ALLIAGES A DURCISSEMENT PAR ECROUISSAGE

1. Durcissement par écrouissage

L'écrouissage d'un métal est le durcissement acquis sous l'effet de sa déformation

plastique (définitive). Ce mécanisme de durcissement se produit dans les pièces métalliques obtenues
par corroyage (c'est-à-dire par déformation plastique : laminage, tréfilage, forgeage).

L’écrouissage permet une augmentation des caractéristiques mécaniques des alliages : résistance à la
traction (Rm), limite d’élasticité (Rp) et dureté. Il s’accompagne d’une diminution de l’allongement
(A%) entraînant une perte de ductilité de l’alliage. On parle de durcissement par écrouissage qui est
causé par :

1. la multiplication de défauts dans la maille cristalline (dislocations).

2. L’affinement des grains
3. l’interaction des dislocations avec les précipites et les défauts
4. Orientation des grains selon des directions privilégiées (anisotropie)

L’alliage peut contenir des précipités : précipité Al6Mn dans les alliages Al - Mn et précipité Al3Mg2
dans les alliages Al – Mg. Le durcissement n’est pas provoqué par ces précipités mais par la
déformation provoquée par application de contraintes externes qui entrainent l’augmentation de la
densité des dislocations et leur mise en mouvement. Les précipités interagissent avec les dislocations
et provoquent un durcissement..

2. Alliages d’aluminium à durcissement par écrouissage

Les alliages de cette famille sont les alliages des classes 3000, 4000 et 5000. Ils sont présentés dans le
tableau suivant.

Tableau 1 : Alliages à durcissement par écrouissage

Série Alliages Précipités

3000 Al - Mn Al6Mn
4000 Al – Si --
5000 Al - Mg Al3Mg2

2.1 Alliages de la série 3000

L'élément d'alliage de cette série est le manganèse (Mn). Pour certains alliages de cette famille, le taux
de magnésium (Mg) est relativement important, on peut parler d'alliage aluminium manganèse
magnésium (Al-Mn-Mg). Le manganèse a pour effet d'augmenter les caractéristiques mécaniques.
Pour augmenter les caractéristiques mécaniques, il est également possible de jouer sur le taux de
cuivre (jusqu'à 0,20 %). Ce sont des alliages à écrouissage. Leurs caractéristiques mécaniques ne sont

1
pas obtenues par traitement thermique mais par la déformation à froid. Le diagramme d’équilibre
Aluminium-Manganèse est présenté dans la figure1

Figure 1 : Diagramme d’équilibre Aluminium-Manganèse

L'alliage le plus représentatif de cette série est le 3003. L'alliage 3004 a une meilleure résistance
mécanique grâce à l'apport de magnésium. Certains alliages de cette série ont été mis au point pour
être émaillés (3009 par exemple).
Les alliages de la série 3000, dont les applications industrielles sont importantes et variées, se
caractérisent par :
— une résistance mécanique faible mais qui peut être augmentée soit par écrouissage, soit par addition
de magnésium (ces alliages n’étant pas susceptibles de durcissement structural sont donc utilisés dans
les états écrouis, restaurés ou recuits) ;
— une bonne aptitude à la mise en forme, au soudage et au brasage ;
— une excellente résistance à la corrosion.
Les applications de ces alliages sont les emballages (3004 : boîte boisson, boite de conserve), la
chaudronnerie grâce aux bonnes caractéristiques à l'emboutissage, l'électroménager, le bâtiment.

2
2.1.1 Alliages Al-Mn
L’alliage représentatif est le 3003 : son poids industriel est très important car il remplace l’aluminium
non allié toutes les fois qu’une légère augmentation des caractéristiques mécaniques s’avère
nécessaire. Sous forme de tôles, bandes, barres, produits filés, il est utilisé dans les domaines les plus
divers : bâtiment (bardage, sous-plafond), industrie (pièces chaudronnées, échangeurs cryogéniques
et thermiques, radiateurs, climatiseurs), tubes d’irrigation, ustensiles de cuisson.
L’alliage 3103 est la variante européenne de l’alliage 3003 ; il se différencie surtout par une teneur en
cuivre non imposée (inférieure à 0,10 % au lieu de comprise entre 0,05 et 0,20 %) mais ses
applications sont les mêmes.

2.1.2 Alliages Al-Mn-Mg

L’addition de magnésium permet d’augmenter la résistance mécanique des alliages Al-Mn en
complétant le durcissement par phases dispersées, obtenu par le manganèse, par un durcissement de la
solution solide par présence de magnésium.

L’alliage 3004 présente des caractéristiques mécaniques sensiblement supérieures à celles de l’alliage
3003, par exemple à l’état recuit mais son aptitude à la déformation plastique est légèrement diminuée.
3003 : Rp0,2 = 42 MPa ; Rm = 110 MPa ; A = 30 %
3004 : Rp0,2 = 69 MPa ; Rm = 180 MPa ; A = 20 %
Cet alliage, surtout fabriqué sous forme de tôles et bandes, est très utilisé dans le domaine des
panneautages, de l’emballage et du boîtage : c’est en particulier l’alliage par excellence pour la
réalisation des corps de boîtes pour boissons gazeuses.

L’alliage 3005 présente des propriétés intermédiaires du point de vue résistance mécanique et aptitude
à la mise en forme entre celles des alliages 3003 et 3004 ci-dessus. Élaboré sous forme de tôles,
bandes et tubes soudés, l’alliage 3005 est utilisé dans les domaines du boîtage, du bâtiment (sous-
plafond, volets roulants, calorifugeage), du mobilier (antennes, échelles...).
L’alliage 3105, dont les propriétés sont intermédiaires entre celles des alliages 3003 et 3005, est utilisé
dans les domaines du boîtage et du capsulage.

L’alliage 3002 à très faibles teneurs en impuretés est réservé à l’obtention de qualités spéciales pour la
décoration.

Les alliages 3008 et 3009 d’origine allemande sont plus spécialement réservés aux ustensiles émaillés.
Leur composition est donc spécialement (conçue pour présenter :
— une bonne aptitude à l’emboutissage ;
— une bonne adhérence mécanique et chimique avec l’émail ;
— une limite d’élasticité aussi élevée que possible après le traitement d’émaillage réalisé à 560 °C et
plus. Ces alliages sont en concurrence pour cette application avec les alliages 4006 et 4007.

3
Tableau1 : Composition des alliages d’aluminium 3003 et 3004

Eléments
Alliages Mn Mg Cu Zn Si Fe
3003 1.0 – 1.50 -- 0.05 – 0.2 0.1 0.6 0.7
3004 1.0 – 1.50 0.8 – 1.30 0.25 0.25 0.3 0.7

2.2 Alliages de la série 4000

L'élément d'alliage de cette série est le silicium (Si). Les alliages de la série des 4000 sont nettement
moins utilisés que les alliages des autres séries. Les alliages aluminium silicium sont principalement
des alliages de fonderie.
On peut distinguer :
 les alliages bas silicium (taux inférieur à 2 %) qui sont utilisés pour la soudure et également
pour des ustensiles émaillés (alliage 4006) ;
 les alliages haut silicium (taux compris entre 5 et 13 %). Ils sont utilisés en soudure (exemple,
le 4043 est utilisé en soudure TIG et MIG).

Figure 2 : Diagramme d’équilibre Aluminium –Silicium

Les alliages de la série 4000 n’ont pas le poids industriel des alliages des séries 1000, 2000, 3000,
5000, 6000 et 7000. Il apparaît cependant nécessaire de mentionner ceux qui reçoivent des
applications industrielles significatives.

2.2.1 Alliages pour métaux d’apport de soudage et de brasage

2.2.1.1 Soudage
L’alliage 4043 à 5 % environ de silicium est recommandé toutes les fois que les alliages à souder ou
les types d’assemblages à réaliser présentent des difficultés du point de vue soudabilité opératoire
(risque de fissuration en particulier). Les principaux cas pour lesquels il est recommandé pour le
soudage des alliages d’aluminium de transformation sont donnés dans l’article Propriétés
technologiques de l’aluminium et ses alliages corroyés [M 439].

4
L’alliage 4043 est, de plus, en pratique systématiquement conseillé dans le cas du soudage des alliages
d’aluminium de moulage ainsi que dans le cas du soudage d’un alliage d’aluminium de moulage avec
un alliage d’aluminium de transformation (norme Afnor A 81-410).

2.2.1.2 Brasage
Les alliages 4045, 4047 4145 sont les métaux d’apport utilisés le plus souvent pour le brasage avec
flux alors que les alliages 4004 et 4104 sont spécialement adaptés au brasage sans flux.

2.2.2 Alliages pour pistons

L’alliage 4032 est essentiellement réservé à la fabrication des pistons forgés. Il présente une bonne
aptitude au forgeage et au matriçage ainsi que des propriétés d’usage adaptées à ce type d’application :
— coefficient de dilatation relativement faible par rapport à l’aluminium et aux alliages d’aluminium
des autres séries ;
— bonne résistance à l’usure et au frottement ;
— bonne tenue à chaud
L’alliage 4032 a des applications importantes dans le même domaine mais sous forme de pièces
moulées (sa dénomination devient alors A-S12UN).

2.2.3 Alliages pour émaillage

Les alliages 4006 et 4007 sont spécialement adaptés pour la fabrication de pièces, récipients, ustensiles
réalisés par mise en forme à froid (emboutissage en particulier) et devant être émaillés.

Tableau 3 : Composition chimique des alliages d’aluminium 4006 et 4043

Eléments
Alliages Si Cu Mn Mg Cr Zn Fe
4006 0.8 –1.20 0.10 0.05 0.01 0.20 0.05 0.5 – 0.8
4043 4.5 – 6.0 0.30 0.15 0.20 -- 0.10 0.6

2.3. Alliages de la série 5000

2.3.1 Propriétés générales

Les alliages Al-Mg forment, en fonction de leur teneur en magnésium qui varie de 0,5 à 5,5 %, une
gamme très progressive d’alliages dont les propriétés générales sont les suivantes :
—caractéristiques mécaniques moyennes : la figure 5 donne la résistance à la traction type des
principaux d’entre eux à l’état recuit ; mais cette résistance peut être plus ou moins fortement
augmentée, aux dépens de la plasticité, en utilisant les états H écrouis ou écrouis restaurés ;
— bonne aptitude à la déformation à chaud et à froid, cette aptitude étant toutefois d’autant meilleure
que la teneur en magnésium est plus faible ;
— excellente soudabilité opératoire et métallurgique, la résistance mécanique des joints soudés étant
pratiquement égale à celle du métal de base à l’état recuit ; cette propriété, jointe à la précédente,
explique les nombreuses applications des alliages Al-Mg dans le chaudronnage-soudage

5
— excellent comportement aux basses et très basses températures, d’où les applications en cryogénie ;
— très bonne résistance à la corrosion en atmosphères naturelle, industrielle et marine, sur état soudé
ou non. Cette propriété peut être renforcée par des traitements d’anodisation de protection.
— possibilité de présenter de beaux états de surface par brillantage ou anodisation lorsqu’ils sont
élaborés à partir d’aluminium suffisamment pur.

Figure 3 : Diagramme d’équilibre Aluminium –Magnésium

2.3.2 Principaux alliages Al-Mg d’usage général

L’alliage 5005, le moins chargé en magnésium (0,8 %), remplace l’aluminium non allié lorsqu’une
légère augmentation des caractéristiques est nécessaire : domaine de l’emboutissage, du chaudronnage,
de l’architecture (bardages), du mobilier métallique...
L’alliage 5050 (Mg = 1,45 %), sous forme de produits filés et laminés est utilisé dans les domaines les
plus variés : bâtiment (chéneaux, tuyaux...), ménager (machines à laver...), transports (remorques
automobiles, bateaux...).

L’alliage 5251 (Mg : 2,05 % ; Mn : 0,3 %) est plus spécialement utilisé sous forme de produits filés
(barres, fils, tubes) ou de tubes soudés pour l’irrigation.
L’alliage 5052 (Mg : 2,5 % ; Cr : 0,25 %) est situé, du point de vue résistance mécanique,
sensiblement au milieu de la gamme des alliages Al-Mg. Il a l’avantage de combiner une bonne
aptitude à la mise en forme, une bonne résistance à la fatigue et une très bonne résistance à la
corrosion. Ses domaines d’application sont les plus divers, en particulier en chaudronnerie sous forme
de réservoirs et tuyauteries pour l’industrie chimique, pétrolière, les transports maritimes et
aéronautiques.

6
 Figure 4 – Résistance mécanique des alliages Al-Mg de la série 5000
en fonction de leur teneur en magnésium (état recuit 0)

Les alliages 5454 (Mg : 2,7 % ; Mn : 0,75 % ; Cr : 0,12 %), 5754 (Mg : 3,1 % ; Mn + Cr : 0,35 %),
5154 (Mg : 3,5 % ; Cr : 0,25 %) relativement voisins, à caractéristiques légèrement supérieures à
celles des précédents, restent des alliages très sûrs, en particulier du point de vue résistance à la
corrosion. Les exemples d’application ci-après illustrent leurs nombreuses possibilités d’utilisation :

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— industrie chimique, alimentaire : canalisations, réservoirs, installations de liquéfaction, de stockage
de gaz liquéfiés ;
— industrie des transports :
• terrestres : carrosseries, citernes, conteneurs,
• aéronautiques : nids d’abeilles,
• maritimes : canots de sauvetage, superstructures de petites unités, aménagements de paquebots,
revêtements de cales frigorifiques, viviers de chalutiers ;
— bâtiment et travaux publics : panneaux de revêtement, matériel de manutention ;
— biens de consommation : loisirs (caravanes, articles de camping), mobilier métallique, matériel de
cuisson et de stockage des aliments, matériel ménager (conteneurs isothermes, bacs à glace...) ;
— industries mécanique et électrique : canalisations diverses, bobines pour textiles, rivets,
boulonnerie... ;
— installation de dessalement de l’eau de mer.
Les alliages 5086 (Mg : 4 % ; Mn : 0,45 % ; Cr : 0,15 %) et 5083 (Mg : 4,45 % ; Mn : 0,7 % ; Cr : 0,15
%), donc plus chargés en magnésium que les précédents, sont utilisés toutes les fois que l’on
recherche, en plus des caractéristiques générales des alliages Al-Mg, une résistance mécanique élevée,
ce qui est le cas des applications ci-après :
— transports terrestres : semi-remorques, citernes ;
— transports maritimes : superstructures de paquebots ;
— travaux publics : manutention, ponts roulants ;
— industrie mécanique : matériel ménager, machines textiles ;
— industries chimique et cryogénique : installations de liquéfaction, de gazéification, réservoirs de
stockage de gaz liquéfiés, cuves de transports et de stockage du méthane liquide ; ces alliages sont, en
particulier, les matériaux de choix pour les installations cryogéniques en raison de leur très bon
comportement jusqu’aux très basses températures.

Les alliages 5056 (Mg : 5,05 % ; Cr : 0,12 % ; Mn : 0,12 %), 5056 A (Mg : 5,05 % ; Mn : 0,35 %) et
5456 (Mg : 5,1 % ; Cr : 0,12 % ; Mn : 0,75 %), plus chargés en magnésium, sont les plus performants
parmi les différents alliages de la série 5000. Leurs applications sont toutefois limitées en raison des
risques de corrosion intergranulaire et de corrosion sous tension (article Aluminium et alliages
d’aluminium corroyés : propriétés métalliques [M 438]) et ils sont souvent remplacés par les alliages
5086 et 5083 plus sécurisants. On trouvera néanmoins des exemples d’application sous forme de vis,
rivets, nids d’abeilles...

2.3.3 Alliages Al-Mg pour applications plus spécifiques

2.3.3.1 Alliages pour métal d’apport en soudage :
En raison de leur bonne soudabilité opératoire, les alliages Al-Mg sont très utilisés en tant que métal
d’apport lors du soudage des différents alliages d’aluminium. Différentes nuances d’alliages ont été
spécialement mises au point à cet égard, tant du point de vue composition (présence de titane pour
affiner le grain de la zone fondue, de béryllium pour limiter l’oxydation) que du point de vue

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fabrication du fil lui-même (états de surface spéciaux). Les alliages les plus utilisés sont les nuances:
5554, 5654, 5754, 5854 ; 5183 ; 5356, 5556

2.3.3.2 Alliages pour décoration :

Ces alliages se différencient des alliages à usage général par une faible teneur en impuretés (Fe, Si en
particulier). Ils sont spécialement adaptés à la décoration en raison des beaux états de surface obtenus
après brillantage ou oxydation anodique et de leur très bonne résistance à la corrosion. Les nuances
5457, 5557, 5657, 5150, 5252, 5351 sont les plus utilisées.

2.3.3.3 Alliages pour conducteurs électriques :

l’alliage 5005 peut être utilisé sous forme de fils élaborés par des procédés de coulée et laminage en
continu pour des applications électriques (ancienne dénomination A-G0,6 L) :
— conducteurs nus et aériens de lignes de transport et de distribution d’électricité : les fils écrouis à
l’état H19 présentent par rapport aux fils en aluminium non allié une résistance mécanique supérieure
(résistance à la rupture supérieure à 230-275 MPa suivant le diamètre du fil, contre 160-200 MPa pour
l’aluminium nuance 1370) ; mais, en contrepartie, la conductivité électrique du 5005 est diminuée du
fait de la présence de magnésium (supérieure à 53,5 % IACS contre une valeur supérieure à 61 %
IACS pour l’aluminium 1370) ;
— câbles souples isolés (marque Aluflex).

2.3.3.4 Alliages pour bouteilles à gaz sous pression :

Deux alliages sont normalisés en France pour ce type d’application (norme NF A 50-101) :
— l’alliage 5013 (Mg : 3,5 % ; Mn : 0,4 %) ;
— l’alliage 5283 (Mg : 4,8 % ; Mn : 0,75 %) : ce dernier est en particulier utilisé pour les bouteilles de
plongée sous-marine.

2.3.3.5 Alliages pour boîtage :

L’alliage 5182 (Mg : 4,75 % ; Mn : 0,35 %) est l’alliage utilisé pour la fabrication des couvercles de
boîtes à boissons gazeuses et l’alliage 5049 (Mg : 2,05 % ; Mn : 0,8 %) pour la réalisation des anneaux
montés sur les couvercles à ouverture facile.

Nota :
L’alliage 5182 a également un domaine d’emploi dans les pièces de carrosserie automobile exigeant
des mises en forme difficiles. Il supplante à cet égard les alliages concurrents des séries 2000 et 6000.

Tableau 4 : Composition chimique des alliages d’aluminium 5005 et 5086

Eléments
Alliage Mg Mn Cu Cr Zn Ti Si Fe
5005 0.5 -1.1 0.2 0.2 0.1 0.25 0.3 0.7
5086 3.5 - 4.5 0.2 - 0.7 0.1 0.05-0.25 0.25 0.15 0.4 0.5

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Les caractéristiques des alliages 5005 et 5086 sont présentées dans le tableau 5. On peut faire une
comparaison et interpréter les effets des additions du magnésium.

Tableau 5 : Caractéristiques physiques des alliages d’aluminium 5005 et 5086

Caractéristique Alliage 5005 Alliage 5086

3
Masse volumique (g/cm ) 2.70 2.66
Intervalle de fusion (°C) 630 - 655 585 - 642
Coefficient de dilatation (0 – 100°C) (°C )
-1
23.7 23.9
Module d’élasticité ( MPa) 69.000 71.000
Conductivité thermique (0 – 100°C) (W/M°C) 205 126
Résistivité électrique à 20 °C (µΩcm) 3.3 5.6
Capacité thermique massique (0-100°C) (J/Kg°C) 945 945
Limite d’élasticité Re0.2 (MPa) 135 190
Résistance à la rupture Rm (MPa) 160 - 222 275 - 330
Allongement (%) 3 11

3. Désignation des alliages à durcissement par écrouissage

Condition “H” – Subdivisions

Le premier chiffre suivant le "H” indique la combinaison spécifique des opérations de base:

H1 – Durci sous tension.

H2 – Durci sous tension et recuit partiellement.
H3 – Durci sous tension et stabilisé.

Le second chiffre suivant le “H” indique le degré de durcissement sous tension:

H x 1 – Un huitième-dur
H x 2 – Quart-dur
H x 4 – Mi-dur
H x 6 – Trois-quart-dur
H x 8 – Dur
H x 9 – Très dur

Parfois, un troisième chiffre est utilisé lorsque le degré de contrôle de la condition ou les
propriétés mécaniques sont différents, mais se rapprochent de ceux dont la désignation de
condition “H” comportent 2 chiffres.
H111 – S’applique aux produits ayant un degré de durcissement sous tension moindre que
pour une condition contrôlée H11.

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H112 – S’applique aux produits dont la condition provient des procédés de façonnage, sans
contrôle spécial sur le degré de durcissement sous tension ou de traitement thermique, mais
dont les propriétés mécaniques sont limitées.
H311 – S’applique aux produits dont le durcissement sous tension est moindre que pour une
condition contrôlée H31.
H321 – S’applique aux produits dont le durcissement sous tension est moindre que pour une
condition contrôlée H32.
H323-H343 – S’appliquent aux produits spécialement fabriqués pour offrir une résistance
acceptable à la rupture par la corrosion.

Exemple

Alliage 5052-H34

Le premier chiffre “5” indique le groupe d’alliage; dans ce cas-ci, MAGNÉSIUM.

Le deuxième chiffre indique toute modification à l’alliage original. “0” signifie qu’il n’y avait
pas de modification.
Les troisième et quatrième chiffres “52”, indiquent l’alliage dans le groupe.

“H” indique la condition – durci sous tension. Le “3” signifie “durci et stabilisé” et le “4” jusqu’à
mi-dur.

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