Table des matières

1. LES FONCTIONS DE LA SEPARATION..................................................................................... 1

1.1. INTRODUCTION....................................................................................................................... 1
1.2. POURQUOI TRAITE-T-ON L’EFFLUENT? .......................................................................... 2
1.3. DÉFINITIONS D’UN SÉPARATEUR ..................................................................................... 4
1.4. LE PRODUIT FINI..................................................................................................................... 5
1.4.1. RAPPELS DE BASE ......................................................................................................... 5
1.4.2. Caractérisation du produit ................................................................................................ 8
1.4.4. Les spécifications du produit............................................................................................ 9
1.5. L’IMPORTANCE DE LA SEPARATION .............................................................................. 13
1.6. EXEMPLE D’UN SEPARATEUR.......................................................................................... 14
2. FONCTIONNEMENT DE LA SEPARATION ............................................................................. 15
2.1. INTRODUCTION..................................................................................................................... 15
2.2. LES SECTIONS ...................................................................................................................... 17
2.2.1. La section de la séparation primaire............................................................................. 18
2.2.2. La section de la séparation secondaire........................................................................ 18
2.2.3. La section de coalescence ............................................................................................. 19
2.2.4. La section de collecte...................................................................................................... 19
2.5. INFLUENCE DES PRESSIONS ET TEMPERATURES ................................................... 20
2.5.1. Exemple d’Ashtart (Tunisie) ........................................................................................... 20
2.5.2. Exemple de Breme (Gabon) .......................................................................................... 21
3. LES DIFFERENTS PROCEDES DE SEPARATION ................................................................ 23
3.1. SEPARATEUR HORIZONTAL ............................................................................................. 23
3.1.1. Séparateur horizontal deux phases .............................................................................. 23
3.1.2. Séparateur horizontal trois phases ............................................................................... 25
3.1.3. Séparateur horizontal haute pression avec capacité de rétention liquide............... 27
3.2. SÉPARATEUR VERTICAL.................................................................................................... 29
3.2.1. Séparateur vertical deux phases .................................................................................... 31
3.2.2. Séparateur Tri Phasique.................................................................................................. 33
3.3. SEPARATEUR SPHERIQUE................................................................................................ 34
3.4. SEPARATEUR A GOUTIERES POUR LE TRAITEMENT DES MOUSSES ................ 35
3.5. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTS TYPES .................................. 37
3.5.1. Séparateur triphasique, FWKO ..................................................................................... 37
3.5.2. Bacs ou Citernes de traitement batch. ......................................................................... 38
3.5.3. Deshydrateur électrostatiques...................................................................................... 38
4. LES SEPARATEURS ET LE PROCESS .................................................................................... 45
 4.1. LOCALISATION ET CRITICITE............................................................................................ 45
4.2. PROCESS ASSOCIES .......................................................................................................... 45
4.2.1. Les produits chimiques ................................................................................................... 45
4.2.2. Utilisation des produits chimiques................................................................................. 47
5. TROUBLESHOOTING .................................................................................................................. 48
5.1. LES EMULSIONS ................................................................................................................... 48
5.1.1. Qu’est ce qu’une émulsion ............................................................................................. 48
5.1.2. Origines des émulsions .................................................................................................. 49
5.1.3. Comment séparer ............................................................................................................ 49
5.1.4. Floculation - coalescence............................................................................................... 50
5.2. LE MOUSSAGE ...................................................................................................................... 51
5.2.1. Qu’est ce qu’est le moussage ? .................................................................................... 51
5.2.2. Le traitement des mousses ............................................................................................ 53
 1. LES FONCTIONS DE LA SEPARATION

1.1. INTRODUCTION

Figure 1 : Situation de la séparation dans un traitement d’huile

Dans le cas le plus général, le pétrole brut, en sortie de puits, est un mélange tri
phasique comprenant :
Une phase gazeuse
Une phase liquide hydrocarburée (le brut proprement dit)
Une phase aqueuse (l’eau de formation)

Cet effluent peut également

véhiculer des particules solides en
suspension comme des sables
provenant de la formation, des
produits de corrosion, des
composants paraffiniques ou
asphaltiques ayant précipité.

Figure 2 : Exemple d’un séparateur

1
Ce brut effluent puits ne peut être commercialisé en l’état. Il est nécessaire de lui faire
subir un traitement pour le rendre conforme aux spécifications de vente requise par
le client.
Ce traitement peut comprendre plusieurs procédés à mettre en œuvre pour la mise
aux spécifications du brut.
Le séparateur est l’appareil utilisé pour faire la séparation donc dissocier le pétrole,
les gaz et l’eau contenus dans l’effluent à sa sortie d’un puits de production en
agissant sur leur densité.

1.2. POURQUOI TRAITE-T-ON L’EFFLUENT?

Figure 3 : Schéma général du traitement des effluents de puits

Pour des raisons techniques :

o Produits stables (spécification de tension de vapeur à respecter ;
pour cela on doit stabiliser le brut)
o Produits mesurables (c’est à dire qu’on peut le compter, sans eau,
sans sédiments, sans gaz afin de connaître exactement les quantités
vendues)
o Produits pompables (il faut véhiculer le brut du terminal au pétrolier,
et du pétrolier à la raffinerie)
o Produits non incrustants (c’est à dire que ces produits n’ont pas la
propriété de recouvrir les corps, les tuyaux les citernes d’une couche
minérale par exemple dépôts de sulfates carbonatés etc…)

2
 Pour des raisons commerciales :
o Produits anhydres (les clients ne veulent pas transporter de l’eau)
o Produits non corrosifs (protection du pétrolier, des raffineries et des
clients : sels – H2S)
Pour assurer :
o Le transport en toute sécurité (ça veut dire éviter tous les risques de
monter en pression dans les pétroliers avec les risques d’explosion qui
peuvent en découler)
o La fourniture régulière des hydrocarbures produits (bien traiter
par exemple, les moussages, les émulsions pour éviter l’arrêt de la
chaîne de traitement)
Pour rejeter dans le milieu environnant, sans pollution, les constituants sans
valeur commerciale :

Exemple: les eaux de production n’ont aucune valeur, donc rejetables, à

condition de les traiter afin de préserver l’environnement.

Comme nous venons de le voir, la stabilisation du brut produit par un gisement

consiste à satisfaire certaines spécifications, notamment en RVP (Reid Vapor
Pressure ou Tension de Vapeur Reid en français) et une spécification en H2S si le
brut en contient en quantité notable.
La spécification de RVP (Reid Vapor Pressure) est liée à la teneur en gaz dissous
dans le brut. Plus la teneur en gaz dissous augmente, plus la RVP du brut va croître.
Pour satisfaire une RVP, il faut mettre en œuvre un procédé qui va permettre, au
moindre coût, de libérer le gaz dissous dans le brut sortie puits.
Le moyen le plus simple pour stabiliser un brut est de lui faire subir un certain nombre
de séparations à des pressions décroissantes (séparation multi étagée) et de séparer
le gaz obtenu à chacun des étages de séparation. Ce procédé ne peut s’envisager
que sur des gisements éruptifs et dont la pression de tête de puits est supérieure à
la pression atmosphérique.
Souvent cette simple séparation physique n’est pas suffisante. Il faut alors prévoir un
traitement additionnel qui peut consister en un chauffage du brut pour améliorer le
dégazage ; ce chauffage peut être accompagné d’une distillation pour limiter les
pertes en constituants « semi légers » ou « semi lourd » comme les C5, voire les C6
dans la phase gaz extraite du but.
En ce qui concerne l’H2S, si elle s’avère nécessaire, la simple séparation multi étagée
ne sera dans la majorité des cas pas suffisante. Un « stripping » (revaporisation
généralement à la vapeur d'eau, des fractions pétrolières pour en réduire la teneur
en produits trop volatils) du brut pourra être installé en plus de la séparation.

3
Dans ce cours, nous nous intéresserons au procédé qu’est la séparation. Ce procédé
est l’un des plus important et souvent le plus utilisé dans une usine.
Dans les chapitres qui suivent nous apprendrons ce que fait un séparateur, quelles
sont les différentes parties qu’il utilise pour réaliser ce travail, et comment ces internes
travaillent ensemble.
Vous apprendrez aussi quelles substances peuvent être séparées et pourquoi elles
doivent l’être les unes des autres.

Figure 4 : Principe de la séparation

1.3. DÉFINITIONS D’UN SÉPARATEUR

Les séparateurs sont placés en tête de la chaîne de traitement dont ils constituent les
éléments essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d’entrée la production
amenée par les collectes.
Un séparateur est une capacité sous pression, incorporée à un circuit, sur lequel elle
provoque un ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent.
Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique disposé soit
verticalement, soit horizontalement.
Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d’un usage moins courant.
Des piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle
du fonctionnement.
Selon l’usage auquel on les destine, on distingue :

Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensat.

Les séparateurs gaz / huile.
Les séparateurs d’eau libre.
Les scrubbers (ex : ballon de torche) et filtres

4
 1.4. LE PRODUIT FINI

C'est un mélange d'hydrocarbures et de non hydrocarbures provenant d'un gisement.

L'effluent est caractérisé par sa composition et par des caractéristiques physico-
chimiques. Celles-ci évoluent dans le temps, et sont très variables suivant les bruts.
L'effluent d'un puits en production est un mélange qui se présente le plus souvent
sous forme diphasique :
Une phase liquide constituée par des hydrocarbures lourds, stables dans les
conditions de traitement, des hydrocarbures légers vaporisables et de l'eau de
gisement.
Une phase gazeuse formée de gaz et de vapeurs d'hydrocarbures légers.

1.4.1. RAPPELS DE BASE

1.4.1.1. Densité

Pour l'huile

Masse dans le vide d'un certain volume de produit à t

Densité =
Masse dans le vide d'un certain volume d'eau à t'

Ainsi pour les exportations de produits :

t = 15° C
t’ = 4° C
on note la densité d 15
4

Masse volumique de l'eau dans le vide à 4° C = 999.972 kg/m³.

5
Pour le gaz

Masse volumique du gaz

Densité =
Masse volumique de l'air

dans les mêmes conditions

Pour l'air sec

masse moléculaire : 28.966 g/mol,
masse volumique : 1.2929 g/l,
volume moléculaire : 22.40 l/mol (0°C - 1 bar).

1.4.1.2. Point d'écoulement

On refroidit le brut lentement et sans agitation. Le liquide finit par prendre en masse
et ne s'écoule pas quand on maintient l'éprouvette horizontale. C'est le point de
figeage.
Si après refroidissement prolongée du produit, on le réchauffe, la température à
laquelle il redevient fluide s'appelle le point d'écoulement. Ce point d'écoulement est
supérieur de quelques degrés au point de figeage.

En pratique, la mesure du point de figeage est effectuée et l'on prend :

Pécoulement = Pfigeage + 3° C

1.4.1.3. Viscosité
La viscosité est une grandeur physique qui mesure la résistance interne à
l'écoulement d'un fluide, résistance due au frottement des molécules qui glissent l'une
contre l'autre. La viscosité dynamique (ou absolue) mu s'exprime souvent en poises
ou centipoises(cPo). Cependant l’unité légale de viscosité dynamique est le Pa.s. Le
sous multiple pratique est le mPa.s qui vaut 1 cPo
La viscosité cinématique est le rapport de la viscosité dynamique à la masse
volumique mesurée à la même température.

6
 Elle s'exprimait en stokes (système d'unité C.G.S.) ou en centistokes. Selon le
système internationnal(S.I.), l’unité de viscosité cinématique est le m2.s-1 et son
sous multiple pratique est le mm2.s-1.
= ⁄

µ = cpo = g/cm.s
ρ = kg / m³ ou g/dm3 ou encore g/l
v = csto

La mesure de la viscosité cinématique est effectuée par mesure du temps t

d'écoulement du produit entre deux traits repères d'un tube capillaire calibré. Mais
bien souvent, on se contente d'utiliser des viscosimètres empiriques (temps
d'écoulement d'une quantité standard de produit à travers un orifice calibré)
étalonnés.

Remarque :
Les Allemands utilisent le viscosimètre ENGLER, les Anglais le REDWOOD,
qui sont basés sur le même principe.
La viscosité s'exprime en degrés ENGLER ou secondes REDWOOD.
La tendance actuelle est d'exprimer la viscosité cinématique en centistokes.
La viscosité est un critère important pour apprécier les qualités de pompabilité des
produits et le type d'écoulement dans les canalisations.

1.4.1.4. Définition de la tension de vapeur (TVP)

La tension de vapeur d’un brut ou « True Vapour Pressure » (TVP) aux conditions de
stockage (pression atmosphérique et température ambiante) est difficile à mesurer
rapidement : elle nécessite un matériel de laboratoire.
Elle caractérise pourtant la qualité de stabilité du brut et donc son potentiel de
dégazage. Une tension de vapeur trop élevée du brut provoquera donc des risques
au niveau de son stockage et de son transport (dans le cas d’un transport autre que
oléoduc).

1.4.1.5. Définition de la tension de vapeur REID (TVR

ou RVP)
On a substitué à la TVP une grandeur facilement mesurable pour peu que l’on puisse
avoir accès à une prise d’échantillons du brut, ce qui est toujours possible sur le site
de production et même sur un bateau transporteur ou même en raffinerie. Cette
grandeur est la tension de vapeur REID (TVR) ou REID Vapour Pressure (RVP).

7
 La RVP d’un pétrole brut est toujours
mesurée à 100 °F (37.8°C)

Figure 5 : Appareil de mesure de la RVP

L’appareil de mesure de la RVP (Figure 16) comprend 2 chambres ; l’une (1/3 du

volume total des 2 chambres) recevant le brut collecté à la prise d’échantillon ou est
connecté l’appareil et l’autre (2/3 du volume total des 2 chambres) remplie d’air.
Une fois l’opération de collecte effectuée, on ouvre le robinet qui permet de faire
communiquer les 2 chambres entre elles ; on secoue fortement l’ensemble et on le
place à une température de 100 °F.
On lit alors la pression indiquée sur le manomètre connecté à l’appareil ; la pression
lue est la RVP. La RVP est une pression effective et s’exprime ordinairement en PSI
(« pounds per square inch » qui est l’unité de mesure de pression anglo-américaine)

La spécification en RVP d’un pétrole brut est fonction des conditions climatiques du
site de production (pour le stockage du brut) et de la route suivie par le bateau
transporteur (dans le cas d’un transport maritime) vers le marché consommateur.
En général, la RVP se situe entre 7 et 10 psi.

1.4.2. Caractérisation du produit

Il est caractérisé :
Par sa composition en éléments hydrocarbures Cn H2n+2 et de composés
non hydrocarbures tels que :
H2S
N2 En % molaire par exemple
H2
CO2
Sel
Dans l’huile, dans l’eau
Eau
Sédiments - on note Volum(eau +sédiments)
BSW =
Volume (huile e + eau + sédiments)

8
 Par les caractéristiques suivantes :
densité,
point d'écoulement,
viscosité,
tendance à l'émulsion avec l'eau.

1.4.4. Les spécifications du produit

Comme on a pu le voir précédemment, le problème consiste à séparer un effluent
complexe en une phase gazeuse et une ou plusieurs phases liquides.
Le rôle d’une unité de séparation, et donc du séparateur, est d’éliminer l’eau de
gisement, de traiter l’huile pour qu’à pression atmosphérique il n’y ait pratiquement
plus de dégagement gazeux, de libérer un gaz qui soit le plus sec possible.
La figure ci-dessous schématise le trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le
centre de traitement

Figure 6 : Trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le centre de traitement

9
Cette même évolution peut être suivie sur un diagramme P - T représentatif
du fluide gisement (Figure 8).

Figure 7 : Diagramme P - T représentatif de l’évolution du fluide au cours de son

trajet

Quelque soit le type d’huile brute à traiter, les spécifications du produit fini restent
cependant les mêmes. C’est-à-dire :

T.V.R. ou R.V.P. 7 - 10 PSI

H2S
Méditerranée 30 - 40 ppm masse
Moyen-Orient 70 - 80 ppm masse

10
 Teneur en eau
Départ 0,1 % vol.
Arrivée 0,2 % vol.

Teneur en sel
Départ 40 - 60 mg/l . NaCl
Arrivée < 100

1.4.4.1. Spécification en H2S

Bien souvent l’effluent puits contient en plus ou moins grande quantité un contaminant
dangereux : l’H2S. Ce constituant va migrer préférentiellement dans la phase gazeuse
mais il peut en rester une quantité non négligeable dans le brut dégazé.
Une concentration en H2S dans l’air ambiant de 100 ppm et donc au-delà peut
entraîner de très graves conséquences sur le personnel amené à travailler aux
alentour de l’endroit où se trouve le brut.

Rappelons aussi qu’en présence d’eau, l’H2S induit des problèmes de corrosion.
L’extraction de l’H2S du pétrole brut peut nécessiter la mise en œuvre d’un procédé
dit « stripping ».

En général, la concentration de l’H2S du brut au stockage ne doit pas excéder

100 ppm poids.

1.4.4.2. Teneur en eau et en sel acceptable pour le

transport

Le brut traité sur champ est en général expédié vers des raffineries.

Les moyens de transport classique sont :

Oléoduc
Chemin de fer
Transport fluvial
Transport maritime (par Tanker )

11
Oléoduc
Dans le cas d’un transport par oléoduc, la teneur en eau est beaucoup plus
importante pour le transporteur que la teneur en sel. En effet, dans ce cas, l’eau
est payée au prix du brut et surcharge inutilement la conduite de transport ; elle
peut également induire des problèmes de corrosion, aggravé par la présence de
sel.
En conséquence, la teneur en eau d’un brut transporté par oléoduc
ne devra généralement pas excéder 0.1% (vol).
La teneur en sel (chlorure exprimé en NaCl) ne devra pas excéder 60 mg/l.

Autres moyens de transport

Dans le cas de transport autre que celui par oléoduc, il n’existe pas
véritablement de contrainte fixée par le transporteur.
Parmi tous les moyens utilisés, c’est le transport maritime qui amène la
contamination la plus importante par suite de l’utilisation de l’eau de mer comme
moyen de ballast.
Les statistiques montrent que la salinité additionnelle apportée par le transport
maritime varie entre 8 et 37 mg/l et peut même atteindre 50 mg/l.

1.4.4.3. Teneur en eau et sel « Raffinage »

La teneur en sel du brut en raffinerie avant d’entrer dans le train de préchauffe vers
la colonne de distillation (« topping ») doit descendre à une salinité de 5 à 10 mg/l
pour se prémunir contre toute sorte d’ennuis tel que :

Encrassement des échangeurs thermiques

Corrosion des équipements
Dégradation de la qualité des produits raffinés

Avec un étage de dessalage tel qu’on le rencontre dans l’ensemble des raffineries
européennes, le valeur de la salinité brut aval dessalage de 5 mg/l correspond à
une salinité maximum du brut entrée raffinerie de 100 mg/l.

On dira donc que la salinité maximum d’un brut livré à une raffinerie ne devra pas
dépasser 100 à 110 mg/l et 0.2% d’eau.

12
En conséquence, comte tenu da la pollution apporté par le transport maritime (dans la
cas d’un transport par tanker), la salinité du brut sortie site ne devra pas dépasser
60mg/l et une teneur en eau inférieure à 0.1%.
Un meilleur contrôle des procédures de chargement, la généralisation du lavage des
cuves de « tanker » au brut par exemple, devraient permettre de diminuer la pollution
due au transport maritime et donc d’élargir un peu la spécification en sel des bruts
sortie site de production ( jusqu’à 80 mg/l ).

1.5. L’IMPORTANCE DE LA SEPARATION

Après cette parenthèse sur l’explication des spécifications requises pour le produit
fini, revenons au process que nous décrivions et principalement à l’importance qu’il
a dans la chaîne du process.
Dans le tableau, nous voyons bien l’importance de la séparation, selon s’il y en a
deux, un ou aucun, dans la qualité du produit final. (Notamment sur le ratio gaz /
huile).
Séparateur Séparateur Bac de GOR
Réservoir stockage Total
1 2 Sm3/Sm3

Pression b.eff 245 - - 0 -

Température °C 127 - - 15 -

GOR Sm3/Sm3 - - - 234,1 234,1

Pression b.eff 245 22 - 0 -

Température °C 127 22 - 15 -

GOR Sm3/Sm3 - 159,8 - 34,9 194,7

Pression b.eff 245 69 14 0 -

Température °C 127 54 40 15 -

GOR Sm3/Sm3 - 115,5 52,5 24,3 192,3

Table 1 Essais de séparation d’un fluide réservoir

13
 1.6. EXEMPLE D’UN SEPARATEUR

Lorsque l’on parle de séparateur, on a l’habitude de penser au(x)

séparateur(s) de production situé(s) en amont de la chaîne de traitement.

Il existe cependant différents types de séparateurs selon les fluides qui circulent
dans ces ballons. Nous les détaillerons dans le chapitre qui suit.

Figure 8 : Vue d’un séparateur triphasique (séparateur de test Girassol )

Les séparateurs de production sont conçus pour recevoir un débit continu

provenant des puits.

Ce type de capacité sépare les gaz, des liquides. Ce séparateur étant

triphasique, il séparera en plus l’eau de l’huile.

14
 2. FONCTIONNEMENT DE LA SEPARATION
2.1. INTRODUCTION
Un traitement consiste à séparer les principaux composants de l'effluent brut afin de
permettre la livraison au client de produits conformes à des normes définies.
Le fluide en place dans un gisement est un mélange constitué d'hydrocarbures
liquides et/ou gazeux et d'eau. A l'origine, ce mélange est dans un état d'équilibre
qui dépend de sa composition ainsi que des conditions de pression et de température
existant dans la formation.
L'exploitation détruit cet équilibre. Par le jeu des pertes de charge dans la roche
magasin, dans le trou de sonde et dans les conduites de collecte, l'effluent subit des
décompressions successives jusqu'à son entrée dans le centre de traitement. Ces
décompressions s'accompagnent aussi de baisses de température.
En conséquence, des gaz se libèrent de l'huile, des hydrocarbures et de l'eau se
condensent à partir du gaz.
Le Centre de traitement reçoit donc des bouchons alternés de gaz hydraté, d'eau
libre et d'huile encore chargée de gaz dissous.

Les densités des huiles brutes s'échelonnent entre 0,780 et 1,04 (50° à 6° API) et
les viscosités entre 5 et 75 000 cPo.
L'extraction et les manipulations de l'huile brute provoquent parfois des émulsions
et des mousses. Ces phénomènes particuliers nécessitent la mise en place
d'équipements complémentaires sur le centre de traitement.
Quand on met en production un gisement d'hydrocarbures, liquides ou gazeux, on
recueille non pas un seul produit homogène, mais plusieurs qui se séparent plus ou
moins facilement.
Dans les gisements de gaz on a généralement dans le réservoir un seul fluide
homogène. Arrivé en surface, ce fluide est détendu et refroidi. Ces variations de
pression et de température font apparaître différents constituants :

d'une part, la vapeur d'eau contenue dans le gaz se condense en

partie : nous avons donc une phase eau-liquide ;

d'autre part, les hydrocarbures les plus lourds se condensent

également : nous avons une deuxième phase liquide, la gasoline.

Avec la phase gazeuse, nous avons donc trois constituants séparés. Comme ces
produits ont des utilisations différentes, un problème important de la production
consiste à les séparer aussi complètement que possible pour les acheminer chacun
vers sa destination propre.
15
Pour les puits à huile, le fluide produit peut être également homogène dans les
conditions de fond, mais la détente de surface libère de l'huile une quantité variable
de gaz.
Suivant l'importance de la quantité de gaz ainsi produite, on peut envisager de
l'utiliser, ou au contraire de le brûler sur torche. Mais de toute façon, l'huile doit être
débarrassée de son gaz.
Dans tous les cas, on voit que le problème consiste à séparer un effluent complexe
en une phase gazeuse et une ou plusieurs phases liquides.
Le rôle d'une unité de séparation est d'éliminer l'eau de gisement, de traiter l'huile
pour qu'à pression atmosphérique il n'y ait pratiquement plus de dégagement gazeux,
de libérer un gaz qui soit le plus sec possible

Pourquoi séparer : il y a à cela plusieurs raisons :

Raisons techniques

Il est important de disposer d'un fluide huile ou gaz, qui dans les conditions
de température et de pression des installations de stockage et de transport
se maintienne en état monophasique. En effet, si la tension de vapeur de
l'huile après traitement reste trop élevée, des bouchons de gaz apparaissent
aussitôt.
Ces bouchons de gaz perturbent l'équilibre des réservoirs de stockage,
dérèglent les mesures, nuisent au rendement des pompes et créent dans les
réseaux de pipe-lines des pertes de charge parasites, importantes et
imprévisibles.
Les inconvénients sont du même ordre dans les lignes de transport du gaz.
L'apparition des condensats qui survient à la faveur d'une chute de pression
ou de température, fausse les comptages, augmente les pertes de charge, et
peut dans certaines conditions critiques provoquer le bouchage des
conduites par formation d'hydrates.

16
Raisons économiques

Une séparation bien menée peut augmenter dans des proportions non
négligeables, le volume de la récupération liquide par piégeage des
composants légers.

Elle élève en même temps la valeur marchande du brut, car la valeur d'un
brut augmente généralement avec sa densité API, c'est-à-dire, en sens
inverse de son poids spécifique. En plus, l'élimination immédiate de l'eau
économise des frais de transport et d'entretien inutiles.

Raisons de contrôle

Le fait de pouvoir disposer de produits séparés facilite grandement le

contrôle de production à l'échelon champ. Des contrôles quotidiens sont
ainsi possibles sur place ; contrôles de GOR, d'index de productivité, de
densité d'huile, de salinité, etc...

2.2. LES SECTIONS

Figure 9 : Vue des sections d’un séparateur

17
Indépendamment de la forme, les séparateurs contiennent d’habitude quatre sections
principales en plus des commandes et contrôles nécessaires.

Les emplacements de ces sections, quelque soit le type de séparateur, sont figurés
dans la vue
.

2.2.1. La section de la séparation primaire

La section A est la séparation primaire.

Elle est utilisée pour séparer la partie principale de liquide libre du fluide d’entrée. Elle
contient le bec d’admission qui peut être tangentiel, ou un déflecteur pour profiter des
effets d’inertie de la force centrifuge ou d’un changement brusque de direction pour
séparer la plus grande partie du liquide du gaz.

2.2.2. La section de la séparation secondaire

La séparation secondaire ou la section de gravité, B, est conçue pour utiliser la

pesanteur pour augmenter la
séparation de gouttelettes entraînées.

Dans cette section du séparateur le

gaz se déplace à une vitesse
relativement basse avec peu de
turbulence.

Dans certains cas, des aubes

directrices sont utilisées pour réduire la
turbulence. Ces aubes agissent aussi
comme des collecteurs de gouttelette
et facilitent ainsi la séparation des
gouttelettes et du gaz.

Figure 10 : Les différentes sections sur un séparateur sphérique

18
 2.2.3. La section de coalescence

La section de coalescence, C, utilise un coalesceur ou un extracteur de brouillard

qui peut consister en une série d’aubes (labyrinthe), un bloc de treillis métallique
entremêlés ou encore des passages cycloniques.

Cette section enlève les très

petites gouttelettes de liquide
du gaz par la collision sur une
surface où elles coalescent.

Un entraînement liquide typique

sur un extracteur de brouillard
est de moins de 0,013 ml par m3.

Figure 11 : Les différents sections sur un séparateur vertical

2.2.4. La section de collecte

Le puisard ou la section de collecte du liquide, D, agit comme le récepteur pour

tous les liquides enlevés du gaz dans les sections primaires, secondaires et de
coalescence.

Selon les exigences (conditions), la section liquide devra avoir un certain volume,
pour le dégazage ou les arrivées de bouchon liquide.

De plus un niveau liquide minimal sera nécessaire pour un fonctionnement correct.

Le dégazage peut exiger un séparateur horizontal avec un niveau liquide peu profond
tandis que la séparation d’émulsion peut exiger un niveau liquide plus important, des
températures supérieures, et/ou le complément d’un surfactant.

19
 2.5. INFLUENCE DES PRESSIONS ET TEMPERATURES

La pression et la température ont également une influence sur le rendement de la

séparation.
La pression du premier étage doit donc être optimisée pour obtenir la meilleure
récupération d'huile en fonction de données de déclin du champ.
En règle générale, la diminution de température augmente la récupération (voir
exemples ci-dessous).
La température de traitement devrait être :
Faible : meilleur rendement liquide,
Moyenne : meilleure décantation eau,
haute : meilleur dégazage et traitement H2S.

D'où une cote mal taillée, ou bien des températures évoluant le long de la chaîne de
traitement.

2.5.1. Exemple d’Ashtart (Tunisie)

A partir de l’analyse du fluide gisement, on étudie la récupération d’huile dans deux
cas :

Cas normal
Cas avec refroidissement en tête de puits

Figure 12 : Schéma normal d'Ashtart (Tunisie)

20
 Figure 13 : Schéma avec refroidissement en tête de puits d'Ashtart (Tunisie)

Conclusions
Pour une même quantité de fluide gisement (100 kilomoles/jour ou kmol/j), nous
avons :

12,306 m3/j huile sans refroidissement.

13,403 m3/j huile avec refroidissement. soit 9 % de production

supplémentaire.

2.5.2. Exemple de Breme (Gabon)

Récupération de condensats sur gaz de torche

Figure 14 : Schéma normal de Breme (Gabon)

21
 Figure 15 : Schéma avec récupération des condensats du gaz de torche de
Breme (Gabon)

Conclusions

Normal Récupération
condensats
Liquide issu du 1er
12 155 12 155
séparateur (m³/j)

Condensats issu unité 307

(m³ep/j)

Production d’huile (m³/j) 11 892 12199

Donc la production d’huile à été améliorée de 2,6%

22
 3. LES DIFFERENTS PROCEDES DE SEPARATION
Selon le type d’effluent à traiter (gazeux ou liquide), il existe différent types de séparateurs.

3.1. SEPARATEUR HORIZONTAL

Ils sont très utilisés pour les puits à GOR élevé car ils ont une très bonne surface d’échange.
Ces séparateurs sont en général d’un diamètre plus petit que les séparateurs verticaux pour
une même quantité de gaz et présentent une interface plus large entre gaz et liquide. Ils sont
plus faciles à monter sur skid.
La figure suivante représente l »arrangement typique d’un ballon séparateur de champ.

Figure 16 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal diphasique

A noter que ces séparateurs sont, en général, montés sur des skids complets avec leurs
tyauteries et instruments de réglage contrôle et sécurité.

3.1.1. Séparateur horizontal deux phases

Un séparateur diphasique horizontal possède une séparation primaire proche de

l’entrée du séparateur. La seconde séparation et l’extracteur de brouillard se situent
dans la partie haute de la capacité. Il y a une section qui collecte le liquide dans le fond
du séparateur.
L’effluent provenant du puits entre dans le séparateur et frappe contre une paroi brise
jet.

23
 Figure 17 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal diphasique

La plus grande partie du liquide est séparée. Les liquides les plus lourds tombent au
fond du séparateur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers
les sections de tranquillisation.

Ces sections provoquent la formation de gouttelettes d’huile.

Ces dernières tombent dans le collecteur de liquide. Les parois brise-jet ralentissent
le débit du gaz et ainsi diminuent les turbulences.

Le gaz suit son parcours horizontalement à travers les extracteurs de brouillard. Ici
tous les liquides restants sont enlevés par ce chemin de mailles. Le gaz quitte le
séparateur par la sortie gaz située en haut du ballon. La collecte de liquide se situant
dans la partie basse du séparateur. Ces liquides étant séparés du gaz par des
plateaux.

Lorsque le liquide atteint le niveau requis, le contrôleur de niveau liquide ouvre la

vanne de niveau. Le liquide quitte le séparateur par la sortie liquide.

24
 3.1.2. Séparateur horizontal trois phases

Le design d’un séparateur horizontal triphasique est similaire à un séparateur

horizontal diphasique.

Figure 18 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal triphasique

La différence majeure étant dans la section collecte des liquides. Dans un séparateur
triphasique la partie supérieure de la section collecte de liquide contient l’huile alors
que dans la partie inférieure se trouve l’eau.

Chacune des sections

liquides possédant son
propre contrôleur associé
à leur vanne réciproque.
Figure 19 : Diagramme
simple d’un séparateur trois
phases
Lorsque le liquide atteint le
niveau requis, les contrôleurs
de niveau liquide ouvrent leur
vanne de niveau respective.
Les liquides ainsi séparés
quittant le séparateur par les
différentes sorties liquides.

25
Figure 20 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal triphasique

Figure 21 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal riphasique

26
 Figure 22 : Vue éclatée d’un séparateur triphasique
(floating separator écoulement divisé)

3.1.3. Séparateur horizontal haute pression avec

capacité de rétention liquide

Le séparateur horizontal, deux tubes, possède un tube supérieur et un tube inférieur

reliés entre eux par des tubes verticaux appelés « downcomers », c'est-à-dire une
goulotte de descente,
Le tube supérieur étant la section de séparation du gaz et l’inférieur la section de
collecte des liquides.
Le séparateur deux tubes permet une meilleure séparation, que le séparateur
horizontal à un tube, s’il y a beaucoup d’arrivée de bouchon dans l’effluent des puits.
En plus, l’avantage d’une séparation à deux tubes évite les possibilités de
réentraînement.
Le tube supérieur, qui est donc la séparation du gaz, contient l’entrée du fluide, le
déflecteur d’entrée, la section de transition et l’extracteur de brouillard. Cette section
possède aussi une soupape de sécurité ou un disque de rupture.

27
 Figure 23 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal à
deux tubes

Le fluide provenant du puits entre dans le tube supérieur à travers le bec d’entrée. Le
flux est dévié pour changer de direction et de vitesse. Le liquide tombe au fond du tube
supérieur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les
sections de tranquillisation. Ces sections provoquent la formation de gouttelettes
d’huile. Ces dernières tombent au fond du ballon supérieur.

Le gaz passe au dessus d’un plateau vertical et à travers l’extracteur de brouillard. Ici
la plupart des gouttelettes de liquide sont enlevées du gaz. Le gaz quitte le tube
supérieur à travers le bec de sortie.

Le tube inférieur a un contrôleur de niveau liquide, un nez de sortie liquide et un drain.

Les tubes verticaux permettent l’écoulement des liquides du ballon supérieur au
ballon inférieur. Les liquides s’étendent sur la surface liquide du séparateur inférieur.
Sous le contrôle du contrôleur de niveau liquide, les liquides quittent le tube du bas à
travers le nez de sortie liquide.

28
Le séparateur, deux tubes, peut aussi être un séparateur trois phases. Le gaz sort
toujours du tube supérieur. L’huile sort au sommet du tube inférieur et l’eau au fond du
tube inférieur.

Figure 24 : Séparateur horizontal haute pression avec capacité de rétention

liquide

3.2. SÉPARATEUR VERTICAL

L’avantage principal de ce séparateur est qu’il peut accepter des bouchons
liquides plus importants sans entraînement excessif dans le gaz. Vu la distance
importante en général entre le niveau du liquide et la sortie du gaz, il y a moins
tendance à la revaporisation.
Il est, par contre, plus gros en diamètre pour une capacité en gaz donnée.
Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des quantités importantes de liquide
(GOR faible) ou au contraire quand il n’y a que du gaz (l’espace liquide minimal du
ballon horizontal est trop important).
Des exemples typiques d’application sont les scrubbers, ballons d’aspiration ou de
refoulement de compresseurs, les ballons de gaz de chauffe, et certains séparateurs
d’huile contenant des sédiments.
Ils sont aussi utilisés pour les puits comportant des dépôts solides (facile à nettoyer).

29
Figure 25 : Vue extérieure d’un séparateur vertical

30
 3.2.1. Séparateur vertical deux phases

Figure 26 : Vue détaillée séparateur huile/gaz vertical 2 phases

31
 Un autre type de séparateur vertical est
le scrubber gaz. Il est généralement
installé à l’aspiration des compresseurs.
le nom de « scrubber » est un nom
provenant des champ pétrolier.
Cela signifie simplement que les
hydrocarbures gazeux qui entrent dans
le ballon sont “scrubbed” (nettoyés) des
liquides (appelés généralement
condensats) ayant été entraînés avec
Les gaz arrivant dans ce type de
séparateur sont des « wet gas » (gaz
humide).

Figure 27 : Exemple typique de Scrubber

Ils contiennent encore des liquides. Si ces liquides ne sont pas séparés et entrent dans
le compresseur gaz, ils entraîneront alors beaucoup de dégâts sur le compresseur.

Un scrubber utilise la gravité pour séparer les liquides. Le gaz entrant dans le
séparateur est dévié vers le bas par un déflecteur placé sur la ligne d’entrée du ballon.
Ce changement de direction réduit la vitesse du gaz et permet ainsi aux gouttelettes
de liquide de tomber en bas du séparateur.
Dans le scrubber, la sortie liquide possède
un « anti- vortex ». Ceci étant installé pour
empêcher le gaz de quitter le séparateur
avec les liquides.
Tout liquide entraîné vers le haut du
séparateur sera séparé par un extracteur de
brouillard positionné proche du sommet de
la capacité.

Figure 28 : Vue détaillée d’un scrubber

32
 3.2.2. Séparateur Tri Phasique

En ce qui concerne le séparateur vertical tri phasique les équipements internes sont à
peu de choses près les mêmes.

On rajoute simplement une sortie au et un contrôleur de niveau.

Figure 29 : Vue détaillée d’un séparateur tri phasique

33
3.3. SEPARATEUR SPHERIQUE

Peu courant, ils sont réservés aux puits à GOR très élevés (cas des puits à gaz +
condensats).
Ces sépararteurs sont relativement bon marché et compacts, mais avec un temps de
rétention liquide et une section de décantation assez limitée ; la marche en séparation
triphasique est donc très difficile sinon impossible.
Ils ont l’avantage d’être peu encombrants et très faciles à manipuler.

Figure 30 : Séparateur sphérique 2 phases.

34
3.4. SEPARATEUR A GOUTIERES POUR LE TRAITEMENT DES
MOUSSES
Les séparateurs à gouttières sont utilisés pour le traitement des mousses. Ils peuvent
être verticaux ou horizontaux comme ci-dessous.
Ils utilisent les dixons plates qui sont des plateaux inclinés à 45° avec une grande
surface de contact.
Sans l’utilisation d’anti mousse, les dixons plates sont peu efficaces

Figure 31 : Vue détaillée d’un séparateur vertical à goutières

35
Figure 32 : Vue détaillé d’un séparateur horizontal à gouttières

36
 3.5. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTS
TYPES

Les séparateurs ne sont généralement pas dimensionnés pour tenir compte de la

déshydratation. La vitesse gaz reste le facteur prépondérant. On peut donc dire qu’en
terme d’efficacité de séparation liquide/liquide on « subit la taille » du séparateur.

Quelques modèles ont été développés pour calculer leur efficacité.

Des modèles théoriques basés sur la loi de Stockes peu fiables, ils supposent que
l’écoulement dans un séparateurs est de type « piston », ce qui est loin d’être le cas.

Des modèles empiriques sont généralement calés sur des tests de laboratoire. Ces
modèles sont plus fiables, mais ne représentent qu’une situation optimale. Il est
souvent difficile de conserver sur site les paramètres de fonctionnement correspondant
au design.

Par exemple, le niveau d’interface est plus souvent conditionné par la qualité de l’eau
décantée, et la capacité de traitement de cette eau que par l’optimisation de la
décantation.

3.5.1. Séparateur triphasique, FWKO

Avantages :

taille, encombrement,

Inconvénients :

ne séparent que l’eau « libre ».

37
 3.5.2. Bacs ou Citernes de traitement batch.

Ces procédés ne peuvent être utilisés que sur des champs à terre pour des
productions faibles.
Avantages :
simplicité de mise en oeuvre,
utilisation des capacités en traitement/expédition.

Inconvénients :
temps de rétention longs (plusieurs jours),
nécessitent généralement une forte dose d’injection de produits chimiques,
pas ou peu de réaction possible en cas de dysfonctionnement du
traitement,
traitement (teneur en eau en surface, zone d’émulsion) connus à long
terme.
rendent très difficiles le retraitement de fluides hors spécification.

3.5.3. Deshydrateur électrostatiques.

Ce sont les équipements les plus utilisés offshore pour mettre les bruts aux
spécifications commerciales. Ils créent dans le brut des champs électriques
importants, pouvant aller jusqu’à 10000V/cm.
Ces champs sont généralement pulsés, c’est à dire de sens constant mais d’amplitude
variable. Les plus anciens dessaleurs, comportaient deux nappes d’électrodes
horizontales, et induisaient donc deux champs, un primaire entre les électrodes, et un
secondaire entre l’électrode inférieure et l’interface eau/huile (type « low velocity » de
Petrolite).
Les plus récents sont composés de grilles verticales servant d’électrodes, entre
lesquelles le mélange à traiter est introduit. Le champs primaire est conservé, mais il
est perpendiculaire à l’écoulement, et ne gène pas la décantation des gouttes, les
champs secondaires sont nombreux, entre les électrodes et l’interfaces mais
également entre les nappes d’électrodes (type « bielectric » de Petrolite)..
Les gouttes d’eau soumises aux champs électriques, se comportent comme des
dipôles. Elles s’alignent suivant les lignes de champs (floculation). Une fois
rapprochées, les micro claquages électriques entre elles, provoquent rapidement leur
coalescence.

38
Avantages :

très bonne efficacité,

compacité, temps de séjour autour de 8min pour les plus récents,

marche dégradée possible,

indicateurs de dysfonctionnement en temps réel,

réglage possible et facile,

limitent la consommation de produits chimiques.

Inconvénients :

teneur en eau limitée à l’entrée (15-20% maxi.),

nécessité de deux étages si BS&W élevé (déshydratation et dessalage)

,
phase gaz interdite, d’ou le plus souvent nécessité d’ajouter une pompe en
amont,

coût, consommation électrique.

39
 3.5.6. Sommaire des avantages et inconvénients

Comme nous venons de le voir il existe trois types de séparateurs principaux. Dans
le tableau ci-dessous, il est fait une comparaison des performances des différents
types de séparateurs.

Horizontaux Verticaux Sphérique

Efficacité de la séparation 1 2 3
Stabilisation des fluides séparés
1 2 3
Souplesse (production par bouchons)
Facilité de réglage (niveau)
1 2 3
Capacité à diamètre égal
2 1 3
Prix par unité de capacité
1 2 3
Aptitude à admettre les corps étrangers
Aptitude au traitement des mousses 1 2 3

Facilité de transport
3 1 2
Encombrement vertical
Encombrement horizontal 1 2 3

Facilité d'installation
(1) Le plus favorable (2) Intermédiaire1 (3) 3Le moins favorable
2
Facilité d'inspection et d'entretien
Table 2: Comparaison des performances des différents types de séparateurs
1 3 2

3 1 2

2 3 1

40 1 3 2
 5.5.2. Dimensionnement
La base de toute installation de production de gaz ou de brut est bien évidemment le
séparateur de champ, c’est-à-dire, l’appareil dans lequel s’effectuent les séparations
entre les différentes phases liquides et gazeuses.
Cependant, la complexité croissante des installations de champ et notamment celles
en mer, liées au souci de maximiser les récupérations et d’optimiser l’ensemble des
unités de production, font que ces installations comprennent d’autres appareils
statiques de séparation, faisant intervenir eux aussi les séparations liquide-gaz.
Le but de cet exposé sera donc de donner les principes et méthodes générales de
dimensionnement, ainsi que des valeurs typiques pour un certain nombre de services.
Il est à noter cependant que ces méthodes ne peuvent couvrir certains appareils plus
ou moins brevetés (treater-heaters, séparateurs cycloniques,...), dont les méthodes
de dimensionnement appartiennent à leurs constructeurs.

5.5.2.1. Séparateur vertical

Principe de calcul
On calcule séparément les dimensions nécessaires pour assurer le débit gazeux et
le débit liquide.

A - Pour le débit gazeux, on limite la vitesse du gaz dans le séparateur de

façon à ne pas avoir de gouttelettes de liquide entraînées par le gaz. La
condition de non entraînement impose une section de passage au gaz
minimum, donc le diamètre minimum requis.

B - Pour le débit liquide, on doit s’assurer que celui-ci séjourne suffisamment

dans le séparateur pour que le dégazage s’effectue complètement. On se
fixe donc un temps de rétention suffisant (de 1 à plusieurs minutes), ce qui
permet de déterminer le volume à offrir au liquide, donc finalement un
diamètre et une longueur au séparateur.

Temps de décantation
C’est le temps nécessaire pour qu’une bulle de gaz traverse la couche liquide
(séparation diphasique) ou que les gouttelettes d’huile ou d’eau traversent les
couches d’eau et d’huile (mélanges triphasiques). Ceci suppose des interfaces bien
marquées, c’est-à-dire, sans moussage et un temps de coalescence nul.
Le dessin ci-dessous, représente schématiquement pour un séparateur, les
différents trajets des gouttelettes dans les cas les plus défavorables à la
décantation, c’est-à-dire :

41
 Bulle de gaz au fond,
Gouttelettes d’huile au fond,
Gouttelettes d’eau à l’interface huile/gaz.

En pratique, cependant, ne sont calculées ou prises en compte que les décantations

des gouttelettes d’eau et d’huile.

Figure 33 : Les différents trajets des gouttelettes dans les cas les plus
défavorables à la décantation

Temps de rétention
Il correspond à la valeur obtenue en prenant le volume mesuré entre le niveau moyen
et le niveau bas, le niveau moyen étant, en général, situé au milieu du ballon.

Il y a lieu en effet d’assurer un volume tampon minimal pour le traitement ultérieur des
phases liquides. Cependant, ces temps ne sont, en général, pas à être rajoutés aux
temps minimaux de décantation.

42
Les valeurs des temps de rétention données pour quelques services types, sont des
valeurs moyennes et doivent être corrigées par l’expérience si possible et notamment
pour les slugs catchers, les séparateurs de tête de puits, les tendances au
moussage...

5.5.2.2. Séparateur horizontal

Capacité en gaz d’un séparateur horizontal
On établit la condition de non entraînement comme pour un séparateur vertical.
Toutefois, lorsqu’on fait le bilan des forces appliquées à une gouttelette, on constate
que la force dite « aérodynamique » R (résultante) est perpendiculaire aux forces
P(gravité) et A(entrainement).
La particule décrit une trajectoire dans le séparateur et on exprime la condition de non
entraînement en écrivant que cette trajectoire atteint le niveau liquide à l’intérieur du
séparateur. On doit donc prendre en compte la longueur L du séparateur.
Par ailleurs, si on passe de la vitesse au débit, la section de passage du gaz à prendre
en compte n’est plus la section totale du séparateur, mais une fraction de celle-ci
puisqu’on doit déduire la surface occupée par le liquide.

Figure 34 : Trajectoire d’une gouttelette dans un séparateur horizontal

Dans le ballon horizontal, toute la force gravitaire est appliquée à la gouttelette, tandis
que dans le ballon vertical, la force gravitaire doit être diminuée de l’effet
d’entraînement vertical pour le gaz ; la décantation demande donc une longueur
supplémentaire, d’ailleurs pas toujours disponible.

43
 Figure 35 : Comparaison des résultantes selon types de séparateurs

Le calcul montre également que si l’on ne prend pas de précautions à l’entrée du

mélange (distributeur, entrée centrifuge…), il y a projection du liquide sur la paroi
opposée et donc pulvérisation.

Temps de rétention
Même définition que pour les séparateurs verticaux.
Exemple de quelques temps de rétention (séparateurs verticaux - horizontaux). Les
valeurs données pour quelques services types sont des valeurs moyennes et doivent
être corrigées par l’expérience si possible et notamment pour les slugs catchers, les
séparateurs de tête de puits, les tendances au moussage...

Ballon séparateur huile/gaz

Ce temps est très variable selon le brut, de 2min (horizontaux cylindriques) à
5min généralement mais jusqu’à 10 ou même 30 minutes sur bruts
moussants sans antimousse ou particulièrement visqueux.
FRICK (Petroleum Production Handbook p.11.31) donne des temps de
rétention minimaux selon la pression, comme suit :
Temps de rétention:
o 0 - 40 bars : 1 minute
o 40 - 74 bars : 50 secondes
o au-dessus : 30 secondes.

44
 Ballon d’aspirations de compresseur (SCRUBBER)
10 min de production maxi de condensat ou 5 min de circulation d’huile
pauvre pour un gaz venant d’un absorbeur.

4. LES SEPARATEURS ET LE PROCESS

4.1. LOCALISATION ET CRITICITE

Comme on a pu le voir précédemment, la séparation est un process utilisé pour

dissocier le pétrole, les gaz et l’eau contenus dans l’effluent provenant des puits de
production.
Il y aura souvent plusieurs séparateurs en série (comme sur l’exemple ci-dessous) qui
vont nous permettre d’atteindre les spécifications désirées.
Toutes les fonctions sont essentielles pour la production si l’on considère qu’elles sont
nécessaires pour réaliser les spécifications requises en sortie.
Une fonction est néanmoins plus ou moins critique suivant qu’il est nécessaire d’arrêter
la production en cas de perte de cette fonction ou bien s’il est possible de fonctionner
en marche dégradée durant un certain temps.
On peut donc qualifier la criticité de ce procédé comme haute car elle entraînera un
arrêt de production. En effet, les séparateurs sont des appareils placés en série et
donc l’arrêt d’un séparateur arrête toute l’installation. Il n’y a pas de secours prévu car
ces ballons sont de tailles conséquentes.
Enfin il n’existe pas de by-pass car chaque séparateur doit être utilisé avec un certain
volume d’huile, d’eau et de gaz à une pression et une température désirée.

4.2. PROCESS ASSOCIES

4.2.1. Les produits chimiques
Ils sont quasiment toujours utilisés en exploitation pour améliorer la décantation dans
les procédés physiques décrits précédemment.

Ils ont bien sûr les actions floculantes et coalescentes déjà mentionnées mais
également pour certaine d’entre eux une action « mouillante » qui favorise le passage
des solides en suspensions dans une des phases (par exemple dans l’eau pour les
produits de corrosion, dans l’huile pour les paraffines cristallisées).

45
 Relation structure/propriété.
On appelle surfactif un produit qui dans sa structure possède une partie hydrophile
(aimant l’eau), et une partie lipophile (aimant l’huile). Un tel produit présent dans un
mélange huile et eau ne peut aller qu’à l’interface.
Les produits commerciaux sont presque toujours des mélanges de surfactifs ayant
chacun, une ou plusieurs des propriétés mentionnées plus haut.

4.2.1.1. Les floculants

Le rôle floculant est donné par des molécules à haut poids moléculaire type résine,
possédant de nombreuses parties hydrophiles et lipophiles.
Un tel produit, en présence d’une émulsion d’eau dans huile, va positionner ces parties
lipophiles dans la phase huile, alors que les fonctions hydrophiles vont rechercher les
interfaces d’une ou plusieurs gouttes d’eau, le résultat peut se représenter comme un
collier de gouttes reliées par un fil.

floculant

gouttes floculées

Figure 36: Les floculants

Paradoxalement, si cette action provoque la floculation, les molécules vont encombrer

l’interface, si le floculant est présent en trop grande concentration dans le brut, la
coalescence sera difficile.
Le surdosage de floculant, provoque des entraînements d’eau dans l’huile.

4.2.1.2. Les coalescents

Ce sont des surfactifs tout à fait classiques (shampooing ou savon liquide) qui se
placent à l’interface et réduisent la tension interfaciale. Ils ont des structures
entièrement équivalentes aux émulsifiants naturels présents dans le brut. Simplement,
un surfactif créant des émulsions eau dans huile possède une partie lipophile plus
active que sa partie hydrophile.

Le coalescent ajouté doit idéalement compenser cet écart, et donc avoir une partie
hydrophile prépondérante. Il résulte qu’un bon coalescent d’eau dans huile est un bon

46
émulsifiant d’huile dans l’eau. Un surdosage de ce type de produit entraîne une
mauvaise qualité de l’eau décantée.

4.2.1.3. Les mouillants

Les solides n’ayant généralement pas d’affinité particulière pour l’huile ou l’eau, sont
presque toujours situés à l’interface. Ils diminuent la tension interfaciale et empêche
la coalescence par encombrement stérique.
Les agents mouillants sont des produits de type filmants, qui vont s’adsorber sur les
parois des solides en suspensions. La partie de leur molécule qui n’est pas adsorbée
peut être soit hydrophile soit lipophile.
Le résultat fait que le solide devient entièrement mouillable à une des phases, et donc,
quitte l’interface.

4.2.2. Utilisation des produits chimiques.

Il résulte de ce qui précède que les produits chimiques sont très spécifiques. Chacun
des éléments ci dessous influent sur leur choix et leur dose d’utilisation :

nature du brut, chaque brut à ses surfactifs naturels spécifiques,

nature de l’eau, la force ionique de l’eau influe sur le caractère
hydrophile du produit,
température de traitement, les caractères hydrophiles et lipophiles
évoluent différemment avec la variation de la température,
présence et qualité des matières en suspensions, l’agent mouillant est
spécifique aux solides qu’il doit filmer,
granulométrie de l’émulsion et teneur en eau,
point d’injection,
type de procédé,

Pour ces trois derniers points, la spécificité du produit va être le meilleur équilibre
entre les caractéristiques floculantes et coalescentes demandées.

En conclusions, il est difficile de donner des consignes générales de choix et

d’utilisation des produits chimiques. On peut tout au plus mentionner les idées
suivantes :

le choix d’un produit par des moyens de laboratoire est difficile voire
impossible. La sélection par bottle tests néglige les trois derniers points ci
dessus, la reproductibilité de la granulométrie de l’émulsion est contestable.

47
 Un bottle test doit être considéré comme un moyen d’éliminer les produits
dont l’efficacité est incompatible avec la nature chimique du brut et de l’eau
de gisement.
le choix définitif d’un produit doit se faire par test grandeur nature sur site,
dans les conditions réelles du traitement.
Le surdosage existe. S’il se traduit par une détérioration simultanée des
qualités de l’huile et de l’eau, alors il suffit de réduire l’injection. Par
contre si un seul de ces paramètres se dégrade, la qualité du produit est
en cause.
Le point d’injection est un paramètre important. Le changement du point
d’injection peut nécessiter un changement de produit et réciproquement.

5. TROUBLESHOOTING
5.1. LES EMULSIONS
5.1.1. Qu’est ce qu’une émulsion
Une émulsion est un mélange de deux liquides non miscibles dont l’un est dispersé
sous forme de gouttes dans l’autre. Cette dispersion est stabilisée par des agents
émulsifiants placés à l’interface. Le liquide dispersé constitue la phase interne, l’autre
la phase externe.
Sur les champs pétroliers, les émulsions
sont constituées d’huile et d’eau.

Figure 37: Émulsion - grossissement 100

Conventionnellement, une émulsion huile dans eau est appelée « directe », une
émulsion d’eau dans huile est appelée « inverse ».
Les agents émulsifiants les plus souvent rencontrés sont les corps polaires contenus
dans les bruts, tels que les asphaltènes ou les résines. Certains solides peuvent
également jouer ce rôle (sable, argiles, paraffines ou produits de corrosion... ).

EMULSION = DISPERSION + STABILISATION DE DEUX LIQUIDES NON MISCIBLES

48
 5.1.2. Origines des émulsions

Pour qu’il y ait émulsion, deux conditions doivent être remplies : existence d’une
agitation suffisante pour disperser les deux phases, et présence d’agents émulsifiants
capables de stabiliser la dispersion.
L’agitation est presque toujours présente sur site (liaison couche-trou,
activation, pompes, vannes, duses, accidents de conduites,... .
La nature des stabilisants peut être multiple :
surfactifs naturels tels que résines, asphaltènes, acides
naphténiques, savons, ...
surfactifs « ajoutés » tels que inhibiteurs de corrosion,
bactéricides, produits de nettoyage, résidus d’acidification
de puits ....
particules solides, sables, argiles, produits de corrosion,
paraffines, asphaltènes....
fines bulles de gaz, provenant du gas lift ou d’une détente
naturelle.

5.1.3. Comment séparer

La séparation de l’huile et de l’eau suppose que deux conditions soient réalisées, la
décantation des gouttes, et la rupture de l’émulsion pour former une phase homogène.
La décantation est toujours basée sur la loi de STOKES :

avec :

• Vd : vitesse de décantation d’une goutte de diamètre d,

• K : constante,
• g : accélération de la pesanteur,

• ∆ρ : différence de masse volumique entre les phases,

• d : diamètre de la goutte,

• µ : viscosité de la phase externe.

49
L’application de cette loi à une goutte d’eau de 50 micromètres, dans une huile de
viscosité 5 cPo et de masse volumique 850 Kg/m3, donne une vitesse de décantation
de 2 mm/min.

Cette vitesse est très faible et incompatible avec la compacité des équipements. Tous
les procédés de séparation, sont donc étudiés pour augmenter cette vitesse ou limiter
la hauteur de décantation.

La hauteur de décantation est diminuée par l’ajout d’internes. Par

exemple, une goutte pénétrant entre deux plaques parallèles va être
séparée dès qu’elle aura atteint la plaque inférieure.
Le rapport ∆ρ/µ, peut être augmenté par fluxage ou réchauffage,
Les procédés tendant à augmenter le facteur « g » (Hydrocyclones)
sont, pour l’instant, peu utilisés en traitement d’huile.
L’augmentation du diamètre des gouttes est le facteur le plus important.
Le diamètre intervient à la puissance 2 dans la loi de Stokes. Trois
procédés permettent cette augmentation, l’ajout d’eau, la présence d’un
champ électrique pulsé, l’injection de produits chimiques.
Enfin, une fois décantées, les gouttes doivent passer sous la forme d’une phase
homogène. Cette action s’appelle la coalescence (voir chapitre suivant) et est
essentiellement favorisée par les injections de produits chimiques. Si les gouttes
décantées ne coalescent pas, elles s’accumulent à l’interface et forment un « matelas
» dont l’épaisseur s’accroît.

5.1.4. Floculation - coalescence

Ces deux phénomènes, sont les clés des deux dernières actions cités précédemment.
La grande majorité des dysfonctionnements notés sur les chaînes de déshydratation
provient d’une défaillance du procédé dans ces domaines.
La floculation est l’action de rapprocher des gouttes entre elles pour former des amas
appelés flocs. La coalescence correspond à la rupture des films interfaciaux dans un
floc, pour former une goutte unique de diamètre plus important.

Floc. Coales.

Figure 38 : La floculation

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La floculation améliore la décantation, le floc constitué de plusieurs gouttes possède
une vitesse de Stokes accrût par rapport aux gouttes prises individuellement.
La coalescence améliore la décantation lorsque elle a lieu dans un floc n’ayant pas
encore atteint l’interface (vitesse de Stokes), et complète la séparation en agissant
dans le matelas d’émulsion.
La floculation est favorisée par :
une agitation douce qui augmente la probabilité de rencontre des gouttes,
un champs électrique pulsé,
une augmentation de la concentration des gouttes (probabilité de rencontre),
les produits chimiques spécifiques, à base de surfactifs à haut poids
moléculaire.
La coalescence est favorisée par :
les produits chimiques spécifiques, à base de surfactifs à faible poids
moléculaire,
les champs électriques pulsés créant une agitation dans les flocs.

5.2. LE MOUSSAGE
5.2.1. Qu’est ce qu’est le moussage ?
Avec certaines huiles, quand on abaisse la pression, les bulles de gaz qui sortent de
la solution ne peuvent se libérer.

t = 15 min

Figure 39 : Le moussage

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La viscosité et la tension superficielle de l'huile les en empêchant : le liquide mousse.
Un liquide pur ne mousse pas.
La présence d'un agent tensio-actif est nécessaire.
Les mousses sont instables et ont tendance à se recondenser plus ou moins
vite en une phase liquide.
Une forte adsorption d'un surfactif (ou tensio-actif) par les parois des
bulles, s'oppose à cette condensation.
Des expériences récentes ont confirmé que la mousse ne se présente pas
comme une phase homogène à l'interface huile-gaz du séparateur, mais
que l'on passe progressivement de la phase (liquide à 100 %), à la phase
vapeur

Conséquences :
Le temps de résorption de la mousse réduit dans de très fortes proportions, la
capacité des séparateurs. Le temps de rétention nécessaire est parfois
décuplé.
Le moussage interdit toute mesure précise du liquide et du gaz.
Il peut provoquer des dégâts en aval du séparateur :
sur la ligne gaz par engorgement des scrubbers et torches,
sur la ligne huile par entraînement de gaz d'où cavitation
possible de pompes.

Figure 40 : Le moussage – Profil densité de la mousse

52
 5.2.2. Le traitement des mousses
Plusieurs méthodes sont utilisées quelquefois conjointement.
La tranquillisation
Le traitement chimique
Les « DIXON plates »
Le lavage en bain chaud

5.2.2.1. La tranquillisation

Le gaz se dégage de l'huile, si on lui laisse un temps de repos suffisant. Cette méthode
qui conduit à surdimensionner les séparateurs, ou à les multiplier peut être appliquée
si le moussage n'est pas très stable.

5.2.2.2. Le traitement chimique

Certains produits chimiques agissent sur la tension superficielle de l'huile, évitant ou

réduisant considérablement la formation de la mousse. Ils déplacent l'élément
stabilisant de la mousse des parois de la bulle ou bien, ils font éclater les bulles
localement.
Le produit couramment utilisé est une résine synthétique, produit très visqueux,
rarement utilisé à l'état pur, mais en solution. Il est donc très important d'en connaître
le taux de dissolution.
Attention : Après une certaine durée, tous les antimousses perdent leur efficacité. Il
est donc indispensable d'injecter le produit assez près du séparateur à traiter.

5.2.2.3. Les « DIXON Plates »

Ce sont des tôles inclinées à 45° qui, en présentant une grande surface de contact à
la mousse, améliorent l’efficacité du produit antimousse injecté en amont et
permettent l’écoulement de la composante liquide créée vers le bas du séparateur.
Sans antimousse, les DIXON PLATES sont peu efficaces.

Figure 41 : Les “ DIXON plates”

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 5.2.2.4. Le lavage en bain chaud

Le réchauffage accroit le volume des bulles, abaisse la viscosité et la tension

superficielle de l’huile, donc favorise la libération du gaz.

L’huile est diffuse dans un bain d’eau chaude salée. Ce précédé est ancien, mais
efficace.

Figure 42 : Traitement de mousses par chauffage en bain d’eau salée

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