COMPLETIONS DES PUITS

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 SOMMAIRE

CHAPITRE 1
CONFIGURATION GÉNÉRALE
DE L'ÉQUIPEMENT D'UN PUITS ÉRUPTIF............................... 7

CHAPITRE 2
LA TÊTE DE PRODUCTION................................................ 11

2.1 SUSPENSION (ET ANCRAGE) DU TUBING............................................................................... 11

2.2 L'ARBRE DE NOËL (XMAS TREE).............................................................................................. 14

CHAPITRE 3
LA COLONNE DE PRODUCTION OU TUBING............................ 19

3.1 CARACTÉRISTIQUES DES TUBINGS......................................................................................... 19

3.1.1 Diamètre nominal et caractéristiques géométriques........................................................................... 20
3.1.2 Connexion des tubes. Filetages............................................................................................................ 21
[Link] Connexions à filetages coniques triangulaires API.............................................................. 21
[Link] Joints "premium" avec étanchéité distincte du filet............................................................. 21
[Link] Graissage des filetages.......................................................................................................... 22
3.1.3 Masse nominale.................................................................................................................................... 22
3.1.4 Nuances ou grades d'acier et caractéristiques métallurgiques des tubings......................................... 24
[Link] Aciers et grades normalisés par l'API pour les tubings........................................................ 24
[Link] Grades d'acier améliorées (proprietary grades).................................................................... 24
[Link] Aciers inox. Alliages et tubes spéciaux................................................................................ 25
3.1.5 Caractéristiques mécaniques des tubes "tubing"................................................................................. 25

3.2 CHOIX DU TUBING......................................................................................................................... 26

3.2.1 Détermination du diamètre nominal du tube....................................................................................... 27
3.2.2 Détermination du grade et de la masse nominale............................................................................... 28
3.2.3 Détermination de la connexion et de la métallurgie........................................................................... 29

CHAPITRE 4
LES PACKERS - ÉTANCHÉITÉS D'ANNULAIRE.......................... 31

4.1 LES FLUIDES DE PACKER (OU FLUIDE D'ANNULAIRE).................................................... 31

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2
 Sommaire

4.2 LES GRANDES FAMILLES DE PACKER................................................................................... 32

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3
 Sommaire

4.3 CHOIX DU PACKER........................................................................................................................ 32

4.4 PACKERS DE PRODUCTION PERMANENTS REFORABLES.............................................. 33

4.4.1 Description du packer 415 D............................................................................................................... 33
4.4.2 Pose du packer 415 D à la ligne électrique......................................................................................... 34
4.4.3 Pose du packer 415 D avec un train de tubes...................................................................................... 36
4.4.4 Connexion tubing-packer 415 D............................................................................................................ 36
[Link] L'anchor seal assembly.......................................................................................................... 36
[Link] Le locator seal assembly....................................................................................................... 36
4.4.5 Reforage du packer 415 D................................................................................................................... 38
4.4.6 Avantages et inconvénients des packers permanents reforables......................................................... 38

4.5 PACKERS RETIRABLES................................................................................................................ 40

4.5.1 Packers retirables à ancrage hydraulique............................................................................................ 40
[Link] Procédure d'ancrage des packers hydrauliques..................................................................... 40
[Link] Désancrage des packers hydrauliques retirables................................................................... 42
[Link] Avantages et limitations des packers de production hydrauliques retirables...................... 42
4.5.2 Packers retirables à ancrage mécanique.............................................................................................. 42

CHAPITRE 5
ACCESSOIRES DE FOND................................................... 45

5.1 DISPOSITIFS DE CIRCULATION................................................................................................. 45

5.1.1 Vanne de circulation à chemise coulissante........................................................................................ 45
5.1.2 Mandrin à poche latérale (Side pocket mandrel)................................................................................ 47
5.1.3 Siège perforé........................................................................................................................................ 47
5.1.4 Conclusion - Comparaison................................................................................................................... 48

5.2 SIÈGES POUR OUTILS (LANDING NIPPLES).......................................................................... 48

5.2.1 Sièges full bore simple......................................................................................................................... 50
5.2.2 Sièges full bore sélectif........................................................................................................................ 51
5.2.3 Sièges full bore top no-go.................................................................................................................... 52
5.2.4 Sièges bottom no-go............................................................................................................................. 53
5.2.5 Tableau récapitulatif des types de siège.............................................................................................. 53
5.2.6 Utilisation de plusieurs sièges dans un même tubing.......................................................................... 55

5.3 AUTRES ÉLÉMENTS DE FOND.................................................................................................... 56

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4
 Sommaire

CHAPTIRE 6
LES VANNES DE SÉCURITÉ DE SUBSURFACE........................... 59

6.1 VANNES DE SÉCURITÉ DE FOND AUTOPILOTEES (SSCSV).............................................. 59

6.1.1 Vannes de sécurité de fond autopilotées par la pression différentielle............................................... 60
6.1.2 Vannes de sécurité de fond autopilotées par la pression locale.......................................................... 60

6.2 VANNES DE SÉCURITÉ DE SUBSURFACE COMMANDÉES

DEPUIS LA SURFACE (SCSSV)..................................................................................................... 62
6.2.1 Vannes récupérables au câble (WLR)................................................................................................. 63
6.2.2 Vanne vissée sur le tubing (TR).......................................................................................................... 64
6.2.3 Vannes mixtes...................................................................................................................................... 64
6.2.4 Vanne de sécurité de subsurface tubing-annulaire (SSTA)................................................................ 66
6.2.5 Autres vannes....................................................................................................................................... 66

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5
 CHAPITRE 1
CONFIGURATION GÉNÉRALE
DE L'ÉQUIPEMENT D'UN PUITS ÉRUPTIF

L'architecte du puits a à sa disposition toute une gamme d'équipements pour amener

l'effluent du réservoir vers la surface où il sera traité.

Dans la recherche du meilleur compromis entre les besoins et les contraintes du gisement
et ceux de l'exploitant, les choix sont guidés par quatre grands principes :
 accès au réservoir pour les mesures,
 transit efficace de l'effluent du fond vers la surface,
 contrôle de cet effluent en surface,
 sécurité de l'installation.

Bien entendu, la sélection des différents équipements se fait en fonction des données
collectées et en relation avec la détermination des configurations (liaison couche-trou,
complétion simple ou multiple, ...) et du mode d'activation éventuel. Aussi, seuls des critères
généraux de choix pourront être donnés ici.

Il faut noter aussi que la solution finalement retenue peut être différente de ce que l'on
souhaitait initialement d'un point de vue technique du fait que le matériel choisi :
 n'est pas disponible sur le marché ou ne peut être obtenu dans les délais dont on
dispose,
 est excessivement coûteux,
 diffère du matériel classiquement utilisé par la compagnie,
 peut être remplacé (plus ou moins bien) par du matériel excédentaire se trouvant en
stock dans la compagnie.

De haut en bas (figure 1), les puits éruptifs comportent en général les équipements de
production suivants :
 Une tête de production comprenant "l'arbre de Noël" et la tête de colonne de
production.
L'arbre de Noël est un ensemble de vannes, duse (choke), raccords qui permet le
contrôle de l'effluent, la mise en sécurité de l'installation, l'accès au puits pour des
outillages et instruments de mesure.

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6
La tête de colonne de production, ou tête de suspension du tubing, reçoit le dispositif de
suspension de la ou des colonnes de production (tubing).

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7
  La colonne de production (tubing), conduite d'acheminement des effluents du puits
jusqu'en surface.
Le choix judicieux de l'acier et de la section de passage des tubes permet d'assurer une
partie de la sécurité de l'ouvrage et le transit, aussi efficace que possible, des effluents.
 Une étanchéité d'annulaire, ou packer de production, dont le rôle est avant tout
d'isoler le cuvelage (casing) de la pression dans le puits et du contact physique avec des
effluents parfois très corrosifs.
Le choix du type de packer a des implications importantes vis à vis des procédures de
mise en place, mais aussi des techniques et procédures d'interventions ultérieures sur le
puits.
 Les accessoires de fond, tels que vanne à chemise coulissante, sièges (pièces du tubing
à profils intérieurs spéciaux).
Ces éléments, incorporés au tubing, autorisent une circulation tubing-annulaire, servent
lors de la mise en place de l'équipement, facilitent l'utilisation d'outils de mesure et
d'entretien.
Une bonne règle est de limiter le nombre d'accessoires à celui strictement nécessaire aux
opérations de mise en place de l'équipement, d'entretien ou de reprise de puits.
 Une vanne de sécurité supplémentaire, dite de subsurface, pour les puits à risque
(puits offshore, sous marin, à gaz) et de plus en plus pour tout puits éruptif.
Elle est destinée à pallier une éventuelle défaillance des vannes de sécurité de l'arbre de
Noël ou de la tête de puits elle-même.
Cette sécurité additionnelle, intégrée à la colonne de production, est située à environ 30
à 50 mètres sous la surface du sol ou du fond de la mer. Elle est asservie depuis la
surface, via une ligne hydraulique, par une armoire de contrôle.

Pour répondre à des besoins plus spécifiques, on peut aussi être amené à utiliser d'autres
équipements tels que :
 tube perforé,
 flow coupling (manchon renforcé),
 blast joint (tube renforcé),
 joint de sécurité,
 joint télescopique,
 joint de déconnexion.

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8
FIG. 1 Puits éruptif – 1 zone productrice

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10
 CHAPITRE 2
LA TÊTE DE PRODUCTION

Il est nécessaire de suspendre et de bloquer le tubing en surface et, par dessus, de mettre en
place un empilage de vannes et autres accessoires qui répond aux impératifs de sécurité et
d'écoulement des fluides. La figure 2 montre un tel empilage dont les différents éléments
seront décrits aux paragraphes 2.1 et 2.2 ci-après.

Le choix du type de tête de puits et les fonctions qu'elle doit assurer sont liés aux
impératifs et besoins de :
 sécurité contre l'éruption non contrôlée du puits,
 contrôle du débit du puits (dusage),
 contrôle périodique de l'état du puits et/ou mise en sécurité du puits par des outillages
descendus au câble,
 résistance à la pression et à la température en production, puits fermé, ou lors
d'opérations exceptionnelles sur le puits (fracturation hydraulique par exemple).

2.1 Suspension (et ancrage) du tubing (cf figure 2)

La tête de suspension du tubing (tubing-head spool ; figure 3) est posée sur la bride
supérieure de la dernière tête de cuvelage ou est parfois alésée directement dans la partie
supérieure de cette tête de cuvelage (cas des têtes compactes). Elle reçoit l'olive de suspension
du tubing (tubing hanger ; figure 4). L'alésage du profil intérieur de la tête de suspension
permet, lors de la mise en place de l'olive dans son siège, d'assurer aussi l'étanchéité entre
l'annulaire casing-tubing et le dessus de l'olive.

Les deux sorties latérales qui communiquent avec l'annulaire sont fermées par des vannes.
Une de ces sorties est équipée d'un manomètre permettant d'observer l'annulaire et d'y
surveiller toute anomalie de montée ou descente en pression. L'autre sortie permet de se
brancher sur des conduites extérieures.

L'olive de suspension est généralement usinée pour recevoir un clapet anti-retour (BPV :
Back-Pressure Valve) ou un bouchon avec système d'égalisation de pression intégré (TWCV :
Two Way Check Valve) lors des interventions sur la tête de puits (figure 4).

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11
 La tête de production

FIG. 2 Tête de production (d'après document FMC)

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12
 La tête de production

FIG. 4 Olive de suspension, BPV (à gauche) et TWCV (à droite) (documents Cameron)

FIG. 3 Tête de suspension du tubing (document Cameron)

Le plus souvent, les olives actuelles ont une extension supérieure offrant des étanchéités
additionnelles. De plus, dans le cas où le puits est équipé d'une vanne de sécurité de
subsurface, un passage est ménagé pour assurer une continuité hydraulique de la ligne de
contrôle.

Dans le cas de complétions multiples à plusieurs tubings parallèles, par exemple une
complétion double, chacun des tubings peut être suspendu séparément par une demi-olive, un
système assurant le guidage et l'orientation de chacune des demi-olives (figure 5).
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13
 La tête de production

FIG. 5 Olives de suspension pour complétion double (document Cameron)

2.2 L'arbre de Noël (Xmas tree) (cf. figure 2)

Il comprend en général (de bas en haut) :
 (une ou) deux vannes maitresses (master valve),
 une croix de circulation,
 une vanne de curage (swab valve) ou vanne de sas,
 un chapeau de tête (tree cap).

L'ensemble est complété par une ou deux vannes latérales de production (wing valve) et un
porte-duse.

Cette disposition permet :

 l'introduction d'outils dans l'axe du puits moyennant la mise en place d'un sas vissé sur
le raccord du chapeau de tête,
 l'ouverture ou la fermeture du puits via la vanne latérale,
 le contrôle et le réglage du débit via la duse,

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14
 La tête de production

 la mise en sécurité du puits via les vannes maîtresses.

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15
 La tête de production

Le nombre de vannes et leur disposition n'est pas unique et doit être adapté aux impératifs
de sécurité et de production de chaque champs. Ainsi, les pressions élevées nécessitent deux,
voire exceptionnellement trois vannes maîtresses ; de forts débits incitent à équiper les deux
sorties latérales de production ; enfin certains cas exigent l'utilisation en continu de l'une ou
des deux sorties sur l'annulaire.

Pour des raisons de gain de place et d'encombrement, ce qui est particulièrement critique
sur les installations de production en mer (offshore), on utilise de plus en plus des têtes de
production monoblocs (figure 6), dans lesquelles les sièges et portées d'étanchéité des vannes
maîtresses et de la vanne de curage sont usinés dans la masse.

FIG. 6 Arbre de Noël monobloc (document Cameron)

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16
 La tête de production

Les vannes utilisées sur l'arbre de Noël sont du type vanne à opercule (figure 7).

FIG. 7 Vanne type "F" (document Cameron)

En exploitation normale, la vanne maîtresse inférieure est maintenue ouverte. La vanne

maîtresse supérieure permet de mettre le puits en sécurité ; sa fermeture est en principe
automatique grâce à l'utilisation d'un dispositif de commande hydraulique ou pneumatique
(figure 8).

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17
 La tête de production

FIG. 8 Vanne de sécurité automatique (document Cameron)

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18
 La tête de production

Le dispositif de commande de cette vanne de sécurité de surface (SSV : Surface Safety

Valve) est schématiquement composé d'un piston et d'un ressort récupérateur et est conçu de
telle manière que l'ouverture de la vanne est obtenue en pressurisant le piston de commande.
En fin de course, la vanne est maintenue ouverte en conservant la pression sur le piston de
commande. Des relais hydrauliques à tiroirs maintiennent la pression sur le dispositif de
commande tant que les paramètres en aval de la vanne sont corrects.

Mais, par exemple, dès que la pression en tête de puits sort des valeurs autorisées en
exploitation normale, les relais pilotes basculent et provoquent la purge de la pression du
dispositif de commande. Sous l'action du ressort récupérateur, la vanne se ferme. Ceci est
caractéristique d'une vanne en position de sécurité (ici fermée) quand il n'y a pas de signal de
commande (ici la pression sur le piston du dispositif de commande) ; elle est dite fail safe.

La vanne latérale de production, souvent manuelle, peut être motorisée, afin de pouvoir la
manœuvrer à distance.

En dehors des déclenchements sécurité, le puits est fermé par manœuvre de la vanne
latérale puis ensuite de la vanne maîtresse supérieure.

Inversement, le puits est remis en production par ouverture de la vanne maîtresse

supérieure puis de la vanne latérale de production ; ceci dans le but "d'économiser" la vanne
maîtresse supérieure dont le remplacement est beaucoup plus délicat et coûteux que celui de
la vanne latérale.

En utilisation toutes ces vannes doivent être soit totalement ouvertes, soit totalement
fermées, le réglage du débit devant se faire exclusivement au niveau du porte-duse. Celui-ci
(figure 9) peut contenir une duse fixe ou une duse ajustable, soit manuellement soit via un
servo- moteur.

FIG. 9 Porte-duse (document Cameron)

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19
 La tête de production

Lors du choix des équipements, on considère en particulier les diamètres de passage

intérieur, la pression de service, la métallurgie et la configuration de l'arbre de Noël :
 Le diamètre intérieur vertical doit être au moins égal à celui du tubing, le diamètre des
vannes latérales de sortie étant en rapport avec ceux du tubing et de la collecte.
 La série ou pression maximum de service est choisie en fonction de la plus grande
pression que l'on pourra avoir durant la vie du puits, en général pression en tête de
puits, puits fermé ou lors d'opérations spéciales.
On trouve sur le marché des vannes série 5 000 (5 000 PSI - 35 000 kPa), 10 000
(10 000 PSI - 70 000 kPa) et maintenant 15 000 (15 000 PSI - 100 000 kPa)
normalisées par l'American Petroleum Institute (API).
 La métallurgie et la nature des étanchéités dépendent de la nature de l'effluent et de sa
température, de la résistance au feu et de la pression de travail.
 Le choix de la configuration dépend, lui, des conditions de sécurité, de l'encombrement
et des besoins en exploitation.

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20
 CHAPITRE 3
LA COLONNE DE PRODUCTION OU TUBING

C'est la conduite d'acheminement des effluents du gisement vers la surface pour les puits
producteurs ou de la surface vers le gisement pour les puits injecteurs.

Hormis des cas très spécifiques, le tubing est associé à un packer. Cette disposition permet
de protéger le cuvelage de l'effluent. Par ailleurs, le choix judicieux du diamètre de passage
des tubes permet un régime d'écoulement favorable des fluides et, par conséquent, de
minimiser la consommation d'énergie.

On peut être amené à remplacer la colonne de production pour la réparer ou l'adapter à un

changement des paramètres d'exploitation, comme le débit par exemple. En ce sens, le tubing
est à considérer aussi comme du consommable.

Moyennant l'utilisation d'un dispositif de circulation, le tubing sert, si nécessaire, à la mise

en place dans le puits et/ou l'annulaire, de fluides de densité et de composition
physico-chimique choisis pour répondre aux besoins de démarrage ou de contrôle du puits, et
de protection du cuvelage.

Si le diamètre conditionne le débit, la métallurgie de l'acier et le type de connexion entre

tubes confèrent au tubing une certaine durée de vie face à l'agression chimique des effluents
et à leur nature (liquide ou gaz). Enfin, les nuances d'acier (grades) utilisées et l'épaisseur des
tubes lui permettent de supporter des efforts mécaniques parfois importants et contribuent à la
résistance à la corrosion.

Le tube retenu pour équiper le puits est choisi comme étant le meilleur compromis entre
les contraintes d'exploitation, les paramètres du puits et parfois les impératifs de bonne
gestion d'un parc de tubulaires existant.

3.1 Caractéristiques des tubings

Le tubing est fait de tubes étirés, sans soudure, manchonnés pour la plupart.

Les fabricants et manufacturiers proposent, outre une gamme classique codifiée dans le
cadre des normes américaines API, des tubes confectionnés à partir d'aciers améliorés ou
d'aciers spéciaux pour répondre aux besoins particuliers de tenue à la corrosion induite par la
présence de l'hydrogène sulfuré ou du gaz carbonique et de l'eau.

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21
 La colonne de production ou tubing

Les paramètres définis par l'API sont en particulier : le diamètre nominal, la masse
nominale, la nuance d'acier (grade), le type de connexion et la gamme de longueur.

3.1.1 Diamètre nominal et caractéristiques géométriques

 Diamètre nominal
C'est le diamètre extérieur du corps du tube (Outside Diameter ou OD), exprimé
traditionnellement en pouce et fraction de pouce. Pour les tubings, sont ainsi normalisés
par l'API les diamètres extérieurs figurant dans le tableau ci-après.

pouces 1.050 1.315 1.660 1.900 2.063 2" 3/8 2" 7/8 3" 1/2 4" 4"1/2
mm 26,7 33,4 42,2 48,3 52,4 60,3 73,0 88,9 101,6 114,3
Nota : 2" 3/8 = 2.375 ; 2"7/8 = 2.875
TABLEAU 1 Diamètres nominaux des tubings normalisés par l'API
Attention, rien n'empêche pour des puits gros producteurs d'utiliser des tubes fabriqués
selon la norme "Casing" (5", 5" 1/2, 7" en particulier) pour assurer la fonction tubing,
d'où l'expression : "Ce puits est équipé d'un tubing 5" casing".
Inversement, les tubings de diamètre inférieur à 2" 3/8 sont plutôt réservés aux
opérations d'intervention en concentrique sur les puits ; on les surnomme d'ailleurs
"macaronis" (macaroni string).
 Diamètre intérieur et épaisseur
Le diamètre intérieur (Inside Diameter ou ID) découle du diamètre nominal et de
l'épaisseur du tube et c'est naturellement lui qui est pris en compte pour le calcul des
pertes de charge et des vitesses d'écoulement.
 Diamètre de calibre (drift)
Cette donnée est de toute première importance. C'est en effet le diamètre garanti de
passage à travers des tubings assemblés d'un mandrin comportant une portion cylindre
de diamètre extérieur égal au drift et de 40 in. (1,06 m) de longueur ; les extrémités de
ce mandrin, au-delà de la portion cylindrique, sont chanfreinées pour faciliter son
introduction dans le tubing.
En d'autres termes, le calibre conditionne la gamme d'outillage que l'on peut descendre
dans le tubing, que ce soit des outils de travail au câble, des perforateurs, des outils de
diagraphies ou de petits tubings d'intervention en concentrique.
Par conséquent, il est impératif de vérifier que les tubes (comme les accessoires
d'ailleurs), qui seront descendus dans le puits, sont tous bien "au drift".
 Diamètre extérieur maximum
Il correspond au diamètre extérieur (Outside Diameter ou OD) du raccord et dépend du
diamètre nominal et du type de connexion. C'est une donnée sensible quand des
problèmes d'encombrement dans le euvelage sont à considérer. (Par exemple : tubing de
très gros diamètre, complétions multiples, etc.).

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22
 La colonne de production ou tubing

 Longueur des tubes

De part le mode d'usinage, chaque tube a naturellement une longueur propre.
Ils sont classés en deux gammes de longueur (range lengths) :
- gamme 1 : de 6,10 m à 7,32 m (20 ft à 24 ft)
- gamme 2 : de 8,53 m à 9,75 m (28 ft à 32 ft)
La gamme de longueur retenue pour le chantier est à examiner avec soin ; elle se doit
d'être compatible avec la capacité de manutention et de stockage du mât de l'appareil
utilisé pour la première mise en place des équipements dans le puits et de ceux qui
feront les reprises de puits ultérieurement.
Pour les opérations d'ajustage de la colonne de production, une gamme de joints courts
est également proposée. L'API normalise différentes longueurs pour ces joints : 0,61 m ;
1,22 m ; 1,83 m ; 2,44 m ; 3,05 m et 3,66 m (soit respectivement 2, 4, 6, 8, 10 et 12 ft).

3.1.2 Connexion des tubes. Filetages

Il y a deux manières de visser les tubes entre eux :

 soit utiliser un manchon, ce qui est le cas de la plupart des connexions ;
 soit utiliser un joint intégré au tube (integral joint), type de connexion que l'on retrouve
le plus souvent pour les tubes de petit diamètre (figure 10a).

Suivant le cas, l'étanchéité est distincte ou non du filetage.

[Link] Connexions à filetages coniques triangulaires API

L'API propose :
 l'extrémité NU (non upset), manchonnée, sans refoulement de l'extrémité du corps du
tube (figure 10b) ;
 l'extrémité EU (external upset), manchonnée, avec refoulement extérieur de l'extrémité,
ce qui donne une meilleure résistance à la traction, la section à fond de filet étant plus
importante (figure 10c).

Les filetages API ont une conicité de 6,25 %, 8 à 10 filets au pouce.

Les filets sont triangulaires, arrondis au sommet. L'étanchéité est assurée par la graisse
piégée entre les filets, ce qui est suffisant sur des puits à huile et de faible pression.

[Link] Joints "premium" avec étanchéité distincte du filet

L'étanchéité est alors généralement réalisée par une portée métal sur métal ou parfois par
un joint élastomère ou téflon (figure 10d).
PREPARE PAR [Link]
23
 La colonne de production ou tubing

Parmi les connexions avec étanchéité métal sur métal, citons :

 le joint VAM de Vallourec (figure 10e) très utilisé par les compagnies françaises ou le
joint TDS de Mannesmann, tous deux ayant un filetage conique Type Buttress modifié ;
 le joint CS de Hydril (figure 10f) avec filetages cylindriques trapezoïdaux.

[Link] Graissage des filetages

La graisse a pour fonction de lubrifier les filets et de les protéger de la corrosion. Pour les
filetages type API, elle assure également l'étanchéité de la connexion.

Les manchons sont vissés en usine avec une graisse de facteur de friction unité (sauf
spécification contraire). Il est fortement recommandé de n'utiliser sur chantier que des
graisses de même coefficient, afin de ne pas avoir à modifier les couples de vissage des tubes.
On évite ainsi les risques de sur ou de sous-vissage.

3.1.3 Masse nominale

En plus du diamètre nominal, on caractérise dans la pratique un tube, non pas par son
épaisseur, mais par sa masse nominale. Elle correspond à la masse moyenne d'un tubing,
extrémités comprises, et est exprimée en livre par pied (lb/ft ou symbole #).

Pour un même diamètre nominal, on peut trouver des tubes de masses nominales
différentes en fonction de l'épaisseur du tube. De légères variations de la masse nominale
(tableau 2) indiquent par contre des connexions de type différent (cf. paragraphe [Link]).

Épaisseur Masse nominale (#)

(mm) Si connexion Si connexion
(in) API NU (ou VAM) API EU
6,45
9,20 9,30
0.254
9,52
12,70 12,95
0.375
TABLEAU 2 Masses nominales pour deux épaisseurs
et deux types de connexion API pour un tubing 3" 1/2

PREPARE PAR [Link]

24
 La colonne de production ou tubing

FIG. 10 Exemples de connexions et filetages des tubings (document World Oil)

PREPARE PAR [Link]

25
 La colonne de production ou tubing

3.1.4 Nuances ou grades d'acier et caractéristiques métallurgiques des

tubings

Les fournisseurs proposent des grades d'acier standard normalisés par l'API, des grades
"fournisseurs" allant au-delà des normes et des aciers spéciaux pour les cas difficiles de
corrosion liée, en particulier, à l'hydrogène sulfuré ou au gaz carbonique.

Notons, à ce propos, que la National Association of Corrosion Engineers (NACE) édite

une norme à laquelle doit satisfaire un matériau pour être considéré comme "H2S service".

[Link] Aciers et grades normalisés par l'API pour les tubings

Sont normalisés actuellement les grades API suivants : H40, J55, C75, L8O, N80, C90,
P105. Cependant, elles ne sont pas toutes proposées pour tous les diamètres nominaux ou
masses nominales.

Chaque lettre est caractéristique d'une composition chimique de l'acier et d'un éventuel
traitement thermique. Les aciers sont élaborés au four électrique Martin ou au convertisseur
basique à l'oxygène ; ils ont tous 0,04 % de soufre et 0,06 % de phosphore au maximum.

Le nombre accolé à la lettre désigne la contrainte à la limite élastique minimum garantie

par le fournisseur pour le tube ; elle est exprimée en milliers de psi : 80, par exemple,
correspond à une contrainte minimale à la limite élastique (body yield stress) de 80 000 psi
( 550 MPa ou 55 hbar). Les caractéristiques mécaniques du tube s'en déduisent en fonction
des caractéristiques géométriques.

Les nuances C75, L80 et C90 dites "spécial corrosion" sont plus spécialement destinées
aux puits à faible température et à faible concentration en hydrogène sulfuré. Elles sont
caractérisées par une contrainte maximale à la limite élastique assez proche du minimum (cf.
tableau 3).

[Link] Grades d'acier améliorées (proprietary grades)

Pour répondre aux besoins de tenue à l'hydrogène sulfuré, les fournisseurs proposent des
aciers faiblement alliés et dont les propriétés (supérieures à celles des normes API) répondent
aux spécifications de la NACE.

A titre d'exemple, la firme Vallourec propose une nuance L80 VH avec une dureté
Rocwell de 22 ; rappelons que HRC (Hardness Rockwell C) de 22 est normalement la dureté
maximum autorisée pour que l'acier standard soit considéré comme H2S service.

PREPARE PAR [Link]

26
 La colonne de production ou tubing

CARACTÉRISTIQUES GRADES

H40 J55 C75(1) L80(1) N80 C90(1) P105

Bandes de couleur 1 rouge

du manchon(2).................. 1 noire 1 verte 1 bleue + 1 rouge 1 1
1 brune violette blanche
Limite élastique minimale
(MPa)...... 276 379 517 552 552 620 724
(psi)......... 40 000 55 000 75 000 80 000 80 000 90 000 105 000
Limite élastique maximale
(MPa)...... 552 552 620 655 758 724 930
(psi)......... 80 000 80 000 90 000 95 000 110 000 105 000 135 000
Charge de rupture minimale
(MPa)...... 414 517 655 655 689 689 827
(psi)......... 60 000 75 000 95 000 95 000 100 000 100 000 120 000
(1) Spécial corrosion.
(2) Les manchons spéciaux (diamètre plus faible) doivent comporter une ligne noire au centre de la bande de
couleur.
TABLEAU 3 Nuances et caractéristiques mécaniques des aciers
Tubes tubing (d'après API Std 5CT, 15 mars 1988)

[Link] Aciers inox. Alliages et tubes spéciaux

La mise en production de réservoirs produisant du gaz carbonique a amené les pétroliers à

utiliser des aciers inoxydables tels les aciers à 13 % de chrome s'il n'y a pas d'H 2S en plus du
CO2 ou des aciers duplex à 22 - 25 % de chrome, dans les cas où la pression partielle en
hydrogène sulfuré n'est pas trop élevée, de l'ordre de quelques dizaines de kPa.

Pour des conditions de service encore plus sévères, il faut recourir à des alliages à haute
teneur en nickel principalement, associé au chrome et au molybdène (Hastelloy). Le prix de
ces aciers spéciaux peut aller jusqu'à vingt cinq fois le prix d'un acier normal.

3.1.5 Caractéristiques mécaniques des tubes "tubing"

Les tubes descendus dans les puits sont soumis, outre à leur propre poids, à des régimes de
pression et température variables qui vont générer des variations de contraintes.

PREPARE PAR [Link]

27
 La colonne de production ou tubing

Sont principalement prises en compte les données de :

 traction à la limite élastique (body yield strength), exprimée en newtons, tonnes ou
livres,
 résistance à l'écrasement (collapse) du tube, exprimée en MPa, bar ou psi et basée sur
l'épaisseur nominale du tube,
 résistance à l'éclatement (burst ou internal yield strength), exprimée aussi en MPa, bar
ou psi, mais basée sur l'épaisseur minimum autorisée par la norme (87,5 % de
l'épaisseur nominale).

Notons que les caractéristiques mécaniques sont déduites du diamètre nominal, de la masse
nominale et de la nuance. Ainsi, pour un tubing 3" l/2, 12,7 #, N80, la section transversale du
tube est de 2 375 mm2 et l'épaisseur de 9,52 mm. La traction à la limite élastique est de
131.103 daN (134 t), la pression d'écrasement de 105,5 Mpa (1 055 bar) et celle d'éclatement
de 103,4 Mpa (1 034 bar).

Il faut faire attention à prendre en compte les données de résistance correspondant à la

partie la plus faible (corps du tube ou connexion) en fonction du type de connexion. Ainsi, en
reprenant l'exemple précédent, pour le même corps de tube, la traction élastique limite n'est
que de 110.103 daN (112 t) pour la connexion API NU, alors qu'elle est égale ou supérieure à
celle du corps du tube, c'est à dire 131.103 daN (134 t) pour une connexion API EU ou VAM
normal.

3.2 Choix du tubing

Il n'est peut être pas inutile de rappeler ici que le choix du diamètre de la colonne de
production a des implications évidentes sur le programme de forage et tubage comme à
l'inverse, dans un forage donné, le diamètre du tubing que l'on peut mettre en place dans le
cuvelage de production dépend non seulement de la place disponible, mais aussi des
accessoires que l'on doit incorporer à la colonne de production.

Les débits unitaires des puits sont des éléments clés. Ils conditionnent le nombre de puits à
réaliser pour obtenir le débit économique du champ, et par là-même les investissements, donc
la rentabilité ou non du schéma de développement proposé.

Le premier paramètre à fixer est donc le diamètre nominal du tubing. Ensuite, le grade
d'acier et la masse nominale sont choisis en considérant les efforts auxquels le tubing sera
soumis par la suite en cours d'exploitation. En troisième lieu, selon la nature et la corrosivité
des effluents présents et à venir, on choisit le type de connexion et la métallurgie. En fait, ces
différentes étapes citées dans le choix du tubing interfèrent entre elles et rendent la
détermination du tubing parfois délicate.

PREPARE PAR [Link]

28
 La colonne de production ou tubing

3.2.1 Détermination du diamètre nominal du tube

Le diamètre nominal, via la masse nominale, conditionne le diamètre intérieur de passage

du tube. Les débits qui peuvent passer sont fonction bien sûr des pertes de charge acceptables
mais sont limités par deux paramètres : débit maximum correspondant à la vitesse d'érosion,
débit minimum de remontée par le gaz des condensats ou de l'eau. Rappelons aussi que
l'encombrement des tubings et des manchons limite le diamètre nominal du tubing (ou des
tubings en cas de complétion double) que l'on peut descendre dans le casing de production.

Le tableau 4 suivant donne une idée des débits qui peuvent être envisagés dans les tubings
de dimension et poids nominaux les plus populaires. Ces débits sont proposés pour les
conditions suivantes :
 Pour l'huile : une perte de charge ne dépassant pas 250 Pa/m et une vitesse moyenne
inférieure à 2 m/s.
 Pour le gaz : un perte de charge ne dépassant pas 1 000 Pa/m et une vitesse moyenne
inférieure à 10 m/s.

A signaler que le nombre de Reynolds calculé avec les données du tableau varie :
 pour l'huile, de 104 à 105 suggérant un écoulement partiellement turbulent et l'existence,
normalement, d'un film laminaire à la paroi.
 pour le gaz, de 2 106 à 2 l07 indiquant un écoulement parfaitement turbulent.

A titre indicatif :
 l'API conseille de ne pas dépasser une vitesse critique de l'ordre de :

ce qui correspond ici à :

- 4 m/s pour l'huile de densité 0.85
- ou 10 m/s pour un gaz de masse volumique 150 kg/m3 (en fait, dans le cas où le gaz
n'est pas agressif, cette valeur est trop conservative et elle est revue à la hausse par les
opérateurs qui considèrent plutôt 20 m/s pour des gaz propres non ou peu corrosifs,
sans sable) ;
 dans les puits où il faut remonter les gouttes de liquide, la vitesse minimum du gaz est
de l'ordre de 1,5 m/s pour un gaz à 150 bar (1 m/s pour 300 bar, 2 m/s pour 100 bar).

PREPARE PAR [Link]

29
 La colonne de production ou tubing

Diamètre Débit de gaz‡

Masse Diamètre Débit
nominal Drift (pour P=15 MPa
nominal(1) intérieur d'huile†  2 200 psi)(2)
tubing
(mm) (mm) (m3/d) (103 Sm3/d)
(in) (lb/ft) (in) (in) (bbl/d) (106 cuft/d)
2 3/8" 4.6 50.7 48.3 150 150
1.945 1.901 1 000 5
2 7/8" 6.4 62 59.6 275 275
2.441 2.347 2 000 10
3 1/2" 9.2 76 72.8 450 450
2.992 2.867 3 000 16
4" 10.9 88.3 85.1 700 700
3.476 3.351 4 500 25
4 1/2" 12.6 100.5 97.4 1 000 1 000
3.958 3.833 6 000 35
5 1/2"(3) 17 124.3 121.1 1 700 1 700
4.892 4.767 10 000 60
7"(3) 29 157.1 153.9 3 000(4) 3 000(4)
6.184 .059 20 000 100(4)
9 5/8"(3) 47 220.5 216.5 6 000(4) 6 000(4)
8.681 8.525 40 000 200(4)
(1) Masses nominales les plus populaires ; tubes filetés VAM.
(2) Pour des pressions et donc des masses volumiques supérieures, les débits gaz possibles ramenés aux
conditions standard peuvent être plus grands (et inversement si elles sont plus faibles).
(3) Casing utilisé comme tubing.
(4) Débit limité non plus par le critère perte de charge mais par le critère vitesse maximum, tel que : v  2 m/s
pour l'huile ou v  10 m/s pour le gaz.
†
Huile : densité d = 0,85 ; viscosité cinématique  = 5 mm2/s (cSt)
critère : Pfriction  250 Pa/m (2,5 bar/1 000 m ou 10 psi/1 000 ft) et v  2 m/s (6.5 ft/s)

‡
Gaz : densité d = 0,7 ; viscosité dynamique  = 0,015 mPa.s (cP)
masse volumique  = 150 kg/m3 (1.25 ppg) ; P = 150 bar ( 2 200 psi)
coefficient de supercompressibilité Z = 0,9
gaz propre, sans sable
critère : Pfriction  1 000 Pa/m (10 bar/1 000 m ou 40 psi/1 000 ft) ou v  10 m/s (33 ft/s)

TABLEAU 4 Diamètres des tubings et débits potentiels

(pour les conditions définies ci-dessus pour l'huile† et le gaz‡)

3.2.2 Détermination du grade et de la masse nominale

En fonction de la profondeur (et indépendamment de la masse nominale), un grade d'acier

minimum est requis pour supporter la contrainte de traction due au propre poids du tubing.
Par ailleurs, la combinaison grade-masse nominale détermine la résistance des tubes aux
pressions d'éclatement et d'écrasement.

PREPARE PAR [Link]

30
 La colonne de production ou tubing

En cours d'exploitation, les puits vont être soumis à des variations de débit, de pression, de
température qui vont induire des efforts mécaniques dans les tubes (ou, si le tubing est libre
de coulisser dans le packer ou est muni d'un joint télescopique, des mouvements
d'allongement ou de rétrécissement des tubes, c'est-à-dire la "respiration" du tubing). Par la
méthode élaborée par Lubinski, on détermine les efforts de traction, de compression, ou les
allongements, les rétrécissements auxquels on peut s'attendre dans le puits dans les situations
"défavorables" que l'on est à même de rencontrer dans la vie du puits ; classiquement : test en
pression du tubing, production, fermeture du puits, acidification, voire fracturation de la
couche. Les paramètres ainsi évalués sont comparés aux valeurs maxima autorisées en
affectant les caractéristiques mécaniques brutes des tubes de coefficient de sécurité. Dans les
cas sévères, on recourt de plus en plus à la méthode des efforts composés ; l'ellipse de
plasticité montre par exemple la diminution de la résistance à l'écrasement quand une traction
importante est appliquée.

Pour un tubing et une configuration de la complétion donnés, on vérifie entre autre que le
tubing ne sera pas soumis :
 à des efforts de traction en tête trop importants ;
 à des efforts de traction au packer supérieurs à la traction de désancrage de celui-ci ;
 à un flambage excessif, voire une déformation en "tire-bouchon" permanente ;
 si le mouvement est possible, à un allongement ou raccourcissement de trop grande
amplitude ;
 à des efforts d'éclatement en tête trop élevés ;
 à des efforts d'écrasement en bas de l'annulaire exagérés.

Ces calculs permettent de vérifier si le couple grade-masse nominale initialement

considéré convient, ou s'il faut envisager un autre choix. Il est dans la pratique moins onéreux
d'augmenter la masse nominale (quitte à perdre un peu de diamètre intérieur) que de choisir
un grade d'acier supérieur ; de plus, ceci améliore la tenue à l'H 2S. De même, ces calculs
amènent dans certains cas à considérer l'utilisation éventuelle d'un joint télescopique
accommodant les dilatations ou rétrécissements de la colonne de production.

3.2.3 Détermination de la connexion et de la métallurgie

 La connexion - Type de filetage
Pour les puits à huile, les connexions API sont parfaitement adaptées et suffisantes dans
la majorité des cas ; pour les puits à gaz, par contre, on préfère les joints ayant une
portée d'étanchéité, généralement métal sur métal, distincte du filetage. Egalement, les
hautes pressions, mais aussi le caractère corrosif de l'effluent suggèrent l'utilisation de
joints premium.
De ces points de vue, les compagnies françaises ont tendance à préconiser des
connexions métal sur métal type VAM ou équivalent.

PREPARE PAR [Link]

31
 La colonne de production ou tubing

 La métallurgie
Pour répondre aux besoins de tenue des tubes à la corrosion, le choix entre un acier de
construction normal ou légèrement traité, avec injection d'un inhibiteur de corrosion
générant un film protecteur à la paroi du tube, ou un acier spécial est fonction :
- du coût au kilogramme de l'acier spécial,
- de la faisabilité et du coût de l'injection d'inhibiteurs de corrosion,
- du temps prévu entre deux reprises de puits, du coût et de la durée de celles-ci et
également du coût de la production "perdue" pendant ces opérations.
Dans les cas sensibles, la tendance est de préférer un acier spécial à une injection
d'inhibiteur.
On peut remarquer également que :
- Le choix d'un inhibiteur, la détermination du dosage requis, la mise en œuvre de
l'inhibition sont des opérations qui nécessitent de recourir à des spécialistes. Par
ailleurs, les produits utilisés peuvent malheureusement poser des problèmes en aval,
lors du traitement des hydrocarbures.
- Un acier spécial, conçu et fabriqué pour résister dans un certain milieu corrosif peut
par contre se corroder très vite dans un autre environnement, notamment à l'air libre et
surtout à l'air marin. Ceci impose des conditions de stockage et de transport très
strictes. De plus, l'utilisation d'aciers spéciaux oblige à résoudre le problème de la
corrosion par électrolyse (dite corrosion par effet de pile ou galvanique), lors du
passage d'éléments usinés dans un acier spécial à d'autres, ayant des métallurgies
différentes comme un acier au carbone plus classique, car l'un des aciers va se
comporter comme anode soluble.
- Les tubes en aciers spéciaux, surtout les tubes en acier inoxydable utilisés
couramment pour résister au gaz carbonique, peuvent poser des problèmes de
grippage et demandent de prendre des précautions particulières lors des opérations de
vissage-dévissage. Mais les fabricants de tube ont fait de gros progrès ces dernières
années sur les filetages et revêtements spéciaux ; le problème du grippage est
maintenant moins important.

PREPARE PAR [Link]

32
 CHAPITRE 4
LES PACKERS - ÉTANCHÉITÉS D'ANNULAIRE

Normalement descendu et ancré dans le cuvelage de production ou le liner, le packer

permet de protéger l'annulaire de la corrosion des fluides de formation, de limiter la pression
dans l'annulaire afin de ne pas soumettre le cuvelage et sa gaine de ciment à de trop fortes
variations d'efforts de compression. Enfin, sa présence autorise la mise en place dans
l'annulaire d'un fluide, dit de packer ou d'annulaire, qui concourt aussi à la protection du
casing.

En résumé, le packer isole l'annulaire du contact physique avec les fluides de couche et de
la pression en fond de puits.

4.1 Les fluides de packer (ou fluide d'annulaire)

Mis en place dans l'annulaire, ils servent principalement à protéger le casing. Ils
permettent aussi de réduire la pression différentielle de part et d'autre du packer, limitant ainsi
les efforts hydrauliques à cet endroit.

De par sa présence, le fluide de packer aide à contrebalancer les efforts d'écrasement du

casing et les efforts d'éclatement du tubing dans les sections basses de ceux-ci.

Signalons aussi que le fluide de packer peut aider à contrôler le puits à la suite d'une fuite
dans le tubing de production, ou quand le packer n'est plus étanche ou est volontairement
désancré.

On évite d'utiliser comme fluide de packer des fluides contenant des solides en
suspension ; ceux-ci, finissant par sédimenter, risquent de rendre plus difficile les opérations
de reprise de puits.

En pratique, et en fonction de la densité désirée, on utilise en général des saumures, de

l'eau ou du gasoil. De plus, ces fluides sont traités avec un inhibiteur de corrosion, un
bactéricide, un anti-oxygène.

PREPARE PAR [Link]

33
 Les packers - étanchéités d'annulaire

4.2 Les grandes familles de packer

Un packer est principalement défini par le mécanisme d'ancrage, son étanchéité, les
modalités de récupération et le type de connexion tubing-packer. Il est d'usage de les classer
en prenant comme critère le mode de récupération.
 L'ancrage des packers est obtenu par des coins de retenue en acier qui, poussés sur une
rampe conique, "mordent" le cuvelage ; l'étanchéité est obtenue par l'écrasement de
bagues en caoutchouc contre le cuvelage.
 La récupération des packers se résume à trois processus possibles :
- Reforage ou fraisage pur et simple du packer : c'est le cas des packers de production
permanents.
- Cisaillage de goupilles ou d'anneaux de cisaillement par traction sur le tubing ; cette
action libère les coins d'ancrage : c'est le cas des packers retirables. Certains
nécessitent un outil de récupération spécialisé.
- Déverrouillage mécanique sans cisaillement de goupilles ou d'anneaux : c'est le cas
des packers mécaniques "provisoires", surtout utilisés dans les garnitures spéciales
d'essai de puits, de restauration de cimentation, d'acidification, ...
 La connexion tubing-packer est assurée de deux manières :
- Connexion rigide : le tubing est fixé au packer.
- Connexion semi-libre : le tubing pénètre dans le packer par l'intermédiaire d'un tube
comportant des joints d'étanchéité et libre de coulisser ; ce système permet des
déplacements (variations de longueur du tubing dues à sa respiration) vers le haut et
vers le bas. Le déplacement acceptable est fonction de la longueur du tube muni de
joints d'étanchéité et de la position initiale de ce tube ; de plus, le déplacement vers le
bas est généralement limité par une butée.

4.3 Choix du packer

Le choix du type de packer est fonction :
 de la résistance du packer et de son mécanisme d'ancrage aux efforts mécaniques et
hydrauliques dans le puits :
- pression différentielle acceptée,
- compression et traction acceptées à la connexion tubing-packer et à la liaison
cuvelage-packer,
- température limite pour les élastomères ;
 des procédures de pose et de récupération ;
PREPARE PAR [Link]
34
 Les packers - étanchéités d'annulaire

 des accessoires disponibles ;

 des implications et des coûts qui en découlent pour la complétion initiale et les reprises
de puits ;
 de la réputation du packer et de l'expérience que l'utilisateur en a.
On considère, de plus, lors de la sélection du packer :
 le diamètre intérieur du cuvelage,
 le diamètre de passage intérieur offert par le packer,
 la résistance des élastomères aux fluides,
 la métallurgie (problèmes de corrosion).

4.4 Packers de production permanents reforables

L'exemple type de ce genre de packer est le packer permanent 415 D de la société Baker
(figure 11).

4.4.1 Description du packer 415 D

Le packer est constitué par une chemise
centrale , dont l'intérieur est poli et rectifié,
terminée en haut par un filetage carré à
gauche  bis.
A l'extérieur de cette chemise, sont
positionnés successivement, de bas en haut :
 une butée  solidaire de la chemise
centrale ;
 les coins d'ancrage (slips) inférieurs 
et leur cône d'ancrage  ;
 une garniture d'étanchéité  en
caoutchouc avec de part et d'autre des
anneaux anti-extrusion en plomb  et
;
 les coins d'ancrage supérieurs  et leur
cône d'ancrage  ;
 une chemise coulissante externe 
goupillée sur la chemise centrale
11
.
Une bague à double crémaillère permet
la descente relative de la chemise coulissante
externe  par rapport à la chemise centrale 
mais interdit le mouvement inverse, rendant
ainsi l'ancrage permanent.
PREPARE PAR [Link]
35
 Les packers - étanchéités d'annulaire

FIG. 11 Packer de production permanent (d'après document Baker)

PREPARE PAR [Link]

36
 Les packers - étanchéités d'annulaire

Ce packer est entièrement reforable ; toutes les pièces, hormis la garniture d'étanchéité,
sont en fonte, magnésium, plomb ou bronze.

Il est descendu et mis en place dans le puits préalablement à la descente du tubing définitif
soit à l'aide d'un câble électrique associé à un outil de pose approprié, soit avec un train de
tiges de forage ou de tubings et l'outil de pose correspondant.

4.4.2 Pose du packer 415 D à la ligne électrique

En puits droit ou moyennement dévié, la pose au câble du 415 D avec son extension sous
packer (si le poids global ne dépasse pas les limites du câble) est la méthode la plus classique,
permettant un calage précis du packer dans le puits par rapport aux données gisement. C'est,
de plus, une solution rapide, pratique et sûre.

L'outil de pose est accouplé au câble électrique, en général le même que celui utilisé par la
compagnie de diagraphies. Schématiquement, cet outil est un vérin hydraulique utilisant
l'énergie obtenue par l'expansion de gaz résultant de la mise à feu d'une charge d'explosif.

L'appareil comprend (figure 12) :

 un corps cylindrique  solidaire, en haut du câble et, en bas de la chemise centrale  du
packer au niveau de son filetage carré  bis par l'intermédiaire d'un filetage fendu
effaçable  ;
 un ensemble piston  / barre de solidarisation  / manchon d'adaptation  qui s'appuie
sur la chemise extérieure  du packer.

Arrivée à la côte de pose et après calage, la charge d'explosif  contenue dans la chambre
supérieure  de l'appareil de pose est mise à feu électriquement. La force d'expansion des gaz
est transmise au vérin hydraulique via un piston flottant  qui repousse de l'huile contenue
11 12
dans le cylindre supérieur vers le cylindre inférieur, en passant à travers un orifice calibré .

Après cisaillement de vis en bronze empêchant le déplacement des cônes d'ancrage lors de
la descente dans le puits, le mouvement relatif des deux chemises  et  du packer oblige les
coins d'ancrage à s'écarter en montant sur les cônes, à mordre l'acier et à s'incruster dans le
cuvelage tout en comprimant, bien entendu, la garniture d'étanchéité en caoutchouc.

En fin de pose, une partie de l'énergie hydraulique générée par l'explosif sert à libérer
l'outil de pose : la traction finale exercée par le vérin cisaille un goujon13 et libère un petit
mandrin 14 , permettant au filetage fendu effaçable de se rétracter par élasticité. Il ne reste plus
qu'à remonter.

PREPARE PAR [Link]

37
Les packers - étanchéités d'annulaire

PREPARE PAR [Link]

38
 Les packers - étanchéités d'annulaire

FIG. 12 Outil de pose au câble du packer permanent (document Baker)

PREPARE PAR [Link]

39
 Les packers - étanchéités d'annulaire

4.4.3 Pose du packer 415 D avec un train de tubes (figure 13)

L'outil de pose, dans ce cas, est constitué d'un vérin hydraulique ; le piston est vissé dans le
filetage carré à gauche  bis, en haut de la chemise centrale , le corps du vérin, lui, appuie
sur la chemise extérieure . Le vérin est bloqué lors de la descente par des goupilles de
cisaillement.

A la côte désirée, une bille est lâchée depuis la surface et vient se poser sur son siège dans
l'outil de pose. A l'aide des pompes du chantier, en pompant dans les tiges, on applique la
bille sur son siège et on monte en pression. A la valeur voulue, l'effort obtenu dans le vérin
est suffisant pour cisailler les goupilles. Le packer peut alors s'ancrer. Le vérin sert à ancrer
les coins supérieurs, puis une traction sur les tiges aide à l'écrasement de la garniture et à
l'ancrage des coins inférieurs.

Après décompression du train de tige, on vérifie que le packer est bien ancré en faisant un
essai de traction puis de compression. On vérifie également l'étanchéité de la garniture
d'étanchéité en pressurisant modérément l'annulaire.

L'outil de pose aux tiges est libéré par rotation à droite (10 tours au fond) et le train est
alors remonté pour enlever l'outil de pose.

Remarque : Il faut noter qu'il existe maintenant d'autres packers permanents extrapolés de
la famille du 415 D dont la pose peut s'effectuer hydrauliquement, directement avec la
garniture de production définitive descendue en même temps dans le puits. Il n'y a plus d'outil
de pose, l'ancrage se fait hydrauliquement, d'une manière similaire à celle utilisée pour les
packers hydrauliques retirables (cf. paragraphe 4.5)

4.4.4 Connexion tubing-packer 415 D

On a le choix entre les deux dispositifs de connexion décrits ci-après.

[Link] L'anchor seal assembly (figure 14a)

Un filetage élastique rend le tubing solidaire du packer. L'étanchéité est assurée par des
garnitures d'étanchéité. Il est recommandé d'en prévoir un nombre minimum de deux jeux de
garnitures.

[Link] Le locator seal assembly (figure 14b)

Cet équipement est muni des seules garnitures d'étanchéité et permet le coulissement du
tubing dans le packer. Toutefois, une butée située à la place du filetage limite la course vers le
bas.
PREPARE PAR [Link]
40
 Les packers - étanchéités d'annulaire

FIG. 13 Schéma de principe de l'outil de pose aux tiges du packer permanent

PREPARE PAR [Link]

41
 Les packers - étanchéités d'annulaire

FIG. 14a Anchor seal assembly FIG. 14b Locator seal assembly
(document Baker) (document Baker)

PREPARE PAR [Link]

42
 Les packers - étanchéités d'annulaire

La longueur du locator et l'engagement initial de celui-ci dans le packer doivent être

choisis en fonction de l'amplitude du mouvement dû à la respiration du tubing en cours
d'exploitation.

De plus, il est alors fortement recommandé de visser sous le packer une extension (seal
bore extension) suffisamment longue, de manière à ce que seul le jeu inférieur de garnitures
soit en contact avec les hydrocarbures, et ce, quel que soit l'engagement du locator ; cela
permet d'augmenter la durée de vie des autres jeux de garnitures.

4.4.5 Reforage du packer 415 D

Après remontée du tubing, le packer est reforé en quelques heures avec une garniture de
forage munie d'une fraise pleine ou d'une fraise de surforage.

Après destruction de la partie supérieure du packer et des coins supérieurs, le reste du

packer se désancre naturellement et est libre vers le bas. Il peut être poussé pour être
abandonné en fond de puits.

Dans le cas où il est nécessaire de ne rien laisser dans le puits, on utilise alors la fraise de
surforage munie d'une extension qui passe à travers le packer (figure 15). Au bout de cette
extension, est monté un outil qui est destiné à récupérer la partie basse du packer après
surforage de la partie supérieure. Cet outil est muni d'un dispositif de relâchement qui permet
de libérer la garniture de forage s'il devient impossible de remonter la partie inférieure du
packer suite à un coincement de celle-ci.

Afin d'avoir assez de place sous le packer pour cet outil, il est nécessaire, lorsque le
diamètre intérieur du tubing vissé sous le packer est inférieur à celui du packer, d'intercaler
entre packer et tubing une extension de diamètre suffisant appelée mill-out extension.

4.4.6 Avantages et inconvénients des packers permanents reforables

Ce type de packer est de conception simple et ne comporte pas de mécanisme compliqué.

Très fiable, il peut supporter des efforts mécaniques considérables ainsi que d'importantes
pressions différentielles. C'est aussi un packer dont la gamme peut offrir, pour un diamètre de
casing donné, la plus large section de passage intérieure pour les fluides exploités.

Souple au niveau des possibilités de liaison tubing-packer, il peut être laissé dans le puits
lors des opérations de reprise de puits, pour changement de l'équipement de production.

Le plus grave inconvénient est de ne pouvoir s'en débarrasser qu'en le fraisant ou reforant ;
ceci impose l'utilisation d'une garniture de type forage, après avoir bien entendu enlevé la tête
de production et remonté le tubing.

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Les packers - étanchéités d'annulaire

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 Les packers - étanchéités d'annulaire

FIG. 15 Fraise typique de surforage du packer permanent (document Baker)

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 Les packers - étanchéités d'annulaire

Il faut également être averti du fait que les garnitures d'étanchéité du tube de production
finissent par adhérer à la chemise centrale du packer s'il n'y a pas de mouvement de ce tube
pendant une longue période. Inversement, des mouvements trop fréquents provoquent une
érosion prématurée des étanchéités.

Quoiqu'il en soit, ce type de packer est sans égal pour les puits profonds ; il est aussi très
utilisé dans les puits produisant du gaz.

4.5 Packers retirables

Ces packers sont conçus pour pouvoir être désancrés et retirés du puits de façon simple,
sans avoir à les fraiser ; ils ont donc tous un mécanisme incorporé rendant possible leur
désancrage. Suivant les modèles, ils sont ancrés hydrauliquement ou mécaniquement. Tous
sont liés au tubing de façon fixe ; cependant un joint de déconnexion (divider) peut être
incorporé dans le tubing au-dessus du packer (cf. paragraphe 5.3).

4.5.1 Packers retirables à ancrage hydraulique (figure 16)

Ces packers sont mis en place par pressurisation de la colonne de production. Les coins
d'ancrage  sont situés sous l'élément d'étanchéité , composé en général de trois éléments en
caoutchouc, de duretés souvent différentes et choisies en fonction des conditions et
profondeur de pose. Ces éléments sont séparés par des bagues  limitant l'extrusion du
caoutchouc.

Les coins d'ancrage maintiennent le packer en l'empêchant de glisser vers le bas, tant qu'il
y a "du poids" sur lui. L'utilisation de hold down buttons  (pastilles de friction activées
hydrauliquement par la pression sous packer lorsqu'elle est supérieure à celle de l'annulaire)
aide à éviter que le packer ne glisse vers le haut.

[Link] Procédure d'ancrage des packers hydrauliques

Après pose d'un bouchon dans un siège sous le packer ou lancement d'une bille venant se
poser sur un siège adéquat, on monte en pression en pompant dans le tubing jusqu'à casser les
goupilles de cisaillement du packer. La pression agit alors sur un piston à l'intérieur du
packer. Ce piston entraîne une chemise faisant, d'une part, descendre une rampe conique qui
écarte et ancre les coins dans les parois du cuvelage et écrasant, d'autre part, les garnitures en
caoutchouc qui se déforment et viennent assurer l'étanchéité contre le cuvelage. Comme pour
les packers permanents, un système de crémaillère interne maintient les coins principaux en
position d'ancrage.

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Les packers - étanchéités d'annulaire

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 Les packers - étanchéités d'annulaire

FIG. 16 Packer hydraulique FH (document Baker)

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 Les packers - étanchéités d'annulaire

[Link] Désancrage des packers hydrauliques retirables

Ces packers sont désancrés en tirant sur le tubing jusqu'à exercer un effort de traction
suffisant pour casser des goupilles ou un anneau de cisaillement  dont le tarage correspond à
une valeur de traction sur le tubing supérieure aux tractions éventuellement atteintes en cours
d'exploitation du puits.

Après cisaillement, le mouvement relatif des pièces dans le packer ouvre un passage
d'égalisation de pression, permettant le retrait des hold down buttons, le relâchement des
garnitures d'étanchéité et l'effacement des coins d'ancrage.

Ces packers ne peuvent pas être réutilisés immédiatement. Ils doivent être reconditionnés.
En particulier, il faut changer les goupilles ou anneau de cisaillement et vérifier les garnitures
et joints d'étanchéité.

Les packers hydrauliques retirables sont disponibles en version double (figure 17). Les
procédures de pose et de retrait sont analogues à celles qui viennent d'être décrites. Selon le
modèle choisi, l'ancrage se fait par montée en pression dans le tubing court ou dans le tubing
long. Le désancrage, lui, se fait par traction sur le tubing long.

[Link] Avantages et limitations des packers de production hydrauliques retirables

Ces packers sont plus compliqués que les packers permanents, mais sont pratiquement sans
équivalent quand on désire les mettre en place directement avec le tubing de production
définitif. Ils sont relativement faciles à descendre dans les puits déviés, ils existent en version
double et même triple pour les complétions multiples. Il est même possible d'en mettre
plusieurs en même temps dans le puits. Rappelons enfin la facilité théorique avec laquelle on
peut les désancrer et les remonter. Une fois remontés, ils peuvent être reconditionnés et
resservir.

Cependant, le dispositif intégré d'ancrage hydraulique et de désancrage coûte cher en

espace et de ce fait limite, pour un casing donné, la section de passage ouverte au fluide. La
pose nécessite un bouchon et un siège sous le packer ou une bille lancée sur siège effaçable. Il
arrive que le bouchon se coince ou que le siège de la bille ne veuille pas s'effacer. Enfin, il
n'est pas conçu ni fabriqué dans des matériaux facilement fraisables et le retrait par forage
d'un packer de ce type, coincé dans le puits, peut être extrêmement coûteux, en temps, en
argent et en outils.

4.5.2 Packers retirables à ancrage mécanique (figure 18)

Ces packers sont rarement utilisés en production. Par contre, ils sont parfaits pour les
garnitures provisoires de stimulation, injection de ciment, tests, du fait qu'ils peuvent être
réancrés immédiatement sans avoir à les sortir du puits, et de par la simplicité de leur mode
de récupération.
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49
 Les packers - étanchéités d'annulaire

FIG. 17 Packer double de production Ancrage en traction Ancrage en compression

(document Baker) FIG. 18 Packers retirables à ancrage mécanique
(document Baker)

D'une manière générale, ces packers sont ancrés par la mise en compression, traction ou
rotation de la garniture, et sont donc munis de patins de friction permettant de libérer et
d'activer les coins en effectuant un quart de tour au niveau d'une rainure en J (J slot).

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 Les packers - étanchéités d'annulaire

Le désancrage est très facile, en général en suivant la procédure inverse de celle de

l'ancrage.

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52
 CHAPITRE 5
ACCESSOIRES DE FOND

Certains équipements particuliers sont mis en place sous le packer et au-dessus. Ils sont
choisis pour leur utilité lors de la mise en place de l'équipement, lors des interventions dans le
puits et/ou pour le contrôle du puits. Ils font souvent appel à la technique du travail au câble
(wireline).

5.1 Dispositifs de circulation

Placé au-dessus du packer, le dispositif de circulation permet, si besoin est, de mettre en
communication le tubing et l'annulaire. Cette possibilité s'avère très utile lors des opérations
de mise en place de l'équipement dans le puits et de démarrage du puits. Ce dispositif peut
aussi être utilisé pour le contrôle du puits lors des opérations préliminaires à une reprise de
puits.

Parmi les outils proposés par les fabricants, le choix d'un dispositif de circulation est fait
principalement en fonction de sa fiabilité, de sa facilité de manœuvre, de sa compatibilité
avec les autres pièces spéciales d'équipement du puits, de ses possibilités de réparation ou de
reconditionnement in-situ par intervention légère dans le puits, surtout par travail au câble.

Il faut se souvenir que tout dispositif de circulation entre tubing et annulaire est une source
potentielle de fuite ou de blocage nécessitant, dans les cas limites, la remontée de l'ensemble
de l'équipement du puits, ou parfois uniquement de la partie jusqu'à la liaison tubing-packer,
pour la changer.

5.1.1 Vanne de circulation à chemise coulissante (figure 19a)

Ce type de dispositif de circulation, très utilisé, est plus connu sous le terme de SSD ou SS
(pour Sliding Side Door ou Sliding Sleeve) ; la communication tubing-annulaire est obtenue
ou annulée par le déplacement d'une chemise coulissante .

A l'aide d'un outil de manœuvre descendu au câble lisse, on déplace la chemise  de

manière à dégager ou aveugler des lumières  usinées dans le corps de la vanne . Un
usinage particulier du corps permet à des doigts "à ressort"  de verrouiller la chemise dans la
position désirée.

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 Accessoires de fond

(a) Vanne à chemise coulissante (b) Mandrin à poche latérale (c) Siège perforé
(document Baker) (document Otis) (document Baker)
FIG. 19 Dispositifs de circulation

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 Accessoires de fond

Les lumières ont une section de passage pour les fluides supérieure à la section
transversale du tubing et, de ce fait, des débits de circulation relativement importants peuvent
être envisagés, sans courir le risque de siffler systématiquement la vanne. Par contre, il faut
s'attendre, après un certain nombre de manipulation de la chemise coulissante, à une
détérioration des joints d'étanchéité  et ) et donc à avoir des fuites, surtout en présence de
gaz ou de sédiments. De ce fait, il est fortement déconseillé de s'en servir en dehors de la
complétion initiale ou, au contraire, d'une reprise de puits.

5.1.2 Mandrin à poche latérale (Side pocket mandrel) (figure 19b)

Normalement conçue pour l'activation des puits en gas-lift, cette pièce spéciale équipe
cependant un certain nombre de puits éruptifs.

En lieu et place d'une vanne de gas-lift, la poche latérale est munie d'un mannequin
(dummy). Pour circuler, le mannequin est repêché au câble et remplacé par une simple
chemise ajourée, destinée à protéger les portées d'étanchéité de la poche latérale.

Les mandrins sont aussi utilisés pour injecter par l'annulaire des produits chimiques dans le
tubing : produits anti-émulsion, inhibiteur de corrosion en particulier. Ceci est obtenu en
équipant les mandrins de vannes d'injection, s'ouvrant par pressurisation de l'annulaire à une
certaine valeur de surpression.

Le gros avantage d'un tel système est que les garnitures d'étanchéité qui encadrent les
orifices de communication sont portées par l'outil mis en place dans la poche latérale, et, de
ce fait, elles sont très facilement remplaçables. On apprécie également le fait que le mandrin à
poche latérale laisse, à ce niveau, le tubing sans restriction de diamètre pour la production ou
le passage d'autres outils descendus au câble, au snubbing ou au coiled-tubing. Les
inconvénients majeurs sont d'abord, une section de communication, avec l'annulaire, faible
(prévue pour du gaz), ne permettant pas des débits liquides très élevés et, ensuite, un
encombrement extérieur non négligeable par rapport au diamètre du tubing (ils ne sont
d'ailleurs pas disponibles sur le marché pour les grandes dimensions de tubing) et pas
forcément compatible avec un cuvelage techniquement ou économiquement acceptable.

5.1.3 Siège perforé (figure 19 c)

C'est un cas particulier de siège (cf. paragraphe 5.2) dans lequel des orifices sont percés.
La communication est interdite ou permise respectivement par la mise en place ou le retrait
d'une chemise d'aveuglement équipée de garnitures d'étanchéité, la manœuvre étant effectuée
au travail au câble. La chemise d'aveuglement et donc les garnitures d'étanchéité sont très
aisément remontées pour changement en cas de fuite ; par contre, la restriction de diamètre de
passage est assez pénalisante si l'on doit effectuer d'autres opérations au câble, en-dessous.

PREPARE PAR [Link]

55
 Accessoires de fond

5.1.4 Conclusion - Comparaison

Le dispositif de circulation offrant la meilleure aire de passage est sans conteste la vanne à
chemise coulissante qui équipe, de ce fait, beaucoup de puits à huile. Le mandrin à poche
latérale permettant la récupération de l'élément porteur de garnitures d'étanchéité présente, de
ce fait, un intérêt certain pour les puits où la reprise est coûteuse ou plus délicate, comme les
puits sous-marins.

Signalons qu'en dernier ressort, et en particulier en vue de mettre le puits sous contrôle en
début de reprise de puits, il est possible, pour établir une communication tubing-annulaire
permettant de circuler les fluides présents dans le puits, de faire un trou dans le tubing avec
un perforateur descendu au câble.

Notons enfin que, quel que soit le dispositif de circulation utilisé, il faut prendre des
précautions lors de son ouverture : en effet, pour éviter que le train de travail au câble ne soit
éjecté ou soumis à un effort de traction trop important, il faut alors que les pressions tubing et
annulaires au droit de ce dispositif soient (à peu près) égalisées.

5.2 Sièges pour outils (landing nipples)

Pour répondre aux besoins de mesures, faciliter les opérations de mise en place de
l'équipement, ou assurer certaines fonctions de sécurité, le tubing est équipé de pièces
spéciales, appelées sièges, dans lesquelles des outillages mécaniques pourront être mis en
place, normalement au travail au câble.

On a essentiellement besoin de pouvoir :

 tester en pression tout ou partie du tubing,
 tester l'étanchéité du dispositif de circulation,
 monter en pression le tubing pour ancrage d'un packer hydraulique,
 isoler le tubing de la pression de couche,
 laisser en place temporairement dans le puits des instruments de mesure de pression
ou/et de température sans trop interférer, si possible, avec les conditions de production
du puits.

Différents outils sont disponibles pour assurer l'une ou l'autre de ces fonctions. Ils sont
généralement maintenus en place dans le siège par un porte-outil (mandrel, lock mandrel)
sous lequel ils sont vissés.

PREPARE PAR [Link]

56
 Accessoires de fond

Lors de la complétion, la place, le nombre et le type de sièges dans l'équipement du puits

sont à considérer très soignement et à choisir en fonction :
 des opérations prévisibles dans le puits,
 de la perte de diamètre de passage intérieur que le siège introduit essentiellement pour
les outils à descendre plus bas dans le puits.

D'une manière générale, il est bon de limiter le nombre de sièges au minimum strictement
nécessaire ; dans la plupart des cas, deux ou trois sièges sont suffisants.

Plusieurs types de sièges existent sur le marché, mais ils ont au moins deux éléments en
commun (figure 20) :

 une gorge d'ancrage permettant le

verrouillage mécanique de l'outillage
dans le siège si besoin est ; le porte-
outil est alors muni d'un verrou (lock).
 une portée d'étanchéité (seal bore) sur
laquelle est réalisée, si nécessaire,
l'étanchéité entre le siège et l'outillage, à
l'aide de garnitures du type chevron (V
packing) montées alors sur le porte-
outil. Il est à noter que le diamètre de
cette portée d'étanchéité sert de
diamètre de référence pour le siège sous
le vocable de "diamètre nominal" en se
limitant alors au centième de pouce
(exemple 2,81" pour 2,812" réels).
De manière à pouvoir venir placer dans
ce siège l'outillage correspondant, sans
que celui-ci ne coince dans le tubing
tout au long de sa descente et sans que
les garnitures d'étanchéité éventuelles ne
soient trop détériorées, il est nécessaire
que le diamètre nominal du siège soit au
moins inférieur au drift du tubing.
FIG. 20 Exemple de siège et de bouchon (document Baker)

Si les constructeurs proposent, en fonction des tubings utilisés, des sièges dont le diamètre
nominal est standardisé, les profils des sièges, comme ceux des verrous, sont, par contre,
propres a chaque fabricant. Autrement dit, le type de siège et sa marque conditionnent
souvent les outillages qui pourront y être posés et vice versa, a moins de posséder des
adaptateurs.

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57
 Accessoires de fond

Toutefois, on peut distinguer deux grandes catégories de sièges que nous nommerons
génériquement "Full bore" et "Bottom no-go".
 les sièges "Full bore" sont caractérisés par un diamètre de passage égal au diamètre
nominal du siège, c'est à dire de sa portée d'étanchéité.
Il ne faut toutefois pas perdre de vue que ces sièges constituent une restriction par
rapport au diamètre intérieur du tubing proprement dit (rappelons que le diamètre
nominal d'un siège doit être au moins inférieur au drift du tubing).
Font partie de cette famille, les sièges :
- "Full bore simple" appelés souvent uniquement "Full bore"
- "Full bore sélectif" appelés souvent uniquement "Sélectif"
- "Full bore top no-go" appelés souvent uniquement "Top no-go"
 les sièges "Bottom no-go", appelés souvent uniquement "No-go", se singularisent, quant
à eux, par un diamètre de passage inférieur au diamètre nominal de la portée
d'étanchéité. En effet, ils présentent, à leur base, une restriction.

Parmi les produits disponibles sur le marché, les compagnies françaises utilisent volontiers
les matériels proposés par les firmes Baker et Otis et à un degré moindre, AVA et Camco.

5.2.1 Sièges full bore simple (figure 21)

Ces sièges ne comportent que la gorge

d'ancrage et la portée d'étanchéité.

Ne présentant pas de restriction de passage

autre que leur diamètre nominal, on peut, en
théorie, en mettre dans le puits, autant que
désiré, de même diamètre nominal

En pratique, on se limite en fait à quatre

sièges de même diamètre nominal, pour tenir
compte de l'endommagement éventuel des
garnitures d'étanchéité du porte-outil lors du
passage à travers les sièges au-dessus de
celui que l'on désire atteindre.

L'outillage est descendu dans le puits avec un

outil de pose (running tool) maintenant
effacés les doigts de verrouillage du porte-
outil, ceci afin de ne pas gêner la descente
(de même qu'au repêchage d'ailleurs). On
peut donc ainsi passer à travers le ou les
autres sièges de même diamètre nominal
situés au-dessus, le porte-outil pouvant, par
FIG. 21 Sièges full bore simple
PREPARE PAR [Link]
58
 Accessoires de fond

extension être dit lui aussi full bore.

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 Accessoires de fond

La sélection du siège dans lequel on veut poser son outillage est faite de la manière
suivante : on passe à travers le siège puis on remonte, cette manœuvre active alors les doigts
d'ancrage (ou désactive le système d'effacement des doigts si l'on préfère). C'est donc ici,
l'outil de pose et la procédure de pose qui assurent la sélectivité.

Les fabricants dénomment généralement ces sièges full bore et parfois sélectif par abus,
car c'est bien la procédure de pose et non le siège qui assure la sélection. Ce sont en
particulier les sièges X et R de Otis, W de Camco. On les retrouve aussi intégrés dans certains
dispositifs de circulation tels SSD, XO, XA, RO, RA de Otis et W de Camco.

Outre la limitation du nombre de sièges, il est prudent de les espacer au moins de quelques
tubings, de façon à ce qu'il n'y ait aucune ambiguïté quant au siège dans lequel l'opérateur de
travail au câble installe son outil.

Signalons enfin que c'est ce type de mode de sélection qui est utilisé pour les mandrins à
poche latérale.

5.2.2 Sièges full bore sélectif (figure 22)

Ce type de siège est proposé par la firme
Otis sous l'appellation S ou T. Par rapport au
type précédant, il présente en plus une gorge
de sélection.

Sept profils intérieurs différents ou

"serrures" sont disponibles et sont repérés par
un nombre de cercles gravés à l'extérieur du
siège, de un à sept. La sélectivité se fait en
choisissant le bon profil de clefs de sélection
sur le porte-outil correspondant au profil
intérieur du siège dans lequel on veut s'arrêter
(figure 22a).

Il y a cependant un ordre à respecter dans

la manière de positionner les mandrins type S
dans le puits. Compte tenu de l'usinage des
profils, le siège de nombre de cercles le plus
faible doit être mis le plus bas et en
remontant, par ordre de nombre de cercles
croissant. L'usinage progressif du profil de
sélection du siège (de un à sept "doigts" de la
main) fait que la clef l ne peut s'arrêter que
dans le siège l et par conséquent ne s'arrête
pas dans les autres (figure 22b). Par contre, la
clef 2 s'arrête dans les sièges 2 et 1, la clef 3
FIG. 22 Siège full bore sélectif dans les sièges 3, 2 et l, et ainsi de suite. Ceci
montre l'importance de bien mettre les sièges

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60
 Accessoires de fond

dans l'ordre, de bas en haut.

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 Accessoires de fond

5.2.3 Sièges full bore top no-go (figure 23)

Pour ces sièges, la partie supérieure est sur-alésée par rapport à la portée d'étanchéité.

Cette configuration permet à un porte-outil, comportant au-dessus de ses garnitures

d'étanchéité une bague de diamètre supérieur (no-go ring) à celui de la portée d'étanchéité du
siège, de s'arrêter dans ce siège.

Le porte-outil est donc dit top no-go et, par

extension, le siège est souvent appelé aussi
top no-go.

Selon le porte-outil utilisé, on peut profiter

du blocage vers le bas par le no-go par
exemple pour libérer, par battage vers le bas,
des doigts d'ancrage qui viennent assurer le
blocage vers le haut du porte-outil. On peut
également venir mettre en place dans ces
sièges des porte-outils full bore associés à un
outil de pose sélectif.

Vu la particularité de ces sièges, une

grande attention doit être portée quant au
choix de ces sièges, en particulier si on
compte utiliser des portes-outils top no-go. Il
est alors impératif de vérifier que le diamètre
maximum de la bague top no-go (top no-go
ring) du porte-outil est bien plus petit que le
drift du tubing au travers duquel il sera
FIG. 23 Siège full bore top no-go descendu.

Lors de la mise en place, il faut asseoir l'outillage doucement dans son siège, sinon le
risque de sertissage de la bague top no-go dans le siège n'est pas du tout nul (ne pas se fier au
schéma où les dimensions ne sont pas à l'échelle).

Ces sièges sont bien adaptés à recevoir un bouchon d'essais de tenue en pression et tiennent
normalement 700 bar.

Selon les fabricants, et en fonction des divers modes d'utilisations possibles détaillés
précédemment, ces sièges sont parfois dénommés, rappelons-le, top no-go, mais aussi full
bore ou sélectif, bien que dans ce dernier cas, ce soit l'outil de pose à lui seul et non pas le
siège, qui assure la sélectivité.

Ce sont en particulier les sièges F de Baker, D ou DB de Camco, SEL de AVA. On les

retrouve aussi intégrés à certains dispositifs de circulation (SS modèle L de Baker, par
exemple).

PREPARE PAR [Link]

62
 Accessoires de fond

5.2.4 Sièges bottom no-go (figure 24)

Ces sièges ont donc, à la base de la portée d'étanchéité, une restriction de passage usinée,
appelée bottom no-go. Le porte-outil correspondant est arrêté par cette restriction.

Dans la mesure où le diamètre du porte-

outil est inférieur, mais très voisin de celui de
la portée d'étanchéité et de manière à avoir un
contact franc et à éviter qu'il y ait coincement
du porte-outil à ce niveau, un usinage adéquat
est réalisé sous les garnitures d'étanchéité.

Par extension du type de siège dans lequel

il vient, le porte-outil est généralement appelé
bottom no-go ou même parfois non sélectif.

Comme pour le porte-outil top no-go, celui

dit bottom no-go peut comporter un système
de doigts de verrouillage permettant le
blocage du porte-outil vers le haut.

Afin de ne pas "perdre" trop de diamètre

pour les outillages à mettre en place en-
dessous, les diamètres de la partie polie et du
bottom no-go sont proches, de l'ordre du mm
FIG. 24 Siège bottom no-go (par exemple: siège type R de Baker 2.75" :
seal bore 69,85 mn ; no-go 68,50 mm).

Lors de la mise en place, il faut, à l'égal et même plus du type full bore top no-go asseoir
doucement l'outillage dans son siège ; de même, une certaine méfiance est de règle lors des
tests en pression avec des bouchons avec bottom no-go qui ont une très fâcheuse tendance à
se sertir sérieusement dans le no-go (ne pas dépasser 350 bar de différence de pression sur le
bouchon), ce qui peut nécessiter alors, pour les récupérer, de remonter la complétion.

Les fabriquants appellent ces sièges généralement bottom no-go ou parfois tout
simplement no-go.

Ce sont en particulier les sièges R de Baker, XN de Otis, BNG de AVA.

5.2.5 Tableau récapitulatif des types de siège

Le tableau 5 synthétise, en fonction des deux catégories de base "full bore" et "bottom no-
go", les principaux types de siège proposés par les fabricants ainsi que les modes opératoires
associés.
PREPARE PAR [Link]
63
 Accessoires de fond

CATÉGORIE TYPE MODALITÉS DE SÉLECTION

Full bore simple

Armement des doigts d'ancrage
type X, R Otis* par l'outil de pose en remontant
W Camco
SIMPLE

 maximum porte-outil
<  nominal siège
* également sur SSD
Otis type XO, XA,
RO, RA

Full bore sélectif

Clef de sélection sur le porte-
Type S, T Otis outil adaptée au profil de
SÉLECTIF

sélection du siège
FULL BORE

ATTENTION à les
placer dans le bon
 maximum porte-outil
ordre <  nominal siège
7

1
Full bore top no-go
a) Bague top no-go sur le
type F, Baker** porte-outil surdimensionnée
D, DB Camco
par rapport au  nominal du
SEL AVA
TOP NO GO

siège :
 maximum porte-outil
** également sur >  nominal siège
SS Baker type l
Attention à ce que :
 top no go porte-outil
<  drift tubing

b) ou idem full bore simple

Bottom no-go
Siège (et porte-outil) présentant
BOTTOM NO-GO

type R Baker une bague bottom no-go

N, XN Otis
DN Camco  maximum porte-outil
BNG AVA <  nominal siège
>  bottom no-go siège
 bottom no-go siège
<  nominal siège

PREPARE PAR [Link]

64
 Accessoires de fond

TABLEAU 5 Récapitulatif des types de siège

PREPARE PAR [Link]

65
 Accessoires de fond

5.2.6 Utilisation de plusieurs sièges dans un même tubing

On peut, dans une complétion, marier les différents types de sièges, mais dans la pratique,
on évite de les mélanger et le choix s'oriente généralement vers l'utilisation unique :
 de sièges full bore sélectifs de même alésage nominal et différenciés par leurs gorges de
sélection,
 ou de sièges avec no-go.
Il faut se souvenir que les outils destinés à s'arrêter dans un siège avec bottom no-go
passent à travers tous les sièges full bore top no-go, full bore simple, full bore sélectif,
de même diamètre nominal.
On peut donc, en utilisant par exemple des sièges Types F et R de Baker, avoir la
séquence suivante, de haut en bas :
- F 2.81 full bore top no-go
[diamètre nominal du siège : 71,42 mm ; no-go ring outil : 72,95 mm]
- F 2.75 full bore top no-go
[diamètre nominal du siège : 69,85 mm; no-go ring outil : 71,09 mm]
- R 2.75 bottom no-go
[diamètre nominal du siège : 69,85 mm ; diamètre bottom no-go siège : 68,50 mm ;
no-go ring outil : 69,60 mm]
et ainsi de suite…
 ou encore, des sièges full bore simples, de même diamètre nominal, la sélection se
faisant par l'outil de pose qui ne permet l'ancrage qu'à la remontée. Il est prudent alors
de les espacer suffisamment le long du tubing, de manière à ce qu'il n'y ait aucun doute
possible quant au siège dans lequel l'opérateur "wireline" est en train de travailler.
Dans la pratique, on évite, dans la mesure du possible, d'utiliser des bottom no-go dans le
tubing, sauf pour le siège le plus bas, et cela, quel que soit le type des sièges mis au-dessus,
dans la complétion. En effet, sélectionner un siège bottom no-go pour le siège le plus bas
permet, sous réserve d'avoir un train de travail au câble adapté :
 d'éviter de sortir, par erreur, du bas du tubing, la rentrée du train de travail au câble
pouvant se révéler délicate, en particulier en puits dévié ;
 d'arrêter le train de travail au câble à ce niveau, en cas de rupture du câble, le repêchage
étant plus facile dans le tubing (où l'outil est centré) que dans le cuvelage en fond de
trou.
Notons aussi que :
 certaines vannes de sécurité de subsurface sont mises en place dans des sièges spéciaux,
communiquant avec la surface par une petite ligne hydraulique spéciale située dans
l'annulaire ;
 il existe des porte-outils qui s'ancrent directement sur la paroi du tubing donc sans siège
spécial ; on évite toutefois de les utiliser dans les conditions normales car il y a toujours
un doute sur la qualité de l'ancrage et, de plus, la différence de pression de bas en haut
qu'ils peuvent tenir est limitée ;
 lorsque l'outillage mis en place est un bouchon, il est toujours muni d'un dispositif
permettant d'égaliser les pressions de part et d'autre, avant de venir désancrer le porte-
outil ; l'égalisation n'est pas immédiate et demande un minimum de temps.
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66
 Accessoires de fond

5.3 Autres éléments de fond

Il existe de nombreux autres éléments et seulement certains sont cités ci-après.

Au dessus du sabot du tubing, on peut incorporer un tube perforé (perforated tube) avec, à
son pied, un siège bottom no-go destiné à recevoir le porte-enregistreur de pression et/ou de
température. Ceci permet de faire des mesures en production, sans introduire une perte de
charge supplémentaire due à la restriction de passage intérieur de par la présence de
l'enregistreur.

Pour les puits comportant plusieurs zones perforées et équipés en complétion multiples ou
sélectives, on doit utiliser, au droit de ces zones, des tubes d'épaisseur renforcée destinés à
retarder le percement externe du tube sous l'action des fluides sortant à grande vitesse, sous
forme de jets, par les perforations réalisées dans le cuvelage. Ces tubes sont appelés blast
joint (figure 25). La surépaisseur est obtenue grâce à un diamètre extérieur plus important.

De part et d'autre des sections de tubing présentant des variations (et/ou des restrictions) du
diamètre intérieur, on utilise dans certains cas aussi des tubes d'épaisseur renforcée destinés
cette fois à retarder le percement interne du tube sous l'action de l'érosion due aux
turbulences. Ces tubes sont appelés flow coupling (figure 26). Là encore, la surépaisseur est
obtenue grâce à un diamètre extérieur plus important. On en trouve assez souvent de part et
d'autre des sièges et systématiquement de part et d'autre de la vanne de sécurité de subsurface.
Cette vanne de sécurité de subsurface (cf. chapitre 6) est généralement située :
 dans la partie basse du tubing (et au dessus du packer) si la vanne de sécurité est de type
"autopilotée" ;
 dans la partie haute du tubing, environ 30 à 100 m sous le sol (ou le fond de la mer
quand il s'agit d'un puits offshore) si la vanne de sécurité est de type "contrôlée depuis
la surface".

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67
 Accessoires de fond

FIG. 25 Blast joint FIG. 26 Flow coupling

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68
 Accessoires de fond

Entre plusieurs packers, dans les complétions multiples ou sélectives, entre le packer et les
crépines dans les puits à contrôle des sables, on incorpore généralement un joint de sécurité
facilitant les opérations de remontée sélective des équipements de fond.

Au dessus du packer (et/ou entre deux packers lorsqu'il y en a plusieurs) l'utilisation d'un
joint télescopique permet les variations de longueur du tubing occasionnées par les
changements de conditions de puits (température, pression, débit) et évite ainsi de trop gros
efforts complémentaires sur le(s) packer(s) et le tubing lui-même.

Toujours au dessus du packer

(ou du packer supérieur s'il y en a
plusieurs) l'emploi d'un joint de
déconnexion (divider), jouant
souvent également le rôle de joint
télescopique, permet la remontée
du tubing, sans désancrage du
packer (figure 27). La sécurité du
puits est assurée par la pose d'un
bouchon dans un siège usiné, en
général, dans le demi-joint
inférieur solidaire du packer et
par la mise en place du fluide de
contrôle du puits. Si le bouchon
est mis en place en premier avant
circulation du fluide de contrôle,
on évite, de cette manière, de
mettre le fluide en contact avec la
formation, limitant ainsi les
risques de pertes ou
d'endommagement.

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69
 Accessoires de fond

FIG. 27 Joint de déconnexion de type "tubing seal receptacle" (Baker)

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71
 CHAPTIRE 6
LES VANNES DE SÉCURITÉ DE SUBSURFACE

En fonction, en particulier, de l'environnement, de la nature et de la pression de l'effluent

produit, il peut être nécessaire de mettre dans le puits lui-même une vanne de sécurité de
subsurface (SSSV : SubSurface Safety Valve) venant en complément de celle(s) équipant la
tête de puits dans le cas où celle(s)-ci se retrouverait hors service (vanne ne fonctionnant pas,
tête de puits "arrachée", ...).

Les premières vannes à avoir été utilisées sont connues des exploitants sous le vocable de
storm choke ; elles sont mises en place dans le tubing au travail au câble, dans un siège, très
souvent à proximité du packer. Totalement autonomes, elles se ferment par augmentation
anormale du débit ou baisse de pression à leur niveau. Cela est aussi leur inconvénient
majeur. En effet, on ne peut pas les faire fonctionner pour des défauts détectés en surface, ni
les fermer volontairement, à moins d'augmenter brutalement le débit du puits, ce qui n'est pas
souhaitable en cas de situation délicate en surface. Ceci est particulièrement gênant sur les
puits à gaz, les installations à têtes de puits groupées (clusters) ou proches des installations de
traitement (centre de production) et donc, entre autre, en offshore.

Ceci conduisit à développer des vannes de sécurité de deuxième génération, les vannes de
sécurité de subsurface, commandées depuis la surface.

Elles sont mises en place dans la colonne de production, à environ 30-50 m du niveau du
sol à terre, ou du fond de la mer en offshore, soit vissées directement sur le tubing, soit posées
dans un siège spécial.
Elles sont reliées à la surface par une petite ligne de contrôle hydraulique haute pression,
descendue le long du tubing dans l'espace annulaire. Cette ligne de contrôle traverse l'olive de
suspension du tubing et sort de la tête de puits pour être reliée à une armoire de commande
qui pilote la vanne.

6.1 Vannes de sécurité de fond autopilotees (SSCSV)

Ces vannes que l'on dénommait souvent storm choke, sont appelées maintenant SSCSV
(SubSurface Controlled subsurface Safety Valves). Elles sont mises en place et récupérées au
travail au câble

Elles ferment le puits suite à une modification des conditions d'écoulement à l'endroit où
elles sont installées :
 soit une augmentation du débit local (et donc de la perte de charge à travers la vanne),
 soit une chute de pression au droit de la vanne.

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72
 Les vannes de sécurité de subsurface

Les principaux constructeurs de ce type de vannes sont les firmes Otis, Baker et Camco.

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73
 Les vannes de sécurité de subsurface

6.1.1 Vannes de sécurité de fond autopilotées par la pression différentielle

(figure 28)

Ces vannes, dénommées dans les catalogues "Pressure différential valves" ou "Velocity
safety valves", sont normalement ouvertes.

Une duse incorporée à la vanne provoque une perte de charge, en débit, qui tend à fermer
la vanne ; un ressort de rappel, lui, tend à maintenir la vanne ouverte. En cas de trop grande
augmentation du débit, la perte de charge supplémentaire ainsi créée, induit une force de
fermeture supérieure à la force due au ressort de rappel ; la vanne se ferme.

Le choix de la valeur du débit (donc de la perte de charge ou de la vitesse d'écoulement),

au-delà de laquelle la vanne se ferme, est obtenu par le réglage de la compression du ressort.

L'organe de fermeture et d'étanchéité est, soit un boisseau sphérique ou un clapet, soit une
soupape à tige (poppet valve).

De par son principe de fonctionnement, la vanne ne se ferme que si le différentiel de

pression créé est suffisant ; elle demande que le puits dans lequel elle est installée produise à
un débit réduit par rapport à son débit maximum possible. De ce fait, elle est réservée à
certains puits à fort potentiel naturel ou dont le débit "réduit" est économique ; aussi est-elle
peu adaptée aux puits à huile.

Signalons aussi que cette vanne ne peut pas accepter des discontinuités de débit trop
marquées (heading) ni des redémarrages trop rapides des puits après arrêt de production.

6.1.2 Vannes de sécurité de fond autopilotées par la pression locale

(figure 29)

Ces vannes sont aussi connues sous les termes "Pressure operated valves" ou "Ambient
safety valves". Elles comportent un mécanisme de fermeture commandé par un ressort
récupérateur et une chambre à gaz ; la pression locale dans le puits tend, elle, à maintenir la
vanne ouverte. De par sa conception, elle est normalement fermée.

Pour ouvrir la vanne, une pression égale ou supérieure à la pression de fonctionnement

choisie, est appliquée par-dessus. Tant que la pression au droit de la vanne reste supérieure au
point de fonctionnement, la vanne est ouverte et le ressort récupérateur comprimé ; mais, à la
suite d'une baisse locale et anormale de la pression, celle-ci n'est plus suffisante pour
contrebalancer les effets de la force exercée par le ressort récupérateur et la chambre à gaz.
La vanne, alors, se ferme.
Les organes de fermeture et d'étanchéité sont similaires à ceux indiqués pour les vannes du
type précédent.

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74
 Les vannes de sécurité de subsurface

Les vannes autopilotées par la pression ambiante sont bien adaptées aux puits dont le débit
est peu sensible à une variation de la pression d'écoulement.

Certains modèles ont un dispositif qui évite aux vannes de se fermer intempestivement lors
de variations locales rapides de la pression dues à des instabilités d'écoulement que l'on
rencontre parfois dans certains puits.

a : ouverte b : fermée a : ouverte b : fermée

FIG. 28 Vanne auto-pilotée FIG. 29 Vanne auto-pilotée
par pression différentielle (document Otis) par baisse de pression (document Otis)

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75
 Les vannes de sécurité de subsurface

6.2 Vannes de sécurité de subsurface commandées depuis la

surface (SCSSV)
Contrôlées par la pression hydraulique dans la ligne de commande, les vannes de sécurité
de subsurface, commandées depuis la surface, dites SCSSV (Surface Controlled Subsurface
Safety Valves), sont des vannes "normalement fermées" (c'est-à-dire qu'elles sont fermées
quand il n'y a pas de pression appliquée dans la ligne de contrôle) de type "fail safe" (c'est-à-
dire qu'elles sont dans la position de sécurité quand il n'y a pas de pression appliquée dans la
ligne de contrôle ; rappelons que, dans notre cas, la position de sécurité est la position
fermée ; mais parfois, en particulier pour certaines vannes de sécurité sur le centre de
traitement la position de sécurité peut être la position ouverte).

La pression de commande agit sur un vérin ; ce vérin repousse une chemise qui, en ce
déplaçant, ouvre la vanne et, en même temps, comprime un puissant ressort récupérateur.
Tant que la pression de commande est maintenue à sa valeur de service, la vanne reste
ouverte ; si, par contre, elle tombe en dessous d'un certain seuil, la vanne se ferme alors
automatiquement sous l'action de la seule force de son ressort récupérateur.

A la différence des vannes autopilotées, le fonctionnement de la vanne de sécurité de

subsurface, commandée depuis la surface, ne dépend plus directement des conditions locales
d'écoulement du puits ; il dépend de paramètre(s) mesuré(s) en tête de puits. Cela permet
également de commander la vanne de fond par l'intermédiaire de différents dispositifs de
sécurité reliés aux installations de traitement de surface.

La mise en sécurité du puits peut être ainsi réalisée manuellement ou automatiquement

pour des problèmes puits ou autres, feu, explosion ou choc, problème process, ... Suivant le
niveau de mise en sécurité requis, elle peut être réalisée par la seule fermeture de la vanne de
sécurité de tête de puits, ou avec la fermeture complémentaire de la vanne de sécurité de
subsurface.

De par sa conception, la profondeur à laquelle la vanne commandée hydrauliquement

depuis la surface peut être installée dans le puits est limitée par la capacité de son ressort
récupérateur. En effet, la compression du ressort doit être suffisante pour vaincre la force
antagoniste due au poids de la colonne hydrostatique du fluide hydraulique de commande de
la vanne dans la ligne de contrôle et et qui agit directement sur le verin.

Également par construction, la vanne ne peut pas être ouverte tant que le différentiel de
pression de dessous-dessus l'organe de fermeture et d'étanchéité dépasse en moyenne sept
bars, ceci afin de ne pas la détériorer à l'ouverture. Certaines vannes sont munies d'un
dispositif interne d'égalisation. Dans ce cas, pour réouvrir ces vannes, il suffit de monter en
pression dans la ligne de contrôle, tête de puits fermée. Sinon, il est nécessaire de
recomprimer en plus le tubing au-dessus de la vanne (à l'aide d'une pompe, d'un puits
voisin, ...).

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76
 Les vannes de sécurité de subsurface

La vanne est conçue pour ne pas être étanche du haut vers le bas. Ceci permet, dans le cas
où la tête de puits n'assure pas sa fonction de sécurité et où la vanne de subsurface a
déclenché, de pomper à travers la vanne "fermée" pour essayer de neutraliser le puits.

L'organe de fermeture et d'étanchéité des SCSSV est, soit un clapet, soit un boisseau
sphérique. Pendant longtemps, la préférence alla aux vannes à boisseau sphérique, en
particulier pour leur qualité d'étanchéité, malgré la complexité et la fragilité de la cage de
pivotement, tandis qu'actuellement, la préférence est plutôt donnée aux vannes à clapet,
beaucoup plus simples, rustiques, robustes (donc plus sûres) et pour lesquelles de gros
progrès ont été réalisés quant à la fiabilité de l'étanchéité des clapets.

Les fournisseurs classiques de SCSSV sont les mêmes que pour les vannes auto-pilotées.

Elles sont proposées, par contre, sous deux options :

 soit mises en place dans un siège spécial et récupérées au travail au câble, auquel cas
elles sont dites "WireLine Retrievable" (WLR) ;
 soit vissées sur le tubing et relevées par remontée de tout ou partie de l'équipement du
puits et dans ce cas, elles sont dites "Tubing Retrievable" (TR) ou "Tubing
Mounted" (TM).

Il existe par ailleurs des vannes spéciales, mixtes, proposées par d'autres fournisseurs tel
AVA, dont une partie est "tubing retrievable" et l'autre "wireline retrievable".

Dans la majeure partie des cas, les vannes SCSSV contrôlent uniquement le tubing. Mais,
dans les puits ayant leur annulaire en gaz et spécialement les puits activés par gas-lift, on peut
mettre en place, si nécessaire, des sécurités de subsurface doubles, fermant, à la fois, le tubing
et l'annulaire tubing-casing. Ces Sécurités de Subsurfaces Tubing-Annulaire (SSTA)
permettent ainsi d'éviter en plus la décompression incontrôlée toujours longue et dangereuse
d'un annulaire rempli de gaz (à des pressions en tête de l'ordre de 70 bar et même plus).

6.2.1 Vannes récupérables au câble (WLR) (figure 30)

La vanne est suspendue à un porte-outil modifié de manière à assurer la transmission de la
pression du fluide de contrôle au vérin de cette vanne.

L'installation de la vanne et de son porte-outil dans le siège est délicate ; le positionnement

et le verrouillage de la vanne dans le siège sont primordiaux, sous peine de voir la vanne se
"satelliser" et remonter jusqu'en tête de puits à la première fermeture.

Pour augmenter le degré de sûreté dans la mise en place correcte de la vanne dans le siège,
des outils spéciaux sont proposés sur le marché et basés sur le principe suivant :
 une goupille de cisaillement témoin est intégrée à l'outillage de pose ;
 sur le porte-outil, les doigts de verrouillage sont bloqués physiquement, en fin de pose,
par une chemise de sécurité coulissante qui les empêche de se rétracter ;
 le déplacement correct de la chemise de sécurité est indiqué par le cisaillement de la
goupille témoin de l'outillage de pose.
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77
 Les vannes de sécurité de subsurface

L'installation d'une vanne WLR amène une restriction du diamètre de passage intérieur du
tubing ; de plus, la place réservée pour le mécanisme de fonctionnement de la vanne étant
réduite autant que possible afin de ne pas trop diminuer le diamètre de passage intérieur, la
vanne récupérable au câble présente un certain degré de complexité et de fragilité.

Cependant, la plupart des puits à huile sont équipés de vannes récupérables au câble, car
leur entretien en est facilité.

6.2.2 Vanne vissée sur le tubing (TR) (figure 31)

Pour les puits gros producteurs, il est préférable d'éviter une restriction de diamètre de
passage. De plus, particulièrement pour les puits à gaz, cette restriction proche de la surface
coïncide avec une zone où les conditions de pression et de température peuvent être
favorables à la formation d'hydrates.

Ces puits sont donc plutôt équipés de vannes de sécurité tubing retrievable qui offrent un
passage intérieur égal à celui du tubing mais qui nécessitent de remonter la colonne de
production pour les changer. En général, on les associe à une suspension intermédiaire dite
tubing anchor et à un système de déconnexion permettant de ne remonter que la partie
supérieure du tubing et la vanne.

Par construction, ces vannes peuvent être bloquées en position ouverte :

 parfois de manière temporaire, ce qui est intéressant en cas de travail au câble dans le
puits ;
 de manière définitive, en cas de perte d'étanchéité de la vanne par exemple.

Dans ce dernier cas, il se peut qu'un siège usiné dans le corps de la vanne permette de
recevoir en insert une vanne récupérable au câble commandée par la même ligne hydraulique
de contrôle. Cela rend possible, dans le cas où la vanne tubing retrievable n'est plus étanche,
de maintenir la sécurité du puits en attendant la reprise de puits.

Dans les complétions sous-marines, il peut être descendu deux vannes en tandem, chaque
vanne étant manœuvrée indépendamment l'une de l'autre.

6.2.3 Vannes mixtes

Les vannes vissées au tubing ont une section de passage compatible avec celle du tubing
mais nécessitent une reprise de puits pour les changer, alors que les vannes récupérables au
câble, très facilement remontées, induisent une diminution du diamètre de passage intérieur.

On trouve maintenant, sur le marché, une vanne de sécurité de subsurface, commandée

depuis la surface, qui offre à la fois plus ou moins les avantages de la vanne intégrée au
tubing et de la vanne récupérable au câble (figure 32).

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 Les vannes de sécurité de subsurface

FIG. 30 Vanne récupérable au câble FIG. 31 Vanne vissée sur le tubing

(wire line retrievable) (tubing retrievable)
(document Baker) (document Baker)

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 Les vannes de sécurité de subsurface

Sont mis en place, intégrés au tubing, une chemise, un clapet de fermeture et un ressort
récupérateur. Le vérin, lui, est excentré et mis en place dans l'équivalent d'un mandrin à
poche latérale ; de ce fait, il est facilement récupérable, pour maintenance, par la même
technique que celle utilisée pour les vannes gas-lift.

6.2.4 Vanne de sécurité de subsurface tubing-annulaire (SSTA)

Utilisé dans le cas de production par gas-lift offshore, ce système est constitué de deux
vannes, l'une pour le tubing, l'autre pour l'annulaire et permet de fermer ou d'ouvrir
respectivement les deux. Il nécessite la mise en place dans le puits d'un deuxième packer
installé dans la partie haute du puits, à hauteur de la vanne de sécurité (figure 33)

Le passage du gaz ou non dans l'annulaire est réalisé par une chemise coulissante qui ouvre
ou ferme le by-pass du packer supplémentaire. La chemise est déplacée par un vérin
hydraulique, solidaire du tubing et commandé par la même ligne de contrôle hydraulique que
la sécurité tubing.

6.2.5 Autres vannes

Sont en cours de recherche et d'expérimentation des vannes de sécurité de subsurface,

commandées électromagnétiquement depuis la surface et ne nécessitant plus l'installation de
ligne de contrôle hydraulique.

Si ce type de vanne se révélait fiable, les complétions seraient simplifiées et la vanne

pourrait être mise en place plus profondément dans le puits.

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 Les vannes de sécurité de subsurface

FIG. 32 Vanne de sécurité tubing "mixte" FIG. 33 Vanne de sécurité tubing annulaire
(d'après document AVA) (d'après document AVA)

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