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Prévention des risques professionnels

Risques mécaniques liés aux équipements

par Henri LUPIN

Institut national de recherche et de sécurité (INRS), Département « Expertise et conseil
technique »
Dossier coordonné par Alain MAYER, chargé of European Missions, INRS

1. Phénomènes dangereux mécaniques ................................................. SE 3 845 - 2

2. Choix des méthodes et moyens de protection ................................ — 2
3. Méthodes et moyens de protection .................................................... — 2
3.1 Éloignement, limitation d’efforts et d’énergie ........................................... — 2
3.1.1 Éloignement......................................................................................... — 2
3.1.2 Protection contre les risques d’écrasement...................................... — 2
3.1.3 Limitation des efforts et de l’énergie................................................. — 2
3.2 Protections matérielles (protecteurs) ......................................................... — 2
3.2.1 Protecteur fixe ..................................................................................... — 4
3.2.2 Protecteur mobile................................................................................ — 4
3.2.3 Protecteur réglable sans outil ............................................................ — 10
3.3 Protections immatérielles............................................................................ — 10
3.3.1 Équipements de protection sensibles optoélectroniques................ — 10
3.3.2 Équipements de protection sensibles à la pression......................... — 13
3.4 Dispositifs de validation .............................................................................. — 13
3.4.1 Commandes bimanuelles................................................................... — 13
3.4.2 Autres dispositifs de validation.......................................................... — 15
3.5 Dispositifs d’arrêt d’urgence ....................................................................... — 17
3.5.1 Principales exigences de sécurité ...................................................... — 17
3.5.2 Organes de service d’arrêt d’urgence ............................................... — 17
3.6 Consignations et déconsignations ............................................................. — 17
3.6.1 Procédures types de consignation..................................................... — 17
3.6.2 Procédures types de déconsignation ................................................ — 17
Normalisation ............................................................................................ — 18

e document traite des moyens de protection contre les risques

C mécaniques.
4 - 2008

Il a pour objet de faciliter leur choix et présente des exemples de moyens de

protection, connus à ce jour, dont on peut s’inspirer pour réduire les risques
mécaniques engendrés par les machines.
SE 3 845

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1. Phénomènes dangereux du risque, grave ou faible (grave : conduisant à des lésions non
réversibles ; faible : conduisant à des lésions réversibles).
mécaniques Ces distances de sécurité sont précisées par la norme NF EN 294,
de même que celles à appliquer aux ouvertures pour les membres
La norme (NF EN ISO 12100-1, § 4.2.1) explique : supérieurs.

« ... Ce sont les phénomènes dangereux associés à une machine, Par contre, les distances de sécurité, prévues pour empêcher les
à des éléments ou à des surfaces de machines, des outils, des membres inférieurs d’atteindre des zones dangereuses, sont préci-
pièces, des charges, des projections de matériaux solides ou de sées par la norme NF EN 811.
fluides qui peuvent avoir les effets suivants : écrasement, cisaille-
ment, coupure ou sectionnement, happement, enroulement, 3.1.2 Protection contre les risques d’écrasement
entraînement ou emprisonnement, choc, perforation ou piqûre,
frottement ou abrasion, injection de fluide sous haute pression Les écartements minimaux pour éviter les risques d’écrasement
(phénomène dangereux d’éjection)... » de parties du corps humain sont précisés par la norme NF EN 349.

3.1.3 Limitation des efforts et de l’énergie

2. Choix des méthodes ■ Principe
et moyens de protection Limiter efforts et énergie à des valeurs non dangereuses, ce qui
relève de la prévention intrinsèque, ne peut être fait que dans le
Lors de la conception, la mise en place de protecteurs ou de dis- cas où les caractéristiques de l’actionneur sont suffisantes pour
positifs de protection ne doit être faite que si les phénomènes dan- assurer la fonction requise (poussée, serrage, fermeture, etc.).
gereux n’ont pu être supprimés par le choix de mesures de
sécurité relevant de la prévention intrinsèque. Exemples : fournis par l’INRS qui s’est inspiré, pour conseiller ces
valeurs, d’un document de l’AISS (figures 1 et 2).
Dans le cas de machines en service, l’utilisateur interviendra
essentiellement au niveau de la mise en place de protections (pro- Série de valeurs no 1
tecteurs ou dispositifs de protection). Cas où l’équipement ne dispose pas de son propre système de
Cependant, avant d’envisager le choix et l’adaptation de dispositifs sécurité.
de protection, il est primordial d’examiner les divers composants ou Effort maximal s’exerçant sur des parties du corps :
organes de la machine dont le fonctionnement est fondamental pour
75 N
assurer la sécurité. En particulier, il y a lieu de remédier aux divers
dysfonctionnements des actionneurs et/ou préactionneurs suscepti- Énergie cinétique maximale de la partie mobile :
bles de mettre en jeu la sécurité des intervenants. 4 joules
En effet, lorsque la sécurité repose sur des dispositifs de Pression de contact maximale :
commande ou sensibles (commandes bimanuelles, barrages 50 N/cm2
immatériels,...), seuls le bon fonctionnement et la fiabilité des dis-
positifs de mise en marche et d’arrêt permettent de garantir la Série de valeurs no 2
sécurité de l’opérateur. La fiabilité de ces organes concourt à Cas où l’équipement possède déjà un système de sécurité inclus.
réduire l’exposition au risque, la probabilité d’occurrence de l’évé- Effort maximal s’exerçant sur des parties du corps :
nement dangereux et, par conséquent, l’indice de risque.
150 N
Énergie cinétique maximale de la partie mobile :
3. Méthodes et moyens 10 joules
Pression de contact maximale :
de protection 50 N/cm2

3.1 Éloignement, limitation d’efforts ■ Facteurs à prendre en compte

et d’énergie Ils sont principalement au nombre de six :
La suppression de la plupart des risques d’origine mécanique – accessibilité de la zone dangereuse ;
peut être obtenue par construction, en respectant des distances de – dimensions anthropométriques ;
sécurité minimales. – énergie cinétique ;
– pression sur des parties du corps ;
Leur respect permet de maintenir la zone dangereuse éloignée – forme et dimensions des surfaces de contacts ;
du corps humain ou d’une partie de celui-ci. En conséquence, les – temps de réponse des mécanismes.
principaux facteurs à prendre en compte pour une protection effi-
cace sont :
– accessibilité de la zone dangereuse avec le corps humain ou
avec ses différentes parties ; 3.2 Protections matérielles (protecteurs)
– dimensions anthropométriques du corps humain et de ses dif-
férentes parties ; Suivant leur conception et leur rôle, les protecteurs peuvent être
– dimensions des zones dangereuses. classés en trois catégories : fixes, mobiles, et réglables sans outil.
Les protecteurs mobiles peuvent être associés à des dispositifs
de verrouillage et d’interverrouillage.
3.1.1 Éloignement
Le choix du type de protecteur est essentiellement fonction de la
La détermination des distances de sécurité vers le haut, ou nature du risque lié aux éléments mobiles et du besoin d’accéder à
par-dessus les structures de protection, est fonction de l’évaluation la zone dangereuse (voir tableau 1).

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bord sensible
F

• S´il n´y a pas de remontée automatique du piston, il ne faut pas • Si la porte n´est pas équipée d´un dispositif de protection
dépasser la série de valeurs n° 1. qui provoque automatiquement sa réouverture, il ne faut pas
dépasser la série de valeurs n° 1.
• Si le piston remonte automatiquement, par exemple par • Si la porte est équipée d´un bord sensible qui provoque
relâchement d´une pédale à action maintenue, il ne faut pas automatiquement sa réouverture, il ne faut pas dépasser la série
dépasser la série de valeurs n° 2. de valeurs n° 2.

Figure 1 – Application des valeurs de sécurité au cas d’une machine Figure 2 – Application des valeurs de sécurité au cas d’une porte
à piston automatique

Tableau 1 – Choix du type de protecteur

Types de protecteurs Paragraphes Cas d’utilisation
Cas des protecteurs fixes
• Protecteurs rarement manœuvrés (par exemple, une fois
par mois).
Sans dispositif de verrouillage 3.2.1
• Protecteurs de courroies, d’éléments de transmission,
de puissance, etc.
• Protecteurs appelés à être démontés et remontés occa-
Avec dispositif de verrouillage à un seul interrupteur à sionnellement (par exemple, une fois par jour) lors d’opé-
manœuvre positive d’ouverture ou deux détecteurs de rations telles que réglage, changement d’outillage ou de
3.2.2
position à commande non mécanique (inductifs, magné- fabrication, avec un risque de fonctionnement inopiné.
tiques, etc.) • Protecteurs latéraux de presses, protecteur des volants
d’entraînement d’une lame de scie à ruban, etc.
Cas des protecteurs mobiles
Avec dispositif de verrouillage à un seul interrupteur à • Protecteurs manœuvrés occasionnellement (1)
manœuvre positive d’ouverture ou deux détecteurs de (par exemple, 10 fois par jour).
3.2.2
position à commande non mécanique (inductifs, magné- • Protecteurs de transmissions, protecteurs pour zone de
tiques, etc.) réglage, etc.
• Protecteurs manœuvrés fréquemment (1) (par exemple,
plusieurs fois par heure).
Avec dispositif de verrouillage à deux interrupteurs à
3.2.2 • Protecteurs sur une machine à alimentation manuelle
manœuvre positive d’ouverture
avec chargement/déchargement dans la zone dangereuse
ou à proximité.
• Doit être utilisé lorsque le temps de mise à l’arrêt (2)
est supérieur au temps d’accès (3).
Avec dispositif d’interverrouillage 3.2.2
• Machines tournantes avec inertie, installations roboti-
sées, etc.
Cas des protecteurs réglables sans outils
• Cas ou l’on veut restreindre l’accès aux éléments mobi-
les dans les zones où une ouverture est nécessaire
3.2.3
notamment pour le passage d’outils ou de produits.
• Protecteurs de scie à ruban, de scie circulaire, etc.
D’après les normes :
(1) NF EN 1088, § 7.5.
(2) NF EN 1088, § 3.8. Intervalle de temps entre le moment où le dispositif de verrouillage engendre l’ordre d’arrêt et celui où le risque, dû à des fonctions
dangereuses de la machine, a disparu.
(3) NF EN 1088, § 3.9. Temps nécessaire pour accéder à la zone dangereuse de la machine après que l’ordre d’arrêt ait été donné par le dispositif de verrouillage,
calculé sur la base d’une vitesse d’approche dont la valeur peut être choisie, dans chaque cas particulier, en fonction des paramètres donnés dans la norme
NF EN 999 « Sécurité des machines – Positionnement des équipements de protection en fonction de la vitesse d’approche des parties du corps ».

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Symbole normalisé désignant un interrupteur à manœuvre

positive d´ouverture : NF EN 60947-5-1.

Protecteur Fonctionnement
fermé de la machine
possible

Ouverture Fermé

Fermeture

Protecteur Fonctionnement
ouvert de la machine
Ouvert
(non fermé) impossible

Zone dangereuse

Figure 3 – Diagramme fonctionnel d’un dispositif de verrouillage

3.2.1 Protecteur fixe

Organe de commande

Définition suivant la norme NF EN ISO 12100-1, § 3.25.1 :

« Protecteur fixé de telle manière (par exemple au moyen de
vis ou d’écrous, ou par soudage) qu’il ne puisse être ouvert ou
démonté qu’à l’aide d’outils ou par destruction des moyens de
fixation. » Élément de contact

Facteurs à prendre en compte :

– fixations ;
– résistance ; Enveloppe
– vision ;
– dimensions des ouvertures éventuelles ;
– position par rapport aux éléments mobiles ; Figure 4 – Éléments essentiels d’un interrupteur de position
– etc. à commande mécanique

3.2.2 Protecteur mobile – le protecteur ne doit pas pouvoir être déposé (gonds inversés,
butées, etc.).
Définition donnée par la norme NF EN ISO 12100-1, § 3.25.2 : • Facteurs généraux à prendre en compte :
« Protecteur pouvant être ouvert sans l’aide d’outils. » – caractéristiques électriques et degré de protection de
l’interrupteur ;
– sûreté de fonctionnement du dispositif de verrouillage ;
■ Protecteur avec dispositif de verrouillage (figure 3)
– difficulté de manœuvre ;
En fonction de la fréquence d’ouverture du protecteur pour accé- – temps d’obtention de l’arrêt des éléments mobiles dangereux
der à la zone dangereuse, le dispositif de verrouillage pourra être et temps d’accès à ceux-ci ;
réalisé, soit à partir de composants intrinsèquement sûrs (accès – conception du protecteur (fixation, résistance, vision, matériau,
occasionnel (1)), soit en appliquant le principe de redondance par etc.) ;
duplication des composants et/ou autosurveillance (accès fré- – dimensions des ouvertures éventuelles du protecteur.
quent (1)).
• Interrupteurs de position à commande mécanique
Nota : certains protecteurs fixes, susceptibles d’être démontés et remontés fréquem-
ment, par exemple lors d’opérations telles que le changement d’outillage ou de
Un interrupteur de position à commande mécanique se
fabrication, doivent être équipés d’un dispositif de verrouillage (exemple : écrans laté- compose essentiellement de trois éléments (voir figure 4) :
raux de presse). – l’organe de commande : doit être aussi simple que possible ;
(1) D’après la norme NF EN 1088, § 7.5.
– l’enveloppe : elle doit permettre une fixation indéréglable de
• Consignes particulières : l’interrupteur. Elle doit être de type double isolement (symbole

– l’interrupteur et les organes de commande (cible, clé, came, ), ou avec borne de mise à la terre ;
etc.) doivent être immobilisés après réglage, de façon sûre et indé- – l’élément de contact : peut être à action dépendante, à action
montable manuellement (rivetage, soudage, etc.) ; brusque ou à action brusque puis dépendante par surcourse (voir
– l’interrupteur de position ne doit pas servir de butée mécanique ; tableau 2).

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Tableau 2 – Manœuvres de l’organe de commande de l’interrupteur de positon

Action brusque
Défauts Action dépendante Action brusque puis dépendante
par surcourse
• contacts collés
• bris du contact ne garantit pas
ouvre le circuit ouvre le circuit
• bris du ressort de rappel l’ouverture du circuit
• poussoir encrassé

Figure 5 – Interrupteur à languette Figure 7 – Exemple de dispositif à verrouillage mécanique

Les inconvénients de ces dispositifs sont de trois ordres :

– défaillance dangereuse en cas de détérioration de l’organe de
commande ou de déréglage du détecteur. À contrôler par inspec-
tion visuelle ;
– non détection de l’absence du protecteur ou de l’interrupteur ;
– imprécision possible de la détection d’ouverture du protecteur.

Facteurs à prendre en compte :

– fréquence d’ouverture occasionnelle ;
– protection contre les tentatives de neutralisation ;
– fiabilité ;
– conditions environnementales : hygiène, poussières, pro-
duits corrosifs, vibrations.
Figure 6 – Interrupteur à clé captive
• Interrupteurs à commande magnétique
Pour plus de sécurité, la séparation des contacts doit résulter Les différents principes rencontrés sont :
directement d’un déplacement défini de l’organe de commande de – les détecteurs assurant une ouverture de contact de plusieurs
l’interrupteur transmis par des pièces non élastiques. Pour cela, millimètres : ils sont comparables aux interrupteurs classiques
seuls les éléments de contacts à action dépendante, par surcourse commutés par l’action d’un aimant au lieu d’une transmission
ou non, doivent être utilisés. mécanique (voir figure 8) ;
Pour plus de sécurité, un détecteur doit être inévitablement – les détecteurs basés sur le principe de l’effet HALL ;
actionné par un autre organe en mouvement par contact direct, ou – les interrupteurs à lames souples (ILS ou REED). Ces types de
par l’intermédiaire d’éléments rigides. détecteurs étant, par conception, étanches (IP65-IP67), antidéfla-
grants et faciles à nettoyer, leur utilisation peut, dans certains cas,
• Dispositifs de verrouillage à un détecteur de position présenter des avantages en matière de sécurité.
Interrupteur à commande mécanique (électrique, pneumatique, Cela est notamment le cas lorsque les conditions d’utilisation
hydraulique) ; voir figures 5, 6 et 7. sont très sévères (hygiène, corrosion, empoussièrement, etc., dans
l’industrie agroalimentaire principalement), conditions pouvant
Il existe d’autres dispositifs de verrouillage comme :
entraîner la détérioration du mécanisme d’actionnement d’un
– les connecteurs à broches ; interrupteur mécanique. Dans ces conditions, les interrupteurs de
– les dispositifs à transfert de clés ; position magnétiques à lames souples peuvent être une alternative
– etc. intéressante aux interrupteurs de position mécaniques lorsqu’il

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Détecteur
Zone
dangereuse

Aimant codé

Protecteur fermé
Détecteur
Zone
Aimant codé dangereuse

Traitement du signal
(autosurveillance
éventuelle)
Protecteur ouvert

Figure 8 – Exemple de montage limitant les possibilités

de neutralisation

s’agit d’empêcher une mise en route accidentelle. En effet, une fois Figure 9 – Schéma du dispositif de verrouillage à deux interrupteurs
ouvert, le contact reste de façon fiable dans cette position tant qu’il à manœuvre positive d’ouverture
n’est pas actionné.
Pour les circuits de protection, se reporter au tableau 3.

Facteurs à prendre en compte pour assurer une fonction de

sécurité directe (fonction de verrouillage, par exemple) à l’aide
de détecteurs de position à commande magnétique.
Il est alors recommandé de satisfaire aux trois exigences
suivantes :
– appliquer le principe de redondance par l’emploi d’un
contact normalement ouvert et d’un contact normalement
fermé ;
– réaliser avec ces deux contacts un contrôle de discor-
dance, ce qui permet également :
• d’améliorer le degré d’« inviolabilité »,
• de maîtriser les caractéristiques électriques de fonction-
nement du détecteur magnétique ;
– utiliser un aimant de commande codé, spécifique au
détecteur, afin de limiter les possibilités de neutralisation. Il
est également recommandé de prendre toutes les mesures
possibles, lors de la conception du montage mécanique du
détecteur, pour empêcher l’utilisation d’un aimant de substitu-
tion (voir figure 8).

• Dispositifs de verrouillage à deux détecteurs de position Figure 10 – Dispositif de verrouillage à deux interrupteurs
à manœuvre positive d’ouverture
Dans ce cas, un détecteur est actionné suivant le mode positif,
tandis que l’autre est actionné suivant le mode non positif (voir les
figures 9, 10, 11, et 12).
Les avantages sont de 3 ordres :
– la duplication évite une première défaillance dangereuse ;
– la mise en œuvre de composants de nature différente évite le
risque de défaillance de mode commun ;
– ce système permet la détection de l’absence du protecteur.

Facteurs à prendre en compte :

• ouverture fréquente et/ou détecteurs de position à
commande non mécanique ; Traitement du signal
• défaillances de mode commun ; (autosurveillance
• protection contre les tentatives de neutralisation ; comprise)
• fiabilité des composants ;
• manœuvre positive d’ouverture des contacts ;
• conditions environnementales : hygiène, poussières, pro- Figure 11 – Détecteurs inductifs. Schéma du dispositif
duits corrosifs, vibrations. de verrouillage à deux détecteurs de proximité à commande
non mécanique

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Tableau 3 – Circuits de protection des interrupteurs à lames souples

Circuit de protection
Nature de la charge
Nature Schéma type

ILS
Fusible
Capacitive
Lors de la fermeture du contact, on peut se trouver Résistance ou inductance
en présence d’un court-circuit momentané et donc en série avec la charge Alimentation Charge
d’une surintensité importante. continue Inductance capacitive
ou alternative ou résistance

ILS
Résistive Fusible
La résistance à froid d’un filament est environ 10 fois
plus faible qu’en état d’incandescence. Résistance en série avec
À la fermeture du contact, on se trouve donc en la charge Alimentation
Charge
présence d’une surintensité de 10 fois l’intensité continue
nominale. ou alternative Résistance

Inductive En courant alternatif : ILS

Lors de l’ouverture du circuit, la brusque variation – circuit R/C ou varistance Fusible
de champ magnétique induit une surtension en parallèle de la charge
importante. En courant continu : Charge
– diode ou varistance en R/C
parallèle de la charge Alimentation
alternative

ILS
Fusible
Charge
Alimentation
continue Varistance
ou alternative

ILS
Fusible
Charge

Alimentation
Diode
alternative

Le circuit de protection ne doit pas être monté en parallèle du contact afin d’éviter
qu’une défaillance de ce circuit ne vienne « court-circuiter » le contact. ILS

Charge

Circuit de
protection

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Module de sécurité Autorisation

Protecteur de
représenté fonctionnement
Traitement du signal fermé Contrôleur de discordance
(autosurveillance
comprise)

Figure 12 – Détecteurs magnétiques. Schéma du dispositif B

de verrouillage à deux détecteurs de proximité à commande
non mécanique

Figure 14 – Autosurveillance par module de sécurité (contrôleur

de discordance)
A Autorisation
de
RA3 RC3 fonctionnement Les avantages se répartissent en 3 groupes :

Protecteur B – câblage simple (deux fils entre chaque interrupteur et l’armoire

représenté RA4 de commande) ;
fermé
– sécurité positive assurée dans les cas suivants :
RB3 RA2 RB2 RB4
• A et B restent fermés, le protecteur étant ouvert,
RA1 RB1
RC4 • court-circuit des contacts de A ou B,
RC1 RC2
• coupure ou court-circuit des fils de liaison ;
RA RB RC
– la détection d’une discordance provoque un ordre d’arrêt et
interdit la remise en marche tant que celle-ci n’est pas supprimée.
Figure 13 – Autosurveillance par composants électromécaniques

Facteurs à prendre en compte

• Dispositifs d’autosurveillance – défaillances de mode commun ;
– protection contre les neutralisations ;
La fonction d’autosurveillance s’exerce à chaque ouverture du
– fiabilité des composants et conception du circuit électrique
protecteur, quelle que soit la fréquence de manœuvre
de contrôle de discordance.
(cf. figures 13, 14 et 15).

Autorisation
A RA RB de fonctionnement

RA1
Protecteur B
Entrées
représenté RB1
fermé
API

Sorties

1
RA RB

1 Sorties commandant des fonctions conditionnant la sécurité

Figure 15 – Autosurveillance par automate programmable industriel

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Déblocage C1 Surveillance
conditionnel
Protecteur fermé du protecteur
et bloqué
Protecteur
Déblocage impossible Fonctionnement bloqué
possible
Risque supprimé Surveillance
C2
du verrou

Protecteur fermé
et bloqué
Déblocage possible

Protecteur fermé
Déblocage
et débloqué
Blocage

Protecteur fermé
et débloqué Fonctionnement
impossible
Ouverture possible

Début ouverture

Fin fermeture
Zone Protecteur
dangereuse ouvert
Protecteur ouvert

Figure 16 – Exemple de diagramme fonctionnel d’un dispositif d’interverrouillage

■ Protecteur avec dispositif d’interverrouillage (figure 16)

Le dispositif de déblocage du protecteur peut fonctionner soit :
Protecteur
– de manière inconditionnelle, cela suppose qu’un ordre d’arrêt Ouvert
ait été donné au début de la manœuvre d’ouverture du protecteur
et que le temps nécessaire pour débloquer celui-ci soit supérieur
au temps d’élimination des phénomènes dangereux ; Fermé
– de façon conditionnelle, le déblocage du protecteur étant réa-
lisé après la détection de la disparition des phénomènes dange-
reux (temporisation, détecteur d’arrêt, etc.).
• Dispositifs d’interverrouillage
Le protecteur mobile est bloqué en position fermée par un Zone Zone
verrou. Son déblocage est commandé soit par un dispositif chro- dangereuse dangereuse
nométrique (temporisation), soit par un dispositif de détection Élément mobile libre Élément mobile bloqué
d’arrêt des phénomènes dangereux (voir les figures 17, 18, 19,
20, et 21). Figure 17 – Dispositif d’interverrouillage mécanique

Facteurs à prendre en compte :

– estimation du risque ;
– temps d’arrêt effectif des éléments mobiles ;
– temps d’accès aux éléments mobiles dangereux ;
– défaillances de mode commun ;
– contrôle des positions du pêne et du verrou ;
– défaillance du verrou ou de son dispositif d’alimentation
(en cas de défaut, le verrou doit maintenir le protecteur en
position bloquée) ;
– protection contre les neutralisations ;
– fiabilité.
Consigne particulière :
Protecteur Protecteur
– prévoir, si nécessaire, un dispositif de déblocage de ouvert fermé
secours du verrou en cas de coupure prolongée de son ali-
mentation. Figure 18 – Dispositif temporisateur (exemple : retardateur à vis)

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• Détecteurs de vitesse nulle

C2 Il existe 3 types de détecteurs :

– détecteur mécanique : liaison mécanique par accouplement du
Fermé contrôleur de rotation et du mécanisme à contrôler. Le bascule-
ment du contact de sortie est obtenu par l’intermédiaire d’un
accouplement magnétique à glissement et d’un accouplement
Dispositif de blocage fluidique ;
mécanique du protecteur – détecteur analogique : comparaison d’une consigne préaffi-
C1 chée avec un signal analogique proportionnel à la vitesse de rota-
tion. Ce signal analogique pouvant être généré, soit par une
génératrice tachymétrique, soit par la force électromotrice prise
C2 sur les enroulements statoriques du moteur ;
– détecteur numérique : traitement digital des impulsions. Ce
type de détecteur se décompose généralement en deux éléments
Zone dangereuse Ouvert distincts, un générateur d’impulsions et un dispositif de traitement
du signal. Les impulsions de commande sont généralement déli-
vrées par un détecteur de proximité associé à un disque segmenté,
un arbre à cames, une roue dentée ou tout autre « drapeau » de
signalisation.
C1
Facteurs à prendre en compte :
Figure 19 – Dispositif de blocage mécanique du protecteur – nature des éléments dangereux ;
– temps d’accès aux éléments mobiles après déblocage des
protecteurs ;
– temps d’arrêt effectif des éléments mobiles ou, suite à une
estimation du risque, seuil de vitesse à partir duquel le phéno-
∆T mène dangereux peut être considéré comme supprimé ;
(échangeur de clés temporisé) – caractéristiques techniques du mécanisme à contrôler
(mode d’entraînement, vitesse maximale et minimale, taux de
décélération, en fonction des différents modes de
Protecteur fonctionnement) ;
fermé – lors de l’association avec un dispositif de freinage par
K S1
S3 C contre-courant, vérifier la compatibilité entre les caractéris-
S2
tiques électriques des deux composants (voir figure 22).
C1 C2

3.2.3 Protecteur réglable sans outil

Protecteur réglable pour scie circulaire à table.
X Lorsqu’il est impossible d’empêcher l’accès aux parties dange-
reuses contribuant au travail parce qu’elles sont inévitablement
exposées pendant leur fonctionnement (par exemple : foret d’une
perceuse, lame de scie circulaire ou à ruban), on peut admettre
Figure 20 – Dispositif à transfert de clé (sur circuit de puissance l’emploi d’un protecteur réglable sans outil.
ou de commande) – Fermeture du protecteur puis mise en marche
de la machine
Facteurs à prendre en compte :
– conception du protecteur (fixation, résistance, vision,
matériau, etc.) ;
∆T – dimensions des ouvertures éventuelles du protecteur ;
(échangeur de clés temporisé) – principes ergonomiques ;
– mode de réglage automatique/manuel.
Consignes particulières :
Protecteur
– le protecteur ne doit pas pouvoir être facilement déposé
ouvert S2
K S1 (butées, etc.) ;
S3 C
– le protecteur doit être facilement réglable, sans entrer
C1 C2 dans la zone dangereuse.

Zone dangereuse

Clé libre Clé prisonnière

3.3 Protections immatérielles
S1 : serrure à loquet S3 : serrure électromécanique X
S2 : serrure à contact 3.3.1 Équipements de protection sensibles
optoélectroniques

Figure 21 – Dispositif à transfert de clé (sur circuit de puissance Dans la norme NF EN 61496-1, deux types d’équipements de
ou de commande) – Arrêt de la machine puis ouverture protection électrosensibles (ESPE) sont détaillés, l’ESPE de type 2
du protecteur et l’ESPE de type 4.

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Portée

Hauteur

Moteur frein

cepteur

ur

Module de freinage par manque de courant Figure 23 – Choix d’un ESPE. Hauteur et portée du faisceau

Zone
dangereuse
d

Limite
de la zone
dangereuse

Module de freinage par injection de courant Figure 24 – Choix d’un ESPE. Sensibilité et distance de sécurité
Figure 22 – Dispositifs de freinage
• Sensibilité et distance de sécurité (voir figure 24)
Lorsque le champ de protection ne couvre pas parfaitement tous
Il incombe au constructeur de la machine et/ou à l’utilisateur de les accès possibles vers la zone dangereuse (sur le côté, par-des-
prescrire le type qui correspond à une application particulière, en sous ou par-dessus le barrage immatériel), il faut ajouter des pro-
fonction de l’estimation du risque effectuée auparavant. tections complémentaires (protecteurs fixes, mobiles, dispositifs
électrosensibles, etc.) protégeant ces accès (voir figure 25).
Les ESPE de type 2 et de type 4 doivent respectivement satis-
faire aux prescriptions applicables aux parties des systèmes de
commande de la catégorie 2 et de la catégorie 4, conformément à La protection par ESPE n’est pas adaptée aux machines pré-
la norme NF EN 954-1. sentant des risques de projection.

■ Réglementation Les fonctions de sécurité à remplir dépendent du type de détec-

tion voulu :
Les « dispositifs électrosensibles conçus pour la détection de
– détection du doigt ou de la main : ESPE de sensibilité d infé-
personnes » sont inclus dans les composants de sécurité listés à
rieure ou égale à 40 mm (barrage immatériel) ;
l’annexe IV de la directive 98/37/CE du 22 juin 1998. Ils sont donc,
– détection du passage du bras ou du corps : ESPE de sensibilité
en l’absence de normes harmonisées les concernant, soumis à cer-
d inférieure ou égale à 70 mm (dispositifs multifaisceaux) ;
tification par tierce partie (examen « CE » de type).
– détection de présence dans une zone dangereuse.
■ Choix d’un ESPE La distance de sécurité est un autre critère fondamental de
choix.
• Hauteur et portée du faisceau
Cette distance S (voir figure 24) permet d’adapter le temps
Ces deux caractéristiques déterminent la surface du champ pro- d’accès au temps d’arrêt de l’élément mobile dangereux. Elle se
tégé par l’ESPE (voir figure 23). calcule d’après la norme NF EN 999.
La zone dangereuse ne doit être accessible qu’au travers du
champ protégé par l’ESPE. Remarque :
La protection par ESPE n’est généralement pas adaptée aux
Il ne doit pas être possible de se tenir entre le champ de détec-
machines présentant un temps de mise à l’arrêt important.
tion et la zone dangereuse.

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• Barrière de sensibilité supérieure à 70 mm

Ces dispositifs ne détectent pas nécessairement le passage du
corps ou d’une partie du corps vers la zone dangereuse.
S
Ce type de détection convient aux protections d’accès ou péri-
métriques.
B
Hauteur du faisceau le plus bas
300 mm .
Hauteur du faisceau le plus haut  900 mm .
Par exemple, pour les dispositifs à 3 et 4 faisceaux, il est recom-
mandé de respecter les hauteurs suivantes :
h 3 faisceaux300-700-1 100 mm
Sensibilité
Sensibilit
4 faisceaux300-600-900-1 200 mm
Lors de l’estimation du risque, il est important de prendre en
A compte les cas suivants :
– passage sous le faisceau le plus bas ;
– passage de la main, du bras ou du corps entre deux faisceaux ;
– passage de la main au-dessus du faisceau le plus haut.

• Contrôle d’accès par cellule(s) monofaisceau

S : distance minimale
par rapport à la zone dangereuse Il s’agit d’un dispositif optoélectronique à faisceau unique.
C
axe du champ sensible
L’occultation d’un ou plusieurs faisceaux lumineux provoque
Figure 25 – Barrage immatériel vertical et protections complémen- l’arrêt des mouvements dangereux. Dans tous les cas, les cellules
taires matérielles fixes (A, B, C) doivent être de « sécurité ».
Le faisceau doit être parallèle au sol et coupé par le corps d’une
■ Catégorie de l’ESPE personne en position debout. La hauteur recommandée pour
l’implantation d’une cellule monofaisceau est de 750 mm.
Pour assurer sa fonction de sécurité, l’ESPE et son raccordement
doivent correspondre à la catégorie du système de commande de Ce type de contrôle d’accès ne garantit pas l’absence de person-
la machine considérée. nel dans la zone contrôlée.
• Contrôle d’accès par barrage immatériel
Il s’agit d’un dispositif optoélectronique à faisceaux multiples. Facteurs à prendre en compte :
L’occultation d’une partie du champ de détection provoque – caractéristiques fonctionnelles (portée, volume sensible,
l’arrêt des mouvements dangereux. sensibilité, etc.) ;
En ce qui concerne la formation du rideau lumineux par – vitesse d’approche ;
balayage de zone, deux technologies sont actuellement proposées, – temps d’obtention de l’arrêt des mouvements dangereux ;
sans que l’une ou l’autre puisse être préférée : – distance champ de détection/éléments dangereux ;
– sûreté de fonctionnement ;
– barrages à balayage électronique ; – possibilité d’éviter la détection en passant par dessus ou
– barrages à miroir tournant. par-dessous le faisceau.

Facteurs à prendre en compte :

En cas d’association de plusieurs cellules, l’électronique gérant
– caractéristiques fonctionnelles (portée, volume sensible,
les différentes cellules (autocontrôle) doit être également à sécu-
sensibilité, etc.) ;
rité positive.
– vitesse d’approche ;
– temps d’obtention de l’arrêt des mouvements dangereux ; Un faisceau explore une surface sensible. Ce type de dispositif
– distance champ de détection/éléments dangereux ; permet de créer une surface sensible, soit dans le plan horizontal
– sûreté de fonctionnement. (plancher sensible immatériel), soit dans le plan vertical
Ce type de contrôle d’accès ne garantit pas l’absence de (« paravent » sensible immatériel).
personnel dans la zone contrôlée.
Dans le cas d’une zone à protéger comportant plusieurs accès, il
est possible d’ajouter des miroirs de renvoi, à positionner en fonc-
tion du périmètre à sécuriser, à une seule protection ESPE
Exemples de protections : : • Barrière de sensibilité inférieure (figure 27).
ou égale à 40 mm
Ce type de barrière est nécessaire pour détecter le passage du Les limites de la zone sensible sont définies par des réflecteurs
doigt ou de la main de l’opérateur. La barrière se trouve généralement spéciaux (figure 26a), ou par programmation (figure 26b) dans le
proche de la zone dangereuse. cas de cellules plus complexes, celles-ci permettant entre autres :
• Barrière de sensibilité supérieure à 40 mm et inférieure ou – de définir le contour géométrique souhaité ;
égale à 70 mm – de définir plusieurs zones de sécurité. Ce type de dispositif est
Ce type de barrière ne doit être utilisé que s’il ressort de l’estima- bien adapté à des situations telles que sites automatisés et robotisés.
tion du risque que la détection des mains n’est pas nécessaire. Il per-
met de détecter le passage d’un bras ou du corps de l’opérateur. Par exemple, un accès dans la zone 2 provoque une alarme ou le
Ce type de détection convient aux protections d’accès ou péri- passage en vitesse réduite du robot ; l’accès en zone 1, par contre,
métriques. provoque l’arrêt d’urgence (figure 26b).

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■ Renseignements particuliers aux bordures (bords et barres)

Réflecteurs sensibles
Une pression exercée sur la bordure sensible entraîne une défor-
mation qui provoque l’arrêt du mouvement dangereux et, si néces-
saire, l’inversion du mouvement.
Aire de détection Les différentes technologies rencontrées sont : pneumatique,
électrique et optique. Il existe deux types principaux d’applications :
– application de type A. Le capteur est normalement monté sur
Cellule une surface mobile susceptible d’engendrer un risque de collision,
d’emprisonnement ou d’écrasement. Dans de telles applications, il
est admis que des parties du corps puissent être emprisonnées
a pendant une courte période. Il est souhaitable que la force de pres-
sion soit la plus faible possible ;
– application de type B. Le capteur est normalement monté sur
un objet fixé à une certaine distance de sécurité par rapport à la
Aire de détection 2 zone de danger d’une machine. Le capteur est actionné lorsqu’une
personne, ou une partie du corps humain, s’approche trop près de
la zone dangereuse. Il est souhaitable que la distance de sécurité
soit suffisante pour assurer que les parties dangereuses d’une
Aire de détection 1 machine soient mises au repos avant qu’il soit possible de les
atteindre.
• type B1 : dispositif de sécurité destiné à être actionné par les
doigts, les mains, ou les bras d’une personne,
Cellule
• type B2 : dispositif de sécurité destiné à être actionné par le
torse ou la cuisse d’une personne.
b Pour déterminer la distance de sécurité S, depuis le plan
d’actionnement du dispositif de sécurité jusqu’au point dangereux
Figure 26 – Exemples de détections surfaciques et périmétriques
le plus proche, il est nécessaire de se rapporter à la norme
NF EN 999.

Miroirs
Facteurs à prendre en compte :
– caractéristiques fonctionnelles (compressibilité, sensibilité,
temps de réponse, etc.) ;
– temps d’obtention de l’arrêt des mouvements dangereux ;
– effort de pression maximale ;
– énergie cinétique maximale de la partie mobile ;
– distance champ de détection/éléments dangereux ;
Zone – aptitude à l’emploi, sûreté de fonctionnement.
dangereuse

3.4 Dispositifs de validation

Protection matérielle
complémentaire 3.4.1 Commandes bimanuelles

Figure 27 – Barrage immatériel et miroirs de renvoi permettant Remarque :

la protection de plusieurs accès avec un seul barrage immatériel
(vue de dessus) Comme le montre la figure 28 le bloc logique d’un disposi-
tif de commande bimanuelle comprend le circuit de
commande du générateur de signal et, lorsqu’il existe, celui
3.3.2 Équipements de protection sensibles du convertisseur de signal.
à la pression
Parmi eux, on trouve (norme NF EN 1760 ; 1, 2 et 3) : Dans le cas d’un dispositif de commande bimanuelle équipé de
boutons poussoirs mécaniques, ceux-ci ne possédant pas de cir-
– les tapis ;
cuit de commande, le bloc logique est assimilé au générateur de
– les planchers ;
signal.
– les bords ;
– les barres ; Lorsque ce sont des touches sensitives qui équipent un disposi-
– les pare-chocs ; tif de commande bimanuelle, le bloc logique comprend le circuit
– les plaques ; de commande du générateur de signal et celui des touches
– les câbles. sensitives (voir figure 29).
■ Réglementation ■ Réglementation
Les « dispositifs sensibles à la pression conçus pour la détection Les « blocs logiques de commande bimanuelle » sont inclus
de personnes » sont inclus dans les composants de sécurité listés dans les composants de sécurité listés à l’annexe IV de la directive
à l’annexe IV de la directive 98/37/CE du 22 juin 1998. Ils sont donc, 98/37/CE du 22 juin 1998. Ils sont donc, en l’absence de normes
en l’absence de normes harmonisées les concernant, soumis à cer- harmonisées les concernant, soumis à certification par tierce partie
tification par tierce partie (examen « CE » de type). (examen « CE » de type).

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1
Tableau 4 – Prescriptions minimales
suivant le type de commande bimanuelle
TYPE

PRESCRIPTIONS I II III
3 A B C

Usage des deux mains

2
4 4 Relation entre le signal d’entrée
et le signal de sortie

Interruption du signal de sortie

5 Protection contre les manœuvres

accidentelles

Protection contre la « fraude »

6
Réinitialisation du signal de sortie
1 : Signal d´entrée 4 : Convertisseur de signal
2 : Dispositif de commande bimanuelle 5 : Générateur de signal Manœuvre synchrone
3 : Organe de service 6 : Signal de sortie
Utilisation de la catégorie 1
Figure 28 – Représentation schématique d’un dispositif selon NF EN 954-1
de commande bimanuelle
Utilisation de la catégorie 3
selon NF EN 954-1

Touches Touches Utilisation de la catégorie 4

mécaniques sensitives selon NF EN 954-1

Bloc
logique
par coup » et nécessitant l’intervention de l’opérateur dans la zone
de travail pour des opérations de chargement et de déchargement
des pièces à façonner.
Qu’elle soit électrique ou pneumatique, la commande bima-
nuelle se compose toujours :
Générateur
– d’un pupitre fixe ou mobile supportant les organes de service ;
de signal
Générateur
– d’un circuit intégré ou non au pupitre, éventuellement sous la
de signal forme d’un bloc logique relié aux organes de service.
Qu’elle soit intégrée ou non à la commande d’une machine,
qu’elle soit réalisée à partir de modules, ou d’éléments discrets,
Figure 29 – Illustration de la notion de bloc logique une commande bimanuelle doit satisfaire aux caractéristiques
fonctionnelles suivantes :

La norme NF EN 574 propose un classement des dispositifs de – les organes de service doivent être disposés de telle manière
commande bimanuelle en trois types définis, d’une part par un qu’ils ne puissent être actionnés que par les deux mains sans être
nombre minimal de caractéristiques fonctionnelles et, d’autre part, une gêne pour l’opérateur ;
par l’application de principes de conception garantissant le main- – un ordre de commande ne peut être délivré que par action
tien de la sécurité apportée par ces dispositifs. simultanée sur les deux organes de service, le relâchement d’un
Le tableau 4 précise les prescriptions minimales apportées par seul devant entraîner son interruption ;
chacun des types de base. – l’action sur les deux organes de service doit être synchrone, un
Le choix et la conception d’un type de dispositif de commande décalage de 0,5 s maximum est toutefois toléré.
bimanuelle dépendent des critères suivants : Les blocs logiques ne possédant pas un contrôle du signal de
– risque(s) présent(s) ; sortie doivent être impérativement installés dans l’armoire de
– appréciation du risque ; commande. Le câble de liaison doit être blindé, le blindage devant
– expérience dans l’usage de la technologie ; être relié à la masse par une seule de ses extrémités (voir
– autres facteurs spécifiques à chaque application (par exemple, figure 30).
la protection contre les neutralisations). Il est préférable d’utiliser des blocs logiques comportant deux
■ Principe contacts de fermeture afin d’obtenir un ordre d’arrêt par mise hors
tension.
Les commandes bimanuelles représentent un des moyens tradi-
tionnels de protection par occupation simultanée des deux mains, ■ Mesures expérimentales de protection contre la neutralisation
tant que subsiste un risque. Ces dispositifs sont utilisés, notam-
ment, sur des machines telles que les presses travaillant au « coup Elles doivent être prises conformément à la norme NF EN 574.

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1 - Organe de service relâché

Bloc logique = arrêt

2 - Organe de service actionné

Pupitre de jusqu´à la position médiane
commande (point dur)
bimanuelle Armoire de commande = autorisation de marche
mobile

Câble de liaison
3 - Organe de service enfoncé
= arrêt ou arrêt d´urgence

Figure 30 – Schéma d’installation

Organe de service
Facteurs à prendre en compte :
– défaillances de mode commun ; Figure 31 – Schéma des trois positions fréquentes aux dispositifs
de validation
– protection contre les neutralisations ;
– vitesse d’approche et temps d’obtention de l’arrêt des
mouvements dangereux ; crisper) : ici, dans les deux cas, il y a immédiatement une
– accessibilité et éloignement par rapport à la zone commande d’arrêt.
dangereuse ;
– caractéristiques fonctionnelles du dispositif de commande L’action de ce dispositif de validation dans le circuit de
bimanuelle (antirépétition, temps de réponse, etc.). commande peut être schématisée figure 32.
Lorsque le dispositif de validation est en position 1 ou 3,
Distance de sécurité l’armoire de commande doit assurer un arrêt de catégorie 1 ou 0
(cf. normes NF EN 60204-1 et NF EN 418).
Une distance de sécurité minimale S entre la zone dangereuse et
l’organe de service le plus proche doit être respectée. Cette dis- Lorsque le dispositif de validation a été actionné jusqu’en posi-
tance permet d’adapter le temps d’accès au temps d’arrêt de l’élé- tion 3, la reprise du fonctionnement ne peut se faire qu’après une
ment mobile dangereux. action de réarmement (indépendamment du retour du dispositif de
validation en position 1).
Elle doit être calculée d’après la norme NF EN 999.
Suivant les cas de figure et l’analyse des risques il pourra être
3.4.2 Autres dispositifs de validation nécessaire :
– de s’assurer qu’un court-circuit ou une coupure du câble de
■ Généralités liaison n’altère pas la sécurité ;
Dans un certain nombre de cas tels que : – de prévoir un sélecteur imposant l’usage d’une clé pour passer
– dépistage de dysfonctionnement, contrôle lors d’une mise en en mode « Réglage avec dispositif de validation ».
production,... ;
– commande de machine en mode réglage ou pour certaines ■ Facteurs à prendre en compte
productions très particulières,..., il est très difficile, voire impos- • Poignée de validation
sible, d’assurer « complètement » la sécurité de l’opérateur et on
est alors conduit, pour aboutir à une sécurité acceptable, à recher- La poignée de validation (figure 33) est principalement utilisée
cher la « ...possibilité d’éviter ou de limiter le dommage... » tel que dans les systèmes de fabrication automatisés assez importants
décrit dans la norme NF EN 1050. (ligne de production avec plusieurs machines et robots, par
exemple). On l’emploie alors pour le dépistage des dysfonctionne-
Cette possibilité d’éviter ou de limiter le dommage prend en ments, le contrôle des mises en production,...
compte (cf. NF EN 1050) :
– les personnes qui exploitent la machine ; Les principaux facteurs à prendre en compte sont :
– la rapidité d’apparition de l’événement dangereux ; – la connaissance des dangers, la compétence et la qualification
– la conscience du risque ; de l’opérateur ;
– la possibilité humaine d’éviter ou de limiter le dommage (par – la possibilité de travailler à vitesse réduite, à utiliser aussi
exemple action réflexe, agilité, possibilité de fuite) ; souvent que possible.
– l’expérience et la connaissance pratique.
À titre indicatif la norme ISO 11161 (§ 5.4.1) fournit les rensei-
Les dispositifs de validation constituent un moyen donné à gnements suivants :
l’opérateur pour éviter ou limiter le dommage.
– « ...L’application de la mesure “vitesse réduite” suppose
■ Principe qu’une personne peut se retirer à temps d’un risque provenant de
La plupart des dispositifs de validation ont trois positions et sont mouvements dangereux. On peut le supposer si la vitesse finale
conçus spécifiquement pour assurer cette fonction. Le fonctionne- ne dépasse pas 15 m/min dans le cas de mouvements dangereux
ment de ce dispositif peut être schématisé comme à la figure 31. sans risque de pincement ou de cisaillement (dû à la poussée) ou
qu’elle ne dépasse pas 2 m/min dans le cas de mouvements
Lorsque l’organe de service revient de la position 3 à la position dangereux avec risque de pincement ou de cisaillement. Ces
1, il ne doit pas y avoir de passage par la position 2 (l’autorisation valeurs s’appliquent également à la vitesse réduite en utilisant un
de marche ne doit pas devenir active). dispositif de validation... » ;
La position 3 est très utile car, en présence d’un danger, le – la possibilité de se tenir dans une zone repérée sans risque, à
réflexe de l’opérateur peut être de relâcher ou d’enfoncer (de se utiliser aussi souvent que possible ;

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ARMOIRE
DE COMMANDE

Machine

Réglage Manuel

Dispositif de validation Câbles

à trois positions de liaison

Figure 32 – Action du dispositif de validation dans le circuit de commande

Figure 34 – Pédale de validation

• Pédale de validation
Ce type de dispositif de validation (figure 34) est surtout utilisé
sur des machines recourant à une vitesse très lente, principale-
ment pour des opérations de réglage et, quelquefois, pour des
opérations de production particulières.
Figure 33 – Poignée de validation
Les principaux facteurs à prendre en compte sont :
– la connaissance des dangers, la compétence et la qualification
de l’opérateur ;
– la possibilité, après un arrêt correspondant à la position 3 de – la vitesse de travail, qui doit être très faible. Dans ce dernier
l’organe de service, de pouvoir dégager très rapidement la victime, cas, il semble nécessaire de prendre comme base la valeur citée
soit grâce à quelques grands axes de déplacement rendus dans la norme NF EN 12622 relative aux presses plieuses
« équilibrés » (déplaçables à la main) soit, à défaut, grâce à une hydrauliques :
commande spécifique, clairement identifiée, de dégagement après – « Les dispositifs de commande à action maintenue utilisés en
arrêt. Ce point est d’autant plus important que le risque d’écrase- complément d’une vitesse de fermeture lente doivent avoir une
ment peut toucher le tronc de l’opérateur (ce qui entraîne très rapi- disposition assurant que la vitesse ne peut dépasser 10 mm · s–1.
dement la mort). Si d’autres modes de fonctionnement permettent une vitesse
supérieure à 10 mm · s–1, alors la vitesse lente doit être sélection-
née manuellement en agissant sur un sélecteur qui active le dispo-
Remarque : Dans certains cas, et si l’appréciation du risque sitif de commande à action maintenue et, simultanément, règle la
le permet, un dispositif de validation à deux positions, associé vitesse lente. La vitesse ne doit pas uniquement être limitée par le
à un arrêt d’urgence, peut être utilisé à la place d’un dispositif réglage des paramètres variables. Les moyens de limitation sont,
de validation à trois positions : cette dernière solution reste par exemple, des plaques à orifice fixe, puissance de pompe limi-
celle à privilégier. tée. [...] Lorsque le dispositif de commande à action maintenue est

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une pédale, la 3e position doit être atteinte en passant un point de En cas de rupture ou de décrochage du câble, l’ordre d’arrêt
pression. La force requise ne soit pas dépasser 350 N... » ; d’urgence doit être délivré automatiquement.
– la possibilité, après un arrêt correspondant à la position 3 de
l’organe de service, de pouvoir dégager rapidement la victime, par Ce type d’organe de service est utilisé sur des installations telles
exemple avec une commande spécifique de dégagement après que les machines transferts, les bandes transporteuses, les labora-
arrêt clairement identifiée. toires d’essais, etc.

3.5 Dispositifs d’arrêt d’urgence 3.6 Consignations et déconsignations

3.5.1 Principales exigences de sécurité 3.6.1 Procédures types de consignation

Elles sont données par la norme NF EN ISO 13850.
L’essentiel se trouve expliqué au tableau 5.
De plus, pour la réalisation d’une installation d’arrêt d’urgence,
on pourra se reporter à la norme NF EN 60204-1 concernant
« l’équipement électrique des machines ». 3.6.2 Procédures types de déconsignation
■ Cas des installations complexes Exemples de condamnations :
Dans le cas de machines ou d’éléments de machines conçus – coffret électrique avec verrouillage par multicadenas (position
pour travailler associés, les dispositifs d’arrêt, y compris d’arrêt visible du sectionneur verrouillé) ;
d’urgence, doivent pouvoir arrêter, non seulement la machine, – vannes condamnées par cadenas avec signalisation de la
mais aussi tous les équipements en aval ou en amont, si leur condamnation.
maintien en marche peut constituer un danger.

Le dispositif d’arrêt d’urgence ne doit pas être confondu avec le L’ordre d’arrêt maintenu peut être introduit à des niveaux
dispositif de coupure d’urgence. différents :

Ce dernier est imposé par le décret no 88-1056 (article 10) du – verrouillage appliqué au système de commande, par exemple
14 novembre 1988 relatif à la protection des travailleurs contre les au niveau des entrées d’un automate programmable ou au niveau
dangers du courant électrique. des préactionneurs ;

Ce dispositif a pour fonction principale la coupure en charge de – verrouillage appliqué aux éléments de puissance ;
tous les conducteurs actifs d’un circuit dont le maintien sous – séparation mécanique, par exemple à l’aide d’un embrayage ;
tension peut être dangereux en cas de choc électrique ou de risque
d’incendie ou d’explosion. Il doit être placé à proximité immédiate – immobilisation des éléments mobiles à l’aide d’un dispositif de
de la – ou des – machine(s) qu’il commande. retenue mécanique, par exemple une cale, un sabot d’arrêt, etc.

Cette fonction de coupure en charge peut être remplie par le dis- L’analyse des risques doit permettre de déterminer le contenu et
positif de commande normal servant à la mise en marche et à l’ordre des opérations de déconsignation.
l’arrêt de l’appareil, à condition que ce dispositif de commande
assure la coupure en une seule manœuvre de tous les conducteurs Par exemple :
actifs.
– la dépose ou l’arrêt du dispositif de purge, ou la réalimentation en
énergie, peuvent entraîner des risques spécifiques (mouvements de
Pour certains appareils ou machines, la fonction « coupure
vérins, démarrage à vide de pompes) ;
d’urgence » peut être assurée par le dispositif « d’arrêt d’urgence ».
– une initialisation des équipements commandés par certains auto-
En revanche, dans la plupart des machines, le dispositif de matismes (microprocesseur,...) devra être effectuée avant toute
« coupure d’urgence » peut s’avérer insuffisant pour assurer seul remise en service, afin d’éviter des commandes intempestives.
la fonction « arrêt d’urgence ».
Une attention particulière sera apportée à l’identification des cir-
cuits pour limiter les risques de confusion d’installation et, donc,
3.5.2 Organes de service d’arrêt d’urgence de déconsignation intempestive.
Les types d’organes de service pouvant être utilisés sont : des En particulier, c’est le chargé de consignation qui a pour rôle de
boutons en forme de champignon, des câbles, des barres, des poi- recevoir les dispositifs de condamnation restitués par les différents
gnées, des dispositifs de commande par pédale sans capot protec- intervenants à la fin de leur travail.
teur (dans certains cas particuliers),...

■ Renseignements particuliers pour les câbles

Nota :
Les paramètres suivants doivent être pris en considération
avant la phase de redémarrage normal, une phase transi-
lorsque des câbles sont utilisés comme organes de service :
toire est souvent nécessaire : la phase d’essai, pour laquelle
– la flèche du câble et l’effort nécessaire pour déclencher le les sécurités mises en place pour l’exploitation doivent être,
signal d’arrêt d’urgence ; parfois, partiellement neutralisées.
– la flèche maximale possible ; Des procédures compensatrices spécifiques et rigoureuses
doivent alors être mises en place pour cette phase d’essai.
– l’espace libre entre le câble et l’environnement proche.

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PRÉVENTION DES RISQUES PROFESSIONNELS ___________________________________________________________________________________________

Tableau 5 – Procédures types de consignation

Phase Nature du risque
de consignation Électrique Chimique Mécanique
Mise hors tension de tous les Suppression des arrivées de Coupure de la transmission de
circuits de puissance et de tous les fluides ou solides de toutes les formes d’énergie de
Séparation commande de façon pleinement façon pleinement apparente (1) façon pleinement apparente (1),
apparente (1), y compris les ali- y compris les circuits auxiliaires. y compris secours et accumula-
mentations de secours. tion d’énergie.
Condamnation Verrouillage par un dispositif matériel, difficilement neutralisable, dont l’état est visible de l’extérieur,
réversible uniquement par un outil spécifique personnalisé pour chaque intervenant.
Signalisation Information claire et permanente de la réalisation de la condamnation.
Mise à la terre et en court-circuit Vidange, nettoyage (décroû- Mise au niveau d’énergie le plus
des conducteurs (opération à tage...). bas par :
réaliser après la vérification). Élimination d’une atmosphère – arrêt des mécanismes, y
Décharge des condensateurs. inerte ou dangereuse. compris volants d’inertie ;
Purge Ventilation. – mise en équilibre mécanique
stable (point mort bas) ou, à
défaut, calage mécanique ;
– mise à la pression atmo-
sphérique.
Vérification Absence de tension entre tous Absence de : Absence d’énergie :
les conducteurs (y compris le – pression ; – tension ;
neutre) et entre eux et la terre. – écoulement. – pression ;
Contrôle spécifique éventuel – mouvement.
(atmosphère, pH...).
Identification Éventuellement balisage des zones dangereuses résiduelles.
Elle a pour but de s’assurer que les travaux seront effectués sur l’installation ou l’équipement
consigné. Pour cela, les schémas et le repérage des éléments devront être lisibles, permanents et à
jour.
(1) C’est-à-dire, soit par la vue directe du dispositif de séparation, soit par un asservissement fiable entre la position de ce dispositif et celle de l’organe extérieur
de manœuvre reflétant cette position.

Normalisation – NF EN 999 déc. 1998 Sécurité des machines. Position-

nement des équipements de pro-
tection en fonction de la vitesse
• AFNOR Association française de normalisation d’approche des parties du corps.
http://www.afnor.org
– NF EN 294. sept. 1992. Sécurité des machines. Distances – NF EN 1050 janv. 1997 Sécurité des machines ; Principes
de sécurité pour empêcher l’at- pour l’appréciation du risque.
teinte des zones dangereuses par – NF EN 1088 juin 1996 Sécurité des machines. Dispositif
les membres supérieurs. de verrouillage associés à des
– NF EN 349. sept. 1993. Sécurité des machines. Écarte- protecteurs. Principes de concep-
ments minimaux pour prévenir tion et de choix.
les risques d’écrasement de par-
ties du corps humain. – NF EN ISO 12100-1 janv. 2004 Sécurité des machines. Notions
– NF EN ISO 13850 janv. 2007 Sécurité des machines. Arrêt d’ur- fondamentales, principes géné-
gence. Principes de conception raux de conception. Partie 1 : ter-
– NF EN 574 avr. 1997 Sécurité des machines. Dispositifs minologie de base, méthodologie.
de commande bimanuelle. As- – NF EN 12622 sept. 2001 Sécurité des machines-outils.
pects fonctionnels. Principes de Presses plieuses hydrauliques.
conception.
– NF EN 60204-1 sept. 2006 Sécurité des machines. Équipe-
– NF EN 811 déc. 1996 Distances de sécurité pour empê-
ment électrique des machines.
cher l’atteinte des zones dangereu-
Partie 1 : règles générales.
ses par les membres inférieurs.
– NF EN 954-1 fév. 1997 Sécurité des machines. Parties – NF EN 61496-1 août 2004 Sécurité des machines. Équipe-
des systèmes de commande rela- ments de protectzion électrosensi-
tives à la sécurité. Partie 1 : princi- bles. Partie 1 : prescriptions
pes généraux de conception. générales et essais.

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