Information Générale

FORMULE (METRIQUE)

PERCAGE

RPM Table des avances

Vc *1000 Vf = n* fn
n=
�* D

n = RPM Vf = taux d’avance (mm/min.)

VC = vitesse de coupe (m/min.) n = t/min (RPM)
D = diamètre (mm) fn = avance/tour

Poussée, force axiale

T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85

Puissance
1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn)
P=
100,000

Pour convertir en HP multipliez par 1.341

P = Puissance (kW) Vf = taux d’avance (mm/min.)

K = facteur matière n = t/min (RPM)
T = poussée (N)
D = diamètre (mm) fn = avance/tour

4
 Information Générale

FRAISAGE

RPM Vitesse de broche Table des avances

Vc *1000
n= �* D Vf = n * fz * z

n = RPM Vf = taux d’avance mm/min.

VC = vitesse de coupe m/min fz = avance/dent
D = diamètre in mm z = no. de dents

Force de torsion Puissance

ap * ae * vf * kc ap * ae * vf * kc
Mc = Pc =
2 � *n 60 * 102 * 9,81

Mc=Coupe du couple [Nm] Pc= puissance de coupe [kW]

ap = profondeur axiale [mm] n = RPM
ae = profondeur radiale [mm] kc= force de coupe spécifique[N/mm2]

kc = kc1 * hm -z
hm = épaisseur moyenne kc= force de coupe spécifique
des copeaux [mm ou pouce] [N/mm2 ]
z = facteur de correction du kc1 = Force de coupe spécifique
copeau moyen (épaisseur moyenne de copeau
1 mm)

où

hm = fz*ae*360
D * � * arc cos[1- 2* ae ]
D

5
Information Générale

TARAUDAGE

RPM
Vc *1000
n= �* D

Calcul de couple Force

p2*D*kc Md * 2 * � * n
Md = P=
8000 60

Md = Couple [Nm] kC = Force de coupe spécifique [N/mm2]

p = pas [mm] n = RPM vitesse de broche
D = diamètre nominal [mm] P = Puissance (kW)

6
 Information Générale
FORMULE (IMPERIAL)

PERCAGE

RPM Table d’avance

12 * Vc Vf = n* fn
n=
� * Dc

n = RPM Vf = taux d’avance (pouce/min)

VC = vitesse de coupe (avance/mm) n = t/min (RPM)
DC = diamètre (pouces) fn = avance/tour(pouce)

FRAISAGE

RPM Table d’avance

12 * Vc Vf = fz * n * z
n=
� * Dc

n = RPM Vf = taux d’avance (pouce/min)

VC = vitesse de coupe (avance/min.) fz = avance par dent (pouces)
DC = diamètre (pouces) n = t/min (RPM)
z = no. de dents

7
 Information Générale
FORCE DE COUPE SPECIFIQUE
Perçage Fraisage Taraudage
k kC1 z kC
Facteur Facteur de
Groupes d’application Matière
matière N/mm2 correction N/mm2
1. Acier 1.1 Acier doux magnétique 1,3 1400 0,18 2000
1.2 Acier de construction, Acier de cémentation 1,4 1450 0,22 2100
1.3 Acier au carbone ordinaire 1,9 1500 0,20 2200
1.4 Acier allié 1,9 1550 0,20 2400
1.5 Acier allié/ Acier trempé et revenu 2,7 1600 0,20 2500
1.6 Acier allié/ Acier trempé et revenu 3,4 1700 0,20 2600
1.7 Acier allié trempé 3,7 1900 0,20 2900
1.8 Acier allié trempé 4,0 2300 0,20 2900
2. Acier 2.1 Acier inoxydable de décolletage 1,9 1300 0,36 2300
inoxydable
2.2. Austénitique 1,9 1500 0,32 2600
2.3 Ferritique + Austénitique, Martensitique 2,7 1600 0,24 3000
3. Fonte 3.1 Graphite lamellaire 1,0 900 0,26 1600
3.2 Graphite lamellaire 1,5 1100 0,26 1600
3.3 Graphite nodulaire/ Fonte malléable 2,0 1150 0,24 1700
3.4 Graphite nodulaire/ Fonte malléable 1,5 1450 0,24 2000
4. Titane 4.1 Titane, non-allié 1,4 900 0,20 2000
4.2 Titane, allié 2,0 1200 0,22 2000
4.3 Titane, allié 2,7 1450 0,22 2300
5. Nickel 5.1 Nickel, non-allié 1,3 1100 0,12 1300
5.2 Nickel, allié 2,0 1450 0,22 2000
5.3 Nickel, allié 2,7 1700 0,22 2000
6. Cuivre 6.1 Cuivre 0,6 450 0,20 800
6.2 ß-Laiton, Bronze 0,7 500 0,30 1000
6.3 α-Laiton 0,7 600 0,32 1000
6.4 Bronze, haute résistance 1,5 1600 0,36 1000
7. Aluminium 7.1 Al, Mg, non-allié 0,6 250 0,22 700
Magnésium
7.2 AI allié, Si < 0.5% 0,6 450 0,18 700
7.3 Al allié, Si > 0.5% < 10% 0,7 450 0,18 800
7.4 Al allié, Si>10% Alliages d’Al ou Mg, 0,7 500 0,15
1000
céramique renforcée
8. Matières 8.1 Thermoplastiques 0,6 1400 0,15 400
synthétiques
8.2 Plastiques thermodurcissables 0,6 1400 0,20 600
8.3 Plastiques renforcés 1,0 1600 0,30 800
9. Matières dures 9.1 Cermets (céramiques metalliques) 4,0 2600 0,38 >2800
10. Graphite 10.1 Graphite standard - 200 0,30 600

8
 Information Générale
MATIERE DES OUTILS DE COUPE
MATIERES EN ACIER RAPIDE

Acier Rapide
Un acier rapide moyennement allié qui a une bonne usinabilité et une bonne performance.
L’HSS fait preuve de dureté, de ténacité et de résistance à l’usure ce qui le rend attractif
dans une large gamme d’applications, par exemple en forets et tarauds.

Acier rapide au Vanadium

Une base au Vanadium qui offre une excellente résistence à l’usure, une bonne dureté et de
bonnes performances. Ceci le rend spécialement adéquat pour les applications de taraudage.

Acier rapide au cobalt

Cet acier rapide contient du cobalt pour accroître la dureté à la chaleur.La composition
du HSCo est une bonne combinaison de résistance et de dureté. Il a une bonne
usinabilité et une bonne résistance à l’usure, ce qui lui permet d’être utilisé pour les
forets, les tarauds, les fraises à fileter et les alésoirs.

Acier de la métallurgie des poudres sans cobalt

Il a une structure de grain plus fine et plus consistente que le Hsco le rendant plus résistant. Sa
durée de vie et résistance à l’usure est normallement plus importantes que celles de l’HSCo
car l’arête est plus résistante et rigide.Il est principalement utilisé pour les fraises et les tarauds.

Acier rapide au cobalt fritté

L’HSCo-XP est un acier rapide au cobalt qui a été produit par la technologie de la
métallurgie des poudres. L’acier rapide fabriqué de cette manière fait preuve d’une
plus grande ténacité et une meilleure aptitude au meulage. Les tarauds et les fraises
fabriqués en acier fritté s’en trouve avantagés.

Acier au Chrome
C’est un acier de fabrication d’outils dont le principal élément de composition est le
Chrome. Il est utilisé uniquement dans la fabrication des tarauds et des filières. Cet acier
a des propriétés de résistance à la chaleur moins bonnes comparé à l’acier rapide. Il
convient aux applications de taraudage à la main.

9
Information Générale
Structure de la matière
Exemple de structure de la matière pour différents aciers rapides.
Les aciers fabriqués par la technologie de la métallurgie des poudres (eg HSCO-XP)
auront une structure de grain plus fine, ce qui permet d’obtenir une matière plus solide
et plus résitante à l’usure.

HSS HSCo-XP
Les principaux aciers utilisés par Dormer comprennent
Dureté C W Mo Cr V Co Norme
Nuance
(HV10) % % % % % % ISO

M2 810-850 0,9 6,4 5,0 4,2 1,8 - HSS

M9V 830-870 1,25 3,5 8,5 4,2 2,7 - HSS-E

M35 830-870 0,93 6,4 5,0 4,2 1,8 4,8 HSS-E

M42 870-960 1,08 1,5 9,4 3,9 1,2 8,0 HSS-E

- 830-870 0,9 6,25 5,0 4,2 1,9 - HSS-PM

ASP
860-900 0,8 3,0 3,0 4,0 1,0 8,0 HSS-E-PM
2017
ASP
870-910 1,28 6,4 5,0 4,2 3,1 8,5 HSS-E-PM
2030
ASP
870-910 1,6 10,5 2,0 4,8 5,0 8,0 HSS-E-PM
2052

- 775-825 1,03 - - 1,5 - - -

10
 Information Générale
MATIERES CARBURE

Matières Carbure
L’acier fritté de la métallurgie des poudres se compose d’un carbure métallique avec un
métal liant. La matière première principale est le carbure de Tungstène (WC). Le carbure
de Tungstène contribue à la dureté de la matière. Il est complèté par du carbure de
Tantale (TaC), du carbure de Titane (TiW) et du carbure de niobium (NbC) afin d’ajuster
les propriétés recherchées. Ces trois matières sont aussi appelées carbures cubique.
Le Cobalt (Co) agit comme un liant afin de maintenir les matières ensemble.
Les matières carbure se caractérisent toujours par une force de compression élevée,
une dureté importante et donc une meilleure résistance à l’usure, mais aussi par une
rigidité et une ténacité limitées. Le carbure est utilisé pour les tarauds, les alésoirs, les
fraises, les forets et les fraises à fileter.

Propriétés Matières Matières K10/30F (souvent utilisé

HSS carbure pour les outils carbure)
Dureté (HV30) 800-950 1300-1800 1600
Densité (g/cm ) 3
8,0-9,0 7,2-15 14,45
Résistance à la 3000-4000 3000-8000 6250
compression (N/mm2)
Rigidité, (flexion) 2500-4000 1000-4700 4300
(N/mm2)
Résistance à la chaleur (°C) 550 1000 900
E-module (KN/mm2) 260-300 460-630 580
Taille du grain (µm) - 0,2-10 0,8

La combinaison de particules dures (WC) et de métal liant (Co) contribuent aux

modifications de caractéristiques suivantes.

Caractéristiques Un contenu élevé en WC donne Un contenu élevé en Co donne

Dureté Dureté élevée Dureté moins élevée
Résistance à la CS plus important CS moins important
compression (CS)
Rigidité (BS) Moins importante Plus importante

La taille du grain influence également les propriétés de la matière. Un petit grain

signifie une dureté plus importante et un grain plus grossier donne plus de ténacité.

11
 Information Générale
MATIERE D’OUTILS COUPANTS - DURETE EN RELATION AVEC TENACITE

Dureté (HV30)

10000 PCD

8000 CBN

6000

4000
TiAlN-X Cermet
TiCN Carbure
TiN
2000 HSS

Ténacité (N/mm2)
1000 2000 3000 4000

Cermet = Céramique Métallique

CBN = Nitrure de Bore
PCD = Diamant polycrystalin

12
 Information Générale
TRAITEMENTS DE SURFACE

Le traitement vapeur
La trempe à la vapeur produit une couche superficielle d’oxyde bleu qui retient plus
facilement le fluide de coupe et empêche le soudage du copeau sur l’outil, réduisant
ainsi la formation d’une arête rapportée. Le traitement vapeur peut être appliqué à tous
les outils brillants, mais est plus particulièrement efficace pour les forets et les tarauds.

Finition bronze
La finition bronze est une mince couche d’oxyde formée sur la surface de
l’outil et appliquée principalement aux aciers rapides au cobalt.

Nitruration (FeN)
La nitruration est un procédé utilisé pour augmenter la dureté et la résistance
à l’usure de la surface d’un outil. Ce traitement convient particulièrement aux
tarauds utilisés dans des matières abrasives telles que les pièces coulées,
la bakélite, etc. La nitruration est utilisée sur les forets hélicoïdaux lorsqu’on
souhaite augmenter la ténacité et la résistance à l’usure des listels cylindriques.

Chromage dur (Cr)

Le chromage dur, réalisé dans des conditions spécifiques, augmente
considérablement la dureté de surface qui, dans certains cas, peut atteindre
68Rc. Il convient particulièrement au taraudage des aciers de construction, des
aciers au carbone, du cuivre, du laiton, etc.

REVETEMENTS DE SURFACE
Revêtement Nitrure de Titane (TiN)
Le nitrure de titane est un revêtement céramique de couleur dorée appliqué par
un procédé de dépôt physique en phase vapeur (PVD). Sa grande dureté et son
grand coefficient de frottement prolongent considérablement la durée de vie de
l’outil ou, si l’on préfère, améliorent les performances de coupe des outils revêtus
TIN. Le revêtement TIN est utilisé principalement sur les forets et les tarauds.

Revêtement carbonitrure de titane (TiCN)

Le carbonitrure de titane est un revêtement céramique appliqué par dépôt
physique en phase vapeur. Il est plus dur que le nitrure de titane et présente
un coefficient de frottement plus faible. Sa dureté et sa ténacité alliées à son
excellente résistance à l’usure se prêtent particulièrement à l’amélioration
des performances des fraises destinées aux opérations de fraisage difficiles.

Revêtement Nitrure de Titane d’Aluminium (TiALN)

Le Nitrure de Titane d’Aluminium est un revêtement céramique multi-couches
appliqué par dépôt physique en phase vapeur qui confère une haute ténacité
et une excellente stabilité à l’oxydation. Ces propriétés permettent de
pratiquer des vitesses et des avances plus élevées tout en bénéficiant d’une
plus longue durée de vie. Le revêtement TiALN convient au perçage et au
taraudage. Il est recommandé particulièrement pour l’usinage à sec.

13
Information Générale
TiAlN - X
Le TiALN-X est un revêtement de nitrure de titane et d’aluminium qui intègre les
développements les plus récents de la technologie du revêtement de surface. La haute
teneur en aluminium de ce revêtement garantit une bonne résistance à de hautes
températures, une bonne dureté et ténacité. Ce revêtement est idéal pour les fraises
destinées à une utilisation sans arrosage ou pour l’usinage de matières à dureté élevée.

Revêtement Nitrure de Chrome (CrN)

Le CrN est un excellent revêtement pour les alliages d’aluminium et les aciers faiblement
alliés. Il peut être utilisé comme variante sur les alliages de titane et de nickel. Il a une faible
tendance à la création d’arêtes rapportées. Dureté 1750 HV.

Revêtement Super-R (Ti, C, N)

Le SUPER-R est un revêtement spécifique aux opérations de fraisage. Il présente de
faibles contraintes internes, une haute ténacité et résistance à l’usure tout en offrant une
excellente résistance à l’oxydation, produite par la température d’oxydation élevée du
revêtement.

Revêtement Super G (AlCrN)

Le Super G est un revêtement nitrure de chrome et d’aluminium principalement utilisé
dans le fraisage. La résistance à la chaleur et à une forte oxydation des revêtements sont
deux propriétés uniques. Lorsque les applications machine impliquent des contraintes
thermiques et mécaniques importantes, ces propriétés se traduisent par une résistance à
l’usure très grande.

Revêtement Zirconium Nitride (ZrN)

Le nitrure de zirconium est un revêtement céramique appliqué par dépôt physique en
phase vapeur. Il présente un ensemble de propriétés particulièrement intéressantes pour
les taraudages de l’aluminium et des alliages d’aluminium.

Dialub (Revêtement similaire au Diamant)

Le Dialub est un revêtement diamanté amorphe présentant un coefficient de frottement
extrêmement faible et une dureté élevée. Ce revêtement est destiné spécialement au
taraudage des alliages d’aluminium à faible teneur en Si.

Revêtement Super B (TiAlN+WC/C)

Le revêtement multi-couches Super B est utilisé lors d’opérations difficiles et demandant
plus de fiabilité. Son faible coefficient de friction et de dureté le rendent idéal pour le
taraudage des matières résistantes et à longs copeaux, comme par exemple l’acier
inoxydable.

Diamant
Ce revêtement diamant polycristalin est spécialement adapté aux besoins de performance
des procédés industriels dans des matières graphites et non ferreuses. Les propriétés de
la structure cristaline améliorent considérablement le coefficient d’usure et de dureté. Le
revêtement est utilisé seulement pour les outils en carbure cémenté et spécialement pour
les fraises.

14
 Information Générale
TRAITEMENT DE SURFACE/PROPRIETES DE REVETEMENT
Traitements Couleur Matière de Durete Epaisseur Structure de Frict. coeff. Température
de surface revêtement (HV) (µm) revêtement contre max pour
acier l’appl. (°C)
Conversion
Gris
Fe 304 400 Max. 5 sur la – 550
foncé
surface
Conversion
Bronze Fe 304 400 Max. 5 sur la – 550
surface

Zone de
Gris FeN 1300 20 – 550
diffusion

Mono
Argent Cr 1100 Max. 5 – 550
couche

Mono
Or TiN 2300 1-4 0,4 600
couche

Gris Multi-
bleu TiCN 3000 1-4 couches 0,4 500
gradient

Gris Structure
TiAlN 3300 3 0,3-0,35 900
noir Nano

Gris Mono
TiAlN 3500 1-3 0,4 900
violet couche

Gris Mono
CrN 1750 3-4 0,5 700
argent couche

Multi-
Cuivre Ti, C, N 2900 3,5-3,7 0,3-0,4 475
couches

Gris Mono
AlCrN 3200 0,35 1100
bleu couche

Multi-
TiAlN+
Noir 3000 2-6 couches 0,2 800
WC/C
laméllaire

Mono
Or ZrN 2800 2-3 0,2 800
couche

Mono
Noir a-C:H 6000 1,5-2 0,1-0,2 600
couche

Gris Diamant Mono

8000 6, 12, 20 0,15-0,20 700
clair polycristallin couche

15
Information Générale
MATIÈRES À USINER
Dormer classifie les matières des pièces à usiner en AMG (Groupes d’Application
Matière) comme ci-dessous. Les recommandations outils se basent sur ces AMG.

GROUPES D’APPLICATION MATIERE

Résistance à la
Dureté
Groupes d’Application Matière traction
HB
N/mm2
1.1 Acier doux magnétique < 120 < 400
1.2 Acier de construction, Acier de cémentation < 200 < 700
1.3 Acier au carbone ordinaire < 250 < 850
1.4 Acier allié < 250 < 850
Acier allié/ Acier trempé et revenu > 250 > 850
1. Acier 1.5
< 350 < 1200
Acier allié/ Acier trempé et revenu > 1200
1.6 > 350
< 1620
1.7 Acier allié trempé 49-55 HRc > 1620
1.8 Acier allié trempé 55-63 HRc > 1980
2.1 Acier inoxydable de décolletage < 250 < 850
2. Acier 2.2 Austénitique < 250 < 850
Inoxydable 2.3 Ferritique + Austénitique, Martensitique < 300 < 1000
3.1 Graphite lamellaire > 150 > 500
3.2 Graphite lamellaire > 150 ≤ 300 > 500 < 1000
3. Fonte
3.3 Graphite nodulaire/ Fonte malléable < 200 < 700
3.4 Graphite nodulaire/ Fonte malléable > 200 <300 > 700 < 1000
4.1 Titane, non-allié < 200 < 700
4. Titane 4.2 Titane, allié < 270 < 900
4.3 Titane, allié > 270 <350 > 900 ≤ 1250
5.1 Nickel, non-allié < 150 < 500
5. Nickel 5.2 Nickel, allié > 270 > 900
5.3 Nickel, allié > 270 <350 > 900 < 1200
6.1 Cuivre < 100 < 350
6.2 β-Laiton, Bronze < 200 < 700
6. Cuivre
6.3 α-Laiton < 200 < 700
6.4 Bronze, haute résistance < 470 < 1500
7.1 Al, Mg, non-allié < 100 < 350
7.2 AI allié, Si < 0.5% <150 < 500
7. Aluminium
7.3 Al allié, Si > 0.5% < 10% <120 < 400
Magnésium
7.4 Al allié, Si>10% Alliages d’Al ou Mg, céramique <120 < 400
renforcée
8.1 Thermoplastiques
8. Matières
8.2 Plastiques thermodurcissables
synthétiques
8.3 Plastiques renforcés - -
9. Matières dures 9,1 Cermets (céramiques metalliques) < 550 < 1700
10. Graphite 10.1 Graphite standard

16
 Information Générale
EXEMPLES DE MATIERES A USINER SELON DIFFERENTES NORMES
Une liste complète de matières et des comparaisons entre différentes normes
se trouvent dans le Product Selector Dormer, disponible sur CD ou sur le site
www.dormertools.com.
AMG EN W no. DIN
1.1 1.1015, 1.1013 Rfe60, Rfe100
1.2 EN 10 025 – S235JRG2 1.1012, 1.1053, 1.7131 St37-2, 16MnCr5, St50-2
1.3 EN 10 025 – E295 1.1191, 1.0601 CK45, C60
EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 1.7225, 1.3505 42CrMo4, 100Cr6
1.4
EN 10 270-2 1.6582, 1.3247 34CrNiMo6, S2-10-1-8
EN ISO 4957 – HS6-5-2 1.2510, 1.2713 100MnCrW12, 55NiCrMoV6
1.5
EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 1.3247, 1.2080 X210Cr12, S2-10-1-8
1.2510, 1.2713 100MnCrW12
1.6 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.3247, 1.2080 X210Cr12, S2-10-1-8
1.7 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 1.2510 100MnCrW4
1.8 EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1 1.3343, 1.2344 S6-5-2, GX40CrMoV5-1
2.1 EN 10 088-3 – X14CrMoS17 1.4305, 1.4104 X10CrNiS189, X12CrMoS17
1.4301, 1.4541
2.2. EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810
1.4571
1.4460, 1.4512
2.3 EN 10 088-3 – 1.4460 XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257
1.4582
3.1 EN 1561 – EN-JL1030 0.6010, 0.6040 GG10, GG40
3.2 EN 1561 – EN-JL1050 0.6025, 0.6040 GG25, GG40
0.7040, 0.7070 GGG40, GGG70
3.3 EN 1561 – EN-JL2040
0.8145, 0.8045 GTS45-06, GTW45-07
0.7040, 0.7070 GGG40, GGG70
3.4 EN 1561 – EN-JL2050
0.8145, 0.8045 GTS45-06, GTW45-07
4.1 3.7024LN Ti99,8
4.2 3.7164LN, 3.7119LN TiAl6V4, TiAl55n2
3.7164LN TiAl6V4, TiAl6V5Sn2
4.3
3.7174LN, 3.7184LN TiAl4MoSn2
5.1 2.4060, 2.4066 Nickel 200, 270, Ni99,6
2.4630LN, 2.4602 Nimonic 75, Monel 400
5.2
2.4650LN Hastelloy C, Inconel 600
2.4668LN, 2.4631LN Inconel 718
5.3
2.6554LN Nimonic 80A, Waspaloy
6.1 EN 1652 – CW004A 2.0060, 2.0070 E-Cu57, SE-Cu
2.0380, 2.0360 CuZn39Pb2, CuZn40
6.2 EN 1652 – CW612N
2.1030, 2.1080 CuSn8, CuSn6Zn
6.3 EN 1652 – CW508L 2.0321, 2.0260 CuZn37, CuZn28
6.4 Ampco 18, Ampco 25
7.1 EN 485-2 – EN AW-1070A 3.0255 Al99,5
7.2 EN 755-2 – EN AW-5005 3.1355, 3.3525 AlCuMg2, AlMg2Mn0,8
7.3 EN 1706 – EN AC-42000 3.2162.05, 3.2341.01 GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg
7.4 SS-EN 1706 – EN AC-47000 3.2581.01 G-AlSi18, G-AlSi12
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1

17
Information Générale
BS SS USA UNS
1.1 230Mo7, 050A12 1160 Leaded Steels G12120
1.2 060A35, 080M40, 4360-50B 1312, 1412, 1914 135, 30 G10100
1.3 080M46, 080A62 1550, 2142, 2172 1024, 1060, 1061 G10600
708M40/42, 817M40 1672-04, 2090 4140, A2, 4340 G41270, G41470
1.4
534A99, BM2, BT42 2244-02, 2541-02 M42, M2 T30102, T11342
G86300, T30102
B01, BM2, BT42 2244-04, 2541-03 01, L6, M42, D3, A2
1.5 T11302, T30403
826 M40, 830M31 2550, 2722, 2723 M2, 4140, 8630
T11342
801 2244-05, 2541-05 01, L6, M42, D3 T30403, G41400
1.6
826 M40, 830M31 HARDOX 400 4140, 8130 J14047
1.7 BO1, BD3, BH13 HARDOX 500
1.8 BM2, BH13 2242 HARDOX 600
303 S21 2301, 2312, 2314 303, 416 S30300, S41600
2.1
416 S37 2346, 2380 430F S43020
304 S15, 321 S17 2310, 2333, 2337 S30400, S32100
2.2. 304, 321, 316
316 S, 320 S12 2343, 2353, 2377 S31600
2.3 317 S16, 316 S16 2324, 2387, 2570 409, 430, 436 S40900, S4300, S43600
3.1 Grade150, Grade 400 0120, 0212, 0814 ASTM A48 class 20 F11401, F12801
0125, 0130, 0140, ASTM A48 class 40
3.2 Grade200, Grade 400 F12801, F14101
0217 ASTM A48 class 60
420/12, P440/7 0219, 0717, 0727 ASTM A220 grade 40010 F22830
3.3
700/2, 30g/72 0732, 0852 ASTM A602 grade M4504 F20001
420/12, P440/7 0221, 0223 ASTM A220 grade 90001 F26230
3.4
700/2, 30g/72 0737, 0854 ASTM A602 grade M8501 F20005
4.1 TA1 to 9 Ti99,8 ASTM B265 grade 1 R50250
4.2 TA10 to 14, TA17 TiAl6V4, TiAl5Sn2 AMS4928 R54790
4.3 TA10 to 13, TA28 TiAl6V5Sn2 AMS4928, AMS4971 R56400, R54790
5.1 NA 11, NA12 Ni200, Ni270 Nickel 200, Nickel 230 N02200, N02230
HR203 Nimonic 75,Monel400 N06075, N10002
5.2
3027-76 Hastelloy, Inconel600 N04400, N06600
HR8 Inconel 718, 625 N07718, N07080
5.3
HR401, 601 Nimonic 80 N06625
6.1 C101 5010 101 C10100, C1020
6.2 CZ120, CZ109,PB104 5168 C28000, C37710
6.3 CZ108,CZ106 5150 C2600, C27200
6.4 AB1 type 5238, JM7-20
7.1 LMO, 1 B (1050A) 4005 EC, 1060, 1100 A91060, A91100
7.2 LM5, 10, 12, N4 (5251) 4106, 4212 380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 A03800, A05200, A92024
LM2,4,16,18,21,22, 319.0, 333.0 A03190, A03330
7.3 4244
24,25,26,27,L109 319.1, 356.0 C35600
7.4 LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30 4260, 4261, 4262 4032, 222.1, A332.0 A94032, A02220, A13320
Polystyrene, Nylon, Polystyrene, Nylon
8.1
PVC Cellulose, Acetate & Nitrate PVC
8.2 Ebonite, Tufnol, Bakelite Bakelite
Kevlar
8.3 Kevlar
Printed Circuit boards
Ferrotic
9,1
Ferrotitanit
10.1

18
 Information Générale
USINAGE DE L’ACIER
ELEMENTS
Les matières aciers peuvent plus ou moins se diviser entre les aciers au carbone et les
aciers alliés.

Les aciers au carbone ou non alliés sont des matières dont le carbone est le principal
élément d’alliage. Les aciers au carbone ont rarement un taux de carbone aux alentours
de 1,3%.

Les aciers alliés sont des matières composées d’éléments alliés essentiels en plus du
carbone et du fer.La composition totale des éléments alliés peut varier pour différentes
raisons telles que la résistance, la résistance à l’usure et à la chaleur.

UTILISATION
Les aciers peuvent également être classifiés en fonction de leur utilisation. Cette
classification se fait souvent entre l’acier de construction et l’acier à outils.

Les aciers de construction sont des matières utilisées pour supporter des constructions.
Ces aciers sont souvent utilisés en l’état à la sortie de l’usine. La résistance à la traction
par exemple est un facteur important de ce groupe. Les aciers de construction sont
rarement traités pour résister à la chaleur.

Les aciers à outil sont utilisés pour la fabrication d’outils coupants, couteaux et outils de
façonnage. Un des facteurs importants dans ces matières est leur résistance à l’usure,
leur dureté et parfois leur ténacité.Dans de nombreux cas, leur degré de dureté varie en
fonction de leur application.

Egalement, lorsque l’on classifie les aciers au carbone et les aciers alliés, la frontière
entre les deux n’est pas bien définie.

IMPORTANT LORS DE L’USINAGE DE L’ACIER

• La gamme des aciers est étendue, il est donc important de bien définir les propriétés
des matières à usiner. Utilisez le Product Selector Dormer afin de trouver la bonne
classification AMG, ce qui par la suite vous aidera à trouver l’outil correct en fonction
de l’application.
• En général les matières non alliées ou faiblement alliées sont douces et collantes.
Utilisez des outils bien affûtés et une géométrie positive.
• Un acier hautement allié peut être abrasif ou dur.pour réduire l’usure rapide au niveau
de la surface de coupe, il est préférable d’utiliser des outils revêtus et en carbure.
• Comme nous l’avons dit précédemment, les aciers peuvent être trempés à divers
degrés. Il est important de bien connaître la qualité et la dureté de la matière afin de
sélectionner le bon outil en fonction de l’application.

19
Information Générale
USINAGE DE L’ACIER INOXYDABLE
Les aciers inoxydables sont des aciers alliés dont le contenu en Chrome est normallement
aux alentours de 12%. La résistance à la corrosion augmente généralement avec la
teneur en chrome. D’autres alliages tels que le Nickel et le Molybdène changent la
structure et les propriétés mécaniques de l’acier.
On peut classer les aciers inoxydables dans les groupes suivants
Aciers inoxydable ferritique – qui a souvent une bonne résistance et usinabilité.
Acier inoxydable martensitique – relative bonne usinabilité.
Acier inoxydable austénitique – qui se caractérise par un coefficient d’élongation élevé
et une usinabilité moyenne à faible.
Acier inoxydable austénitique-férritique – souvent appelé acier inoxydable duplex. Ce
type d’acier a une faible usinabilité.
POUQUOI LES ACIERS INOXYDABLES PARAISSENT-ILS SI DIFFICILES A USINER ?
• La plupart des aciers inoxydables s’écrouissent au cours de la déformation, i.e.
le procédé de production des copeaux. L’écrouissage diminue rapidement lorsque
l’on s’éloigne de la surface. Les valeurs de dureté peuvent être multipliées par deux
près de la surface à usiner en utilisant un outil incorrect.

• Les aciers inoxydables sont de faibles conducteurs de chaleur, ce qui permet aux
arêtes de coupe d’atteindre des températures élevées comparé à un acier, dans par
exemple, un AMG 1.3 avec des niveaux similaires de dureté.

• Une ténacité élevée permet une torsion importante, ce qui a pour résultat une
augmentation de la charge de travail d’un taraud ou d’un foret. Lorque l’on combine
les effets de l’écrouissage et de la faible conductabilité de la chaleur, l’outil de
coupe doit être performant dans un environement relativement hostile.

• Les matières ont tendance à souiller l’état de surface de l’outil de coupe.

• La fragmentation et la gestion difficile des copeaux, à cause de la ténacité

importante de l’acier inoxydable.
IMPORTANT LORS DE L’USINAGE D’ACIER INOXYDABLE
• Pour les opérations de perçage, il est préférable d’utiliser des forets ADX ou CDX
avec lubrification interne. Ceci permettra de répondre aux problèmes d’écrouissage
qui peuvent se présenter avec de l’acier inoxydable. Avec un trou d’huile,
l’écrouissage est maintenu au minimum, aux alentours de 10%.

• Les taux d’avance importants transfèrent plus de chaleur de la pièce à usiner. C’est
un point important à considérer pour une opération d’usinage sans problème.

• Quand vient le moment de choisir des vitesses de coupe correctes, il faut toujours
commencer par les plus basses recommandations Dormer. En effet, chaque série
de différentes matières peuvent requérir des vitesses de coupe différentes. De plus
il faut garder en tête que pour les trous plus profonds, il est préférable de diminuer
les vitesses de coupe de 10-20%, selon l’application choisie.
20
 Information Générale
• Lors du taraudage dans du DUPLEX ou acier inoxydable fortement allié, il est préférable
de garder les vitesses de coupe les plus faibles des recommandations Dormer.

• Utiliser de préférence une huile de coupe soluble. Si une émulsion est la seule
alternative pour l’opération, une concentration de 8% minimum est recommandée.

• Le premier choix devrait toujours être un outil revêtu qui a une forte tendance à
résister aux arêtes rapportées.

• Eviter d’utiliser des outils dont les arêtes de coupe sont usées, puisque cela risque
d’accroître l’écrouissage.
USINAGE DE LA FONTE
La fonte de compose de trois éléments de base :
Ferritique – Facile à usiner, faible résistance et dureté aux alentours de 150 HBN. A
des vitesses de coupe peu élevées, la fonte peut devenir collante ce qui favorise les
arêtes de coupe rapportées.
Ferritique/perlitique – Varie d’une faible résistance et faible dureté de 150 HBN à une
forte résistance et forte dureté de 290 HBN.
Perlitique – Sa résistance et dureté dépendent de la rugosité de ses lamelles. Avec de
fines lamelles, la fonte est très dure et très résistante, puisqu’il souille l’outil et favorise
les arêtes de coupe rapportées.
ALLIAGES
La fonte est un alliage Fer-carbone avec une teneur en carbone de 2-4% ainsi que des
composants tels que le silicium (Si), le manganèse (Mn), le phosphore (P) et le sulphure
(S). On peut classer la fonte en quatre groupes principaux en fonction de l’importance du
carbone : fonte grise , fonte nodulaire, fonte maléable et fonte alliée.

L’utilisation du nickel, du cuivre, du molybdène et du chrome peut affecter la résistance

à la corrosion et à la chaleur, la rigidité et la résistance de la fonte. Les alliages peuvent
être classés en deux groupes : éléments carbure et en graphite. Les alliages influencent
beaucoup l’usinabilité de la fonte.
UTILISATION PRATIQUE
Les éléments en fonte sont utilisés dans une large variété d’applications telles que
les bloques moteur, les pompes et les valves. On utilise la fonte pour des raisons de
façonnage complexe et des besoins de résistance.
IMPORTANT LORS DE L’USINAGE DE LE FONTE
• La plupart des matières en fonte sont faciles à usiner gràce à ses propriétés
de fragmenter les copeaux. La raison est que le graphite effritte les copeaux et
améliore la lubrification.
• Les outils avec des angles de coupe faibles sont généralement utilisés dans la fonte.
• La plupart des matériaux sont abrasifs, c’est pourquoi le revêtement améliore la
durée de vie de l’outil.
• Il est possible d’usiner à sec dans la plupart des applications.
• Les difficultés les plus significatives résultent de façonnages irréguliers, de la
présence de dureté en surface et inclusions sableuses.
21
Information Générale
USINAGE DES ALLIAGES D’ALUMINIUM
Les alliages d’aluminium offrent de nombreux avantages lors de l’usinage à des
vitesses de coupe élevées, avec des efforts de coupe faibles, une usure minime de
l’outil et une température machine relativement basse. Lors de l’usinage d’alliages
d’aluminium, il est toujours préférable d’utiliser des outils dont la géométrie
est spécifique à ces matières. Bien que l’utilisation de l’outillage généralement
recommandé est satisfaisante, il est difficle d’obtenir un très bon état de surface et
d’éviter les arêtes de coupe rapportées.

ALLIAGES
La plupart des aluminiums ont la forme d’un alliage et par l’utilisation de différents types
d’alliages l’aluminium produit peuvent avoir une large gamme de caractéristiques,
comme par exemple, la résistance à la traction,, la dureté et la malléabilité plastique.
Les alliages les plus communs sont le silicium (Si), le magnésium (Mg), le manganèse
(Mn), le cuivre (Cu) et le zinc (Zn). Les alliages contenant un maximum de 1% de fer
et silicium sont appelés aluminium pures ou non-alliés. Les alliages d’aluminium sont
classés toujours en alliages corroyés et alliages de fonderie. Ils peuvent également être
classés dans un groupe traités contre la chaleur et non traité.
Les alliages de fonderie peuvent aussi bien être traités contre la chaleur et non traités
aussi bien que moulés sous pression et coulés en sable. L’alliage de fonderie le plus
commun est l’aluminium-silicium avec 7-12% de silicium. Le type d’alliage utilisé dépend
des besoins liés au produit et la méthode de travail proposée.
Les alliages corroyés sont surtout traités ou non contre la chaleur.
UTILISATION PRATIQUE
L’aluminium est le second métal le plus utilisé. La raison est la combinaison de
caractéristiques attractives telles qu’une densité faible, une forte conductivité, une forte
résistance et un recyclage aisé.
L’aluminium est utilisé à peu près partout :
• Equipement de transport : véhicules, camions, bus et trains dans lesquels
l’aluminium permet de réduire le poids. Des exemples de produits sont des bloques
moteur, pistons et radiateurs.
• L’industrie mécanique : dans un large éventail de constructions et souvent dans la
fabrication de profiles en aluminium.
• Les alliages d’aluminium sont fortement utilisés dans l’industrie électro-mécanique,
l’industrie de construction et l’industrie d’emballage.

IMPORTANT LORS DE L’USINAGE DES ALLIAGES D’ALUMINIUM

• Il est important d’avoir des arêtes tranchantes et des géométries positives pour
usiner des alliages d’aluminium avec une faible teneur en Silicium.
• Il est important d’avoir des vitesses de coupe et avance correctes pour éviter les
arêtes de coupe rapportées et améliorer la fragmentation des copeaux.
• Pour les alliages d’aluminium plus abrasifs dont la teneur en Silicium est plus élevée,
aux alentours de 6%, il est préférable d’utiliser des outils revêtus. Il est également
important d’utiliser la lubrification lors de l’usinage d’alliages d’aluminium.
22
 Information Générale
LUBRIFIANTS
Les lubrifiants ou produits réfrigérants sont utilisés sur les outils coupants pour
réduire la friction ou la chaleur.
Type de Description Avantages Inconvénients
lubrifiant
Emulsion Les huiles de coupe en émulsion Réduit la Coût de mise au
ou solubles donnent des propriétés chaleur. rebut.
de lubrification combinées avec des Evacuation Environnement.
propriétés de refroidissement. L’huile des
concentrée en émulsion contient copeaux.
des additifs que donnent différentes
propriétés telles que les lubrifiants,
les conservateurs et les additifs EP
pour améliorer la force portante.
Lubrification La lubrification minimum une Faible coût. Mauvaise évacu-
minimum petite quantité d’huile envoyée Bon ation des copeaux.
par air comprimé afin de lubrifier lubrifiant. Requière un
la partie coupante ou la partie à positionnement
usiner. précis du jet.
Huile Les huiles de coupe ont de bonnes propri- Bonne Coût élevé.
étés de lubrification mais ne permett- lubrification. Environnement.
ent pas un aussi bon refroidissement
que les fluides de coupe solubles.
A sec/air Air comprimé dirigé dans le Procédé Travaille dans
comprimé processus de coupe. propre. un nombre limité
Evacuation d’applications.
des copeaux.
Faible coût.

Emulsion Lubrification minimale

23
Information Générale
Groupes AMG

1.1- 1.5-
Lubrifiant Outils Sous groupe 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.4 1.8
HM ● ● ● ● ● ● ● ● ●
HSS
Rainurage
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Ebauche,
Fraises Finition
HSS
Finition ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Emulsion (uniquement revêtu)
Fraises à fileter HM ● ● ● ● ● ● ● ● ●
HM ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Forets
HSS ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
HM revêtu ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Tarauds HSS brillant ● ● ● ● ● ● ●
HSS revêtu ● ● ● ● ● ● ●
HM ● ● ● ● ● ● ● ● ●
HSS
Rainurage
● ● ● ● ● ● ● ● ●
Ebauche,
Fraises Finition
HSS
Finition ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Lubrification (uniquement revêtu)
minimum
Fraises à fileter HM ● ● ● ● ● ● ● ●
HM ● ● ● ● ● ● ● ●
Forets
HSS
HM revêtu ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Tarauds HSS brillant ● ● ●
HSS revêtu ● ● ● ● ● ●
HM revêtu
Huile Tarauds HSS brillant ● ● ● ● ● ●
HSS revêtu ● ● ● ● ● ●
HM ● ● ● ● ● ●
HSS
Rainurage
Ebauche,
Fraises Finition
HSS
Finition ● ● ●
A sec / air (uniquement revêtu)
comprimé Fraises à fileter HM ● ● ● ● ● ●
Forets HM revêtu ●
HSS
HM revêtu ● ● ● ● ●
Tarauds
HSS brillant
HSS revêtu ● ●

24
 Information Générale
GEOMETRIE GENERALE

A. Angle de coupe positif

B. Angle de coupe négatif

Angle de coupe Avantages/gammes Inconvénients

d’application
Faible ou négatif Forte géométrie, forte arête. Ne peut pas travaillé dans des
(-5° – 5°) Bon travail dans la fonte et les matières douces et ductiles.
aciers alliés. Efforts de coupe élevés.
Moyen Bonnes coupes.
(8° – 14°) Bon travail dans la plupart des
matériaux comme par exemple
l’acier et l’acier inoxydable.
Elevé Effort de coupe faible. Meilleur Formation de copeaux à
(20° – 30°) travail dans l’aluminium et dans cause de l’arête tranchante.
les matières douces.

TYPES DE COPEAUX
La formation des copeaux est principalement due à la déformation plastique. Ce
procésus, dû à la friction générée pendant l’usinage, génère de la chaleur. La chaleur a
des effets positifs sur l’augmentation de la plasticité de la matière de la pièce travaillée,
mais elle a aussi un effet négatif sur l’usure de l’outil. Lorsque la matière de la pièce
travaillée atteint son point de rupture, les copeaux sont alors générés. Leur forme et
développement dépend de différents facteurs, tels que :

• Compatibilité chimique-physique entre l’outil et la matière de la pièce usinée

• L’opération de coupe
• Les conditions de coupe (vitesse, avance, taux d’enlèvement de matière)
• La géométrie de l’outil
• Le coefficient de friction (avec ou sans revêtement)
• Lubrication

25
Information Générale
En fonction de la combinaison des différents facteurs mentionnés ci-dessus, les copeaux peuvent
être de différentes formes ( voir les images ci-dessous) :

1 Copeaux longs
2-3 Copeaux emmèlés
4-6 Copeaux hélicoïdaux
7 Copeaux en arc
8-9 Copeaux fragmentés

TYPES D’USURE
L’usure est générée par l’abrasion mécanique, la diffusion chimique et l’oxydation.
Les facteurs les plus importants qui influencent les différents types d’usures sont les
propriétés mécaniques et chimiques de la matière, les conditions de travail, mais
principalement la vitesse de coupe et la température. A de faibles vitesses, l’usure par
abrasion et adhésion est plus importante, tandis qu’à des vitesses élevées, c’est plutôt
la diffusion et la déformation plastique. Il n’est pas facile de mettre en place un modèle
mécanique afin de prévoir le développement de l’usure sur l’outil de coupe.
Les types d’usures peuvent brièvement être résumés en neuf types différents (voir le
tableau ci-dessous) :
TYPE ORIGINE CONSEQUENCE REMEDE
L’usure sur le flanc Vitesse de coupe Importante Réduire la vitesse
élevée. rugosité de de coupe.
surface, tolérance Utiliser un outil
incompatible, forte revêtu.
friction. Utiliser un substrat
plus résistant à la
chaleur.

Abrasion en forme de cratère Générée par diffusion Des arêtes de Choisir un outil
chimique à cause coupe fragilisées, avec une géométrie
d’une température importante rugosité positive.
élevée sur l’arête de de surface. Réduire la vitesse
coupe. de coupe puis
l’avance.
Utiliser un outil
revêtu.

26
 Information Générale
TYPE ORIGINE CONSEQUENCE REMEDE
Déformation plastique Haute température et Mauvais contrôle Utiliser un outil
haute pression des copeaux, avec une coupe
importante rugosité transversale plus
de surface, importante.
importante usure Réduire la vitesse
des flancs. de coupe puis
l’avance.

Usure à entaille Oxydation, friction. Importante rugosité Réduire la vitesse

de surface, rupture de coupe.
de l’arête de coupe. Utiliser un outil
revêtu.

Micro-fissures thermiques Dues à des variations Fissures de Augmenter la

thermiques, l’arête de coupe, lubrification.
conséquence importante rugosité Utiliser des outils
d’interruptions de de surface. de coupe avec une
coupe ou de faible forte résistance à la
lubrification. traction.
Fissures Dues à une fatigue Rupture de l’outil. Réduire les taux
mécanique. d’avance;
Améliorer la stabilité
du mandrin.

Eclats Dus à une géométrie Importante rugosité Choisir un outil avec

d’outil faible et arêtes de surface, usure une géométrie plus
rapportées. des flancs. forte et positive.
Augmenter la vitesse
de coupe pour réduire
les arêtes de coupe.
Reduire le taux
d’avance lors du
retour. Améliorer la
stabilité machine.
Rupture d’outil Chargement trop fort. Rupture de l’outil et Réduire l’avance
de la pièce à usiner. et/ou la vitesse
Choisir un outil avec
une géométrie plus
forte. Améliorer la
stabilité machine.
Arêtes de coupe rapportées Géométrie négative. La matière de la Augmenter la
Faibles vitesses de coupe. pièce usinée glisse vitesse de coupe.
Matière de la pièce et colle sur l’outil. Choisir un outil
usinée ayant tendance à Importante rugosité avec une géométrie
coller (telles que l’acier de surface, éclat. positive. Augmenter
l’aluminium) la lubrification.

27
Information Générale
DURETE ET RESISTANCE A LA TRACTION
Résistance à la traction Résistance à la traction
HRC HRC
HV HB HV HB
Echelle de Tons Echelle de Tons
Dureté en Durete Newton Dureté en Durete Newton
dureté en par dureté en par
Vickers Brinel par Vickers Brinel par
Rockwell sq. in. Rockwell sq. in.
No No. sq. mm No No. sq. mm
No. No.
940 68 434 44 413 1400 91
900 67 423 43 402 1360 88
864 66 413 42 393 1330 86
829 65 403 41 383 1300 84
800 64 392 40 372 1260 82
773 63 382 39 363 1230 80
745 62 373 38 354 1200 78
720 61 364 37 346 1170 76
698 60 355 36 337 1140 74
675 59 350 333 1125 73
655 58 2200 142 345 35 328 1110 72
650 618 2180 141 340 323 1095 71
640 608 2145 139 336 34 319 1080 70
639 57 607 2140 138 330 314 1060 69
630 599 2105 136 327 33 311 1050 68
620 589 2070 134 320 304 1030 67
615 56 584 2050 133 317 32 301 1020 66
610 580 2030 131 310 31 295 995 64
600 570 1995 129 302 30 287 970 63
596 55 567 1980 128 300 285 965 62
590 561 1955 126 295 280 950 61
580 551 1920 124 293 29 278 940 61
578 54 549 1910 124 290 276 930 60
570 542 1880 122 287 28 273 920 60
560 53 532 1845 119 285 271 915 59
550 523 1810 117 280 27 266 900 58
544 52 517 1790 116 275 261 880 57
540 513 1775 115 272 26 258 870 56
530 504 1740 113 270 257 865 56
527 51 501 1730 112 268 25 255 860 56
520 494 1700 110 265 252 850 55
514 50 488 1680 109 260 24 247 835 54
510 485 1665 108 255 23 242 820 53
500 475 1630 105 250 22 238 800 52
497 49 472 1620 105 245 233 785 51
490 466 1595 103 243 21 231 780 50
484 48 460 1570 102 240 228 770 50
480 456 1555 101 235 223 755 49
473 47 449 1530 99 230 219 740 48
470 447 1520 98 225 214 720 47
460 437 1485 96 220 209 705 46
458 46 435 1480 96 215 204 690 45
450 428 1455 94 210 199 675 44
446 45 424 1440 93 205 195 660 43
440 418 1420 92 200 190 640 41

28
 Information Générale
TOLERANCES COURANTES

Valeurs de tolerances en µm 1 µm = 0.001 mm / 0.000039 pouces

Tolér- Diamètre (mm)

ance >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120
Diamètre (pouce)

> 0.039 > 0.118 > 0.236 > 0.394 > 0.709 > 1.181 >1.968 > 3.149
≤ 0.118 ≤ 0.236 ≤ 0.394 ≤ 0.709 ≤ 1.181 ≤1.968 ≤ 3.149 ≤ 4.724

Valeurs de tolerances (µm)

e8 -14 / -28 -20 / -38 -25 / -47 -32 / -59 -40 / -73 -50 / -89 -60 / -106 -72 / -126
f6 -6 / -12 -10 / -18 -13 / -22 -16 / -27 -20 / -33 -25 / -41 -30 / -49 -36 / -58
f7 -6 / -16 -10 / -22 -13 / -28 -16 / -34 -20 / -41 -25 / -50 -30 / -60 -36 / -71
h6 0 / -6 0 / -8 0 / -9 0 / -11 0 / -13 0 / -16 0 / -19 0 / -22
h7 0 / -10 0 / -12 0 / -15 0 / -18 0 / -21 0 / -25 0 / -30 0 / -35
h8 0 / -14 0 / -18 0 / -22 0 / -27 0 / -33 0 / -39 0 / -46 0 / -54
h9 0 / -25 0 / -30 0 / -36 0 / -43 0 / -52 0 / -62 0 / -74 0 / -87
h10 0 / -40 0 / -48 0 / -58 0 / -70 0 / -84 0 / -100 0 / -120 0 / -140
h11 0 / -60 0 / -75 0 / -90 0 / -110 0 / -130 0 / -160 0 / -190 0 / -220
h12 0 / -100 0 / -120 0 / -150 0 / -180 0 / -210 0 / -250 0 / -300 0 / -350
k10 +40 / 0 +48 / 0 +58 / 0 +70 / 0 +84 / 0 +100 / 0 +120 / 0 +140 / 0
k12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0
m7 +2 / +12 +4 / +16 +6 / +21 +7 / +25 +8 / +29 +9 / +34 +11 / +41 +13 / +48
js14 +/- 125 +/- 150 +/- 180 +/- 215 +/- 260 +/- 310 +/- 370 +/- 435
js16 +/- 300 +/- 375 +/- 450 +/- 550 +/- 650 +/- 800 +/- 950 +/- 1100
H7 +10 / 0 +12 / 0 +15 / 0 +18 / 0 +21 / 0 +25 / 0 +30 / 0 +35 / 0
H8 +14 / 0 +18 / 0 +22 / 0 +27 / 0 + 33 / 0 +39 / 0 +46 / 0 +54 / 0
H9 +25 / 0 +30 / 0 +36 / 0 +43 / 0 +52 / 0 +62 / 0 +74 / 0 +87 / 0
H12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0
P9 -6 / -31 -12 / -42 -15 / -51 -18 / -61 -22 / -74 -26 / -86 -32 / -106 -37 / -124
S7 -13 / -22 -15 / -27 -17 / -32 -21 / -39 -27 / -48 -34 / -59 -42 / -72 -58 / -93

29
Information Générale
EQUIVALENTS DECIMAUX
MM FRACT. CALIBRE POUCE MM FRACT. CALIBRE POUCE MM FRACT. CALIBRE POUCE MM FRACT. CALIBRE POUCE
.3 .0118 1.55 .0610 3.797 25 .1495 6.909 I .2720
.32 .0126 1.588 1/16 .0625 3.8 .1496 7.0 .2756
.343 80 .0135 1.6 .0630 3.861 24 .1520 7.036 J .2770
.35 .0138 1.613 52 .0635 3.9 .1535 7.1 .2795
.368 79 .0145 1.65 .0650 3.912 23 .1540 7.137 K .2810
.38 .0150 1.7 .0669 3.969 5/32 .1562 7.144 9/32 .2812
.397 2/64 .0156 1.702 51 .0670 3.988 22 .1570 7.2 .2835
.4 .0157 1.75 .0689 4.0 .1575 7.3 .2874
.406 78 .0160 1.778 50 .0700 4.039 21 .1590 7.366 L .2900
.42 .0165 1.8 .0709 4.089 20 .1610 7.4 .2913
.45 .0177 1.85 .0728 4.1 .1614 7.493 M .2950
.457 77 .0180 1.854 49 .0730 4.2 .1654 7.5 .2953
.48 .0189 1.9 .0748 4.216 19 .1660 7.541 19/64 .2969
.5 .0197 1.93 48 .0760 4.3 .1693 7.6 .2992
.508 76 .0200 1.95 .0768 4.305 18 .1695 7.671 N .3020
.52 .0205 1.984 5/64 .0781 4.366 11/64 .1719 7.7 .3031
.533 75 .0210 1.994 47 .0785 4.394 17 .1730 7.8 .3071
.55 .0217 2.0 .0787 4.4 .1732 7.9 .3110
.572 74 .0225 2.05 .0807 4.496 16 .1770 7.938 5/16 .3125
.58 .0228 2.057 46 .0810 4.5 .1772 8.0 .3150
.6 .0236 2.083 45 .0820 4.572 15 .1800 8.026 O .3160
.61 73 .0240 2.1 .0827 4.6 .1811 8.1 .3189
.62 .0244 2.15 .0846 4.623 14 .1820 8.2 .3228
.635 72 .0250 2.184 44 .0860 4.7 13 .1850 8.204 P .3230
.65 .0256 2.2 .0866 4.762 3/16 .1875 8.3 .3268
.66 71 .0260 2.25 .0886 4.8 12 .1890 8.334 21/64 .3281
.68 .0268 2.261 43 .0890 4.851 11 .1910 8.4 .3307
.7 .0276 2.3 .0906 4.9 .1929 8.433 Q .3320
.711 70 .0280 2.35 .0925 4.915 10 .1935 8.5 .3346
.72 .0283 2.375 42 .0935 4.978 9 .1960 8.6 .3386
.742 69 .0292 2.381 3/32 .0938 5.0 .1969 8.611 R .3390
.75 .0295 2.4 .0945 5.055 8 .1990 8.7 .3425
.78 .0307 2.438 41 .0960 5.1 .2008 8.731 11/32 .3438
.787 68 .0310 2.45 .0965 5.105 7 .2010 8.8 .3465
.794 1/32 .0312 2.489 40 .0980 5.159 13/64 .2031 8.839 S .3480
.8 .0315 2.5 .0984 5.182 6 .2040 8.9 .3504
.813 67 .0320 2.527 39 .0995 5.2 .2047 9.0 .3543
.82 .0323 2.55 .1004 5.22 5 .2055 9.093 T .3580
.838 66 .0330 2.578 38 .1015 5.3 .2087 9.1 .3583
.85 .0335 2.6 .1024 5.309 4 .2090 9.128 23/64 .3594
.88 .0346 2.642 37 .1040 5.4 .2126 9.2 .3622
.889 65 .0350 2.65 .1043 5.41 3 .2130 9.3 .3661
.9 .0354 2.7 .1063 5.5 .2165 9.347 U .3680
.914 64 .0360 2.705 36 .1065 5.556 7/32 .2188 9.4 .3701
.92 .0362 2.75 .1083 5.6 .2205 9.5 .3740
.94 63 .0370 2.778 7/64 .1094 5.613 2 .2210 9.525 3/8 .3750
.95 .0374 2.794 35 .1100 5.7 .2244 9.576 V .3770
.965 62 .0380 2.8 .1102 5.791 1 .2280 9.6 .3780
.98 .0386 2.819 34 .1110 5.8 .2283 9.7 .3819
.991 61 .0390 2.85 .1122 5.9 .2323 9.8 .3858
1.0 .0394 2.87 33 .1130 5.944 A .2340 9.804 W .3860
1.016 60 .0400 2.9 .1142 5.953 15/64 .2344 9.9 .3898
1.041 59 .0410 2.946 32 .1160 6.0 .2362 9.922 25/64 .3906
1.05 .0413 2.95 .1161 6.045 B .2380 10.0 .3937
1.067 58 .0420 3.0 .1181 6.1 .2402 10.084 X .3970
1.092 57 .0430 3.048 31 .1200 6147 C .2420 10.1 .3976
1.1 .0433 3.1 .1220 6.2 .2441 10.2 .4016
1.15 .0453 3.175 1/8 .1250 6.248 D .2460 10.262 Y .4040
1.181 56 .0465 3.2 .1260 6.3 .2480 10.3 .4055
1.191 3/64 .0469 3.264 30 .1285 6.35 1/4 E .2500 10.319 13/32 .4063
1.2 .0472 3.3 .1299 6.4 .2520 10.4 .4094
1.25 .0492 3.4 .1339 6.5 .2559 10.49 Z .4130
1.3 .0512 3.454 29 .1360 6.528 F .2570 10.5 .4134
1.321 55 .0520 3.5 .1378 6.6 .2598 10.6 .4173
1.35 .0531 3.569 28 .1405 6.629 G .2610 10.7 .4213
1.397 54 .0550 3.572 9/64 .1406 6.7 .2638 10.716 27/64 .4219
1.4 .0551 3.6 .1417 6.747 17/64 .2656 10.8 .4252
1.45 .0571 3.658 27 .1440 6.756 H .2660 10.9 .4291
1.5 .0591 3.7 .1457 6.8 .2677 11.0 .4331
1.511 53 .0595 3.734 26 .1470 6.9 .2717

30
 Information Générale
EQUIVALENTS DECIMAUX
MM FRACT. POUCE MM FRACT. POUCE MM FRACT. POUCE MM FRACT. POUCE MM FRACT. POUCE
11.11 .4370 19.05 3/4 .7500 29.75 1.1713 44.053 1 47/64 1.7344 68.00 2.6772
11.112 7/16 .4375 19.25 .7579 29.766 1 11/64 1.1719 44.45 1 3/4 1.7500 68.262 2 11/16 2.6875
11.2 .4409 19.447 49/64 .7656 30.0 1.1811 44.5 1.7520 69.0 2.7165
11.3 .4449 19.5 .7677 30.162 1 3/16 1.1875 44.847 1 49/64 1.7656 69.056 2 23/32 2.7188
11.4 .4488 19.75 .7776 30.25 1.1909 45.0 1.7717 69.85 2 3/4 2.7500
11.5 .4528 19.844 25/32 .7812 30.5 1.2008 45.244 1 25/32 1.7812 70.0 2.7559
11.509 29/64 .4531 20.0 .7874 30.559 1 13/64 1.2031 45.5 1.7913 70.644 2 25/32 2.7812
11.6 .4567 20.241 51/64 .7969 30.75 1.2106 45.641 1 51/64 1.7969 71.0 2.7953
11.7 .4606 20.25 .7972 30.956 1 7/32 1.2188 46.0 1.8110 71.438 2 13/16 2.8125
11.8 .4646 20.5 .8071 31.0 1.2205 46.038 1 13/16 1.8125 72.0 2.8346
11.9 .4685 20.638 13/16 .8125 31.25 1.2303 46.434 1 53/64 1.8281 72.231 2 27/32 2.8438
11.906 15/32 .4688 20.75 .8169 31.353 1 15/64 1.2344 46.5 1.8307 73.0 2.8740
12.0 .4724 21.0 .8268 31.5 1.2402 46.831 1 27/32 1.8438 73.025 2 7/8 2.8750
12.1 .4764 21.034 53/64 .8281 31.75 1 1/4 1.2500 47.0 1.8504 73.819 2 29/32 2.9062
12.2 .4803 21.25 .8366 32.0 1.2598 47.228 1 55/64 1.8594 74.0 2.9134
12.3 .4843 21.431 27/32 .8438 32.147 1 17/64 1.2656 47.5 1.8701 74.612 2 15/16 2.9375
12.303 31/64 .4844 21.5 .8465 32.5 1.2795 47.625 1 7/8 1.8750 75.0 2.9528
12.4 .4882 21.75 .8563 32.544 1 9/32 1.2812 48.0 1.8898 75.406 2 31/32 2.9688
12.5 .4921 21.828 55/64 .8594 32.941 1 19/64 1.2969 48.022 1 57/64 1.8906 76.0 2.9921
12.6 .4961 22.0 .8661 33.0 1.2992 48.419 1 29/32 1.9062 76.2 3 3.0000
12.7 1/2 .5000 22.225 7/8 .8750 33.338 1 5/16 1.3125 48.5 1.9094 76.994 3 1/32 3.0312
12.8 .5039 22.25 .8760 33.5 1.3189 48.816 1 59/64 1.9219 77.0 3.0315
12.9 .5079 22.5 .8858 33.734 1 21/64 1.3281 49.0 1.9291 77.788 3 1/16 3.0625
13.0 .5118 22.622 57/64 .8906 34.0 1.3386 49.212 1 15/16 1.9375 78.0 3.0709
13.097 33/64 .5156 22.75 .8957 34.131 1 11/32 1.3438 49.5 1.9488 78.581 3 3/32 3.0938
13.1 .5157 23.0 .9055 34.5 1.3583 49.609 1 61/64 1.9531 79.0 3.1102
13.2 .5197 23.019 29/32 .9062 34.528 1 23/64 1.3594 50.0 1.9685 79.375 3 1/8 3.1250
13.3 .5236 23.25 .9154 34.925 1 3/8 1.3750 50.006 1 31/32 1.9688 80.0 3.1496
13.4 .5276 32.416 59/64 .9219 35.0 1.3780 50.403 1 63/64 1.9844 80.169 3 5/32 3.1562
13.494 17/32 .5312 23.5 .9252 35.322 1 25/64 1.3906 50.5 1.9882 80.962 3 3/16 3.1875
13.5 .5315 23.75 .9350 35.5 1.3976 5038 2 2.0000 81.0 3.1890
13.6 .5354 23.812 15/16 .9375 35.719 1 13/32 1.4062 51.0 2.0079 81.756 3 7/32 3.2188
13.7 .5394 24.0 .9449 36.0 1.4173 51.594 2 1/32 2.0312 82.0 3.2283
13.8 .5433 24.209 61/64 .9531 36.116 1 27/64 1.4219 52.0 2.0472 82.55 3 1/4 3.2500
13.891 35/64 .5469 24.25 .9547 36.5 1.4370 52.388 2 1/16 2.0625 83.0 3.2677
13.9 .5472 24.5 .9646 36.512 1 7/16 1.4375 53.0 2.0866 83.344 3 9/32 3.2812
14.0 .5512 24.606 31/32 .9688 36.909 1 29/64 1.4531 53.181 2 3/32 2.0938 84.0 3.3071
14.25 .5610 24.75 .9744 37.0 1.4567 53.975 2 1/8 2.1250 84.138 3 5/16 3.3125
14.288 9/16 .5625 25.0 .9843 37.306 1 15/32 1.4688 54.0 2.1260 84.931 3 11/32 3.3438
14.5 .5709 25.003 63/64 .9844 37.5 1.4764 54.769 2 5/32 2.1562 85.0 3.3465
14.684 37/64 .5781 25.25 .9941 37.703 1 31/64 1.4844 55.0 2.1654 85.725 3 3/8 3.3750
14.75 .5807 25.4 1 1.0000 38.0 1.4961 55.562 2 3/16 2.1875 86.0 3.3858
15.0 .5906 253.5 1.0039 38.1 1 1/2 1.5000 56.0 2.2047 86.519 3 13/32 3.4062
15.081 19/32 .5938 25.75 1.0138 38.497 1 33/64 1.5156 56.356 2 7/32 2.2188 87.0 3.4252
15.25 .6004 35.797 1 1/64 1.0156 38.5 1.5157 57.0 2.2441 87.312 3 7/16 3.4375
15.478 39/64 .6094 26.0 1.0236 38.894 1 17/32 1.5312 57.15 2 1/4 2.2500 88.0 3.4646
15.5 .6102 26.194 1 1/32 1.0312 39.0 1.5354 57.944 2 9/32 2.2812 88.106 3 15/32 3.4688
15.75 .6201 26.25 1.0335 39.291 1 35/64 1.5469 58.0 2.2835 88.9 3 1/2 3.5000
15.875 5/8 .6250 26.5 1.0433 39.5 1.5551 58.738 2 5/16 2.3125 89.0 3.5039
16.0 .6299 26.591 1 3/64 1.0469 39.688 1 9/16 1.5625 59.0 2.3228 90.0 3.5433
16.25 .6398 26.75 1.0531 40.0 1.5748 593531 2 11/32 2.3438 910.488 3 9/16 3.5625
16.272 41/64 .6406 26.998 1 1/16 1.625 40.084 1 37/64 1.5781 60.0 2.3622 91.0 3.5827
16.5 .6496 27.0 1.0630 40.481 1 19/32 1.5938 60.325 2 3/8 2.3750 92.0 3.6220
16.669 21/32 .6562 27.25 1.0728 40.5 1.5945 61.0 2.4016 92.075 3 5/8 6.6250
16.75 .6594 27.384 1 5/64 1.0781 40.878 1 39/64 1.6094 61.119 2 13/32 2.4062 93.0 3.6614
17.0 .6693 27.5 1.0827 41.0 1.6142 61.912 2 7/16 2.4375 93.662 3 11.16 3.6875
17.066 43/64 .6719 27.75 1.0925 41.275 1 5/8 1.6250 62.0 2.4409 94.0 3.7008
17.25 .6791 27.781 1 3/32 1.0938 41.5 1.6339 62.706 2 15/32 2.4668 95.0 3.7402
17.462 11/16 .6875 28.0 1.1024 41.672 1 41/64 1.6406 63.0 2.4803 95.25 3 3/4 3.7500
17.5 .6890 28.178 1 7/64 1.1094 42.0 1.6535 63.5 2 1/2 2.5000 96.0 3.7795
17.75 .6988 28.25 1.1122 42.069 1 21/32 1.6562 64.0 2.5197 96.838 3 13/16 3.8125
17.859 45/64 .7031 28.5 1.1220 42.466 1 43/64 1.6719 64.294 2 17/32 2.5312 97.0 3.8189
18.0 .7087 28.575 1 1/8 1.1250 42.5 1.6732 65.0 2.5591 98.0 3.8583
18.25 .7185 28.75 1.1319 42.862 1 11/16 1.6875 65.088 2 9/16 2.5625 98.425 3 7/8 3.8750
18.256 23/32 .7188 28.972 1 9/64 1.1406 43.0 1.6929 65.881 2 19/32 2.5938 99.0 3.8976
18.5 .7283 29.0 1.1417 43.259 1 45/64 1.7031 66.0 2.5984 100.0 3.9370
18.653 47/64 .7344 29.25 1.1516 43.5 1.7126 66.675 2 5/8 2.6250 100.012 3 15/16 3.9375
18.75 .7382 29.369 1 5/32 1.1562 43.656 1 23/32 1.7188 67.0 2.6378 101.6 4 4.0000
19.0 .7480 29.5 1.1614 44.0 1.7323 67.469 2 21/32 2.6562

31
Information Générale
TABLEAU DES VITESSES DE COUPE
VITESSE DE COUPE PERIPHERIQUE
Mètres/Min 5 8 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110 150
Avance/Min 16 26 32 50 66 82 98 130 165 197 230 262 296 330 362 495
Outil
Diamètre REVOLUTIONS PAR MINUTE (RPM)
mm inch

1,00 1592 2546 3138 4775 6366 7958 9549 12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747
1,50 1061 1698 2122 3183 4244 5305 6366 8488 10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831
2,00 796 1273 1592 2387 3183 3979 4775 6366 7958 9549 11141 12732 14324 15916 17507 23873
2,50 637 1019 1273 1910 2546 3183 3820 5093 6366 7639 8913 10186 11459 12732 14006 19099
3,00 531 849 1061 1592 2122 2653 3183 4244 5305 6366 7427 8488 9549 10610 11671 15916
3,18 1/ 500 801 1001 1501 2002 2502 3003 4004 5005 6006 7007 8008 9009 10010 11011 15015
8
3,50 455 728 909 1364 1819 2274 2728 3638 4547 5457 6366 7176 8185 9095 10004 13642
4,00 398 637 796 1194 1592 1989 2387 3183 3979 4775 5570 6366 7162 7958 8754 11937
4,50 354 566 707 1061 1415 1768 2122 2829 3537 4244 4951 5659 6366 7074 7781 10610
4,76 3/ 334 535 669 1003 1337 1672 2006 2675 3344 4012 4681 5350 6018 6687 7356 10031
16
5,00 318 509 637 955 1273 1592 1910 2546 3183 3820 4456 5093 5730 6366 7003 9549
6,00 265 424 531 796 1061 1326 1592 2122 2653 3183 3714 4244 4775 5305 5836 7958
6,35 1/ 251 401 501 752 1003 1253 1504 2005 2506 3008 3509 4010 4511 5013 5514 7519
4
7,00 227 364 455 682 909 1137 1364 1819 2274 2728 3183 3638 4093 4547 5002 6821
7,94 5/ 200 321 401 601 802 1002 1203 1604 2004 2405 2806 3207 3608 4009 4410 6013
16
8,00 199 318 398 597 796 995 1194 1592 1989 2387 2785 3183 3581 3979 4377 5968
9,00 177 283 354 531 707 884 1061 1415 1768 2122 2476 2829 3183 3537 3890 5305
9,53 3/ 167 267 334 501 668 835 1002 1336 1670 2004 2338 2672 3006 3340 3674 5010
8
10,00 159 255 318 477 637 796 955 1273 1592 1910 2228 2546 2865 3183 3501 4775
11,11 7/ 143 229 287 430 573 716 860 1146 1433 1719 2006 2292 2579 2865 3152 4298
16
12,00 133 212 265 398 531 663 796 1061 1326 1592 1857 2122 2387 2653 2918 3979
12,70 1/ 125 201 251 376 501 627 752 1003 1253 1504 1754 2005 2256 2506 2757 3760
2
14,00 114 182 227 341 455 568 682 909 1137 1364 1592 1819 2046 2274 2501 3410
14,29 9/ 111 178 223 334 446 557 668 891 1114 1337 1559 1782 2005 2228 2450 3341
16
15,00 106 170 212 318 424 531 637 849 1061 1273 1485 1698 1910 2122 2334 3183
15,88 5/ 100 160 200 301 401 501 601 802 1002 1203 1403 1604 1804 2004 2205 3007
8
16,00 99 159 199 298 398 497 597 796 995 1194 1393 1592 1790 1989 2188 2984
11/
17,46 91 146 182 273 365 456 547 729 912 1094 1276 1458 1641 1823 2005 2735
16
18,00 88 141 177 265 354 442 531 707 884 1061 1238 1415 1592 1768 1945 2653
19,05 3/ 84 134 167 251 334 418 501 668 835 1003 1170 1337 1504 1671 1838 2506
4
20,00 80 127 159 239 318 398 477 637 796 955 1114 1273 1432 1592 1751 2387
24,00 66 106 133 199 265 332 398 531 663 796 928 1061 1194 1326 1459 1989
25,00 64 102 127 191 255 318 382 509 637 764 891 1019 1146 1273 1401 1910
27,00 59 94 118 177 236 295 354 472 589 707 825 943 1061 1179 1297 1768
30,00 53 85 106 159 212 265 318 424 531 637 743 849 955 1061 1167 1592
32,00 50 80 99 149 199 249 298 398 497 597 696 796 895 995 1094 1492
36,00 44 71 88 133 177 221 265 354 442 531 619 707 796 884 973 1326
40,00 40 64 80 119 159 199 239 318 398 477 557 637 716 796 875 1194
50,00 32 51 64 95 127 159 191 255 318 382 446 509 573 637 700 955
POUR DES VITESSES PERIPHERIQUES NON DONNEES, LE RPM PEUT ETRE OBTENU
PAR SIMPLE ADDITION OU SOUSTRACTION e.g. Pour 120 mètres/min. ajouter 110+10
32
 Information Générale
DESCRIPTIONS ET DIMENSIONS DE QUEUE
QUEUES CYLINDRIQUES SELON LA DIN 6535 HA

d1 l1 b1 e1 l2 h1
h6 +2 +0,05 -1 +1 h11
mm mm mm mm mm mm
2 28 - - - -

QUEUES CYLINDRIQUES SELON LA DIN 6535 HB 3 28 - - - -

De d1 = 6 à 20 mm 4 28 - - - -
5 28 - - - -
6 36 4,2 18 - 5,1
8 36 5,5 18 - 6,9
10 40 7 20 - 8,5
12 45 8 22,5 - 10,4

De d1 = 25 à 32 mm 14 45 8 22,5 - 12,7
16 48 10 24 - 14,2
18 48 10 24 - 16,2
20 50 11 25 - 18,2
25 56 12 32 17 23,0
32 60 14 36 19 30,0

QUEUES CYLINDRIQUES SELON LA DIN 6535 HE

De d1 = 6 à 20 mm De d1 = 25 à 32 mm

d1 l1 l4 l5 r2 α (b2) (b3) h2 (h3)

h6 +2 -1 -30´ ≈ h11
mm mm mm mm mm ° mm mm mm mm

6 36 25 18 1,2 2° 4,3 - 5,1 -

8 36 25 18 1,2 2° 5,5 - 6,9 -
10 40 28 20 1,2 2° 7,1 - 8,5 -
12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 - 10,4 -
14 45 33 22,5 1,2 2° 8,1 - 12,7 -
16 48 36 24 1,6 2° 10,1 - 14,2 -
18 48 36 24 1,6 2° 10,8 - 16,2 -
20 50 38 25 1,6 2° 11,4 - 18,2 -
25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,1
32 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2

33
Information Générale
QUEUES CYLINDRIQUES SELON LA Gamme de diamètres b l r
DIN 1809 d h12 ± IT16
mm mm mm mm
3,0 à 3,5 1,6 2,2

De 3,5 à 4,0 2 2,2

De 4,0 à 4,5 2,2 2,5 0,2

De 4,5 à 5,5 2,5 2,5

De 5,5 à 6,5 3 3

De 6,5 à 8,0 3,5 3,5

De 8,0 à 9,5 4,5 4,5

De 9,5 à 11,0 5 5

De 11,0 à 13,0 6 6 0,4

De 13,0 à 15,0 7 7

De 15,0 à 18,0 8 8

De 18,0 à 21,0 10 10
QUEUES CONE MORSE SELON LA
DIN 228 A

d1 d9 l1 l
Cône Cône par mm
max.
Morse No. sur dia.
mm mm mm
0 9,045 - 50 53 0,05205
1 12,065 M6 53,5 57 0,04988
2 17,780 M10 64 69 0,04995
3 23,825 M12 81 86 0,05020
4 31,267 M16 102,5 109 0,05194
5 44,399 M20 129,5 136 0,05263
6 63,348 M24 182 190 0,05214

34
 Information Générale
QUEUES CONE MORSE SELON LA DIN 228 B

d1 l6 b r2 l7 l
Cône Cône par mm sur
-1 h13 max.
Morse No. dia.
mm mm mm mm mm mm
0 9,045 56,5 3,9 4 10,5 59,5 0,05205
1 12,065 62 5,2 5 13,5 65,5 0,04988
2 17,780 75 6,3 6 16 80 0,04995
3 23,825 94 7,9 7 20 99 0,05020
4 31,267 117,5 11,9 8 24 124 0,05194
5 44,399 149,5 15,9 10 29 156 0,05263
6 63,348 210 19 13 40 218 0,05214

QUEUES CYLINDRIQUES SELON LA DIN 10

Gamme de diamètres a l Gamme de diamètres a l

d h9 h11 d h9 h11
mm mm mm mm mm mm
De 1,32 à 1,50 1,12 4 De 8,50 à 9,50 7,10 10
De 1,50 à 1,70 1,25 4 De 9,50 à 10,6 8,00 11
De 1,70 à 1,90 1,40 4 De 10,6 à 11,8 9,00 12
De 1,90 à 2,12 1,60 4 De 11,8 à 13,2 10,0 13
De 2,12 à 2,36 1,80 4 De 13,2 à 15,0 11,2 14
De 2,36 à 2,65 2,00 4 De 15,0 à 17,0 12,5 16
De 2,65 à 3,00 2,24 5 De 17,0 à 19,0 14,0 18
De 3,00 à 3,35 2,50 5 De 19,0 à 21,2 16,0 20
De 3,35 à 3,75 2,80 5 De 21,2 à 23,6 18,0 22
De 3,75 à 4,25 3,15 6 De 23,6 à 26,5 20,0 24
De 4,25 à 4,75 3,55 6 De 26,5 à 30,0 22,4 26
De 4,75 à 5,30 4,00 7 De 30,0 à 33,5 25,0 28
De 5,30 à 6,00 4,50 7 De 33,5 à 37,5 28,0 31
De 6,00 à 6,70 5,00 8 De 37,5 à 42,5 31,5 34
De 6,70 à 7,50 5,60 8 De 42,5 à 47,5 35,5 38
De 7,50 à 8,50 6,30 9 De 47,5 à 53,0 40,0 42

35
Information Générale
QUEUES CYLINDRIQUES SELON LA DIN 1835 A

QUEUES CYLINDRIQUES SELON LA DIN 1835 B

De D1 = 6 à 20 MM De D1 = 25 à 63 MM

d1 l1 b1 e1 l2 h1
A=h8, B=h6 +2 +0,05 -1 +1 h13
mm mm mm mm mm mm
3 28 - - - -
4 28 - - - -
5 28 - - - -
6 36 4,2 18 - 4,8
8 36 5,5 18 - 6,6
10 40 7 20 - 8,4
12 45 8 22,5 - 10,4
16 48 10 24 - 14,2
20 50 11 25 - 18,2
25 56 12 32 17 23
32 60 14 36 19 30
40 70 14 40 19 38
50 80 18 45 23 47,8
63 90 18 50 23 60,8
QUEUES CYLINDRIQUES SELON LA DIN 1835 D

d1 l1 l3 d d d
h6 +2 +2 dimension extérieur ∅ noyau ∅
mm mm mm nominale mm mm
6 36 10 W 5,90-20 5,9 4,27
10 40 10 W 9,90-20 9,9 8,27
12 45 10 W 11,90-20 11,9 10,27
16 48 10 W 15,90-20 15,9 14,27
20 50 15 W 19,90-20 19,9 18,27
25 56 15 W 24,90-20 24,9 23,27
32 60 15 W 31,90-20 31,9 30,27
36
 Information Générale
QUEUE CYLINDRIQUE SELON LA DIN 1835 E

d1 l1 l4 l5 r2 α (b2) (b1) h2 (h1)

h6 +2 -1 min. -30´ ≈ h13

6 36 25 18 1,2 2° 4,8 3,5 4,8 5,4

8 36 25 18 1,2 2° 6,1 4,7 6,6 7,2
10 40 28 20 1,2 2° 7,3 5,7 8,4 9,1
12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 6,0 10,4 11,2
16 48 36 24 1,6 2° 10,1 7,6 14,2 15,0
20 50 38 25 1,6 2° 11,5 8,4 18,2 19,1
25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,1
32 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2

37