CHAPITRE IV.

LE PLÂTRE
FABRICATION, PROPRIETES, NORMES ET EMPLOIS

V.1. INTRODUCTION
Connu depuis l’Antiquité, le plâtre est un des plus anciens matériaux de construction
fabriqués par l’homme. S’il est encore employé sous sa forme traditionnelle de poudre gâchée
avec de l’eau pour réaliser des enduits, c’est sous la forme d’éléments préfabriqués en usine
(carreaux, dalles, plaques) que son utilisation se développe aujourd’hui pour répondre aux
besoins de la construction.

V.2. DEFINITION
Le plâtre est un liant hydraulique connu depuis l’Antiquité. Il s’obtient par
déshydratation d’une roche blanche et tendre à l’aspect de sucre : le gypse – roche naturelle
ou sous-produit de certaines industries – qui est un sulfate de calcium hydraté de formule
CaSO4.2H2O. L’eau représente environ 21 % de cette pierre et c’est par sa déshydratation
partielle lors d’une cuisson qu’on obtient le plâtre.

V.3. GYPSES ET ANHYDRITE

Le sulfate de calcium se rencontre dans la nature principalement sous les deux formes
suivantes :
 Hydraté avec deux molécules d’eau par molécule de sulfate de calcium (CaSO4.2H2O)
: c’est le gypse ;
 Anhydre (CaSO4) : c’est l’anhydrite.
On peut également le rencontrer, dans certaines situations géologiques particulières,
hydraté avec une fraction de molécule d’eau par molécule de sulfate de calcium : c’est la
bassanite (CaSO4.1/2H2O), métastable dans les conditions normales et qu’on ne trouve qu’en
faible quantité (moins de 1 % en masse) dans le gypse.
Le gypse et l’anhydrite existent également comme sous-produits de certaines
industries chimiques ou comme produits de désulfuration des fumées qui peuvent être utilisés,
au même titre que les sulfates de calcium naturels, pour la fabrication des plâtres et produits
en plâtre

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Chapitre V. Le Plâtre

V.3.1. Gypse naturel

Le gypse appartient à la famille des évaporites1 qui sont les roches sédimentaires les
plus solubles dans l’eau. On considère généralement que le gypse résulte de l’évaporation de
l’eau des lagunes marines sursaturées. Plusieurs théories s’affrontent cependant à propos des
conditions qui ont permis le dépôt de bancs de gypse très pur d’épaisseur importante (pouvant
atteindre 18 à 20 m). Les gisements les plus importants datent de l’ère secondaire (trias et
jurassique) ou tertiaire (éocène et oligocène). Le gypse est présent en quantités relativement
importantes dans la nature, mais inégalement réparties à la surface du globe.
Le gypse naturel présente les caractéristiques physico-chimiques suivantes :
 Formule chimique : CaSO4.2H2O ;
 Masse volumique : 2310 kg/m3 ;
 Système cristallin : monoclinique ;
 Solubilité2 (en grammes de sulfate de calcium par kilogramme d’eau) :
 à 3 °C : 1,81 ;
 à 20 °C : 2,04 ;
 à 38 °C : 2,10 (solubilité maximale) ;
 à 100 °C : 1,69 ;
 Dureté (échelle de Mohs) : 1,5 à 2 suivant l’orientation de la face cristalline.
V.3.2. Anhydrite
L’anhydrite naturelle de formule chimique CaSO4 se rencontre dans les formations
gypseuses et salifères, ou dans certains gîtes métallifères.
On considère qu’elle s’est formée, comme le gypse, par évaporation de l’eau de mer,
mais elle peut également résulter d’une déshydratation lente du gypse sous l’effet d’une
pression importante lors de plissements géologiques.
Dans certains pays, l’anhydrite naturelle, exploitée essentiellement, est destinée soit à
la fabrication du ciment, soit à la fabrication d’un liant employé pour la confection de murs de
sécurité dans les anciennes galeries de mines.
Des liants d’anhydrite naturelle ou chimique sont également fabriqués en Allemagne,
en Grande-Bretagne, aux Pays-Bas et en France pour la réalisation de chapes de revêtements
de sols.

1Dépôt riche en chlorures (sel gemme, sylvine, carnallite, etc.) et sulfates (gypse, anhydrite) alcalins,
qui précipitent, par sursaturation due à l’évaporation, dans les lagunes et les bassins au bilan
hydrologique très déficitaire.

2 Nota : La solubilité du gypse est sensiblement plus forte dans l’eau salée (eau de mer par exemple).

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Chapitre V. Le Plâtre

L’anhydrite chimique est un sous-produit de la fabrication de l’acide fluorhydrique

principalement et de l’acide phosphorique accessoirement.
V.3.3. Gypse de synthèse
Le gypse de synthèse est le produit d’une réaction chimique industrielle. Les
principales sources de gypse chimique sont :
 La fabrication de l’acide phosphorique (phosphogypse) par attaque sulfurique du
phosphate naturel ;
 La fabrication d’autres acides minéraux (acide borique : borogypse, acide
fluorhydrique : fluorogypse) ou organiques : organogypses (acide citrique, tartrique,
etc.) La fabrication de l’oxyde de titane (TiO2) conduit également à une production de
gypse appelé titanogypse ;
 La désulfuration des gaz et fumées : l’oxydation de l’anhydride sulfureux énanhydride
sulfurique puis sa réaction avec de la chaux, provoquée dans le but d’éliminer le
soufre des gaz de combustion des centrales thermiques, produit un gypse appelé
désulfogypse (FGD gypsum en anglais, REA Gips en allemand).
Des quantités importantes de phosphogypse et de désulfogypse sont ainsi produites
annuellement dans le monde.
Le développement de l’urbanisation de certaines régions et l’importance croissante des
préoccupations d’environnement sont autant de contraintes pesant sur l’exploitation du gypse
naturel.
Dans les pays d’Europe occidentale, les gisements de gypse seront à terme soit
inexploitables (par exemple en Île-de-France où une très faible partie des réserves de gypse
existantes pourra être exploitée du fait de contraintes diverses), soit en voie d’épuisement.
C’est une des raisons pour lesquelles l’utilisation de certains gypses de synthèse
comme matière première pour la fabrication du plâtre s’avère une solution intéressante.
L’utilisation du phosphogypse dans l’industrie du plâtre a été tentée dans de nombreux
pays dans les années 1960-1970 mais a dû être abandonnée progressivement pour des raisons
économiques et parfois techniques. En effet, l’élimination nécessaire des impuretés provenant
des phosphates naturels, présentes dans le phosphogypse et parfois sous forme syncristallisée,
exige des épurations chimiques coûteuses. Par ailleurs, le phosphogypse se présente toujours
sous forme humide (17,5 à 25 % d’eau par rapport à la masse du produit sec) et cela implique
un traitement thermique plus important que celui du gypse naturel qui ne contient que
quelques pourcent en masse d’humidité.

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Chapitre V. Le Plâtre

Si l’utilisation du phosphogypse s’est révélée techniquement et économiquement

inadaptée, il n’en est pas de même de celle du gypse de désulfuration des fumées de centrales
thermiques, le désulfogypse. Toutefois, l’utilisation du désulfogypse présente encore certains
inconvénients par rapport à l’utilisation de gypses naturels. En effet, il contient des impuretés
qui le rendent, en général, impropre à la fabrication des plâtres pour enduits et surtout des
plâtres à mouler. Ces impuretés entraînent aussi parfois une légère coloration du plâtre.
Par ailleurs, la fabrication du lait de chaux nécessaire à la fabrication du désulfogypse
demande l’ouverture de carrières de calcaire. Ainsi, la fabrication du désulfogypse passe par
l’exploitation de deux types de carrières, au lieu d’une seule dans le cas du gypse naturel.
L’industrie européenne du plâtre (Eurogypsum, association européenne des
producteurs de gypse et fabricants de plâtre et produits en plâtre) et les sociétés productrices
d’électricité ont défini un cahier des charges fixant les critères de pureté rendant les
désulfogypses propres à l’emploi comme matière première (tableau 1). Elles ont demandé de
les cataloguer comme sous-produits à usage industriel et non comme déchets.
Tableau 1. Critères de qualité pour le gypse de désulfuration comme matière première.

D’ores et déjà, une partie importante du plâtre est produit en Europe (Allemagne,
Benelux…), aux États-Unis et au Japon à partir de gypse de désulfuration et cette technique
est amenée à se développer dans les années à venir.

V.4. PRODUITS DE DESHYDRATATION DU GYPSE

La fabrication du plâtre repose sur un principe relativement simple : l’élimination
totale ou partielle de l’eau de constitution du gypse. Cependant, dans la pratique, cette
opération a des implications complexes mettant en jeu des phénomènes de cristallisation
difficiles à maîtriser.

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Soumis à la chaleur, le gypse conduit à une série de produits partiellement hydratés ou

anhydres. Aux environs de 100 °C, on obtient les semi-hydrates α ou β (selon que l’on opère
respectivement sous pression de vapeur d’eau ou à l’air libre) suivant la réaction R.V.1 :

R.V.1

Vers 200 °C, on obtient l’anhydrite III ou anhydrite soluble (instable) qui se réhydrate
très rapidement en semi-hydrate au contact de l’eau en phase vapeur :

R.V.2

Vers 220 °C pour le semi-hydrate α, et 350 °C pour le β, l’anhydrite III se transforme

en anhydrite II stable (surcuit) :
R.V.3
L’anhydrite II se réhydrate lentement au contact de l’eau liquide. Vers 1230 °C se
produit à nouveau une réaction de transformation :
R.V.4
Le tableau 2 et la figure 1 résument les caractéristiques des différentes phases de
déshydratation du gypse.
Tableau 2. Critères de qualité pour le gypse de désulfuration comme matière première.

Figure 1. Les systèmes cristallins des différentes phases de déshydratation du gypse.

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Les différents produits de la déshydratation du gypse ayant une application industrielle

dans la fabrication des plâtres sont : le semi-hydrate α, le semi-hydrate β et l’anhydrite II
(anhydrite insoluble ou surcuit). En outre, l’anhydrite III (ou soluble) peut être présente en
quantités variables.
Le semi-hydrate α est compact et cristallin. Sa solubilité dans l’eau est inférieure à
celle du composé β. Il donne avec l’eau des mélanges fluides. Le semi-hydrate β est
floconneux et présente des fissures écailleuses. Sa solubilité dans l’eau est supérieure à celle
du composé α. Il donne avec l’eau des mélanges plus épais. Il demande donc une plus forte
quantité d’eau de gâchage et il a un temps de prise plus long. Le tableau 3 donne les
propriétés caractéristiques de deux variétés usuelles de semi-hydrate.
Tableau 3. Propriétés caractéristiques des deux variétés usuelles de semi-hydrate.

Toutes les formes intermédiaires existent entre les formes α et β. Les conditions de
formation de l’une et l’autre de ces variétés sont les suivantes :
Le semi-hydrate α est produit par déshydratation en atmosphère de vapeur saturée (ou
en solution saline au-dessus de 45 °C), c’est-à-dire une atmosphère dans laquelle le semi-
hydrate a la possibilité de cristalliser sous forme compacte. C’est le procédé dit de cuisson
humide.
Le semi-hydrate β est produit par déshydratation du gypse dans les marmites, fours
rotatifs ou installations diverses. C’est le procédé dit de cuisson à sec, dans lequel les
circonstances particulières de construction de certains matériels permettent également de
produire une certaine proportion de semi-hydrates de formes intermédiaires.
Le semi-hydrate α est le constituant essentiel des plâtres à mouler de très haute qualité
(plâtres dentaires en particulier).

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Le semi-hydrate β entre dans la composition des plâtres pour enduits en proportions

variables avec l’anhydrite soluble III et l’anhydrite insoluble II. Les plâtres à mouler et les
plâtres pour préfabrication sont constitués uniquement de semi-hydrate β.

V.5. FABRICATION DU GYPSE

V.5.1. À partir de gypse naturel
La fabrication du plâtre à partir du gypse naturel comporte trois étapes essentielles :
- L’extraction et la préparation du gypse ;
- La cuisson ;
- L’obtention des produits finis
V.5.1.1. Extraction et préparation du gypse
L’extraction se pratique en carrières souterraines ou à ciel ouvert.
Extraction en galeries souterraines : Lorsque l’épaisseur des terres de recouvrement
est importante (supérieure à 5 fois l’épaisseur de gypse) ou que la couche de gypse se trouve
sous un site classé ou protégé, l’extraction se fait en galeries souterraines par la méthode des
chambres et piliers abandonnés.
Selon les caractéristiques du gypse et des terrains encaissants, l’exploitant peut être
amené à laisser en place une partie importante de la masse de gypse, c’est pourquoi cette
technique est de moins en moins pratiquée.
Extraction à ciel ouvert : Ce mode d’exploitation permet l’enlèvement total du gypse
mais présente des inconvénients en cas d’intempéries (difficulté d’accès, humidification du
gypse).
Préparation du gypse : Avant d’être introduit dans les fours, le gypse subit un
concassage et un criblage avec recyclage en fonction du procédé de cuisson. Le gypse peut
éventuellement être séché dans des cylindres rotatifs avant d’être cuit. Des stocks sont
constitués pour éviter de créer des discontinuités dans l’approvisionnement des fours.
V.5.1.2. Cuisson
Il existe de nombreux appareillages de cuisson que l’on classe habituellement suivant :
- Le mode de cuisson : atmosphère sèche ou humide ;
- Le type de four : fixe, rotatif ou autre.
En atmosphère sèche
Les gaz de combustion viennent en contact avec le gypse à traiter. Plusieurs types de
fours sont utilisés.

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Fours fixes : four culé et four droit, analogue au four à chaux, ils sont abandonnés
aujourd’hui.
Fours rotatifs : il existe de très nombreux types de fours rotatifs constitués par des
cylindres en tôle de 1 à 2,50 m de diamètre et de 10 à 30 m de long. Ils peuvent être ou non
revêtus intérieurement, et sur une certaine longueur, de briques réfractaires (c’est le cas pour
la fabrication du plâtre surcuit). Le four comporte à l’intérieur un système de pales permettant
le brassage et le relevage de la matière. Les gaz peuvent suivre la marche du gypse ou au
contraire suivre un chemin inverse. Ces fours permettent la fabrication, suivant les
températures, soit du semi-hydrate (entre 110 et 180 °C), soit du plâtre surcuit anhydrite II
(au-delà de 500 °C). Les fours modernes sont automatisés et munis de dépoussiéreurs très
efficaces (cyclones, filtres à manches, électro-filtres). Ils peuvent traiter de 5 à 30 t de gypse à
l’heure suivant leurs caractéristiques et la variété de sulfate à obtenir.
Grilles de cuisson : elles sont utilisées principalement en Allemagne.
En atmosphère humide
Les gaz de combustion viennent en contact avec le gypse à traiter. Plusieurs types de
fours sont utilisés.
Fours à cuisson indirecte : il existe également de très nombreux fours à cuisson
indirecte, où le combustible ou les gaz ne sont pas en contact direct avec la matière. Parmi
ceux-ci, mentionnons :
- Les fours fixes du type four de boulanger (abandonnés) ;
- Les fours autoclaves : chauffés à la vapeur sous pression de 2×105 à 12×105 Pa. On
obtient des plâtres (semi-hydrate α) de très bonne qualité, très durs et utilisés comme
plâtre de moulage ;
- Les marmites : le gypse finement broyé est déversé dans une marmite en tôle fixe ou
rotative placée au-dessus d’un foyer. La vapeur d’eau est évacuée par une cheminée.
La marmite contient un agitateur vertical brassant continuellement le gypse (marmite
fixe). La marmite peut également tourner et le gypse est alors homogénéisé par des
palettes fixées à l’intérieur de la marmite. La vidange se fait par une trappe, la
température peut atteindre 180 °C. Le produit obtenu est très homogène, mais cette
cuisson ne permet pas une grande production ; le procédé est, de plus, assez onéreux.
Les marmites américaines peuvent contenir jusqu’à 15 ou 20 t de gypse finement
moulu. La cuisson, à 180 °C, dure 2 h environ et le fioul ou le gaz naturel sont souvent
utilisés comme combustibles. Les marmites coniques anglaises à cuisson immergée,

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Chapitre V. Le Plâtre

qui ont d’excellents rendements énergétiques, sont employées pour la production de

semi-hydrate de préfabrication pour plaques de plâtre.
Fours rotatifs : le gypse broyé finement est déversé dans un four rotatif fermé et
chauffé extérieurement. Les fours les plus utilisés sont les fours Beau ou leurs variantes,
véritables marmites allongées, tournantes, à chargement et vidange pratiquement
automatiques (diamètre de l’ordre de 2 m, longueur de 8 à 10 m). Après cuisson, la moitié de
la matière est déversée grâce à une inversion du sens de rotation du tube muni de releveurs
intenses et l’on complète la charge avec du gypse froid à traiter qui peut ainsi se réchauffer
rapidement. La température à l’intérieur est de 150 à 180 °C et le débit de ces fours de 4 à 8
t/h.
Autres types de fours : il existe encore différents types de fours utilisés en Europe.
Citons par exemple :
- Les fours broyeurs cuiseurs utilisés pour la production du plâtre à préfabrication ;
- Les fours à lit fluidisé ;
- Les vis Holoflites (sorte de vis creuse sans fin parcourue par un fluide chauffant) ;
- Les cuiseurs Flash.
Des recherches menées par les sociétés plâtrières se poursuivent en vue d’utiliser
l’énergie solaire pour la cuisson du gypse. En l’état actuel de ces recherches, les rendements
restent insuffisants pour une production industrielle. En règle générale, dans les fours
couramment utilisés, les consommations de fioul pour la cuisson sont de l’ordre de 25 à 35
kg/t pour le semi-hydrate et de 35 à 50 kg/t pour le surcuit (anhydrite).
V.5.1.3. Moutures, mélange, distribution
Autrefois, le gypse était cuit en morceaux assez gros qui renfermaient, à la fin du
traitement, à la fois du semi-hydrate et de l’anhydrite. Les morceaux étaient ensuite broyés
pour obtenir, en une seule opération, le plâtre de construction. Ce dernier s’obtient
actuellement par mélange en proportions convenables de semi-hydrate et d’anhydrite.
La finesse des plâtres est un facteur important à considérer. Après la cuisson, la
matière est broyée dans des appareils de types assez différents d’une plâtrière à l’autre.
Le plâtre peut ensuite être bluté, c’est-à-dire séparé en classes granulométriques différentes à
l’aide de :
- Bluteries rotatives ;
- Prisme hexagonal creux incliné sur lequel est tendue une tôle métallique au travers de
laquelle passe le plâtre ;
- Tube cylindrique rotatif revêtu d’une toile métallique (trommel) ;

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- Tamis vibrants ;
- Séparateurs à air.
Des ajouts de produits destinés à modifier les caractéristiques de la pâte de plâtre
gâché ou les qualités finales de l’enduit sont alors effectués. Le plâtre ainsi parvenu à l’état de
poudre d’une granulométrie bien déterminée est entreposé dans des silos. Il peut être expédié
directement en vrac dans des camions conteneurs, ou mis en sacs kraft de 40 kg par des
machines automatiques rapides (60 t à l’heure) et précises. Le chargement est effectué
directement sur camion ou wagon à l’aide de transporteurs munis d’un tapis télescopique. Le
plâtre stocké quelques jours parfait son homogénéisation et subit un vieillissement favorable à
sa qualité.
V.5.1.4. Contrôles de fabrication
La marche des appareils de production est contrôlée en permanence et régulée par des
cabines de télécommande. Au sortir des fours et avant la mise en silo, les caractéristiques
chimiques et physiques du produit sont contrôlées 24 h sur 24h. Ces contrôles portent
notamment sur la granulométrie, les temps de prise et les résistances mécaniques en flexion et
en compression. Les contrôles effectués varient selon la nature des plâtres fabriqués. Ils sont
destinés à garantir, dans tous les cas, le respect des caractéristiques souhaitées par l’utilisateur
V.5.2. À partir de gypses de synthèse
Le gypse de désulfuration constitue la principale matière première pour la fabrication
de plâtres et produits en plâtre. Les phosphogypses sont en voie d’abandon en raison des
problèmes techniques et économiques qu’ils posent et les autres variétés de gypse chimique
(borogypse, titanogypse…) sont produites en quantité trop faible pour justifier un
investissement relativement lourd.
Il existe une douzaine de procédés de désulfuration des gaz et fumées qui conduisent
à des gypses utilisables par l’industrie plâtrière. Le gypse de désulfuration se présente sous la
forme d’une boue qui doit être séchée puis agglomérée en morceaux de quelques millimètres.
Le désulfogypse peut ensuite être traité comme un gypse naturel : déshydratation, broyage à la
finesse désirée, etc.

V.6. PROPRIETES DU PLATRE

V.6.1. Hydratation et prise
Le plâtre est commercialisé en vrac ou en sacs de papier aux poids standardisés 25 ou
40 kg. Le plâtre de construction courant est un mélange de semi-hydrate et d’anhydrite de
classe II (2/3 : 1/3). L’anhydrite est un régulateur de prise; plus le % d’anhydrite est élevé et

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Chapitre V. Le Plâtre

plus le temps de durcissement est lent. Additionné d’eau, ce mélange fait prise en s’hydratant
pour donner un gypse reconstitué au cours d’une réaction fortement exothermique et rapide.
Ce phénomène s’appelle la prise du plâtre. Plusieurs mécanismes ont été envisagés pour
décrire ce processus qui se déroule en trois étapes successives :
- Reprise de l’eau pour reformer le dihydrate ;
- Cristallisation (qui constitue la prise proprement dite) ;
- Durcissement.
Si on considère le cas du semi-hydrate, la réaction d’hydratation est donnée par la
réaction suivante (R.V.6) :

R.V.5

Le début de prise : moment où le plâtre commence à cristalliser (le sillon tracé par une
lame de couteau dans une galette de plâtre ne se referme plus).
La fin de prise : moment où la pâte de plâtre n’est plus utilisable, le plâtre achève son
durcissement (un pouce fermement appliqué sur la surface ne laisse plus de trace).
Dans la pratique, on définit également une durée d’emploi correspondant au temps
pendant lequel la pâte de plâtre peut être utilisée. Ce temps est variable selon le procédé de
mise en œuvre (application d’un enduit, coulage, moulage, etc.).
L’addition de certains produits minéraux ou organiques, agissant sur la solubilité des
phases anhydres ou les vitesses de dissolution, permet d’intervenir sur les temps de prise et les
durées d’emploi.
V.6.1.1. Accélérateurs
Dans le cas notamment de la préfabrication, il peut être nécessaire d’accélérer la prise
du plâtre pour procéder à un démoulage plus rapide. On fait donc appel à des accélérateurs qui
sont des produits minéraux formant des germes de cristallisation (gypse broyé par exemple)
ou diminuant la solubilité du sulfate de calcium dihydraté (sulfates – sauf sulfate de fer–,
acides sulfurique, chlorhydrique ou nitrique, chlorures, bromures et iodures alcalins,
bichromate de potassium).
V.6.1.2. Hydratation et prise
Pour de nombreuses utilisations dans le bâtiment, l’art ou l’industrie, il est nécessaire
de retarder la prise du plâtre pour permettre un travail plus facile. Plusieurs mécanismes
peuvent être mis en jeu :

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- Diminution de la vitesse de dissolution des phases anhydres ;

- Diminution de la solubilité des phases anhydres ;
- Adsorption d’ions à la surface des cristaux de gypse en cours de croissance et
incorporation de ces ions dans leur réseau ;
- Formation de complexes limitant la diffusion vers les cristaux de gypse.
Les principaux retardateurs sont les phosphates alcalins et d’ammonium, les acides
organiques et leurs sels solubles (par exemple l’acide citrique et les citrates), les protéines
dégradées. En général, l’efficacité des sels d’acides organiques suit la séquence : H+ > K+ >
Ca2+.
V.6.1.3. Épaississeurs et rétenteurs d’eau
Les épaississeurs, en augmentant la consistance de la pâte de plâtre, permettent
d’avancer le début d’emploi du plâtre. Un épaississeur bien connu est l’amidon.
Généralement, ces produits ont aussi un effet retardateur de prise limité ; associés à
des retardateurs plus puissants, ils permettent d’utiliser la pâte dès la fin du gâchage et
d’augmenter la durée d’emploi. Ils facilitent en outre la mise en œuvre. Épaississeurs et
retardateurs ont permis le développement des plâtres modernes à long temps d’emploi et des
plâtres projetés.
Certains épaississeurs sont également rétenteurs d’eau, c’est-à-dire qu’ils retiennent
dans la pâte, en empêchant son évaporation ou son absorption par le support, une certaine
quantité d’eau qui permet au plâtre de s’hydrater normalement durant la prise.
Parmi les produits épaississeurs, rétenteurs d’eau, citons les éthers cellulosiques
employés depuis les années 1960 : méthylcellulose (MC), carboxyméthylcellulose (CMC), et
les autres dérivés hydroxyéthylcellulose (HEC), hydroxyproprylcellulose, etc.
L’action des éthers cellulosiques dépend de la masse molaire du produit, de la
concentration, de la température. Ils sont employés seuls ou en mélange à très faible
concentration, de l’ordre du millième de gramme par gramme.
V.6.2. Propriétés physico-chimiques du plâtre (Finesse, masse volumique, temps de
prise, surface spécifique … etc.)
Les normes NB.F. 12.300 et NB.F. 12.301 classent les plâtres en fonction de quatre
critères :
La granularité : grosse (G) ou fin (F) ;
Le mode d’application : manuel (M) ou mécanique (P) ;
Le temps d’emplois : (n°1) court ; (n°2) allongé ou (n°3) très long ;
La dureté : normale (N) ou Très haute dureté (THD)

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6.2.1. Plâtre Gros

- Le refus au tamis de 800µm varie entre 5 et 20% ;
- Eau de gâchage : 75 à 100% ;
- Temps de prise : 8 à 25 minutes ;
- Consommation : 8kg/m2 (5 m2/ sac de 40 kg),
- Composition mortier :
- 1 : 3 pondéral (sable fin 0/2),
- Bâtard : 3 volumes de plâtre, 1 volume de chaux grasse, 2 volumes de sable lavé
(0/2) et 1,5 volume d’eau.
6.2.2. Plâtre Fin
- Le refus au tamis de 800µm < 1%, et le refus à 200µm = 25% ;
- Eau de gâchage : 40 à 100% ;
- Temps de prise : 30 à 60 minutes ;
- Consommation : 8 à 12 kg/m2.
6.2.3. Taux des impuretés nuisibles contenus dans le plâtre
Parmi les impuretés, les plus nuisibles sont :
- MgO < 2% ;
- K2O < 0.1% ;
- Na2O < 0.1%.
6.2.4. Isolation thermique et régulation de l’hygrométrie
Du fait de sa faible conductivité thermique λ, le plâtre peut s’employer seul ou associé
à d’autres matériaux pour améliorer l’isolation thermique des parois. Le tableau 4 donne les
caractéristiques thermiques du plâtre.
Tableau 4. Caractéristiques thermiques du plâtre.

Un enduit plâtre appliqué sur une paroi de béton ou de terre cuite forme un revêtement
continu qui améliore l’isolation thermique. Les plâtres spéciaux qui incorporent des charges
d’agrégats légers qui ont des conductivités thermiques de l’ordre de 0,18 à 0,20 W.m–1.K–1

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sont particulièrement destinés à cet usage. En outre, du fait de sa forte inertie thermique et de
sa faible conductivité thermique, le plâtre élimine le phénomène de paroi froide.
Le plâtre permet de plus – en association avec des matériaux isolants minéraux ou de
synthèse ayant des conductivités thermiques très faibles (0,03 à 0,04 W.m–1.K–1), qui sont
des matériaux spécifiques de l’isolation mais qui ne constituent pas comme lui des matériaux
de construction – de réaliser des systèmes d’isolation efficaces.
6.2.5. Humidité des locaux
Le plâtre est un matériau poreux et, bien qu’il soit rarement laissé nu et qu’il soit le
plus souvent recouvert de peinture, de papier ou de tissu, il doit très généralement être
examiné comme tel du point de vue des échanges hygrométriques avec l’atmosphère
ambiante, car, mis à part les peintures laquées des salles d’eau ou certains revêtements
plastifiés, les couches minces de peinture ou de papier, comme les tissus, sont perméables.
Ainsi, dans une atmosphère maintenue à 20 °C et à 85 % d’humidité relative, le plâtre
perd la totalité de son eau non combinée, soit sensiblement 50 % de sa masse, en moins de 30
jours. Des mesures de laboratoire ont prouvé que ce résultat est identique à celui qui peut être
obtenu par un traitement en étuve à 50 °C poursuivi jusqu’à masse constante. Ce séchage
s’effectue d’ailleurs quelle que soit l’humidité relative de l’air ambiant et le plâtre continue à
perdre son eau non combinée même lorsque l’humidité relative devient très élevée, de l’ordre
de 95 %.
Il résulte encore d’essais de laboratoire que le plâtre séché, maintenu en milieu
isotherme mais placé en ambiance saturée, reprend après un temps comparable à celui du
séchage, une humidité d’environ 1 % en masse.
Des essais ont été effectués sur des plâtres préalablement séchés, puis maintenus à une
humidité relative constante élevée (95 %) et soumis à des cycles de température de 12 °C
d’amplitude (entre 12 et 24 °C) et de durée variable de 4, 6, 12 et 24 h. Les mesures faites,
en pesée continue, établissent que le plâtre absorbe l’eau lorsque la quantité d’eau vapeur dans
l’atmosphère augmente, c’est-à-dire quand la température croît. De plus, le plâtre perd
sensiblement la masse d’eau absorbée dans le cas contraire ; la masse d’eau échangée entre le
plâtre et l’atmosphère (qui augmente avec la durée du cycle) représente de 0,1 à 0,2 % de la
masse du plâtre. Le plâtre est donc capable de jouer un rôle important, même en tenant
compte du fait que la vitesse des échanges dépend évidemment de la nature du plâtre, de sa
compacité, de son taux de gâchage, de sa surface de contact avec l’ambiance, comme des
conditions hygrométriques de celle-ci.

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Chapitre V. Le Plâtre

Bien entendu, le plâtre, par la contribution qu’il apporte par ailleurs à l’isolation
thermique, favorise l’élimination des phénomènes de paroi froide. Mais il reste qu’en cas de
condensation d’eau à sa surface, le plâtre est capable de l’absorber – et de s’opposer ainsi au
ruissellement – pour la rejeter ensuite dès que les conditions hygrométriques s’y prêtent.
Le plâtre intervient comme un réel amortisseur des variations hygrométriques de
l’ambiance dans laquelle il est utilisé.
6.2.6. Isolation acoustique
Le plâtre, grâce à son aptitude au moulage, à la préfabrication comme à la constitution
d’éléments décoratifs à reliefs, se prête à la réalisation de panneaux, de structures
architecturales ou ornementales capables de supprimer ou d’atténuer les réverbérations
gênantes des bruits ou des sons émis dans une pièce.
6.2.7. Résistance au feu
L’une des propriétés les plus caractéristiques du plâtre est son comportement
remarquable au feu, qui a été reconnu et éprouvé de tout temps. Cette protection a pu autrefois
être obtenue grâce à de larges garnissages de plâtre remplissant complètement les intervalles
séparant les éléments de construction. Elle peut aussi consister en enduits projetés de plâtres
spéciaux (spécial feu) ou en enduits traditionnels comportant, de préférence, une armature
légère de solidarisation ancrée sur l’ouvrage.
Le plâtre est incombustible. Il est classé A1 sans essai par décision de la Commission
européenne du 4 octobre 1996 établissant la liste des produits appartenant aux classes à «
aucune contribution à l’incendie » lorsqu’il ne contient pas plus de 1 % en masse ou en
volume de matière organique répartie de manière homogène.
Il est mauvais conducteur de la chaleur. Il a une conductivité thermique relativement
faible pour un matériau de construction qui, de plus, prend ses valeurs minimales dans la zone
des températures allant de 400 à 500 °C, la plus critique pour les éléments porteurs.
Le plâtre, après son application, après avoir pris, est un sulfate de calcium hydraté à
deux molécules d’eau de formule CaSO4.2H2O, c’est-à-dire qu’à l’état sec, il contient environ
20 % en masse d’eau chimiquement liée. Pour libérer cette eau, ce qui se produit en cas
d’incendie, il faut rompre la liaison moléculaire et, pour cela, fournir sous forme de chaleur
une énergie importante, environ 711 kJ par kilogramme de plâtre. Il faut ensuite vaporiser
cette eau, et pour cela, dépenser encore une énergie d’environ 544 kJ pour 200 g d’eau
contenus dans 1 kg de plâtre initial, soit en tout quelque 1 255 kJ par kilogramme de plâtre.
Tant que toute l’eau n’est pas libérée et vaporisée, la température du plâtre reste, bien

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Chapitre V. Le Plâtre

entendu, inférieure à 140°C, température caractéristique du critère d’isolation I (anciennement

coupe-feu) défini par la réglementation.
En outre, même après sa déshydratation, le plâtre continue à former une couche
assurant à l’élément de construction qu’elle recouvre une isolation thermique notable du fait
de sa faible conductivité thermique.
Enfin, sous l’action du feu, le plâtre ne donne naissance à aucun gaz ou vapeur de
caractère toxique, corrosif ou asphyxiant, aucune fumée, ni aucun produit de décomposition
combustible ou susceptible d’activer la combustion.
7. Domaine d’utilisation du plâtre :
Plâtres destinés au bâtiment sous formes des enduits intérieurs, on distingue trois
familles de plâtres pour enduits intérieurs pour :
 enduits manuels ;
 projection mécanique ;
 enduits spéciaux appliqués soit manuellement, soit par projection mécanique.

Plâtres à mouler pour l’art et l’industrie, Ce sont des plâtres constitués, en général,
essentiellement de semi-hydrates préparés à partir de gypse sélectionné, selon des techniques
particulièrement élaborées, et capables de manifester, avec toute la régularité industriellement
requise, les plus hautes performances :
 résistances mécaniques très élevées ;
 état et dureté de surface exceptionnels ;
 porosité et pouvoirs d’absorption contrôlés et strictement adaptés ;
 variations dimensionnelles maîtrisées et rigoureusement régularisées.

Produits pour chapes auto-lissantes : Les produits destinés à la réalisation de chapes

coulées à base de sulfate de calcium se présentent sous différentes formes : poudre destinée à
être mélangée sur chantier avec un granulat, mortier sec prêt à l'emploi ou pâte gâchée prête à
être coulée.
Produits préfabriqués : Carreaux, Carreaux spéciaux, Plaques spéciales : pare-vapeur,
Produits préfabriqués pour plafond

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RMDI/RMDI6/co/grain3_4.html
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