PROCEDES DE MOULAGES

A. HAMADELLAH
ENSAM- Meknès 2019-2020

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 Moulage

Moule permanent Moule non permanent

(plusieurs pièce pour un moule) (un moule = une pièce)

Moulage en coquille Modèle permanent Modèle non permanent

Moulage Moulage par Moulage à

Moulage au
par gravité pression modèle perdu
sable à vert
Modèle fondu

Aciers et Tous matériaux

Alliages de zinc
fontes métalliques
Alliages d’Aluminium
Alliages de cuivre
Alliages de Magnésium
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 Chapitre 1- MOULAGE AU SABLE

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 I. Le moulage?
I.1 Définitions

• Procédé d'obtention de pièces complexes sans perte de

matière

• On coule du métal à l'état liquide dans une empreinte

réalisée dans un moule. Puis le métal se solidifie.

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 I.2 Etapes de l’étude de moulage
CAO du modèle
Pièce

Réalisation modèle

Réalisation Boite à noyau

CAO et Réalisation du moule 6
 I.3. Le moulage au sable ?

• Procédé à moule non permanent

• Employé pour
– Petite et moyenne série
– Pièce de moyenne à grande envergure

I.3.1 Etapes du Processus de Moulage au sable

…/…
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 I.3.1 Etapes du Processus de Moulage au sable

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I.3.2 étapes et moyens de fabrication

Modèle
Boite à noyau

Brut de
Noyau sable chimique fonderie

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 I.3.3 Modèle et noyaux

• Modèle (PATTERN) : En bois, plâtre, résine ou métal, sa forme

est celle du brute de fonderie avec les dépouilles, noyaux,
surépaisseurs d’usinage…

…/…
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I.3.3 Modèle et noyaux

• Noyau (core) : En sable chimique (silice +résine)

pour obtenir les formes intérieures et extérieures

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I.3.4 Réalisation du moule
• Empreinte : Forme réalisée par le modèle sur le sable compressé
• Sable à vert: matériau réfractaire en silice et argile.
Pour la fabrication des moules et des noyaux, la fonderie utilise de
nombreux matériaux et produits:
 Sable de base.: Grain de réfractaire permettant la réalisation d’un
élément d’empreinte , les liaisons étant assurées par :
Un film d’argile plastique enrobant chaque grain, la déformation de la couche
d’argile assurée par compactage.
Sables argileux, liaison assurée par compactage
sable destiné uniquement pour le moulage

empreinte

…/…
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Un film d’argile plastique enrobant chaque grain, la déformation de la couche
d’argile assurée par compactage.
Sables argileux, liaison par compactage
uniquement pour le moulage

– Un film d’agglomérant généralement liquide enrobant les grains de réfractaire et

faisant prise (durcissement) après mise en contact des différents grains
Sables agglomérés, liaison par réaction chimique
Sables destinés et au moulage et au noyautage

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 I.3.4 Réalisation du moule

 Problème lors de l’enlèvement du modèle (démoulage)

Portée de noyau

Contre
Un angle de dépouille permet
dépouille
de démouler facilement
une pièce et facilite
l’extraction du modèle

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  Mise en place du noyau dans le moule
 Fermeture du moule
 Coulée

Creuset
Contenant le
Châssis supérieur métal en fusion

noyau Canal de descente

Ou de coulée
Plan de joint

Châssis inférieur

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I.2.5 Coulée et refroidissement

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I. 2.6 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

Creuset

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…/…
I. 2.6 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

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I. 2.6 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

Gaz emprisonné
La pièces n’est pas conforme
aux exigences!

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…/…
I. 2.6 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

Evacuation des gaz

Ces canaux s'appellent des évents.

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…/…
I.2.7 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la solidification

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…/…
I.2.7 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la solidification

22/50
…/…
I.2.7 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la solidification

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…/…
I.2.7 Mise en évidence des problèmes rencontrés lors de la solidification

Retassure: Cavité se formant à l’intérieur des pièces durant la phase de

solidification. Elle est due à l’effet de « rétraction » du métal lors de son
refroidissement.

Crique: fissure se
produisant en cours
de solidification due au
retrait linéaire de la
matière
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…/…
 I.2.8 Décochage

Décochage : destruction du moule pour récupérer le brut

Masselotte

Descente Event

Pièce brute

…/…
Attaque de coulée

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 I.2.8 parachèvement

Parachèvement: opération d’enlèvement du système

d’alimentation (système de remplissage, système de masselottage et bavures)

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 III. 3. Les surfaces fonctionnelles
• Surface fonctionnelle : Surface de la pièce remplissant
une fonction (surface d’appui, surface de guidage …)

• Toute surface fonctionnelle doit être usinée

(l’état de la surface des pièces moulées est
médiocre)

…/…
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• Limiter au maximum les surfaces à usiner
Surface Usinée: Long et coûteux
Évidement
Pièce moulée

Arbre tournant

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•Lamage bossage : préférer les
lamages aux bossages

…/…
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 III. 4. Dépouilles et contre dépouilles
• En BE, on ne dessine que les formes finales de la
pièce, on ne dessinera jamais les dépouilles !

Tracé des congés, dépouilles Pièce brute

Pièce à réaliser
et surépaisseurs d’usinage de fonderie
Tracé BE
Tracé BM
• Contre dépouilles: Forme du modèle empêchant son
démoulage correct (détérioration du moule), ne
jamais en dessiner !!!
…/…
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 III. 6. Le plan de joint

• Il doit être choisit pour assurer le bon démoulage de

la pièce
• On le choisit en général
– Passant par le plan le plus grand de la pièce
– Passant par le plan de symétrie de la pièce
– Évitant les contre dépouilles
– Limitant les noyaux…

Symbole du plan de joint Ancien symbole du plan de joint

…/…
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B- MOULAGE PERMANENT

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 Le procédés de moulage en coquille

On utilise un moule permanent constitué de deux

parties conçues pour permettre une fermeture et une
ouverture précise

• Les moules utilisés pour mouler des alliages à basse

température de fusion on utilise généralement de l’acier
• Les moules utilisés pour mouler de l’acier doivent être
réalisés dans un matériau réfractaire (sable) du fait de la
température de fusion très élevée.

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 Etapes du moulage en coquille :
(1) Le moule est préchauffé et recouvert de poteyage

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 Etapes du moulage en coquille :
(2) Les noyaux (si nécessaire) sont placés dans
le moule qui est ensuite fermé

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 Etapes du moulage en coquille :
(3) Le métal fondu est versé dans le moule
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 Avantages et inconvénients du moulage en coquilles

• Avantages :
– Bon contrôle des dimensions et de la qualité des surfaces finies
– Solidification plus rapide due au moule métallique. On obtient des
grains plus fins ce qui améliore les caractéristiques mécaniques des
pièces moulées.

• Limitations :
– Habituellement limité au matériau à basse température de fusion
– Les formes sont plus simple qu’en moulage en sable car le moule
doit être ouvert.
– Coût élevé du moule

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Application du moulage en coquille

• Du fait du coût élevé du moule, le procédé

est mieux adapté aux grandes séries et peut
être automatisé.

• Pièces typiques : pistons de moteurs

thermiques, corps de pompe, pièces d’avion et
de missiles.

• Métaux couramment moulés : aluminium,

magnésium, alliages de cuivre…

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 Moulage en coquille sous pression

Le métal liquide est injecté sous haute pression dans le

moule
• La pression est maintenue pendant la solidification,
ensuite le moule est ouvert et la pièce éjectée.

• L’injection sous haute pression est ce qui distingue ce

procédé des autres procédés à moule permanent

Les machines de moulage en coquille sous pression

• Conçues pour ouvrir et fermer les moules, pour maintenir les deux
parties du moule lorsque le métal est injecté dans l’empreinte.

• Deux types de machines :

1. Machines à chambre chaude
2. Machine à chambre froide
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 Moulage en coquille sous pression en chambre chaude

Pour les alliages à bas point de fusion, le dispositif

d’injection est
immergé dans le métal fondu. La chambre de
compression ou d’injection étant à la même
température que le métal liquide, ces machines
sont dites à chambre chaude.

• Cadence de production élevée - 500 pièces

par heure ne sont pas rares
• Application aux alliages à faible température
de fusion afin de ne pas endommager le piston
et les autres composants
• Métaux moulés : zinc, étain, magnésium…

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 Cycle du moulage en chambre chaude :
(1) Lorsque les coquilles sont fermées et que le piston
est remonté le métal liquide rempli la chambre

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Cycle du moulage en chambre chaude :
(2) Le vérin force le métal à remplir les coquilles et maintien la
pression durant le refroidissement et la solidification

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 Moulage en coquille sous pression en chambre froide

Pour les alliages à point de fusion élevé, la chambre de compression

(ou conteneur) ne peut être immergée dans le métal liquide qui est maintenu dans un
four indépendant de la machine. La chambre de compression étant de ce fait maintenue à
une température sensiblement plus basse que le métal liquide, ces machines sont dites à
chambre froide

• Métaux moulés : alliages d’aluminium, de magnésium…

 Le métal de coulée est puisé manuellement ou mécaniquement dans un four de
maintien à température.
 L’injection dans le moule se fait à l’aide d’un piston horizontal qui oblige l’alliage liquide
ou pâteux à entrer dans la coquille. Les pressions d’injection sont énormes.

• Cadence élevée mais moins qu’en chambre chaude à cause de la phase de remplissage
de la chambre

• Technologie mieux adaptée aux alliages à plus haute température de fusion qu’en
chambre chaude 45
Cycle de moulage en chambre froide :
(1) Lorsque les coquilles sont fermées le métal est
coulé dans la chambre

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 Cycle de moulage en chambre froide :
(2) Le piston force le métal dans l’empreinte et
maintien la pression durant le refroidissement et la solidification

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 Les moules pour le moulage en coquille

• Habituellement réalisés en acier

• En tungstène et en molybdène (bonne propriétés réfractaires)

pour mouler de l’acier

• Des éjecteurs sont nécessaires pour extraire la pièce

• Il faut lubrifier les coquilles pour prévenir le collage

Avantages et inconvénients du moulage en coquille

• Avantage :
– Économique pour les grandes séries
– Bonnes précisions dimensionnelle et bons états de surface
– Des section fines sont réalisables
– Le refroidissement rapide diminue la taille des grains ce qui augmente
les propriétés mécaniques des pièces moulées.

• Inconvénients :
– Généralement limité aux métaux à faible température de fusion
– La géométrie des pièces doit permettre le démoulage
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 Moulage par centrifugation

Le métal liquide est coulé dans un moule rotatif

pour produire des tubes.

• Dans certaines opérations la rotation du moule

commence après que le métal soit versé.

• Pièces : tuyaux anneaux…

• La forme extérieur peut être cylindrique,
octogonal,
hexagonal… mais la forme intérieur est
théoriquement parfaitement cylindrique du fait
de l’axi-symétrie de révolution.

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Mise en œuvre du moulage par centrifugation

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 Qualité des pièces moulées

Les défauts peuvent être classés de la façon

suivante :

– Défauts communs à tous les procédés

– Défauts propres au moulage en sable

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DEFAUTS DE FONDERIE

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Procédés de fonderie 3ème année TC
 MANQUE, COULÉE COURTE ET MALVENU
Définition : Pièce incomplète

Manque
Manque de matière dans les parties supérieures du moulage
Température de coulée basse, fluidité et coulabilité insuffisantes

Coulée courte

Pièce incomplète par insuffisance du métal dans

la louche , interruption prématurée de la coulée.

Malvenu
Ici la pièce, complète, présente des bords arrondis

Défaut de fluidité du métal

Défaut de remplissage (sections trop faibles)

Ces défauts sont exacerbés par la contraction

du liquide
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MANQUE, COULÉE COURTE ET MALVENU

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 RETASSURES

Définition: Cavités ouvertes ou fermées à contours Pièce : Macroretassure

rugueux, localisées dans les dernières Grain : Microretassure
portions de métal solidifié

Contraction de volume subie par le métal

CAUSES liquide au cours de la solidification

Schéma général d’une retassure

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 RETASSURES

Retassure interne (vue après

tronçonnage)

Retassures ouvertes ou externes

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 COMMENT EVITER LES RETASSURES ?

Combler la retassure par de l’alliage liquide au fur et à mesure de sa formation.

 Prévoir un
réservoir externe
Appelé masselotte

 Diriger la
solidification

Solidification sans retassure dans la pièce 57

 SOUFFLURES

Définition : Cavités à parois lisses crées et occupées par les gaz

ORIGINE DES GAZ

• Air entrainé pendant le remplissage et non

évacué ( perméabilité moule)
• Réaction métal liquide – moule
• Gaz formés lors des réactions d’élaboration
•Gaz provenant du moule (humidité,
agglomérats, additifs, ..)
DISSOLUTION DES GAZ
• forte solubilité des gaz dans le liquide

POROSITÉ

Soufflures + microretassures (occupées par les gaz)

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SOUFFLURES

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 REMÈDES

Supprimer les sources des gaz

Dégazage avant solidification
Poteyages non réactifs

Améliorer l’évacuation des gaz

Évents
Tirage d’air
Perméabilité moule

Contrôler l’humidité des sables

Améliorer le tracé des conduites de
remplissage
Descente droite et angles vifs
Turbulences et aspiration des gaz

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