COSUMAR
COSUMAR, acteur majeur de l'industrie agroalimentaire, est l'une des premières
entreprises industrielles à s'être implantée au Maroc. Fondée en 1929, la société est
aujourd'hui l'une des entreprises agro-industrielles les plus dynamiques à l'échelle nationale.
Son premier objectif est d'assurer l'approvisionnement régulier du marché en sucre blanc.
COSUMAR, opérateur sucrier national et agrégateur de l'industrie sucrière, affiche
également son ambition de croissance internationale, entamée il y a trois ans avec l'annonce
des premiers projets d'implantation en Arabie Saoudite et en Guinée Conakry, ainsi qu'avec
un portefeuille croissant de clients à l'export.
COSUMAR, en tant que pionnier de l'intégration des objectifs de développement
durable au cœur de ses activités, a pris en compte les attentes des nombreuses parties
prenantes de son écosystème en déployant une variété d'actions en faveur de la préservation
de l'environnement et du développement social.
1. Fiche d’identité :
2. Le Secteur Sucrier au Maroc :
L'industrie sucrière marocaine joue un rôle important dans l'économie du pays. En
effet, cette industrie a bénéficié d'importants investissements gouvernementaux et privés, qui
ont contribué à l'expansion de la production locale de sucre, qui couvre désormais environ 47
% de la demande du pays dans un cadre intégré.
Les cultures sucrières contribuent aussi de manière substantielle dans l’amélioration
des revenus des agriculteurs, dont le nombre s’élève à environ 80000, qui exploitent des
superficies ne dépassant pas en moyenne un hectare. En outre, ce secteur crée chaque année
plus de 9 millions de journées de travail saisonnier, en plus des postes permanents dans
l'industrie et les services (raffineries de sucre, transports, commerce, etc.), ce qui entraîne des
effets considérables sur l'emploi.
En outre, du fait de son intégration agro-industrielle, ce secteur a favorisé l’émergence
de pôles de développement régionaux autour des sucreries et contribue ainsi à l’amélioration
des conditions de vie des populations rurales. Sur le plan organisationnel, ce secteur est
représenté par la Fédération Interprofessionnelle Marocaine du sucre (FIMASUCRE),
récemment créé (Juin 2007).
L'objectif de FIMASUCRE est d'améliorer la capacité du secteur sucrier marocain à
produire et à commercialiser des produits de haute qualité à des coûts compétitifs et
facilement accessibles aux clients. Pour y parvenir, elle s'est fixé un certain nombre de
missions, parmi lesquelles :
o L’organisation, le développement et l’intégration de la filière sucrière.
o Le renforcement de la concertation et de la coordination entre les différents
partenaires en vue de développer le secteur sucrier sur les plans agricole et industriel.
o La défense des intérêts des producteurs et des transformateurs des plantes sucrières.
o L’échange des informations et des expertises scientifiques et techniques et l’adhésion
aux organisations nationales et internationales concernées par le secteur sucrier et la
participation aux manifestations organisées sur ce secteur.
o La réalisation des actions de recherche et développement pour la promotion de la
filière et l’accroissement du revenu des agriculteurs.
La vente à la société marocaine COSUMAR de toutes les participations de l'État dans
le capital des quatre entreprises sucrières SURAC, SUNBEL (Gharb-Loukos), SUTA (Tadla)
et SUCRAFOR (Moulouya) a été réalisée dans le but d'achever l'ensemble de la privatisation
du secteur sucrier au Maroc. C’est l'aboutissement d'un processus qui a duré plusieurs années,
surtout que les sucreries nationales ont été inscrites sur la liste des entreprises privatisables
depuis 1990 et ont fait l'objet de plusieurs tentatives de cession.
L'examen des offres a fait ressortir que l'offre du groupe privé COSUMAR est la plus
intéressante en termes d'investissements industriels, de valeur ajoutée dans le secteur agricole,
de prix d'acquisition et de valorisation des ressources humaines. Ce groupe a projeté, dès la
cession, d'investir près de 1.600 millions de DH sur six ans et a tablé sur une augmentation de
25 % des superficies cultivées et 40 % du revenu des agriculteurs sur la prochaine décennie.
Au Maroc, le secteur sucrier fait vivre plus de 80.000 familles qui exploitent près de
90.000 hectares de surfaces plantées en betterave ou en canne à sucre. La capacité installée
permet de produire plus de 500.000 tonnes de sucre par an, soit environ 50 % de la
consommation nationale. La consommation annuelle par habitant s'élève à 35 kg en moyenne.
Cette privatisation s'inscrit dans le cadre d'un grand projet de développement de
l'industrie sucrière au Maroc. Elle marque la volonté de l'Etat d'insuffler une nouvelle
dynamique au secteur tant au niveau agricole qu'industriel. Elle permettra également de doter
le Maroc d'un opérateur ayant la taille requise pour évoluer et se développer tant sur le plan
régional qu'international et en mesure de nouer des partenariats avec les grands groupes
sucriers mondiaux.
3. Historique du groupe COSUMAR :
L’histoire de COSUMAR se confond avec le début de l’industrialisation de la
production du sucre blanc au Maroc. Autrefois de fabrication artisanale, c’est en 1929 qu’est
créée la première raffinerie de sucre à Casablanca au quartier des Roches Noires. Découvrons
les dates clés qui jalonnent l’histoire de cette grande entreprise Marocaine.
Naissance de COSUMA (1929) : Création du site historique de la raffinerie de Casablanca
par La Société Nouvelle des Raffineries de Sucre de SAINT LOUIS de MARSEILLE. Elle
produit 100 tonnes de sucre par jour, exclusivement sous forme de pains de sucre.
COSUMA devient COSUMAR (1967) : L’Etat marocain acquiert 50% du capital de la
société.
COSUMAR : FILIALE DU 1ER GROUPE PRIVE, L’ONA (1985) : Le groupe ONA
prend le contrôle du capital de COSUMAR, désormais cotée à la Bourse des Valeurs de
Casablanca.
ACQUISITION DES SUCRERIES DES DOUKKALAS (1993) : COSUMAR absorbe les
sucreries des Doukkala (Zemamra et Sidi Bennour), dont il détenait déjà une part
significative.
NAISSANCE D’UN GROUPE (2005) : Acquisition des 4 sociétés sucrières Publiques,
SUTA, SURAC, SUNABEL et SITE DE ZAIO.
LES PREMIERS INVESTISSEMENTS DE MODERNISATION (2006) : Projet
d’extension de la capacité de traitement de betteraves à 15 000 t betteraves/jour de la sucrerie
de Sidi Bennour, montant de l’investissement : 850 MDH.
MODELE D’AGREGATEUR DE LA FILIERE SUCRIERE (2009) : Barid Al Maghrib
consacre un timbre dédié à l’industrie sucrière marocaine et célébrant le 80ème anniversaire
de ses débuts. La FAO décerne au Groupe COSUMAR la médaille de modèle agrégateur.
LABEL CGEM ET DISTINCTION « PIONNIER DE LA RSE » (2012) : COSUMAR
obtient le Label CGEM de la Responsabilité sociale et est distingué Pionnier de la RSE en
Afrique par l’Institut RSE
ENTREE DE WILMAR DANS LE CAPITAL DU GROUPE (2013) : SNI cède 27 ,5% du
capital de COSUMAR au Groupe singapourien WILMAR
CESSION DU CONTROLE DE COSUMAR PAR SNI (2014) : Introduction d’un
consortium d’institutionnels dans le capital de cette entreprise : Axa Assurances, CNIA
Saada, RMA Watanya, SCR, Wafa Assurances, MAMDA, MCMA, CDG, CMR, RCAR,
Wafa Gestion, CFG.
NOUVELLE IDENTITÉ VISUELLE (2015) : COSUMAR dévoile sa nouvelle entité
visuelle à l’occasion du Salon SIAM 2015.
UNIFORMISER UNE MARQUE (2022) : La marque "Enmer", est devenue une marque
uniforme pour tous les sites du MAROC
4. Chiffres clés de COSUMAR :
Acteur majeur de l’industrie agroalimentaire, COSUMAR fait partie du paysage
industriel marocain depuis plus de 90 ans. Dès sa création, l’entreprise s’inscrit dans la
modernité et figure parmi les entreprises les plus dynamiques à l’échelle du Royaume. Les
chiffres suivants nous donnent une image claire sur la puissance du groupe COSUMAR dans
son domaine d’activité.
a. Performances Agricoles du groupe COSUMAR :
b. Performances industrielles :
5. Filiales de l’entreprise :
COSUMAR se compose de cinq sociétés spécialisées dans l'extraction, le raffinage et le
conditionnement du sucre sous différentes formes, les produits sont commercialisés sous la
marque "Enmer".
o COSUMAR SA : Cette société regroupe la raffinerie de Casablanca et les sucreries
doukkala. L'usine de conditionnement installée à Casablanca produit le pain de sucre,
le granulé, le lingot et le morceau.
o SUNABEL : regroupe les sucreries de la région Gharb-Loukkos, elle produit du
sucre granulé. (Marque ancienne : "El Bellar").
o SURAC : la sucrerie raffinerie de canne située à MechraBelKsiri produit le lingot, le
morceau et le sucre granulé. (Marque ancienne : "Al Kasbah").
o SUCRAFOR : Créée en1972, la sucrerie raffinerie de l'Oriental produit du sucre
blanc granulé. (Marque ancienne : "La gazelle").
o SUTA : Les sucreries du Tadla, crées en1971, produisent du sucre granulé et du
lingot.
a. Part des unités dans le marché central :
b. Produits et coproduits des sites de COSUMAR :
Issus de l’extraction de la canne, de la betterave ou du raffinage du sucre brut,
Mélasse, Pellets et Bagasse sont proposés aux clients industriels et agricoles comme aliment
de bétail ou dans la fabrication de levures. La bagasse est en interne comme source
combustible.
1. Implantation :
I. SUCRAFOR :
SUCRAFOR, la SUCrerieRAFfinerie de l’ORiental, l’unique sucrerie dans la région,
est une filiale du groupe COSUMAR située au centre de périmètre de la basse Moulouya à
ZAIO (province de Nador). Son objectif est la production de sucre granulé à partir de la
betterave sucrière. Elle gère une superficie de 6000 ha dédiée à la culture de la betterave, et
possède une capacité de transformation de 4500 tonnes de betteraves par jour. La
SUCRAFOR commercialise un sucre blanc granulé ensaché en sac de 2 kg et 50 kg sous la
marque « Enmer», et valorise aussi les co-produits issus de la fabrication de sucre :
o Les pellets : Issu du traitement de la betterave à sucre, la pulpe déshydratée sous
forme de pellets est réutilisée comme matière première pour l’alimentation du bétail.
o La mélasse : Dernier produit du raffinage du sucre brut, la mélasse est utilisée entre autres
comme substrat pour la fabrication de levures alimentaires. Il est également vendu aux
agriculteurs comme aliment de bétail.
1. Fiche d’identité :
2. Organigramme de l’entreprise :
3. Historique du site SUCRAFOR :
1970 :Construction de l’usine
1971 :Constitution de la société et démarrage de l'activité de l'usine avec une capacité
nominale de traitement : 3 000 T de betterave par jour et de 1000 T de canne à sucre.
1997 :Abandon de la culture de la canne à sucre.
2004 :Augmentation de la capacité de la cristallisation à 750 tonnes de sucre blanc par jour.
2005 :Acquisition de SUCRAFOR par COSUMAR à l’issue d’un processus de privatisation
conduit par l’Etat.
2009 :Obtention du certificat du SMI QSE.
2010 :Augmentation de la capacité de traitement à 4 200 T de Betterave par jour.
2011 :Obtention du label RSE de CGEM.
2011 :Renouvellement du certificat du SMI QSE.
2017 :Opération de fusion absorption de la société par le Groupe COSUMAR.
4. Les produits et les coproduits de SUCRAFOR :
II. Procédé de fabrication du Sucre :
1. La matière première :
La matière première de procédé de fabrication de sucre à SUCRAFOR est la betterave.
La betterave est une plante sucrière, elle présente une teneur en eau d’environ 75 %. Les 25 %
de matières sèches se découpent ainsi :
o Pulpe ou marc (5%): cette fraction insoluble dans l’eau est constituée en majorité de
cellulose, d’hémicellulose, de lignines et de pectines. Elle trouve son utilisation en
alimentation animale. Le marc peut se dégrader très vite pendant le stockage et dans
le cas d'une diffusion mal conduite ce qui pourrait conduire à une baisse du taux
d'extraction.
o Sucre (15-20 %)
o Non sucre (5-7 %): Cette fraction est constituée de matières azotées (protéines,
acides aminés et notamment bétaïne), de sels minéraux (potassium, sodium, calcium,
magnésium), de sucres autres que le saccharose (glucose, fructose, raffinose
(caractéristique de la betterave), et d’acides organiques (citrate, oxalate).
:
Le procédé de fabrication de sucre
1. Réception
Elle est déterminée par les étapes suivantes :
1.1 Balance
Un camion chargé de betteraves passe sur le pont bascule d’entrée, ensuite il passe à
l’échantillonnage pour déterminer le taux des impuretés et la richesse à partir de la
polarisation. Une fois échantillonné et déchargé, il passe sur un autre pont bascule de sortie
afin de calculer le poids brut.
1.2 Echantillonnage
Le camion passe sous un échantillonneur pour la prise des échantillons de 20kg par une
sonde afin d’effectuer des analyses de tare et de richesse des betteraves.
Tare des betteraves :
Chaque livraison apporte non seulement des betteraves proprement dites, mais divers
éléments étrangers, tels que :
- Terre (adhérente ou non) ;
- Matière végétale (herbes, feuilles, etc.) ;
- Pierres, graviers, sables … ;
- Certains détritus.
La tare est calculée en % par rapport au poids brut livré et se définit comme suit :
Tare Poids brut−poids net
∗100 %= ∗100 %
Poids brut Poids brut
Richesse de betteraves (leur teneur en saccharose):
Les betteraves lavées sont coupées en tranches, malaxée et immédiatement ajoutée à une
solution d’acétate de plomb en quantité proportionnelle au poids de râpure (26 g de râpure
– 170 ml de solution)
Le mélange «râpure + solution de sous-acétate» correctement proportionné est envoyé dans
un circuit de « digestion et filtration ». Durant la phase de digestion, les mouvements
d’agitation et le temps de mélange sont conçus pour mettre en solution la totalité du
saccharose.
Le mélange est ensuite filtré et le filtrat est finalement analysé par polarisation
1.3 Déchargement
Le camion décharge les betteraves dans une fosse qui alimente une bande transporteuse
pour les transporter vers le silo de stockage.
2. Stockage
Les betteraves sont stockées dans un silo de capacité de 3000 tonne. Le silo comporte 4
compartiments ; chaque compartiment contient des lances d’abattage (3 lances par
compartiment) qui assure un jet d’eau sous pression (5-7 bars) afin d’effectuer :
-Le premier lavage
-Le transport hydraulique vers le caniveau principal.
3. Lavage
Les betteraves transportées hydrauliquement suivent le caniveau et passe par une roue
régulatrice pour régler le débit des betteraves qui est proportionnel à la vitesse de rotation
de la roue et passent ensuite par les étapes suivantes :
-Epierrage
Les betteraves passent par un épierreur où elles sont séparées des pierres par flottation en
se basantsur ladifférencededensitéentrelabetteraveetlespierres.
-Pompage des betteraves
Par une pompe à betteraves pour amener simultanément les eaux de transport et les
betteraves au niveau de la station de lavage.
- Désherbage
Les betteraves livrées à la sucrerie contiennent de grandes quantités de déchets organiques,
feuilles, herbes… une opération de désherbage est nécessaire. Il s’effectue par 3
désherbeurs à fourches :
- Deux désherbeurs betteraves-plante à tambour et à chaine
- Un désherbeur à tambour plante-radicelles : ce troisième désherbage s’effectue
après le rinçage.
- Rinçage
Les betteraves sont acheminées par des rouleaux vers le lavoir. Le lavage élimine les impuretés
extérieures (terres, débris végétaux, …)
-Séparation herbe-radicelle
Après le dernier désherbage, le mélange herbe-radicelle passe par un séparateur. La
séparation s’effectue par différence de densité entre l’herbe et les radicelles où elles sont
ajoutées aux betteraves pour être transportées via une hélice à radicelles.
betteraves Réglage de débit Epierrage Pompage des Désherbage
de betteraves betteraves
(Epierreur) (2 désherbeurs)
Eaux de (Roue régulatrice) (Pompe à betteraves)
transport
Pierres Herbes Eau de lavage
Eau Séparation herbe- Désherbage Eau+ Rinçage
radicelles Plante+ plante
Plante (3èmedésherbeur) (Lavoir)
radicelles + eau
Radicelles Herbes
Vers
découpage
Betteraves
4. Découpage
Les betteraves propres sortent donc de lavoir, et tombent dans une trémie qui alimente les
coupes racines dont les couteaux en tournant avec une vitesse de 1500 tr/min découpent les
betteraves en « cossettes » pourpermettrel’extractiondessucrespardiffusion.
Il existe deux types de coupesracines:
Coupes racines à tambour
coupes racines à plateaux
Les cossettes sont de longueur de 10-15 cm pour répondre à l’indice de SILINE (100g de
cossettes donne 10-12m) et d’épaisseur de 2-3mm afin de favoriser la diffusion de
saccharose dans l’eau.
5. Extraction (diffusion)
5.1 Objectif et mécanisme de l’extraction
Le but de cette étape est d’extraire le saccharose contenu dans les cellules de betterave tout
en limitant le transfert d’impuretés (non-sucres) dans le jus extrait. Le mécanisme de
l’extraction est lié à la structure de la cellule végétale. La vacuole, remplie du jus, est
successivement entourée d’un protoplasme, d’un ectoplasme ‘‘une membrane cellulaire
semiperméable qui ne laisse pratiquement passer que de l’eau’’, et d’une paroi cellulosique
totalement perméable. Le jus intracellulaire contient 12-18 % de sucre, 6-8 % d’impuretés
(non-sucres), et environ 72-80 % d’eau. L’extraction du saccharose se fait par diffusion en
plongeant les cossettes de betterave dans le jus brut recyclé pour dénaturer thermiquement
la pellicule ectoplasmique empêchant la diffusion des solutés. Le protoplasme se rassemble
au centre de cellule, alors que la vacuole contenant le jus prend sa place au contact de la
membrane (figure !!!). La paroi cellulaire est naturellement perméable, les vacuoles forment
donc, d’une cellule à l’autre, une solution continue riche en sucre. La diffusion de saccharose
se fait donc grâce à la différence de concentration en saccharose entre les cellules de
betterave et le solvant d’extraction (l’eau de diffusion)
Fig. : Cellule de la betterave à sucre avant et après le traitement thermique
5.2 Fonctionnement de la diffusion en sucrerie
Industriellement, les cosettes fraîches subissent tout d’abord un échaudage rapide de
quelques minutes à haute température (83-85 °C) afin de perméabiliser l’ectoplasme des
cellules. Les cossettes échaudées sont ensuite introduites dans le diffuseur où elles circulent
à contre courant de l’eau de diffusion à 68-72 °C.
Le phénomène de diffusion est basé sur la migration des molécules de saccharose d’une
zone à concentration élevée (milieu intracellulaire) vers le solvant d’extraction à faible
concentration. Les cossettes entrent en tête du diffuseur (de type RT4) et se déplacent en
cédant le saccharose au solvant d’extraction (l’eau chaude) qui circule dans le sens inverse.
La diffusion s’arrête quand le système atteint l’équilibre de concentration entre le milieu
intracellulaire et le milieu extracellulaire. Le temps de diffusion varie de 60 à 90 min. A la
sortie de diffuseur, on obtient les cossettes épuisées, appelées pulpes, avec une faible
teneur en saccharose de l’ordre de 0,2-0,3 % et une humidité de 88-90 %. Les pulpes
humides sont ensuite surpressées, séchées et utilisées en alimentation animale. A l’autre
extrémité du diffuseur, on obtient le jus brut de diffusion; 70% de ce jus est recyclé vers
l’échaudoir et le reste est envoyé vers l’épuration. Un échantillon du jus est pris chaque 2
heures pour effectuer des analyses pour la détermination de la teneur en acide lactique
formé par la dégradation du sucre à cause d’une infection dans le diffuseur. Le jus brut
obtenu est légèrement acide (pH ≈ 5,5-6) et il contient environ 84 % d’eau, 14-14,5 % de
saccharose et 1,5-2 % de non-sucres. Pour des raisons économiques, les eaux de presse sont
réchauffées jusqu’à 90 °C et réinjectées dans le diffuseur.
5.3 Les additifs dans la diffusion
Acide sulfurique 98% : est ajouté à l’eau fraiche afin d’ajuster la valeur de pH à 5,5-6 pour
désinfecter le milieu de diffusion et favoriser la diffusion du saccharose.
Le gypse CaSO4 : est ajouté aussi à l’eau fraiche pour augmenter la pressabilité de la pulpe
Le formol : pour désinfecter le milieu.
Anti-mousse : C’est XDM 101 pour l’élimination de la mousse.
6. Epuration
L'opérationdel'épuration consisteàéliminer les non sucres contenuesdans lejusdediffusion ;
qui sont :
Les matières minérales dissoutes (potassium, sodium, calcium, phosphates, etc.),
Les matières organiques non-azotées dissoutes (acides organiques, sucres
réducteurs, composés phénoliques et caramels, etc.),
Les matières organiques azotées dissoutes (amines, mélanoïdines, etc.),
Les matières organiques azotées colloïdales (pectines, protéines, etc.).
La présence de ces impuretés complique les étapes de concentration et de cristallisation,
d’où la nécessité d’une étape de purification après l’extraction. En effet, le jus brut contient
des particules colloïdales en suspension, qui encrassent les évaporateurs. De plus, il mousse
fortement du fait de la présence de saponines, et il est donc impossible de le concentrer à
l’état brut. Les impuretés minérales et organiques sont également responsables d’un
entraînement de saccharose dans la mélasse (coproduit de l’étape de cristallisation). Par
ailleurs, les composés non-sucrés augmentent la viscosité du sirop ce qui complique l’étape
de cristallisation.
Le but de l’épuration est donc :
- D’enlever les particules en suspension;
- De neutraliser le jus ;
- D’enlever le plus de non-sucre possible (dissous ou à l’état colloïdal) en évitant au
maximum la destruction du saccharose.
Elle passe par les opérations suivantes :
6.1 Pré-chaulage
L’objectif de cette étape est de coaguler les colloïdes, précipiter les sels et neutraliser les
acides organiques. Le pré-chaulage consiste à précipiter sélectivement les matières
colloïdales, les acides citriques, contenues dans le jus de diffusion et à réaliser la coagulation
des protéines par l'ajout de lait de chaux (Ca(OH)2 ; 5-7 m3/h) en contre-courant avec le jus
de diffusion dans un préchauleur progressif contenant 6 chambres. Le pH ainsi que
l’alcalinité du jus sont augmentés au fur et à mesure jusqu'à un pH=11.6 et une alcalinité de
3,4 g CaO/l
6.2 Chaulage massif
Après le pré-chaulage, le jus de diffusion passe par débordement dans un chauleur massif,
où on ajoute desquantités importantes de chaux (85-90% CaO NS). Cette opération assure
lesréactions dedégradation dessubstancesazotéesetdessucresréducteurs. Après le chaulage,
on pompe le mélange vers des réchauffeurs pour régler la température à une valeur de
85°C, puis vers les bacs de maturation (2 bacs) pour compléter les réactions initiées avant de
l’envoyer vers la première carbonatation
6.3 Première carbonatation
Lapremièrecarbonatationviseàéliminerl'excèsdelachauxprovenantduchaulageetpré-chaulage
pour former le carbonate de calcium CaCO3 qui absorbe les non-sucres contenus dans le jus
brut. LeCO2utilisédanscetteopérationvientdelastationdefabricationdelachaux (provient du
four à chaux)
6.4 Décantation
Après la première carbonatation, on pompe 80% du jus vers un décanteur dynamique et le
reste vers un décanteur statique (décanteur à lamelles). Le décanteur dynamique est
constitué de quatre étages et équipé d’un racleur pour évacuer la boue qui se rassemble
dans le premier étage. Pour accélérer la décantation, on ajoute un floculant (Tétrol). Le jus
filtré venant de chaque étage passe vers le Bac à jus filtré pour le stockage, puis on pompe le
jus vers des réchauffeurs pour augmenter la température à 94-96°C où se passe la deuxième
carbonatation.
6.5 Deuxième carbonatation
Cette opération vise à éliminer la quantité de la chaux restante de la
première carbonatation etneutraliser l'excèsd'alcalinité.
6.6 Filtration
Le jus est enfin filtré dans un filtre GP pour éliminer les impuretés résiduelles et obtenir ainsi
le jus épuré (le filtrat). Le filtrat est envoyé vers un Bac de sécurité qui alimente le Bac à JAE
(bac à jus avant évaporation)
La partie (jus +boue) issue du filtre GP passe dans un Bac à boue et aspirée par une pompe
qui la ramènent à un filtre presse. Une partie du jus filtré est recyclé vers le Bac à jus filtré et
une autre partie appelée petit jus est utilisée pour la préparation du lait de chaux Ca(OH) 2 à
partir de la chaux vive dans réacteur MICK et l’écume est envoyé vers la décharge publique.
7. Evaporation
Le jus épuré contient une quantité d'eau importante; presque 85%, c'est pour cela
l'opération de l'évaporation vient pour concentrer ce jus afin d'obtenir un sirop à une
concentration proche de la sursaturation.
L'évaporation a lieu dans un évaporateur à «effet multiple» (plusieurs évaporateurs
successifs) dans lesquels la pression est abaissée afin de réduire le point d'ébullition du jus
concentré. Une température plus basse permet d'éviter la cuisson du sucre à un stade
consacré à évaporer le jus. La concentration en sucre de jus à la sortie de l'évaporation
s'élève à 68-70%.
Le jus issu du bac JAE passe par quatre réchauffeurs afin d’apporter la température du jus à
la température d’ébullition. Afin d’optimiser la consommation d’énergie, la concentration du jus
purifié s’effectue dans des évaporateurs multiple-effets (5 effets). Avec ce système, le flux évaporé
de l’effet précédant est utilisé comme fluide de chauffage dans l'effet suivant, permettant ainsi
d’effectuer des économies d'énergie. A la sortie de l’atelier d’évaporation, on récupère un sirop
marron très dense qui sera envoyé ensuite vers l’atelier de cristallisation du saccharose.
1er effet : il est constitué d’un corps évaporateur à grimpage de surface d’échange de 2000
m2. L’évaporateur est alimenté par la vapeur V0venant de la sortie du turbo-alternateur
après sa désurchauffe à une température de 135°C (3.2bars). Le jus entre dans le corps du
bas vers le haut à l’intérieur des tubes à un Brix de 17-18% où il s’évapore au fur et à mesure
de sa montée dans les tubes. A la sortie de l’évaporateur, on récupère la vapeur VP1 à 128°C
(2.7 bars) et un jus de Brix de 25-26% qui passe au deuxième effet par débordement.
2ème effet : il est constitué de deux corps évaporateurs 2A-2B de surfaces 1000-1600 m 2
successivement. Le jus passe d’un corps à l’autre par gravité, et à la sortie du deuxième
corps, il sera aspiré par une pompe pour une circulation forcée vers le troisième effet. A la
sortie de chaque corps on récupère la vapeur VP2.
3ème effet : il est constitué de trois corps évaporateurs 3A-3B-3C de surfaces 1200-1200-500
m2 successivement. Ce sont des évaporateurs à flot tombant où la circulation du jus d’un
corps à l’autre est assurée par des pompes. Ce type d’évaporateurs a des coefficients de
transmission intéressants ce qui est nécessaire pour une solution visqueuse (Brix élevé). Il
contient un séparateur pour séparer les deux phases; le jus et la vapeur produite. A la sortie
de chaque séparateur, on récupère la vapeur VP3.
4ème effet : il est constitué de deux corps évaporateurs 4A-4B de surfaces 1200-500 m 2. Il
s’agit aussi des évaporateurs à flot tombant. A la sortie de cet effet, on récupère la vapeur
VP4.
5ème effet : il est constitué d’un seul corps évaporateur avec un corps de réserve. Il
fonctionne sous vide (0.6 bar) avec un système de création de vide. A la sortie de cet effet,
on récupère un sirop qu’on le stocke dans un Bac sirop qui sera envoyé vers la cristallisation.
La vapeur VP5 est envoyée vers le condenseur barométrique.
Chaque effet est accompagné d’un Ballon de condensats pour la récupération des
condensats.
8. Cristallisation
La cristallisation est la phase ultime de purification du sucre contenu dans le sirop. Lors de
cette opération, le saccharose est purifié sous forme de cristaux et les impuretés se
concentrent dans le liquide pour donner une solution résiduelle épuisée appelée «
mélasse ».
La cristallisation se fait en trois cycles ‘‘jets’’. Chaque jet comprend trois étapes principales :
la cuisson, le malaxage et l’essorage. Le sirop final obtenu en sortie des évaporateurs ‘‘la
liqueur standard’’ est introduit dans le cristallisoir où il subit une concentration par
évaporation pour l’amener à la sursaturation de cristallisation (teneur en matière sèche
soluble ≈ 80 %). A ce stade, on procède au grainage en introduisant des cristaux de sucre (≈
10 µm) dans la masse cuite. Au cours de la cristallisation, les cristaux introduits vont grossir
jusqu’à atteindre une taille comprise entre 400 µm et 800 µm. La masse cuite est ensuite
introduite dans des malaxeurs pour baisser la sursaturation et éviter la formation spontanée
de cristaux. Après 30 à 60 minutes, la masse cuite obtenue passe dans les essoreuses pour
séparer les cristaux et les eaux-mère ‘‘égout pauvre’’ par centrifugation. Les cristaux
subissent enfin un clairçage qui consiste à laver les cristaux par pulvérisation d’eau. Cette
étape entraîne une légère redissolution du sucre cristallisé et le sirop issu du lavage est
appelé égout riche. Le sucre blanc sera ensuite séché jusqu’à MS = 99,9 %. Il est ensuite
tamisé, classé, puis dirigé vers le conditionnement. L’égout pauvre est envoyé vers le
deuxième jet alors que l’égout riche est recyclé en premier jet, et ainsi de suite. A l’issu du
troisième jet de cristallisation, on obtient d’une part le sucre roux de troisième jet et un
sirop mère très concentré en impuretés, appelé mélasse.
Le schéma ci-dessous représente les différentes activités dans l’étape de cristallisation.
**** : les cuites 1èr, 2ème et 3ème jet fonctionnent sous vide, par l'intermédiaire d'une pompe
à vide qui aspire les gaz de l'intérieur des cuites, ces gaz se composent de gaz condensable
(Vapeur condensée qui est recyclé vers le réfrigérant), et des gaz incondensables (NH3, NO x,
CO2…) sont évacués vers l'atmosphère. L'eau condensée des cuites est stockée dans le bac à
eau chaude.
1. Séchage du sucre humide
Le sucre humide venant des centrifugeuses est transporté par des convoyeurs vers un
sécheur-refroidisseur rotatif (3 tr/min) où il est séché dans le premier compartiment à co-
courant avec l’air de séchage. L’air de séchage est d’abord filtré et chauffé par le vapeur V0
dans un échangeur à plaques. Après le séchage, le sucre passe dans le deuxième
compartiment pour le refroidir. Les deux flux d’air (de séchage et de refroidissement) sont
aspirés par l’aspirateur du dépoussiéreur où ils amènent avec eux la poussière de sucre. La
poussière (sucre de très faible granulométrie) est rassemblée dans le dépoussiéreur, ajoutée
à l’eau et envoyée vers la refonte. Le sucre séché et refroidi est transporté par un élévateur
à godets vers le tamiseur pour séparer le sucre conforme et le sucre non-conforme. Le
logigramme suivant résume l’opération de séchage.
1. Conditionnement
Après avoir tamisé et pesé, le sucre est transporté par un transporteur incliné vers une
trémie qui alimente deux hélices d’extraction. Le sucre blanc est transporté par un
élévateur vers une trémie qui alimente deux circuits. Le premier circuit sert à ensacher le
sucre dans des sacs de 50kg. Le deuxième circuit alimente la machine SIG pour ensacher le
sucredans des sacs de 2 kg. Enfin, le sucre blanc est emballé sous forme de paquets de 10
sacs.
2. Ateliers annexes
2.1 Production de vapeur (Chaudière)
La chaudière a pour but de transformer l’eau liquide à l’état vapeur
surchauffée pour répondre auxbesoinsdelafabricationsucrière (unité de
l’évaporation)etaux turboalternateurs(productiondel’électricité).
Air comprimé Air de combustion
Eau Electricité
Chaudière Purges
Charbon
Vapeur
Cendres Fumées
volantes
+
submergées
Figure : Chaudière à tubes d’eau
8.1 Four à chaux
L’épuration du jus met en œuvre de la chaux et du CO 2, Pour cette raison, la
sucrerie disposed’unfouràchaux.Cefourproduitdela chaux vive et CO 2 à partir
de la calcination de la pierre calcaire à plus de900°C selon la réaction
suivante :
CaCO3 + calories (coke)CaO + CO2
Lachaux vive produite dans le four à chaux est ajoutée au petit jus (issu de la
filtration des boues) dans un réacteur MICK pour la production de la chaux
éteinte Ca(OH)2.
8.2 Séchage des pulpes
Quand les pulpes sortent du diffuseur, leur teneur en eau est très élevée (92%, soit 8% en
MS). Il est donc indispensable de presser ces pulpes avant toute utilisation ultérieure. Le
pressage permet d’extraire mécaniquement la majeure partie de l’eau des pulpes (eau de
presses). La pulpe obtenue après le pressage est à 13-15%. Ensuite, la pulpe est séchée dans
un tambour sécheur et comprimées dans une presse à pulpe sous forme de pellets (de forme
cylindriques) qui permettent une grande facilité de manutention et de stockage.
