T.P.

M
Introduction :
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour
la productivité des usines aussi bien que pour la qualité des produits.
C’est un défi industriel impliquant la remise en cause des structures
figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature
nouvelle des matériels.
Dans cet exposé on va entamer l’une des méthodes trop
courantes dans les sites industriels productifs appelée : (Total
Productive Maintenance) par abréviation on dit « T.P.M »

Définition :
La maintenance productive totale  « TPM »  est une
philosophie de maintenance industrielle développée au Japon dans les
années 1970. Il s'agit d'un système global de maintenance industrielle
qui vise l'obtention du rendement maximal des équipements sur tout
leur cycle de vie tout en diminuant les coûts. Cette recherche de la
performance repose sur la participation de tous les services et de tout
le personnel à l'effort commun. L'esprit de la TPM est de tout mettre
en œuvre pour éliminer les pertes directement à la source. Des
rencontres pluridisciplinaires sont Organisées pour permettre le
partage de l'information et la recherche de solutions Communes. Par le
biais de formations techniques et de la standardisation des méthodes,
elle réalise l'amélioration progressive et continue de l'efficacité du
service de maintenance et transfère l'entretien de premier niveau aux
opérateurs. La mise en place d'indicateurs de performance globaux
permet de cibler les secteurs critiques où doivent être déployés les
efforts puis d'évaluer les résultats obtenus.

On dit :
 Total : Considérer tous les aspects de la maintenance, y associer
tout le monde.
Productive : Assurer la maintenance en produisant et en
pénalisant le moins possible la production.
Maintenance : Maintenir en bon état : réparer, nettoyer et
graisser. Consacrer le temps nécessaire.

Historique :
1950. T.P.M commence à apparaitre. Elle s’était
basée que sur la maintenance préventive et la mise en
place des recommandations exigées de cette dernière par
le constructeur des équipements. Précisant les valeurs
d’équipement qu’assurent le bon fonctionnement, la
même époque connaitre l’apparition d’un groupe de
recherche qu’après sera connu sous le nom « Japanese
Institute of Plant Management (JIPM) »
Durant les années 60, TPM commence à s’étendre ses
principes : elle prend en considération la fiabilité et
son importance, la maintenance globalement et
l’efficacité économique de l’infrastructure du site à
travers les données d’équipement collectées dans
l’époque précédente et les réinjecter dans la
conception, l’approvisionnement et les phases de
construction du management d’équipement.
Le 1964, le JIPM a établi le prix PM pour les
compagnies excellées en maintenance.
Le début des années 70, La TPM a évolué vers une
stratégie basée sur l'efficacité de la PM, grâce à un
système complet basé sur le respect des individus et la
participation totale des employés, à ce moment où le
terme « TOTAL » s’apparaitre: grâce au changement
global de la mentalité professionnel au sein d’une
entreprise.
 Au milieu de ces années 70, JIPM commence à
enseigner les stratégies de la TPM internationalement et
il atteint des résultats.

La TPM est une philosophie de maintenance industrielle développée au Japon dans les
années 1970. Il s'agit d'un système global de maintenance industrielle qui vise l'obtention
du rendement maximal des équipements sur tout leur cycle de vie tout en diminuant les
coûts. Cette recherche de la performance repose sur la participation de tous les services et
de tout le personnel à l'effort commun. L'esprit de la TPM est de tout mettre en œuvre pour
éliminer les pertes directement à la source. Des rencontres pluridisciplinaires sont
Organisées pour permettre le partage de l'information et la recherche de solutions
Communes. Par le biais de formations techniques et de la standardisation des méthodes, elle
réalise l'amélioration progressive et continue de l'efficacité du service de maintenance et
transfère l'entretien de premier niveau aux opérateurs. La mise en place d'indicateurs de
performance globaux permet de cibler les secteurs critiques où doivent être déployés les
efforts puis d'évaluer les résultats obtenus

HISTORIQUE

A la fin de la deuxième guerre mondiale, le gouvernement du

Japon a encouragé la création d'organisations industrielles. L'une de
ces organisations était l'Union des scientifiques et ingénieurs japonais
(JUSE) qui a fait réuni des dirigeants et des experts des principales
industries japonaises , ils ont visés à «  relancer l'économie et éliminer
les pertes par amélioration de qualité » .
1947 .. un ingénieur et statisticien américain nommée « William
Edwards Deming » s'est rendu au Japon pour commencer la
planification du recensement de 1951 au Japon. Au cours de ces
voyages, il a rencontré de nombreux ingénieurs et a discuté de
l'efficacité de la fabrication avec des statistiques.
1950 .. Deming a été invité par JUSE pour les faire des etudes en
«Contrôle statique de qualite » ..
L’année suivante , JUSE a créé le prix Deming , c’est prix dédie à des
personnes et entreprises qui avaient contribué à la théorie et à
l'application du contrôle qualité obtenu des résultats exceptionnels

Entre 1940 et 1950 , Edwards Deming a enseigné aux

Japonais comment utiliser les méthodes statistiques et
comment prendre soin de leur équipement de fabrication.
Deming a donné des conférences au Japon sur les outils et les
techniques utilisés par les États-Unis pour garantir que la
qualité des produits était intégrée au processus de production.
Durant cette periode , Deming arrive à une idée : « qu'il ne
suffisait pas d'avoir du personnel d'ingénierie doté de
compétences et d'outils techniques » et qu’il faut ajouter la
gestion scientifique à leurs métrises .
Le concept de PM (maintenance préventive) a été introduit en
1951 (en provenance d'Amérique) En 1957, il est devenu CM
(maintenance corrective) alors que les Japonais appliquaient
le concept de "Kaizen" ou d'amélioration pour éliminer les
pannes d'équipement (améliorer la fiabilité) et le rendre
matériel plus facile à entretenir (amélioration
maintenabilité) . Vers 1960, il est devenu MP (Maintenance
Prevention) , en donnant la « Maintenance productive »
Le 1971 , Nippon Denso a réussi la première mise en
œuvre de la TPM au Japon , il a été élu le vainqueur de « PM
excellent plant Awards » et c’était le début effectif de TPM .
En 1978 , le japon pu devenir une centrale industrielle
et le deuxième plus grande économie du monde en pratiquant
la constance de l'objectif et en s'enfermant dans l'utilisation
des principes de gestion scientifique après qu’il était connu par
la mauvaise qualité des produits dans les années 1950 .
Dans les 1980 , l'Amérique a commencé à adopter
l'approche japonaise de l'amélioration de la qualité ,
continuant à suivre l'utilisation du SPC, des cercles de qualité,
de la méthode Toyota, de Six Sigma et Lean manufacturing :
qui sont engendrés par Deming au Japon

EN 1961, la Japan Management Association

(JMA) a créé un comité de maintenance des usines.

En 1969, le JMA a été remplacé par le JIPE (Japan

Institute of Plant Engineers)
En 1971, des concepts de TPM ont été développés.

En 1981, JIPM a été lancé en tant qu'organisation à

but non lucratif pour :

Soutenir la direction de l'usine/de l'usine, les

ingénieurs de l'usine, les responsables de la
maintenance

Développer et promouvoir la maintenance productive

totale (TPM)

En 1989, les prix TPM ont été affinés pour englober

l'ensemble de l'entreprise, de l'atelier à la salle de
direction, créant un véritable engagement à l'échelle
de l'entreprise envers l'excellence de la production.
En conséquence, les TPM Awards reflètent
désormais l'ensemble de l'organisation de la
fabrication.

1981 - 2018 TPM continue progressivement

d'évoluer et de s'améliorer.