Université Mohamed Khider de Biskra

Faculté des sciences et de la technologie

Department de chimie industrielle

MÉMOIRE DE MASTER
Domaine : Sciences et Techniques
Filière : Génie des procédés
Spécialité : Génie chimique

Réf. : ........../2020

Présenté et soutenu par :

BOUBEKEUR Omar
Le : jeudi 10 septembre 2020

Etude de l’influence des paramètres actuels sur le

rendement de débuthaniseur

Jury :

Dr. REHALI Hanane MCB Université de Biskra Président

Dr. BOUREMEL Cherifa MCA Université de Biskra Examinateur

Dr. SAKRI Adel MCA Université de Biskra Rapporteur

Mr. BOUDRAF Hamza ING Direction d’ONR sonatrach CO-Rapporteur

Année universitaire : 2019 - 2020

 DEDICACE

Je dédie ce travail à mes parents qui m'ont toujours comblé de leur

amour et de leur attention.
J'espère faire leur fierté comme eux ont fait la mienne.
Je le dédie aussi A mes frères Amin, Abdrrahmane, Mehdi, Zoubeir
et Ahmed.
A ma femme et mon fils Ishak Abd Elhay
A tous mes amis, ma grande famille et tous les étudiants .
Finalement, à tout ceux qui m'ont encouragé que ce soit de loin ou
de près.
 Remerciements

Je tiens à remercier DIEU le Tout Puissant, pour le courage et la

patience qu’il nous a offert, afin de réaliser ce travail.

Mon sincère et profond remerciement à mon encadreur Mr SAKRI

Adel. Et nombres des jurys

Je remercie également l’ingénieur Mr. Boudraf Hamza mon

encadreur dans la complexe ONR, et j'adresse également mes

remerciements aux membres du jury

Nous remercions tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin pour

réaliser se travail.

BOUBEKEUR Omar
 Resumé

Dans le cadre de nos recherches, nous nous sommes penchés sur l’étude de l’influence des
paramètres actuels sur le rendement de débuthaniseur Ce travail a été réalisé au sein du
Complexe Industriel de oued noumer pendant la période de notre induction
Cette étude a commencé par une simulation de cas actuel et les calculs théoriques des
paramètres de la colonne de distillation après les calculs ; nous avons comparé ces résultats
avec plusieurs autres résultats réels et les paramètres de design.
Cette étude nous a permis d'observer l'effet de nombreux facteurs tels que les opérations au
niveau des puits et le changement de la composition du gaz au fil du temps, exercent une
influence non négligeable sur les paramètres de fonctionnement de la colonne.

‫ملخص‬

‫في اطار بحثنا هذا تطرقنا لموضوع بعنوان دراسة تأثير معايير التشغيل الحالية على مردود عمود التقطير حيث تمت هذه‬
‫الدراسة بمجمع واد نومر و ذلك خالل فترة التربص بدأت الدراسة بالمحاكاة و الحساب النظري لمعايير تشغيل عمود‬
. ‫التقطير بعد ذلك قمنا بمقارنة هذه النتيجة مع عدة نتائج واقعية أخرى‬

‫لقد سمحت لنا هذه الدراسة بمالحضة مدى تأثير عوامل كثيرة مثل فتح و غلق آلبار و تغيير تركيبة الغاز مع مرور الزمن‬
‫على االنتاج‬

Abstact

In the course of our research, we studied the influence of current parameters on the
performance of debutanizer. This work was carried out within the Industrial Complex of oued
noumer during the period of our induction
This study began with a simulation of current cases and theoretical calculations of the
parameters of the distillation column after the calculations we compared these results with
several other real results and design parameters.
This study allowed us to observe the effect of many factors such as well operations and
changes in gas composition over time, and have a significant impact on the operating
parameters of the column.
-

Introduction general ……………………………………………………………………… 1

PARTIE THEORIQUE
[Link] SUR LE GAZ NATUREL…………………………………………... 2
I.2. LES DIFFERENTS TYPES DE GAZ……………………………………………….. 3
[Link] DU GAZ NATUREL……………………………………….. 4
[Link] SUR LE GPL………………………………………………………… 6
II.1. Définition de GPL…………………………………………………………………… 6
II.2. Sources de GPL…………………………………………………………………....... 6
II.3. Caractéristiques générales des GPL…………………………………………………. 7
I..4. GPL dans le monde...................................................................................................... 8
II.4.1. Production mondial du GPL………………………………………………………. 8
II.5. GPL en Algérie……………………………………………………………………… 9
[Link] national du GPL…………………………………………………………. 9
[Link] national du GPL…………………………………………………………. 9
[Link] Algériennes du GPL…………………………………………………… 10
II.6. Domaines d’utilisation du GPL……………………………………………………… 11
[Link] carburant……………………………………………………………………… 11
[Link] dans la pétrochimie…………………………………………………………… 12
[Link] dans la production d’électicité……………………………………………….. 12
[Link] dans les ménages……………………………………………………………… 12
[Link] dans la climatisation…………………………………………………………... 13
II.6.6. GPL dans la l’agriculture………………………………………………………… 13
[Link] de GPL…………………………………………………………………… 13
[Link]ÉSENTATION DU CENTRE DE PRODUCTION ONR………………………… 15
[Link] générale des installation-ONR………………………………………….. 15
III.1.1.Séparation et compression………………………………………………………… 15
[Link] du GPL………………………………………………………………… 16
[Link] DE LA RECTIFICATION………………………………………………... 18
IV.1.Définition……………………………………………………………………………. 18
[Link] fondamentales de transfert de matière…………………………………………. 19
[Link] de DALTON…………………………………………………………………... 19
[Link] de RAOULT et d’HENRY……………………………………………………. 19
[Link] et fonctionnement d’une colonne de rectification……………………… 21
[Link] de colonnes de rectification…………………………………………………... 22
[Link] à plateaux……………………………………………………………...... 22
[Link] à garnissage……………………………………………………………... 26
[Link] matière de la colonne………………………………………………………… 27
IV.5.1Bilan matière de la zone de rectification…………………………………………… 27
[Link] matière de la zone d’épuisement……………………………………………. 28
[Link] de la pression dans la colonne……………………………………………… 29
[Link] au sommet de la colonne………………………………………………… 29
[Link] au fond de la colonne…………………………………………………….. 30
[Link] dans la zone d’alimentation…………………………………………… 30
IV.7.Régime de température de la colonne de rectification……………………………… 30
[Link] de vaporisation et composition des phases liquide et vapeur de la charge…… 31
[Link] à reflux…………………………………………………………… 31
[Link] de reflux optimal…………………………………………………………… 32
[Link] thermique de la colonne…………………………………………………… 32
V. DESCRIPTION DU PROCESS……………………………………………………… 34
[Link]é 20 (Unité de Séparation)……………………………………………………... 34
[Link]é 30 (unité de compression)…………………………………………………… 36
[Link]é d’extraction du GPL…………………………………………………………. 38
V.3.1. Unité 100 pré refroidissement et déshydratation du gaz………………………… 38
V.3.2. Unité 200 récupération du GPL…………………………………………………… 41
V.3.3. Unité 300 recomparaissions du gaz traité………………………………………… 43
[Link]é 400 fractionnement de GPL………………………………………………… 44
V.3.5. Unité 500 stockages……………………………………………………………… 46
[Link]é 600 circulation huile chaude………………………………………………… 47
[Link]é 700 Système méthanol et torche froide……………………………………… 48
V.3.8. Unité 800 Système air et gaz inerte……………………………………………… 50
V.3.9. Unité 900………………………………………………………………………… 51
PARTIE PRATIQUE
[Link]………………………………………………………………………… 52
[Link] HYSYS………………………………………………………………….. 52
[Link] du modèle thermodynamique………………………………………………… 53
[Link]éma de la colonne de distillation………………………………………………… 53
[Link]…………………………………………………………………… 55
[Link]ées de départ………………………………………………………………… 55
[Link] et débit de la charge………………………………………………… 55
[Link] des compositions, débits du distillat et de résidu…………………………… 56
[Link], débits massique et molaire du distillat…………………………… 58
[Link], débits massique et molaire du résidu……………………………… 59
[Link] de la pression dans les différentes zones de la colonne…………………… 60
[Link] pression dans le ballon de reflux……………………………………………… 60
VII.5.Détermination de la température aux différentes zones de la colonne……………... 60
[Link]érature Dans le ballon de reflux…………………………………………… 60
[Link]érature de rosée au sommet de la Colonne………………………………… 61
[Link]érature de bulle au fond de la colonne……………………………………… 61
VII.6.Détermination de la volatilité relative……………………………………………… 62
[Link] de vaporisation de la charge………………………………………………… 64
[Link] du taux de reflux…………………………………………………………… 65
[Link] du taux de reflux minimal…………………………………………… 65
VII.8.2Calcul du taux de reflux optimal…………………………………………… 67
[Link] du taux de rebouillage……………………………………………………… 67
[Link] de taux de rebouillage optimal……………………………………… 67
[Link] du nombre de plateaux dans la colonne…………………………………… 68
VII.10.1Nombre de plateaux de la zone de réctification……………………………... 68
[Link] de plateau dans la zone d’épuisement…………………………… 68
[Link] total des plateaux dans la colonne………………………………… 69
[Link] le debit du reflux dans la colonne…………………………………………. 69
VII.11.1.Débit du reflux liquide alimentant le sommet de la colonne……………….. 69
VII.11.2.Débit du reflux de vapeur alimentant le fond de la colonne……………….. 69
[Link] entre les résultats du calcul et les paramétres de design…………….. 70
[Link] et conclusion………………………………………………………... 71
CONCLUSION GENERAL…………………………………………………………….... 73
 LISTE DES FIGURES
Figure I.1: Répartition des différentes formes d’énergies dans le monde………………… 2
Figure II.1: Demande nationale en GPL…………………………………………………. 9
Figure II.2: Offre prévisionnelle national de GPL………………………………………... 10
Figure II.3: Sphère de stockage du GPL…………………………………………………. 14
[Link].1: Situation géographique d’Oued Noumer……...……………....................... 17
Figure .IV.1: Schéma d’une colonne de rectification…………………………………… 22
Figure. IV.2: plateau à calottes………………………………………………………….. 24
Figure IV.3: Calotte cylindrique…………………………………………………………. 24
Figure IV.4: Types de calottes…………………………………………………………… 24
Figure IV.5: différents types de clapets…………………………………………………. 25
[Link].6: les différents types de plateau……………………………………………… 26
[Link].7: schéma d’une installation de rectification………………………………….. 33
Figure.V.1: Schéma de separateur MP(20B03).………………………………………….. 35
Figure.V.2:Unité 20(traitement de brut et de gaz de ONR)……………………………… 36
Figure.V.3:Schéma d’unité traitement et separation……………………………………... 37
Figure.V.4:Schéma de l’unité 100………………………………………………………... 39
Figure.V.5:Schéma d’unité deshydratation……………………………………………….. 40
Figure.V.6: Bloucle de la regeneration………………………............................................ 41
Figure.V.7: Schéma de refroidissement avec condensation………………………………….. 42
Figure.V.8: Schéma de Turbo-expander……………………………………………………… 43
Figure.V.9: Schéma de recompression du gaz……………………………………………….. 44
Figure.V.10: Schéma de fractionnement du GPL…………………………………………….. 46
Figure.V.11: Schéma de les ballons sphérique de stockage GPL……………………………. 47
Figure.V.12: Schéma de circuit de l’huile thermique…………………………………………. 48
Figure.V.13: Schéma de reservoir de methanol 70-B-02……………………………………… 49
Figure.V.14: Schéma d’installation de air instrument,air service et gaz inerte………………. 51
[Link].1: schema de simulation de la colonne 40-C-02……………………………… 53
[Link].2: Pression en fonction de Débit…………………………………………………. 72
 LISTE DES TABLEAU
Tableau II.1: Composition molaire du GPL…………………………………..................... 6
Tableu V.1: les étapes de deshydratation par la logique S 12-02………………………… 40
Tableu V.2: Les paraméters de compresseur 20-K-01 et l’expander 20-KE-01…………… 43
Tableu V.3: Paramètre de service 30-K-01…………………………………………………… 44
Tableu V.4: Paramètres des colonnes (40C01+40C02)…………………………………... 45
Tableau VI.1: Résultats de la Simulation ‘composition’…………………………………. 54
Tableau VI.2: Résultats de la Simulation ‘ propriétés ’…………………………………... 54
Tableau VI.3:le résultat de la simulation…………………………………………………. 54
Tableau VII.1: Composition molaire de la charge………………………………………... 55
Tableau VII.2: Composition, débits molaires et massiques de la charge…………………. 56
Tableau VII.3: Composition molaire du distillat et du résidu…………………………….. 58
Tableau VII.4: Débits massique et molaire des constituants du distillat…………………. 59
Tableau VII.5: Débits massique et molaire des constituants du résidu…………………… 59
Tableau VII.6: Coefficient d’équilibre du distillat dans le ballon de reflux……………… 61
Tableau VII.7: coefficient d’équilibre des constituants du distillat………………………. 61
Tableau VII.8: coefficient d’équilibre des constituants du résidu………………………... 62
Tableau VII.9: Zone de d’alimentation…………………………………………………… 63
Tableau VII.10: Zone derectification……………………………………………………... 63
Tableau VII.11: Zoned’épuisement………………………………………………………. 64
Tableau VII.12: Calcul de taux de vaporisation de lacharge……………………………... 65
Tableau VII.13: calcul de la constante d’UNDERWOOD………………………………. 66
Tableau VII.14: calcul de taux de refluxminimal………………………………………… 66
Tableau VII.15: taux de rebouillageminimal……………………………………………... 67
Tableau VII.16: Comparaison entre le design et lecalcul………………………………… 70
Tableau VII.17: Comparaisongeneral……………………………………………….......... 71
INTRODUCTION
GÉNÉRALE
 INTRODUCTION GÉNÉRALE

Le gaz naturel est la source d'énergie fossile qui a connu la plus forte progression
depuis les années 70. Elle représente le quart de la consommation énergétique mondiale. En
raison de ses avantages économiques et écologiques, le gaz naturel devient chaque jour plus
attractif pour beaucoup de pays. Les propriétés de ce produit, comme par exemple le faible
intervalle de combustion qui le caractérise, en font l'une des sources d'énergie les plus fiables
connues à ce jour. Il représente la deuxième source d'énergie la plus utilisée après le pétrole.
IL est considéré comme le combustible fossile du siècle, comme le pétrole l'était lors du siècle
précédent et le charbon il y a deux siècles.

En effet ; Depuis le début des années 1990 dans le cadre d’une politique de
valorisation maximale de ses ressources gazières, la société nationale SONATRACH a lancé
un ambitieux programme de développement, en vue d’augmenter la contribution des GPL
dans les exportations globales d’hydrocarbures et d’accroître ainsi les recettes en devises du
payé.
L’un des champs qui ont bénéficié de ce programme est le champ d’OUED NOUMER,
et cela a été concrétisé par la construction d’une nouvelle unité pour produire du GPL à partir
des gaz associés au pétrole stocké dans ce champ-là, cette unité a été mise en service en 1997.
Aujourd’hui, cette dernière a atteint une production journalière de 240 tonnes en GPL.
Dans ce mémoire nous allons faire un calcul de vérification de la colonne du
débutaniseur a fin de savoir l’influence des paramètres actuel sur la colonne.
Notre mémoire se devise en deux parties :
En se qui concerne la 1ère partie nous allons présenter plusieurs chapitres, le premier
sera des généralités sur le Gaz Naturel, le deuxième : généralités sur le GPL a pour objectif de
donner un aperçu général sur l’élément clé de cette étude, le troisième chapitre est consacré a
la présentation de la région d’étude et dans le dernier chapitre nous présenterons quelque
notion sur la théorie de la rectification.
Dans la deuxième partie on détaille l’ensemble des calculs effectués afin de vérifier les
paramètres de marche de la colonne du débutaniseur. [1]
 PARTIE
THEORIQUE
PARTIE THEORIQUE

I -1-GENERALITE SUR LE GAZ NATUREL :

Pendant longtemps, le gaz naturel a été considéré comme un sous-produit du pétrole,
il était brûlé à la torche sur de nombreux gisements. Il a commencé à être utilisé aux Etats-
Unis, dans l’industrie d’abord, puis pour des usages domestiques en se substituant peu à peu
au gaz manufacturé.
Son développement a ensuite été très rapide, grâce à l’abondance de ses réserves, à
leur répartition sensiblement plus équilibrée que celle des réserves pétrolières et à son
excellente qualité pour le consommateur finale.
Mais le coût de son transport pèse de plus en plus lourd, jusqu'à ces dernières années.

Le transport du gaz sur des distances de plus en plus longues et dans des conditions de
plus en plus sévères devient une nécessité impérative pour assurer son développement.
Le gaz naturel est la source d'énergie fossile qui a connu la plus forte progression
depuis les années 70. En effet, elle représente le cinquième de la consommation énergétique
mondiale.
En raison de ses avantages économiques et écologiques, le gaz naturel devient chaque
jour plus attractif pour beaucoup de pays. Les propriétés de ce produit, comme par exemple le
faible intervalle de combustion le caractérisant, en font l'une des sources d'énergie les plus
fiables connues à ce jour. Actuellement, il représente la deuxième source d'énergie la plus
utilisée après le pétrole.
D'après le département américain de l'énergie, la part du gaz naturel dans la
production énergétique mondiale était de 23% en 1999 et les perspectives de développement
de la demande sont excellentes. Il est considéré comme le combustible fossile du siècle,
comme le pétrole l'était lors du siècle précédent et le charbon il y a deux siècles. [1]

Figure I.1 : Répartition des différentes formes d’énergies dans le monde

2
PARTIE THEORIQUE

I -2- DIFFERENTS TYPES DE GAZ:

On distingue quatre types:
➢ Gaz sec.
➢ Gaz humide.
➢ Gaz a condensât.
➢ Gaz associé.
I-2-1- Gaz sec:
Un gaz sec ne forme pas une phase liquide dans les conditions de production c'est-à-
dire que les points représentants les conditions dans les réservoirs et en surface se trouvent
tous les deux en dehors du domaine bi phasique.
Au cours de la production d'un tel gaz, il ne se forme jamais de phase liquide, ceci
reste vrai lorsque la pression dans le réservoir décroît avec le temps. Pendant l'exploitation du
gisement, cette situation implique un domaine bi phasique relativement étroit.
Le gaz doit être concentré en méthane et contenir peu d'hydrocarbures plus lourds que
lui.
1-2-2-Gaz humide :
Un gaz est dit humide s'il y a production de phase liquide en surface sans qu'il y ait
condensation rétrograde dans le gisement.
Dans le cas gaz humide la température du réservoir est supérieure à la température de
cri condensation (désigne le point de l'enveloppe du domaine courbe de bulle - courbe de rosé
qui correspond à la température maximale d'un équilibre bi phasique) et l'isotherme qui
correspond à la température du réservoir ne traverse pas la zone bi phasique et il n'apparaît
pas de phase liquide dans le réservoir lorsque la pression baisse en cours de production. Par
contre il se forme une phase liquide en surface, le point de coordonnées (Ts, Ps) qui
représente les conditions de surface étant situées dans le domaine liquide – vapeur.
Si les conditions en surface restent fixées au cours de l'exploitation du gisement, la
fraction liquide produite en surface reste constante et la composition de l'effluent n'évolue pas
au cours du temps, un tel gaz est normalement moins concentré en méthane qu'un gaz sec. [2]
I-2-3 - Gaz a condensât :
Dans le cas d'un gaz à condensât, une phase liquide peut se former dans le réservoir
par condensation rétrograde, la température Tg du réservoir est comprise entre la température
critique (point de croisement entre la courbe de bulle et la courbe de rosée) et la temperature

3
PARTIE THEORIQUE

cricondentherme. Tandis que le point représentant les conditions dans le réservoir se trouve à
l'intérieur ou au-dessus de la zone de condensation rétrograde. Lors de la production.
La décompression du gaz à la température conduit à la formation, par condensation
rétrograde, d'une phase liquide qui se dépose dans la roche réservoir.
Dans la majorité des cas la pression de rosée rétrograde et la mise en production mène
très vite à une condensation d'hydrocarbures. La phase condensée s'enrichit en constituants
lourds. [2]

I-2-4- Gaz associé :

Le gaz associé coexiste dans la roche réservoir avec un gisement de pétrole. Il peut
être sous forme de gaz dissous dans l'huile ou forme de gaz de couverture (gaz cap) situé au-
dessus de réserve de pétrole (huile).
En examinant le diagramme de phase du système formé par l'huile et le gaz associé
présent le dans le réservoir, le point qui représente les conditions du réservoir se trouve alors
dans le domaine bi phasique. Le mélange se compose en effet d'une phase liquide (huile) et
d'une phase gazeuse.
Lorsque l'huile est produite. La pression diminue et une partie du gaz dissous est
libérée. Cette traction gazeuse est habituellement séparée en surface, le gaz qui reste dissous
dans les conditions de séparation est ensuite libéré par détentes successives, la dernière
détente étant réalisée à une pression voisine de la pression atmosphérique.
La quantité de gaz dissoute ainsi libérée, soit aux conditions du séparateur de tête, soit
aux conditions standards est caractérisée par le GOR (gas-oil Ratio) défini comme le rapport
des volumes respectifs de gaz libéré et d'huile résiduelle. [2]

I.3. CARACTERISTIQUES DU GAZ NATUREL :

Au stade final de son exploitation le gaz naturel a les caractéristiques suivantes :
I.3.1. la masse volumique :
C’est la masse de l’unité de volume du gaz exprimé en Kg / m3, elle est en fonction
de la température et de la pression, en d’hors des conditions spécifiées on se réfère à des
conditions dites normales ou standards :
➢ Condition normale : T = 0°C, P = 1atm.
➢ Condition standard : T = 15°C, P = 1atm. [3]

4
PARTIE THEORIQUE

[Link] massique :
Représente le volume occupé par unité de masse de gaz, il est donc l’inverse de la
masse volumique et s’exprime en m3 / Kg. [2]

I.3.3 .La densité :

Elle est définie pour un gaz comme étant le rapport de sa masse volumique à celle de
l’air dans des conditions bien déterminées de température et de pression, comme elle peut
être obtenue à partir de sa masse moléculaire que l’on peut définir à partir de sa composition
chimique en utilisant la relation :
Densité du gaz = masse moléculaire / 28.966

I.3.4. Pouvoir calorifique :

C’est la quantité de chaleur dégagée par la combustion d’une unité de volume du gaz,
mesurée dans les conditions de référence, le pouvoir calorifique pour le gaz naturel s’exprime
en Joules / m3. [3]
I.3.4.1. types des pouvoirs calorifiques
On distingue deux pouvoirs calorifiques :
I.[Link]. Pouvoir calorifique supérieur PCS :
Il correspond à la chaleur dégagée lorsque tous les produits de combustion sont
ramenés à la température ambiante, l’eau formée étant à l’état liquide.
I.[Link]. Pouvoir calorifique inférieur PCI :
Il correspond à la combustion dans laquelle l’eau reste à l’état vapeur ; le PCI diffère
du PCS d’une quantité de chaleur latente de vaporisation de l’eau. [3]

I.3.5. Composition chimique :

Indique la nature des composés d’hydrocarbures et d’autres constituants du gaz, et
leur importance relative dans le mélange par l’intermédiaire de leurs fractions volumique ou
moléculaire.
La composition chimique d’un gaz est utilisée pour l’étude de vaporisation, et elle sert
aussi à calculer certaines de ses propriétés en fonction de la pression et de la température
(compressibilité, densité) et à définir les conditions de son traitement lors de son exploitation.
Elle est déterminée par méthode chromatographique en phase gazeuse.
Tous les hydrocarbures présents dans le gaz naturel appartiennent à la série des
paraffines de formule générale : CnH2n+2. à cela s'ajoute : N2, H2S, CO2.

5
PARTIE THEORIQUE

En faible quantités (traces) on trouve l'Argon (l'Argon est un élément chimique, de

symbole Ar et de numéro atomique 18, Masse atomique : 39.948), l'Hélium, (condensat
l’Argon, GPL) et de l'eau salé. [3]

II. GENERALITES SUR LE GPL

II.1. Définition de GPL :

Le GPL (gaz du pétrole liquéfié) est un mélange gazeux constitué essentiellement de

propane, et de butane, et un peu de traces de méthane, de l’éthane et de pentane.
Le gaz du pétrole liquéfié est un produit gazeux à la température ambiante et pression
atmosphérique.
Il est liquéfié à faible pression (13 à 14 bar) et une température ambiante pour faciliter son
transport, son stockage et sa commercialisation, il se gazéifie au moment de son utilisation.
La composition molaire du gaz du pétrole liquéfié est variable selon leur source

Les composants du GPL % molaire

Méthane 0,32
Ethane 1,12
Propane 60,95
Iso butane 15,46
Normal butane 22,14
Iso pentane 0,01
Tableau II-1 : Composition molaire du GPL

II.2. Sources de GPL :

Le GPL est obtenu principalement :
1) Dans les raffineries, soit au cours de distillation du pétrole brut ou lors cracking ou de
Reforming des produits en vue de la production des essences.
2) Au cours des séparations du gaz naturel qui à pour but de séparer et de récupérer les
condensât et le GPL.
3) Par liquéfaction du gaz naturel

6
PARTIE THEORIQUE

II.3. Caractéristiques générales des GPL :

1- Odeur : le GPL est inodore à l’état naturel, mais on doit ajouter un odorant, ce sont des
composés sulfures tel que le diéthylmercaptane ou le diméthylsulfide pour des raisons de
sécurité.
2- Tension de vapeur : la TVR du GPL est de 8 et 2 bars pour le propane et le butane
respectivement à 20°C.

3- Dilatation : à l ‘état liquide, le GPL a un haut coefficient de dilatation dont il faut

tenir compte lors de leur stockage (les sphères ne doivent jamais être complètement
remplies).

4- Densité : aux conditions normales de température et de pression, les GPL sont plus
lourds que l’air, elle diminue avec l’augmentation de la température.

5- Température d’ébullition : à la pression atmosphérique la température d’ébullition

de propane est de (– 42°C), celle de butane est de (– 6°C).

6- Pouvoir calorifique : c’est la propriété la plus intéressante étant que le GPL est
traditionnellement utilisé pour les besoins domestiques :
Iso-butane : PC = 29460 (kcal/kg).
Normal butane : PC = 29622 (kcal/kg).
Propane : PC = 22506 (kcal/ kg).

7- Impuretés : le plus important est le soufre, la teneur en soufre est inférieure ou

égale à 0,005 % en masse, aussi l’eau est l’un des impuretés importants.

8- Le GPL est non corrosif à l’acier.

9- Le GPL n’a aucune propriété de lubrification et cette caractéristique doit être prise en
considération lors de la conception des équipements du GPL (pompes et
compresseurs) Le GPL est incolore, que ce soit phase liquide ou gazeux.

7
PARTIE THEORIQUE

II.4. GPL dans le monde :

II.4.1. Production mondiale du GPL :

Il existe deux sources de GPL : la récupération du propane et du butane sur les

champs de pétrole et le gaz naturel représente 60% des ressources. La production sur champs
est particulièrement importante :

1. Aux Etats-Unis ayant une longue tradition d’utilisation, la production et la

consommation sont équilibrées.
2. Au Moyen- Orient la production de GPL s’est considérablement développée à la fin
des années 70 lorsque l’augmentation du prix de l’énergie a rendu attractive la
récupération du propane et du butane. Au paravent ces produits étaient brûlés avec le
gaz associé. le Moyen-Orient est la principale source d’exportation de GPL dans le
monde.
3. En Afrique du Nord et tout particulièrement en Algérie ou les GPL sont surtout
récupérés à partir de gaz naturel dans les unités de liquéfaction.

Les raffineries assurent le complément, le propane et le butane sont récupérés au niveau de la

distillation du pétrole brut et par craquage des molécules lourdes dans la plupart des unités de
transformation et de conversion.
Le propane et le butane commercial ne sont pas des produits purs mais des mélanges, une
séparation complète des molécules serait aussi coûteuse et inutile car la plupart des
utilisateurs acceptent des mélanges.
La production mondiale de GPL est passée de 177,8 millions de tonne en 1997 à 210 millions
de tonnes en 2002, et allant jusqu’à 230 millions de tonnes en 2007.
La consommation mondiale de GPL en 2009 était 243,6 millions de tonnes ; le GPL
représente 2% de la consommation énergétique mondiale. Le GPL/c est le troisième
carburant automobile au monde. [3]

8
PARTIE THEORIQUE

II.5. Le GPL en Algérie :

II.5.1. La production nationale du GPL

Puisque l’algérie est un pays pétrolier et gazier , l’industrie du GPL est trés
importante, sa production suit une croissance soutenue en raison de l’intérêt suscité chez les
pays industrialisés par cette forme d’énergie idéale pour la protection de l’environnement.
85% de la production provient des unités de gaz des champs (Hassi R’mel, Stah, Adrar, Tin
Fouyé Tabenkort, Hamra, Rhoude Nouss, Hassi Messaoud, Berkaoui, et Oued Noumer).
La production totale des GPL est transportée via le pipe LR1 (998 Km), lui-même relié vers
le centre de stockage et de transfert (CSTF) situé à Hassi R’mel. Là, ils sont débarrassés des
éventuelles traces d’eau avant d’être expédiés vers la station de pompage SP4, puis
acheminés vers les complexes de séparation d’Arzew et de Béthioua.
Le reste de la production provient des unités GNL de Skikda, de Bethioua et des
raffineries.[2]

[Link] demande nationale de GPL. :

Le niveau de la demande nationale de G.P.L. est de L’ordre 1.4 millions de tonnes (sources
NAFTAL) dont 90% de butane 5% de propane et 5% de G.P.L. carburant (G.P.L./c).

5% 5%

GPL/c
Propane
90% Butane

FigII.1 : Demande nationale en GPL

9
PARTIE THEORIQUE

Fig II.2: Offre prévisionnelle national de GPL (en MT)

II.5.3. Exportations Algériennes du GPL :

Méditerranée : 80% (France, Italie, Espagne, Portugal, Maroc, Turquie, Egypte, Liban,
Tunisie, Syrie).

USA : 14%

Amérique latine : 3% (Brésil, Mexique, Equateur, Guatemala, Porto Rico)

Asie : 2% (Corée, Chine, Japon, Singapour, Australie)

Europe du Nord : 1% (Hollande, Suède, Belgique, Finlande, Angleterre)

10
PARTIE THEORIQUE

En effet ; Depuis le début des années 1990 dans le cadre d’une politique de valorisation
maximale de ses ressources gazières, la société nationale SONATRACH a lancé un
ambitieux programme de développement, en vue d’augmenter la contribution des GPL.
Depuis la mise en exploitation du champ gazier de Hamra en 1996, la production de GPL a
suivi une croissance soutenue. Elle devrait atteindre un volume de 11 millions de tonnes
avec la mise en service des nouvelles installations.

II.6. Domaines d’utilisation du GPL :

II.6.1. GPL carburant :

Le GPL/C est largement prouvé, ses qualités à être un carburant alternatif avantageux
tant au plan économique qu’au plan écologique.
Actuellement de nombreux pays possédant une flotte de véhicules roulant au GPL/C, ce sont
principalement :
Les Pays–Bas, le Japon, l’Italie, l’Allemagne, la Grande–Bretagne, la France, les
USA, l’Espagne, la CIE, le Canada.
Le GPL / C est adopté sous le nom commercial « SIRGHAZ ».
L’indice d’octane élevé du GPL / C permet leur substitution à l’essence sans
modification du moteur.
Le niveau alarmant de pollution devrait au contraire favoriser l’utilisation des
véhicules GPL/C, car il produit moins de CO2 et de CO, il ne contient pas de Plomb.
Près de 160 000 véhicules, seulement, roulent au GPL/C, soit 7% seulement du parc national
de véhicules de tourisme, selon des estimations de Naftal. Ce carburant a représenté un taux
de substitution aux essences de 14,3% en 2008. Un indice qui reste loin des objectifs
escomptés. Avec 4,3 millions de tonnes pour 2,2 millions de véhicules convertis, la Corée du
Sud est le plus vaste marché GPL/C dans le monde.
Les taxis et les bus publics sont les principaux utilisateurs de ce carburant. 13% des
véhicules coréens roulent au gaz dont le prix à la pompe est 50% moins cher que l'essence.[4]
Lors du Congrès du Gaz de Paris les 14 et 15 septembre derniers, Joël PEDESSAC,
directeur général du CFBP, a rappelé que la consommation mondiale de GPL (tous usages
confondus) s’est élevée à 240 millions de tonnes en 2009, le marché étant actuellement
caractérisé par la demande croissante du GPL carburant. Dans le monde, près de 17 millions
de véhicules roulent au GPL carburant (dont 8,7 millions en Europe et 180 000 en France).
Près de 55 000 stations distribuent du GPL dans le monde, dont 38 000 en Europe et 1 750 en

11
PARTIE THEORIQUE

France. Le marché du GPL carburant vendu en stations-service est de l’ordre de 22 millions

de tonnes, dont 8,6 millions en Europe.
En 2020, l’excédent d’offre de GPL sur le marché européen sera de l’ordre de 17
millions de tonnes, soit la consommation de 20 millions de véhicules. Selon la
Commission Européenne, le GPL pourrait passer de 3 % à 10 % du mix carburants en
2020. [4]

II.6.2. GPL dans la pétrochimie :

La demande pétrochimique globale du GPL enregistre un taux de croissance de
l’ordre de 10 %.Il est utilisé dans ce domaine comme charge de vapocraqueur à fin d’obtenir
des oléfines.
Le butane et le propane obtenus par la séparation du GPL sont utilisés pour la
déshydrogénation dans la production de butadiène et de propylène qui vont servir comme
matière première pour la synthèse des caoutchoucs.
Le butane utilisé dans la fabrication du MTBE qui sert comme booster de nombre
d’octane des essences en substitution au plomb, il est ainsi utilisé comme charge des unités
d’alcoylation Le propane et le butane sont utilisés pour la production d’acétaldéhyde,
formaldéhyde, l’acide acétique et l’acétone.
En Algérie cette activité présente le double avantage de permettre la production des
produits nécessaires à la consommation interne ainsi que pour l’exportation.

II.6.3. GPL dans la production d’électricité :

Il est utilisé pour la génération d’électricité, il pourrait être important si les conditions
de nature économique venaient à être favorables, les marchés ciblés à cet effet sont attractive
pour le GPL.
La production d’électricité en Algérie est s’effectué uniquement par le gaz naturel, les
GPL ne sont pas introduits jusqu’à ici dans la génération d’électricité ou dans la combustion.

II.6.4. GPL dans les ménages :

Le butane et le propane qui sont obtenus par la séparation du GPL ont une grande
importance dans les ménages ;
Le butane est utilisé principalement dans le secteur domestique pour la cuisine et le
chauffage, la consommation nationale représente l’équivalent de 11millions de bouteilles de
13kg en 1996.

12
PARTIE THEORIQUE

Le propane représenté 4,8% de la consommation national du GPL, il est utilisé comme

combustible dans les unités industrielles et artisanales en substitution domestique dans les
régions non reliées au gaz naturel.

II.6.5. GPL dans la climatisation :

• Il est utilisé pour la construction des réfrigérateurs et des climatiseurs (moyenne
capacité). le GPL absorbe la chaleur de l’environnement pour s’évaporer et crée un
froid.

II.6.6. GPL dans L’agriculture :

L’utilisation du GPL dans ce secteur sera orientée vers l’aviculture, et certaines
cultures sous-serre, le niveau de consommation prévu est relativement faible (40.000
tonnes/an) pour le court terme, il est attendu une évolution plus significative à moyen et long
terme particulièrement par l’introduction dans le domaine de l’élevage (éclairage,
climatisation, chauffage….etc.).

[Link] de GPL.:
Il est indispensable de penser, d’ores et déjà, à la valorisation des excédents de G.P.L.
pour ne pas avoir à les torcher ; il faut prévoir des moyens efficaces pour le stockage.
Les G.P.L. sont stockés sous pression dans des réservoirs sphériques, lors de leur
stockage, des vapeurs de G.P.L. (ou Boil off) se dégagent par ébullition sous l’effet de :
• La convection et la radiation de la chaleur atmosphérique.
• L’échauffement dû à la friction des G.P.L. produits dans les canalisations
• La différence de température entre le liquide stocké et celui à introduire dans le
réservoir.
Pour éviter les pertes de ces vapeurs ; Les paramètres de stockage doivent être maintenus
dans une plage bien déterminée, pour cette raison, un système de réfrigération par
compression, refroidissement et détente des vapeurs est utilisé.
Ces vapeurs sont comprimées de 5.3 bars à 19 bars et 115°C par un compresseur alternatif
puis condensées à 54°C dans un aéroréfrigérant et enfin détendues à 5 bars et 15°C, ceci
permet le refroidissement de la sphère et par conséquent la réduction de sa pression.
Il est à noter que certaines unités utilisent des techniques de stockage à savoir
• Stockage dans des sphères (figure. II.3) à des pressions variables entre 12.5 et
14.5 bars.

13
PARTIE THEORIQUE

• Stockage comme fuel gaz dans des cigares

Une extension de la capacité de stockage en surface pour recevoir de grandes quantités de
G.P.L, excédentaires est à écarter à cause de ses coûts élevés et l’incertitude des quantités de
G.P.L. à stocker, quant aux techniques de stockage souterrain en usage actuellement dans le
monde, elles peuvent apparaître difficiles à envisager à cause des investissements élevés
qu’elles requièrent.
Certains experts de SONATRACH proposent un procédé de stockage qui consiste à
réinjecter le G.P.L. sous forme liquide au sein même du gisement du gaz où il est produit à
l’aide d’un ou plusieurs puits injecteurs de G.P.L. liquide et possibilité de stocker de grands
volumes de G.P.L. avec un investissement minime en plus de la possibilité de déstocker à
n’importe quel moment. [5]

[Link].3 : Sphère de stockage du GPL

14
PARTIE THEORIQUE

III. PRÉSENTATION DU CENTRE DE PRODUCTION ONR

Parmi les champs pétroliers découverts par SONATRACH dans les années soixante,
on trouve le site de OUED NOUMER situé à 140 Km au sud-est du champ gazier de Hassi
R’Mel et à 220 Km au Nord-Ouest du champ pétrolier de Hassi Massoud, ce site a pris une
place considérable dans la production nationale des hydrocarbures dès sa mise en service en
1972, la production actuelle -2017- de ce champ est de :
• Brut : 1700 tonnes/jour
• GPL : 240 tonnes / jour
• Gaz sec : 5 millions Sm3/jour
Son siège administratif et sa base de vie sont installés à 5 km au nord de la RN 49 ; axe
routier reliant Ghardaïa et Ouargla. Les différents gisements constituants ce centre sont :
• ONR Oued Noumer
• ATK Ait Khier
• SMZ Sidi Mezghich
• MKD Makouda

III.1. Description générale des installation-ONR

L’usine d’Oued Noumer a pour but de produire du pétrole brut, du condensat, et du GPL.
Pour cela une première unité de séparation de brut a été construite en 1970 suivi par une autre
sert à récupérer les gaz et les réinjectés dans les puits au lieu de les torchés, et vers le début
des années 90 l’usine a était enrichie par une nouvelle unité au but d’extraire du GPL

III.1.1. Séparation et compression

Phase de séparation (Unité 20) :

Cette unité a pour but de :

- collecter les effluents gaz et ou/huile provenant des différents centres de production
- Séparer le gaz associé de l'huile brute
- stabiliser l'huile pour éviter un dégazage dans les bacs de stockage
- permettre la mise à la torche des gaz haute pression provenant d’ATK et du séparateur
de brut haute pression lors du non fonctionnement des unités de compression.

15
PARTIE THEORIQUE

Phase de Compression (Unité 30) :

Les installations de compression ont pour but de récupérer les gaz associés séparés en amont
et de les comprimer à la pression de service nécessaire dans l’unité suivante.

III.1.2. Extraction du GPL :

Cette unité sert à récupérer à partir du gaz à traité, du condensât, du GPL et un
courant gazeux de recyclage. Le complexe est formé par six unités de procédés et par quatre
unités auxiliaires, comme il est indiqué ci-après :
- Les unités principales de l’installation
Unité 100 : Pré refroidissement et déshydratation Unité 200 : récupération de GPL
Unité 200 : récupération de GPL
Unité 300 : Compression
Unité 400 : fractionnement de GPL
Unité 500 : stockage de GPL
Unité 600 : huile diathermique
- Les unités secondaires utilitaires
Unité 700 : injection du méthanol
Unité 800 : fourniture de l’air service ; air instrument et l’azote
Unité 900 : sous – station électrique

16
PARTIE THEORIQUE

[Link].1: Situation géographique d’Oued Noumer - ENERGY MAP OF ALGERIA (2nd

Edition)

17
PARTIE THEORIQUE

IV. THEORIE DE LA RECTIFICATION :

IV.1. Définition :

La rectification est un procédé physique de séparation d’un mélange en constituants

pratiquement purs de compostions dérivées, et cela par des échanges de matière et d’énergie
entre deux phases circulant à contre-courant dans un appareil appelé « colonne de
rectification ».
La colonne de rectification est une capacité cylindrique de hauteur et de diamètre
variables, formée d’une virole et de deux fonds. L’intérieur est divisé en compartiments
horizontaux appelés plateaux.
Les plateaux communiquent d’une part, côté liquide par des déversoirs et d’autre part
côté vapeur par des orifices spéciaux à travers toute la surface du plateau.
La construction d’une colonne de rectification est soumise à des normes imposées par
les conditions d’utilisation et de sécurité. Généralement, elle peut atteindre prés de 50m de
hauteur et 6m de diamètre. Elle est montée verticalement et repose sur des pieds ou une jupe.
La rectification est une distillation fractionnée, autrement dit qualitative, et cette
augmentation de qualité par rapport à la distillation est due au placement soit des plateaux,
soit des garnissages à l’intérieur de la colonne, par conséquent il y a augmentation de la
surface de contact qui implique l’augmentation du degré de pureté.
Par mise en contact d’une vapeur avec des liquides de plus en plus riches en
constituants plus volatils, ou d’un liquide avec des vapeurs de plus en plus riches en
constituants moins volatils, on arrive à obtenir finalement la composition désirée de chacune
des phases. Une telle opération, à contre-courant est réalisée soit par étages (dans une
colonne à plateaux), soit en continu (dans une colonne à garnissage).
Ainsi l’opération de rectification repose sur le phénomène de séparation par diffusion
des liquides ayant des températures d’ébullition différentes.
En pratique, cette opération peut être réalisée par des mises en contact d’un liquide et
d’une vapeur en continu, en discontinu, à contre-courant,…etc.
Le transfert de matière par diffusion moléculaire est défini par la loi de « FICK » qui
est formulée comme suit :

18
PARTIE THEORIQUE

La quantité de masse (dm) diffusée à travers la couche limite en unité de temps est
proportionnelle à la surface de la couche et au gradient de concentration en direction de
diffusion :
dm = - D . (dC/ dn ). [Link] .................................................... (IV.1)
Pour un gradient de concentration moyen :
M= - D. (∆C/δ).F.T.................................................................. (IV.2)

Où :
M : Masse transférée [kmole/h].
∆C : variation de la concentration [kmole/m³].
δ : Epaisseur de la couche [m].
F : surface de la couche [m²].
T : temps de transfert [h].
D : coefficient de diffusion de « FICK » qui caractérise la vitesse de diffusion.

IV.2. Lois fondamentales de transfert de matière :

IV.2.1. Loi de DALTON :

Considérons une phase vapeur composée de constituants auxquels on peut appliquer

la loi des gaz parfaits, alors que la pression partielle d’un constituant (Þi v) est
proportionnelle à la pression du système (π) et à sa concentration molaire (Y‫׳‬i).

Þi v = π. Y‫׳‬i ....................................................................... (IV.3)

Où :
Þi : pression partielle d’un constituant.
π : pression du système.
Y‫׳‬i : concentration molaire du constituant i en phase vapeur.

IV.2.2 Loi de RAOULT et d’HENRY :

Leurs lois ne sont applicables que pour les liquides. Considérons une phase liquide
composée de constituants entièrement miscibles, on conçoit aisément que la tendance des

19
PARTIE THEORIQUE

molécules d’un constituant à s’échapper de la phase liquide est proportionnelle à la

concentration molaire de ce constituant en phase liquide.
D’après la loi de RAOULT la pression partielle (Þi L) d’un constituant est égale au
produit de sa tension de vapeur (Pi) à l’état pur par sa concentration molaire en phase
liquide (X‫׳‬i).
Þi L = Pi. X‫׳‬i........................................................................ (IV.4)
Où :
Þi L : Pression partielle du constituant i.
Pi : Tension de vapeur du constituant i.
X‫׳‬i : concentration molaire du constituant i en phase liquide.

Dans le cas d’un mélange réel, les constituants obéissent à la loi d’HENRY. D’après
cette loi la pression partielle d’un constituant à une température étant fixe est proportionnelle
à la concentration molaire du constituant dissout dans la phase liquide.
Þi L = Ei . X‫׳‬i ...................................................................... (IV.5)

Où: Ei : constante d’HENRY qui dépend de la nature du constituant et de la température.

A l’équilibre, les pressions partielles d’un même constituant dans les deux phases liquide et
vapeur sont égales :
Þi L = Þi v ...................................................... (IV.6)
Donc
Y‫׳‬i= (Pi / π). X‫׳‬i........................................... (IV.7)

C’est l’équation d’équilibre.

Avec :
Pi / π = Ki ...................................................................................... (IV.8)

Où Ki : coefficient d’équilibre du constituant i. Pour un mélange de deux constituants A et B

:
Y‫׳‬A/ Y‫׳‬B = (KA / KB ) . ( X‫׳‬A / X‫׳‬B) ........................................................... (IV.9)

KA / KB = α .................................................................................................... (IV.10)

20
PARTIE THEORIQUE

Où :
α : coefficient de volatilité relative qui caractérise la capacité de A à passer en phase
vapeur par rapport à B.

IV.3. Description et fonctionnement d’une colonne de rectification :

La colonne est une enveloppe cylindrique verticale (la virole) qui renferme des
dispositifs permettant d’assurer un contact intime entre les flux liquide et gazeux qui les
traversent à contre- courant. Ce sont des plateaux ou des garnissages.
La partie de la colonne où s’effectue l’alimentation est appelée « zone de flash ». La charge
peut être admise soit en phase liquide, vapeur ou bi phasique.
La partie se trouvant au dessus de la zone de flash s’appelle « zone de rectification »,
son rôle est de rendre plus grande la concentration de l’élément le plus volatil jusqu’à
atteindre la valeur désirée.
La partie se trouvant au dessous de la zone de flash s’appelle « zone d’épuisement »,
son rôle est de récupérer les éléments volatils entraînés par la phase liquide.
La colonne de rectification est toujours munie d’un rebouilleur et d’un condenseur
partiel.
A l’aide du condenseur partiel on enlève au sommet de la colonne une quantité de
condensat qui est renvoyée dans la colonne en qualité de « reflux froid » afin d’ajuster la
température en tête de colonne à la valeur choisie.
A l’aide du rebouilleur on apporte une quantité de chaleur, c’est dans le rebouilleur
que le liquide provenant du plateau inférieur se vaporise partiellement.
La vapeur obtenue retourne dans la colonne en qualité de « reflux chaud » et le résidu
quitte l’appareil.
La quantité de matière échangée dépend de la concentration initiale et finale, des pressions
partielles, de la surface de l’élément (plateau), et de la nature de l’écoulement (vitesse).
Le fonctionnement normal de la colonne de rectification pour l’obtention d’un distillat
et d’un résidu avec des compostions voulues dépend principalement de l’état de la charge et
par conséquent, du lieu d’alimentation.
Généralement, la charge peut être envoyée à la colonne à :
1. l’état liquide e0 = 0
2. l’état vapeur e0 = 1
3. l’état liquide- vapeur : 0 < e0 < 1

21
PARTIE THEORIQUE

Si la charge est à l’état liquide, l’alimentation doit se faire dans la

partie supérieure de la colonne.

Si elle est à l’état liquide-vapeur, l’alimentation se fait dans la partie

médiane de la colonne.

Le lieu exact de l’alimentation de la colonne peut être déterminé en

calculant le nombre de plateaux de la zone de rectification et de la
zone d’épuisement.

Chaque plateau, (exemple de rang n) permet un contact entre la

vapeur montante (Gn-1) et le liquide (gn+1) qui en coule, à la suite du
Fig .IV.1 : Schéma d’une colonne
contact, il se produit une modification des compostions des phases ; de rectification
la vapeur s’enrichissant en corps les plus volatils et le liquide en
corps les moins volatils. [10]

IV.4. Types de colonnes de rectification :

On distingue deux types de colonnes :

IV.4.1. Colonnes à plateaux :

Le transfert de matière entre les phases vapeur et liquide résulte du contact intime de
ces deux phases circulant à contre-courant ; ce contact s’effectue en discontinu sur les
plateaux.
Les paramètres opératoires (T, P) ainsi que le nombre de plateaux théoriques et les
quantités de chaleur à mettre en œuvre sont fonction des bilans massiques (matière) et
thermiques et des équations d’équilibre.
a- Classification des plateaux :
On peut classer deux types de plateaux :
1. plateaux à déversoirs.
2. Plateaux sans déversoirs.

22
PARTIE THEORIQUE

b- Les différents types de plateaux :

1. Plateau perforé à déversoir (sieve tray) :
Il est connu depuis longtemps, en dépit de son prix de revient très faible, il n’a pas obtenu
beaucoup de succès, ses performances ne demeurent acceptables que pour des variations de
débit faibles autour de la valeur optimale pour laquelle il a été calculé, la vapeur traverse
verticalement la couche liquide.
2- plateau sans déversoir :
Il est de type perforé, donc de construction peu onéreuse, liquide et vapeur s’écoulent à
contre courant par les mêmes orifices, de sorte que l’ensemble peut être traité comme une
colonne à garnissage.
Le niveau liquide sur le plateau Correspond à la balance dynamique des écoulements liquide
et vapeur à travers les trous. Parmi ces modèles de plateaux, on trouve les marques : «
Turbogrid » et « Ripple tray », ces plateaux ont une bonne efficacité tant que les débits ne
s’écartent pas beaucoup de ceux prévus par le calcul.
3- Plateau à calottes (bubble cap tray) :
C’est le modèle le plus répandu encore aujourd’hui dans les industries pétrolières ou
chimiques ; construit autrefois entièrement en fonte moulée, il s’est maintenant notablement
allégé par la construction de calottes en acier embouti. Il existe des centaines de formes
différentes de calottes donnant une efficacité de contact plus ou moins bonne et il est
regrettable qu’aucune normalisation ne soit intervenue dans cette fabrication. La qualité
prédominante d’un plateau à calottes bien calculé est sa faculté d’adaptation sur une large
échelle aux variations de débits liquide et vapeur.

23
PARTIE THEORIQUE

Fig. IV.2 : plateau à calottes

Fig IV.3 :Calotte cylindrique Fig IV.4 : Types de calottes

24
PARTIE THEORIQUE

4- Plateau (Uniflux) :
C’est une variante du plateau à calottes, le plateau est décomposé en bandes ayant une section
en S et l’échappement de la vapeur aux échancrures s’effectue unidirectionellement vers le
déversoir aval, ce qui tend à favoriser l’écoulement liquide sur le plateau, par contre, la
dispersion de la vapeur dans le liquide est moins homogène que pour les types précédents.
5- Plateau à clapets (valve tray) :
Il constitue un compromis entre les deux types précédents, c’est un plateau perforé dont les
orifices sont équipées de clapets, la hauteur de soulèvement de ces derniers est fonction du
débit de vapeur qui s’échappe horizontalement dans le liquide, exactement comme aux fentes
de calottes, dans les marques « Flexitray » et « Ballast tray », le clapet peut être taré à
convenance en fonction du débit de vapeur.
Il semble probable que les plateaux à clapets se substitueront progressivement aux plateaux à
calottes car leurs performances sont légèrement supérieures pour un prix de revient plus
faible, l’usage dira si un système dynamique a la même longévité qu’un système statique.

Fig IV.5 : différents types de clapets

25
PARTIE THEORIQUE

6- plateau à jet directionnel (jet tray) :

La construction de ce plateau est inspiré du même souci de simplicité et faible prix de revient
que pour le plateau perforé, et de réduction du gradient liquide par échappement orienté de la
vapeur sous les linguets dans le modèle « Float valve tray », ces derniers sont mobiles et
articulés au plateau par une charnière.

Fig. IV.6 : les différents types de plateaux

IV.4.2. Colonnes à garnissage :

Elles sont utilisées dans la distillation et l’absorption. Ces colonnes réalisent un contre
courant continu. L’échange de matière croît en régime turbulent. C’est pourquoi elles sont
remplies d’éléments solides.
On emploie comme garnissage n’importe quels morceaux solides, généralement du
coke ou de la brique qui ont l’avantage d’être particulièrement bon marché. Le garnissage
efficace doit être tel que la surface par unité de volume soit la plus grande possible,
distribution uniforme du liquide et du gaz et faibles pertes de charges.
Les garnissages les plus utilisés dans l’industrie sont de « Rashing » qui sont des
manchons de cylindres dont la hauteur est égale au diamètre extérieur.
Leur construction est en céramique ou en porcelaine (bon marché et grande résistance à la
corrosion). Comme il existe aussi des anneaux en acier, en carbone, et en matière plastique
(polyéthylène).

26
PARTIE THEORIQUE

Avantages :

• Prix moins élevé.

• Faible perte de charge.
• Rétention peu importante.

Inconvénients :

• Faible flexibilité.
• Faible flexibilité des colonnes à grand diamètre. [11]

IV.5. Bilan matière de la colonne :

Admettons les symboles suivants :

L’, D’, R’ : respectivement, le débit molaire de la charge, du distillat et du résidu [kmol/h].
X′L,Y′D,X′R : concentrations molaires du constituant le plus volatil respectivement dans la
charge, dans le distillat et dans le résidu.
Les bilans matières pour la colonne entière et pour le constituant ′′i′′ quelconque s’écrivent :
L’ = D’ + R’.................................................................... ......... (IV.11)
L’ * X′L ,i = D’ * Y′D ,i + R’ * X′R,i ...................................... (IV.12)
L’équation obtenue sert à calculer R et D, si la concentration du constituent “ i “ dans le distillat et
dans le résudi est connue

IV.5.1. Bilan matiére de la zone de rectification

G’ = g’ + D’ ................................................................... (IV.13)

G’ * Y′n,i = g’ * X′n-1,i + D’ * Y′D ....................................... (IV.14)

La résolution de cette équation par rapport à Y′Di, donne l’équation de concentration

(opératoire) de la zone de rectification :
Y′n,i = m * X′n-1 + (1-m) * Y′D ,i ..…(IV.15)
Avec: m= g / G = rf /( rf +1)……………...(IV.16)
Où: rf : est le taux de reflux.

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PARTIE THEORIQUE

IV.5.2. Bilan matière de la zone d’épuisement :

g′= G′+ R’ ............................................ (IV.17)
g′ * X′n+1, = G′ * Y′n,i + R’ * X′R ...........................................(IV.18)

La résolution de l’équation (IV.18) par rapport à Xn+1 ,i permet d’obtenir l’équation de

concentration de la zone d’épuisement :
X′n+1 ,i = Y′n,i /m′ + ((m′-1) /m′) X′R,i............................ (IV.19)
Avec : m′= g′ / G′ = (rb + 1)/ rb ....................... (IV.20)
Où: rb est le taux de rebouillage.
Il y a lieu de procéder au bilan matière de la zone d’alimentation .On a donc le bilan
matière effectué juste au-dessous du plateau supérieur de cette zone.
gm = gk + Gd = GK + R ............................... …………………...(IV.21)
gm * X′m,i = Gk * Y′K,i + R * X′R,i ............................................ (IV.22)

De même, la vapeur Gm alimentant la zone de rectification est la somme de vapeur GK et de

la phase GD. Ainsi, le bilan matière effectué juste au-dessous du plateau inférieur de la zone
de rectification donne :
Gm =GK + GD =gk +D ....................................................... (IV.23)
GmY′m,i =GKY′K,i +GDX′D,i .................... ……………….(IV.24)

Dans le cas de rectification des mélanges complexes, on sera amené à effectuer des séries de
calculs d’équilibre sur chaque plateau. Pour éviter le travail long et fastidieux des
approximations successives, on peut utiliser une méthode simplifiée rapide donnant une
précision souvent suffisante .Cette méthode fait intervenir la notion de volatilité ′′αi′′ qui est
le coefficient rapport d’équilibre du constituant ′′i′′ à celui d’un constituant de référence ′′r′′.
αi = ki / Kr ...................................................................... (IV.25)

En qualité de constituant de référence, on peut choisir n’importe quel constituant

(habituellement le constituant le moins volatil du mélange).
En tenant compte de (IV.25), l’équation d’équilibre peut être écrite sous la forme :
Y′i =KiX′ = αiKrX′i .............................. ……………….(IV.26)
X′i = Y′ / αiKr ................................................................. (IV.27)

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PARTIE THEORIQUE

La somme des équations (IV.26) et (IV.27) donne :

Kr =1/ ∑αiX′i .................................................................. (IV.28)
Kr =∑Y′i / αi ....................................... ………………...(IV.29)
Y′i = αiX′i / ∑αiXi………………………………………(IV.30)

IV.6. Choix de la pression dans la colonne :

Le choix de la pression dans la colonne dépend essentiellement de la composition et

de la nature physique et chimique des mélanges à séparer .Quelle que soit leur complexité, le
choix de la pression est avant tout un problème économique.
A faible pression, la sélectivité de la séparation est meilleure, on peut éviter
l’altération thermique des produits, mais en contre partie, à faible pression, il faut condenser à
basse température les vapeurs de tête pour obtenir la concentration voulue, donc c’est le
choix du fluide réfrigérant qui va imposer la pression de la colonne.
Généralement, on utilise une source froide bon marché et abondante (eau et air) qui permet
d’obtenir un condensat de 30 à 50 °C environ.
Si la température de condensation des vapeurs de distillat à la pression atmosphérique
est plus basse que celle de l’eau ou de l’air, la colonne doit fonctionner sous haute pression
pour que la condensation des vapeurs du distillat puisse être réalisée par réfrigération
ordinaire.
Quelle que soit la température de service, la température de la condensation totale des
vapeurs du distillat doit être prise au moins de 15 à 20 °C plus grande que celle du fluide
réfrigérant.
Ainsi, la pression Pb dans le ballon de reflux est déterminée par approximations
successives d’après l’équation d’isotherme de la phase liquide :
∑(Ki.X′D ,i)=1 ........................................................................ (IV.31)
IV.6.1. Pression au sommet de la colonne :

PS =Pb+∆P1 ...................................................................... (IV.32)

Où :
∆P1=0.2 à 0.4 atm : Pertes de charges dues aux résistances des conduites et du condenseur.

29
PARTIE THEORIQUE

IV6.2. Pression au fond de la colonne :

Pf= PS + ∆P2 ................................................................. (IV.33)
Où : ∆P2= 0.3 à 0.5 atm : Pertes de charge dues aux résistances des plateaux.

IV.6.3. Pression dans la zone d’alimentation :

PL= (Ps + Pf) / 2 ...........................................................(IV.34)

IV.7. Régime de température de la colonne de rectification :

A la pression de service PS (Pression au sommet de la colonne) et en utilisant
l’équation d’isotherme de la phase vapeur, on détermine par approximations successives la
température au sommet de la colonne.
∑(Y′D,i / Ki) = 1 .......................................................... (IV.35)
La température au fond de la colonne est déterminée par l’application de l’équation de
l’isotherme de la phase liquide (par approximations successives).
∑( Ki . X′R,i)= 1 .......................................................... (IV.36)
Pour la température de la charge, trois cas peuvent se présenter :
1. Si la charge est à l’état liquide, on utilise l’équation suivante :
∑(Ki . X′l ,i) = 1 ............................................................ (IV.37)
2. Si la charge est à l’état vapeur :
∑(Y′ L,i / Ki) = 1 ............................................................. (IV.38)
3. Si la charge est à l’état liquide – vapeur, on utilise l’équation suivante :
∑X′0,i= ∑ (X′L,i / (1+ e‫(׳‬Ki – 1)= 1 .................................. (IV.39)
X′0,i = Y′0,i / Ki................................................................... ( IV.40)
Où :
X′0,i : concentration molaire du constituant ‫׳׳‬i‫ ׳׳‬dans la phase liquide.
Y′0,i : concentration molaire du constituant ‫׳׳‬i‫ ׳׳‬dans la phase vapeur.
X′L,i : concentration molaire du constituant ‫׳׳‬i‫ ׳׳‬dans la charge .

30
PARTIE THEORIQUE

IV.8. Taux de vaporisation et composition des phases liquide et vapeur de la

charge :
Lors du calcul de la zone d’alimentation, il est nécessaire de disposer du débit et de la
composition des phases liquide et vapeur de la charge.
D’après la définition du taux de vaporisation (ou de condensation) de la charge, on a :
e‫׳‬0= G′0 / L d’où G′0= e‫׳‬0 . L…… (IV.41)
r‫׳‬0 = g‫׳‬0 / L d’où g‫ =׳‬r‫׳‬0 . L .…… (IV.42)
Où:
e‫׳‬0 : Taux de vaporisation molaire de la charge.
r‫׳‬0 : Taux de condensation molaire.
g‫׳‬0 : Débit molaire de la phase liquide de la charge.
G‫׳‬0 : Débit molaire de la phase vapeur de la charge.

A une pression et température données, le taux de vaporisation ainsi que la composition de la

charge sont déterminés par approximations successives, d’après l’équation connue de
TREGOUBOV :
∑X′0,i = ∑(X′L,i / (1+ e‫׳‬0(K′i – 1)) = 1….( IV.43)
Où : e‫׳‬0 + r‫׳‬0 = 1……………………………….(IV.44)
L’équation (IV.43) peut être utilisée également pour déterminer la température de la charge si
la pression et e‫׳‬0 sont connus.

IV.9. Fonctionnement à reflux :

Le fonctionnement à reflux minimal correspond à un nombre infini de plateaux pour
la séparation spécifiée, donc d’après la formule d’’ UNDERWOOD :
(rf )min = φ ∑( Y′D,i / (αi , L- φ ) .................................. (IV.45)
(rb)min = ∑[( αi , LX′R,i)/(αi,L-φ)] ................................ (IV.46)
Où :
αi,L: Coefficient de volatilité d’un constituant ‫׳׳‬i‫ ׳׳‬quelconque par rapport au
constituant clé lourd déterminé à la température d’entrée de la charge .
φ : Paramètre conventionnel déterminé par approximations successives.
e0 : Taux de vaporisation molaire de la charge.
La relation entre (rf)min et (rb)min est donnée par la formule suivante :
(rb)min = [((D(rf )min / L)+(1-e‫׳‬0)- R/L) / (R/L)] ..... (IV.47)

31
PARTIE THEORIQUE

IV.10. Taux de reflux optimal :

A partir du taux de reflux opératoire choisi en tête, l’étude du procédé de rectification
montre qu’à chaque valeur du taux de reflux correspond un nombre fini de plateaux
théoriques et que ce nombre diminue quand le taux de reflux s’accroît.
Pour ces calculs approximatifs, on peut utiliser la formule proposée par
GILLILAND :
[((rf)op – (rf)min ) / ((rf)op+1)]= 0.1 ÷ O.33 …(IV.48)
Pour le rapport moyen, on aura :
(rf)op= 1.3(rf)min+ 0.30 ................................................... (IV.49)

IV.11. Bilan thermique de la colonne : ([Link].7)

L’établissement du bilan thermique de la colonne est nécessaire pour vérifier le débit
du reflux liquide provenant du condenseur et pour déterminer les charges thermiques du
condenseur et du rebouilleur. (Voir IV.7)
L’équation du bilan thermique de la colonne entière s’écrit :
[Link] + QR = [Link] + [Link]+QC ……… (IV.50)
hL= e‫׳‬0.H0 +(1-e‫ ) ׳‬.h0…………………..(IV.51)
QR = GR.(HR – hR)................ ……………(IV.52)
QC = (D + gX ).(HD – hD)………………..(IV.53 )
Où :
QR : Charge thermique du rebouilleur [kcal /h].
QC : Charge thermique du condenseur [kcal /h].
HL : Enthalpie de la charge [kcal /kmol].
e‫ ׳‬: Taux de vaporisation de la charge [molaire].
HO : Enthalpie de la phase vapeur de la charge [kcal /kmol].
h0 : Enthalpie de la phase liquide de la charge [kcal /kmol].
hD: Enthalpie du distillat à l’état liquide [kcal /kmol].
HD : Enthalpie du distillat à l’état vapeur (vapeur de tête de colonne) (kcal/kmol).
HR : Enthalpie de l’effluent provenant du rebouilleur [kcal /kmol].
hR : Enthalpie du résidu à l’état liquide [kcal /kmol].
gX :Débit du reflux froid [kmol /h].
GR:Débit du reflux chaud (vapeur provenant du rebouilleur) [kmol /h].

32
PARTIE THEORIQUE

QC

hL .e’0 ,H0 ,h0,L CHARGE hd ,gx

HR ,GR QR A

hR R

[Link].7: schéma d’une installation de

rectification
D : Distillat

R : Résidu

C : condenseur
B :Rebouilleur

A partir du bilan thermique de la colonne on a :

gx= (rf)Opt.D .......................................(IV.54)
GR= (rb)opt…………………………..(IV.55)
(rb)opt : taux de rebouillage optimal défini par :
(rb)opt= [(D(rf)opt/ L)+(1-e‫׳‬0)- R/L]/(R/L) ........................ (IV.56)

33
PARTIE THEORIQUE

V. DESRIPTION DU PROCESS:
V.1. Unité 20 (Unité de Séparation) :
Cette unité a pour but de séparer le gaz associe de l'huile brute. Cette séparation
s'effectue en plusieurs étages travaillant à des pressions décroissantes, de façon à dégazer le
plus possible l'huile brute, avant de la stocker.
Afin d'améliorer la stabilisation de l'huile, deux fours de stabilisation permettent
d'ajuster la Tension de Vapeur Reid (TVR) de l'huile pour éviter un dégazage dans les bacs
de stockage.
Le centre ONR étant le centre principal de traitement, il est alimenté par :

1. Plusieurs puits producteurs de Brut reliés individuellement au centre.

2. Une pipe 30" acheminant toute la production de gaz d’ATK.
3. Une pipe 12" acheminant toute la production de brut d’ATK.
4. Deux pipes acheminant la production des deux puits "sidi-mezghich et makouda"

Séparateur HP (20B01) :
Le séparateur reçoit, à partir du manifold existant du centre, le mélange (gaz, huile,
eau), effluent des puits d’ONR. La pression de séparation déclinera dans le temps, de 15 à
11,6 bars absolus .L’eau de gisement décantée, est expédiée sous régulation de niveau, vers
unité déshuilage ou bourbier .Tandis que, le gaz HP effluent est expédié sous régulation de
pression vers le ballon 30B03 et l’huile brute est envoyée sous régulation de niveau dans le
séparateur MP 20B03.
Fours de stabilisation (20f01 A/B) :
Les deux fours sont identiques, chacun étant dimensionné pour assurer une source de
chaleur pour le but stabilisé notre brut.
La puissance des fours a été dimensionnée de manière à pouvoir à couler aux bacs de
stockage, un mélange stabilisé (huile, condensats), de TVR très faible.
L'alimentation des deux fours est constituée de :
• L’huile brute du séparateur 20B01.
• L’huile brute d'ATK et Makouda.
• Les condensats récupérés au niveau de l'unité de production de GPL.
• L’eau de dessalage.

34
PARTIE THEORIQUE

Le mélange réchauffé à une température donnée (voisine de 55°C) est envoyé au

séparateur MP 20B03.
Séparateur MP (20B03) :
Le séparateur 20B03 de pression de service de 3bars absolus, reçoit les effluents
chauds des 2 fours de stabilisation plus le brut de Sidi-mezghich .L’eau de gisement
éventuelle est décantée puis expédiée à l’unité déshuilage ou bourbier sous régulation de
niveau .L’huile est envoyée au séparateur BP en régulant le niveau. Le gaz MP effluent est
expédié sous régulation de pression vers l’unité de compression.

20B03

Fig.V.1: Schéma de séparateur MP (20B03)

Séparateur BP (20B04) :
Le séparateur BP de pression de service de 1 bar est alimenté par l’huile effluente du
séparateur MP. Il est installé à une hauteur de 10 mètres, sur une structure métallique.
Le gaz BP effluent (1bar), est envoyé en régulant la pression vers l’unité de compression.
Séparateur HP de gaz (20B02) :
Le séparateur HP de pression de service 23 bars est alimenté par :
• Le gaz venant d’ATK dans une pipe de 30“.
La partie liquide est collectée avec l’entrer liquide du 20F01A et B

35
PARTIE THEORIQUE

Fig.V.2:Unité 20 (traitement de brut et de gaz de ONR)

V.2. Unité 30 (unité de compression) :

Les installations de compression des gaz venant de l’unité de séparation (unité 20)
(Fig.V.1) représentent des unités de conception strictement identique (unités 31/32/33) [8].
Chaque unités (exemple : unité 31) comprend essentiellement :
• Compresseur 31 K01 comprenant un étage BP et un étage MP.
• Compresseur 31 K02 comprenant un étage MP et un étage HP.
• Une turbine a gaz 31 KG 01 avec ses auxiliaires.
Le gaz BP venant du 20B04 arrive en alimentation du 31B01 à une pression d'environ 1 bar
absolu. Le gaz sort du séparateur filtre 31B01 se dirige vers l'aspiration du 1er étage du 31
K01 et comprimé jusqu'à 3 bars cette pression permis ce gaz pour continuera la compression
(l’aspiration du 2ème étage avec le gaz MP). Le gaz MP venant du 20B03 arrive en
alimentation du 31B02 à une Pression d'environ 3 bars absolus. Ce gaz sort du séparateur
filtre 31B02 se dirige vers l'aspiration du 2ème étage du 31 K01. Le gaz HP issu du 31K01 est
le produit de compression des gaz MP et BP est dirigé principalement vers le séparateur HP
20B02, après refroidissement dans l'aéro-réfrigérant 31A01. Le gaz HP venant du 20B02
arrive en alimentation du 31B03 à une pression d'environ 15 bars absolus. Le gaz sort du
séparateur filtre 31B03 est dirigé vers l'aspiration 1er étage du 31 K02 (3ème étage de la

36
PARTIE THEORIQUE

compression). Le gaz sort du compresseur à une pression de 45 bars absolus, et est dirigé vers
le séparateur filtre 31B04 après refroidissement dans les aéro-réfrigérants 31A02 et 31A01,
ce gaz est dirigé vers l'aspiration 2ème étage du 31K02. Le gaz HP sort du 31K02 à une
pression de 90 bars absolus, il est dirigé directement vers l'unité du GPL après
refroidissement.

Fig.V.3:Schéma d’Unité traitement et séparation

37
PARTIE THEORIQUE

V.3. L’unité d’extraction du GPL :

L’installation reçoit le gaz à traiter de l’unité de compression (L’unité 030), en
obtenant du GPL, le gaz traité condensat et un courant gazeux De recyclage
Le complexe est formé par six unités de procédé et par trois unités Auxiliaires, comme il est
indiqué ci-après:
▪ Unité 100 : pré refroidissement et déshydratation du gaz
▪ Unité 200 : récupération du GPL
▪ Unité 300 : recompression du gaz traité.
▪ Unité 400 : fractionnement du GPL.
▪ Unité 500 : stockage et expédition du GPL.
▪ Unité 600 : circulation huile chaude.
Unités auxiliaires :
▪ Unité 700 : Système méthanol et Réseau de Torches. Unité 800 : Système air et gaz
inerte
▪ Unité 900 : Electricité

V.3.1. Unité 100 pré refroidissement et déshydratation du gaz :

Le gaz provenant du l’unité de compressions U30 existante est pré refroidi de 60C° à
45C°en été ; et de 50C° à 37 C° en hiver se fait par l’échangeur de chaleur 010E01, après le
gaz est envoyé au récupérateur du liquide 010B01, l’eau se dirige vers le bourbier et le gaz se
dirige vers les trois déshydrateurs (10R01A, 10R01B et 10R01C) [9].
ci- dessous les schémas de l’unité 100 :

38
PARTIE THEORIQUE

Fig.V.4: schéma de l’unité 100

39
PARTIE THEORIQUE

Fig.V.5: Shéma d’unité Deshydratation

Tamis moléculaire
Les tamis moléculaires qui adsorbent les hydrates au sien du gaz sont des
Aluminosilicates métalliques Cristallins avec les formules chimiques suivantes:
Na12(Alo2)12(Sio2)12)27H2O Na86(Alo2)86(Sio2)106)276H2O
Cette deshydratation suivre par la logique S 12-02, c’est un jeu de vanne qui assure
les étapes:
Adsorptions 90 bars , Tamb 492min
Dépressurisation jusqu’a 20 bars 30 min
Régénération chaud 20 bars , T = 270 C 125 min
Refroidissement 20 bars , Tamb 70 min
Stan bay 1 min
Pressurisation jusqu’a 90 bars 20 min
Tableu V.1: les étapes de deshydratation par la logique S 12-02

40
PARTIE THEORIQUE

Fig.V.6: Bloucle de la regeneration

Remarque:
1- Le gaz de régénération est chauffé à 275(°c)par l’huile diathermique dans les
échangeurs 10-E-02A/B/C.
2- A la sortie des déshydrateurs le gaz est refroidi à 55(°c) dans l’aéroréfrigérant 10-AM-
01A,B et séparée dans 10-B-02. L’eau condensée est envoyée au bourbier et le gaz il
est envoyé à l’unité de compression existante (unite30).

V.3.2. Unité 200 récupération du GPL :

Dans cette unité le gaz à traiter est refroidi dans les échangeurs de refroidissement
20-E- 01,20-E-02 A et B et 20-E-03 pour commencer la condensation des constituent les plus
lourdes.

41
PARTIE THEORIQUE

Refroidissement avec condensation

Fig.V.7: Schéma de refroidissement avec condensation

Le liquide sortant du séparateur 20-B-06, mélangé avec celui sortant du séparateur 20-
B-08 est envoyé directement au bas de dééthaniseur, tandis que le gaz provenant du 20-B-06
est envoyé à l’expander 20-KE-01 ou son expansion ( de 90 bar à 35 bar) et refroidi
(de -6(°c) à -50(°c)) et il est alimenté du séparateur 20-B-07 .En cas de problème dans le
20-KE-01 la vanne de détente JOULE-THOMSON assure le fonctionnement de l’unité ( pour
éviter le déclenchement de la turbine Solar par basse pression d’aspiration).
Les liquides sortant du séparateur 20-B-07 sont envoyés au dééthaniseur 40-C-01
après refroidissement dans l’échanger 40-E-03.
Le gaz traité, sortant du séparateur 20-B-07, est envoyé à la récupération du froid
dans les échangeurs 20-E- 03 et 20-E-02 A et B , ensuite il est recomprimé ( de 35 bar à
45bar) par le compresseur 020-K-01 et refroidi (de 84 C à 60 C ) dans l’aéroréfrigérant
20-AM-01 et envoyé au compresseur final 30-K- 01 .
Rq : Le compresseur 20-K-01 est entrainé par l’énergie produite par l’expander20-KE-01.

42
PARTIE THEORIQUE

P(bar) T(c°)
Entre 20- KE-01 90 -6
Sorté 20- KE-01 35 -50
Asp 20-K-01 35 37
Ref 20-K-01 45 55
Tableu V.2: Les paraméters de compresseur 20-K-01 et l’expander 20-KE-01

Fig.V.8: Schéma de Turbo-expander

V.3.3. Unité 300 recomparaissions du gaz traité:

Le gaz traité sortant de l’unité 200 est envoyé au séparateur ballon filtre 30-B-01, le
liquide sorte du séparateur à la torche froide et le gaz comprimé par le compresseur 30-K- 01
(45bar à 70 bars), Refroidi à 60 C° dans l’aéroréfrigérant 30-A- 01 est envoyé vers la station
de réinjection Ait Kheir et ou gazoduc 48’’ vers GR1 à .hassi R’Mel.

43
PARTIE THEORIQUE

➢ Paramètre de service 30-K-01 :

P T(°c)

Asp 45 51

Ref 70 85

Tableu V.3: Paramètre de service 30-K-01

Recompressions du gaz

Fig.V.9: Schéma de recompression du gaz

V.3.4. Unité 400 fractionnement de GPL

Les condensats obtenus par le refroidissement venant des ballons de récupération
20B08/20B06/20B07 alimentent le deéthaniseur 40-C-01 En éliminant le méthane et l’éthane
(gaz sec) c1,c2 .
Cette colonne a besoin de quelques équipements auxiliaires pour son Fonctionnement;
tels que Rebouilleur 40-E-01 qui fonctionne par l’huile diathermique (200 (°c)) ;

44
PARTIE THEORIQUE

un condenseur de tète de type (tube-calendre) 40-E-03 un ballon de reflux 40-B-02 et des

pompes de recirculation.
La pompe 40-P-05 extrait le liquide et le laisse circuler dans l’échangeur 10-E-01
pour refroidir le gaz à traiter (brut). le fond de dééthaniseur 40-C-01 alimente la deuxième
colonne, le débutaniseur 40-C-02 permet la séparation du GPL C3- après un circuit de
réchauffage dans le Rebouilleur 40E01 pour faire dégazer-les traces restantes des fractions
légères qui restent dans le liquide. Le bouillonnement de débutaniseur 40-C-02 est assuré par
l’échangeur à huile 40-E-02.
Les condensats sortants du fond du debutaniseur après le passage dans Le rebouilleur
pour récupérer les traces de GPL après ça ce passe vers le refroidissement par les
aérorefrigerents. Suite à la faible quantité de production de condensat dans le centre de
production de Oued Noumer, cette quantité est mélangée avec le pétrole brut (gazoline) au
niveau de l’ancienne unité (20B03).
Les vapeurs de tête après la condensation dans les aéorefrigérants sont réceptionnées
dans le 40-B-02
Une partie du GPL utilisé comme reflux de tête pour la colonne de distillation ; l’autre
partie envoyer vers les sphères de stockages de GPL 50T01(A/B).
Rq: vous trouvez plus de détaille dans la partie ‘ Théorie de la rectification ‘

Le principe de séparation dans le deéthaniseur et le débutaniseur

Cette séparation est basée sur la différence de volatilité des composants du mélange à
séparer, le plus volatile sort en tête de Colonne et le moins évaporable sort en bas de la
colonne, a cause de la différence de température entre la tête et le bas de la colonne
(Rebouilleurpour chauffer la base et un condenseur pour refroidir la tête).
➢ Paramètres des colonnes (40C01+40C02)
Colonne P en (bars) T fond en (°c)
40 C 01 22 80
40 C 02 13.5 166
Tableu V.4: Paramètres des colonnes (40C01+40C02)

45
PARTIE THEORIQUE

Fig.V.10: Schéma de fractionnement du GPL

V.3.5. Unité 500 stockages :

Cette unité est composée de deux sphères de capacité de 530 m3 et de trois pompes
d’expédition de GPL (50-P-01(A/B/C) Une pompe en expédition et les deux autres en
réserve. Dans le cas ou le GPL est en hors spécifications le retraitement du produit (GPL) est
indispensable. à l’aide des deux pompes 50P 02A/B en réinjecte le GPL au bas de
deethaniseur 40C 01.
Le GPL de Oued Noumer est envoyé travers les pipes vers Arzew.

46
PARTIE THEORIQUE

Fig.V.11: Schéma de les ballons sphérique de stockage GPL

V.3.6. Unité 600 circulation huile chaude :

Cette unité est la source de chaleur nécessaire au fonctionnement de l’installation est
sa chaleur est obtenue en brûlant une partie du gaz combustible dans le four 60-F-01.
Le fluide caloporteur prévu est la TORADA TC32 produit et commercialise en
Algérie.
Les fumées d’échappement de la turbine 30-KT-01 permettent de chauffer l’huile
Grace au récupérateur de chaleur 30-E-01 puis en le passe dans le four 60-F-01 pour
augmenter sa chaleur.

47
PARTIE THEORIQUE

Cette huile chauffée est utilisé dans le circuit pour Réchauffeur gaz de régénération
10-E-02, et le Bouillonnement des colonnes 40-C-01 et 40-C-02 a travers les rebouilleurs 40-
E-01 et 40-E-02.
Il y a 3 pompes de circulation (60-P-01 A/B/C), et 2 pompes d’appoint 60-P-02 A/B
et un récipient de purge 60-B-02 avec deux pompes de reprise 60-P-03 A/B.

Fig.V.12: Schéma de circuit de l’huile thermique

V.3.7. Unité 700 Système méthanol et torche froide :

➢ Système méthanol
Le méthanol est stocké dans le réservoir 70-B-01 et il est injecté dans des points de process
par les pompes 70-P-02. Le méthanol est utilisé en cas de formation d’hydrate, est injecté
dans le process seulement dans les cas de nécessité absolue.

48
PARTIE THEORIQUE

Fig.V.13: Schéma de reservoir de methanol 70-B-02

➢ Système déchargements en torche

Les déchargements froids gazeux et/ou liquides prévus dans l'installation sont acheminés
dans le 70-B-01.
Le 70-B-01 sépare les liquides du gaz qui va en torche froide.
L écoulement du liquide peut être effectué par les pompes 70-P-01 A/B (Dont l'une est de
réserve) ou par évaporation due à l'entrée de chaleur de l'extérieur.
Elles peuvent opérer tant par commande manuelle (HS-7102) que par commande
branchement / débranchement de LSH-7101 (démarrage pompe) et de LSL-7101 (arrêt
pompe).

49
PARTIE THEORIQUE

LSL-7101 arrête les pompes dans tous les cas. Le niveau dans 70-B-01 est indiqué par le
LI- 7101.

V.3.8. Unité 800 Système air et gaz inerte :

Cette unité est fournit à l’installation :
➢ L’air de service (pour le nettoyage)
➢ L’air instrument (pour le fonctionnement des vannes de control)
➢ Le gaz inerte « l’azote » (pour le refroidissement et le barbotage).
Ce système est formé par :
➢ Compresseur d’air 80-K-01
➢ Séparateur 80-B-01
➢ Sécheur 80-W-01 (déshydrateur).
➢ Accumulateur d’air instrument 80-B-02.
➢ Compresseur 80-K-02 pour augmenter la pression dans l’accumulateur d’azote.

50
PARTIE THEORIQUE

Air instrument, air service et gaz inerte

Fig.V.14: Schéma d’installation de air instrument,air service et gaz inerte

V.3.9. Unité 900 :

Cette unité assure l’alimentation électrique pour tous les équipements électriques (les
pompes et le compresseur d’air) de l’unité GPL.

51
 PARTIE
PRATIQUE
PARTIE PRATIQUE

[Link]:
VI.1. Definition HYSYS:
Introduction :
Une simulation peut être considérée comme l’utilisation d’un modèle ou d’un
ensemble de modèles mathématique pour représenter le comportement d’un système
(procédé).elle fournit un bon aperçu du comportement du système réel sans intervenir ou
expérimenter sur le procédé réel.
A cause de la difficulté de faire des tests sur site pour la modélisation de notre
procédé (manque des enregistreurs et pour éviter la perturbation de process), on a utilisé un
simulateur qui s’appel HYSYS (hydrocarbure system), qui est un outil de système numérique
de control commande delta V.
C’est quoi le simulateur HYSYS ?
Le Simulateur HYSYS est un ensemble de model mathématique des opérations
unitaire (ballon, colonne de distillation, compresseur, vanne…etc.), ces opérations sont
connectées dans un schéma de procédé PFD par le courant d’information générés dans ces
opérations.
Donc le hysys est un programme informatique pour la simulation des procédés de
l’industrie de gaz, des procédés de raffinage et de la pétrochimie.
• A l’état stationnaire.
• On dynamique.
Le hysys peut être utilisé pour :
• Engineering.
• Etablissement des bilans matière et d’énergie d’un procédé industriel.
• Dimensionnement des équipements.
• Réajustement des paramètres de fonctionnement dans le cas de changements de
composition de l’alimentation.
• Détermination des performances des équipements.
Pour l’utilisation du hysys l’utilisateur doit :
• Choisir un modèle thermodynamique et les constituants.
• Etablir le schéma de procédé PFD.
• Spécifier les paramètres nécessaires de chaque opération.
• Il peut aussi dimensionner des équipements.

52
PARTIE PRATIQUE

Le hysys ne donne un schéma du procédé. Les résultats sont des bilans de matières et
d’énergie.
VI.2. Choix du modèle thermodynamique :
Les logiciels de simulation donnent accès à plusieurs modèles thermodynamiques
pour la prédiction de l’équilibre liquide vapeur, d’enthalpie et d’entropie ainsi que les
propriétés de transports.
La réussite de la simulation dépend du choix du modèle thermodynamique, parce que
ce dernier est établi pour une classe de fluide et un domaine de conditions pression et de
température recommandée
L’équation de Peng - Robinson est recommandée pour le système étudié.
VI.3. Schéma de la colonne de distillation
Le schéma suivant représente une simulation de la colonne 40-C-02 qui fonctionne avec la
composition et le débit actuelle.

[Link].1: schema de simulation de la colonne 40-C-02

53
 PARTIE PRATIQUE

Tableau VI.1: Résultats de la Simulation ‘composition’

Tableau VI.2: Résultats de la Simulation ‘ propriétés ’

En résumé ; le résultat de la simulation dans le tableau :

Débit Alim t/h 15
Température de tête °C 54.64
T de fond C° 155.5
Pression 13.5
Débit reflux 21.24
Taux de reflux 2
Tableau VI.3: le résultat de la simulation

54
PARTIE PRATIQUE

VII. PARTIE CALCUL:

VII.1. Données de départ :
L’analyse chromatographique d’un échantillon de l’alimentation de la colonne a
donné la composition molaire (tableau VII.1) :

Tableau VII.1: Composition molaire de la charge

X’Li : concentration molaire du constituant “i“ dans la charge

• Température d’alimentation : T°= 80°C

• Teneur max en nC4H10. dans le résidu :( X’RnC4= 1,38% molaire)
• Teneur max en iC5H12. dans le distillat :( Y’DiC5= 0,462% molaire).

VII.2. Composition et débit de la charge :

Le débit massique de l’alimentation de la colonne 40C02 : L = 15 T/h.
L= L * 1000 = 15 * 1000 L= 15000 kg/h.
D’après la formule suivante, on calcule la masse moléculaire moyenne de l’alimentation:
M moy = Σ X’Li. Mi......................................... (VII.1)
M moy = 55,918 kg/kmol
Mi : la masse moléculaire du constituant “i“ de la charge.
- On détermine la composition massique du constituant “i“ de la charge d’après la
formule suivante :
XLi = X’Li (Mi/ M moy) ............................................................. (VII.2)

55
PARTIE PRATIQUE

- On trouve le débit massique du constituant “i“ d’après l’équation suivante :

Li = L * XLi .............................................. (VII.3)

- Le débit molaire de la charge est calculé comme suit :

L’ = L / M moy L’= 321,90 kmol/h
La composition molaire et massique ainsi que les débits molaires et massiques des
constituants sont représentés dans le tableau VII.2 :

Tableau VII.2: Composition, débits molaires et massiques de la charge

VII.3. Calcul des compositions, débits du distillat et de résidu :

Pour la séparation conditionnée par les données de départ, on peut fixer :
• Constituant clé volatil nC4H10 avec une teneur dans le résidu de 1,38%
• Constituant clé lourd iC5H12 avec une teneur dans le distillat de 0,462% Etablissons le
bilan de matière pour cette colonne :
Bilan matière global :
L’ = D’ + R’.......................................................................... (IV.11)
D’ où : D’= L’- R’ ................................................................ (IV.11)’
Bilan matière partiel :
L’.X′L ,i = D’.Y′D ,i + R’.X′R,i ............................................... (IV.12)
Ou : L’, D’, R’ sont respectivement les débits molaires de la charge, distillat et résidu.
- X’Li ,Y’Di, X’Ri : sont les concentrations molaires de l’élément “i“ respectivement dans la
charge, distillat et résidu.

56
PARTIE PRATIQUE

- On suppose que : X’R C2= X’R C3 = X’R iC4 = 0.

Y’D n-C5 = Y’D C6 =0.

Appliquons l’équation (IV.12) pour chaque constituant :

L’ * X’LC2 = D’ * Y’DC2 + R’ * X’RC2 .......................................................... (1)
L’ * X’LC3 = D’ * Y’DC3 + R’ * X’RC3 ......................................................... (2)
L’ * X’L iC4 = D’ * Y’D iC4 + R’ * X’R iC4 ...................................................... (3)
L’ * X’L nC4 = D’ * Y’D nC4 + R’ * X’R nC4.................................................... (4)
L’ * X’L iC5 = D’ * Y’D iC5 + R’ * X’R iC5 ......................................................(5)
L’ * X’L nC5 = D’ * Y’D nC5 + R’ * X’R nC5..................................................... (6)
L’ * X’LC6 = D’ * Y’DC6 + R’ * X’RC6 .......................................................... (7)

On obtient :
0,723 = D’ * Y’DC2 ......................................................................................(1’)
127,277 = D’ * Y’DC3 .................................................................................. (2’)
29,405 = D’ * Y’D iC4................................................................................. (3’)
55,977 = D’ * Y’D nC4 + R’ * 0,0138 .......................................................... (4’)
14,271 = D’ * 0,00462 + R’ * X’R iC5 ...................................................... (5’)
18,56 = R’ * X’R nC5 .................................................................................. (6’)
23,605 = R’ * X’R C6.................................................................................... (7’)

En additionnant (1’) + (2’) + (3’) + (4’) on trouve :

213,382 = D’ * (Y’DC2 + Y’DC3 + Y’D iC4 + Y’DnC4) + R’ * 0,0138…………………………...(*)
On a Σ Y’Di = 1 d’autre part on a R’ = L’ – D’ d’après la formule (IV.11)’ donc l’équation (*)
peut être écrite de la manière suivante :
213,382 = D’ * (1 – 0,00462) + (L’ – D’) * 0,0138
213,382 – 0,0138 * L’ = 0,98158 * D’
D’ = (257,27 – 4,442) / (0,98158) = 213,59 kmol/h
D’ = 213,59 Kmol/h
On remplaçant D’ dans l’équation (IV.11) on trouve :
L’ = D’ + R’
D’où: R’ = L’ – D’ = 269,817 – 213,382 = 56,22 kmol/h
R’ = 56,22 kmol/h

57
PARTIE PRATIQUE

Après avoir déterminer les débits molaires du distillat et de résidu en peut déterminer les
concentrations molaires de chaque constituant dans le distillat et le résidu.
Les résultats obtenus sont représentés dans le tableau VII.3 :

Constituants Y’Di X’Ri

C2H6 0,0034 0
C3H8 0,5958 0
iC4H10 0,1376 0
nC4H10 0,2584 0,0138
iC5H12 0,00462 0,2362
nC5H12 0 0,33
C6H14 0 0,42
Total 1 1
Tableau VII.3: Composition molaire du distillat et du résidu

VII.3.1. Composition, débits massique et molaire du distillat :

La masse moléculaire moyenne du distillat:
MD moy = Σ Mi * Y’Di........................................................................................ (VII.6)
MD moy = 49,73 kg/kmol

Le débit massique du distillat:

D = D’ * MD moy ....................................................................... (VII.7)
D = 10622,82 kg/h
La composition massique du constituant “i“est donnée par la formule suivante :
YDi = Y’Di * (Mi/MD moy) ...................................................................... (VII.8)

Le débit massique et molaire de chaque constituant “i“est calculé par :

D’i = D’ * Y’Di .................................................................................... (VII.9)
Di = D * YDi ..................................................................................... (VII.10)

58
PARTIE PRATIQUE

Les résultats obtenus sont représentés dans le tableau VII.4:

Tableau VII.4 : Débits massique et molaire des constituants du distillat

VII.3.2. Composition, débits massique et molaire du résidu :

La masse moléculaire moyenne du résidu:
MR moy = Σ Mi * X’Ri ............................................................................................... (VII.11)
MR moy = 77.85 kg/kmol
Le débit massique du résidu:
R = R’ * MR moy ........................................................................................................ (VII.12)
R = 4376,65 kg/h

La composition massique du constituant “i“:

XRi = X’Ri * (Mi/M moy) ............................................................................... (VII.13)
Les résultats obtenus sont représentés dans le tableau VII.5:

Tableau VII.5 : Débits massique et molaire des constituants du résidu

59
PARTIE PRATIQUE

VII.4. Calcul de la pression dans les différentes zones de la colonne :

VII.4.1. pression dans le ballon de reflux :
Sachant que la pression dans le ballon de reflux Pb = 13,10 bars (une donnée), on détermine :
a- La Pression au sommet de la colonne :
PS = Pb + ∆P1 ................................................................... (IV.32)
Ou :
PS : pression au sommet de la colonne
∆P1 : perte de charge due à la résistance des conduites et du condenseur.
∆P1 = 0,2 ÷ 0,40
On prend : ∆P1 = 0,40
PS = 13,10 + 0,40 = 13,50 bars
Ps = 13,50 bars
b- pression au fond de la colonne :
Pf = PS + ∆P2 ........................................................................ ( IV.33)
Où :
Pf : pression au fond de la colonne.
∆P2 : pertes de charge dues aux résistances des plateaux,

∆P2 = 0,3 ÷ 0,5

On prend : ∆P2 = 0,5
Pf = 13,50 +0,50
Pf= 14 bars
c- pression dans la zone d’alimentation :
PL= (Pf + Ps)/2 ...........................................................................................................( IV.34)
PL = (13,50+14)/2 = 13,75 bars
PL = 13,75 bars
VII.5. Détermination de la température aux différentes zones de la colonne:
VII.5.1. Température Dans le ballon de reflux:
A la pression Pb= 13,10 bars la température Dans le ballon de reflux est déterminée
par approximation successive selon l'équation de l'isotherme de la phase liquide (IV.31) a
l’aide du monogramme de JENNY et SCHEIBEL et les courbes des constantes d’équilibre
(phase liquide et phase vapeur) .On a une condensation totale ( Y'D,i = X’D,i ) en utilisant
l’isotherme de la phase liquide les résultats obtenus sont portés sur le tableau VII.6 :

60
PARTIE PRATIQUE

Tableau VII.6: Coefficient d’équilibre du distillat dans le ballon de reflux

Donc Pour la condensation on prend Tb = 52 °C

VII.5.2 Température de rosée au sommet de la Colonne :

A la pression PS=13,50 bars la température de rosé est déterminée par approximation
successive selon l'équation de l'isotherme de la phase vapeur (IV.35) et le monogramme de
JENNY et SCHEIBEL. Les résultats obtenus sont portés sur le tableau VII.7 :

Tableau VII.7: coefficient d’équilibre des constituants du distillat

Donc la température au sommet de la colonne : Ts = 68°C

VII.5.3. Température de bulle au fond de la colonne :

A la pression Pf = 14 bars la température de bulle au fond de la colonne est calculée
par la vérification de l'équation de l’isotherme de la phase liquide (IV.36) et le monogramme
de JENNY et SCHEIBEL. Les résultats obtenus sont portés sur le tableau VII.8 :

61
PARTIE PRATIQUE

Tableau VII.8 : coefficient d’équilibre des constituants du résidu

VII.6. Détermination de la volatilité relative :

En calcule maintenant les volatilités relatives des constituants aux différents niveaux
de la colonne
αi = Ki / Kr .................................................................................................................... (IV.25)
Ki : Coefficient d’équilibre de l’élément « i ».
Kr : Coefficient d’équilibre de l’élément de référence.
On admit le constituant clé lourd iC5 H12 comme élément de référence.
Les valeurs moyennes de la volatilité sont déterminées par les formules suivantes :
-Pour la zone de rectification :
αi m = 0,5 (αLi + αDi) ............................................................(VII.18)
-Pour la zone d’épuisement :
αi m = 0,5 (αLi + αRi) .......................................................................... (VII.19)

Les résultats figurent sur les tableaux suivants (VII.9, VII.10, VII.11) :

62
PARTIE PRATIQUE

Tableau VII.9: Zone de d’alimentation

Tableau VII.10: Zone de rectification

63
PARTIE PRATIQUE

Tableau VII.11: Zone d’épuisement

VII.7. Taux de vaporisation de la charge

En procédant par tâtonnement, c'est-à-dire on propose des valeurs du taux de
vaporisation, et on calcule les concentrations molaires de la0i phase liquide X’ , et 0ila phase
vapeur y’ dans la zone de flash jusqu'à :
∑ X’0i =1 et ∑ y’0i = 1
Tel que X’0i et y’0i sont calculés comme suit :
X’0i = X’Li / (1 + e´( Ki -1)) ....................... (VII.20)
Y´0i = Ki . X´0i ......................................... (VII.21)

Le taux de vaporisation de l’alimentation et la composition des deux phases à l’équilibre est

déterminé à l’aide de l’équation de TREGOUBOV :
∑ X’0i = ∑ X’Li / (1 + e´( K i -1)) = 1 ..............................................(VII.22)
Avec:
X’0i: Concentration molaire du constituant « i » dans la phase liquide.
Y’0i : Concentration molaire du constituant « i » dans la phase vapeur.
X’Li : Concentration molaire du constituant « i » dans la charge.

64
PARTIE PRATIQUE

Les résultats obtenus sont représentés dans le tableau VII.12 :

Tableau VII.12 : Calcul de taux de vaporisation de la charge

VII.8. Calcul du taux de reflux :

On définit le taux de reflux rf comme étant le rapport du débit de reflux sur le débit du
distillat
VII.8.1. Calcul du taux de reflux minimal :
Le calcul s’effectue selon la formule d’UNDER WOOD :
(rf) min = φ ∑ Y´Di / (αL,i – φ)..............................................................(VII.23)
φ : Constante qui variée entre les volatilités relatives des constituants clés lourd et volatil.
La détermination de la constante d’UNDER WOOD « φ » se fait par le calcul approximatif
suivant:
e'0 = ∑ αL,I . X'Li / αL,i – φ .........................................................................................(VII.24)
Pour e’0 = 0,420 on trouve φ = 1,084

65
PARTIE PRATIQUE

Les résultats de calcul sont représentés dans le tableau VII.13:

Tableau VII.13: calcul de la constante d’UNDER WOOD

En prenant la φ = 1,084 et en utilisant la formule précédente du calcul du reflux minimal on

abouti aux résultats figurants dans le tableau VII.14 :

Tableau VII.14: calcul de taux de reflux minimal

Par l’application de la formule d’UNDER WOOD et avec φ = 1,084 on trouve :

(rf) min = 0,572

66
PARTIE PRATIQUE

VII.8.2. Calcul du taux de reflux optimal :

Le taux de reflux optimal est calcule par la formule GELLILARD:
(rf)opt - (rf)min / (rf)opt + 1 = 0,1 ÷ 0,33………………………………………………(VII.25)
Pour le rapport moyen en aura:
(rf)op= 1.3(rf)min+ 0.30
(rf)op= 1.3 * (0,572) + 0.30
(rf)op = 1,044

VII.9. Calcul du taux de rebouillage :

Le taux de rebouillage minimal est calculé par tâtonnement en utilisant la formule suivante :
∑ ( αL, i . X'Ri) / (αL,i – φ) = - ( rb)min .......................... (VII.26)
Les résultats sont présentés dans le tableau VII.15 :

Tableau VII.15: taux de rebouillage minimal

Donc le taux de rebouillage minimal: rb min = 3,932

VII.9.1. Calcul de taux de rebouillage optimal :

Le taux de rebouillage optimal est obtenu par la formule suivante :
(rb)opt = ((D’. (rf)opt / R’) + L’ (1 - e'0) /R’ ) – 1 ............................................... (VII.27)
(rb)opt = ((213,59 * (1,044) / 56,22) + 269,817 * (1 – 0,420) / 56,22) -1
(rb)opt = 5,750

67
PARTIE PRATIQUE

VII.10. Calcul du nombre de plateaux dans la colonne :

VII.10.1. Nombre de plateaux de la zone de réctification:
Le nombre minimal de plateau théorique dans la zone de rectification est donné par
l’équation suivante en l’appliquant aux constituants clés :
NR min = log [( Y’DnC4/ Y’DiC5) * (X’LiC5 / X’LnC4)] / log (α DnC4 / α DiC5)...(VII.28)
Tel que:
α DnC4 : Volatilité moyenne de l’élément clé léger «n-C4» dans la zone de rectification.
αDiC5 : Volatilité moyenne de l’élément clé lourd «i-C5» dans la zone de rectification.
NR min = ln [(0,2584/0,00462) * (0,0529/0,2075)]/ln (2,105/1)
NR min = 3,57
On utilise le diagramme de GILLILAND qui donne la relation entre le nombre de plateau
théorique Nr et le nombre de plateau minimal NRmin en fonction de taux de reflux rf
(NR – NRmin) / ( NR + 1) = ƒ ( [rf] opt – [rf] min / [rf] opt + 1 ) .................. (VII.29)
On a : [rf] opt – [rf] min / [rf] opt + 1 = 0,3
D’après le diagramme de GILLILAND on trouve :
(NR – NRmin) / ( NR + 1) = 0,4 .................................................................. (VII.30)
(NR + 1) * 0,4 = NR - NRmin
NR = 6,61
Le nombre de plateaux théoriques dans la zone de rectification est de :
NR = 6,61
En tenant compte de l’efficacité des plateaux à clapets : E = 0,65, le nombre réel des plateaux
à cette zone sera : NrR=NR /E
NrR = 6,61/0,65 NrR = 10,17
On admet que la valeur réelle du nombre des plateaux:
NrR = 11 plateaux

VII.10.2. Nombre de plateau dans la zone d’épuisement :

La formule de Fensk est appliquée aux deux éléments clés nC4H10 et iC5H12
NE min = log [(X’RiC5 / X’R nC4) * (X’LnC4 / X’LiC5)] / log (α RnC4 / α RiC5)…(VI.30)
Tel que :
α RnC4: Volatilité moyenne de l’élément clé léger «n-C4» dans la zone d’épuisement.
α RiC5 : Volatilité moyenne de l’élément clé lourd «i-C5» dans la zone d’épuisement.

68
PARTIE PRATIQUE

NE min = log [(0,2362 * 0,2075 )/(0,0529 * 0,0138)]/log(1,950/1)

NE min = 6,3
On utilise le diagramme de GILLILAND qui donne la relation entre le nombre de plateau
théorique NE et le nombre de plateau minimal NEmin en fonction de taux de rebouillage rb
(NE – NEmin) / ( NE + 1) = ƒ ( [rb] opt – [rb] min / [rb] opt + 1 ) ...................... (VII.31)
On a : [rb] opt – [rb] min / [rb] opt + 1 = 0,27
D’après le diagramme de GILLILAND on trouve :
(NE – NEmin) / ( NE + 1) = 0,41 (NE + 1) * 0,41 = NE - NEmin
NE = 11,37
Le nombre de plateaux théoriques dans la zone d’épuisement est de :
NE = 11,37
En tenant compte de l’efficacité des plateaux à clapets: E = 0,65, le nombre réel des plateaux
à cette zone sera : NrE=NE /E ....................................................................... (VII.32)

NrE = 11,37/0,65 = 17,5 donc NrE = 17,5

On admet que la valeur réelle du nombre des plateaux:
NrE = 18 plateaux
VII.10.3. Nombre total des plateaux dans la colonne :
NT = NrR + NrE = 11 + 18 = 29 plateaux
NT = 29 plateaux

VII.11. Calcul le débit du reflux dans la colonne :

VII.11.1. Débit du reflux liquide alimentant le sommet de la colonne :
On le calcule par l’équation suivante :
g‘x = [rf]opt * D’ = 1,044 * 213,382 = 222,77 kmol/h
g‘x = 222,77 kmol/h = 11078,35 kg/h
VII.11.2. Débit du reflux de vapeur alimentant le fond de la colonne :
On le calcul par l’équation suivante :
G’R = [rb]opt * R’ = 5,75 * 56,22 = 323,265 kmol/h
G’R = 323,265 kmol/h = 25166,18 kg/h

69
PARTIE PRATIQUE

VII.12. Comparaison entre les résultats du calcul et les paramètres de design :

La comparaison entre les résultats du calcul et les paramètres de design sont groupés dans le
tableau VII.16 :

Paramètres de fonctionnement Cas design Cas de calcul

Débit du reflux froid [T/h] 77 11,08
Débit du reflux chaud [T/h] 155,2 25,16
Température du sommet [°C] 74 69
Température du fond [°C] 152 159
Température d’alimentation [°C] 74 80
Température de la condensation [°C] 63 52
Nombre de plateaux 40 29
Tableau VII.16 : Comparaison entre le design et le calcul

D’après les calculs effectués sur les paramètres de fonctionnement de la colonne de

debuthaniseur, on constate que les valeurs résultants des calculs manuel sont très proches
des paramètres actuels. On remarque aussi que ces mêmes valeurs sont inferieure a celle du
design ce qui est justifié par la diminution de débit de la charge d’alimentation.

70
PARTIE PRATIQUE

VII.13. Interpritation et conlusion :

Ce tableau représente une Comparaison entre les résultats du calcul, les paramètres de design,
de DCS dans des différentes périodes (1997 et 2017) et de hysys :

Design Avec Design

expander Avec J-T 1997 2017 calcul Hysys

Débit Alim
59.8 25.7 24 15 15 15
T/h

Température
63 68 44.91 53 52 54.64
de tête C°

T de fond C° 161 164 152.6 166 157 155.5

Pression 16 16 15.08 13.68 13.5 13.5

Débit reflux 77 77 57 27 11 28.6

Taux de 1.28 4,2 3 2.7 1.04 2

reflux

Tableau VII.17 : Comparaison general

Interprétation :
D’après les résultats cités ci-dessus on peut tirer la conclusion suivante :
• Pour augmenter la pression de service il faut augmenter le débit de reflux.
• Pour améliorer la séparation au niveau de la colonne on abaisse la pression de service
et on augmente la température de rebouillage.
• Au cour de cette optimisation on a remarqué que le seul paramètre qui varie avec le
débit d’alimentation est la pression de service (pour garder une bonne pression on a
besoin de reflux froid important).

71
PARTIE PRATIQUE

Une diminution de débit d’alimentation provoque une chute de pression de service, donc on
propose ce graphe qui montre la variation des débits actuels avec ces pressions.

P=f(Q)
16,5

Design
y = 0,196x + 10,68
16
R² = 0,935
15,5

15 1997

14,5
Pression bars

14 2017
13,5
0 5 10 15 20 25 30
Débit T/h

Fig. VII.2: Pression en fonction de Débit

L’Equation y = 0,196x + 10,68 permet au tableautiste de suivre les deux paramètres pression de
service et débit d’alimentation, cette équation nous permet aussi de valider les valeurs des
transmetteurs de débit et de pression.

72
CONCLUSION
GÉNÉRALE
 CONCLUSION GÉNÉRALE

Le travail que nous avons effectué, au niveau du service exploitation du centre de production
Oued Noumer, qui rentre dans le cadre de la mise en situation professionnelle, consiste au calcul
de vérification des paramètres de marche de la colonne de fractionnement du GPL. Dans ce
travail nous avons réussi à appliquer les bases théoriques que nous avons recueillies le long de
notre cursus et à apprendre de plus en plus le processus de travail de l’industrie d’hydrocarbure.
Notre étude nous a permis de montrer que la diminution de débit et de la richesse en GPL dans le
gaz brut à traiter influe beaucoup sur les paramètres de fonctionnement de débutaniseur. Donc on
a tiré les propositions suivantes :
• Travailler suivant les résultats obtenus dans la Fig. VII.2.
• Changer les paramètres de fonctionnement de la colonne au but de gardé une production
optimale. La prise d'échantillons après chaque modification de paramètre est nécessaire,
pour pouvoir suivre l’évolution de la production.
• Cette production est une chaine, donc un problème au niveau des puits provoque une
perturbation de la production, sa nécessite de Garder une relation directe entre le service
exploitation et le service puits car les opérations au niveau des puits influent directement
sur le débit et de production de GPL.

73
RÉFÉRENCES
 RÉFÉRENCES

RÉFÉRENCES

[1] REVUE TRIMESTRIEL DE SONATRACH, Revue n°15.Décembre 2002

[2] Alexandre ROJEY, Le GAZ NATUREL - Production Traitement Transport,
EditionsTechnip, Paris, 1994
[3] 2-J.F GRAVIER ,PROPRIETES DES FLUIDES DE GISEMENTS –cours de
production TOME edtionstechnip, paris 1986
[4] Comité Français du Butane et du Propane (CFBP) baromètre Octobre 2011
[5] Revue SONATRACH, Rapport annuel 2010, p18.
[6] P. WUITHIER : Raffinage et génie chimique, Tome I 2eme édition 1972 –Paris.
[7] P. WUITHIER : Raffinage et génie chimique, Tome II 2eme édition 1972 –Paris.
[8] Manuel opératoire de l’ancienne unité du centre de production d’OUED
NOUMER.
[9] Manuel opératoire de l’unité GPL du centre de production d’OUED NOUMER.
[10] [Link], [Link], [Link] :« Méthodes et appareils de
l'industrie du pétrole. » Edition « Etudes supérieures. » MOSCOW
[11] [Link] : Transfert de matière et de transfert de chaleur, « Les équipements
des unités pétrolières ».

74
ANNEXE
 Annexe1

Monogramme des coefficients d’équilibre des hydrocarbures (Scheibel et Jenny)[6].

 Annexe2

[Link] de Gilliland[7].