Chapitre V
MRP
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Contenu du chapitre
• Introduction
• Calcul des besoins : MRP
• Extension MRP2
• Conseils et recommandations
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1. Introduction
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1.1 MRP
MRP: Material Requirement Planning ou Méthode de
Réapprovisionnement de la Production
Le rôle du MRP:
• Coordonner les besoins de production avec les commandes
client
• Définir le besoin en composants nécessaire à la
réalisation des besoins en produits fini
• Gérer les stocks des composants et de la matière
première de façon différente des techniques
traditionnelles
• Prendre en compte les dates auxquelles les articles sont
réellement nécessaires.
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1.2 MRP2
MRP2 : Manufacturing Ressource Planning ou
Management des Ressources de Production
Objectif de l’MRP2:
• Considérer en plus de la gestion des stocks, les
charges de production et les aspects financiers
• Rendre réalisable en terme de capacité et de coût les
solutions proposées
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2. Calcul des besoins
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2.1 Types de besoins
Besoins indépendants:
• Besoins venant de l’extérieur : commandes des clients
• Concernent les produits fini et des fois les produits
semi-finis (pièces de rechange)
• Représentent le point de départ des calculs des
besoins nets
Besoins dépendants:
• Besoins générés par les besoins indépendants
• Articles rentrant dans la composition des produits finis
: composants, sous-ensembles,…
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2.2 Données de base des calculs
PDP: Donne les besoins indépendants pour les périodes à venir
La nomenclature de chacun des produit ayant des besoins indépendants
: permet de déterminer les quantités des besoins dépendants
Règles de gestion et informations connexes : taille minimal de lancement
de fabrication, niveaux de stock de sécurité, …
Le délais d’obtention des composants, matières premières et sous-
ensembles : permettent de donner les dates de lancement de
commande/fabrication
Quantités disponibles en début de période (stocks) ou à venir (les ordres
de commandes/fabrication déjà lancés et dont la réception se fera
dans les périodes à venir)
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2.3 Exemple de calcul de besoins (1)
A
1 2
B C
4 2
C D
Période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A 40 30 35 43 50 37 40 41 44 36
B 10 15 12 8 11 12 9 7 8 10
- Stock : 50A, 80B, 943C et 300D
- OF lancé pour A et 20 pièces sont prévues pour la période 2
- B lancé par lot de 50
- On ordonne au minimum 800C et un multiple de 150D
- Les délais d’obtention : 2 périodes pour A, 1 période pour B et 3 périodes pour C et D
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2.3 Exemple de calcul de besoins (2)
A – délai = 2 – Lot pour lot – Besoins = DRP
Période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
BB 40 30 35 43 50 37 40 41 44 36
OL 20
Stock 50 0 0 0 0 0 0 0 0
BN -10 0 35 43 50 37 40 41 44 36
OF 35 43 50 37 40 41 44 36 0 0
B – délai = 1 – Multiple de 50 – Besoins = DRP + 1*OF (A)
Période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
BB 45 58 62 45 51 53 53 43 8 10
OL
Stock 80 35 27 15 20 19 16 13 20 12
BN -35 23 35 30 31 34 37 30 -12 -2
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OF 50 50 50 50 50 50 50 0 0 0
2.3 Exemple de calcul de besoins (3)
C – délai = 3 – Minimum 800 – Besoins = 2*OF(A)+4*OF(B)
Période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
BB 270 286 300 274 280 282 288 72 0 0
OL
Stock 943 673 387 87 613 333 51 563 491 491
BN -673 -387 -87 187 -333 -51 237 -491 -491 -491
OF 800 0 0 800 0 0 0 0 0 0
D – délai = 3 – Multiple de150 – Besoins = 2*OF(B)
Période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
BB 100 100 100 100 100 100 100 0 0 0
OL
Stock 300 200 100 0 50 100 0 50 50 50
BN -200 -100 0 100 50 0 100 -50 -50 -50
OF 150 150 0 [Link]
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0 0 0 0 0 11
3. Extension : MRP 2
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3.1 MRP2
Notions:
• Le calcul des besoins par la méthode MRP est le maillon inférieur de
MRP2
• Le niveau supérieur est constitué du PIC (Plan Industriel et
Commercial) : cadrage global de l’activité par famille de produits
Objectif du PIC:
• Etablir l’allocation des ressources
• Anticipation des problèmes de capacité
• En cas de surcharge :
– lissage de production
– sous-traitance des tâches
– acquisition de nouveaux moyens
– heures supplémentaires
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3.2 Calcul de charge
Données nécessaires :
• Les tableaux MRP qui fournissent les ordres de
commande/fabrication de chaque article pour chaque période
• Les gammes de fabrication des produits et sous-produits
• Délais de fabrication
A réaliser :
• Le calcul des flux pour chacun des postes de travail à chaque
période
• Un graphe de charge par poste permet de visualiser l’adéquation
charge/capacité
En cas de surcharge
• envisager l’une des solutions citées dans le slide précédent
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3.3 Exemple de lissage de charge
• Reprenons l’exemple précédent et considérons la gamme de
fabrication des produits A et B (C et D sont achetés)
semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
OF de A 35 43 50 37 40 41 44 36 0 0
OF de B 50 50 50 50 50 50 50 0 0 0
Poste M1 M2 M3 M4 M5
A Ordre de passage : 3 OP: 1 OP: 2
Charge par produit : 0,3h C/P : 0,3h C/P : 0,4h
B Ordre de passage : 2 OP: 1 OP: 3
Charge par produit : 0,2h C/P : 0,3h C/P :
0,2h
Capacité 23 15 - LF - P2010 15
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3.3 Exemple de lissage de charge
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
OF de A 35 43 50 37 40 41 44 36 0 0
OF de B 50 50 50 50 50 50 50 0 0 0
25
23
21
• Graphe de charge 19
pour le poste M1 17
15
• Lissage : 13 Charge
– 10 unités de B 11
déplacées de la 9 Charge Lissée
semaine 3 à la 7
période 1 5
– 5 unités de B 3
déplacées de 7 4 1
-1
1 2 3 4 5 6 7 8 16
4 Conclusion
Conseils et recommandations
• A cause du grand nombre de références, rassembler
toutes les données et les traiter peut être très couteux
en terme de temps : il est recommandé d’exclure du
système les articles les moins importants (Méthode ABC)
• La mise à jour du PDP peut fortement perturbé le MRP,
pour faire face à ces aléas il faut :
• Utiliser un stocks de sécurité lorsqu’il y a incertitude
sur les quantités
• Utiliser des délais de sécurité
• Réduire la fréquence de replanification
• Gel du PDP
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