Université HASSAN II
Faculté des Sciences AIN CHOK CASABLANCA.
Département Physique.
Automates programmables industriel
(Zelio).
Proposé par : AIT CHIHAB ABDERRAHMANE.
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Licence professionnel : E.A.I 2012/2013
Université HASSAN II
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Département Physique.
Plan :
I-Introduction aux API :
1. Notions d’un système automatisé de production.
2. Définitions d’un API.
3. Les domaines d’applications des API.
4. Structure d’une API.
5. Critères de choix d’un automate.
II-API Zelio :
1. Présentations.
2. Fonctions.
3. Description.
4. Zelio soft.
III-langage de programmation :
1. Grafcet.
2. Ladder.
3. Block fonctionnel.
IV- Travaux pratiques :
1. TP1 : Démarrage direct des moteurs.
2. TP2 : Démarrage étoile triangle.
3. TP3 : Automatisation d’une perceuse.
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I-Introduction au API.
1. Notions d’un système automatisé de production.
Un système de production est dit automatisé lorsqu’il peut gérer de manière autonome un cycle
de travail préétabli qui se décompose en séquences et/ou en étapes. Les systèmes automatisés,
utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure de base identique. Ils sont constitués
de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre elles :
la partie opérative (PO).
la partie commande (PC) ou système de contrôle/commande (SCC).
la partie relation (PR) de plus en plus intégrée dans la partie commande.
1.1. Description des différentes parties :
La partie opérative :
C’est la partie visible du système. Elle comporte les éléments du procédé, c'est-à-dire :
– des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie
commande ;
– des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôle d’exécuter ces ordres. Ils
transforment l’énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous pression) ou
électrique en énergie mécanique ;
– des capteurs qui informent la partie commandent de l’exécution du travail.
Par exemple, on va trouver des capteurs mécaniques, pneumatiques, électriques ou magnétiques
montés sur les vérins. Le rôle des capteurs (ou détecteurs) est donc de contrôler, mesurer,
surveiller et informer la PC sur l’évolution du système.
La partie commande :
Ce secteur de l’automatisme gère selon une suite logique le déroulement ordonné des
opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la Partie
Opérative, et les restitue vers cette même Partie Opérative en direction des pré-actionneurs et
actionneurs. L’outil de description de la partie commande s’appelle le GRAphe Fonctionnel de
Commande Etape / Transition (GRAFCET).
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La partie relation :
Sa complexité dépend de l’importance du système. Elle regroupe les différentes commandes
nécessaires au bon fonctionnement du procédé, c’est à dire marche/arrêt, arrêt d’urgence,
marche automatique, etc. . . L’outil de description s’appelle, le Guide d’ Etudes des Modes de
Marches et d’Arrêts (GEMMA). Les outils graphiques, que sont le GRAFCET et le GEMMA,
sont utilisés par les automaticiens et les techniciens de maintenance.
Fig.1. structure général d’un système automatisé.
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2. Définitions d’un API :
On nomme Automate Programmable Industriel (API) un dispositif électronique
programmable destiné à la commande de processus industriels par un traitement séquentiel. Il
envoie des ordres vers les pré-actionneurs (Partie Opérative ou PO côté actionneur) à partir de
données d’entrées (capteurs) (Partie Commande ou PC côté capteur), de consignes et
d’un programme informatique.
L'API est structuré autour d'une unité de calcul ou processeur (en anglais Central Processing
Unit, CPU), d'une alimentation (depuis des tensions AC ou DC) et, de modules suivant les
besoins de l'application, tel que :
Des cartes d'entrées - sorties (en anglais Input - Output, I/O) numériques (Tout ou rien)
ou analogiques.
• Cartes d'entrées pour brancher des capteurs, boutons poussoirs, ...
• Cartes de sorties pour brancher des actionneurs, voyants, vannes, ...
Des modules de communication Modbus, Modbus Plus, Profibus, InterBus,
DeviceNet, LonWorks, Ethernet, FIPIO, FIPWAY, RS232, RS-485, AS-i, CANopen, pour
dialoguer avec d'autres automates, des entrées/sorties déportées, des supervisions ou autres
interfaces homme-machine (IHM, en anglais Human Machine Interface, HMI)), ...
Des modules dédiés métiers, tels que de comptage rapide, de pesage...
Des modules d'interface pour la commande de mouvement, dits modules Motion, tels
que démarreurs progressifs, variateur de vitesse, commande d'axes.
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3. Les domaines d’applications des API :
Depuis son apparition les API sont vulgarisé dans tous les domaines industriels, aujourd’hui il
est difficile de concevoir un système de production sans avoir recours aux automates
programmables industriel pour leurs avantages tel que :
– La capacité de production accélérée ;
– L’aptitude à convenir à tous les milieux de production ;
– La souplesse d’utilisation ;
– La création de postes d’automaticiens.
Malgré leurs inconvénients :
– Le coût élevé du matériel, principalement avec les systèmes hydrauliques ;
– La maintenance doit être structurée ;
– La suppression d’emplois.
Domaines d’application des API :
L’industrie automobile,
Les chaines de productions (e.g agroalimentaire, pharmaceutique),
Les résidences intelligentes (e.g villa, palais, Mall, ou centres commerciaux),
Et généralement tout les domaines industriels qui nécessitent une certaine
précision, rapidité et perfectionnement.
4. Structure d’une API :
Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé. Il se compose
de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle l’opérateur écrit,
dans un langage propre à l’automate, des directives concernant le déroulement du processus à
automatiser.
Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie opérative en vue d’exécuter un travail
précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d’une tige de vérin, l’ouverture ou la
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fermeture d’une vanne. La partie opérative lui donnera en retour des informations relatives à
l’exécution du-dit travail.
Fig.2.Structure interne d’un API.
Les API comportent quatre parties principales :
– Une mémoire ;
– Un processeur ;
– Des interfaces d’Entrées/Sorties ;
– Une alimentation (240 Vac, 24 Vcc).
Ces quatre parties sont reliées entre elles par des bus (ensemble câblé autorisant le passage de
l’information entre ces 4 secteurs de l’API). Ces quatre parties réunies forment un ensemble
compact appelé automate programmable.
5. Critères de choix d’un automate.
Le choix d'un automate programmable est basé sur les besoins technologique du processus à
concevoir comme suit :
Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre
de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions
spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très
étendue.
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Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...)
permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées
(résolution, ...).
Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de
communication avec des standards normalisés (Profibus ...).
II-API Zelio.
1. Présentation :
Zelio Logic relais intelligents, sont conçus pour une utilisation dans les petits systèmes
automatisés. Ils sont utilisés dans les secteurs industriel et commercial.
Pour l’industrie :
l'automatisation des petites finition, production, assemblage ou de conditionnement machines,
l'automatisation décentralisés sur les annexes de grosses et moyennes machines (textile, du
plastique, la transformation de matériaux, etc), les systèmes d'automatisation pour machines
agricoles (irrigation, pompage, serre, etc )
Pour les secteurs commercial / bâtiment :
Automatisation des barrières, volets roulants, contrôle d'accès, l'automatisation des systèmes
d'éclairage, automatisation des compresseurs et des systèmes de conditionnement d'air. etc
Leur taille compacte et la facilité de mise en place en font une alternative compétitive aux
solutions à base de logique câblée ou de cartes spécifiques.
Programmation
Une programmation simple, assurée par le caractère universel des langues, répond à toutes les
exigences de spécialistes de l'automatisation et également les attentes de l'électricien. La
programmation peut être effectuée :
Indépendamment, en utilisant les boutons sur le relais intelligent Zelio Logic (langage à
contacts), Sur un PC avec le logiciel "Zelio Soft 2". Lorsque vous utilisez un PC, la
programmation peut être réalisée soit en langage échelle ou avec le langage bloc diagramme
fonctionnel langue (FBD).
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Fig.3. vue de face d’automates ZELIO.
2. Fonctions :
Le langage à contacts permet à un programme ladder, être écrit avec des fonctions
élémentaires, des blocs fonctionnels élémentaires et des blocs fonctionnels dérivés, ainsi que
des contacts, des bobines et des variables.
Les contacts, les bobines et les variables peuvent être commentés. Le texte peut être placé
librement sur le graphique.
Modes de saisie de schémas de commande :
Le mode "saisie Zelio" permet aux utilisateurs ayant programmé directement sur le module
Zelio Logic de retrouver la même interface utilisateur, même lorsque vous utilisez le logiciel
pour la première fois.
Mode "saisie libre", ce qui est plus intuitive, est très convivial et intègre de nombreuses
fonctionnalités supplémentaires.
Avec le langage de programmation LADDER, deux types alternatifs de symbole peuvent être
utilisés:
• Symboles de l'échelle,
• Symboles électriques.
Le mode "saisie libre" permet aussi la création de mnémoniques et de commentaires associés à
chaque ligne du programme.
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Le passage d'un mode de saisie à l'autre est possible à tout moment, simplement en cliquant sur
la souris.
Jusqu'à 120 lignes de schémas de commande peut être programmé, avec 5 contacts et 1 bobine
par ligne de programme.
Fonctions :
• 16 blocs fonctions Texte,
• 16 blocs fonctionnels de temporisation, les
paramètres de 11 types différents peuvent être
définis pour chaque d'entre eux (1/10e de seconde
à 9999 heures),
• 16 haut / bas des blocs fonctionnels conteur 0-
32767,
• 1 compteur rapide (1 kHz),
• 16 blocs de comparateurs analogiques,
• 8 blocs de fonction d'horloge, chacune avec 4
canaux,
• 28 relais de contrôle,
• 8 comparateurs de compteur,
• Écran LCD avec rétroéclairage programmable,
automatique été / commutation de l'heure d'hiver,
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variété de fonctions :
• bobine, à mémoire (Set /
Reset),
• télérupteur,
• contacteur,
28 blocs de message (avec interface
de communication).
Fig.4. liste des fonctions assumées par l’automate ZELIO.
3. Description:
Zelio Logic compact smart relays
Zelio Logic compact smart relays:
1- Deux pattes de fixation rétractables
2- Deux bornes d'alimentation de puissance.
3 -Des bornes de raccordement des entrées.
4- Un afficheur LCD rétroéclairé de 4 lignes
de 18 caractères.
5 -Un emplacement pour cartouche mémoire
ou raccordement d'une interface de
communication PC ou un modem.
6 -6 boutons pour l'entrée de programmation
et de paramètre.
7- Bornes pour le raccordement des sorties
Fig.5. description des interfaces ‘‘Zelio Logic compact smart relays’’
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Zelio Logic modular smart relays
Zelio Logic modular smart relays :
1-Deux pattes de fixation rétractables
2-Deux bornes d'alimentation de puissance.
3-Des bornes de raccordement des entrées.
4-Un afficheur LCD rétroéclairé de 4 lignes de 18
caractères.
5-Logement pour cassette de mémoire ou une
connexion à une interface de communication PC
ou un modem.
6-6 boutons pour l'entrée de programmation et de
paramètre.
7-Bornes pour le raccordement des sorties
Fig.6. description des interfaces ‘‘Zelio Logic compact smart relays’’
4. Zelio soft :
Programmation avec Zelio Soft :
Le programme est saisi directement à partir de l'interface intégrée au module Zelio Logic ou à
partir du logiciel PC Zelio Soft. Toutes les opérations se font à l'aide de la souris par glisser
déplacer en ayant au préalable sélectionné l'objet souhaité dans la fenêtre "choix des éléments".
Les liaisons entre les éléments sont tracées en cliquant sur les traits pointillés de la feuille de
programmation.
Le logiciel Zelio Soft assure une aide non négligeable dans la construction du programme grâce
à son système de surveillance de cohérence. En cas d'erreur ou d'oubli de paramétrage d'une
fonction, l'œil superviseur passe au rouge et indique le type et la position des erreurs commises.
Il permet :
• La programmation en langage à contacts (LADDER) ou par blocs fonctions (FBD),
• La surveillance des applications avec le test de cohérence
• La simulation, le monitoring pour tester en temps réel le programme avec ou sans
module connecté au PC,
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• La supervision pour visualiser l’état des E/S du module dans l’environnement de votre
application
• Le chargement et le déchargement de programmes
• L’édition de dossiers personnalisés
• La compilation automatique de programmes,
• L’aide en ligne.
III-langage de programmation.
Il existe différents langages de programmation définis comme suit :
1. GRAFCET : C’est un outil graphique, puissant, directement exploitable et aussi un
langage pour la plupart des API existants sur le marché.
Il comprend :
– des étapes associées à des actions ;
– des transitions associées à des réceptivités ;
– des liaisons orientées reliant étapes et transitions.
Fig.7. exemple d’un Grafcet.
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2. Le langage Ladder (LD) : (échelle en anglais) ressemble aux schémas électriques,
permet de transformer rapidement un ancien programme fait de relais
électromécaniques, cette façon de programmer permet une approche visuelle du
problème (Le plus fréquent en industrie).
3. FBD (Function Block Diagram) : le FBD se présente sous forme diagramme : suite
de blocs, reliables entre eux, réalisant des opérations simples, voir très sophistiquées.
IV- Travaux pratiques :
1. Démarrage direct des moteurs :
Description :
La figure ci-dessous illustre le schéma de commande et de puissance du démarrage directe des
moteurs électrique très répandu dans le milieu industriel, réalisé avec une technologie câblé.
Partie opérative :
Le moteur électrique (M) est alimenté en triphasé à travers un disjoncteur de protection contre
les surintensités (Q1), contacteur (KM1), et un relais thermique de protection contre le sur -
échauffement (F1).
Partie de commande :
− Fusible de protection (F3),
− Contacte de protection thermique (F1),
− Bouton d’arrêt d’urgence (Aru),
− Bouton de mise en arrêt (S0),
− Bouton de mise en marche du circuit (S1),
− Contacte de maintien (KM1),
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Fig.8. Schéma électrique d’un démarrage direct des moteurs.
Objectif :
Automatisation de la commande du circuit avec l’automate Programmable ZELIO, à partir du
circuit électrique.
Démarche à suivre :
1. Identification des éléments de commande et de puissance du circuit.
2. Faire une accordance entre les éléments du schéma et des entrées/sorties de l’automate.
3. Elaboration du programme en langage Block Diagramme fonctionnel correspond à la
commande du schéma ci-dessus présente le démarrage direct des moteurs.
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3. Démarrage étoile triangle :
Objectif :
A partir du schéma électrique ci-dessous élaborer un programme en langage Ladder,
Fig.9. schéma électrique ‘’démarrage étoile-triangle’’
1. Identification des éléments de commande et de puissance du circuit.
2. Faire une accordance entre les éléments du schéma et des entrées/sorties de l’automate.
3. Elaboration du programme en langage Block Diagramme fonctionnel correspond à la
commande du schéma ci-dessus présente le démarrage direct des moteurs.
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4. Automatisation d’une perceuse :
Description :
La figure ci-dessous présente le cycle de fonctionnement d’une perceuse, d’où la machine doit
assurer le perçage des pièces d’une façon automatique après le départ du cycle.
Fig.10. description de l’automatisme de la perceuse.
1. Rédaction du cahier des charges du processus.
2. Identification des éléments de l’automatisme.
3. Elaboration du Grafcet correspond à l’automatisme de la perceuse.
4. Traduction du Grafcet au langage LADDER.
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