Ch.
VII Découpe par jet d'eau
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Introduction
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Principe
• L’érosion par jet d’eau est connue depuis
l’antiquité mais son utilisation en découpe
n’a pas été envisagée que dans les années
50 en Angleterre et aux Etats –Unis.
• La réalité industrielle - les années 1970.
L’industrie aéronautique – découpage en
petite série de plaques métalliques ou en
matériau composite sans les affecter
thermiquement et sans les déformer. Les
constructeurs des motopompes ont
développé leurs matériel.
• On utilise l'énergie cinétique de particules
d'eau projetées à grande vitesse sur le
matériau à découpé. L’action est souvent
renforcée par l’addition de produits abrasifs
dans l’eau
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d'eau
Principe
• Le jet d’eau ayant atteint la vitesse de l’ordre de
900 à 1000 m/s au passage dans la buse percute
le matériau et provoque une contrainte de
flexion et de cisaillement extrêmement
important qui entraîne la découpe de la
matière.
• L’utilisation de l’eau déminéralisée et surtout
soigneusement filtrée pour limiter les
problèmes d’étanchéité de l’unité de pompage
• l’eau peut être additionnée d’un polymère
soluble (0.2 à0.4%) qui augmente la cohérence
du jet à la sortie de la buse (plus grande
souplesse dans la distance buse / matériau et
des épaisseurs plus importantes).
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Découpe par jet d'eau pure
• L’eau est le principale actif sans aucun ajout de
particules qui découpe ou usine la pièce.
• L’énergie nécessaire est apportée par un jet à
moyenne pression de 500 bars et des débits de
60 l/min ;
• Le canon généralement réalisé en acier
inoxydable, est doté à son extrémité d’une pierre
dure (saphir, rubis ou diamant) percée d’un
orifice de diamètre de 0.08 à 0.6 mm :
• La découpe des matériaux tendres et minces,
non métallique : papier, carton, plastiques,
textiles, etc. …
• La saignée est fine ;
• Les matériaux découpés sont mouillés ;
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Découpe par jet d'eau abrasif
• la puissance du jet est amplifiée en
ajoutant des abrasifs ;
• le mélange passe par le canon de
focalisation qui assure sa cylindricité ;
• buse de coupe de 0,20 mm à 0,40 mm
(saphir ou diamant) ;
Abrasives ;
➢ laitier (pulvérisé) de silicate ;
➢ olivine (roche volcanique) en poudre ;
➢ poudre de grenat, de corindon, de carbure de
silicium, carbure de bore, diamant.
Cette liste est établie par ordre de duretés croissantes
Les grains : 70 à 300μm
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Caractéristiques
• la vitesse de sortie du jet : de 700 à 1000 m/s (3 fois la vitesse du
son) ;
• la distance de tir par rapport à la pièce égale à 30 mm maxi est en
général de 3 mm pour assurer une coupe homogène ;
• la vitesse d’avance : 30m/min maxi ;
• la pression : de 2 000 à 6 000 bars ;
• le débit d'eau : de 0,5 à 10 litres/minute ;
• le diamètre de buse : de 0.08 à 0.5 mm ;
• la distance de tir à la pièce : 30 mm maxi ;
• la fixation de la pièce est légère
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Possibilités
• La découpe complexe de
la plupart de matériaux
métalliques ou non,
réfléchissants, sensibles à
la chaleur (mousse, cuir,
métaux, composites,
etc…) ;
• La précision en largeur de
découpe : 0.1 mm en
moyenne ;
• L’épaisseurs : jusqu'à
250mm.
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Vitesse de coupe suivant le type de
matériaux et l'épaisseur
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Vitesse de coupe
• La vitesse d’avance dépend de la dureté du matériau, de l’épaisseur de
découpe et de la qualité souhaitée ;
• Le jet perd son énergie érosive au fur et à mesure qu’il traverse la pièce.
• Si l’énergie cinétique des particules constituant le jet n’est pas suffisante
pour traverser le matériau, la vitesse d’avance sera la cause majeure d’une
légère déviation du jet vers l’arrière de sa trajectoire (du retard du jet). Elle
sera d’autant plus important que la vitesse d’avance est élevée.
• Plus la vitesse d’avance est importante plus la zone à forte rugosité
augmente
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Profondeur de coupe
• Le jet de découpe n’est efficace que sur une certaine longueur (au-
delà on observe la diminution de la vitesse du fluide et la divergence
du jet) qui dépend de la pression initiale, du débit de fluide et du
diamètre de la bus.
• La profondeur de coupe dépend principalement de deux facteurs :
de la vitesse d’avance et de la pression :
➢ Plus la vitesse d’avance est faible est plus le temps
d’exposition de la matière au jet est important, donc plus la
profondeur est grande
➢ La pression a une influence proportionnelle sur la
profondeur de la poche.
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Dépouilles obtenus
La dépouille, c'est l’erreur de parallélisme entre les deux bords de coupe, résultant de la
divergence du jet. Elle peut être positive, nulle ou négative, Elle dépend de la vitesse
d’avance : .
• A la vitesse limite de débouchage, la dépouille est positive et très importante. Les
parois découpées ont tendance à resserrer le jet ;
• Au fur et à mesure que la vitesse est réduite, l’angle de dépouille diminue, puis
s’annule
• La vitesse lente : le jet naturellement divergent poursuit l’usinage de la partie basse de
parois, la dépouille devient négatif.
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Machines.
• à CN de 2 à 3 axes (bibliothèque de formes, logiciel de 3D, contournage, …) ;
• la table porte-pièce de plusieurs m2, les charges supportés jusqu’à 1 000 daN/m2;
• la consommation d’eau : 0.5 l/min
Une machine comprend 5 éléments principaux :
✓ un système de gestion informatique relié à la commande numérique de la table
de découpe ;
✓ une pompe très haute pression ;
✓ la tête de coupe ;
✓ table de découpe ;
✓ des bacs de décantation
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Machines
• Les bacs n’étant pas vidés systématiquement après
chaque campagne de coupe, toutes sortes de matériaux
divers et variés s’y retrouvent pour former un mélange
dont la toxicité pour l’environnement n’est pas connue.
• Cette technique étant productrice de résidus complexes,
leur retraitement l’est aussi et actuellement le recyclage
de cette boue n’est pas industriellement rentable.
• Ainsi, chaque année en France, entre 5 000 et 10 000
tonnes par an de déchets sont produits par les
entreprises utilisant la technique de découpe jet d’eau et
80% sont rejetés sans traitement.
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Pompes haute pression
• Les pompes haute pression sont des pompes à pistons plongeurs en
céramique ce qui procure une grande robustesse mécanique. Ces pompes
ont des têtes en bronze, en fonderie d’aluminium ou en acier inox ;
• Ils permettent de véhiculer des liquides de 5 à 750 bar et de 4 à 2500
litres/min.
• De l’eau est prélevée du réseau d’alimentation local puis traverse un
système de filtrage avant d’être dirigée dans les vérins à haute pression du
multiplicateur de pression
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Multiplicateur de pression
Le multiplicateur de pression est le cœur de l’installation. La technologie retenue
est celle de la presse hydraulique. Un piston étagé symétrique comprime le fluide
de coupe. La pression se détermine en fonction du rapport S1/S2
Pompe - 100bar
S1/S2 = 40
P2 = 100 x 40 = 4 000 bar
Presse hydraulique
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Avantages
• le procédé à froid - préserve l'intégrité de la structure de
la matière (pièces rectifiées, traitées ou peintes) :
✓ pas de zones affectées thermiquement ;
✓ pas de modification métallurgique du matériau ;
✓ pas de déformation du matériau suite à la chaleur ;
• la découpe des formes complexes ;
• la mise en œuvre très rapide ;
• le produit final propre ;
• la faible largeur de la saignée ;
• les forces tangentielles très modérées, pas de déformation
de la pièce ;
• pas de dégagement de fumée ni de vapeurs ;
• il est particulièrement intéressant pour la découpe de
matériaux composites, métal/métal, métal/céramique,
métal/résines, verres blindés, etc.
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Inconvénients
• la production de poussière et de bruit (jusqu'à 90 décibels, le bruit
peut être diminué en immergeant la coupe) ;
• la conicité de l’entaille ;
• le liquide résiduelle est très abrasive nécessitant un traitement
d’épuration (décantation) avant rejet;
• les hautes pressions ;
• la vitesse d’avance plutôt faible par rapport aux autres procédés ;
• les investissements élevés ;
• l’usure rapide des buses
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Coupage plasma
• «Quatrième» état de la matière, faisant suite aux trois états
classiques (solide, liquide, gazeux)
• A l’état habituel, un gaz est un isolant électrique
• Le terme PLASMA est utilisé lorsque la matière gazeuse n’est plus
composée d’atomes et de molécules, mais d’ions et d’électrons. Ces
derniers apparaissent lors de la scission des molécules et des
atomes. Cet état est atteint lorsque plusieurs conditions sont réunies
(gaz, pression, température élevée).
• La première utilisation pour la coupe des matériaux remonte au
début des années 1950.
• Le coupage plasma met en œuvre une énergie électrique
concentrée sous forme d’un jet de plasma à très haute température
(15 000 à 20 000 K) qui fond le métal à son point d’impact (par effet
thermique) et éjecte le métal fondu hors de la saignée par son
énergie cinétique.
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Principe du coupage plasma
➢ Le jet de plasma est créé par
établissement d’un arc électrique,
dans un courant de gaz entre une
électrode en tungstène ou en
zirconium (cathode) interne à la torche
de coupage et la pièce à couper
(anode), l’arc est très localisé.
➢ Ce plasma sort de la tuyère (elle est
refroidis) par le trous de faible
diamètre à une vitesse supersonique
(500 à 1 500 m/s)
[Link]
➢ Le jet plasma a une haute densité de
[Link] puissance (400 à 800 kW/cm2) et à
vitesse supersonique
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Coupage plasma
• Tous les matériaux conducteurs d’électricité pourront être utilisés par
le PLASMA. Il est possible de couper jusqu’à environ 150 mm sur
certaines installations.
• Grace à la fusion localisée, la déformation est plus faible est permet des
précision de 0,2 mm environ sur des installations récentes.
• Les torches sont équipées d’une électrode et utilisent des mélanges
suivants :
➢ argon (20%) + hydrogène (80%) ;
➢ azote, utilisé pour le découpage rapide des aciers au carbone de
faible épaisseur
➢ oxygène
Ces gaz sont injectés parallèlement à l’électrode qui ne subit pas de
contraintes d’oxydation susceptible de la détruire, puisque argon et azote
sont inertes
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Coupage plasma
• L’éjection du gaz à une vitesse supersonique provoque
une émission sonore élevée
• Le jet de plasma produit un dégagement de gaz et de
fumées
• Le fonctionnement d’une torche plasma produit une
émission électromagnétique intense, il est nécessaire
donc la protection de l’opérateur par des écrans
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Comparaison des procédés de découpe
L’oxycoupage, coupage plasma et laser sont basés sur la fusion ponctuelle du
matériau à découper et sur le déplacement du front de fusion.
Le coupage au jet d’eau - l’énergie cinétique - fines saignées sur des produits
très divers ;
Oxycoupage Coupage plasma Coupage laser Coupage au jet
CO2 d’eau
3 à 600 mm 0,4 à 50 mm 0,4 à 25 mm 2 à 150 mm
600 < e < 2 000mm Aciers non alliés ou Aciers non alliés ou Aciers non alliés ou
possible mais très faiblement alliés faiblement alliés faiblement alliés
rare
0,4 à 15 mm 0,4 à 15 mm 2 à 120 mm
Aciers inoxydables Aciers inoxydables Aciers inoxydables
Aciers non alliés ou
faiblement alliés 0,4 à 200 mm 0,4 à 5 mm 2 à 130 mm
exclusivement Alliages Al Alliages Al Alliages Al
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