~I~

RESUME

Ce travail a pour objectif d’améliore l’état de surface cathodique de cuivre produit

aux usines hydrometallurgiques de LUILU en optimisant les paramètres d’électrolyse ainsi
que les doses des agents de polissage.
L’électrolyte riche en cuivre provenant de l’extraction par solvant constitue
l’alimentation de l’electrowinning. Cet électrolyte contient le cuivre, les ions sulfates, les
particules solides très fines en suspension, l’organique ainsi que d’autres espèces dissoutes.
Ces éléments sont indésirables car ils contribuent à la pollution du dépôt et peuvent se
retrouver dans les cathodes par occlusion. Les cathodes de cuivre produites à KCC sont
dendritiques, cela est dû principalement à la densité de courant et à la présence d’un taux
élevé des solides en suspension.
Pour être fixé, nous avons cependant effectué des essais d’électrolyse en variant
trois paramètres ; le temps de cycle, l’intensité de courant, ainsi que le débit. Ces essais ont
montré que le paramètre le plus influent sur la formation des dendrites est l’intensité du
courant. Et à 23,04 A, nous avons pu obtenir un dépôt non dendritique.
Les essais de la variation des agents de polissage ont été effectués en utilisant les
paramètres optimums obtenus précédemment. Et le guartec a donné de meilleures surfaces
cathodiques à la quantité de 400 g/t de cuivre.
En plus de l’amélioration de l’état de surface des cathodes, ces essais ont permis
d’améliorer la pureté du cuivre, tout en baissant les teneurs en Fe et en S.
 ~ II ~

TABLE DE MATIERES

RESUME .............................................................................................................................. I

TABLE DE MATIERES ....................................................................................................... II

LISTE DES FIGURES........................................................................................................ V

LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................... VI

LISTE DES ABREVIATIONS.......................................................................................... VIII

EPIGRAPHE...................................................................................................................... IX

DEDICACE ......................................................................................................................... X

AVANT-PROPOS ................................................................................................................ XI

INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................ 1

CHAPITRE I. PRESENTATION DES USINES DE LUILU ............................................ 2

I.1 INTRODUCTION ..................................................................................................... 2

I.1.1 Circuit cuivre ....................................................................................................... 3

I.1.2 Circuit cobalt ..................................................................................................... 16

CHAPITRE II. ELECTROLYSE D’EXTRACTION DU CUIVRE ................................ 18

II.1 INTRODUCTION .................................................................................................. 18

II .1.1 Déplacement des ions dans une cellule .......................................................... 19

II.1.2. La conductivité d’un électrolyte et mobilité ionique ...................................... 20

II.1.3. Aspect thermodynamique ............................................................................... 21

II.2. Les réactions électrochimiques .............................................................................. 29

II.2.1. Réaction cathodique ....................................................................................... 29

II.3. Surtension électrochimique ................................................................................... 30

II.4. Condition d’électrodéposition du cuivre en solution claire ................................... 30

 ~ III ~

II.4.1. Différentes sortes d’électrolyse....................................................................... 34

II.5. Les Entrainements ................................................................................................. 38

II .5.1. Concentration de solides dans le PLS ............................................................ 38

II.5.2. Concentration des impuretés dans le PLS ..................................................... 39

II.5.3. Concentrations du Cuivre et de l’acide dans le SE ......................................... 41

II.5.4. Concentration du Cuivre dans l’AE ................................................................ 42

CHAPITRE III. GENERALITES SUR LES AGENTS DE POLISSAGE DE SURFACE

CATHODIQUE ................................................................................................................ 44

III.1 TRAITEMENT PREPARATOIRE DE LA SURFACE DU SUBSTRAT ET

PROCEDE D ’ ELECTRODEPOSITION AVANT ELECTRODEPOSITION ......... 44

III.1.1 Propriétés de base ........................................................................................... 44

III.1.2 Dégraissage ..................................................................................................... 45

III.1.3 Polissage-brillantage ....................................................................................... 45

III.1.4 Lavage, rinçage et séchage ............................................................................. 46

CHAPITRE IV. PROCEDURE EXPERIMENTALE ET ECHANTIONNAGE............. 47

IV.1 INTRODUCTION ................................................................................................ 47

IV.2 ECHANTILLONNAGE ....................................................................................... 47

IV.3 CARACTERISATION CHIMIQUE .................................................................... 47

IV.3 REACTIF .............................................................................................................. 48

IV.4 MATERIELS ........................................................................................................ 48

IV.5 METHODES D’ANALYSE ................................................................................. 50

IV.6 MODE OPERATOIRE ......................................................................................... 51

CHAPITRE V: PRESENTATION ET ANALYSE DE RESULTATS............................ 53

V.1 INTRODUCTION .................................................................................................. 53

V.2 ESSAIS D’ELECTROLYSE ................................................................................. 53

V.2.1 Essais d’orientation ......................................................................................... 53

 ~ IV ~

V.2.2 Influence du temps de cycle ............................................................................ 55

V.2.3 Influence de l’intensité de courant .................................................................. 58

V.2.4 Influence du débit ........................................................................................... 61

V.3. Variation des agents de polissage ...................................................................... 63

CONCLUSION GENERALE ........................................................................................... 68

BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................ 69
 ~V~

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Schéma de traitement de minerais aux usines de LUILU ................................. 3

Figure 2 : flowsheet détaillé du circuit de pré-lixiviation .................................................. 5
Figure 3 : Flowsheet simplifié SX-KCC ............................................................................. 8
Figure 4 : Description d’une cellule d’électrolyse. .......................................................... 19
Figure 5 : diagramme de Pourbaix du système Cu-H20 à 25°C ...................................... 22
Figure 6 : diagramme de Pourbaix du système Fe-H20 à 25°C ....................................... 23
Figure 7 : couche du cuivre: dans un régime de diffusion stationnaire ........................... 26
Figure 8 : dispositive d’alimentation d’une cellule d’alimentation ................................. 27
Figure 9 : représentation d’une cellule ............................................................................ 28
Figure 10 a et 10 b : caractéristique statique d’une cellule d’électrolyse ou d’un
accumulateur en charge. Courbe de courant, tension d’électrode (a), courant, ddp aux
bornes d’une cellule d’électrolyse ou du générateur (b). ............................................... 33
Figure 11 : Diagramme tension-pH du système Co- 2 à 25°C .................................... 37
Figure 12 : Montage de la cellule d’électrolyse ............................................................... 49
Figure 13 : Le dispositif expérimental utiliser à LUILU .................................................. 50
Figure 14 : Courbe donnant le rendement de courant en fonction du temps de cycle .... 56
Figure 15 : courbe de la pureté du métal en fonction du temps de cycle ....................... 58
Figure 16 : courbe donnant le rendement de courant en fonction de l’intendite du courant
........................................................................................................................................... 59
Figure 17 : courbe de la pureté du métal en fonction de l’intensité du courant ............ 60
Figure 18 : courbe donnant le rendement de courant en fonction du debit de l electrolyte
........................................................................................................................................... 61
Figure 19 : courbe de la purté metal en fonction du debit de l electrolyte ..................... 63
Figure 20 : pureté du cuivre fonction des doses des agents de polissage ........................ 66
 ~ VI ~

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : teneurs des Impuretés (selon LME). .............................................................. 42
Tableau 2 : Composition chimique de l’échantillon ......................................................... 47
Tableau 3 : Conditions expérimentales des essais d’orientation ..................................... 54
Tableau 4 : Composition chimique des cathodes ............................................................. 54
Tableau 5 : Conditions expérimentales ............................................................................ 55
Tableau 6 : Observation des cathodes après électrolyse.................................................. 57
Tableau 7 : Composition chimique des cathodes de cuivre .............................................. 57
Tableau 8 : Conditions expérimentales des essais avec variation de l’intensité de courant
........................................................................................................................................... 58
Tableau 9 : Observation des cathodes après analyse ....................................................... 59
Tableau 10 : Résultats d’analyse des cathodes ................................................................ 60
Tableau 11 : conditions expérimentales des essais en variant le débit ............................ 61
Tableau 12 : Observation des cathodes après électrolyse................................................ 62
Tableau 13 : analyse chimique des cathodes avec variation du débit comme paramètre 62
Tableau 14 : conditions expérimentales des essais en variant la dose du guartec .......... 63
Tableau 15 : Observation des cathodes après électrolyse................................................ 64
Tableau 16 : conditions expérimentales des essais en variant la dose du stypress .......... 64
Tableau 17 : Observation des cathodes après électrolyse................................................ 65
Tableau 18 : analyse chimique des cathodes avec variation des agents des polissages .. 66
~ VII ~
 ~ VIII ~

LISTE DES ABREVIATIONS

CCD : Counter current decantation (Décantation à contre-courant)

EW : Électrolyse d’extraction
HG Raff : High grade raffinate (solution après extraction par solvant de solution de forte
concentration en Cu venant du circuit principale de lixiviation)
LG Raff : Low grade raffinate (solution après extraction par solvant de solution de faible
concentration en Cu venant du circuit de lavage)
OF : Over flow (surverse du décanteur)
PLS : Prégnant leaching solution (solution après lixiviation)
Précip : Précipitation
Raff : Raffinat
Rdt : Rendement
SX : Solvent extraction (extraction par solvant)
Trs /min : Tour par minutes
KCC : Kamoto Copper Company
UF : Under flow (sous –verse du décanteur)
TH : Tank house
pH : Potentiel d’hydrogène
KTC : Concentrateur de KAMOTO
V : Volt
A : Ampère
TSS : Taux de solide en suspension
g : Gramme
h : Heure
Pd : Poids
Pth : Poids theorique
Q : Début
 ~ IX ~

EPIGRAPHE

« Le fruit de l’humanité, de la crainte de l’éternel, c’est la richesse, la gloire et la vie »

Proverbes 22 :4

« Le paresseux dit : il y a un lion dehors, si je sors je serai dévoré »’

Proverbes 22 : 13
 ~X~

DEDICACE

A l’éternel, notre Dieu, pour sa grâce, sa miséricorde et sa bonté qu’il ne cesse de

renouveler chaque jour, rendant ainsi possible la réalisation de ce travail, à lui soit la gloire,
l’honneur et la louange pour les siècles de siècles.
A vous mon papa Jean Pierre KOJI MWAMBA, que la mort nous a subitement
arrache, sachez que nous ne vous oublierons jamais ; vous êtes le mot amour et sa pure
définition.
A vous ma très chère mère Pegle KAPENDA LEMESA ; pour ton affection, tes
sacrifices, tes prières, tes encouragements, tes souffrances endurées, voici le fruit de ton
travail ;
A mes frères et sœurs : Emmanuel KAKUTA, Héritier MWAMBA, Boniface
KAYELU, Onésime TSHILAYI, Mechack TSHIFUNGA, Noëlla MWAMBA, Djo
MATUWA, Jean Luc KOJI, Josias BARWANI, Silex MALENGE, Aurèlie KASHALA,
Grace MUJINGA, Matty MPOYO, Dina KAKUTA et Chris KAKUTA ;

A vous la grande famille KIPOLA et MWINKEU ;

A Tous,

Je dédie ce travail en exprimant ma profonde gratitude et mon immense affection

que je ressens pour vous.
Que seul Dieu vous comble de ses bénédiction et qu’il soit votre protecteur
jusqu’au jour de la fin.
 ~ XI ~

AVANT-PROPOS

A la fin de notre parcours universitaire qui a consisté à notre formation

d’ingénieur civil métallurgiste au sein de la Faculté Polytechnique de l’Université de
Kolwezi.
Nos remerciements s’adressent d’une manière particulière au Professeur Docteur
Ingénieur Guy NKULU WA NGOIE d’avoir accepté la direction de ce travail malgré ses
multiples occupations. Il a su disposer de son temps en nous donnant un esprit de
recherche sans lequel nous ne saurions jamais terminer ce travail. Qu’il trouve ici
l’expression de notre profonde gratitude.
Nous adressons un remerciement sincère au codirecteur, l’assistant Ingénieur
chimiste Guellord NGAMBA pour ses conseils judicieux, pour avoir proposé ce sujet et
aussi nous avoir encadrés lors de la réalisation de nos essais au sein des usines
hydrométallurgiques de Luilu.
Nous remercions également notre encadreur le CT Ingénieur Civil Trésor
MIMPIYA, pour son accompagnement et orientations qui malgré ses multiples taches il
a accepté de nous occuper.
Nous remercions aussi tous les Ingénieurs civils SX-EW de nous avoir
accompagné du début jusqu’au terme de nos essais. Il s’agit de : Landri MUSAYA,
Stéphane ILU, Belly KALONDA, Victor BANZA, Patrick NYIRIMINGABO, et Bavon
NDALA.
Il serait ingrat de passer outre les personnes qui ont participé à notre formation
en manifestant leur bonne volonté, leur dévouement et surtout leur disponibilité, en
l’occurrence nous citons le Doyen de la faculté polytechnique ,le vice doyen de la
recherche et le secrétaire académique notamment le Chef des Travaux Camille
BOTULU BOT’BEN, le Chef de Travaux Michel MBAYA et l’assistant II Ardy YAV.
A toutes les autorités de la faculté, le corps enseignant de la faculté polytechnique, nous
exprimons nos sincères remerciements.
Nos remerciement s’adressent également à tous nos collègues de promotion et
compagnons de lutte de qui nous gardons les meilleurs souvenirs aussi bien dans les
 ~ XII ~

moments de souffrance que d’allégresse passés ensemble, nous pensons ici à : Jonas
MWEMBO, Joël KATSHEZ, Mick KALENGA, Olivier KABWITE ,Lucien TSHIKU,
Junior MUTOMBO , MUTOKE HYACENTHE , Remy NGONGO, Jean -Paul MBUYA
.
Que tous ceux dont les noms ont été omis par mégarde se sentent aussi
concernés car nous les gardons jalousement dans notre cœur.
Finalement nous remercions l’Ingénieur chimiste Grace ILU et l’Ingénieur
Métallurgiste Jadel FANGANA pour nous avoir donné la possibilité de réaliser plusieurs
essais au laboratoire et pour avoir fourni le soutient sur l’analyse de nos échantillons.
 ~1~

INTRODUCTION GENERALE

Les usines hydrometallurgiques de LUILU, siège de l’entreprise Kamoto Copper Company

(KCC en sigle) ont pour vocation de produire le cuivre électrolytique de haute pureté ainsi que
le cobalt sous forme d’hydroxyde. Ces usines regorgent deux circuits : le circuit cuivre qui
s’étend de la réception des minerais en provenance de la mine jusqu’à l’électrolyse cuivre. Et
le second circuit, est celui destiné à produire les hydroxydes de Cobalt.
Le prix du cuivre sur le marché est lié à sa pureté et son aspect physique ; de ce fait, les
producteurs doivent fournir un métal dépourvu d’impuretés et d’un aspect physique pas
dendritique dans une large mesure tel que l’exigent les acheteurs.
L’état des cathodes de cuivre est donc un aspect à ne pas négliger lors de l’électrolyse. KCC
utilise le Guartec et le stypress pour polir ses cathodes. Cependant, sachant que l’aspect
physique et la pureté influent sur la vente des cathodes. Une étude a été initie intitulée : «
Amélioration de l’état de surface et de la pureté des cathodes de cuivre produit aux usines
hydrométallurgique de Luilu »
L’objectif de ce travail est d’améliorer l’état de surface cathodique de cuivre en optimisant les
paramètres d’électrolyse ainsi que la dose de l’agent de polissage. Sur ce, nous avons
premièrement varié des paramètres d’électrolyse et nous avons observé leur influence sur le
rendement d’électrolyse, la pureté et l’aspect physique. Deuxièmement, nous avons varié la
dose des agents de polissage et nous avons observé son impact sur l’aspect physique.
Outre l’introduction et la conclusion, le présent travail comprendra deux grandes parties à
savoir:
 Une partie théorique qui reprend les notions théoriques. cette partie regorge une
présentation du circuit cuivre des usines hydro métallurgique de Luilu, une approche
théorique sur l’électrolyse d’extraction et sur les agents de polissage ;
 Une partie expérimentale qui reprend les matériels et procédures expérimentales ainsi
que la présentation et analyse des résultats.
 ~2~

CHAPITRE I. PRESENTATION DES USINES DE LUILU

I.1 INTRODUCTION

Kamoto Copper Company KCC en sigle, est une entreprise qui exploite un grand
complexe minier de cuivre et de cobalt en République Démocratique du Congo, dans la
province du grand Katanga, précisément dans la ville de Kolwezi. Pour atteindre ses objectifs,
Kamoto Copper Company utilise : La mine souterraine de KAMOTO, la mine à ciel ouvert de
KOV, la Mine à ciel ouvert de MASHAMBA et de T17, le concentrateur de Kamoto (KTC)
pour la concentration des minerais mais actuellement on ne fait pas la concentration de minerais
a KCC juste l’opération de la réduction granulométrique en vus d’obtention d’une pulpe et
enfin les usines hydrométallurgiques de Luilu pour l’extraction des métaux.

Les usines de Luilu comprennent deux circuits qui sont : le circuit cuivre et le circuit
cobalt, ont comme objectif l’un et l’autre de produire le cuivre cathodique et le sel d’hydroxyde
de cobalt à partir des minerais oxydés de KOV. Un schéma de traitement des minerais aux
usines de Luilu est présenté à la figure 1.
 ~3~

Figure 1 : Schéma de traitement de minerais aux usines de LUILU

I.1.1 Circuit cuivre

Le circuit cuivre est appelé aussi circuit principal. Il commence dès la

réception des minerais jusqu’à l’obtention du cuivre métallique. Il comprend
essentiellement 6 sections : la réception des minerais ; le grillage sulfatant (section Fluo–
Solid qui est en pleine réhabilitation) ; la pré-lixiviation ; la Lixiviation–Décantation ;
l’extraction par solvant (SX) et l’électrolyse cuivre (électrolyse commerciale).
 ~4~

I.1.1.1 Section de réception des minerais

La section de réception des minerais reçoit les minerais en forme de pulpe

provenant du concentrateur de KAMOTO. On y effectue une séparation solide/Liquide et
les solides sous– forme d’une pulpe dense à 57% solides, sont envoyés directement à la
section de pré-lixiviation. La séparation se fait par décantation.
Les paramètres de marche sont :

 Densité d’alimentation de la pulpe des oxydes : 1080 à 1150 ;

Densité de soutirage de l’UF des oxydes : 1550 à 1650 ;

I.1.1.2 Pré-lixiviation

Vu que la lixiviation s’applique directement sur du minerai et que le raffinat

LG qui est alimenté au circuit cobalt contient beaucoup d’acide, le circuit classique des
usines de Luilu présent encore quelques faiblesses telles que :

 Une grande consommation d’acide par la gangue à la lixiviation

 Une grande consommation de chaux pour les opérations de purification des solutions
cobaltifères (raffinat LG) ;
 Et une perte en acide contenu dans le raffinat LG.
 D’où l’importance d’insérer une étape intermédiaire entre la lixiviation proprement–dite
et la purification des solutions cobaltifères, laquelle étape pouvant conduire d’une part
à une réduction sensible de la consommation d’acide par la gangue à la lixiviation, et
d’autre part à la minimisation de la consommation de chaux pour la purification des
solutions cobaltifères au circuit cobalt. Cette étape est la pré–lixiviation en mode CCD
déjà implanté qui est opérationnelle. La section de pré–lixiviation consiste à lixivier le
minerai avec du raffinat LG selon le principe de décantation à contre–courant. Elle est
constituée de trois décanteurs de 38 m de diamètre Appelés preleach CCD (PL–CCD)
et d’un tank agité de 1100 m3 de capacité appelé preleach tank (L–TK). Les UF du
décanteur de réception vont du PL–CCD1 au PL–TK. Le raffinat LG est alimenté au
PL–TK selon un pourcentage solide bien déterminé, et une agitation y est effectuée
durant un temps précis. Toute la pulpe du PL–TK est ensuite déversée au PL–CCD 3.
 ~5~

Les UF du PL– CCD3 alimentent la section de lixiviation proprement–dite, et les OF

remontent du PL–CCD3 au PL–CCD1. Les OF du PL–CCD1 alimentent enfin la section
de précipitation (circuit cobalt) via un filtre presse pour la clarification de la solution.
Un schéma synthétique est donné à la figure 2.

Figure 2 : flowsheet détaillé du circuit de pré-lixiviation

I.1.1.3 Lixiviation

Les minerais oxydés en forme de pulpe provenant du pré -lixiviation vont directement à la
 ~6~

lixiviation. Dans la section de lixiviation, le premier tank qui reçoit les minerais est considéré
comme un tank de pulpage. Le pulpage y est effectué avec du Raffinat HG cuivre (Solution
riche en acide et pauvre en cuivre provenant de l’SX cuivre). Les paramètres de
marche sont:
 Le débit d’alimentation du raffinat HG : comprise entre 550 et 700 m3/h ;
 La densité de la pulpe : elle est comprise entre 1250 et 1300.
Le but de la lixiviation est de mettre en solution les minerais dans des conditions à
obtenir une bonne concentration en cuivre dans le tank house et une très faible teneur
en cuivre et cobalt dans les résidus. La lixiviation se fait dans des réacteurs agités
mécaniquement de type DOOR Oliver. Sans compter le premier door utilisé pour le
pulpage, les usines de Luilu disposent de 6 Doors fonctionnant en série, mais avec
possibilité de fonctionner en 2 séries de 3 Doors par chacune. Les paramètres de marche
à la lixiviation principale sont :

Pourcentage solides : 25–28%

 Acidité en début de lixiviation : 55–60 g/L ;
 Temps de lixiviation : elle est comprise entre 4 et 5 heures;
 Le Na2S2O5 est introduit afin de réduire le Co3+ en Co2+ à un potentiel
maintenu à 350 mV ;
 Acidité en fin de lixiviation : comprise entre 5 et 10 g/L ;
 Température : la chaleur nécessaire de chauffage est apportée par les
réactions exothermiques. Elle est comprise entre 40 et 50°C ;
 Le pH est maintenu entre 1,7 et 1,8.
Avec ces paramètres de marche, le rendement de lixiviation cuivre est compris entre 92 et
95%, et celui de cobalt est compris entre 75 et 80%.

I.1.1.4 Section de décantation, lavage à contre–courant et clarification

Deux circuits s’ouvrent juste après l’étape de lixiviation :

 ~7~

 Le circuit de haute teneur en cuivre : après lixiviation, la pulpe subit une séparation
solide/liquide dans un décanteur appelé Post–Leach. Les OF constituent le PLS HG qui
est la solution à haute teneur en cuivre. Et les UF à 57%solides sont alimentés dans le
premier décanteur laveur à la section de lavage à contre–courant.

 Le circuit de faible teneur en cuivre : les UF du décanteur Post–Leach sont alimentés à

la section de lavage à contre–courant dans le but de récupérer le cuivre contenu dans la
solution imprégnant les solides. Ainsi, la section de lavage fournit aussi une solution
(OF CCD 1) qui a une faible concentration en cuivre par rapport celle fournit au
décanteur Post–Leach.

L’objectif est de séparer la solution riche en cuivre et en cobalt des solides appauvris en
éléments utiles. La section de lavage à contre–courant est constituée de 7 décanteurs laveurs
dont les OF du premier constituent le PLS LG, et les UF du dernier constituent les rejets des
usines de Luilu. Les rejets sont neutralisés par la chaux avant leur entrepôt au bassin de rejets.

Les solutions ainsi fournies (HG et LG), sont envoyées chacune à l’étape de clarification dans
des décanteurs en vue d’éliminer les fines particules solides en suspension. De la clarification,
les OF (PLS HG et PLS LG) sont acheminées chacune dans un bassin avant de les envoyer à la
section d’extraction par solvant. Les UF HG rentrent au décanteur post–Leach, et les UF LG
rentrent au premier décanteur laveur.

I.1.1.5 section d’extraction par solvant cuivre

I.1.1.5.1 principe
L’extraction par solvant est une extraction liquide-liquide. Après lixiviation et
séparation solide-liquide, la solution mère appelée PLS (Pregnent Leach Solution) chargée en
métaux valorisables passe dans une première étape appelée extraction.

Dans cette étape, la solution mère est mise en contact par agitation avec une phrase
organique. Le métal valorisable passe de la phase aqueuse à la phase organique. Les deux
phases sont non miscibles et peuvent être séparées par décantation. La phase organique devient
chargée. La phase aqueuse épuisée porte le nom de raffinat.
 ~8~

Le raffinat peut être traité pour extraire d’autres métaux contenus ou il peut être jeté s’il
ne contient rien à valoriser. Il peut également être renvoyé en tête du flow-sheet parce qu’il
contient beaucoup d’acide libre (recirculé à la lixiviation).

L’organique chargé passe à l’étape de strippage pour qu’on extraie le métal valorisable
de la phase organique dans une nouvelle phase aqueuse appropriée. Après équilibre et
séparation, la phase organique strippée rentre à l’étape d’extraction. La nouvelle phase aqueuse
poursuit le flow-sheet de l’usine pour le traitement qui est l’électrowining (E W).

Les différentes étapes de SX se réalisent en plusieurs étages où la phase organique

circule en contre-courant de la phase aqueuse. A Luilu, nous trouvons deux trains de SX en
parallèle et chaque train comporte 3 étages d’extraction et 2 étages de strippage. Un troisième
train est en série.
Bassin
PLS
RAFFINAT PLS

R.E PA Train 2
S2 S1 E3 E2 E1
P.O

P.O Chargée P.O Chargée

R.E

RAFFINAT
R.E Train 3
S2 S1 E3 E2 E1 PA

P.O

P.O Chargée
R.E

Spent

E.W

Figure 3 : Flowsheet simplifié SX-KCC

 ~9~

I.1.1.5.2 Caractéristiques des phases aqueuses et organiques

Après lixiviation, décantation et clarification, la solution mère (PLS) est envoyée dans
un bassin de solution d’alimentation de SX.

I.1.1.5.2.1 Les caractéristiques du PLS

 Teneur en cuivre : 35 g/l Cu mais souvent 25 à 30 g/l ;

 Teneur en cobalt : 8 à 12 g/l Co ;
 Acidité faible : 2 à 10 g/l mais souvent 5 g/l d’acide libre ;
 pH : 1,2 à 1,8 ;
 T.S.S: inférieur à 50 ppm mais souvent entre 100 et 200 ppm, par manque du
clarificateur P.B.C (pin bed clarifier) ;
 Débit : 300m3/h pour chaque train. Le débit total est donc de 600m3/h.

I.1.1.5.2.2 Les caractéristiques de la phase organique

 maxload : 16 à 17 ;
 % oxime : 35% ;
 extractant acide : LIX 984N ;
 Diluant : kérosène ;
 L’organique chargé : 12 à 13 g/l Cu ;
 L’organique strippé ou appauvri : 5 à 5,5g/l Cu.

KCC utilise le système High grade (HG), est donc avec un PLS riche en cuivre pour
l’alimentation de l’usine d’extraction par solvant.
2
L’avantage de cela est que l’organique va extraire beaucoup d’ions cu et libérer beaucoup
d’ions H  . Par conséquent l’acidité va augmenter dans le raffinat cette acidité élevée sera
utilisée à la lixiviation pour la mise en solution des minéraux utiles, notamment le cuivre et le
cobalt.
M e 2  nHA 
2
 M e A  nH  (3.1) Avec M e : ion métallique
HA : Extractant
MeA : Organique chargé.
 ~ 10 ~

I.1.1.5.2.3 les caractéristiques du raffinat

 Concentration cobalt : 8 à 12 g/l ;

 Concentration cuivre : 2 à 8 g/l, parfois inférieur à 2 ;

 Acidité : 30 à 35 g/l ;

 pH : inférieur à 1, souvent 0,5 à 0,6 ;

 Débit : 300m3/h pour chaque train.

I.1.1.5.2.4 les caractéristiques du spent ou Lean electrolyte

 Concentration en cuivre : 35 à 40 g/l ;

 Acidité très élevée : 180 à 200 g/l ;

 pH: inférieur à 1, environ 0,5 ;

 Débit : 500 à 600 m3/h pour chaque train.

I.1.1.5.2.5 les caractéristiques de la solution électrolyte riche

 Concentration en cuivre : 45 à 55g/l ;

 Acidité : 150 à 165 g/l ;

 pH : inférieur à 1, souvent 0,5 ;

 Débit : 500 à 600 m3/h pour chaque train.

I.1.1.5.3 les paramètres de contrôle de sx kcc

I.1.1.5.3.1. Le rapport volumétrique P.O/P. A ou ratio

L’extraction par solvant de KCC fonctionne à l’extraction et au strippage avec un ratio compris
entre 1,6 à 1,8. Ce ratio doit être respecté pour un bon rendement d’extraction et celui de
strippage.
Exemples
1°).Débit PLS = 300m3/h
 ~ 11 ~

Débit PO = 550m3/h
550
Le ratio sera =  1,8 (d’extraction)
300
2°).Débit PO = 1050m3/h

Débit spent = 600m3/h

1050
Le ratio sera =  1,75 (strippage)
600
A l’usine ce ratio est déterminé de la façon suivante :
 Prélever dans un mixer, un mélange phase aqueuse - phase organique et ce mélange est
mis dans une éprouvette ;
 Laisser reposer ce mélange environ 5 minutes dans l’éprouvette : séparation des phases.
 Prendre la valeur du volume total (VT) et la valeur du volume de la phase aqueuse (VA).
La valeur du volume de la phase organique (VO) est déterminée par la formule VO =
VT-VA

Le ratio PO/PA est égal à

VT  VA
VA

P.O

P.A
PO VO VT  VA
.   1,6 à 1,8
PA VA VA
I.1.1.5.3.2 La continuité
 ~ 12 ~

L’usine d’extraction par solvant de LUILU fonctionne en continuité organique. On parle de

continuité organique lorsqu’une matrice ou phase organique possède en son sein des
gouttelettes aqueuses dispersées.
La raison est que, par manque du clarificateur (P.B.C : pin bed clarifier), les solides sont
nombreux et perturbent sérieusement la marche de SX. La continuité organique a l’avantage de
permettre le compactage de ces solides, appelés cruds, à l’interface phase aqueuse-phase
organique. Il est donc facile de les récupérer et de les éliminer à l’aide d’une pompe que l’on
trouve dans tous les settler.

P.O Les Crudes (Solides)

P.A
Notons que la continuité organique est surtout utilisée dans les usines pratiquant la lixiviation
par agitation (beaucoup de solides).
Les inconvénients de la continuité organique sont :
 Beaucoup d’entrainements de la phase aqueuse dans la phase organique, car de
nombreuses gouttelettes aqueuses dispersés dans la phase organique.
 Ces gouttelettes de la phase aqueuse dispersées vont se retrouver dans la phase
organique chargée. Et c’est cette phase organique chargée qui sera envoyée au
strippage pour être mise en contact avec le spent venant de l’électrolyse. On voit
bien qu’il y a risque d’amener à l’électrolyse une solution enrichie impure, contenant
des gouttelettes du PLS (Fe, Mn, Cl, Co,).

En pratique, la continuité est déterminée de la façon suivante :

 Prélever, dans un mixer, un mélange phase aqueuse – phase organique, et ce
mélange est mis dans une éprouvette ;
 ~ 13 ~

 Laisser reposer le mélange pendant au moins 5 minutes pour qu’il ait séparation de
phases ;
 Examiner l’interface phase aqueuse- phase organique :
 Si à l’interface il y a une mousse alors on dit que c’est la continuité organique
 Si l’interface est nette, une ligne, alors on dit que c’est la continuité aqueuse.

Disons que la continuité aqueuse est une matrice d’aqueux avec des gouttelettes
organiques dispersées en son sein. L’avantage est qu’on a un électrolyte riche pur. Seulement,
son inconvénient est qu’on transporte beaucoup de solides à l’E.W.
I.1.1.5.3.3 Depht ou profondeur ou Deep

La hauteur du bain dans le settler doit être respectée. A Luilu, la hauteur du bain est de 90 cm
pour un settler de 1 m de hauteur. Pour la phase organique, la hauteur est de 25 à 35 cm, pour
la phase aqueuse elle est de 55 à 65 cm.
 Si la hauteur de la phase organique est inférieure à 25 cm, alors la vitesse du bain dans
le settler augmente. En conséquence beaucoup d’entrainement de l’aqueux dans
l’organique.
 Si la hauteur de la phase organique est supérieure à 35 cm, dans ce cas la vitesse du bain
dans le settler diminue. En conséquence beaucoup d’entrainement de l’organique dans
l’aqueux. La vitesse normale du bain dans le settler est de 4 cm par seconde, vitesse
optimale pour minimiser les entrainements.

I.1.1.5.3.4 Contrôle de l’acidité

a) Dans le spent

L’acidité dans le spent est comprise entre 180 et 200g/l. Si l’acidité dans le spent est faible, on
a un mauvais strippage. Donc, la phase organique chargée rentre à l’extraction encore chargée
d’où le raffinat sort riche en cuivre et le rendement d’extraction diminue également. Si l’acidité
du spent est trop élevée, on a un électrolyte très riche en cuivre, d’où problème de cristallisation.
b) Dans la solution d’électrolyte riche

L’acidité dans le Rich electrolyte doit également être contrôlée. Une acidité très élevée
provoque la corrosion des équipements, des charpentes métalliques et la pollution dans les salles
d’électrolyse. L’odeur piquante indispose aussi les ouvriers (insécurités).
 ~ 14 ~

I.1.1.5.3.5 Transfert
Le rendement est compris entre 93 et 94 %. La formule de transfert est la suivante :
a) A l’extraction

débit PLS (concentration Cu PLS  concentration Cu raffinat )

T tonnage horaire 
1000
b) Au strippage

débit spent (concentration Cu R.E  concentration Cu spent )

tonnage horaire 
1000
I.1.1.5.3.6 Le rendement
a) A L’extraction
Le rendement d’extraction de SX à LUILU est compris entre 93 à 94%. La formule
utilisée est la suivante :

cocentration Cu PLS  concentration Cu raffinat

 ext   100
concentration Cu PLS

b) Au strippage
Le rendement de strippage à LUILU est compris entre 80 à 85%. La formule est la
suivante :

concentration Cu organique ch arg é  concentration Cu organique strippé

 stip   100
concentration Cu organique ch arg é

I.1.1.6 Section d’électrolyse d’extraction cuivre

La section d’électrolyse a pour objectif de produire le cuivre cathodique. La production

journalière est de 450–550 tonnes de cuivre. De fois, elle atteint 600 tonnes. La section
électrolyse comprend 2 grandes sections opérationnelles qui sont :
EW 2 : composé de 5 circuits dont chacun comprend 144 cellules ;
EW 3 : composé de 2 salles d’électrolyses jumelles dont chacun comprend 132 cellules. Et le
 ~ 15 ~

troisième EW 3 est déjà opérationnel. Les paramètres de marche à l’électrolyse commerciale

sont :

 La pureté obtenue est de 99,999% ;

 L’intensité de courant est d’environ 30 000A ;
 Densité de courant : 260 à 320 A/m2 ;
 Le débit d’alimentation est de 9,44 m3/h/ cuve ;
 Composition de l’électrolyte : 46 à 53g/L Cu ; 153 à 165 g/L H2SO4.
 Composition de la solution de sortie de l’électrolyse (spent électrolyte) : 35 à
40 g/L Cu, 180 à 200 g/L H2SO4 ;
 Le temps de séjour : 6 jours ;
 La température : comprise entre 40 et 45 °C.
 Dans chaque section, certaines cellules sont disposées pour le polissage de la
solution qui consiste à une élimination de la phase organique entrainée. On dispose de 144
cellules à EW 2 et 48 cellules à EW 3. Les paramètres de marche à l’électrolyse de polissage
sont :
 La pureté obtenue est de 99,999% ;
 L’intensité de courant est d’environ 30 000A ;
 Densité de courant : 260 à 320 A/m2 ;
 Le débit d’alimentation est de 9,44 m3/h/ cuve ;
 Composition de l’électrolyte : 48 à 55g/L Cu et 150 à 160 g/L H2SO4.
 Composition de la solution de sortie de l’électrolyse (spent électrolyte) : 46 à 53
g/L Cu, 153 à 165 g/L H2SO4;
 Le temps de séjour : 6 jours ;
 La température : comprise entre 40 et 45 °C.Et les dimensions des cellules sont
:

EW 2 : 5,14 x 1,07 x 1,21 m3 ;

EW 3 : 4,17 x 1,19 x 1,42 m3.
 ~ 16 ~

I.1.2 Circuit cobalt

Le circuit cobalt est appelé aussi circuit secondaire. Les solutions issues de l’extraction par
solvant cuivre (train LG) constituent l’alimentation de ce circuit qui a pour objectif de
produire les hydroxydes de cobalt. Il comprend le déferrage, le décuivrage à la chaux ainsi
que le décobaltage par le MgO. La purification des solutions cobaltifères permet d’éliminer
les impuretés afin de produire du Cobalt de grande pureté. Le fait que les minerais traités aux
usines de Luilu ne contiennent pas assez de nickel, les solutions cobaltifères n’en contiennent
pas non plus. D’où, Luilu ne prévoit pas une étape de dénickelage. Les alimentations du
circuit cobalt ont comme caractéristiques suivantes :

 pH : 0,80 ;
 Acide libre : 15–20 g/L.

I.1.2.1 Déferrage

Dans la section de déferrage, le premier effet du réactif de précipitation (lait de chaux) est la
neutralisation de la solution. L’opération vise à précipiter tous les éléments précipitant à pH ≤
3,5. Mais, curieusement à cette valeur de pH, seuls le fer et l’aluminium précipitent sous forme
d’hydrates basiques alors que les autres éléments tels que le Cu, le Co et le Mn restent en
solution. Après déferrage, la séparation solide/liquide est réalisée par décantation. Les UF (à
40%solides) sont envoyés au premier décanteur laveur (CCD) en vue de récupérer le cuivre et
le cobalt contenus dans la solution imprégnant les solides, et les OF sont envoyés à l’étape
suivante qui est la section de décuivrage.

I.1.2.2 Décuivrage

La section de décuivrage a pour but d’éliminer le cuivre du circuit cobalt. Cette opération est
menée soigneusement de façon à minimiser le taux de co–précipitation de cobalt. Il se fait
que, lors de l’ajout de réactif de précipitation (lait de chaux), la solution ne devient pas
 ~ 17 ~

homogène d’un seul coup. Il y a toujours apparition dans un premier temps des certaines
zones plus concentrées en chaux, lesquelles zones atteignent facilement le pH de précipitation
de cobalt. C’est suite à l’agitation pendant un certain temps qu’on réalise une homogénéité du
mélange. D’où, aux usines de Luilu, le décuivrage se fait en deux étapes (décuivrage primaire
à pH 4,5 et secondaire à pH 6,2) dans des tanks agités mécaniquement pour minimiser le taux
de co–précipitation de cobalt. Après décuivrage, la séparation solide/liquide est réalisée par
décantation. Les UF sont envoyés à la section de lixiviation en vue de ré–solubiliser le cuivre
précipité, et les OF sont envoyés à l’étape suivante qui est la section de décobaltage.

I.1.2.3 Décobaltage

La section de décobaltage est la section de production de cobalt. Elle consiste à précipiter le

cobalt sous forme d’hydrate basique à pH 8,2 par l’ajout du lait de MgO. Les opérations sont
faites dans des tanks agités mécaniquement. Après décobaltage, la séparation solide/liquide
est réalisée par décantation. Les UF sont filtrés au filtre presse, et ils y sortent avec une de
plus ou moins 20%. Les OF sont envoyés à la section de lavage à contre–courant où ils sont
utilisés comme eau de lavage.
 ~ 18 ~

CHAPITRE II. ELECTROLYSE D’EXTRACTION DU CUIVRE

II.1 INTRODUCTION

L'extraction électrolytique de cuivre à partir d'une solution de Cu2S04 a été appliquée

pour la première fois à l'échelle industrielle au Chili en 1912. L'extraction électrolytique du
cuivre s'est développée pour extraire le cuivre des minerais pauvres en cuivre et des cendres
de pyrites de cuivre, pour lesquels la voie électrolytique est plus économique que la voie
pyrométallurgique. On obtient donc, du cuivre métallique pur à partir des solutions aqueuses
obtenues par lixiviation ou extraction par solvant (occasionnellement de l’électrolyte obtenu
par lixiviation avec agitation). 1.25 millions de tonnes de cuivre sont produites de cette façon
chaque année (15% de tout le cuivre produit).
L’électrolyse d’extraction ou l’électro-obtention consiste en un passage du courant
électrique à travers un milieu ionisé entre deux électrodes pour provoquer une réaction
chimique ne pouvant pas être initiée par elle-même.
Le milieu réactionnel peut être un milieu de sel fondu, une solution aqueuse de sel,
d’acide ou d’une base. (ROGER RUMB).
Le réacteur dans lequel le processus a lieu est appelé cellule d’électrolyse ou
électrolyseur.
Les composantes du système d’électrolytique sont les électrodes.
L’électrode liée à une borne positive qui reçoit des électrons de l’électrolyte qu’est
Le siège des réactions d’oxydation est appelé anode.
L’électrode liée à la borne négative, qui est source d’électrons et qui est le siège des
réactions de réduction est appelé cathode.
 ~ 19 ~

Figure 4 : Description d’une cellule d’électrolyse.

II .1.1 Déplacement des ions dans une cellule

Sous l’effet d’un champ électrique régnant entre les deux électrodes, les ions migrent
dans l’électrolyte, ce qui se traduit par le passage d’un courant électrique. Les cations suivent
le sens conventionnel
Du courant et se dirigent vers la cathode, les anions se déplacent en sens contraire vers
l’anode. Les électrons circulent dans le circuit extérieur de l’anode à la cathode.
Une opération industrielle peut être discontinue, continue (ou semi continue).
Si elle est discontinue, la cuve est remplie d’une solution électrolytique de composition
donnée, qui s’appauvrit progressivement en ions du métal à déposer. L’opération consiste à
laisser le dépôt à la cathode se poursuivre pendant un temps donné, puis à extraire les cathodes
et récupérer le métal déposé ; en détachant le dépôt de la cathode si celle-ci est constituée d’un
métal différent.
L’opération peut être semi continue, c'est-à-dire que pendant tout le durée d’une
opération, il y a alimentation du bain électrolytique (apports) en constituants (sels, oxydes…) à
traiter. La composition de l’électrolyte est donc maintenue constante, s’il y a dépôt du métal sur
l’électrode, l’électrolyse est poursuivie jusqu’à ce que l’électrode ait atteint un poids déterminé.
On extrait les cathodes pour récupérer le métal déposé.
 ~ 20 ~

Dans le cas où il se forme un métal liquide, l’opération peut être continue avec alimentation
continue de l’électrolyte et soutirage (plus ou moins) continue du métal liquide. L’électrolyse
peut aussi fonctionner en permanence sans arrêts (cas de l’électrolyse de l’alumine).
II.1.2. La conductivité d’un électrolyte et mobilité ionique

La conductivité d’une solution est la mesure de la capacité d’une solution à

transporter une charge. La conductivité d’un électrolyte résulte de la mobilité des ions à
l’intérieur de la solution.
La conductivité d’une solution est la mesure de la capacité d’un soluté à transporter une charge.
La conductivité d’un électrolyte résulte de la mobilité des ions à l’intérieur de la solution.
La mobilité d’un ion est la vitesse de migration d’un ion dans un champ
électrique. En d’autres termes, c’est la vitesse à laquelle l’ion migre sous l’effet d’un champ
électrique unitaire. Bien que le déplacement des ions dans une solution soit largement aléatoire,
la présence d’un champ électrique influence leur trajectoire et l’on observe une migration nette
en solution.
Lorsqu’un potentiel ΔV est appliqué entre deux électrodes séparées par une
distance l, les ions se trouvant dans la solution entre ces électrodes subissent l’effet d’un champ
électrique d’une amplitude E défini par :

= (v/m) (9)

Dans ce champ électrique, un ion de charge se subit une force électrostatique =

.∆
. = . Le champ appliqué accélère le mouvement du cation (+) vers l’électrode (-) et

celui de l’anion (-) vers l’électrode (+). Cependant durant son déplacement en solution, l’ion
subit une force de friction (frottement) qui freine son accélération. Cette force de friction Ffr est
proportionnelle à la vitesse de l’ion.
= . et =6 (10)

Où a = taille (rayon hydrodynamique) de l’ion ;

S = vitesse de déplacement de l’ion ;
ɳ = viscosité de la solution.
 ~ 21 ~

Les forces électrostatiques et de friction agissent dans le sens opposé. Les ions
atteignent une vitesse terminale lorsque la force d’accélération est balancée par la friction et la
force nette agissant sur l’ion est nulle lorsque.
La vitesse de déplacement d’un ion est proportionnelle à l’intensité du champ appliqué :
= . Où : u représente la mobilité de l’ion en cm2 v-1sec-1
Influence des différents facteurs sur la conductivité des solutions d’électrolyte.
a) Influence de la nature de la substance dissoute : à concentration en poids égale
et à même température, les électrolytes peuvent avoir des conductivités très
variables. Les bases et les acides forts sont très bon conducteurs, de même que
les électrolytes forts (Nacl, Kcl…).Par contre les acides et bases faibles sont
relativement peu conducteurs.
b) Influence de la concentration : la conductivité commence par augmenter avec
la concentration.
c) Influence de la température : la conductivité des électrolytes est une fonction
croissante de la température.

II.1.3. Aspect thermodynamique

La thermodynamique est l’étude qui permet de prévoir si une réaction donnée est
possible ou non. Elle permet aussi de savoir si une espèce chimique donnée est ou n’est pas
stable dans certaines conditions. (Lenge 2008).
Les diagrammes tension – pH permettent de se rendre compte des possibilités d’obtenir
un métal par dépôt cathodique à partir d’une solution de ses ions. Pour que le problème du
dégagement d’hydrogène ne soit pas gênant, il faut en principe qu’il existe un recouvrement
entre le domaine de stabilité du métal et le domaine de stabilité de l’eau, et ce dans la gamme
des pH où les ions du métal existent en concentration élevée dans la solution. Si tel n’est pas le
cas, le dépôt du métal est faible.
 ~ 22 ~

a. Diagramme tension-pH du cuivre (comportement du cuivre vis-à-vis de l’eau pure)

Figure 5 : diagramme de Pourbaix du système Cu-H20 à 25°C

b. Diagramme tension-pH du fer (comportement du cuivre vis-à-vis de l’eau pure)

 ~ 23 ~

Figure 6 : diagramme de Pourbaix du système Fe-H20 à 25°C

En général, le diagramme E-pH d’un métal présente des zones théoriques de corrosion
et de passivité ou d’immunité. La corrosion d’un métal, autrement dit son oxydation spontanée,
c’est-à-dire son attaque et sa transformation en ion ou oxyde, est thermodynamiquement
possible lorsque le potentiel d’oxydation du métal M sous forme d’ion, d’oxyde ou d’hydroxyde
est inférieur à celui Eth, O/R d’un couple redox dont l’oxydant est présent dans la solution. Cet
oxydant peut-être le dioxygène de l’air dissous dans la solution comme nous l’avons vu
précédemment pour la corrosion de l’argent dans une solution aérée. Ce peut être l’ion H+ de
l’eau comme lors de la corrosion du zinc dans une solution désaérée. Ce peut être enfin une
autre espèce oxydante présente dans la solution. Le cuivre, par exemple, est corrodable dans
une solution désaérée par les ions Fe3+puisque Eth, Fe 3+ /Fe 2+ > E th,Cu 2+ /Cu .Dans le cas où
les produits de corrosion du métal sont des espèces solubles, le métal ´étant toujours en contact
avec la solution, la corrosion peut se poursuivre jusqu’à l’obtention d’un ´équilibre. Par contre,
lorsque les produits de corrosion du métal sont des hydroxydes ou oxydes solides plus ou moins
hydrates, ils peuvent recouvrir la surface du métal en l’isolant de la solution. La surface du
métal se trouve ainsi protégée vis-à-vis d’une attaque ultérieure. La corrosion se ralentit et peut
même s’arrêter lorsque le métal est totalement isole de la solution par les produits de corrosion.
 ~ 24 ~

On dit alors que le métal (ou l’électrode) est devenu passif (ou passive). Cette zone de pH
définit, au sens thermodynamique, une zone de passivité du métal vis-à-vis de la corrosion.
Dans le diagramme E-pH d’un métal, on distingue ainsi plusieurs zones caractéristiques
de son comportement au contact d’une solution aqueuse. Lorsque la tension du métal, difference
de potentiel entre le métal et une ´électrode de référence, est située dans la zone où le métal M
est stable, le métal est protégé. Ce domaine de potentiel
Du point de vue thermodynamique les propriétés chimiques du cuivre sont résumées par
son diagramme tension- pH en solution aqueuse. Ce diagramme définit les domaines de stabilité
des métaux en milieux aqueux en fonction du potentiel et du pH. La figure 8 donne le
diagramme tension– pH du système cuivre eau à 25 °C. Ce diagramme nous précise la valeur
de la tension irréversible à appliquer pour obtenir un cuivre métallique.
La tension varie de 1,2 à 2,5 volts. Le diagramme de Pourbaix montre un large domaine
de l’eau avec le cuivre d’où l’intérêt d’obtenir le cuivre par voie hydrométallurgique.

II.1.4 Aspect cinétique

La cinétique quant à elle, étudie les facteurs qui agissent sur la vitesse des réactions ainsi
que les mécanismes permettant d’expliquer cette vitesse, car certaines réactions peuvent être
thermodynamiquement possibles mais cinétiquement trop lentes de sortes qu’elles ne
présentent aucun intérêt pratique (Lenge, 2008).
Certains phénomènes non prévisibles par la thermodynamique, sont activés
cinétiquement par plusieurs paramètres qui les régissent. Pour l’électrolyse les paramètres
suivants sont retenus pour l’étude cinétique ;
1. La densité de courant
2. La température
3. La concentration en ions dans l’électrolyte
4. Le débit d’alimentation

II.1.4.1. L’influence de la densité du courant

La densité de courant en electrowinning détermine la capacité de la salle
d’électrolyse par m2 de cathode.
En générale, des valeurs élevées de densité de courant conduisent à avoir des
cathodes de plus faible qualité. Ainsi, les usines d’EW sont souvent conçues pour fonctionner
 ~ 25 ~

de 270 à 320 A /m2mais ces usines possèdent des bus bars et un redresseur capable de bien
tourner au-dessus de 350 A/m2.
. Cet excès de capacité peut être utilisé pour augmenter la capacité de l’usine si l’on
trouve que l’opération de lixiviation est en train de produire au-delà de la capacité installée ou,
comme alternative, pour donner une plus grande production de cuivre pour un mois donné de
façon à permettre à l’usine de “rattraper” un mois antérieur de production de cuivre
anormalement basse.
Depuis les premiers jours où l’electrowinning a été associée à l’extraction par solvant,
la densité de courant sur les cellules d’EW est en augmentation. Pour arriver à déposer du
cuivre de haute qualité à des valeurs de densité de courant élevées, la qualité de l’électrolyte
d’autant meilleure, c.-à-d. son contenu en cuivre doit être élevé et il doit être contaminé le moins
possible par la phase organique. De plus, on doit prendre la précaution d’assurer, d’avoir de
grands débits de circulation dans la cellule de façon à minimiser l’épaisseur de la couche limite
sur la face de la cathode. (COGNIS 2005)

II.1.4.2. La température

La variation de la température de l’électrolyte a une grande influence sur la

déposition cathodique des métaux. En effet, en chauffant l’électrolyte la surtension du
métal le plus noble diminue plus rapidement que celle du métal le moins noble, et plus
la température devient élevée, plus le dégagement d’hydrogène s’accomplit aisément
(Coeuret et Storck, 1993).
En solutions pures, la perte de rendement de courant est due essentiellement au
dégagement d’hydrogène dont l’importance dépend de la surtension d’hydrogène sur le
cobalt. Une élévation de température diminue la surtension de dégagement d’hydrogène
et serait à première vue nuisible pour le rendement de courant de dépôt du métal. Il n’en
est rien car la surtension de dépôt diminue plus rapidement que celle du dégagement
d’hydrogène.
La température de l’électrolyte doit être maintenue à 47 + 3°C. Des échangeurs
de chaleur sont utilisés pour réguler la température. Si l’electrowinning est arrêté, la
température de l’électrolyte peut baisser au point où la cristallisation du sulfate de cuivre
commence. Cela doit être évité. Des températures d’électrolyte supérieure environ 52
 ~ 26 ~

degrés peuvent causer la séparation des cathodes de cuivre de blanks en acier inoxydable
et leur tombée au fond de la cellule.

II.1.4.3.Influence de la concentration

La concentration de l’ion cuivre dans la solution joue un rôle très important, car elle
influence sensiblement la pollution du dépôt cathodique de cuivre par d’autres impuretés
-1. A concentration généralement inférieure à 100 g/l On remarque une bonne diffusion dans
le cas de concentration relativement élevée, car à concentration élevée l’épaisseur de la couche
de diffusion diminue et la concentration de cette dernière augmente par diffusion des ions. C’est
ainsi qu’en solution claire, le rendement de courant croît dans le même sens que la concentration
en ions cuivre [Cu++], car l’accroissement de la couche de diffusion est favorisé par la réduction
de la polarisation cathodique.
-2. A concentration élevée (supérieure à 100 g Cu++) Sachant qu’un champ électrique appliqué
à la solution provoque un mouvement des ions de la solution électrolytique et entraîne le
passage du courant dit de migration, ainsi lorsque la concentration ionique sera élevée, la
viscosité de la solution augmente, et le passage du courant électrique sera difficile suite au
freinage dû aux interactions ioniques qui sera important. Cela affecte le rendement de courant
dans le sens de la diminution.

Figure 7 : couche du cuivre: dans un régime de diffusion stationnaire

 ~ 27 ~

-3. A concentration faible l’évolution du rendement de courant est directement proportionnelle

à la concentration en ions Cu++. Autrement dit, le rendement de courant augmente lorsque la
concentration augmente et diminue lorsque cette dernière diminue.
En effet, à faible concentration, il y a appauvrissement des ions Cu2+ dans le catholyte. Tout le
processus se trouve ainsi gouverné par le phénomène diffusionnel. Ainsi, la diffusion étant
lente, la formation d’un dépôt pulvérulent est favorisée. Le rendement de courant est faible suite
à un dégagement d’hydrogène accru. Aussi la diffusion des ions Cu2+ est rendue difficile suite
à leur faible concentration en solution. Et il y a compensation des ions Cu2+ perdus dans la
double couche électrochimique par des ions étrangers, notamment le nickel, qui existent en
solution.
II.1.4.4. débits d’alimentation

Le débit d’électrolyte contre la cathode est typiquement de 0.1 m3/h/m2de surface de la

cathode, une diminution de teneur de l’électrolyte de 2.5 à 3 g/l Cu à travers la cellule va
donner lieu à une bonne qualité de cuivre et peut être utilisée pour régler le débit
d’électrolyte. Le flux doit être réparti uniformément. Un dispositif qui permet à
l’électrolyte frais d’entrer sur toute la longueur de la cellule est souvent conçu dans la cellule
d’EW. On doit faire attention pour que l’électrolyte entrant dans la cellule à travers de petits
trous du distributeur ne puisse pas frotter sur la cathode au point d’impact. Sur certains
distributeurs les trous par lesquels l’électrolyte s’écoule sont orientés vers la paroi de la
cellule et non ver les cathodes.

Figure 8 : dispositive d’alimentation d’une cellule d’alimentation

 ~ 28 ~

Figure 9 : représentation d’une cellule

 ~ 29 ~

II.2. Les réactions électrochimiques

L'extraction électrolytique de cuivre implique les réactions suivantes :

II.2.1. Réaction cathodique :
Cu 2+ + 2 e - → Cu E 0 = + 0.34 V (1)
La formule de Nernst ci-dessous montre que la potentielle thermodynamique
(électrolyte) des éléments est donné par:
[ ]
= ° + ln [ ]
[1.0]

Avec R : constante de gaz parfait vaut 8,312 joule/K

: Potentiel thermodynamique

T : 25+273=298K
Ln : 2,3log
F : 96500 c
n : nombre d’électron échangé
aox: activité de l’élément oxydée et réduit
En remplaçant les différents facteurs dans l’équation [1.0] on a:
8,31.298 [ ]
= ° + 2,3. log
.96500 [ ]
Partant de la réaction (1) la potentielle thermodynamique est calculée:
0,059 [ ]
= ° + log
[ ( )]

II.2.2. Réaction anodique:

H 2 O → H + + OH - → ½O 2 + 2H+ + 2 e E 0 = +1.23 V (2)
0,059 [H +]. 1/2
= ° + log
[H 2 O]
II.2.3. Réaction globale (incluant les ions sulfates):
Cu 2+ + SO 2-4 + H 2 O → Cu + ½ O 2 + 2H + + SO2-4 (3)
 ~ 30 ~

II.3. Surtension électrochimique

La polarisation d’une ´électrode est d´efinie indépendamment du nombre et de la nature

des réactions qui se déroulent à l’interface ´électrode, solution. La surtension d’´electrode `a
l’inverse ne peut être d´efinie que pour une réaction ´électrochimique donnée. On parle par
exemple de la surtension de formation du dihydrogène ou surtension de réduction du proton sur
une ´électrode.
1. Surtension de transfert

Elle s’oppose à un sens de réaction (anodique ou cathodique) à l’électrode en favorisant

le passage du courant dans un sens, les surtensions de transfert sont en générale données par la
relation BUTLER VOLMER et dans le cas particulier de fortes surtensions on peut utiliser
l’équation de TAFFEL.
2. Surtension de diffusion

Elle est due à la faiblesse de la vitesse de renouvellement de l’espèce électro activité à

l’électrode, la valeur du potentiel d’équilibre de l’électrode à partir de laquelle est calculée la
surtension.
3. Surtension de réaction

Elle compense les effets des variations des concentrations dû à la réaction secondaire
qui consomment ou produisent les espèces électro active.
4. Surtension de résistance

Elle sert à vaincre la résistance ohmique de l’électrolyte.

II.4. Condition d’électrodéposition du cuivre en solution claire

1. Calcul du poids théorique
Le poids théorique est donné par la loi de Faraday
. .
Pth= ,
[1.1]

Pth: le poids théorique en gramme,

I : intensité du courant en ‘Ampère ;
: le temps en heure
e : équivalent-gramme
1F: 96500C
 ~ 31 ~

=26,8Ah
2. Rendement du courant
Le rendement du courant c’est un rapport entre le poids réellement déposé du métal et
le poids théorique.
Rc= x100 [1.2]

Le rendement du courant est affecté par :

1. Le dégagement de l’hydrogène à la cathode ;

2. Des légères redis solution du métal déposé ;

3. Par le court-circuit entre anode et cathode ;

4. La présence des réactions parasites telle que la réduction de Fe+3en Fe+2 ;

5. Par diverses fuites de courant. (Rumb).

Le rendement de courant augmente avec la concentration en cobalt dans l’électrolyte.

Cela est évidemment lié à l’abondance d’ions cuivreux à proximité de la cathode diminuant
ainsi les processus de diffusion.
L’électrolyse à partir des solutions trop pauvres, en plus de favoriser de faibles
rendements de courant, amène à son tour des dépôts cathodiques de qualité moindre,
pulvérulents ou susceptibles d’éclater. Cela est expliqué par la diminution de la présence du
cuivre dans la catholyte faisant que la surtension d’hydrogène ne soit plus un handicap pour la
réduction cathodique de l’hydrogène. (Roger Rumb)
D’une manière générale, avec des teneurs élevées en cuivre, l’énergie requise pour
l’électrodéposition est moindre. Cela est dû au potentiel à appliquer qui est réduit suite à la
meilleure conductivité favorisé par la haute teneur en cobalt de l’électrolyte. (Roger Rumb).
 ~ 32 ~

3. Différence potentiel aux bornes de la cellule d’électrolyse

La différence de potentiel à appliquer aux bornes est la somme de :
1. Potentiel thermodynaques anodique et cathodique Eaeq, Eceq
2. Surtensions anodique et cathodique ɳ , |ɳ | .
3. La chute de tension dans la cellule due à la résistance ohmique de celle

On a: = + + ɳ + |ɳ | + +∑ [1.4]

Avec: : Potentiel thermodynamique à l’anode,

: Potentiel thermodynamique à la cathode,
ɳ : Surtension anodique
| | : Surtension cathodique,
RI : chute ohmique externe
: Chute ohmique interne souvent négligée ;

En imposant aux bornes d’un système d’électrochimique, une ddp supérieure à sa fem à
l’aide d’un générateur électrique extérieur on peut réaliser des réactions électrochimiques non
spontanées à la surface d’électrodes du système qui fonctionne en récepteur il s’agit d’une
cellule d’électrolyse ou (électrolyseur), accumulateur en charge.
Dans cellule d’électrolyse en fonctionnement ou accumulateur en charge le pole (+) est
l’anode de la chaine il subit une réaction d’oxydation à l’interface électrode solution et sa
polarisation interfaciale est positive ɳ >0.
Le pole (-) est cathode subit une réaction de réduction et sa polarisation interfaciale est
négative ɳ < 0 les caractéristiques stationnaires d’une cellule d’électrolyse ou d’un
accumulateur en charge sont donnés par les figure 10. a et figure. 10.b
 ~ 33 ~

Figure 10 a et 10 b : caractéristique statique d’une cellule d’électrolyse ou d’un

accumulateur en charge. Courbe de courant, tension d’électrode (a), courant, ddp aux
bornes d’une cellule d’électrolyse ou du générateur (b).

Figure 10.a et 10.b caractéristique statique d’une cellule d’électrolyse ou d’un

accumulateur en charge. Courbe de courant, tension d’électrode (a), courant, ddp aux bornes
d’une cellule d’électrolyse ou du générateur (b).

4. Consommation d’énergie

La consommation spécifique d’énergie est un facteur permettant d’évaluer la rentabilité

d’une électrolyse sur base de l’énergie consommée pour la production d’une quantité unitaire
de métal (Kipepe).
La relation qui la définit s’écrit (Lenge, 2009) :
= [1.5]

Avec W : Énergie électrique en Wh

W= / . . (1.6)

Où / est la tension anode-cathode et I l’intensité du courant traversant la cellule

pendant un temps t. P est le poids théorique du métal déposé après un temps t, il est donné, par
la relation :

Où : est la masse équivalente du métal déposé et rc le rendement de courant.

/ . . . ,
On a donc : = . . .

/ . ,
= .
 ~ 34 ~

Or =
, . /
Donc, =

La tension réversible anodique correspond au dégagement d’oxygène et dépend du pH.

En solution claire, celle-ci peut aller de 1,5 à 2 ,5 V, ce qui donne, en utilisant la relation /

= 1, 23 − 0,059 pH, / compris entre 1,1 et 0,9 V (pour des valeurs de pH allant de 2
à 6). Pour la cathode, / dépend de . Si on la prend égale à 1, / = 0, 34 V.
En prenant / moyen = 1V, on aura moyen = 1,27 V. Dès lors, la consommation
d’énergie spécifique minimum, à vaut 0,94 × 1,27 = 1,192 kWh/kg (Lenge, 2009).
La surtension anodique ɳ est liée au type d’anodes utilisé. En employant des anodes
au plomb, on doit également tenir compte de la surtension de transfert de l’oxygène sur le plomb
qui dépend de la densité de courant J, mais est comprise en pratique entre 0,4 V et 0,65V.

II.4.1. Différentes sortes d’électrolyse

II .4 .1.1 Électrolyse en solution aqueuse

L’électrolyse d’un sel métallique en solution aqueuse pour obtenir le métal est
un phénomène complexe car il peut se produire simultanément une électrolyse de l’eau avec
dégagement d’oxygène à l’anode suivant les deux réactions :
1. A la cathode : 2H+ + 2è→H2
E°= - 0,059
2. A l’anode : 2H2O→ O2+4H++4è
E°=+1,23V-0,059pH+0,0148

Ces deux réactions présentement des courbes de polarisations variables avec la

nature de l’électrode considérée. Les sels métalliques généralement utilisés sont des chlorures
et des sulfates. En présence des sulfates, l’oxydation des ions ne se produit pas à l’anode
car le potentiel de Nernst de cette oxydation est de +2,22V pour des teneurs en ( ) = 1 et
( ) = 10
Il est donc très nettement supérieur à celui de l’oxygène même en tenant compte
de la forte surtension nécessaire. Il y a donc dégagement d’oxygène à l’anode.
 ~ 35 ~

En présence des chlorures, il y a en général dégagement de chlore à l’anode, le

potentiel de Nernst ayant pour valeur :

E°cl2/cl =1,359+0,0295

II.4.1.1.1. Surtension cathodique de l’hydrogène et décharge des cations

Le mécanisme du dégagement d’hydrogène est très complexe et la surtension

cathodique nécessaire pour produire un dégagement d’hydrogène à la cathode dépend
énormément de la nature et des caractéristiques de la surface métallique constituant la cathode.
Suivant les positions relatives des courbes de polarisation du métal et de
l’hydrogène, on peut avoir dépôt cathodique sans dégagement de l’hydrogène, dépôt cathodique
et production d’hydrogène, ou dégagement d’hydrogène sans dépôt cathodique.

.
II.4.1.2. Electrolyse ignée ou en sels fondus
L’extraction des métaux par électrolyse de sel en solution aqueuse est limitée par la décharge
des ions . Rappelons les potentiels d’électrode de l’aluminium : -1,67 V ; Titane : -1,75 V ;
Magnésium : -2,3 4 V , Sodium : -2,71 V qui interdisent leur électrolyse en milieu aqueuse.
L’obtention des métaux par électrolyse de leurs sels (chlorures) ou d’oxydes en solution dans
des sels fondus se heurte à de grosses difficultés. L’électrolyte doit présenter des
caractéristiques suivantes :
 Thermiques : L’électrolyte doit fondre à une température relativement basse mais
cependant mais cependant supérieure à celle du métal, pour pouvoir recueillir celui-ci à
l’état fondu.
 Électrochimique : le potentiel de dépôt des cations constituant l’électrolyte doit être
nettement inférieur à celui du métal à obtenir. Ceci impose que les sels employés soient
des alcalins ou des alcalin- terreux à potentiel d’électrode très négatif. La figure ci-
dessous présente les tensions de décomposition d’oxydes, chlorures, fluorures.
 ~ 36 ~

L’électrolyse du chlorure de magnésium est réalisée avec un électrolyte constitué de

chlorure de Ca, Na, K dont les tensions de décomposition sont bien supérieures à celles
du chlorure de magnésium.
L’électrolyse de l’alumine est réalisé avec un bain électrolytique à base de cryolite :
mélange de fluorures (NaF et ) dont les tensions de décomposition sont bien
supérieures à celle de l’oxyde.
II.4.1.3. Électrolyse de raffinage

L’électrolyse de raffinage ou électrolyse avec anode soluble est un des procédés de

purification des métaux, obtenu préalablement en générale par électrolyse, ou d’obtention du
métal pur à partir des constituants impurs.
Dans cette électrolyse, l’anode constituée par le métal impur, se dissous dans le bain
électrolytique, tandis que les ions métalliques du métal de base se déposent sélectivement sur
la cathode constituée d’une feuille mère de métal pur.
Les conditions opératoires assurent ce dépôt sélectif, tous les autres constituants de
l’anode restant en solution dans le bain électrolytiques.
Les caractéristiques de base de cette électrolyse est que la tension à appliquer car
l’énergie consommée par électro réduction à la cathode est compensée par celle récupérée par
l’oxydation à l’anode. La tension appliquée sert uniquement à vaincre la chute ohmique et les
surtensions anodiques et cathodiques. Ainsi les rendements sont-ils élevés (de l’ordre de 95%)
et la consommation d’énergie est faible.

.
 ~ 37 ~

Figure 11 : Diagramme tension-pH du système Co- à 25°C

L’examen thermodynamique des diagrammes démontre que le cobalt est plus noble que le zinc
(- 0,27 V contre – 0,77 V), pour un potentiel cathodique légèrement inférieur à – 0,27 V, ainsi
le cobalt se déposerait seul. Alors que, pour une tension légèrement inférieure à – 0,77V, le
cobalt se déposerait en premier lieu, puis une codéposition des deux s’ensuivra lorsque le
potentiel du zinc sera égal à celui du cobalt ; donc le dépôt serait un alliage cobalt-zinc. 0,27V
- 0,77V.
Condition de codéposition du cobalt-zinc :
RT [Co ]
E = E° + ln
2F [Co ]
[ ]
E = E° + ln [ ]

Pour qu’il y ait codéposition, il suffit d’avoir :

 ~ 38 ~

E =E

[ ] [ ]
D’où E° + ln [ ]
= E° + ln [ ]

Pour [Zn]=[Co]=1, nous aurons :

, ,
-0,27+ ln[Co ] = − 0,77 + ln[Zn ]

[ ]
ln [ ]
= (−0,27 + 0,77). ,
= 16,9
[ ] ,
[ ]
= 10

Ce calcul montre que thermodynamiquement on peut avoir en solution des ions zinc même
à des concentrations très fortes sans craindre la pollution zinc dans le dépôt cobalt. Mais
pourtant, la pratique montre que déjà à des concentrations proches de 50 mg/l de zinc on
obtient des dépôts très pollués et cassants (Lenge, 2009).

II.5. Les Entrainements

Les entrainements sont considérés comme les contraintes principales dans la conception
d’une installation L/SX/EW sont les contraintes que l’ingénieur de conception doit respecter
dans l’établissement de l’équilibre entre les trois unités. Ces contraintes sont les suivantes
 La concentration des solides dans l’électrolyte ;
 La concentration des impuretés dans l’électrolyte ;
 Les concentrations du Cuivre et de l’acide dans le SE ;
 La concentration du Cuivre dans l’AE.

II .5.1. Concentration de solides dans le PLS

La concentration de solides dans le PLS doit être le minimum possible. Dans la pratique, la
concentration de solides est comprise entre 10 – 50 mg/l avec une moyenne de 20 mg/l. La présence des solides
en suspension dans le PLS provoque la formation des Cruds. Ces derniers provoquent l’augmentation de
la perte en phase organique. Il existe actuellement des centrifugeuses qui permettent la récupération de
50% en poids de la phase organique contenue dans les Cruds. La présence des fines particules de moins de 2
microns et les précipités de Fer lorsque le pH du PLS est au-dessus de 3 contribuent à la formation. La
réduction de la concentration de solides en suspension dans le PLS se fait à l’aide des filtres presse à maille
serrée ou à l’aide du clarificateur appelé « Pinned Bed Clarifier ».L
athode actuellement est de placer
 ~ 39 ~

en tête de l’étage d’extraction, un étage qui contient que le diluant. Le diluant est mis en contact avec
le PLS et récupère la silice et les fines particules pouvant former les Cruds. Le diluant tourne en rond
entre le mélangeur et le décanteur sur cet étage. Après un certain nombre de cycles, une partie du diluant
est traité pour éliminer l’accumulation des fines particules.
II.5.2. Concentration des impuretés dans le PLS
1 . Nitrate
Le nitrate est occasionnellement présent dans les minerais de Cuivre en faible quantité. La présence
des nitrates dans le PLS provoque une dégradation de la phase organique par la réaction de
nitration (c’est l’introduction dans la molécule de l’extracteur des groupements NO2). La
nitration des extracteurs à base d’aldoxime donne des nitro – aldoxime formant des complexes
très stables avec le Cuivre. En conséquence le stripage du Cuivre devient difficile même avec
des concentrations d’acide élevées. La réaction de nitration est accélérée par la présence des ions de chlore en
solution ou un potentiel redox élevé de la solution.
2. Silice
La silice est présente dans la métallurgie du Cuivre. Elle se retrouve en solution sous
forme des gels ou sous forme dissoute. Les gels de silice stabilisent l’émulsion avec comme
conséquence l’augmentation du temps de séparation des phases. En plus, Ces gèles de silice absorbent la
phase organique conduisant à la forme des Cruds.
3 . Chlorure
Les minerais de Cuivre apportent rarement les chlorures dans le circuit. Généralement, les chlorures sont
apportés dans les circuits de lixiviation et d’électrolyse du Cuivre par l’acide sulfurique. Les chlorures n’ont
pas une influence négative sur la phase organique. Par contre, la présence des chlorures dans le
circuit d’électrolyse du Cuivre accélère la corrosion avec l’augmentation de la température
(>50°C).
 ~ 40 ~

4. Le Manganèse
Le manganèse est toujours présent dans les minerais du Cuivre. Le Manganèse (II) dans la solution
de lixiviation n’a pas d’effets négatifs sur la phase organique.
Une fois transféré dans le circuit d’électrolyse du Cuivre par l’entrainement de solution,
le Manganèse (II) s’oxyde à -l’anode sous forme de Manganèse (III) principalement et sous forme de
MnO2 ou MnO4.
.Le premier problème de la présence du Manganèse dans le circuit d’électrolyse du Cuivre est la
formation du MnO2 à l’anode. La présence du MnO2l’anode forme des couches d’oxydes sur moins
stables se détachant facilement à l’anode. Cette situation provoque une accélération de la corrosion de l’anode
et la présence de ces particules dans l’électrolyte provoque la formation des dendrites sur la cathode
de Cuivre. Le deuxième problème est la présence des ions Mn (III) et Mn(VII) en solution qui augmentent
le potentiel redox de la solution. Cette augmentation du potentiel redox provoque une
dégradation de la phase organique. Plusieurs méthodes ont été appliquées pour maintenir le
Manganèse sous forme bivalent dans l’électrolyte du Cuivre. La plus utilisée actuellement est
de maintenir une concentration de Fer de 2 g/l au maximum dans l’électrolyte de Cuivre.
5 . Fer
Les minerais de Cuivre apportent le Fer en solution lors de la lixiviation des oxydes et des sulfures. Le
Fer peut être aussi ajouté dans la solution lors de la lixiviation des sulfures sous forme ferrique et du cobalt sous
forme ferreux. Le Fer est extrait par la phase organique sous sa forme ferrique. Mais les extracteurs
actuels ont des coefficients de sélectivité (Cu/Fe) supérieurs à 2000. Il est préférable d’avoir
une concentration du Fer d’au moins 2 g/l dans le circuit d’électrolyse du Cuivre pour prévenir
l’oxydation du Manganèse et d’avoir un rendement de courant supérieur à 90%.
6. Le Cobalt
Le cobalt est présent dans la minéralisation du Cuivre de la République Démocratique
du Congo et de la Zambie. Le cobalt n’a pas d’impact négatif sur la phase organique. Mais sa
présence dans l’électrolyte du Cuivre est nécessaire pour stabiliser les couches d’oxyde de Pb
sur l’anode et diminuer la surtension anodique. Lorsque l’anode en Pb est plongée dans
l’électrolyte du Cuivre, l’acide réagie avec le Pb en formant du sulfate de Pb au-dessus de la
surface de l’anode. Le sulfate de Pb est sous forme d’écailles. Au moment où l’anode est mise sous
tension, il y a dégagement de l’oxygène entre les écailles du sulfate de Pb et progressivement le sulfate
de Pb s’oxyde en PbO2 et en suite en PbO2.
 ~ 41 ~

Le PbO est non conducteur du courant électrique ; par contre PbO2 est un semi-
conducteur du courant électrique. A l’instant où il y aura assez de PbO2dans la couche
d’oxyde sur la surface de l’anode, le dégagement d’oxygène s’effectuera sur PbO2.
Ce phénomène est appelé polarisation. Lorsqu’il y a du cobalt dans l’électrolyte du Cuivre
à une concentration minimale de 100 mg/l, le cobalt est oxydé en cobalt trivalent par l’oxygène naissant.
L’oxygène naissant est l’atome d’oxygène qui est formé sur la surface de l’anode avant la combinaison avec un
autre atome d’oxygène pour former la molécule d’oxygène gazeux. L’atome d’oxygène est un
oxydant puissant ayant le potentiel redox de l’anode. Les oxydes de cobalt trivalent précipitent entre les écailles
du sulfate de Pb. Les oxydes de cobalt sont aussi des semi-conducteurs du courant électrique.
En conséquence, le dégagement d’oxygène s’effectue maintenant sur les oxydes de cobalt avec
une faible surtension. En plus, la présence des oxydes de cobalt entre les écailles du sulfate de Pb
stabilise la couche d’oxyde de Pb sur la surface de l’anode.
7. Sélénium, Tellure et le Bismuth
Le sélénium, le Tellure et le bismuth sont apportés dans la solution de lixiviation par
les minerais du Cuivre mais en très faible quantité. Ces éléments n’ont pas un impact négatif
sur la phase organique. Par contre, à une certaine concentration dans l’électrolyte du Cuivre, ils
sont électro-déposés au même moment que le Cuivre. Une fois dans le Cuivre métallique, ils
rendent ce dernier moins ductile. Pour empêcher la présence de ces éléments dans l’électrolyte du Cuivre,
il faut diminuer l’entrainement des solutions de lixiviation vers la salle d’électrolyse du Cuivre et
placer les cellules d’électrolyse du Cuivre sur AE avant la salle commerciale.
Ces cellules d’électrolyse appelées scavenger cells ont pour rôle de bloquer la contamination
du Cuivre par ces éléments.
II.5.3. Concentrations du Cuivre et de l’acide dans le SE
La concentration minimale du Cuivre dans le SE est de 30 g/l. Cette concentration est fixée par les
conditions d’électrolyse du Cuivre. Dans l’électrolyse du Cuivre, la densité de courant limite
permettant de produire du Cuivre pulvérulent est fonction de la concentration du Cuivre en
solution. Il a été défini une autre densité de courant appelée densité de courant critique. La densité de courant
critique est la densité de courant au-delà de laquelle la structure du Cuivre cathodique
commence à se détériorer (granulaire). Expérimentalement, il a été découvert que la densité de
courant critique est 0,35% de la densité limite. Il faut aussi noter que dans l’électrolyse du
Cuivre la densité de courant maximale est limitée par la corrosion des anodes de Plomb.
L’augmentation de la densité de courant provoque une augmentation du dégagement de
 ~ 42 ~

l’oxygène à l’anode. Cette augmentation du dégagement de l’oxygène à l’anode provoque à son

tour l’augmentation du décrochage des oxydes de Pb sur la surface de l’anode. Les anodes Pb-
Ca-Sn utilisés dans la technologie SX-EW ont une durée de 2 vie de 5 ans lorsqu’ils subissent
une densité de courant de 320 A/m. Cette densité de courant doit être inférieure à la densité de
courant critique pour une concentration donnée du Cuivre dans la solution. La concentration
minimale du Cuivre dans la solution donnant une densité critique 2 supérieure à 320A/m est 30
g/l. Dans la conception actuelle, la concentration du Cuivre dans le SE est de 35 g/l. La densité
2 de courant maximale passe de 320 à 370 A/m à cause de la présence du Cobalt dans la
solution. La durée de vie de l’anode est entre 4 – 5 ans. La concentration de l’acide maximale
dans le SE est de 180 g/l. Au-delà de cette concentration, la corrosion de l’anode augmente
fortement. L’augmentation de l’acide sulfurique provoque la rupture des contacts entre les
oxydes de Pb et l’anode métallique. Ceci a pour conséquence, l’augmentation de la corrosion
de l’anode.
II.5.4. Concentration du Cuivre dans l’AE
Le facteur important pour la détermination de la concentration du Cuivre dans l’AE est le nombre
de scavenger cells à mettre dans la salle d’électrolyse du Cuivre et les autres équipements tel que les filtres à
charbon actif. Le bon sens serai d’avoir un flow petit donnant des concentrations du Cuivre élevée dans l’AE par
exemple 60 g/l. De l’autre côté, plus la concentration du Cuivre dans l’AE est élevée plus la
concentration du Cuivre dans le SO sera 1 0 élevée.
L’augmentation de la concentration du Cuivre dans le SO provoquera à son tour l’augmentation du
Cuivre dans le raffinat. En pratique, le gradient de concentration entre le SE et l’AE est entre 10 et 15 g/l. La
concentration maximale du Cuivre dans l’AE est de 50 g/l. le nombre de scavenger cells est de
20% du nombre total de cellules d’électrolyse du Cuivre dans la salle travaillant avec un
gradient de concentration du Cuivre sur la cellule d’électrolyse de 3 g/l. (Métallurgie
extractive du cuivre quatrième éduction2008).
Les impuretés les plus considérés dans le cuivre commercial sont le soufre (S), et le
plomb (Pb), les valeurs de ces impuretés sont données dans le tableau ci-dessous.

Tableau 1 : teneurs des Impuretés (selon LME).

 ~ 43 ~

CATEGORIES Pb [ppm] S [ppm] C [% Min]

n° Min Max Min Max 99,9935
HIGTH 1 5 80 80 100
GRADE 2 5 10 15 25
OFF 3 10 20 25 35
GRADE 4 20 30 35 50
LOW 5 3 5 5 8
GRADE 6 5 10 8 13
Il arrive que les teneurs des impuretés dépassent les valeurs données par le tableau ci-
dessus dans ce cas le cuivre est vendu en négociation entre le vendeur et l’acheteur.
(Affaire n° COMP/M.4781 - Nord deutsche Affinerie/Cumerio)
 ~ 44 ~

CHAPITRE III. GENERALITES SUR LES AGENTS DE

POLISSAGE DE SURFACE CATHODIQUE

III.1 TRAITEMENT PREPARATOIRE DE LA SURFACE DU

SUBSTRAT ET PROCEDE D ’ ELECTRODEPOSITION AVANT
ELECTRODEPOSITION

Le traitement de surface sont des procèdes qui modifient les propriétés superficielles
d’un matériau. Il rendent possible l’utilisation des matériaux traditionnels dans la plupart des
technologies de pointe .il consiste en une succession d’opérations dont le but est de conditionner
la surface afin de la rendre apte à réservoir et à garder le traitement ultérieure ainsi les précédés
de préparation de surface dépendent à la fois de la nature du substrat (composition, taille
géométrique, état de surface) et de l’objectif recherché (certains alliage tels que l’acier
inoxydable) peuvent passiver après décapage avant de recevoir le traitement de surface.
(Mwepu ,2012)
III.1.1 Propriétés de base
III.1.1.1. Topographie de surface

Les revêtements electrodeposés peuvent conduire à des morphologie de surface très

différentes (pyramides,fibre,nodules ,etc) .la topographie de surface peut être influence
par un certain nombre de facteurs qui sont essentiellement :

 Rugosité de surface et orientation cristallographique du substrat

 Nombre de site de nucléation sur le substrat
 Adsorption d’impuretés (additifs, hydrogène, etc.)
 Conditions de dépôt (densité de courant, pH, etc.)
 Défauts structures (taille de grains, macles, etc.)
La rugosité de surface peut être faible si le substrat ne présente pas des défauts,
si l’électrolyte est de grandes pureté et si la surtension est faible.la morphologie
peut changer lorsque l’épaisseur augmente.la morphologie de surface est aussi
dépendante de la surtension .pour de faible densités de courant, les ions
métalliques préfèrent se déposer sur les aspérités ce qui a pour conséquence
 ~ 45 ~

d’augmenter leur taille et donc de produire une surface avec de fortes

irrégularités.
III.1.2 Dégraissage

C’est un procédé qui permet de débarrasser les surfaces à traiter de leur contamination
en impuretés organiques ou minérales provenant des étapes d’élaboration des pièces (usinage
avec lubrification, stockage). Le graissage se fait à l’aide des solvants, des détergents ou des
composés organiques complexant.
Pour améliorer l’efficacité du dégraissage, on utilise une élévation de la température
de la pièce ou l’action des facteurs mécaniques tels que les jets, les bulles des gaz ou le brossage.
La composition des bains de dégraissage est choisie pour faciliter les opérations de mouillage,
de décollement des graisses, des divisions et des dispersions de salissures. Pour des salissures
plus récalcitrant, on fait appel au dégraissage électrolytique qui met à profit l’effet mécanique
provoqué pars des bulles d’oxygènes ou d’hydrogènes et l’effet électrochimique à l’interface.
III.1.3 Polissage-brillantage

Le polissage mécanique est utilisé soit pour éliminer les imperfections géométriques
de surface (rugosités) soit pour conférer un aspect brillant particulier. Il est réalisé en plusieurs
étapes successives en commençant par un abrasif grossier de granulométrie décroissante
(carbure de silicium) pour terminer avec un abrasif fin (alumine en suspension aqueuse, pate
diamantée). Le polissage mécanique se pratique avec des meules, des brosses, des tampons sur
bande abrasifs, des feutres ou des tissus.

III.1.3.1 Polissage chimique

Le polissage chimique correspond à une attaque chimique contrôlée de la surface par

une solution dont la composition dépend des matériaux à polir.
Exemple : L’acier peu allié est souvent poli avec une solution aqueuse d’acide oxalique
et de l’eau oxygénée.
 ~ 46 ~

III.1.3.2 Polissage électrochimique

Dans ce type de polissage, la pièce à polir est placée en anode et on fait l’électrolyse
en fixant les paramètres opératoires telle que la composition de l’électrolyte, la température,
l’agitation du bain conduisant à la dissolution préférentielle des aspérités.
III.1.3.3 Polissage mécanique
C’est un usinage de surface, au moyen d’abrasifs de plus en plus fins, il consiste à polir
les surfaces par la suppression des anfractuosités et des aspérités superficielles à l’aide des
machines rotatives.

III.1.4 Lavage, rinçage et séchage

Les opérations de lavage et rinçage qui permettent d’éliminer les contaminations peu
adhérentes sont particulièrement nécessaires dans les cas des dépôts et des traitements par voies
humides qui comportent généralement plusieurs étapes d’immersion dans les bains différents.
A la fin de chaque étape le lavage et le rinçage doivent être soigneusement effectués pour éviter
le transfert des matières dans le bain de l’étape suivante.
Des nombreux traitements nécessitent un support sec, un séchage à l’air pulvérisé sec
et chaud (100-150˚C) pendant 5 minutes est souvent recommandé.
 ~ 47 ~

CHAPITRE IV. PROCEDURE EXPERIMENTALE ET

ECHANTIONNAGE
IV.1 INTRODUCTION
Ce travail a pour objectif d’amélioré l’état de surface du cuivre cathodique produit aux
usines hydrometallurgiques de luilu. En effet, La croissance de dendrite sur la surface
cathodique est due à plusieurs facteurs lors de l’électro- déposition du cuivre. Ce travail va
consister à optimiser les paramètres de l’électrolyse en vue d’amélioré l’état de surface de
cuivre cathodique pour la compétitivité sur le marché du point vue qualité et en utilisant les
agents des polissages.

IV.2 ECHANTILLONNAGE

Notre étude a porté sur un échantillon d’électrolyte alimentant l’électrolyse cuivre des
usines de LUILU. Ces échantillons ont été prélevés après la filtration de l’électrolyte riche issu
du SX cuivre. Des échantillons bi-horaires ont été rassemblés pour constituer un composite en
fin de la journée. La même opération a été refaite 17 fois pour plus de précision. Nous avons
prélevé 2720 litres de solution pour nous permettre de couvrir tous nos essais.

IV.3 CARACTERISATION CHIMIQUE

L’analyse chimique de l’électrolyte est reprise dans le tableau ci-dessous :

Tableau 2 : Composition chimique de l’échantillon

Eléments Cu Co Fe total Mn Zn Acidité

Concentration 48,81 g/l 3 g/l 0,81 g/l 0,32 g/l 0,07 g/l 163 g/l
 ~ 48 ~

Les résultats de l’analyse chimique de notre échantillon montrent que la concentration

en cuivre dans l’électrolyte est acceptable pour une bonne électrolyse du cuivre. La
concentration en cobalt est de 3 g/l.
Le rapport de La concentration en fer et manganèse est 2,53 g/l ; conforme à la limite
fixée par EMT/GCM qui doit être de 2.5 g/l. Cette concentration ne va pas influencer le
rendement de courant de l’opération d’électrolyse. Enfin, l’acidité de l’électrolyte est bonne
pour assurer une bonne conductibilité de la solution et par la suite, obtenir un dépôt de meilleure
qualité à l’électrolyse.

IV.3 REACTIF
L’eau distillée a été utilisée pour le lavage des cathodes ;
Le guartec et le stypress pour le polissage de la surface cathodique.

IV.4 MATERIELS
Le matériel suivant a été utilisé :

 Une cellule d’électrolyse de 4800 ml (4,8 litres) ;

 Deux cathodes en acier inoxydable présentant les caractéristiques suivantes :
- La longueur immergée dans l’électrolyte est de 18 cm ;
- La largeur est de 10 cm ;
- la surface totale par cathode est de : 18 × 10 × 2 = 360
 Trois anodes en alliage de Pb-Sn-Sb situées de part et d’autre, à égale distance
de 1cm de la cathode ;
 Seau ;
 Un petit marteau ;
 Éprouvettes graduées de 1000 ml, 2000 ml ;
 Toile isolante ;
 Une plaque chauffante ;
 Bidons de 5 et 20 litre ;
 Vials ;
 Entonnoir ;
 Vase métallique gradué de 2000 ml ;
 Papiers émeris ;
 ~ 49 ~

 Brosse métallique ;
 Petite brosse à peinture ;
 Thermomètre en verre ;
 Le débit mètre ;
 Un tensiomètre ;
 Les câbles de connexion.

Pour réaliser nos essais, nous avons proposé le montage suivant :

+ -
V A

A
V

Imposs
Impos
ible
sible
d’affich
d’affic
er
her
l’image
l’imag
.
e.

Figure 12 : Montage de la cellule d’électrolyse

La photo ci-dessus représente le montage utilisé. Le schéma comprend les appareils

suivants :

 Une alimentation continue ;

 ~ 50 ~

 Un voltmètre qui nous a servi de contrôler chaque fois la variation du potentiel

anode-cathode ;
 Un ampèremètre qui nous a permis de fixer l’intensité de courant électrique dans la
cellule d’électrolyse et donc la densité de courant ;
 Une balance électronique.
Le schéma ci-dessus nous a permis de réaliser le montage représenté sur la figure 13 :
Il montre les différents appareils et éléments constitutifs de notre montage expérimental.

Figure 13 : Le dispositif expérimental utiliser à LUILU

IV.5 METHODES D’ANALYSE

Les solutions ont été analysées par absorption atomique au laboratoire de LUILU. Les cathodes
de cuivre ont été analysées par la méthode d’électrolyse avec des électrodes en platine et par
émission atomique au moyen du SPECTRO LAB.
L’analyse au SPECTRO LAB se fait de la manière suivante :
 ~ 51 ~

- fusion et obtention des calottes de cuivre

- polissage de face à analyser
- analyse de l’échantillon au SPECTRO LAB
- analyse visuel de la surface cathodique.

IV.6 MODE OPERATOIRE

Nous avons effectué trois opérations unitaires : l’électrolyse et le lavage des cathodes et analyse
de la surface cathodique.

a. Mode opératoire des essais d’électrolyse

Le mode opératoire des essais d’électrolyse se présente de la manière suivante :

- laver les électrodes et la cellule à l’eau avant l’opération ;

- peser les cathodes en acier inoxydable ;
- plonger les électrodes (anodes + cathode) bien propre dans la cellule
électrolytique et veiller aux écarts entre celle-ci ;
- établir la connexion électriques suivant le montage sur la photo ci-dessus ;
- alimenter la cellule à l’aide de la vanne fixé à un récipient contenant la solution
de sulfate de cuivre. Cette vanne permet de faire le réglage du débit à la cuve
électrolytique ;
- mettre le système sous tension ;
- contrôler l’intensité et la tension affichée respectivement par l’ampèremètre et
le voltmètre ;
- après un temps donné, arrêter le redresseur, nettoyer les cathodes à l’eau
dépourvue des métaux lourds, repeser et en déduire la masse de dépôt par
soustraction du poids initiale des cathodes ;
- défeuiller le dépôt pour analyser au laboratoire et décaper les cathodes à l’eau
régale afin de dissoudre le reste du dépôt collé aux cathodes.
b. Mode opératoire des essais de la variation des agents de polissage

Le mode opératoire des essais de lavage se présente de la manière suivante :

- Préparé les agents de polissages ;

- Prélever le volume fixe ;
 ~ 52 ~

- Verse ce volume dans l’électrolyte riche en vue de faire l’électrolyse

- Faire agite la solution ;
- Puis commencer l’électrolyse.

c. Analyse visuel de la surface cathodique

Le mode opératoire de l’analyse visuel de la surface cathodique se focaliser sur la présence des
dendrites a la surface cathodique en termes d’occupation de la surface.
 ~ 53 ~

CHAPITRE V: PRESENTATION ET ANALYSE DE

RESULTATS

V.1 INTRODUCTION
L’objectif de ce travail est d’améliorer l’état de surface et de la pureté des cathodes
de cuivre produits aux usines de Luilu. En cas de formation des dendrites, le polissage des
cathodes s’avère indispensable. Nous allons présenter également les résultats des essais dans ce
chapitre.
Les paramètres de travail sont :
a. A l’électrolyse

- le temps de cycle ;
- l’intensité de courant ;
- le débit.

b. Amélioration de l’état de surface

- variation de la dose du guartec ;

- variation de la dose du stypress.

V.2 ESSAIS D’ELECTROLYSE

Le but de cette série d’essais est d’étudier l’influence des paramètres tels que
l’intensité du courant, le temps de séjour et le débit de la solution sur la formation des dendrites.

V.2.1 Essais d’orientation

Ces essais nous ont permis d’avoir une idée générale sur l’état de formation de
dendrites à la surface de cathodes.
Nous avons réalisé ces essais en gardant tous les paramètres constants comme le
montre le tableau ci-dessous (il s’agit de l’intensité de courant, de la tension, du temps de cycle
et du débit).
Cinq essais ont été effectués dans les mêmes conditions pour avoir une idée générale
sur la formation des dendrites pour les différents paramètres d’électrolyse fixés. Les conditions
expérimentales sont les suivantes :
 ~ 54 ~

 intensité de courant : 20,88 Ampères ;

 temps de cycle : 10 heures ;
 débits : 0,008 dm3 /min ;
 tension : 1,8 Volt

Après calcul, nous avons :

Tableau 3 : Conditions expérimentales des essais d’orientation

Pd Ω W Rc J
[g] [Ah/g] [Ah] [%] [A/cm2]
238,53 1,575 375,84 96,45 0,029
237,31 1,583 375,84 95,96 0,029
235,51 1,595 375,84 95,23 0,029
236,35 1,590 375,84 95,57 0,029
237,54 1,583 375,84 96,05 0,029

Avec :
I : le courant [A]
UA/C : la tension [V] ;
Tc : temps de cycle [Heure]
Tl : temps de lavage [minutes] ;
Q : débit du flow à l’entrée de la cellule [dm3/min] ;
Pd : poids déposé [g] ;
ω: consommation spécifique de l’énergie [Ah/g] ;
W : énergie électrique [Ah] ;
Rc : rendement du courant [%] ;
J : densité du courant [A/cm2].
Après observation à l’ œil et au microscope, nous avons relevé les points suivants : le dépôt
est de bel aspect de surface mais avec de dendrites.
Les résultats de cette série d’essais sont présents dans le tableau 4:

Tableau 4 : Composition chimique des cathodes

 ~ 55 ~

ESSAI Cu Co Fe S
N˚ % Ppm Ppm Ppm
1 99,9956 1,44 12,58 8,52
2 99,9914 <0,400 11,39 9,45
3 99,9939 <1,00 13,13 5,31
4 99,9962 0,91 12,05 7,43
5 99,9921 1,21 10,12 10,12

La moyenne de ces résultats donne :

 Pureté cuivre : 99,9938 %;
 Fer : 11,854 ppm;
 Soufre : 8,166 ppm.

V.2.2 Influence du temps de cycle

Le but de cette série d’essais est d’étudier l’influence du temps de cycle sur la
formation des dendrites à la surface des cathodes de cuivre produites à Luilu. Ces essais ont été
réalisés dans les conditions suivantes :

 intensité de courant : 20,88 Ampères ;

 temps de cycle : variable ;
 débits : 0,008 dm3 /min ;

Après calcul et pesé des cathodes produites, nous obtenons les résultats suivants :
Tableau 5 : Conditions expérimentales

I UA/B Tc Pd ω W Rc J
[Ampè [Volt] [heure [g] [Ah/g] [Ah] [%] [A/cm2]
re] s]
20,88 1,8 12 285,75 1,578 451 96,29 0,029
20,88 1,8 16 379,71 1,583 601,34 95,96 0,029
20,88 1,8 20 474 1,585 751,68 95,83 0,029
20,88 1,8 24 565,11 1,596 902,016 94,89 0,029
20,88 1,8 28 646,56 1,627 1052,35 93,37 0,029
20,88 1,8 32 713,20 1,686 1202,68 90,12 0,029
 ~ 56 ~

La figure ci-dessous indique la variation du rendement de courant en fonction du temps de

cycle.

97 96,29
95,96 95,83
96
94,89
95
Rend courant(%)

94 93,37

93

92

91
90,12
90

89
0 5 10 15 20 25 30 35
Temps de cycle(h)

Figure 14 : Courbe donnant le rendement de courant en fonction du temps de cycle

Les résultats montrent que l’augmentation du temps de cycle, conduit à la diminution

du rendement de courant. Ceci s’explique par le fait que plus le temps de cycle augmente, plus
le fer consomme du courant de part le phénomène d’oxydation et de réduction qui se passe aux
deux électrodes et il s’observe la formation des dendrites a plus de temps.
Le tableau ci-dessous illustre l’aspect des cathodes obtenues après électrolyse en
variant le temps de cycle comme paramètre.
 ~ 57 ~

Tableau 6 : Observation des cathodes après électrolyse

Tc [heures] ASPECT OBSERVATION A LA CATHODE

12 Compact et lisse Bon dépôt, pas beaucoup d’effort mécanique
pour retirer le cuivre.
16 Compact et lisse Bon dépôt, pas beaucoup d’effort mécanique
pour retirer le cuivre.
20 Compact et non Bon dépôt, pas d’effort mécanique pour
dendritique retirer le cuivre déposé.
24 Compact et peu Bon dépôt, pas d’effort mécanique pour
dendritique retirer le cuivre déposé.
28 Compact et dendritique Bon dépôt, peu d’effort mécanique pour
retirer le cuivre déposé.
32 Compact et plus Bon dépôt, plus d’effort mécanique pour
dendritique retirer le cuivre déposé.

Les résultats des analyses chimiques des cathodes sont repris dans le tableau ci-dessous :
Tableau 7 : Composition chimique des cathodes de cuivre

Tc Cu Fe S
[heures] % Ppm ppm

12 99,9989 1,86 8,15

16 99,9986 <1,00 8,30
20 99,9984 2,26 9,20
24 99,9981 2,00 9,27
28 99,9971 1,72 9,39
32 99,9963 1,56 9,53
 ~ 58 ~

99,9995
99,9989
99,999
99,9986
99,9984
Teneur cuivre(%)
99,9985
99,9981
99,998

99,9975
99,9971
99,997

99,9965 99,9963

99,996
0 5 10 15 20 25 30 35
Temps de cycle(h)

Figure 15 : courbe de la pureté du métal en fonction du temps de cycle

V.2.3 Influence de l’intensité de courant
Le tableau ci-dessous reprend les résultats obtenus lorsqu’on varie le courant
tout en gardant les autres paramètres constants. Ces essais ont été réalisés dans les conditions
suivantes :

 intensité de courant : variable ;

 temps de cycle : 24heures
 débits : 0,008dm3 /min.

Après calcul, nous obtenons ce qui suit :

Tableau 8 : Conditions expérimentales des essais avec variation de l’intensité de courant
I UA/B Tc Pd ω W Rc J
[Ampère] [Volt] [heures]
[g] [Ah/g] [Ah] [%] [A/cm2]
12,24 1,8 24 337,50 1,566 528,768 97 0,017
15,84 1,8 24 433,98 1,576 684,288 96,38 0,022
19,44 1,8 24 525,70 1,597 839,808 95,83 0,027
23,04 1,8 24 627,64 1,585 995,328 95,13 0,032
26,64 1,8 24 704,58 1,633 1150,848 93,04 0,037
30,24 1,8 24 782,26 1,669 1306 ,368 91 0,042
 ~ 59 ~

98
97
97 96,38
95,83

Rend Courant(%)
96
95,13
95

94
93,04
93

92
91
91

90
0 5 10 15 20 25 30 35
Intensité(A)

Figure 16 : courbe donnant le rendement de courant en fonction de l’intendite du

courant
Le tableau illustre l’aspect des cathodes obtenues après électrolyse en variant
l’intensité du courant.
Tableau 9 : Observation des cathodes après analyse
I [Ampère] ASPECT OBSERVATION A LA CATHODE
12,24 Compact et lisse Bon dépôt, le cuivre déposé est facile à retirer.
15,84 Compact et lisse Bon dépôt, le cuivre déposé est facile à retirer.
19,44 Compact et pas de dendrite Bon dépôt, le cuivre déposé est facile à retirer.
23,04 Compact et peu dendritique Bon dépôt, le cuivre déposé ne cause pas de
problème de retrait.
26,64 Peu compact et dendritique Dépôt moins bon, le cuivre déposé est fragile.
30,24 Non compact et trop Mauvais dépôt, le cuivre déposé est très fragile.
dendritique

Les résultats d’analyse chimique des cathodes sont présentés dans le tableau :
 ~ 60 ~

Tableau 10 : Résultats d’analyse des cathodes

I ESSAI Cu Fe S
[Ampère]
N˚ % Ppm ppm
12,24 1 99,9989 <1,00 8,5
15,84 2 99,9986 2,13 6,9
19,44 3 99,9984 7,43 9,00
23,04 4 99,9983 2,82 7,7
26,64 5 99,9981 2,58 10,6
30,24 6 99,9963 2,11 11,11

99,9995
99,9989
99,999
99,9986
99,9984
99,9985 99,9983
99,9981
Teneur Cuivre(%)

99,998

99,9975

99,997

99,9965 99,9963

99,996
0 5 10 15 20 25 30 35

Intensité (A)

Figure 17 : courbe de la pureté du métal en fonction de l’intensité du courant

Les résultats montent que la pureté des cathodes diminue avec l’augmentation de
l’intensité de courant. En effet, plus l’intensité de courant augmente, plus la formation des
dendrites augmentent. Cette condition favorise également la pollution par les particules solides
de sulfures en suspension dans l’électrolyte. Nous maintenons l’intensité de 23,04 A pour la
suite des essais car c’est elle la condition la plus favorable.
 ~ 61 ~

V.2.4 Influence du débit

Le tableau ci-dessous reprend les résultats obtenus lorsqu’on varie le débit tout
en gardant les autres paramètres constants. Ces essais ont été réalisés dans les conditions
suivantes :

 intensité de courant : 23,04 A

 temps de cycle : 24 heures
 débits : variable.

Après calcul, nous obtenons ce qui suit :

Tableau 11 : conditions expérimentales des essais en variant le débit

I UA/B Q Pd Ω Rc
[Ampère] [Volt] [dm3/min] [g] [Ah/g] [%]
23,04 1,8 0,037 601,44 1,654 92,15
23,04 1,8 0,062 596,614 1,668 91,41
23,04 1,8 0,087 594,19 1,675 91,04
23,04 1,8 0,112 590,87 1,684 90,53
23,04 1,8 0,137 589,82 1,687 90,37
23,04 1,8 0,162 581,86 1,710 89,15

92,4 92,15
92,2
92
Rend Courant(%)

91,8
91,6 91,41
91,4
91,2 91,04
91
90,8
90,53
90,6 90,37
90,4
90,2
0 0,05 0,1 0,15
Débit(dm3/min)

Figure 18 : courbe donnant le rendement de courant en fonction du debit de l electrolyte

 ~ 62 ~

Les résultats montrent que l’augmentation du débit correspond à la diminution du poids de

cuivre déposé. Ceci s’explique par le fait que lorsque le débit augmente, son temps de séjour
dans la cellule diminue.
Le tableau ci-dessous reprend l’aspect des cathodes obtenues après électrolyse en
variant le débit comme paramètre.
Tableau 12 : Observation des cathodes après électrolyse

ESSAI ASPECT OBSERVATION A LA CATHODE

N˚
1 Compact et lisse Bon dépôt, le cuivre déposé est facile à retirer.
2 Compact et peu Bon dépôt, le cuivre est fragile. .
dendritique
3 Compact et peu bon dépôt, le cuivre déposé est facile à retirer.
dendritique
4 Compact et peu bon dépôt, le cuivre reste collé aux blanks,
dendritique beaucoup d’effort mécanique pour le retiré.
5 Compact et dendritique Bon dépôt, pas beaucoup d’effort mécanique
pour retirer le cuivre.
6 Compact et plus Bon dépôt, beaucoup d’effort mécanique pour
dendritique retirer le cuivre.

Les résultats d’analyse chimique des cathodes sont présentés dans le tableau :
Tableau 13 : analyse chimique des cathodes avec variation du débit comme paramètre

Q Cu Fe S
[dm3/min] % ppm Ppm
0,037 99,9988 2,00 9,17
0,062 99,9985 2,22 9,20
0,087 99,9981 6,43 9,21
0,112 99,9980 2,82 10,01
0,137 99,9978 2,58 10,22
0,162 99,9972 3,26 10,29
 ~ 63 ~

99,999 99,9988
99,9988
99,9986 99,9985

Teneur Cuivre(%)
99,9984
99,9982 99,9981
99,998
99,998 99,9978
99,9978
99,9976
99,9974 99,9972
99,9972
99,997
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18

Débit(dm3/min)

Figure 19 : courbe de la purté metal en fonction du debit de l electrolyte

Les résultats montrent que l’augmentation du débit diminue la pureté du cuivre déposé.
Cependant il y a la formation des dendrites.

V.3. Variation des agents de polissage

L’objectif de cette série d’essais est d’éliminer les dendrites formé à la surface
cathodique de cuivre par l’usage des agents de polissages. Notons que Luilu utilise deux
réactifs pour polir les cathodes de cuivre. Cependant, l’optimisation de la dose de ces agents
est l’objectif de ces essais. Nous avons varié la dose du guartec et la dose du stypress.
V.3.1 Influence de la dose du guartec
Tableau 14 : conditions expérimentales des essais en variant la dose du guartec

Séries 1 2 3 4 5 6
d’essais
Guartec g/t 200 300 400 500 600 700
de cuivre
 ~ 64 ~

Tableau 15 : Observation des cathodes après électrolyse

Guartec g/t ASPECT OBSERVATION A LA CATHODE

de cuivre
200 Compact, lisse et très Bon dépôt, le cuivre déposé est facile à retirer.
claire
300 Compact, lisse et peu Bon dépôt, le cuivre déposé est facile à retirer.
rouge
400 Compact, lisse et rouge Très bon dépôt, le cuivre déposé ne cause pas de
problème de retrait.
500 Compact, lisse et très Bon dépôt, le cuivre déposé est peu fragile.
rouge
600 Peu compact, lisse et Dépôt moins bon, le cuivre déposé est fragile.
peu dendritique
700 Non compact et très Dépôt moins bon, le cuivre déposé est très fragile.
dendritique

V.3.2 Influence de la dose du stypress

Tableau 16 : conditions expérimentales des essais en variant la dose du stypress

Séries 1 2 3 4 5 6
d’essais

Stypress g/t 200 300 400 500 600 700

 ~ 65 ~

Tableau 17 : Observation des cathodes après électrolyse

Stypress ASPECT OBSERVATION A LA CATHODE

g/ t
200 Moins compact, peu lisse et Dépôt moins bon, le cuivre déposé est facile à
trop claire retirer.
300 Moins compact, trop et peu Dépôt moins bon, le cuivre déposé est facile à
dendritique retirer.
400 Moins Compact et Mauvais dépôt, le cuivre déposé est difficile à
dendritique retirer.
500 Non compact et dendritique Mauvais dépôt, le cuivre déposé est difficile à
retirer.
600 Non compact et très très Très Mauvais dépôt, le cuivre déposé est tres
dendritique avec difficile à retirer et très fragile.
formation des bouts
cathodiques
700 Non compact et très très Très Mauvais dépôt, le cuivre déposé est tres
dendritique avec difficile à retirer et très fragile.
formation des bouts
cathodiques

Les résultats d’analyse chimique des cathodes en utilisant la dose de guartec et stypress sont
présentés dans le tableau :
 ~ 66 ~

Tableau 18 : analyse chimique des cathodes avec variation des agents des polissages

Essais Dose g/t Guartec Stypress

de cuivre
Cu % Fe ppm S ppm Cu % Fe ppm S ppm

1 200 99,9989 2,11 6 ,17 99,9975 7,13 10,03

2 300 99,9987 2, 36 5,58 99,9974 7 ,78 10, 24

3 400 99,9986 4,59 6,89 99,9972 9,19 8,13

4 500 99,9984 6,38 8,07 99,9970 8,23 9,89

5 600 99,9983 2,37 7,36 99,9968 10,11 11,17

6 700 99,9980 3,27 7,19 99,9963 10,23 8,15

99,9995
99,9989
99,999 99,9987
99,9986
99,9984
Pureté cuivre(%)

99,9985 99,9983
99,998
99,998
99,9975
99,9974
99,9975 99,9972 guartec
99,997
99,9968 stypress
99,997

99,9965 99,9963

99,996
0 200 400 600 800
Dose des agents de polissage (g/t)

Figure 20 : pureté du cuivre fonction des doses des agents de polissage

 ~ 67 ~

Les résultats présentés dans le tableau 18 et repris graphiquement sur la figure 20

montrent que le guartec est plus performent que le stypress. En effet, à la même dose, la pureté
la plus élevée des cathodes est obtenu avec cet agent de polissage. La teneur fixée par KCC
étant supérieure à 99,99, nous retenons la dose de 400 g/t comme optimale.
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CONCLUSION GENERALE

Ce travail a eu pour objectif d’améliorer l’état de surface cathodique du cuivre produit

aux usines hydrometallurgiques de LUlLU. Il se forme des dendrites sur les cathodes produit à
KCC en cas de mauvaise fixation des paramètres au niveau de l’électrolyse.
En cas formation des dendrites à la surface cathodique, plusieurs pénalités sont
considérées lors de la vente du cuivre. C’est ainsi que l’amélioration de l’état physique des
cathodes est indispensable.
Notre étude a visée l’amélioration de la surface cathodique en variant les paramètres
d’électrolyse et les doses des agents de polissage. Le temps de séjour, l’intensité du courant
ainsi que le débit de l’électrolyte ont été choisi comme paramètres à l’électrolyse. Nous avons
varié ces paramètres de la manière suivante :
- Le temps : de 12h à 32h
- L’intensité : de 12,24 A à 30,24 A
- Le débit : de 0,037 dm3/min à 0,042 dm3/min
Le temps n’influe pas de manière prépondérante mais sur l’aspect physique il
s’observe la formation des dendrites à plus de temps de l’électrolyse. Le débit cause la
formation des dendrites du faite qu’à de grand débit, l’électrolyte n’a pas plus de temps dans
la cellule et agit sur le courant de migration. Le seul paramètre qui influe plus est l’intensité du
courant, lequel reste la cause majeure de production du cuivre dendritique.24h, 23,04 A, et
0.037dm3/min ; sont les conditions les plus favorable que nous avons retenue pour les essais
de la variation des agents de polissage.
Les essais de la variation des agents de polissages ont eu pour but d’éliminer les
dendrites formé sur la surface des cathodes. Les doses de ces agents ont été varié de la manière
suivante : 200 g/t, 300 g/t, 400 g/t, 500 g/t ,600 g/t et 700 g/t.
La dose de l’agent de polissage retenue a été de 400g de guartec/t de cuivre. Avec
celle-ci, nous avons atteint une meilleure surface de cathode, et une pureté de cuivre de
99,9986 ; la teneur en fer de 2,37 ppm et la teneur en soufre de 6,89 ppm.
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BIBLIOGRAPHIE

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