Elaboration et caractérisation d’une structure composite

(sable et déchets plastiques recyclés) : Amélioration de

la résistance par des charges en argiles.
Brahiman Traore

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Brahiman Traore. Elaboration et caractérisation d’une structure composite (sable et déchets plastiques
recyclés) : Amélioration de la résistance par des charges en argiles.. Matériaux. Université Bourgogne
Franche-Comté; Université Félix Houphouët-Boigny (Abidjan, Côte d’Ivoire), 2018. Français. �NNT :
2018UBFCA029�. �tel-02088767�

HAL Id: tel-02088767

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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
 République de Côte d’Ivoire Année Universitaire 2017-2018
~~~~~~~~~~~~~
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de
la Recherche Scientifique

Université Félix Houphouët Boigny

UFR des Sciences de la Terre

N° d'ordre : et des Ressources Minières

THÈSE
Pour obtenir le titre de
DOCTEUR DE L’UNİVERSITÉ FÉLİX HOUPHOUËT-BOİGNY
EN SCIENCES DE LA TERRE
Spécialité : GÉOMATÉRIAUX
Et
DOCTEUR DE L’UNIVERSITE DE BOURGOGNE FRANCHE-COMTE
EN SCİENCES POUR L’INGENIEUR & MICROTECHNIQUES
Spécialité : MATÉRIAUX
Par :
TRAORE BRAHIMAN

THÈME
ELABORATION ET CARACTERISATION D’UNE STRUCTURE COMPOSITE
(SABLE ET DECHETS PLASTIQUES RECYCLES) : AMELIORATION DE LA
RESISTANCE PAR DES CHARGES EN ARGILES.

Soutenue publiquement le 30 Novembre 2018 devant le jury composé de :

M. AKA Kouamé Professeur titulaire Univ. Félix Houphouët Boigny Président

M. KONAN Kouadio Denis Maitre de conférences INPHB -Yamousoukro Rapporteur

M. ASSIH Jules Maitre de conférences (HDR) Univ. De Reims(France) Rapporteur

M. BOA David Professeur titulaire Univ. Nangui Abrogoa Examinateur

M. EBOTHE Jean Professeur Emérite [Link] Reims(France) Examinateur

[Link] Dominique Professeur des universités Univ. de Franche-comté(France) Examinateur

M. ATCHOLI Kokou Esso Maitre de conférences (HDR) iU.T.B.M(France) Directeur de thèse

A mon père, à ma mère, à mes frères et sœurs, à mon épouse

Et à ma fille ADYLA

i
 Remerciements
La réalisation de cette thèse a été possible grâce aux aides, aux idées, aux actions, et à la
compréhension de plusieurs personnes auxquelles nous prions de trouver ici, l’expression de
ma profonde et sincère gratitude.
La thèse a été réalisée en cotutelle entre l’Université Félix Houphouët Boigny de Cocody-
Abidjan (Côte d’Ivoire) et l’Université de Technologie Belfort-Montbéliard(France). J’ai eu à
travailler au sein de deux équipes formidables à savoir le Laboratoire de Géomatériaux et de
Technologie de l’Habitat à Abidjan et le Laboratoire Interdisciplinaire Carnot de Bourgogne
(ICB-UMR-CNRS, Département COMM : ex. IRTES-M3M, UTBM-Belfort).
Mes premiers remerciements sont dédiés à mon laboratoire d’origine à savoir le Laboratoire
de Géomateriaux et de Technologie de l’Habitat à Abidjan. Je tiens à exprimer ma profonde
gratitude au Professeur EMERUWA Edjikémé (directeur du Laboratoire de Géomatériaux),
qui malgré ses occupations a toujours été là pour nous encadrer avec les conseils, les
remarques, les aides et les encouragements utiles pour les études mais aussi pour toute la vie.
Que DIEU vous bénisse.
Je réitère les mêmes remerciements et gratitudes à l’endroit de Professeur BOFFOUE Moro
Olivier, pour ses conseils, ses encouragement ses aides, son estime et sa disponibilité malgré
ses occupations, pendant tout le temps qu’a duré cette étude. Que DIEU vous bénisse.
Je tiens à remercier très chaleureusement Professeur KOUAKOU Conand Honoré pour son
ingéniosité, ses conseils, ses remarques intéressantes et les aides qui m’ont permis de débuter
cette étude et d’avoir ces résultats en améliorant significativement à chaque étape cette thèse.
Je remercie également Dr KOUADIO Koffi Clément pour ses conseils, ses encouragements,
ses aides et son rôle de grand frère adopté envers moi dans ce laboratoire, et qui m’a permis
de progresser dans mes recherches.
J’adresse également ma vive gratitude aux Docteurs ASSANDE A.A., OUATTARA
Souleymane, SERIFOU Mamery et JOLISSAINT Obré Paul, pas seulement pour les
connaissances scientifiques, les conseils et remarques qu’ils m’ont données, mais aussi pour
leur gentillesse et leur disponibilité, pour le temps qu’on a passé ensemble sur les rapports, les
articles et les présentations.

ii
Les remerciements suivants sont dédiés à mon laboratoire d’accueil en France à savoir le
Laboratoire Interdisciplinaire Carnot de Bourgogne (ICB-UMR-CNRS, Département
COMM : ex. IRTES-M3M, UTBM-Belfort).
Je remercie tout d’abord Professeur ATCHOLI Kokou Esso (Directeur de thèse), pour avoir
accepté de m’accueillir dans son équipe. J’ai beaucoup apprécié vos conseils sur le plan
scientifique, vos encouragements et surtout votre optimisme et enthousiasme en l’avenir de la
recherche en Afrique.
Je remercie ensuite Professeur LACHAT Rémy (Co-encadrant en France) pour son aide, ses
conseils, sa disponibilité dans les travaux de cette thèse. C’est avec son ingéniosité et ses
connaissances scientifiques que nous avons mis au point tout le matériel d’élaboration des
échantillons en France.
A mes rapporteurs, KONAN Kouadio Denis et ASSIH Jules, ainsi qu'aux autres membres du
jury, Professeur AKA Kouamé, Professeur BOA David, Professeur EBOTHE Jean et
Professeur PERREUX Dominique, je veux adresser ma profonde reconnaissance pour avoir
accepté de consacrer leur temps à l'examen de ce travail. Si la soutenance de thèse est une
épreuve réputée difficile, vous avez tout fait pour rassurer l'impétrant que je suis.
Cette journée restera un excellent souvenir.
Cette thèse fut aussi possible grâce à la collaboration de certaines personnes que je tiens à
remercier. Ainsi, mes vifs remerciements vont vers tous mes aînés de laboratoire à Abidjan :
DJOMO et DJIRAGBOU pour tous les conseils, les aides et les remarques dont j’ai bénéficiés
de leur part. Les mêmes remerciements sont également adressés aux grandes dames du
laboratoire à savoir DJOHORE Ange épouse KOUAME, THIEBLESSON Lydie M. et
AUGOU Sandrine.
Je remercie également tous les amis que j’ai rencontrés à Belfort en France. Les premiers
remerciements sont pour ALMUSAWI AQIL mon compagnon de tous les jours. Merci pour
tes conseils et aides. Je tiens à remercier très chaleureusement Mr. Pascal ALDINGER (mon
père en France) pour tous ses conseils, son soutien, ses histoires drôles qui m’ont assez faits
du bien, jusqu’à oublier que j’étais loin de mon pays et ma famille biologique.
Je remercie également Mme Béatrice ROSSEZ (sécretaire du laboratoire en France) pour son
acueille, ses aides et sa disponibilté à chaque fois que j’ai eu besoin d’elle.
J’exprime aussi mes remerciements aux autres amis de laboratoire que sont BODO Michelle,
MOURAD et AKIM.

iii
Je témoigne ici ma gratitude et mon amitié inestimable à mes compagnons de tous les jours
en Côte d’Ivoire, Mr. GOFFRI B. Fidèle, Mlle AHUA Aîchata, TIECOURA J.Y. ; CISSE
Mamadou et CISSE Vazoumana pour leurs prières, soutiens et encouragements sans faille à
mon égard.
J’exprime aussi ma gratitude au Programme d'Appui Stratégique à la Recherche Scientifique
(PASRES) qui a financé les travaux en Cote d’Ivoire, en particulier à Docteur SANGARE
Yaya son sécretaire exécutif.
J’exprime également ma profonde gratitude au projet d’Appui à la Modernisation et à la
Réforme des Universités et Grandes Ecoles de Côte d’Ivoire (AMRUGE-CI) qui a financé
mes séjours en France, en particulier au Professeur MERAWA Mohammadou, chef de projet
C2D pour l’enseignement supérieur.
Mes remerciements et ma gratitude sont aussi adressés à l’ambassade de France en Côte
d’Ivoire, en particulier Madame N’TAPKE Juliette (coordonnatrice bourses C2D) et Madame
DIARRASSOUBA Biba (Equipe C2D Enseignement supérieur et recherche scientifique), qui
ont tout mis en œuvre pour préparer et faciliter nos séjours en France.
Merci à toute la famille TRAORE en particulier mon père et ma mère, mon grand frère
MAMADOU, mes petits frères SIAKA, YAYA, mes petites sœurs DJIDIATA, ROKIA et à
ma nièce MARIAM pour leurs soutiens sans faille et leurs prières qui nous ont permis de
franchir toutes les étapes de la vie jusqu’aujourd’hui. Sans douter de ce soutien pour le reste
de la vie je leur dis que j’ai toujours besoins de leurs bénédictions. Que DIEU vous bénisse et
vous donne longue vie.
Je tiens également à remercier toute la grande famille KASSOUM KOUAKOU et alliés à
Bouaké pour leurs soutiens et aides depuis le collège jusqu’à aujourd’hui.
Je dédie ici cette thèse, avec une reconnaissance chaleureuse et particulière à mon épouse
TOURE N. L. Nathalie, pour tout le soutien qu’elle n’a cessé de m’accorder chaque jour que
DIEU fait. Que DIEU te bénisse, prolonge ta vie et qu’il nous permette d’avoir une meilleure
vie ici bas et dans l’au-delà. (AMIN).
Je ne saurai terminer mes remerciements sans adresser une vive reconnaissance à tous nos
enseignants de l’U.F.R. [Link] en particulier le parrain de ma promotion de Maitrise,
Professeur AFFIAN Kouadio.

Je souhait exprimer enfin mes remerciements et gratitude à tous les étudiants de notre
promotion (ATSE B. ; BOLOU B. ; ZAMBLE B.) et tous les étudiants du laboratoire de
Géomateriaux et Technologie de l’Habitat.

iv
 Table des matières
Remerciements ………………………………………………………….…… ii
Liste des abréviations………………………………………………………… xii
Liste des figures……………………………………………………………… xiii
Liste des tableaux…………………………………………………..………… xvii
Résumé…………………………………………………………………..…… xviii
Abstract………………………………………………………………..……… xix

INTRODUCTION GENERALE ………………………………………………………. 1

PREMIERE PARTIE : GÉNÉRALITÉS
Chapitre I: LE PLASTIQUE
Introduction .......................................................................................................... 3
I.1 Définition et historique ................................................................................. 3
I.2 Synthèses des polymères (polymérisation)..................................................... 5
I.2.1 Réactions d’addition .............................................................................. 5
I.2.2 Réactions de condensation …………………………………………… 5
I.3 Structures des polymères ............................................................................... 6
I.3.1. Polymères linéaires ............................................................................ 6
I.3.2 Polymères ramifiés ................................................................................. 7
I.3.3 Polymères réticulés ................................................................................ 7
I.3.4 Polymères amorphes et cristallisés .......................................................... 8
I.4 Différents types de plastiques (polymères) ................................................ 9
I.4.1 Thermoplastiques .................................................................................... 9
I.4.2 Thermodurcissables .................................................................................. 11
I.4.3 Elastomères .............................................................................................. 11
I.5 Propriétés mécaniques des polymères ......................................................... 12
I.6 Importance et domaine d’application des polymères ......................................... 14
I.6.1 Importance.................................................................................................. 14
I.6.2 Domaine d’utilisation................................................................................. 15

v
I.7 Déchets plastiques.................................................................................... 18
I.7.1 Déchets plastiques industriels .............................................................. 18
I.7.2 Déchets plastiques de post consommation ........................................... 18
I.8 Recyclage du plastique ................................................................................. 19
Conclusion ……………………………………………………………………………. 23
Chapitre II: GÉNÉRALITÉS SUR LES MATIÈRES PREMIÈRES ET
MATÉRIAUX COMPOSITES
Introduction ……………………………………………………………………………. 24
II-1 Sable ........................................................................................................... 24
II-1.1 Définition…………………………............................................................... 24
II-1.2 Formation des sables……………….............................................................. 24
II- 1.3 Composition minéralogique ......................................................................... 25
II-1.4 Classification des sables ................................................................................ 25
II.1.5 Utilisation du sable ......................................................................................... 26
I-2 Argiles ......................................................................................................... 27
I-2.1 Définition ........................................................................................................ 27
I-2.2 Formation des argiles ....................................................................................... 27
I-2.3 Structure des argiles ........................................................................................ 29
I-2.4 Classification des argiles ................................................................................ 29
I-2.5 Propriétés et intérêt des argiles ...................................................................... 31
I-3 Charge ........................................................................................................... 31
1-3.1 Définition ....................................................................................................... 32
I-3.2 Différents types de charges ....................................................................... 32
I-3.2.1 Charges minérales .................................................................................. 32
I-3.2.2 Charges organiques .................................................................................. 32
I-3.2.3 Charges organo-minérales ……………………………………………… 33
I-.3.3 Morphologies et tailles ................................................................................... 33
I-4 Composites ................................................................................................... 33
I-4.1 Définition ....................................................................................................... 33
I-4.2 Différents types de composites .................................................................. 34
I-4.3 Matrices organiques .................................................................................. 34
I.4.3.1 Thermodurcissables ……………………………………………………. 35
I.4.3.2 Thermoplastiques ……………………………………………………… 35

vi
Conclusion ………………………………………………………………………… 36
DEUXIEME PARTIE : MATERIEL ET METHODES

Chapitre III : MATIERES PREMIERES ET METHODES DE CARACTERISATIONS

Introduction .............................................................................................................. 37
III-1 Matières premières.............................................................................................. 37
III-1.1 Déchets plastiques ................................................................................... 37
III-1.2 Sable ......................................................................................................... 38
III-1.3 Argile ........................................................................................................... 38
III-2 Caractérisation de la matière première................................................................ 39
III-2.1 Analyses granulométriques............................................................................. 39
III-2.2 Analyses thermiques ...................................................................................... 40
Conclusion ……………………………………………………………………………….. 42
Chapitre IV : CONFECTION ET CARACTÉRISATION DES ÉCHANTILLONS
Introduction ………………………………………………………………………………. 43
IV-1 Méthode de compactage manuel : site d’Abidjan (Côte d’Ivoire)................. 43
IV-1.1 Matériel de confection .................................................................................. 43
IV-1.1.1 Broyeur de plastique .................................................................................... 43
IV-1.1.2 Extrudeuse ................................................................................................. 44
IV-1.1.3 Presse et moule ............................................................................................ 44
IV-1.2. Méthodes d'élaboration................................................................................. 45
IV- 2 Méthode de thermocompression : site de Belfort(France) ................................ 46
IV-2.1 Matériel de confection .................................................................................... 46
IV-2.1.1 Moule de malaxage ....................................................................................... 46
IV-2.1.2 Thermopresse ................................................................................................ 47
IV-2.1.3 Moule de mise en forme ................................................................................ 47
IV.2.2 Méthode d’élaboration ...................................................................................... 48
IV-3 Caractérisation des échantillons .............................................................................. 50
IV-3.1 Site d’Abidjan (méthode de compactage manuelle).............................................. 50
IV-3.1.1 Densité apparente ............................................................................................. 50
IV-3.1.2 Resistance à la compression ............................................................................ 50
IV-3.1.3 Résistance à la flexion ...................................................................................... 51

vii
IV-3.1.4 Résistance à l’usure ......................................................................................... 52
IV-3.1.5 Essai d’absorption d’eau ................................................................................... 52
IV-3.1.6 Essai au scléromètre ............................................................................................. 53
IV-3.1.7 Essai à l’ultrason ………………………………………………………...… 54
IV-3.2 Site de Belfort (méthode de thermocompression) .............................................. 56
IV-3.2.1 Densité apparente ............................................................................................. 56
IV-3.2.2 Resistance à la compression............................................................................... 57
IV- 3.2.3 Résistance à la flexion trois (3) points ............................................................ 57
IV-3.2.4 Essai d’absorption d’eau ................................................................................. 58
IV-3.2.5 Etude microscopique ........................................................................................... 58
Conclusion ……………………………………………………………………….…. 59
TROISIEME PARTIE : RESULTATS ET DISCUSSION
Chapitre V: CARACTERISATION DE LA MATIERE PREMIERE
Introduction ................................................................................................................ 60
V-1 Sable…………………………………............................................................ 60
V-1.1 Analyse granulométrique ................................................................................. 60
V-1.1.1 Sable du site d’Abidjan.................................................................................. 60
V-1.1.2 Sable du site de Belfort ................................................................................. 62
V-2 Plastique(PEBD)........................................................................................... 63
V-2.1 Densité ........................................................................................................ 63
V-2.2 Analyse thermique ........................................................................................... 63
V-3 Argile ............................................................................................................... 66
Conclusion ................................................................................................................... 68
Chapitre VI: CARACTERISATION DES MATERIAUX DE LA METHODE DE
COMPRESSION MANUELLE (Site : Abidjan)
Introduction .................................................................................................................. 69
VI-1 Propriétés physiques .............................................................................................. 69
VI-1.1 Effet du plastique sur la densité apparente ........................................................ 69
VI-1.2 Essai d’absorption d’eau .................................................................................... 70
VI-2 Propriétés mécaniques .......................................................................................... 71
VI-2.1 Essais destructifs …………………………………………………………………..
VI-2.1.1 Influence du plastique et de la granulométrie du sable sur la résistance en
71
flexion trois(3) points ...................................................................................................

viii
VI-2.1.2 Influence du plastique sur le module en flexion …………………….……. 72
VI-2.1.3 Influence du plastique sur le mode de rupture en flexion ………………….. 73
VI-2.1.4 Influence du plastique sur la résistance en compression ……………..……. 74
VI-2.1.5 Influence du plastique sur le module en compression …………………..….. 75
VI-2.1.6 Influence du plastique sur le mode de rupture en compression ………….…. 76
VI-2.1.7 Evaluation du coefficient de poisson ………………………………………. 77
VI-2.1.8 Essai d’usure ……………………………………………………………...... 80
VI-2.2 Essais non destructifs …………………………………………………………. 81
VI-2.2.1 Essai au scléromètre …………………………………………………….….. 81
VI-2.2.2 Essai à l’ultrason ………………………………………………………….… 82
VI-[Link] Influence du PEBD sur la vitesse d’ultrason ………………………….…. 82
VI-[Link] Estimation du module élastique dynamique …………………………….... 82
VI-3 Modélisation ……………………………………………………………………. 84
VI-3.1 Corrélation entre résistance en compression et l’indice sclérometrique …… 84
VI-3.2 Etude comparative aux modèles proposés dans la littérature …………………. 85
VI-3.3 Corrélation entre résistance en compression et la vitesse d’ultrason ………… 86
VI-3.4 Etude comparative aux modèles proposés dans la littérature ………………….. 87
VI-3.5 Méthodes combinées ……………………………………………………………. 88
VI-3.6 Comparaison module élastique dynamique et statique ………………………… 90
VI-3.7 Valeur standard du coefficient de poisson pour le mélange sable-PEBD …….. 91
VI-3.8 Validation de la valeur standard du coefficient de poisson ……………………. 92
VI-3.8.1 Comparaison module élastique estimé, statique et dynamique …………...….. 92
VI-3.8.2 Relation entre résistance en compression, module élastique estimé, statique et
dynamique expérimentale …………………………………………………………..….. 92
Conclusion ........................................................................................................................ 94

Chapitre VII: CARACTERISATION DES MATERIAUX ISSUS DE LA

THERMOCOMPRESSION (Site : Belfort)
Introduction …………………………………………………………………………… 95
VII-1 Détermination de la pression à exercer .................................................................. 95
VII-1.1 Cohésion sable-plastique(PEBD) ........................................................................ 95
VII-1.2 Effet de la pression sur la cohésion interne du matériau ..................................... 96
VII-1.3 Effet de la pression sur la résistance ................................................................... 97

ix
VII-2 Influence du taux de plastique sur la résistance du matériau................................. 99
VII-2.1 Effet de la granulométrie du sable sur la résistance en compression..................... 99
VII-2.2 Résistance à la compression et module d’élasticité ............................................... 100
VII-2.3 Résistance à la flexion et module d’élasticité ...................................................... 101
VII-2.4 Influence du taux de plastique sur la densité et l’absorption en eau .................... 102
Conclusion ..................................................................................................................... 104
Chapitre VIII: CARACTERISATION DU MATERIAU COMPOSITE SABLE-P.E.B.D
CHARGE D’ARGILE PAR LA METHODE DE THERMOCOMPRESSION (Site :
Belfort)
Introduction .................................................................................................................. 105
VIII-1 Détermination du taux de charge en argile .......................................................... 105
VIII-2 Influence de la charge sur la résistance en compression et le module d’élasticité. 107
VIII-3 Influence de la charge sur la résistance en flexion et le module d’élasticité …… 109
VIII-4 Influence de la granulométrie de la charge sur résistance à la compression ......... 110
VIII-5 Effet de la charge sur l’absorption d’eau .............................................................. 112
VIII-5.1 Influence du taux de charge sur l’absorption d’eau........................................... 112
VIII-5.2 Influence de la granulométrie de la charge sur l’absorption d’eau.................... 113
Conclusion ..................................................................................................................... 114
Chapitre IX: COMPARAISON DES DIFFERENTS TYPES DE MATERIAUX
(COMPOSITES) ET DOMAINE D’APPLICATION
Introduction .................................................................................................................. 115
IX-1 Comparaison des résistances en compression ..................................................... 115
IX-2 Comparaison des résistances en flexion trois(3) points ....................................... 116
IX-3 Comparaison de la résistance à l’absorption d’eau............................................... 117
IX-4 Comparaison des résistances avec des matériaux de revêtement ......................... 117
IX-4.1 Pavés et exemples de quelques normes ……………………………………… 118
IX-4.1.1 Définition de pavés et utilisation ……………………………………………. 118
IX-4.1.2 Résistances mécaniques et à l’absorption d’eau exigées selon les normes….. 119
IX-4.1.3 Comparaison des résistances obtenues avec les normes …………………….. 120
IX-4.2 Revêtement de sol et exemples de quelques normes …………………….…….. 121
IX-4.2.1 Définition et utilisation ……………………………………………..……….. 121
IX-4.2.2 Classification et caractéristiques …………………………………………….. 121
IX-4.2.3 Comparaison de résistances obtenues avec les normes ……………….…….. 122

x
Conclusion ........................................................................................................................ 123
CONCLUSION GENERALE ……………….………………………………...…….. 124
PERSPECTIVES ........................................................................................................... 126
RÉFÉRENCES BİBLİOGRAPHİQUES ..................................................................... 127
ANNEXES
Résultats globaux des essais mécaniques ……………………………………………....
Résultats globaux des essais d’absorption d’eau……………………………….………
Articles et communications …………………………………………………..………..

xi
 Liste des abréviations

[Link] : Agence Française de Normalisation

A.I.R.T.A.E : Association pour l’Innovation et la Recherche Technologique Appropriée en

Environnement.

A.S.T.M: American Society for Testing of Materials

CD : Compact Disc

DVD : Digital Versatile Disc

G.A.F.R.E.H : Groupe d’Action des Femmes pour la Relance Economique du Houet

ICB : Laboratoire Interdisciplinaire Carnot de Bourgogne

IRTES-M3M : Institut de Recherche sur les Transports, l'Energie et la Société-Mécatronique,

Méthodes, Modèles et Métiers

M.S.T : Maladies Sexuellement Transmissibles

P.E : Polyéthylène

P.E.B.D : Polyéthylène Basse Densité

P.E.H.D : Polyéthylène Haute Densité

P.E.T : Polyéthylène téréphtalate

P.P : Polypropylène

P.V.C : Chlorure de Polyvinyle

R.E.S.E.D.A : Réseau d’Entreprises pour le Développement de l’Artisanat

U.F.R S.T.R.M : Unité de Formation et de Recherche des Sciences de la Terre et des

Ressources Minières

UTBM : Université de Technologie Belfort-Montbéliard

Mab : Matériaux d’Abidjan (méthode de compression manuelle),

Mbt : Matériaux de Belfort thermoformés (méthode de thermocompression),

Mbtca : Matériaux de Belfort thermoformés chargés d’argile

xii
 Liste des figures

Figure 1: Représentation schématique de polymères linéaires : a. homopolymère, 6

b. copolymère statistique, c. copolymère alterné, d. copolymère séquencé…………....
Figure 2:Représentation schématique de polymères ramifiés (a: Homopolymère ramifié 7
et b : copolymère ramifié)……………………………………………………………..
Figure 3 : Représentation schématique de polymères réticulés………………..………. 7

Figure 4 : Structure des polymères (A : amorphe partiellement cristallise et B :

8
fortement réticulé par de nombreux ponts covalents interchaînes)……………..

Figure 5: Modes de fabrication des principaux thermoplastiques…………………..…. 10

Figure 6 : Production du plastique dans le monde (A : évolution ; B : répartition)…… 17

Figure 7 : Demande des différents types de plastique par secteur d’activité………….. 17

Figure 8 : Mode de formation des argiles………………………………………………. 28

Figure 9: Représentation des empilements de tétraèdres siliceux et d’octaèdres

alumineux (cas de la kaolinite)…………………………………………………………… 29

Figure 10 : Représentation schématique de quelques groupes de minéraux argileux …. 30

Figure 11 : Déchets plastiques (A : déchets plastique d’Abidjan ; B : déchets plastique

37
de Belfort) ………………………………………………………………………………..

Figure 12 : Echantillons de sable : Sable de Belfort(A), sable de lagune d’Abidjan(B).. 38

Figure 13 : Granulomètre à diffraction laser Mastersizer 2000, Malvern Instruments … 40

Figure 14 : Appareil TGA de type Q10 V6.3 ………………………………….……… 41

Figure 15 : Appareil DSC de type Q50 V 9.0 ………………………………….………. 42

Figure 16 : Broyeur de plastique ……………………………………………………….. 43

Figure 17 : Extrudeuse ………………………………………………………………….. 44

Figure 18 : Presse et moule ……………………………………………………………... 45

Figure 19 : Schéma de la procédure d’élaboration des échantillons ……………………. 45

Figure 20 : Schéma du moule de malaxage et du couvercle ……………………………. 46

xiii
Figure 21 : Moule de malaxage (A : vue de haut, B : vue de face)…………………….. 46

Figure 22 : Thermopresse ……………………………………………………………… 47

Figure 23 : Mise en forme de l’échantillon …………………………………………….. 48

Figure 24 : Schéma de la procédure d’élaboration des échantillons …………………… 49

Figure 25 : Presse hydraulique pour essais mécaniques (A : compression ; B : flexion 3 51

points) …………………………………………………………………………………..
Figure 26 : Dispositif de mesure de l’usure ……………………………………………. 52

Figure 27 : Mise en œuvre de l’essai au scléromètre …………..………………………. 53

Figure 28 : Dispositif de l’essai à l’ultrason …………………………….…………….. 54

Figure 29 : Schéma des différents types de mesure du temps de propagation …………. 55

Figure 30 : Mesure du temps de propagation de l’onde en transmission direct ………… 56

Figure 31 : Appareil Universal tester Analyser (TA-XT2i) pour compression ………. 57

Figure 32 : Microscope Electronique à Balayage de type BRUKER …………………. 58

Figure 33 : Courbe de l’analyse granulométrique du sable d’Abidjan ………………… 60

Figure 34 : Courbe de l’analyse granulométrique des différents types de sable de Belfort….. 62

Figure 35 : courbe DSC (A : plastique d’Abidjan ; B : plastique de Belfort) …………. 64

Figure 36 : Courbes TGA (A : plastique d’Abidjan ; B : plastique de Belfort) ……….. 65

Figure 37 : Résidu après la TGA ………………………………………………………. 66

Figure 38 : Courbe de l’analyse granulométrique des différents types d’argile ………. 67

Figure 39 : Densité apparente en fonction du taux de PEBD …………………………… 69

Figure 40 : Variation du coefficient d’absorption en fonction du taux de PEBD ………. 70

Figure 41 : Variation de la résistance en fonction du tau de plastique ………………….. 71

Figure 42 : Variation du module en fonction du taux de plastique ……………………... 72

Figure 43 : Courbe contrainte-déformations ……………………………………………. 73

Figure 44 : Image de la rupture en flexion et schéma explicatif de la propagation de la

74
fissure …………………………………………………………………………………….

Figure 45 : Variation de la résistance en fonction du taux de plastique ………………. 75

Figure 46 : Variation du module en fonction du taux de plastique …………………… 75

xiv
Figure 47 : Courbe contrainte-déformation ……………………………………………. 76

Figure 48 : Image de la rupture en compression et schéma explicatif de la propagation

des fissures ………………………………………………………………………………. 77

Figure 49: Matériau contenant 40% de plastique ……………………………………… 78

Figure 50 : Courbe Ɛxx=f (Ɛyy) et valeur du coefficient de poisson

a) 15% PEBD; b) 20 %PEBD; c) 25 %PEBD;
79
d) 30 % PEBD; e) 35 % PEBD; f) 40 % PEBD …………………………….

Figure 51 : Variation de l’usure en fonction du taux de PEBD ……………………….. 80

Figure 52 : Variation de l’indice de rebond(A) et résistance probable(A) en fonction du

81
taux de PEBD ………………………………………………………………………….
Figure 53: Variation de la vitesse en fonction du taux de PEBD ……………………. 82

Figure 54 : Variation du Module E dynamique en fonction du taux de PEBD ………. 83

Figure 55 : Corrélation Résistance à la compression – Indice de rebondissement …… 84

Figure 56 : Resistance en compression par écrasement et par équation en fonction du

taux de PEBD………………………………………………………………………….. 85

Figure 57 : Corrélations Résistance à la compression–Indice de rebond établies par

divers auteurs ……………………………………………………………………………. 85

Figure 58: Corrélation Résistance à la compression-vitesse d’ultrason ……………….. 86

Figure 59 : Résistance en compression par écrasement et par équation en fonction du

taux de PEBD…………………………………………………………………………… 87

Figure 60: Comparaison entre les résistances estimées et différents modèles ………… 87

Figure 61 : Corrélation entre la résistance à la compression, la vitesse d’ultrason et 88

l’indice scléromètrique ………………………………………………………………….
Figure 62 : Résistance en compression par écrasement et par méthode combinée en 89
fonction du taux de PEBD …………………………………………………………….
Figure 63: Variation du module élasticité en fonction du taux de plastique ………….. 90

Figure 64 : Estimation du module de Young pour 0,19 ≤  ≤ 0,39 ……………………. 91

Figure 65 : courbe des modules dynamiques et statiques expérimentaux en fonction du 92

module dynamique estimé ………………………………………………………………
Figure 66 : Courbe module élastique en fonction de la résistance en compression …… 93

xv
Figure 67 : Image de la liaison entre le sable et le plastique ………………………….. 95

Figure 68 : Image de l’aspect interne à différentes pressions (a : 2 MPa, b : 5 MPa,

96
c : 8 MPa, d : 10 MPa) ……………………………………………………………
Figure 69 : Courbe résistance en fonction de la pression avec les images de cohésion
97
sable-PEBD ………………………………………………………………………………
Figure 70 : Schéma explicatif du réarrangement des grains lors du compactage (A : 6
98
MPa ; B : 10 MPa et C : 11 MPa) ………………………………………………………..
Figure 71: Résistance en fonction de la granulométrie et du taux de PEBD ………… 99

Figure 72 : Schémas explicatifs de la propagation de la fissure en fonction de la

100
granulométrie du sable (A : sable 1 ; B : sable 2 et C : sable 3) …………………………

Figure 73 : Résistance en compression et du module d’élasticité en fonction du taux de

100
PEBD……………………………………………………………………………….…….
Figure 74 : Résistance en flexion en fonction du taux de PEBD ………………………. 101

Figure 75 : Densité et absorption en fonction du taux de PEBD ……………………….. 102

Figure 76 : Image des pores ouverts ……………………………………………………. 103

Figure 77 : Variation de l’absorption en fonction de la pression ………………………. 104

Figure 78 : Resistance en fonction du taux de charge de 20 à 40% de PEBD …………. 105

Figure 79 : Taux d’argile en fonction du taux de PEBD ………………………………. 106

Figure 80 : courbe contrainte-déformation en compression (A : 20 % PEBD ; B : 25 %

107
PEBD) ……………………………………………………………………………………
Figure 81: Image des grains d’argile dans le composite ……………………………….. 109

Figure 82 : Courbe contrainte-déformation en flexion (A : 20 % PEBD, B : 25 %

109
PEBD) …………………………………………………………………………………..

Figure 83 : Variation de la résistance en fonction de la granulométrie de la charge …… 110

Figure 84 : Image des grains d’argile entre grains de sable ……………………………. 111

Figure 85 : Absorption en fonction du taux de charge …………………………………. 112

Figure 86 : Variation de l’absorption en fonction de la taille des grains ……………….. 113

Figure 87 : Pavés posés …………………………………………………………………. 120

Figure 88 : Image des échantillons Mbt et Mbtca ………………………………………. 122

xvi
Liste de Tableaux

Tableau I : Dates détaillées de l’histoire du plastique………………………………… 4

Tableau II : Quelques propriétés mécaniques des polymères ………………..……….. 13

Tableau III : Symboles et caractéristiques des différents types de plastiques recyclables 21

Tableau IV : Répartition granulométrique ……………………………………………. 61

Tableau V : Diamètres des particules des sables en fonction des pourcentages de la

63
fréquence cumulée……………………………………………………………………….
Tableau VI : Diamètres des particules des argiles en fonction des pourcentages de la
67
fréquence cumulée……………………………………………………………………….
Tableau VII : Valeurs des coéfficient de poisson en fonction du taux de plastique... 77

Tableau VIII : Taux de charge idéal pour différents pourcentages de PEBD ………… 106

Tableau IX : Valeurs des résistances en compression ………………………………. 115

Tableau X : Valeurs des résistances en flexion ……………………………………. 116

Tableau XI : Valeurs des coefficients d’absorption …………………………………. 117

Tableau XII : Caractéristiques de pavés en fonction du trafic …………………………. 118

Tableau XIII : Résistances mécaniques en fonction du trafic ………………………… 119

Tableau XIV: Résistances des matériaux obtenus comparées aux normes ………… 119

Tableau XV : Types et caractéristiques des matériaux de revêtement ………………. 121

Tableau XVI : Comparaison des résistances obtenues avec les normes …………..….. 122

xvii
Résumé

Notre étude consiste à proposer une méthode de recyclage des déchets plastiques en
confectionnant des matériaux utilisables dans le revêtement routier et de sol intérieur ou
extérieur. Pour ce faire deux techniques ont été adoptées : la technique par compactage
manuelle et la technique par thermocompression. Dans les deux cas, le sable est mélangé avec
du plastique fondu.
Dans l’optique d’améliorer les résistances mécaniques afin d’élargir le domaine d’utilisation
des matériaux, un apport en charge d’argile a été fait dans la méthode de thermocompression.
Les résultats obtenus ont permis de faire des observations. Ainsi, l’on observe que les
résistances mécaniques augmentent avec le taux de déchets plastiques jusqu’à un taux optimal
avant de baisser. Pour la technique de compression manuelle ce taux idéal est de 30 % et pour
celle de la thermocompression le taux est de 50 %. Dans les deux cas, plus la granulométrie
du sable est fine, plus la résistance augmente. Les essais non destructifs (scléromètre et
ultrason) on été faits et comparés avec ceux des essais destructifs. Les résultats ont permis
d’établir des modèles prédisant le comportement des matériaux. Les résistances mécaniques
de la thermocompression sont plus élevées que celles de la compression manuelle à cause de
la pression exercée qui renforce la cohésion entre sable et les déchets plastiques.
L’ajout de l’argile comme charge permet d’augmenter la résistance mécanique et la rigidité du
matériau. Cette résistance est élevée quand les particules d’argiles sont plus fines. Le taux de
charge idéal est fonction du taux de déchets plastiques. C’est ainsi que pour 20 et 25 % de
déchets plastiques, le taux de charge idéal en argile est respectivement de 5 et 7 %. Les
différents résultats obtenus ont été aussi comparés avec les exigences des normes concernant
les matériaux de revêtement routiers (pavés) et de sol. Il en ressort que les matériaux peuvent
çêtre utilisés comme pavés et carreaux de sol.
Mots clés : Déchets plastiques, recyclage, charge, composite, thermocompression, résistance.

xviii
Abstract

Our study consists of proposing a method for recycling plastic waste by making materials that
can be used in road and interior or exterior flooring. To do this, two techniques have been
adopted: the technique by manual compaction and by thermocompression. In both methods,
the sand is mixed with molten plastic.
In order to improve the mechanical strength, and to widen the field of use of the materials, a
load of clay was made in the thermocompression method.
The results obtained made it possible to make observations. Thus, it is observed that the
mechanical strength increase with the plastic waste rate to an ideal rate before falling. For the
manual compression technique this ideal rate is 30 % and for the thermocompression the rate
is of 50 %. In both cases, when the particle size of the sand is fine, the strength increases.
The non-destructive tests (sclerometer and ultrasound) were made and compared with the
destructive tests. The results allowed establishing models predicting the behavior of materials.
The mechanical strengths of the thermocompression are higher than those of the manual
compression because of the pressure exerted which reinforces the cohesion between sand and
plastic waste.
The addition of clay as filler increases the mechanical strength and stiffness of the material.
This strength is high when the clay particles are finer. The ideal load rate is a function of the
plastic waste level. Thus, for 20 and 25 % plastic waste, the ideal clay loading rate is 5 % and
7 %, respectively. The various results obtained have also been compared with the
requirements of the standards for road surfacing materials (paving) and flooring. It emerges
that the materials can be used as pavers and floor tiles.
Key words: Plastic waste, recycling, load, composite, thermocompression, strength.

xix
INTRODUCTION
GENERALE
INTRODUCTION GENERALE

L’accroissement démographique, le mode de vie (apparution des supermarchés, conservation

d’aliment dans les emballages plastiques…) et la forte demande en infrastructure (logements,
routes, nourritures...) s’accompagnent d’une dégradation de l’environnement de façon
alarmante. Cette dégradation est incompatible avec le développement durable proné par nos
nations. L’une des causes de cette dégradation est la prolifération des sachets plastiques
d’emballage rejetés dans la nature par leurs utilisateurs. Ces plastiques sont omniprésents dans
notre vie. Au-delà de leurs atouts, une fois la contenance consommée, ces àplastiques
deviennent des déchets volumineux par rapport à leur poids. Ils occupent un volume
important dans les points de collecte et autres installations de gestion de déchets dont les
centres d’enfouissements techniques et les décharges. Leur dissémination dans la nature est
durable et inesthétique car ils sont non biodégradables par le faite que leur durée de vie peut
atteindre jusqu’à 500 ans environ. Les déchets plastiques:
 sont à l’origine de la transmission de plusieurs maladies comme : le paludisme (ils
sont à l’origine des eaux stagnantes, gites larvaires des moustiques) et la peste.
 bouchent les canaux d’évacuation des eaux usées.
 constituent une pollution visuelle lorsqu’ils sont emportés par le vent, en s’éparpillant
dans la nature et parfois, en s’accrochant aux arbres.
 sont à l'origine d’une certaine imperméabilité des sols contribuant ainsi, à la
dégradation du milieu naturel (Zombre, 1997)…. bref ces dechets plastiques
dégradent l’environnement.
On estime la quantité de sachets plastiques rejetés à 2 kg au minimum par an et par habitant
(Doublier, 2008). Ce qui est énorme vue qu’ils sont non biodégradables. Les déchets
plastiques constituent environ 11 % des ordures ménagères selon Balet (2007). En Côte
d’Ivoire, 80 % de ces déchets plastiques sont des thermoplastiques (Thiriez et al, 2011).
Selon cette même source seules 8 % de ces plastiques font l’objet de valorisation. Il est alors
important de songer au recyclage de ces sachets, pour assainir notre environnement. Aussi, le
récyclage des plastiques, issus principalement de la transformation de pétrole, permet de
préserver notre ressource non renouvelable qu’est le pétrole, car selon Chamarande et al
(2015), chaque tonne de plastique recyclé permet d’économiser 700 à 800 kilos de pétrole
brut.

1
Ainsi, c’est pour être en phase avec les objectifs et les grandes lignes que devrait être le
monde futur autour des axes de l’élimination de la pauvreté, de la protection de
l’environnement et du développement durable (Charte de la terre sur l’environnement,
1992), que cette étude a été initiée. Pour résoudre ces problèmes environnementaux, de
nombreuses réflexions sont axées sur la conception de nouveaux matériaux. De nos jours le
recyclage des déchets plastiques fait l’objet de nombreuses études. Dans la plupart des
travaux les déchets plastiques sont incorporés dans des matrices cimentaires. D’autres
méthodes d’utilisation de ces déchets plastiques pour la conception de nouveaux matériaux
font également l’objet de nombreuses études.
L'objectif général visé est alors de résoudre un problème environnemental en valorisant les
déchets plastiques par la conception de matériaux utilisables et respectant les normes de
qualité pour le revêtement. Les objectifs spécifiques visés pour atteindre cet objectif général
sont :

 Établir un procédé d’utilisation des déchets plastiques comme liant

 Optimiser les teneurs de déchet plastique
 Caractériser les matériaux élaborés

Pour atteindre les objectifs que nous nous sommes fixés, notre étude sera structurée autour de
trois grandes parties et composée de 9 chapitres :

 la première constituée du chapitre I et II, traite des généralités relatives à notre sujet.
 la deuxième partie comprend les chapitres III et IV, où il sera question des différentes
techniques de caractérisation de la matière première, de la méthodologie de confection
 la troisième partie présente les résultats suivie des conclusions et perspectives

La troisième partie est subdivisée en plusieurs chapitres. Ainsi le chapitre V, présentera les
résultats de la caractérisation de la matière première. Le chapitre VI sera consacré aux
résultats de la caractérisation des matériaux confectionnés à Abidjan. Les chapitres VII et VIII
aborderont les résultats de la caractérisation des matériaux confectionnés à Belfort. La
troisième partie du document se termine avec le chapitre IX qui présente une comparaison
entre les différents échantillons afin de leur attribuer un domaine d’application. Puis nous
terminerons par une conclusion, des perspectives et les références bibliographiques.

2
PREMIÈRE PARTIE

GÉNÉRALITÉS
 Chapitre I :

LE PLASTIQUE
Introduction
Depuis l’apparition des supermarchés et le mode de conservation de certains produits,
l’emballage en plastique est devenu inévitable dans le quotidien du consommateur. Une fois
son rôle rempli, l’emballage est rejeté avec les ordures ménagères. La prolifération des
emballages en plastiques qui sont des produits non biodégradables pose des problèmes pour
l’environnement qu’il faut absolument résoudre. Une solution serait le recyclage de ces
dechets en les utilisant pour la confection de matériaux de construction.
Ce chapitre fait un point bibliographique sur le plastique et des définitions à la compréhension
de ce travail.
I.1 Définition et historique
Le plastique est une matière synthétique composée de polymères, qui a la propriété d'être
moulée ou modelée facilement après chauffage et qui peut être souple ou rigide. On appelle
polymère une grande molécule constituée d’unités fondamentales appelées monomères (ou
motifs monomères) reliées par des liaisons covalentes (Weiss, 2009). La majorité des
plastiques (99%) utilisée dans le monde est fabriquée à partir de pétrole et de gaz naturel
(Doublier, 2008). L’histoire des matières plastiques débute en 1869 (Aubry, 2014). A la suite
d’un concours, dont l’objet était de trouver une matière destinée à remplacer l’ivoire naturel
des boules de billard, les frères HYATT(USA), mirent au point le celluloïd (ou nitrate de
eme
cellulose) produit d’origine végétale (bois, coton). En effet à la fin du XIX siècle, il
existait plutôt à l’échelle artisanale qu’industrielle, quelques matériaux plastiques dont les
plus importants à base de matières naturelles étaient le celluloïd et la galalithe.
C’est en 1909 qu’un chimiste belge Baekeland a découvert les résines formo-phénoliques
dont l’exploitation dès 1920 sous le nom de BAKELITE marque véritablement le début de
l’ère des plastiques (Aubry, 2014).
De 1920 à 1940 on assiste au développement de ces résines de condensation phénol/formol
qui grâce à leurs propriétés isolantes, ont contribué à l’essor de l’électricité.
De 1940 à 1950 nait industriellement la première matière thermoplastique utilisée à grande
échelle. C’est le chlorure de polyvinyle (PVC) plastifié, employé pendant la guerre pour
remplacer le caoutchouc impossible à importer. En 1950 on assiste au développement des
transports automobiles et au besoin croissant en pétrole comme source d’énergie. La
pétrochimie permet alors la naissance d’une multitude de matériaux thermoplastiques, dérivés
des carbures oléfiniques obtenus par crackage des produits pétroliers : éthylène, benzène,
propylène, phénol etc.… Le tableau 1 résume l’histoire du développement du plastique.

3
Tableau I : Dates détaillées de l’histoire du plastique (Aubry, 2014)

INVENTION DATE HISTORIQUE

Caoutchouc 1736 Caoutchouc naturel découvert par le français
Charles Marie en mission au Pérou.

Nitrate de cellulose 1833 Première application industrielle de poudre de coton

par l’allemand Schoenbein

vulcanisation 1839 Stabilisation des propriétés du caoutchouc le

rendant utilisable par l’américain Goodyear

Caoutchoucs artificiels 1860 Isolation de l’isoprène par l’anglais [Link]

Acétate de cellulose 1869 Les frères HYATT fabriquent des boules de billard
en mélangeant à chaud un plastifiant le camphre et
une substance végétale la nitrocellulose

Bakélite 1909 Première matière plastique synthétisée par le

Belge Baekeland installé aux Etats Unis.

PVC 1913 Polymérisation du chlorure de vinyle par

l’allemand Klatte.

polymères 1922 Mise en évidence de la structure particulière des

polymères par l’allemand H. Staudinger

plexiglas 1924 Barker et Skinner obtiennent un verre organique le

poly méthacrylate de méthyle connu sous le nom de
plexiglas

Polystyrène 1933 Mise au point par l’allemand Wuff

Polyamide (nylon, kevlar) 1935 Mise au point chez Du Pont de Nemours(USA) les
premières fibres polyamides par [Link]

polyuréthanes 1937 Inventés par Otto Bayer

Téflon 1938 Le Tétrafluoréthylène (téflon) est découvert par

[Link] ingénieur chez Du Pont de Nemours

polyesters 1938 Premières polyesters thermodurcissable par Ellis

polyéthylènes 1939 Première gammes de polyéthylènes basse

densité(PEBD) obtenues par Fawcett et Gobson
suivit du polyéthylène Haute Densité(PEHD) par
l’allemand Karl Ziegler en 1953

polypropylène 1954 Polymérisation du propylène par l’italien Natta

PEba 1981 Nouvelle famille de matières synthétiques créée

par Gérard Deleens, intermédiaire entre les
élastomères (caoutchouc) et les plastiques

4
I.2 Synthèse des polymères (polymérisation)

Il y a deux types de réactions permettant de produire les polymères (Weghe, 2010):

- les réactions d’addition (mécanisme en chaîne)
- les réactions de condensation (mécanisme par étapes)

I.2.1 Réactions d’addition

Les polymères d’addition résultent de réactions en chaîne provoquées par des centres actifs
prenant naissance dans le milieu. Il y a création d’un site actif localisé à l’extrémité du
polymère en croissance. Une fois que la formation de cette entité réactive (ou site actif) a eu
lieu, il n’y a plus de barrière à la création d’un très grand nombre de liaisons successives.
Trois sortes de site actif:
- électron célibataire = polymérisation radicalaire
- charge positive = polymérisation cationique
- charge négative = polymérisation anionique
Il existe un quatrième mode, particulier, pour déclencher la polymérisation, c’est la
polymérisation par coordination.
La polymérisation en chaîne comporte 3 étapes (en général):
 amorçage = étape au cours de laquelle il y a création d’un nombre limité d’espèces
actives,
 propagation = réactions successives de molécules de monomères sur une extrémité
active ou activée conduisant à l’allongement de la chaîne macromoléculaire,
 terminaison = désactivation de l’espèce ou de l’extrémité active et arrêt de la
croissance de la chaîne.

I.2.2 Réactions de condensation

Au cours de la polycondensation, les monomères s'associent avec élimination simultanée
d'atomes ou de groupes d'atomes.
Les polyamides, les polyesters et certains polyuréthannes sont des exemples typiques de
polymères obtenus par polycondensation.
Dans ce cas, les réactions qui démarrent la polymérisation, appelées réactions d'initiation, sont
de type ionique.

5
Par un choix judicieux du groupement ionique initiateur, on peut dans certains cas obtenir une
réaction stéréospécifique, c'est-à-dire que la disposition des monomères dans le polymère n'est
pas aléatoire, mais au contraire orientée. C'est la seule façon d'obtenir des polymères semi-
cristallins aux propriétés mécaniques particulières, et qui ont, par exemple, donné lieu à des
applications dans le domaine des élastomères de synthèse. Alors que dans la polymérisation
par addition, tous les atomes des monomères se retrouvaient dans le polymère, la
polymérisation par condensation entraîne des réactions chimiques qui produisent la formation
de sous-produits. Les réactions de polycondensation sont des réactions par étapes. Les deux
monomères en présence donnent naissance à une molécule intermédiaire, laquelle constitue
l’élément fondamental qui se répète dans la macromolécule.

I.3 Structures des polymères

Les polymères peuvent présenter des architectures extrêmement variables. Ils peuvent être
linéaires, ramifiés ou réticulés (Lecomte-Beckers, 2009a). Le plus souvent, ils sont
amorphes, parfois ils peuvent être partiellement, cristallisés.

I.3.1 Polymères linéaires

Ces polymères sont constitués de grandes chaînes de monomères reliés entre eux par des
liaisons covalentes. Ces macromolécules sont liées entre elles par des liaisons secondaires qui
assurent la stabilité du polymère. Ces liaisons secondaires sont des liaisons ou ponts
hydrogène ou des liaisons de Van der Waals. Lorsque ces liaisons existent, le matériau
devient rigide et présente un comportement de solide. La figure 1 donne différents exemples
de polymères linéaires.

Figure 1 : Représentation schématique de polymères linéaires :

a : homopolymère ; b: copolymère statistique ; c: copolymère alterné ; d : copolymère
séquencé (Weiss, 2009).

6
I.3.2 Polymères ramifiés

Des chaînes homopolymériques ou copolymériques peuvent se greffer sur d’autres chaînes au

cours de la polymérisation. Au dessus de la température de transition vitreuse, ces matériaux
présenteront un comportement visqueux plus marqué que les polymères linéaires.
La figure 2 montre les différents types de polymères ramifiés.

Figure 2 : Représentation schématique de polymères ramifiés (a:Homopolymère ramifié et b :

copolymère ramifié) (Weiss, 2009).

I.3.3 Polymères réticulés

La réticulation correspond à la formation de liaisons chimiques suivant les différentes

directions de l’espace au cours d’une polymérisation, d’une polycondensation ou d’une
polyaddition, et qui conduit à la formation d’un réseau (Figure 3).

Figure 3 : Représentation schématique de polymères réticulés (Weiss, 2009).

7
I.3.4 Polymères amorphes et polymères cristallisés

En fonction de la structure physique des polymères, on peut les classer en trois types d’état
(Seyni, 2008, Charmet, 2015) :
 l’état amorphe, dans lequel les arrangements moléculaires n’ont pas d’ordre
prédéfini. Cette absence d’ordre engendre une absence de point de fusion, l’existence
d’une température de transition vitreuse qui marque le passage d’un état vitreux (où le
matériau se comporte comme un verre, c’est-à-dire dur et cassant) à un état
caoutchouteux (où les chaînes peuvent glisser plus facilement), ainsi qu’une
transparence dans le visible comme cela est le cas du polystyrène « cristal » ou du
poly (chlorure de vinyle) « cristal » qui sont tous deux amorphes.

 l’état cristallin, caractérisé par un arrangement organisé des molécules. Les chaînes
s’organisent de façon ordonnée et compacte. Le polymère est décrit par son réseau et
son motif. Les principales caractéristiques de l’état cristallin sont une compacité
supérieure à celle de la phase amorphe, l’existence d’un point de fusion et l’absence de
transition vitreuse, une rigidité supérieure à celle de la phase amorphe.
 l’état semi cristallin constitué de phases cristallines et de phases amorphes du même
polymère. Leur microstructure est souvent complexe et, en conséquence, la description
de leurs propriétés aussi. Leurs propriétés mécaniques sont généralement élevées.
Ces trois états sont representées sur la figure 4.

A B

Figure 4 : Structure des polymères (A : amorphe partiellement cristallise et B : fortement

réticulé par de nombreux ponts covalents interchaînes).

8
I.4 Différents types de plastiques (polymères)

Il existe trois grandes catégories de polymères : les thermoplastiques, les thermodurcissables

et les élastomères.

I.4.1 Thermoplastiques

Les polymères ou les résines thermoplastiques sont des composés, dérivés d’éléments
constitutifs organiques se formant naturellement, qui fondent lorsqu’on les chauffe. Ce sont
des matières «transformables à l'état fondu », ce qui signifie qu'on peut leur donner des
formes utilisables lorsqu'elles sont en phase liquide (fondues) ou visqueuse. Dans la plupart
des procédés de fabrication, les thermoplastiques sont chauffés, puis formés par moulage par
injection, extrusion ou thermoformage, avant d’être refroidis afin que le produit fini conserve
sa forme.
En fonction de la polymérisation on obtient différents produits qui sont :
 les PVC (Chlorure de Polyvinyle),
 les polyéthylènes,
 les polystyrènes et
 les polypropylènes.
La figure 5 résume le mode de fabrication des pricipaux thermoplastiques.

9
 CHLORURE PETROLE BRUT GAZ NATUREL
DE SODIUM

Raffinage

NAPHTA

Electrolyse
Vapocraquage

DICHLORE

Réacteur ETHYLENE BENZENE PROPYLENE

Réacteur
MONOCHLORURE

DE VINYLE STYRENE

Polymérisation Polymérisation Polymérisation Polymérisation

PVC POLYETHYLENE POLYSTYRENE POLYPROPYLENE

Figure 5 : Modes de fabrication des principaux thermoplastiques (Balou, 2009).

10
I.4.2 Thermodurcissables

Une matière thermodurcissable est un polymère qui durcit sous l'action de la chaleur.
Les molécules le constituant (monomères) se lient les unes aux autres pour le rendre plus
rigide en formant un réseau tridimensionnel.
Une matière thermodurcissable ne peut etre mise en œuvre qu’une seule fois .Il n’est donc pas
recyclable. La mise en œuvre des thermodurcissables implique la réalisation d’un réseau
tridimensionnel dans le moule. C’est-à-dire que la matière liquide ou visqueuse va devenir
définitivement solide : c’est la réticulation. Lorsque la matière est solide, on dit qu’elle est
réticulée. Il existe 3 méthodes de transformation :
 L’injection : un ensemble vis / piston semblable à celui de l’injection des
thermoplastiques permet un préchauffage et une plastification de la matière
thermodurcissable, puis l’injection dans le moule chaud, où va se produire la
réticulation.
 La compression : La matière est placée dans un moule chaud. Ce dernier se ferme sur
la matière.
 La compression transfert : La matière est placée dans un cylindre chauffant et un
piston pousse la matière dans les empreintes.

I.4.3 Elastomères

Ces polymères présentent les mêmes qualités élastiques que le caoutchouc. Les élastomères
sont caractérisés par leur grande déformabilité (6 à 8 fois leur longueur initiale), et sont
obtenus à partir de polymères linéaires caractérisés par des liaisons extrêmement faibles.
Ces polymères sont donc des liquides très visqueux. Pour être utilisées comme caoutchouc,
des liaisons pontales (nœuds de réticulation) doivent être introduites entre les chaînes,
conférant ainsi aux matériaux une structure tridimensionnelle qui assure la réversibilité de la
déformation mécanique. Les nœuds de réticulation sont introduits par une réaction chimique
appelée vulcanisation après la mise en forme du matériau.

11
I.5 Propriétés mécaniques des polymères

Les résistances mécaniques sont variables suivant la composition chimique. Dans l’ensemble
les polymères sont souvent plus résistants et plus légères que les pièces métalliques assurant
les mêmes fonctions. La résistance à la traction et à la compression ainsi que la dureté
dépendent essentiellement de la nature et de la cohésion entre les chaînes de polymères.
La résistance au choc est liée non seulement à la cohésion intermoléculaire, mais aussi à la
dissipation de l'énergie dans le matériau: un plastique mou est moins cassant qu'un plastique
dur. L’incorporation de micro-granules d'élastomères dans le polystyrène, par exemple, rend
cette matière très résistante aux chocs.
Quelques résistances des plastiques usuels sont résumées dans le tableau II suivant (Marc,
2016 ; Fond, 2015 ; Lecomte-beckers, 2009b ; Vivier, 2006) :

12
 Tableau II: Quelques propriétés des polymères

T° Résistance Limite Module Allongement

Densité
Polymères fusion compression d’élasticité de à la rupture
(MPa) Young (%)
(°C) (GPa)
PEHD 0,94 à 200 15 à23 25 1 50
(polyéthylène 0,95
haute

densité)

PEBD 0,90 à 120 à 7à 10 15 0,2 500

(polyéthylène 0,93 170
basse densité)
Thermoplastiques

PVC 1,4 125 20 à 50 40 2à3 20 à 70

(polychlorur
e de vinyle)

PET 1,34 200 à 12 à 15 20 2,7 à 4,1 40

(polyéthylène 255
téréphtalate)

P.S (poly 1,04 160 10 à 30 15 2,3 à 4,1 3

styrène)

P.P 0,90 165 12 à 35 15 1,3 20

(poly
propylène)

Polyester 1,7 260 40 à 60 10 à 20 2 400 à 500

durcissables

Epoxyde 1,1 260 50 à 80 10 à 20 2 400 à 500

Thermo

Poly 0,95 280 28 30 à 60 1 100 à 800

Isoprene
Elastomères

(latex)
Poly 0,97 280 50 à 100 30 à 60 1 100 à 800
butadiène

13
I.6 Importance et domaine d’utilisation des plastiques

I.6.1 Importance

e
Les plastiques, relativement rares dans notre environnement au milieu du XX siècle, sont
bien présents aujourd’hui autour de nous. C’est parce que ces plastiques possèdent beaucoup
de qualités.

 Les plastiques sont peu coûteux. Ils sont fabriqués à partir d’une matière première encore
relativement abondante et, jusqu’à récemment, pas chère : le pétrole.

 Les plastiques ont des propriétés physico-chimiques variées. Suivant leur composition,
ils peuvent être élastiques ou rigides, durs ou malléables, résistants à la chaleur, aux chocs,
aux produits agressifs et dangereux comme les acides.

 Les plastiques peuvent être facilement modelés ou moulés, pour prendre les formes
souhaitées les plus variées, même les plus complexes. Ainsi, le toit du grand stade de Pékin, le
fameux « nid d’oiseau » temple des jeux olympiques d’été 2008, est en plastique armé d’acier.

 Les plastiques sont légers et donc moins coûteux à transporter que les matériaux à base de
métal ou de bois. Grâce aux plastiques, le poids moyen d’une automobile a été ainsi réduit de
200 kg (Doublier, 2008). Cela a permis une baisse importante de la consommation d’essence.
De la même manière, le poids des emballages de toutes sortes (nourriture, conteneurs divers,
marchandises variées…) a été fortement réduit grâce à l’utilisation des plastiques, tout en leur
conservant leurs qualités de résistance : un grand plus pour les économies de carburant utilisé
pour les transports.

 Les plastiques sont d’excellents isolants thermiques.

 Les plastiques sont relativement durables. Ils sont peu sensibles à la corrosion et aux
intempéries. Ainsi, des tuyauteries en plastique peuvent facilement durer au-delà de cinquante
ans. Et les peintures des automobiles, en polyuréthane, sont particulièrement résistantes.

 Les plastiques sont faciles à nettoyer.

 Les plastiques utilisés comme une barrière de protection. Les aliments se conservent
plus longtemps dans des boîtes plastiques. Etant imperméable le plastique contribue ainsi à
limiter la contamination venant de l’extérieur.

14
Les sacs poubelles en plastique sont très hygiéniques. Les jouets en plastique sont plus sûrs
pour les enfants. Le casque de la moto, composé de différents plastiques, et les airbags
d’automobile sont des éléments essentiels de survie en cas d’accident grave. Et le préservatif
est indispensable pour la lutte contre les MST.

 Les plastiques permettent un stockage massif de données sur un support de petite taille
(CD, DVD, cartes mémoire…).

Les plastiques permettent d’économiser l’énergie et de lutter contre le réchauffement

climatique. Si on remplaçait les plastiques d’emballage par des matériaux traditionnels, la
consommation mondiale d’énergie serait doublée (Doublier, 2008).

 Les plastiques sont en partie recyclables. Pour ceux qui ne le sont pas, on peut les
incinérer et ainsi récupérer de l’énergie sous forme de chaleur.

I-6.2 Domaine d’utilisation

Les plastiques sont utilisés dans de nombreux domaines. En voici quelques-uns :

● Les emballages : ce secteur est le plus gros consommateur de plastiques. On les utilise pour
stocker, transporter, protéger et conserver toutes sortes de produits, en particulier des produits
alimentaires. .

● Le bâtiment et la construction : les plastiques y sont souvent cachés, cependant

indispensables. Ils sont utilisés pour leurs propriétés vitales :

- durabilité et résistance à la corrosion (châssis de fenêtres, tuyauteries),

- isolation contre le froid, la chaleur et le bruit (cloisons),

- faible coût,

- maintenance minimale ou nulle (par exemple pas besoin de les repeindre),

- hygiène et propreté (faciles à nettoyer),

- économie de ressources (faible coût + facilité d’installation + longue durée de vie).

15
● Les transports : les nouvelles générations de plastiques légers permettent des économies
d’énergie notables. Les voitures, les trains, les avions deviennent plus légers en intégrant de
plus en plus de matières plastiques. Ils apportent en même temps un confort agréable aux
usagers, par exemple en permettant une augmentation de pression et de taux d’humidité dans
les avions.

● L’électricité et l’électronique : les plastiques permettent d’améliorer les performances

dans ce secteur : réduction du poids, miniaturisation, isolation électrique et thermique. Les
plastiques sont solides, flexibles et faciles à mouler, d’où leur présence importante dans
beaucoup d’équipements. Les plastiques sont connus pour leur qualité d’isolation électrique.

● L’agriculture : l'utilisation des plastiques dans l'agriculture permet des rendements accrus,
des récoltes plus précoces, une moindre dépendance vis-à-vis des herbicides et des pesticides,
une meilleure protection des produits alimentaires et une conservation plus efficace de l'eau.
Par exemple, dans les régions arides, des systèmes de drainage en plastique peuvent diviser
les frais d'irrigation par deux ou trois et en même temps doubler le rendement.

● Le secteur médical : les soins médicaux modernes nécessitent l’utilisation des plastiques
(seringues jetables, poches de sang, valves cardiaques…). Beaucoup d’appareils
orthopédiques et de prothèses sont aujourd’hui en plastique. Certains comprimés sont
entourés d’un polymère qui se dégrade lentement, et libère le médicament peu à peu ou au
bon moment.

● Le sport : les plastiques ont révolutionné les équipements sportifs, les rendant plus
efficaces et techniques que jamais. Ainsi pour :
- les ballons de football sont résistants à l’eau et à l’abrasion, et les trajectoires sont plus
prévisibles,
- les chaussures de sport sont légère, résistantes,
- les raquettes de tennis sont plus solides, légères et puissantes, absorbant mieux les chocs,
- les quipements nautiques en plastiques composites sont légers et très résistants pour la
coque, les structures et le mât des navires, pour les planches à voile et de surf…;
-équipements de ski.

16
De ces utilisations diverses découle une production importante de plastique dans le monde.

Les figures suivantes (6 et 7) montrent quelques données sur le plastique.

B
A

Figure 6 : Production du plastique dans le monde [A : évolution ; B : répartition] (Duranel,

2011).

Figure 7 : Demande des différents types de plastique par secteur d’activité (Duranel, 2011).

17
I.7 Déchets plastiques

Les déchets plastiques proviennent des résidus de processus de production, de transformation

et de consommation. Il existe donc plusieurs types de déchets plastiques.

I.7.1 Déchets plastiques industriels

Ces déchets sont constitués de l’ensemble des déchets issus des processus de production des
résines (essentiellement trouvés dans les sites pétrochimiques) et de transformation des
résines en objets. Les déchets de production proviennent des arrêts de réacteur de
polymérisation, des purges de réacteurs et des lots déclassés.
Ils présentent la particularité d’avoir un degré de pollution faible, voire inexistant. On y
retrouve, en très grande majorité, les polymères de grande diffusion (PE, PP, PS et PVC).
Quant aux déchets de transformation, elles proviennent de toutes les opérations de plasturgie
permettant l’obtention de produits finis (extrusion, injection, soufflage, calandrage, . . .). On y
retrouve, précisément, les carottes, lisières et bordures de ces opérations de thermoformage,
les pièces présentant des défauts, ou encore, les chutes de démarrage et d’arrêt de machine.
Ces déchets qui peuvent être homogènes comme fortement hétérogènes (mélanges provenant
de la co-extrusion, co-injection, . . .) sont, en général, très peu souillés.

I.7.2 Les déchets plastiques de post-consommation

C’est l’ensemble des déchets issus de la consommation industrielle ou des particuliers. Les
déchets plastiques utilisés au cours de cette étude se classent dans cette catégorie.
On distingue :
 Les déchets agricoles constitués essentiellement de films, sacs, fûts et bidons de
produits phytosanitaires. La particularité de ce gisement réside dans ses fortes
contamination (terre, cailloux) et pollution. Il s’agit pour l’essentiel de polyoléfines
(PEBD, PEHD et PP).
 Les déchets commerciaux ou de distributions constituées d’emballages industriels et
commerciaux qui sont en général de bonne qualité. Il y a également les fûts, bidons,
sacs de grande contenance dans les secteurs de la chimie, l’agroalimentaire, le
bâtiment et les travaux publics, pour le conditionnement et le transport de divers autres
produits.

18
 Enfin, on peut aussi citer le cas des emballages en polystyrène expansé utilisés pour le
calage lors du transport de produits fragiles, et dans une proportion moindre, pour les
caisses à poisson et les plateaux horticole.
 Les déchets électriques et électroniques issus de la filière de tous les produits
électriques et électroniques tels que les ordinateurs, téléphones, appareils
électroménagers et câbles en tout genre.
 Les déchets ménagers qui sont essentiellement constitués par les emballages.
Pour ce gisement, les matières principales concernées sont: le PET (bouteilles de boissons
gazeuses, eaux minérales, . . .), le PEHD (bouteilles de lait, produits lessiviels, . . .), le PEBD
(sacs d’emballage) et le PVC (bouteilles d’eau minérale, . . .).
 Les déchets du bâtiment et des travaux publics proviennent de l’huisserie, les tuyaux,
revêtements de sols, profilés de fenêtre, conduits électriques, câbles, mousses
d’isolation. Ces matériaux sont très fortement mélangés et leur degré de pollution est
souvent élevé.
 Les déchets de véhicules de transport sont représentés par l’ensemble des plastiques
constituant les véhicules hors d’usage (VHU) (en moyenne 14% en masse du
véhicule). Ces déchets constituent une fraction très hétérogène par rapport à la nature
et l’âge. On y retrouve des polyoléfines, du PVC, des polycarbonates, ABS et des
polyamides, des polyuréthanes, des résines thermodurcissables diverses, sans oublier
les élastomères. Cette fraction ne cesse de croître du fait que les véhicules s’allègent
de plus en plus et les équipements de sécurité sont en plein développement.

I.8 Recyclage du plastique

Le recyclage du plastique est considéré comme l’une des meilleures voies de prise en compte
du développement durable. Il est devenu, à cet effet, une priorité en termes de gestion du
développement durable (Coulibaly, 2008).
Jusqu’à récemment, la plupart des objets plastiques en fin de vie étaient mis en décharge. La
tendance, aujourd’hui, est de valoriser au maximum ces plastiques usagés (non
biodégradables), soit en les recyclant, soit, si cela n’est pas possible pour des raisons
techniques ou économiques, en les brûlant dans des incinérateurs pour produire de l’énergie.

19
Pour le recyclage de ces plastiques, il n’existe pas de bon ou de mauvais moyen, ni de voie
unique. En la matière, les systèmes de gestion varient selon les pays en fonction de leurs
particularités, de leurs choix stratégiques et des technologies disponibles. En outre, les
conditions n’étant pas les mêmes en zone rurale et en zone urbanisée, plusieurs solutions
différentes peuvent être mises en œuvre dans un même pays.
La valorisation des matières plastiques prend une ampleur de plus en plus considérable, du
fait de l’évolution des réglementations sur l’écologie et les demandes sociétales et
associatives pour la préservation et la qualité de l’environnement. Quelques codes
d'identification de matières plastiques en fonction de leur recyclabilité ont été déterminés
(Gervais ,2010 ; CSEMP, 2004 ; Society of Plastic Engineers, 2008 ; Hannequart, 2004)
et sont énumérés dans le tableau III.

20
Tableau III : Symboles et caractéristiques des différents types de plastiques recyclables
(Gervais, 2010 ; CSEMP ,2004 ; SPI, 2008 ; Hannequart, 2004)
N° de Abréviations Nom Utilisation
recyclage du polymère
Recyclable pour produire des bouteilles de
limonade, des plateaux de traiteur et de
PETE ou Polyéthylène
boulangerie, des vêtements, des tapis, des
PET téréphtalate
pinceaux, etc.

Recyclable pour produire des bouteilles, sacs à

provisions, poubelles, tuyaux agricoles, sous-
HDPE Polyéthylène tasses, barrières, équipement de terrains de
ou PEHD haute densité jeu, bûches plastiques, Conteneur d'acide (le
PEHD est un plastique qui résiste aux acides)

Recyclable pour produire des tuyaux, des

profilés pour la construction (fenêtres, lames
Polychlorure
PVC de terrasses, portails...) des grillages et des
de vinyle
bouteilles non-alimentaires.

Recyclable pour fabriquer des sacs et films

LDPE Polyéthylène
plastiques.
ou PEBD basse densité

Recyclable en pièces de voiture, cabarets,

PP Polypropylène
tapis et fibres géo-textiles et industrielles.
Recyclable dans une grande variété de
produits incluant accessoires de bureau,
PS Polystyrène cabarets, jouets, cassettes vidéos et boîtiers, et
panneaux isolants.

Autres plastiques, incluant le polycarbonate, l’acrylique et le

OTHER nylon

Il existe en général trois grandes méthodes de valorisation du plastique (Bruneau, 2015) :

 La valorisation énergétique consiste à incinérer les déchets plastiques pour récupérer

l’énergie qu’ils contiennent sous forme de chaleur. Les plastiques, composés de
pétrole raffiné, ont une capacité calorifique proche de celui-ci. Cette méthode de
valorisation permet de recycler une grande partie des déchets plastiques.

21
 En revanche si elle est mal maîtrisée elle peut présenter des risques majeurs pour
l’environnement et la santé des êtres vivants par l’émission de dioxines et de HAP,
molécules cancérigènes présentes dans les fumées.

 La valorisation mécanique, consiste à réutiliser les déchets plastiques avec un

minimum de transformation de la matière. Cette technique est utilisée pour le
traitement des déchets thermoplastiques. Elle repose avant tout sur une collecte
sélective ou un tri des déchets plastiques à partir des ordures ménagères. Il est très
souvent nécessaire d’avoir des déchets plastiques triés par type de résine plastique.
Plus le tri est efficace, plus le produit obtenu est de bonne qualité. Les techniques de
recyclage des déchets plastiques par cette méthode les plus connus sont : La
régénération et la fabrication d’éléments de construction.

La régénération des matières plastiques est la technique la plus employée à travers le monde,
que ce soit dans les pays du nord comme ceux du sud, puisque ce procédé permet de valoriser
tous les thermoplastiques, soit 75 % de la production mondiale de plastique. La régénération
consiste à produire de la poudre, des granulés ou du broyat à partir de déchets plastiques,
comparables aux résines vierges, pour les réintroduire sur le marché international des résines
plastiques.

Cette technique impose une grande rigueur sur le tri des plastiques (car les différentes résines
thermoplastiques sont non miscibles entre elles) et sur la propreté de la résine, pour qu’elle
soit reprise par les industriels. La régénération est la technique la plus efficace en termes de
rendement de valorisation matière des déchets plastiques. Mais elle nécessite un équipement
relativement coûteux et des compétences techniques.

La fabrication d’éléments de construction consiste à utiliser le plastique (et notamment les

sachets plastiques) comme liant, en remplacement du ciment, afin de produire différents
éléments de construction comme des pavés, des briques, des tuiles... Cette technique, qui
présente l’avantage de nécessiter de faibles investissements et permet de valoriser les sachets
même non lavés, a beaucoup attiré l’attention en Afrique. Elle a été testée par de nombreuses
structures avec plus ou moins de succès.

22
La méthode la plus aboutie aujourd’hui est celle de Garoua au Cameroun, améliorée par la
suite par Madacompost à Madagascar, au Burkina Faso avec GAFREH (Groupe d’Action des
FEMMES pour la Relance Economique du Houet) à Bobo Dioulasso et AIRTAE (Association
pour l’Innovation et la Recherche Technologique Appropriée en Environnement) à
Ouagadougou et au Niger avec le RESEDA.

 La valorisation chimique consiste à transformer la matière plastique en molécule de

base (polymère, ester...), pouvant servir à la synthèse d’une nouvelle matière plastique,
ou pour la pétrochimie. Ces technologies sont encore peu développées ou limitées à
certaines natures de résines plastiques. On ne les utilise que dans les pays du Nord et
les pays émergents.

Conclusion

Le plastique est fabriqué à partir du pétrole ou du gaz naturel. En raison des propriétés qu’on
leur connaît, les matières plastiques occupent une place prépondérante dans l’ensemble des
produits de consommation. Leur présence dans la nature et la longévité qui leur est associée
créent des impacts sur les écosystèmes terrestres et marins. Leur récyclage s’avère etre
necessaire afin de proteger notre environnement.

23
 Chapitre II :

GÉNÉRALITÉS SUR LES

MATIÈRES PREMIÈRES
ET MATÉRIAUX
COMPOSITES
Introduction

L’objectif de notre étude est de proposer une methode de recyclage des déchets plastiques par
la conception de matériaux utilisable dans la construction. Les matières premièers utilisées
lors de cette étude sont : le plastique, le sable et l’argile. Les materiaux confectionnés, sont
des composites. Aussi, pour améliorer les propriés de ceux-ci, une charge en argile est
envisagée. Dans ce chapitre, une bibliographie sur le sable et l’argile est faite afin d’avoir
quelques informations sur leur formation et leur utilités dans la construction. De même, les
diferents types de charge et de composites seront énumerés.

II. 1 Sable

II.1.1 Définition

Le sable est une roche sédimentaire meuble, constituée principalement de quartz, provenant
de la désagrégation de roches sous l’action de divers agents (vent, eaux courantes, gel). C’est
une matière première qui est souvent le produit de la décomposition du granite du fait de
l’altération. Le sable peut avoir plusieurs couleurs en fonction de sa nature : noir ou blanc.

II.1.2 Formation des sables

Le sable se forme à la suite de phénomènes physiques et chimiques auxquels sont soumises

les roches. Les processus physiques fragmentent les roches en des éléments de taille réduite
qui sont les blocs, les graviers, les sables, les limons et les argiles. Dans le processus de
formation des sables l’action physique est prépondérante.
Sous l’action de processus physiques (vent, eau) ou chimiques (action dissolvante de l’eau),
ces éléments sont entraînés par les eaux de ruissellement. Au cours du transport, ils vont subir
des variations de taille et de morphologie en fonction du moyen de transport. Les particules
vont se déposer ou être drainées généralement jusqu'à la mer. C’est ainsi que les sables se
retrouvent sur les plages ou dans les lits des cours d’eau.

24
II.1.3 Composition minéralogique

Les sables sont principalement constitués de quartz (silice), avec de faibles proportions de
mica, de feldspath et de magnétite. La couleur du sable est d’autant plus claire que la teneur
en silice est élevée. Les sables sont toujours définis en fonction des constituants majoritaires :
on parle ainsi de sable quartzeux, feldspathique, ferrugineux, micacé, calcaire, ou encore de
sable coquillier. Toutefois, dans le langage courant, le sable est généralement associé au sable
quartzeux.

II.1.4 Classification des sables.

 Classification suivant la nature du sédiment :

Les sables sont classés suivant beaucoup de paramètres et suivant le domaine d’activité. Ainsi
en géologie en fonction de la nature du matériel à l’origine de sa formation on parlera de sable
détritiques (issus de roches préexistantes), ou de sables bioclastiques (issus de la
fragmentation puis accumulation de squelettes ou coquilles d’organismes marins).
En géologie de l’ingénieur ou génie civil, on classe les sables en fonction de l’origine ou de la
granulométrie.

 Classification suivant l’origine :

Sable naturel
On parle de sable naturel lorsque le sable est issu de l’altération des roches préexistantes. Il
s’agit de sable extrait des lits des cours d’eau (fleuves et rivières), de la lagune (cas de la ville
d’Abidjan) ou de la mer (dans certains pays, même si de plus en plus l’exploitation de ce
sable est interdite)
Sable artificiel
Il s’agit de sable obtenu par concassage des roches. C’est le sable qui est directement lié à
l’action de l’homme. Ce sont très souvent les sous produits des carrières de concassés de
roches.

25
  Classification suivant la granulométrie :
Dans ce type de classification, le critère principal est la taille des particules. La classe des
sables varie selon le système de classification ou le domaine d’activité.Tous les systèmes de
classification admettent principalement cinq (5) sous classes qui sont :
- le sable très fins (diamètre des grains de 0,0625 à 0,125 mm)
- le sable fin (de 0,125 à 0,25 mm),
- le sable moyen (de 0,25 à 0,5 mm),
- le sable grossier (de 0,5 à 1 mm),
- le sable très grossier (de 1 à 2 mm).

II.1.5 Utilisation du sable

Le sable est l’une des matières premières dans la construction. Il constitue également la
principale matière première de l’industrie du verre.
Le sable, du fait de son abondance et de sa facilité d’exploitation, est utilisé dans de
nombreux domaines d’activités.
C’est l’une des principales matières premières utilisées dans le génie civil. Il est utilisé aussi
bien dans le domaine routier que dans celui du bâtiment.
Dans la construction des routes, le sable est utilisé comme matière première de remblai,
couche de base et couche de finition.
Dans le bâtiment, il est employé dans la composition de béton, du mortier et la confection des
briques (parpaing sable ciment).
Le sable est le principal composant de la plate forme sur laquelle sont posés les pavés, pour
les chemins et les routes secondaires, les parkings et les garages etc.
Le sable est encore très utilisé en fonderie, où il est employé pour la réalisation des moules.
Par ailleurs, il intervient dans la fabrication de céramiques.
Le sable est également largement utilisé pour ses propriétés abrasives (cas du papier de verre
recouvert de sable). Il peut aussi être utilisé pour un décapage à la sableuse afin de nettoyer
certaines surfaces (la pierre, par exemple) ou pour aplanir des surfaces de métal grossier (avec
de la vapeur sous pression chargée de sable).

26
En milieu naturel, le sable accumule des minéraux lourds alluvionnaires, permettant
l’extraction de certains minéraux dont l’or, les diamants, la cassitérite (minerai d’étain), la
magnétite (oxyde de fer) ou l’ilménite (oxyde de fer et de titane).
Le sable est un élément important dans le domaine touristique, lorsqu’il est présent sur les
plages et les dunes où il est également un élément indispensable à la protection de la côte
(Enongo et Dongo, 2009).

II.2 Argile
II.2.1 Définition
Il n’existe pas de définition unique pour le mot «argile». La définition dépend de la discipline
d’étude ou du domaine d’activité (Géologie, Génie civil, Pédologie, Céramique).
L’origine du terme Argile vient du grec ARGILOS dont la racine ARGO signifie blanc ou du
latin ARGILLA, couleur blanche des matériaux utilisés en céramique.
Ce terme désigne actuellement à la fois
- une taille de particule,
- un minéral,
- et une roche.
Une argile est donc soit une particule dont le diamètre est inférieur à deux microns (< 2μm),
soit un minéral appartenant au groupe des phyllosilicates ; soit une roche essentiellement
composée de minéraux argileux. L’homme utilise les argiles depuis longtemps pour les
nombreuses propriétés qu’elles possèdent.

II.2.2 Formation des argiles.

Les argiles se forment à la suite de phénomènes physiques et chimiques connus sous

l’appellation d’altération auxquels sont soumises les roches. Les processus physiques débitent
les roches en des éléments de petite taille à savoir les blocs, les graviers, sables, les limons et
les argiles ; ces processus sont favorisés par le climat (variation de température). Quant aux
processus chimiques ils entraînent une évolution minéralogique et sont dus essentiellement au
phénomène d’hydrolyse. L’hydrolyse correspond à l’attaque d’une roche par l’eau pure ou
chargée en CO2 dans les conditions de pH moyen. Elle consiste en une réaction chimique
entre les minéraux (les sels) et l’eau pour former un acide ou une base et se traduit par la
soustraction progressive d’ions à partir de matériel parental. L’hydrolyse attaque les parties
les plus exposées des roches (les fissures, les surfaces externes).

27
Les ions les plus mobiles sont soustraits en premiers (K, Na, Ca, Mg, Sr). Les éléments de
transition sont évacués plus tard (Mn, Ni, Cu, Co, Fe) mais avant Si. Il reste alors Al,
l’élément le moins mobile (Chamley, 1987 in Kouadio, 2010). Selon les conditions de
drainage et d’évacuation des solutions, il se forme différents minéraux argileux. Pour un
drainage peu intense, les minéraux secondaires conservent un rapport Si/Al élevé (rapport de
2; on parle de bisialitisation) conduisant à la formation de minéraux argileux de type 2/1
(smectites). Un drainage moyen permet la formation de minéraux argileux de types 1/1
(rapport Si/Al de 1, on parle de monosialitisation) lorsque le drainage est intense, toute la
silice est évacuée (on parle dans ce cas d’allitisation) et il se forme plutôt des oxydes
(gibbsite). En fonction du type d’hydrolyse on distingue différents gisements d’argile (figure
8) : - les argiles héritées,
- les argiles transformées,
- les argiles néoformées.

Argile
Argile Héritée Argile Néoformée
Transformée

Minéraux Minéraux
Argile silicatés
silicatés héritées

Hydrolyse totale
Hydrolyse
Ouverture des
progressive
feuillets puis
substitution Silice Bases Alumine Fer

Recristallisation,
Néocristallisation

Argiles héritées : Argile transformées :

(illite, chlorie vermiculite, Argile
magnésienne) Montmorillonite, chlorite néoformée:
Alumineuse Montmorillonite,
kaolinite
Figure 8 : Mode de formation des argiles (Kouadio, 2010).

28
II.2.3 Structure des argiles
Les argiles sont des matériaux lamelaires constitués par l’empilement de feuillets. Elles ont
quatre niveaux :
- Les plans sont constitués par les atomes ;
- Les feuillets, tétraédriques ou octaédriques, sont formés par une combinaison de plan ;
- Les couches correspondent à des combinaisons de feuillet ;
- Le cristal resulte de l’empilement de plusieurs couches.
Un feuillet est formé par l’association de couche tétraédrique et de couche octédrique. La
couche tétraédrique est formée par un enchainement des tétraèdres constitués par des atomes
Si4+, Al3+ et Fe3+.
La couche octaédrique est constitué par un enchainement des octaèdres , dont les sommets
sont occupés par des atomes d’oxygène et des groupements hydroxyles et les centres sont
occupés par des atomes d’Al3+, Fe3+, Mg2+ ou Fe2+.

Figure 9 : Représentation des empilements de tétraèdres siliceux et d’octaèdres alumineux

(cas de la kaolinite).

II.2.4 Classification des argiles

Suivant le mode d’agencement des tétraèdres et des octaèdres, on distingue deux (2) grandes
familles de minéraux argileux :
a) Les minéraux fibreux qui sont des espèces à pseudo feuillets, par exemple les
palygorskites (attapulgite) et les sépiolites (Charradi, 2010).

29
b) Les minéraux phylliteux à structure lamellaire. Ce sont les plus répandus et les plus
étudiées. Leur classification est basée sur le mode d’association des couches
structurales et le degré d’occupation des sites octaédriques. Selon la séquence
d’empilement des couches tétraédriques et octaédriques, on distingue les minéraux de
types: 1/1(T-O), 2/1(T-O-T) et 2/1/1(T-O-T-O). (Figure 10), (Medjnoun, 2014).
- Les minéraux de type 1:1 (ou T-O), ont une couche d’octaèdres et une
couche de tétraèdres. L’équidistance caractéristique est d’environ 7,1 Å. Ce
type correspond aux groupes de la kaolinite.
- Les minéraux de type 2:1 (ou T-O-T), ont une couche d’octaèdre encadrée
par deux couches tétraédriques. L’équidistance caractéristique varie de 9,4 à 15
Å, et cela est selon le contenu de l’inter feuillet. Ce type correspond aux
groupes du talc, des smectites, et celui des micas.
- Les minéraux de type [Link] (ou T-O-T-O), ont une couche d’octaèdres
encadrée par deux couches tétraédriques, et un inter feuillet constitué par une
couche d’octaèdres. L’équidistance caractéristique est alors d’environ 14 Å; à
ce type correspond le groupe du chlorite.

Figure 10 : Représentation schématique de quelques groupes de minéraux argileux

(Grunberger, 1995 in Kouadio, 2010).

30
II.2.5 Propriétés et intérêt des argiles
Traditionnellement utilisées comme matière première par les potiers, les argiles ont de
nombreux débouchés dans l’industrie grâce à leurs caractéristiques chimiques (adsorption et
absorption des molécules, composition) et physiques (taille des particules) (Konan, 2006).
Dans l’industrie chimique, elles amorcent certaines réactions (craquage des huiles minérales
ou polymérisation de certaines molécules organiques). Les smectites (ensemble des argiles
gonflantes), quant à elles, ont des capacités d’adsorption très poussées et sont de ce fait
employées pour filtrer les vins, bières, clarifier les eaux souillées, dégraisser les laines par
piégeage des impuretés. Utilisées comme source de silice et d’alumine les argiles forment les
minéraux de base de l’industrie des matériaux de construction, des réfractaires, des isolants.
D’autres argiles, notamment les smectites sodiques et les attapulgites servent à épaissir un
grand nombre de liquides : eau douce, eau salée, solvants aliphatiques, huiles végétales,
glycols. Exploitée comme charge minérale, l’argile joue un rôle important dans la papeterie et
l’industrie du caoutchouc. Dans les industries pharmaceutiques et médicales, l’argile trouve
aussi un usage. Elle constitue la base des pansements stomacaux et intestinaux. Leurs
propriétés absorbantes permettent la fabrication de médicaments à effets retardés. Les
smectites en particulier interviennent dans la fabrication de nombreux cosmétiques : savons et
shampoings, pommades, crèmes dentifrice où elles remplacent les matières grasses. Notons
cependant que certaines espèces d’argiles fibreuses très utilisées pour leurs propriétés
isolantes peuvent avoir des effets néfastes ; c’est le cas par exemple du chrysotile ou amiante
qui s’est révélée être une substance cancérigène. Les sépiolites et palygorskites qui
appartiennent à cette famille sont suspectées d’avoir des effets nocifs.
De tous les minéraux argileux, les argiles kaolinitiques sont sans doute celles dont les usages
sont les plus variés et les plus « nobles » (Konan, 2006).
L’argile intervient à tous les niveaux de l’édification du bâtiment : elle intervient comme
brique pour la réalisation des murs, comme carreau pour les sols et tuiles pour la toiture.

II.3 Charge
III.3.1 Définition
On désigne sous le nom général de charge toute substance inerte, minérale ou végétale qui,
ajoutée à une matrice de base, permet de modifier de manière sensible les propriétés
mécaniques, électriques ou thermiques, d’améliorer l’aspect de surface ou bien, simplement,
de réduire le prix de revient du matériau transformé (Naudin et Clozza, 1987).

31
II.3. 2 Différents types de charge.
Il existe trois grands types de charge (Raskin, 2009) : les charges minérales, les charges
organiques et les charges organo-minérales.
II.3.2.1 Charges minérales
Les charges minérales sont formées de :
 silice (SiO2) qui se présente sous différentes formes :
- sous formes cristallines (cristobalite, tridymite, sable, argile) : ces formes sont
dures et résistantes.
- sous forme non cristalline (le verre : verre boro-silicate) : qualités mécaniques et
esthétiques intéressantes.
 verres de métaux lourds qui confèrent au matériau sa radio opacité :
- silicate de verre de baryum ou de strontium,
- verre de dioxyde de zirconium,
- yttrium ou ytterbium trifluorés (YbF3).
Depuis les années 70, l’argile est la charge la plus fréquemment utilisée car elle est très stable
chimiquement et a un indice de réfraction élève (Raskin, 2009). C’est pour cette raison que
dans notre étude, nous utiliserons de l’argile comme charge.
III.3.2.2 Charges organiques
Ces charges se présentent sous différents formes (Naudin et Clozza, 1987) :
 Charge cellulosique : Les poudres cellulosiques sont utilisées en tant que charges des
résines thermodurcissables (phénoplastes et aminoplastes). Les avantages de ces matières
cellulosiques sont leur coût peu élevé et leur faible densité (≈ 1).
 Farines de bois : Elles sont obtenues par broyage de bois tendre (pin de Scandinavie,
sapin, peuplier). Elles sont utilisées avec les résines phénoliques et aminoplastes, pour
augmenter la résistance aux chocs, abaisser le retrait au moulage et conférer une meilleure
stabilité dimensionnelle aux pièces moulées.

 Pâte de cellulose
On obtient un dérivé de la pâte à papier, de structure fibreuse, par purification alcaline de la
pâte à bois. Cette alpha-cellulose traitée, obtenue très blanche et très absorbante, est
couramment utilisée comme charge des aminoplastes. Un très bon mouillage est obtenu entre
mélamine formol et fibres. On constate un faible retrait au moulage et une résistance modérée
au choc et à l’humidité.

32
  Amidons
Ce sont des hydrates de carbone contenus dans les plantes, en particulier des polysaccharides
ayant pour formule générale (C6H12O5)n. On obtient les polysaccharides à partir des graines
de céréales (blé, orge, riz, maïs) et de tubercule (manioc, pomme de terre). Les amidons sont
utilisés comme charge pour obtenir des plastiques biodégradables.
 Poudres de polymères.
Les caractéristiques de surface des résines polyesters renforcées sont améliorées par addition
de matières thermoplastiques finement divisées, telles que du polyéthylène à un taux compris
entre 1 et 2 %. Certains polymères fluorés finement broyés sont utilisés à la fois dans les
matières thermoplastiques et dans les matières thermodurcissables, comme lubrifiants, pour
réduire l’usure et améliorer les limites de température d’utilisation. On utilise par exemple le
PTFE en poudre fine dans le poly (oxyméthylène) et les polyamides.

II .3.2.3 Charges organo-minérales

Les charges organo-minérales possèdent un noyau minéral et une matrice résineuse
polymérisée qui enrobe le noyau. Les micro-charges sont utilisées exclusivement sous cette
forme.
II.3.3. Morphologie et taille
La forme des charges varie suivant le mode de préparation :
 anguleuse : obtenue par broyage et attrition,
 arrondie : résultent d'un frittage,
 sphérique : procédé sol-gel (émulsion) ou atomisation.
Selon la taille des particules les charges sont classées en trois grands groupes :
 les macrocharges dont la taille des particules est comprise entre 10 et100µm.
 les microcharges dont la taille des particules est comprise entre 0,4 et 10 µm.
 les nano charges dont la taille des particules est comprise entre 7 et 40 nm.

II.4 Composites
II.4.1 Définition
Un composite est un matériau constitué par l’assemblage d’au moins deux composants non
miscibles (Marquis, 2010). Dans un matériau composite, différentes phases coexistent. Il est
généralement constitué d’une matrice (matériau de base) renforcée par des fibres ou des
particules plus ou moins grosses d’un autre matériau qu’on appelle les renforts.

33
L’association des matériaux de base, de propriétés différentes génère un nouveau matériau
multiphasé dont les propriétés sont supérieures à celles de ces constituants considérés
séparément. Les composites présentent certains avantages par rapport aux matériaux
métalliques en raison de:
 leur légèreté,
 coût modéré de réalisation d’éléments de construction et d’entretien,
 leur réponse à certaines exigences (rigidité, résistance mécanique, légèreté, résistance
à la corrosion, etc.).
II.4.2 Différents types de composites
Selon Mahfoudh (2013), Bourai (2010), Clyne et Hull (1996), il existe plusieurs types de
matériaux composites. Cependant, deux grandes familles se distinguent en fonction des
caractéristiques de la matrice et des renforts :
- Les composites de grande diffusion, qui sont peu couteux et occupent une grande part
du marché;
- Les composites à hautes performances, qui se trouvent le plus souvent renforcés par
des fibres de carbone ou d’aramide, et sont surtout réservés à des secteurs de forte
valeur ajoutée comme le secteur médical, l’aéronautique, les sports et les loisirs.
Les composites peuvent aussi être classés selon la nature de leur matrice, en cinq familles
principales:
- Les composites à matrice céramique CMC (Ceramic Matrix Composites),
- Les composites à matrice métallique MMC (Metal Matrix Composites),
- Les composites à matrice intermétallique IMC (Intermetallic Matrix Composites),
- Les composites carbone-carbone CCC (Carbon-Carbon Composites),
- Les composites à matrice polymère PMC (Polymer Matrix Composites) ou à matrice
organique. Les renforts utilisés en général, sont des fibres telles que les fibres de verre, de
carbone ou d’aramide, les fibres naturelles et des particules telles que l’argile, poudre
d’amidon etc.
II.4.3 Matrices organiques
Les matrices jouent un rôle très important au sein des matériaux composites. Elles assurent
définitivement la qualité de la cohésion du composite. Une matrice organique est formée par
un ou plusieurs polymères. Ces derniers se subdivisent en deux grandes familles, à savoir les
thermoplastiques (polypropylène PP, polyéthylène PE, polychlorure de vinyle PVC) et les
thermodurcissables (époxy, polyuréthane PU, colles phénoliques).

34
Ces familles se différencient entre elles, par leurs propriétés chimiques, thermiques et
mécaniques, par leurs méthodes de mise en œuvre ainsi que les propriétés obtenues dans les
composites.

II.4.3.1 Thermodurcissables
Les thermodurcissables représentent en grande partie les résines adhésives. Ils sont très
utilisés pour le collage du bois, et comme colles dans les composites à base de fibres
cellulosiques (Gillespie, 1984). Ces polymères assurent la liaison des fibres entre elles dans
les panneaux composites afin d’assurer la cohésion de l’ensemble. Les thermodurcissables les
plus utilisés sont l’urée-formaldéhyde (Dunky, 1998), les résines phénoliques (phénol-
formaldéhyde PF) et les colles isocyanates (Zhuang et Steiner, 1993 ; Kawai et Sasaki,
1986).

II.4.3.2 Thermoplastiques
Les thermoplastiques se subdivisent en deux classes, à savoir les semi-cristallins et les
amorphes. Les polymères amorphes, composés d'une phase vitreuse, se caractérisent par leur
état transparent à l'état solide, contrairement aux semi-cristallins. Les semi-cristallins,
constitués en partie d'une phase amorphe, se caractérisent par leur capacité à cristalliser.
Sous l’action de la chaleur, la fusion du polymère a lieu, et mène progressivement à l'état
liquide. Le polymère thermoplastique étant ramolli et les molécules étant excitées, certains
mouvements dans les chaînes moléculaires s'en suivent, sur des distances relativement
grandes (Bourai, 2010 ; Bourban et al, 2004). Par refroidissement, le thermoplastique peut
donc être solidifié en épousant la forme souhaitée. Les thermoplastiques se caractérisent par
des propriétés de recyclage très intéressantes car ce processus de ramollissement par effet
thermique et de durcissement par refroidissement peut être répété plusieurs fois (Bourai,
2010). Même d'une manière indéfinie, il n'en résulte que très peu de modifications chimiques
qui viennent altérer les thermoplastiques. S'il y a lieu, il s’agirait plutôt d’une modification de
l’agencement intermoléculaire (volume libre). Cette aptitude à être recyclés distingue les
thermoplastiques des thermodurcissables.

35
Conclusion
La prolifération des déchets plastique constitue l’un des problèmes environnementaux à
résoudre de nos jours. Ces plastiques étant des matériaux recyclables il est important de
proposer une méthode qui va freiner cette prolifération. Le sable et l’argile constituent des
matières premières les plus utilisées dans la construction et aussi dans plusieurs domaines
(poterie, céramique …) à cause de leurs propriétés mecaniques élevés. Les thèmes abordés
dans cette partie permettent de se familiariser aux mots qui seront employés au cours de notre
étude.

36
DEUXIEME PARTIE :
MATERIEL ET
METHODES
 Chapitre III :
MATIÈRES PREMIÈRES
ET METHODES DE
CARACTERISATION
Introduction
Les propriétés des matières premières destinées à la confection d’un matériau doivent être
connues afin de prévoir les comportements et les améliorations à apporter lors de l’utilisation
éventuelle du matériau. Cette parfaite connaissance passe par la caractérisation de ces
matières premières. C’est dans cette optique que les matières premières que nous utiliserons à
savoir le sable, les sachets plastiques et l’argile vont être caractérisées. Puis les différents
essais que nous effectuerons sur ces matières premières vont etre enumérés.
III.1 Matières premières
III.1.1 Déchets plastiques
Les déchets plastiques sont les plastiques d’emballage rejetés dans la nature après utilisation
de leurs contenus par les consommateurs. Ces déchets plastiques sont essentiellement des
polyéthylènes. Le polyéthylène, ou polyéthène (sigle générique PE), est l’un des polymères
les plus simples et les moins chers. Le polyéthylène est le plastique le plus employé. Il
compose notamment la moitié des emballages plastiques. L'utilisation la plus visible du
polyéthylène est le sac plastique.
Les plastiques que nous avons utilisés pour notre étude sont essentiellement constitués de PE
car se sont les plus utilisés donc les plus rejetés dans la nature. Les plastiques utilisés à
Abidjan sont issus des différents dépotoirs d’ordure de la ville (Figure 11.A). Par contre ceux
utilisés au laboratoire ICB (ex. IRTES-M3M) en France sont issus des emballages de matériel
livrés (Figure 11.B).Ces plastiques sont essentiellement du Polyéthylène Basse
Densité(PEBD). Les plastiques sont broyés afin de faciliter l’homogénéité du mélange sable-
plastique.

A B

Figure 11 : Déchets plastiques (A : déchets plastique d’Abidjan ; B : déchets plastique de

Belfort)

37
III.1.2 Sable

Le sable est constitué de sédiments détritiques dont les grains ont une taille comprise entre 63
μm et 2 mm. Le plus fréquent de ces composants est le quartz, le constituant non altérable du
granite. Le sable utilisé est le sable de lagune (figure 12.B), extrait de la carrière de Port-
Bouet (Abidjan-CI). Après prélèvement, le sable est d’abord lavé à l’eau de robinet, séché au
soleil et passé au tamis de 1 mm. C’est donc la fraction passante de ce tamis qui sera utilisée
au cours de notre étude.
Cette fraction a été soumise à l’analyse granulométrique afin de déterminer certaines
caractéristiques intrinsèques liées à ce sable.
En France, le sable utilisé (Figure 12.A) est extrait de la Savoureuse : fleuve qui traverse la
ville de Belfort. Il est obtenu grâce à la société BELFORT- BETON qui l’extrait et l’utilise
pour ses travaux.

A B
A

Figure 12 : Echantillons de sable : Sable de Belfort(A), sable de lagune d’Abidjan(B)

III.1.3 Argile

L’argile utilisée comme charge, est obtenue par broyage au laboratoire de Géomateriaux à
Abidjan (Côte D’Ivoire), de l’argile brut. C’est une argile extrait sur le site de Dabou (Côte
D’Ivoire). C’est une argile qui a déjà fait l’objet d’autres études (Kouadio, 2010 ; Kouakou,
2000). Il s’agit d’une argile de couleur brune. Ce gîte d’argile est localisé autour des
coordonnées géographiques 5°19’70’’ N et 4°22’80’’ W.
Les échantillons prélevés sont séchés pendant deux semaines au laboratoire de Géomatériaux
dans une salle où la température moyenne est d’environ 27° C avec un taux d’humidité

38
variant entre 60 et 75 %. Après le séchage, ils sont réduits en morceaux de deux centimètres
environ grâce à un concasseur à mâchoire. Ces morceaux sont ensuite broyés dans un broyeur
à billes pendant deux heures. La poudre obtenue est passée au tamis de 63 µm. C’est le
passant ainsi recueilli qui sert de matière première de base pour nos travaux. Toutes les
analyses de caractérisation ont été effectuées sur cette matière première.

III.2 Caractérisation de la matière première

III.2.1 Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique a pour objet de déterminer la répartition en poids des particules de
sol en fonction de leurs dimensions. La détermination de la granulométrie s’effectue par
tamisage pour les éléments de taille supérieure à 80 µm (AFNOR, 1996) et par sédimentation
pour les éléments de taille inférieure ou égale à 80 µm (AFNOR, 1992).
Dans le cadre de notre étude c’est la méthode par tamisage qui sera utilisée pour le tamisage
du sable à Abidjan. Après prélèvement, lavage et séchage, le sable est passé au tamis afin
d’obtenir deux types de sable. Le sable A est issu la fraction passant au tamis de 1 mm. Le
sable B est composé du refus du tamis 0,5 mm et du passant du tamis de 2 mm. C’est
l’analyse granulométrique de ces deux portions de sable qui seront faites.
A Belfort en France, le sable prélevé est tamisé pour obtenir quatre (4) types de
granulométries :
 le sable 1 composé du passant du tamis de 0,35 mm,
 le sable 2 composé du refus du tamis de 0,35 mm et du passant 0,63 mm
 le sable 3 composé du refus du tamis de 0,63 mm et du passant 1,5 mm,
 le sable 4 composé du refus de 0,75 mm et du passant de 2 mm.
Les distributions granulométriques ont été mesurées avec un granulomètre à diffraction laser
Mastersizer 2000 équipé du module voie liquide Hydro 2000 de marque Malvern Instruments.
(Figure 13). Le principe de cette technique repose sur la déviation de la lumière par les
particules. Lorsque les particules passent devant le faisceau laser, elles dévient la lumière d’un
angle inversement proportionnel à leur taille avec une intensité proportionnelle à leur taille.
L’interprétation de ces mesures est réalisée à l’aide de la théorie de Mie (implantée dans le
logiciel d’exploitation) et permet d’obtenir des distributions de tailles en volume et en
nombre.

39
 Figure 13 : Granulomètre à diffraction laser Mastersizer 2000, Malvern Instruments.

III.2.2 Analyses thermiques

Les analyses thermiques permettent de faire l'étude des changements d'état d'une substance en
fonction de la température. Ces méthodes thermiques reposent toutes sur la mesure en
fonction de la température ou du temps :
 soit d'une ou plusieurs grandeurs physiques caractéristiques (dimension, poids,
conductivité électrique etc...),
 soit de la quantité de chaleur mise en jeu au cours de la transformation du
système considéré.
Pour notre étude, la méthode thermogravimétrique (ATG) (Figure 14) et la calorimétrie
différentielle à balayage (en anglais, Differential Scanning Calorimetry ou DSC) (Figure 15)
ont été utilisées. La méthode thermogravimétrique(ATG) consiste à suivre, en continu,
l'évolution de la masse d'une substance soumise à un chauffage ou à un refroidissement pour
une température ou un profil de température donné.
L’expérience consiste à placer l’échantillon dans une nacelle suspendue au fléau d'une
balance, qui se trouve dans une enceinte à température programmée.
Le contrôle de la température de l'enceinte utilise des thermocouples et l'équilibre de la
balance est assuré en permanence par un dispositif de rattrapage automatique.

40
Une des manières d'enregistrer la variation de masse consiste à maintenir le fléau de la
balance en position horizontale, et à mesurer la force nécessaire, donc la différence
de poids entre l'ensemble suspente-échantillon et le contrepoids, pour maintenir cette position.

Figure 14 : Appareil TGA de type Q10 V6.3.

Par contre la calorimétrie différentielle à balayage (DSC) est une technique d'analyse
thermique basée sur la mesure du flux de chaleur différentiel entre un échantillon et une
référence inerte soumis à une même loi de chauffage ou de refroidissement linéaire.
Cette technique repose sur le fait que lors d'une transformation physique, telle qu'une
transition de phase, une certaine quantité de chaleur est échangée avec l'échantillon pour être
maintenue à la même température que la référence. Le sens de cet échange de chaleur entre
l'échantillon et l'équipement dépend de la nature endothermique ou exothermique du
processus de transition. Ainsi, par exemple, un solide qui fond va absorber de la chaleur pour
pouvoir augmenter sa température au même rythme que la référence. La fusion (passage de
l'état solide à l'état liquide) est en effet une transition de phase endothermique car elle absorbe
la chaleur. De même, l'échantillon peut subir des processus exothermiques, tels que la
cristallisation lorsqu’il transmet de la chaleur au système. En mesurant la différence de flux de
chaleur entre l'échantillon et la référence, un calorimètre différentiel à balayage(DSC) peut
mesurer la quantité de chaleur absorbée ou libérée au cours d'une transition. Cette technique
peut également être utilisée pour observer des changements de phase plus subtils, comme les
transitions vitreuses. La DSC a été utilisé pour déterminer la température de fusion.

41
 Figure 15 : Appareil DSC de type Q50 V 9.0

Conclusion
Les matières premières utilisées pour l’élaboration des échantillons sont le sable, l’argile et
les déchets plastiques comme [Link] parfaite connaissance de ces matières premières passe
par leur caractérisation. C’est ainsi que les analyses granulometriques, minéralogiques et
thermiques ont été effectuées. La description du materiel utilisé pour la caractérisation a
permis de comprendre le mode de fonctionnement de chaque appareil.

42
 Chapitre IV :
CONFECTION ET
CARACTERISATION DES
ECHANTILLONS
Introduction
A travers cette étude nous devons poroposer une méthode de recyclage des déchets plastiques.
Pour ce faire deux méthodes de confection ont été experimentées : par compactage manuelle
au laboratoire de Géomatériaux à l’Université Félix Houphouët Boigny Cocody-Abidjan en
Côte d’Ivoire et par thermocompression au laboratoire ICB (ex IRTES-M3M) de l’Université
de Technologie Belfort-Montbéliard (UTBM) en France. Ce chapitre présente le matériel
utilisé lors des différentes étapes de la confection et les differents essais de caractérisations de
chaque site.
IV.1 Méthode de compactage manuel : Site d’Abidjan (Côte d’Ivoire)
IV.1.1 Matériels de confection
Pour l’élaboration des échantillons le plastique est fondu. Cette méthode a été choisie dans
l’intention d’exploiter la propriété de liant thermoplastique des polyéthylènes. Pour ce faire la
mise au point d’un appareillage spécifique s’avère necessaire.
IV.1.1.1 Broyeur de plastique
Pour un bon mélange, nous avons besoin d’émietter le plastique. Pour cela nous avons mis au
point un broyeur (Figue 16). C’est un broyeur à couteaux constitué d’une série de couteau fixe
et mobile. Le plastique s’émiette lorsque les dents mobiles en tournant s’emmanchent dans les
dents fixes. Le plastique ainsi broyé passe au travers d’un tamis posé en dessous des dents.
Celui qui ne peut passer par les mailles du tamis est automatiquement entrainé entre les dents
jusqu’à ce qu’il soit à son tour bien broyé.

Entrée du
sachet brut

Moteur

Sortie du
sachet broyé

Figure 16 : Broyeur de plastique.

43
IV.1.1.2 Extrudeuse
Pour le mélange de l’ensemble sable plastique nous avons aussi mis au point une extrudeuse
(Figure 17).
Entonnoir (entrée du mélange)

Sortie du
mélange
Moteur
Circuit de
chauffage
interne

Figure 17 : Extrudeuse.

C’est une extrudeuse bivis. Chaque vis mesure 70 cm de long et 8 cm de diamètre. Les vis
sont contrarotatives c'est-à-dire qu’elles tournent en sens inverse l’une de l’autre. Chaque vis
ne pénètre pas dans le chenal de la vis voisine. On dit alors que les vis sont non
interpénétrées. C’est par l’entonnoir que le mélange sable-plastique est introduit dans
l’extrudeuse. Le plastique contenu dans le mélange est fondu lors du malaxage par les vis,
grâce à un circuit de chauffage alimenté par du gaz butane.

IV.1.1.3 Presse et moule

Pour la mise en forme, le mélange est mis dans un moule puis comprimé par une presse
manuelle (Figure 18). Les dimensions du moule sont 200X100X80 mm3.
La presse possède un niveau de réglage permettant de choisir l’épaisseur des échantillons.

44
 Moules
Niveau de
réglage
d’épaisseur
Levier
Presse

Figure 18 : Presse et moule

IV.1.2 Méthode d’élaboration

Le sable et le plastique sont mélangés selon la proportion (massique) souhaitée. Les

échantillons ont été confectionnés avec les proportions de plastique suivant :

Mp
P(%)   100
Ms  M p (1)

où

P (%) est le pourcentage massique du plastique

Mp est la masse de plastique

Ms est la masse du sable

Au cours de notre étude la méthodologie adoptée est la suivante (Figure 19):

Figure 19 : Schéma de la procédure d’élaboration des échantillons.

45
IV.2 Méthode de thermocompression : Site de Belfort(France)

IV.2.1 Matériel de confection

IV.2.1.1 Moule de malaxage
Le moule de malaxage est constitué d’une plaque d’aluminium de longueur 20 cm, de largeur
10 cm et d’épaisseur 5 cm et d’un couvercle. L’ensemble est schématisé sur la Figure 20.

Couvercle
Largeur

Cavité de mélange
Longueur
Epaisseur

Creux communiquant
avec la cavité

Figure 20 : Schéma du moule de malaxage et du couvercle

Sur l’une des faces constituée de la longueur et de la largeur, est percée, une cavité de
longueur 15 cm, de profondeur 3 cm et d’épaisseur 1cm. C’est dans cette cavité qu’est mis le
mélange pour le malaxage. Un couvercle permet de fermer cette cavité afin d’empêcher le
mélange de s’échapper lors du mélange (Figure 21.A). Sur l’une des faces (vue de profil)
constituée de l’épaisseur et de la largeur, un creux qui communique avec la cavité est aussi
percé. C’est par ce creux qu’on met le foret (mèche) de la perceuse pour faire le mélange
(Figure 21.B).

A B

Cavité de mélange Couvercle Creux communiquant avec la cavité

Figure 21 : Moule de malaxage (A : vue de haut, B : vue de profil).

46
IV.2.1.2 Thermopresse

La thermopresse hydraulique permet de faire fondre le plastique contenu dans le mélange.

Elle est de marque PINETTE EMIDECAU INDUSTRIES de pression 250 bars.
Elle comporte deux plateaux chauffants régulés en température. Le plateau supérieur est fixe
tandis que l’inferieur est mobile. Lorsque les deux plateaux sont en contact avec le moule,
celui–ci contenant le mélange est chauffé. Le chauffage et le mélange se font simultanément.
Le mélange est fait par un foret (mèche) qui tourne dans la cavité de mélange en sens inverse,
lorsque la perceuse (Figure 22) est actionnée.

Thermopresse

Moule contenant
le mélange
Perceuse
Levier
d’actionnement

Figure 22 : Themopresse.

IV.2.1.3 Moule de mise en forme

Après malaxage, le mélange est mis dans un moule (Figure 23) puis porté sous la
thermopresse pour une mise en forme. Le moule est en aluminium de dimension 200X35X30
mm3. Le couvercle du moule en barre d’aluminium de dimension 160X15X40 mm3,
s’enfonce dans la cavité contenant le mélange lorsque les deux plateaux chauffants de la
thermopresse se rapprochent.

47
 Thermopresse

Plateau
chauffant
supérieur

Moule contenant
le mélange pour la
mise en forme

Plateau
chauffant
inferieur

Figure 23 : Mise en forme de l’échantillon.

IV.2.2 Méthode d’élaboration

Il y a deux types d’échantillon : échantillon sable-plastique et échantillon sable-plastique-
argile. Comme sur le site d’Abidjan, le sable, le plastique et l’argile sont mélangés selon la
proportion (massique) souhaitée. La proportion massique du plastique est obtenue selon
l’équation 1(cf. IV.1.2). Celle de l’argile est obtenue selon l’équation suivante:

Ma
A(%)  100
Ma  Ms  M p (2)

où

A (%) est le pourcentage massique de l’argile,

Mp est la masse de plastique,

Ms est la masse du sable,

Ma est la masse de l’argile.

Après mélange, l’ensemble est chauffé grâce à la thermopresse jusqu’à 170°C. Le mélange est
ainsi soumis à cette température (170 °C) pendant cinq (5) minutes. Lors du chauffage, le
mélange est fait simultanément, grâce au foret (mèche) actionné par la perceuse.
Après cette étape le mélange est mis dans un moule, suivi d’un thermocompactge à 170 °C
pendant cinq (5) minutes.

48
Lorsqu’on fait descendre le levier d’actionnement, le plateau inférieur se rapproche du
plateau supérieur grâce à la montée du piston. Ce rapprochement des plateaux engendre le
compactage du matériau contenu dans le moule. Afin de déterminer la pression idéale à
exercer, des échantillons avec différentes pressions (2 ; 5 ; 8 et 10 MPa) ont été élaborés. Le
refroidissement se fait sous la même pression jusqu’à 30 °C.
Les méthodologies sont résumées selon les schémas suivants (Figure 24) :

Sable PEBD Sable PEBD

Mélange
Ajout d’argile
Mélange

Mélange

Chauffage et mélange
(par un foret) à 170 ° C Mise dans le moule de malaxage
pendant 5 mn sous la suivi du chauffage (à 170 °C) et
thermopresse mélange pendant 5 mn sous la
thermopresse

Mise du mélange obtenu

dans un moule suivi de Mise dans le moule suivi du
thermocompactage à 170°C compactage à 170 ° C sous la
pendant 5 mn thermopresse pendant 5 mn

Refroidissement jusqu’à 30 Refroidissement jusqu’à 30 °C

°C sous la même pression sous la même pression

Démoulage Démoulage

a) Echantillon sable +PEBD b) Echantillon sable+PEBD+Argile

Figure 24 : Schéma de la procédure d’élaboration des échantillons

Les échantillons ont été confectionnés avec les mêmes proportions de PEBD que sur le site
d’Abidjan.

49
IV.3 Caractérisation des échantillons
IV.3.1 Site d’Abidjan (méthode de compactage manuelle)
IV.3.1.1 Densité apparente
Les dimensions sont mesurées à l’aide d’un pied à coulisse. A partir des dimensions
(longueur, largeur et épaisseur), le volume des échantillons est calculé. La densité est donnée
grâce à la formule suivante :

(3)

où M est la masse de l’échantillon, et V, son volume (cm3).

IV.3.1.2 Résistance à la compression

Des échantillons sortis des moules, nous confectionnons des éprouvettes de dimension 8X4X4
cm3 avec un élancement deux (2) selon la norme 13225 (Bavelard et Beinish, 2006). L’essai
de compression est réalisé à l’aide d’une presse hydraulique de 500 KN de marque Controls
(Figure 25. A).
Les capteurs de déplacement de précision 0,01 mm et de distance de mesure de 10 mm, sont
connectés sur l’échantillon afin de mesurer les déformations longitudinales et transversales.
Au cours de l’essai, les capteurs de déplacement et de charge soigneusement disposés sur les
échantillons permettent d’enregistrer en continue la charge et les variations de dimension
longitudinale et transversales de l’échantillon.
La résistance en compression exprimée en MPa ou N/mm2 est donnée par la formule :

(4)

où F est la force appliquée en Newton (N) ; S, la surface de contact des échantillons avec le
plateau en mm2 et Rc la résistance à la compression en MPa.

50
A B

Points d’appuis
Echantillon
Echantillon

Figure 25 : Presse hydraulique pour essais mécaniques

(A : Compression ; B : Flexion 3 points)

IV.3.1.3 Résistance à la flexion

La connaissance de cette caractéristique est indispensable pour des applications structurelles
(revêtements de façade, dalles sur plots, traverses supérieures, …) où le matériau sera sollicité
en flexion. L’essai est fait selon la norme NF B 51-008 et est réalisé à l’aide d’une presse
hydraulique de 500 KN de marque Controls (Figure 25.B).
Comme en compression les capteurs de déplacement et de charge soigneusement disposés sur
les échantillons permettent d’enregistrer en continue la charge et les variations de dimension.
La résistance en flexion trois (3) points exprimée en MPa ou N/mm2 est donnée par la

formule : (5)

où F : la charge mesurée à la rupture,

L : distance entre les deux points d'appui,
b : largeur de l'éprouvette,
e : épaisseur de l’éprouvette.

51
IV.3.1.4 Résistance à l’usure
Cet essai permet de caracteriser la durabilité d’un matériau, d’évaluer l’ampleur de certains
types de dégradation et d’apprecier la capacité des matériaux à résister à l’érosion de surface.
Pour la mesure de l’usure , le dispositif utilisé a été mis au point par Kouakou (2000) (Figure
26):

Masse de
3 kg

Pointe en
acier

Echantillon

Figure 26 : Dispositif de mesure de l’usure

Le dispositif est constitué d’un petit chariot reposant sur quatre roues, en dessous duquel se
trouve fixée une pointe en acier. Le chariot est monté sur deux rails qui , s’emboitent par leurs
deux extremités. Le dispositif est fixé au support à travers les tiges métalliques. Les roues ont
un mouvement de translation le long des tiges métalliques.
Le chariot est chargé avec une masse de 3 kg. Un poignet permet de tirer le chariot qui se
deplace sur les roues. Nous caractérisons la résistance à l’usure de l’échantillon par la
profondeur de l’entaille laissé par l’enfoncement de la pointe en acier au bout de 25 cycles
d’usure de la face de l’échantillon. La profondeur est mesurée et donnée en mm.

IV.3.1.5 Essai d’absorption d’eau

La pénétration de l’eau dans un matériau se fait par absorption. Cette absorption est
responsable de nombreux dommages. Il existe plusieurs types d’essai d’absorption.
L’essai d’absorption par immersion fait au cours de notre étude est déterminée selon les
directives de la norme NBN B 15-215:1989 (Ployaert, 2009).

52
Les échantillons sont immergés dans un bac à eau de robinet à 20 ± 2 °C durant 24 h.
Avant la pesée 24 h après, les échantillons sont essuyés de manière à les débarrasser de l’eau
superficielle. L’absorption d’eau par immersion est exprimée en pourcentage et est calculée
par la relation suivante :

(6)

avec :
mhumide, la masse humide après immersion ;
msèche, la masse sèche.

IV.3.1.6 Essai au scléromètre ou de dureté au choc

La mesure de la dureté au choc permet d’évaluer la résistance d’un matériau de manière non
destructive. Cette méthode est intéressante en raison de sa simplicité ; elle permet de faire
rapidement des contrôles de régularité des bétons d’un ouvrage. En fait il s’agit de tester la
dureté de surface du matériau. Cette dureté est d’autant plus élevée que le matériau est plus
résistant. Au cours de notre étude, nous avons utilisé le scléromètre digital à microprocesseur
58-C0181/Gde marque CONTROLS (Figure 27).

Scléromètre

Echantillon

Figure 27: Mise en œuvre de l’essai au scléromètre.

53
La détermination de la dureté est basée sur la mesure du recul que subit un dispositif mobile
(commandé par un ressort) à la suite d'une collision entre le dispositif et la surface du
matériau. La résistance probable du matériau en fonction de la mesure du recul ne peut être
déterminée qu'avec un abaque de transformation établi pour chaque type d'appareil.
Le scléromètre digital CONTROLS 58-C0181/G, permet d’effectuer des essais de manière
traditionnelle mais également le traitement automatique des résultats. Une estimation de la
résistance à la compression du matériau est obtenue par corrélation avec des courbes établies
par CONTROLS ou avec celles obtenues par voie expérimentale. Au cours de notre étude
l’éstimation de la resistance est faite avec les courbes établies et intégrées dans l’appareil.
Neuf (9) mesures sont effectuées sur chaque échantillon.

IV.3.1.7 Essai à l’ultrason

L'objectif de cet essai est d'obtenir le maximum d'informations sur la qualité du matériau.
Cette méthode permet de déterminer, à patir de la vitesse de l’ultrason, les caractéristiques
mécaniques du matériau ausculté et d'en apprécier l'homogénéité (en détectant des vides,
délaminages et microfissurations).
Au cours de notre étude, nous avons utilisé l’appareil d’auscultation sonique PULSONIC 58-
E4900 de marque CONTROLS (Figure 28).

Appareil
Pulsonic
Scléromètre

Echantillon Transducteur
s

Figure 28 : Dispositif de l’essai à l’ultrason.

54
C’est un appareil à ultrasons toute performance, alimenté par batteries, pour essais non
destructifs sur matériaux de construction et comporte un microprocesseur haute vitesse
incorporé et un oscilloscope digital (Controls, 2013).
Il permet la mesure du temps de transmission d’ondes ultrasoniques au travers des matériaux
tels que poutre, colonnes, murs, cubes, cylindres ou autres. L’appareil génère des ondes
ultrasonores introduites dans le matériau par une sonde émettrice appliquée sur la surface à
examiner. Ces ondes sont captées par une sonde réceptrice, appliquée de même manière. Bien
le maximum d’énergie soit propagé par rapport à la face d’émission, il est possible de détecter
des impulsions se propageants dans le matériau en d’autres directions. Il est possible donc de
faire des mesures de vitesse de propagation en plaçant les deux transducteurs en opposition
(transmission directe), adjacents (transmission semi-directe) ou sur le même plan
(transmission indirecte ou de surface), voir figure 29.

[Link] direct [Link] semi-direct [Link] indirect

Figure 29: Schéma des différents types de mesure du temps de propagation

Au cours de notre étude, nous avons adopté la méthode en opposition (transmission direct),
car c’est cette méthode qui est généralement utilisée. Les transducteurs sont mis de part et
d’autre de l’échantillon (Figure 30). Le temps mis par l’onde pour traverser l’échantillon de
l’émetteur au récepteur est affiché sur l’appareil. Neuf (9) mesures du temps sont effectuées
sur chaque échantillon. Le temps ainsi obtenu, va permettre de calculer la vitesse de l’onde
dans le matériau selon la formule :

(7)

où :
V = est la vitesse de propagation, en km/s,
L = est la longueur de parcours, en mm,
T = est le temps de propagation en μs.

55
 Appareil
Pulsonic

Récepteur

Emetteur

Echantillon

Figure 30 : Mesure du temps de propagation de l’onde en transmission direct.

A partir des mesures de vitesse de propagation, il est possible de calculer le module élastique
dynamique ED selon la formule :

(8)

où :
V = vitesse du son en km/s,

= densité du matériau en kg/m3,

= coefficient de Poisson,

ED = Module élastique dynamique (MPa),

IV.3.2 Site de Belfort (méthode de thermocompression)

IV.3.2.1 Densité apparente

La technique d’élaboration étant la thermocompression, nous voulons alors savoir son effet
sur la densité du matériau. Le principe de détermination est le même que précedement (cf.
IV.3.1.1).

56
IV.3.2.2 Résistance à la compression

L’essai de compression a été réalisé à l’aide de l’appareil Universal Tester Analyser (TA-
XT2i) (Figure 31). Après démoulage nous obtenons des échantillons de dimensions 160 X 15
X 3, 5 mm3. Pour l’essai de compression nous confectionnons des échantillons de dimensions
80X40X40 mm3 en respectant l’élancement deux (2) selon la norme 13225 (Bavelard et
Beinish, 2006). La résistance en compression exprimée en MPa ou N/mm2 est donnée par la
formule (4) (Cf. IV.3.1.2).

Figure 31 : Appareil Universal Tester Analyser (TA-XT2i) pour compression et flexion.

IV.3.2.3 Résistance à la flexion trois points

L’essai à la flexion a été également réalisé à l’aide du même appareil Universal Tester
Analyser (TA-XT2i). Pour l’essai, nous préparons des échantillons de dimensions 80 X 10 X
3,5 mm3 selon la norme ASTM D790.
La résistance en flexion trois (3) points exprimée en MPa ou N/mm2 est donnée par la
formule (5) (cf. IV.3.1.3.)

57
IV.3.2.4 Essai d’absorption eau
La technique de thermocompression favorisant le compactage du matériau, nous avons
effectué l’essai d’absorption d’eau pour connaitre l’effet de cette technique sur la capacité du
matériau à absorber l’eau. Le principe de l’essai est le même adopté précedement (cf. IV.3.1.5)
Les échantillons sont complétement immergés dans un bac à eau.

IV.3.2.5 Etude microscopique

Les observations au microscope électronique à balayage (MEB) ont été effectuées sur les
différents matériaux, afin d’observer la répartition et les rapports entre les constituants. Les
observations ont été faites par le microscope électronique à balayage (MEB) FEG JEOL JSM
7800F de la marque BRUKER (Figure 32).

Figure 32 : Microscope Electronique à Balayage à émission de champ de type BRUKER.

Le principe d’un canon à émission de champ est d’utiliser une cathode métallique en forme de
pointe très fine et d’appliquer une tension de l’ordre de 2 000 à 7 000 volts entre la pointe et
l’anode. On produit ainsi, par « effet de pointe », un champ électrique très intense, de l’ordre
de 107 V⋅cm-1, à l’extrémité de la cathode. Les électrons sont alors extraits de la pointe par
effet tunnel. Pendant l’émission de champ assistée thermiquement (TFE en anglais), la pointe
est alors portée à une température typique de 1 800 K. Pour des raisons pratiques d’utilisation
du MEB, les observations ont été faites sur des échantillons de taille maximale égale à 3x3
cm2 confectionnés à partir des échantillons sortis des moules.

58
Conclusion
Dans le but de concevoir des matériaux de qualités, différents essais ont été effectués sur nos
échantillons. Dans un premier temps les matières premières ont été caractérisées, puis des
essais ont été effectués sur les échantillons obtenus.
La caractérisation des matières premières se résume en l’analyse granulométrique du sable et
de l’argile, la mesure de la densité du plastique. L’analyse thermogravimétrique (ATG) et
l’analyse par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) ont été faites sur le plastique
(PEBD) afin de connaitre son comportement thermique. Diverses autres propriétés
importantes ont été obtenues à partir de cette caractérisation.
Quant à la caractérisation des échantillons, elle se résume à la mesure des résistances en
compression, en flexion trois (3) points, à la résistance à l’usure et à l’absorption d’eau.
Une observation au microscope des matériaux a été réalisée afin d’observer leur structure
interne. L’analyse des résultats obtenus (chapitre suivant), permettra de mieux connaître les
qualités et les particularités des matériaux.

59
TROISIEME PARTIE :
RESULTATS ET
DISCUSSION
 Chapitre V :
CARACTERISATION DE
LA MATIÈRE PREMIÈRE
Introduction
La mise en œuvre d’un matériau suppose une bonne connaissance des propriétés physiques et
chimiques des matières qui le composent.
Dans ce chapitre nous allons, procéder à la caractérisation physique, chimique, minéralogique
et thermique des matières premières afin de mettre en évidence les propriétés essentielles qui
pourraient influencer le comportement des matériaux.

V.1 Sable
V.1.1 Analyse granulométrique
V.1.1.1 Sable d’Abidjan

Les répartitions granulométriques des sables A et B utilisés pour la confection de nos

échantillons sont présentées par la figure 33.
Moyen Grossier Très Grossier
Très fin Fin

Figure 33: Courbe de l’analyse granulométrique du sable d’Abidjan.

La composition des deux sables selon les normes SCCS, USDA, Wentworth, Gradistat et
UNIFIED (USCS) (Cyr, 2002) est représentée dans le tableau IV suivant :

60
Tableau IV : Répartition granulométrique
Diamètre des particules (mm) Pourcentage des particules Pourcentage des particules
SABLE A (%) SABLE B (%)
0,1 à 0,25 18 0
0,25 à 0,5 42 0
0,5 à 1 38 55,25
1 à2 0 44,75

Le sable A, a une classe granulaire 0/1 tandis que celle du sable B est 0/2. Leur module de
finesse selon la norme EN 12620 (Ghomari et Bendi-ouis, 2007), est de 2,15 pour le sable A
et de 3,4 pour le sable B. Selon cette même norme lorsque le module de finesse est compris
entre 1,8 et 2,2, le sable est à majorité de grains fins. De même quand le module est supérieur
à 2,8 le sable est grossier. On en déduit alors que le sable A est fin, tandis que le sable B est
grossier.
Pour caractériser la répartition en taille des particules dans chaque type de sable, le
coefficient d’uniformité ou Hazen (Cu = rapport du diamètre de 60% du passant cumulé sur le
diamètre de 10% du passant cumulé sur la courbe) a été déterminé.
Ainsi le sable A et le sable B ont respectivement le Cu égale à 3,3 et 2. Selon les
classifications proposées par Benghazi (2015) ; Thiesson (2014), Degoutte et Royet (2009),
et Dysli (1997), le sable A possède une granulométrie étalée et B une granulométrie uniforme.
Ce qui veut dire que dans le sable A (étalé), toutes les tailles de grains sont représentées avec
une majorité de fine et dans le sable B (uniforme) les grains sont à peu près tous de la même
taille avec une majorité de grains grossier.

61
V.1.1.2 Sable de Belfort

Le sable brut prélevé a été tamisé de sorte à obtenir quatre types de sable. La figure 34
présente la courbe granulométrique de quatre types de sable.

Figure 34 : Courbe de l’analyse granulométrique des différents types de sable de Belfort.

Les diamètres des particules sont déterminés par le granulomètre laser qui fourni directement
la répartition en classe et la fonction de distribution à partir des diamètres équivalents en
volume. C’est ainsi que les diamètres correspondants à 10, 50 et 90 % de la fraction cumulée
en volume ont été déterminés. Les résultats sont résumés dans le tableau V suivant:
Les diamètres des particules de sables sont inférieurs ou égaux aux valeurs indiquées dans le
tableau.

62
Tableau V : Diamètres des particules des sables en fonction des pourcentages de la fraction
cumulée.
Diamètre des particules
Types de sable (µm)
10 % 50 % 90 %
Sable 1 106 237 355
Sable 2 134 307 561
Sable 3 416 753 1321
Sable 4 750 1126 1575

Selon les normes Wentworth modifiée et UNIFIED(USCS) (Cyr, 2002), ces sables sont
classés comme suit :
 Sable 1 = sable très fin,
 Sable 2 = sable fin,
 Sable 3 = sable moyen,
 Sable 4 = sable grossier.

V.2 Plastique
V.2.1 Densité
Pour déterminer la densité du plastique, nous avons d’abord confectionné des échantillons
constitués de 100 % de plastique. Ensuite la densité est obtenue à partir de la formule (3) (cf.
IV.3.1.1). La densité ainsi obtenue est de 0,93 à Abidjan et 0,92 à Belfort. Selon la norme
ASTM D1248, les deux plastiques utilisés sont du Polyéthylène Basse Densité (PEBD).

V.2.2 Analyse thermique

Les résultats de l’analyse thermique permettent d’observer le comportement thermique du
plastique. La figure 35 représente les courbes de DSC des plastiques.

63
 A
A

Pics de fusion

Pics de fusion

Figure 35 : Courbe DSC (A : plastique d’Abidjan ; B : plastique de Belfort).

64
Les deux courbes présentent presque les mêmes caractéristiques. On observe deux pics de
fusion. Les pics se trouvent entre 110°C et de 130 °C. Selon Matra Plast (2004), les deux
types de plastiques sont du Polyéthylène Basse Densité (PEBD). Pour déterminer la
température d’élaboration, les échantillons ont été confectionnés à 140, 160 et 170 ° C. Il a été
constaté qu’à 170 ° C le plastique est plus fluide par rapport aux autres températures (140 et
160 ° C). La température de 170 °C a donc été choisie pour la confection des échantillons
parce que nous avons vu qu’à cette température le plastique est bien fondu. Et surtout pour ne
pas atteindre 200 °C qui est proche de la température de dégradation du PEBD. La figure 36
présente aussi les courbes ATG des plastiques.

Sample: PE recyclé 100 abbidjan File: C:...\TGA PE 100 recyclé Abidjan.001

Size: 11.9120 mg TGA Operator: RL
Method: Isothermal for Run Date: 2016-07-05 09:54
Instrument: TGA Q50 V6.3 Build 189
120

A
100

80
Weight (%)

60

40

20

0
0 200 400 600 800
Temperature (°C) Universal V4.1D TA Instruments

Sample: PE recyclé 100 File: C:...\brahiman\TGA PE 100 recyclé.001

Size: 19.6510 mg TGA Operator: RL
Method: Isothermal for Run Date: 2016-07-05 12:24
Instrument: TGA Q50 V6.3 Build 189
120

B
100

80
Weight (%)

60

40

20

0
0 200 400 600 800
Temperature (°C) Universal V4.1D TA Instruments

Figure 36 : Courbes TGA (A : plastique d’Abidjan ; B : plastique de Belfort)

65
On observe que le plastique est pratiquement décomposé (reste environ 2%) aux alentours de
450 °C pour le plastique d’Abidjan (Figure 36.A). Par contre le plastique de Belfort, ne se
décompose pas complètement (reste environ 15 %) à cette température et il reste environ 8 %
jusqu’à la fin de l’essai (650 °C) (Figure 36.B).
A 650 °C, il reste un résidu blanc (Figure 37), qui pourrait être la charge ou des composés
utilisés pour la fabrication du plastique qui ne se décomposent pas à cette température.

Figure 37 : Résidu après l’ATG

V.3 Argile
V.3.1 Analyse granulométrique

L’argile brute broyée est d’abord passée au tamis de 500 µm. Le passant récupéré a permis de
préparer trois types d’argile à différentes granulométries. La figure 38 présente la courbe
granulométrique des trois types d’argile.

66
 Figure 38 : Courbe de l’analyse granulométrique des différents types d’argile

Les diamètres correspondants à 10, 50 et 90 % de la fraction cumulée en volume ont été

déterminés. Les résultats sont résumés dans le tableau VI suivant :
Les diamètres des particules d’argile sont inférieurs ou égaux aux valeurs indiquées dans le
tableau.

67
Tableau VI : Diamètres des particules des argiles en fonction des pourcentages de la fraction
cumulée.
Diamètres des particules
Types d’argile (µm)
10 % 50 % 90 %
Argile 1 1 ,3 8,8 61
Argile 2 1,6 15,2 223
Argile 3 1,8 21,9 364

Selon les normes Wentworth modifiée et UNIFIED(USCS) (Cyr, 2002), ces trois argiles sont
classées comme suit :
 Argile 1= argile fine
 Argile 2 = argile moyenne
 Argile 3 = argile grossière.

Conclusion
L’analyse granulométrique montre la répartition et la proportion des différents grains de sable
et d’argile. Les analyses thermiques ont permis de connaitre les températures de fusion du
plastique (PEBD). A partir de cette température de fusion, des échantillons ont été
confectionnés à différentes températures afin de faire le choix de la température d’utilisation
(170 ° C) du plastique. Les résultats du calcul de la densité du plastique sont de 0,93 pour
celui d’Abidjan et 0,92 pour celui de Belfort.

68
 Chapitre VI :
CARACTERISATION DES
MATERIAUX ISSUS DE LA
COMPRESSION
MANUELLE
(SITE : ABIDJAN)
Introduction
Pour l’élaboration d’un matériau à base de déchet plastique et de sable, il est nécessaire de
chercher les proportions optimales des constituants afin d’obtenir un produit qui respecte les
normes. Cependant leur entrée véritable dans la gamme des produits de construction sera
basée sur leurs performances physiques et mécaniques. Ce chapitre présentera l’influence de
chaque proportion sur les résistances mécanique obtenues à partir des essais destructifs et non
destructifs.

VI. 1 Propriétés physiques

VI.1.1 Effet du taux de plastique sur la densité apparente
La figure 39, présente la variation de la densité apparente en fonction du taux de PEBD pour
le sable A et le sable B.
Pour le sable A, la densité augmente (1,7 à 2,9) de 15 à 25 % de PEBD avant de baisser (2,9 à
2) de 25 à 40 % de PEBD. Par contre celle du sable B, augmente (1,5 à 2,9) de 15 à 30 % de
PEBD avant de baisser (2,9 à 2,7) de 30 à 40 % de PEBD.

Figure 39: Densité apparente en fonction du taux de PEBD

De 15 à 30 % de PEBD la densité des échantillons avec le sable A se trouve au-dessus de

celle du sable B. Tandis que de 30 à 40 % de PEBD, c’est l’inverse qui se réalise.
Les grains du sable A étant plus fins, sont enrobés ou liés plus facilement avec peu de
plastique. Ainsi, les espaces inter-granulaires constituant les vides sont moindres.

69
Par contre dans le sable B, il faut plus de plastique pour lier ou enrober les grains qui sont
plus grossiers. Il existera alors plus de vides entre les grains induisant une densité basse.
A partir de 30 % de PEBD, les courbes s’inversent parce que le matériau avec le sable A
contient trop de plastique et donc la densité va tendre vers celui du PEBD (faible), tandis que
le matériau avec le sable B devient plus consolidé avec peu de vide.

VI.1.2 Essai d’absorption d’eau

La figure 40 montre la variation du coefficient d’absorption en fonction de la teneur en
plastique.

Figure 40 : Variation du coefficient d’absorption en fonction du taux de PEBD.

L’absorption baisse de 5 à 0,38 % lorsqu’on passe de 15 à 40 % de PEBD pour le sable A

tandis que celle du sable B baisse de 7,56 à 0,42 %.
Ce résultat vient confirmer en partie celui de la densité car un matériau avec plus de vides
inter-granulaires (matériau moins dense) absorbe plus d’eau. Par contre la courbe
d’absorption du sable A reste toujours en dessous de celle du sable B car l’apport croissant de
plastique qui est hydrophobe, va empêcher l’eau d’entrer dans le matériau.
La norme NBN EN 1338 exige une absorption ≤ 6 % alors que l’absorption obtenue sur les
échantillons varie de 5 à 0,38 % pour le sable A et de 7,56 à 0,42 pour le sable B.

70
VI.2 Propriétés mécaniques
VI.2.1 Essais destructifs
VI.2.1.1 Influence du plastique et de la granulométrie du sable sur la résistance en
flexion.
La figure 41 présente les courbes de résistance en flexion des matériaux obtenus à partir de
deux types de sable : sable A et sable B dont les granulométries ont été déterminées (cf.
V.1.1.1).
Les résultats montrent une variation de la résistance en fonction du taux de plastique dans le
matériau.

Figure 41: Variation de la résistance en fonction du taux de plastique.

Pour le sable A, on observe une augmentation de la résistance (2,54 à 8,6MPa) lorsqu’on

passe de 15 à 30 % de plastique. Puis la résistance baisse (8,6 à 7 MPa) lorsqu’on passe de 30
à 40 % de plastique (PEBD).
Avec le sable B, la résistance augmente (1,33 à 8, 9MPa) de 15 à 35 % de plastique.
Lorsque le taux de plastique augmente, nous obtenons de plus en plus un mélange contenant
une quantité suffisante de PEBD pour lier ou enrober les grains de sable. Au-delà de 30 % de
PEBD (sable A) et 35 % (sable B), la résistance chute car le mélange contient trop de
plastique qui a une résistance faible.

71
Sur la figure 42, on remarque deux parties : la première où la courbe de résistance du sable B
se trouve en dessous de celle du sable A (Jusqu’au taux de 35 %) et la deuxième (entre 35 et
40 %) où l’inverse se produit. Cela montre que lorsque les grains sont grossiers il faut alors
plus de plastique pour les lier ou enrober.
Ces résultats concordent avec ceux de Rakotosaona et al (2014) ; Doublier (2012),
Cascade (2011). Par contre nous obtenons des résultats plus élévés. Cette différence de
résistance est due à la méthodologie de mise en forme.
Ces auteurs font une coulée lors de la mise en forme du matériau, alors que nous faisons un
compactage, ce qui renforce la cohésion entre le sable et le plastique induisant ainsi une
résistance plus élevée.

VI.2.1.2 Influence du plastique sur le module d’élasticité en flexion

La figure 42 montre une variation du module en flexion en fonction du taux de plastique avec
les deux types de sable.

Figure 42 : Variation du module en fonction du taux de plastique.

Le module en flexion du sable A augmente (120 à 600 MPa) de 15 à 30 % de plastique, puis

baisse de 600 à 380 MPa quand le taux de plastique passe de 30 à 40 %. Pour le sable B, il
augmente (96,5 à 593,4) de 15 à 35 % de PEBD, puis baisse à 405 MPa avec 40 % de PEBD.

72
Ces résultats confirment les résultats de la résistance en flexion, car plus le module est élevé,
plus le matériau est rigide (Chateigner, 2012), et donc le matériau est résistant.

Les grains de sable bien enrobés entrainent une rigidité du matériau jusqu'au taux idéal (30 %
PEBD pour le sable A et 35 % pour le sable B). Au-delà de ce taux, le matériau tend plus vers
un matériau constitué de plastique qui n’est pas un matériau rigide.
Les meilleurs résultats étant obtenus avec le sable A, nous avons alors choisi ce dernier pour
la suite des travaux.

VI.2.1.3 Influence du plastique sur le mode de rupture en flexion

Des obsevations ont été faites sur le mode de rupture des matériaux en fonction du taux de
plastique. Les résultats sont représentés sur la figure 43.

Figure 43 : Courbe contrainte-déformations

Cette figure montre que la rupture se produit brusquement lorsque la valeur maximale de la
résistance est atteinte sans déformation plastique. La rupture est donc fragile dans la plupart
des cas. Néanmoins cette rupture fragile est moins prononcée pour les taux de 15 et 40 % de
plastique. Ce mode de rupture pourrait s’expliquer par la rupture du matériau qui se fait par
ouverture (Figure 44). En effet, lors de l’essai, la demi-éprouvette supérieure travaille en
compression tandis que la demi éprouvette inferieure travaille en traction, cette traction est
d'autant plus forte que l'on se rapproche de la face inferieure et du centre de l'éprouvette. La
rupture se produit à partir de cette face à l'aplomb de l'appui exerçant la force. Dans notre cas

73
la rupture intervient lorsque le plastique fondu est rompu. Ce dernier étant fondu et refroidi,
devient cassant.

Il y a donc rupture simultanée de toutes les liaisons qui peuvent exister. Selon les études de
Charmet (2015), lorsqu’on est dans ce cas, la fissure est orientée perpendiculairement à la
contrainte, et les pointes de l’ellipse sont soumises à une forte traction provoquant la
propagation instable de la fissure conduisant donc à rupture brutale.

Schéma de propagation de la fissure

sur la face inférieure

Début Fin

Vue de la face inférieure

Figure 44: Image de la rupture en flexion et schéma explicatif de la propagation de la fissure.

VI.2.1.4 Influence du plastique sur la résistance en compression

A partir des courbes contrainte-déformation obtenues, le tableau 4 mis en annexe, a été
construit. Avec les valeurs de la résistance à la compression, la figure 45 a été réalisée. Cette
figure présente la variation de la résistance en compression en fonction du taux de plastique.

74
 Figure 45 : Variation de la résistance en fonction du taux de plastique
Elle montre une augmentation de la résistance (10 à 30 MPa) lorsque la teneur en PEBD passe
de 15 à 30 %. Puis la résistance baisse de 30 à 13 MPa quand on passe de 30 à 40 % de
PEBD. Comme en flexion, la résistance croit lorsque les grains de sable sont liés ou enrobés,
jusqu’au taux optimal. Au-delà de ce taux, le matériau contient de plus en plus du plastique, le
rendant moins résistant car le plastique a une résistance en compression faible.
Certains auteurs (Guendouz et al, 2016 ; Ganiron, 2014 ; Praveen et al, 2013 ;
Ghernouti et Rabehi, 2011) qui utilisent les déchets plastiques comme agrégats grossiers
dans des matrices cimentaires obtiennent également des résultats où la résistance augmente
jusqu’à la proportion idéale avant de baisser. Cela est dû au fait que l’augmentation du
plastique dans le mélange réduit l’adhérence du plastique avec la pâte cimentaire induisant
ainsi la baisse de la résistance.

VI.2.1.5 Influence du plastique sur le module en compression

La figure 46 présente la variation du module de Young en fonction du taux de PEBD.

Figure 46 : Variation du module en fonction du taux de plastique.

Le module de Young évolue (2338 à 4393 MPa) avec le taux de plastique de 15 à 25 % de
PEBD. Ensuite le module baisse (3742 à 1275 MPa) quand le taux de PEBD passe de 30 à
40 %. Ainsi entre 15 et 25 % de plastique le matériau devient plus rigide à cause de la teneur
en sable qui est élevée comprise entre 85 et 75 %. La sollicitation exercée sur l’échantillon est

75
portée à la fois par le plastique et les grains de sable. En effet à 100 % de sable ou 0 % de
plastique, il n’y a pas de cohésion car le sable est meuble. Ensuite l’apport de plastique crée
progressivement une cohésion et passe par un maximum à 25 %.
Par contre, au-delà de 25 % de plastique, la rigidité du matériau chute avec l’augmentation de
la teneur en PEBD, à cause de la faible rigidité du PEBD qui est en excès.

VI.2.1.6 Influence du plastique sur le mode de rupture en compression

Comme en flexion des remarques ont été faites sur le mode de rupture en compression. La
figure 47 représente un échantillon des courbes contrainte-déformation à différents taux de
plastique. Les courbes ont une allure en cloche très aplati au sommet. Elles peuvent être
divisées en deux domaines : un domaine de comportement élastique réduit et un domaine de
comportement plastique très étendu. L’ampleur de ce domaine plastique augmente avec le
taux de plastique dans les échantillons.

Figure 47 : Courbe contrainte-déformation.

Les pentes à ces courbes dans le domaine élastique sont données dans le tableau 4 en annexe.
Chacune des valeurs est une moyenne calculée sur 3 échantillons et correspond au module
d’élasticité E du matériau (Mesta et Reiffsteck, 2002).
Lorsque le taux de PEBD augmente, la sollicitation est majoritairement supportée par le
PEBD. Ainsi à partir d’une valeur relativement faible de la sollicitation, les déformations
plastiques deviennent supérieures voire largement supérieures aux déformations élastiques.

76
Le matériau se retrouve dans une situation quasiment incompressible (Al Akhrass, 2014 ;
Michel-Ponnelle, 2013). La résistance de l’échantillon est alors faible.
C’est pourquoi, à partir de 35 % de plastique les résistances à la compression des échantillons
chutent pendant que la teneur en PEBD augmente.
Cependant, la plus forte résistance est obtenue à 30 % de PEBD quoi que sa valeur de E soit
moins élevée que celle des échantillons à 25 % de PEBD.
Une déformation ductile est observée quelque soit le taux de PEBD, contrairement à la
déformation en flexion. Ce qui pourrait s’expliquer par le fait qu’en compression la rupture se
fait par cisaillement généralement sans séparation des blocs (Figure 48).

Figure 48: Image de la rupture en compression et schéma explicatif de la propagation des

fissures.

Les fissures se propagent de manière progressive et devient de leur orientation initiale pour se
propager parallèlement à l'axe de compression. La rupture n'est pas provoquée par la
progression rapide d'une fissure unique comme en flexion, mais par la coalescence des
microfissures qui forment une zone d'écrasement. Selon les travaux de Charmet (2015) ;
Molimard (2011) ; Le Corre (2007), la propagation des fissures se fait par déchirement
ductile en consommant beaucoup d’énergie par déformation plastique.
Dans notre cas, plus il y a du PEBD et plus il y a déformation plastique.

VI.2.1.7 Evaluation du Coefficient de poisson

77
La maitrise des déformations des matériaux permet de prévoir leur comportement lorsqu’ils
sont soumis à des efforts divers. Cette maitrise passe par la connaissance du module
d’élasticité et aussi du coefficient de poisson.
A partir de la technique proposée par Badel et Perre (1999), les courbes Ɛyy= f (εxx) ont été
tracées. Les coefficients de Poisson donnés par la formule correspondant à la pente

ont été déterminés pour les différentes teneurs en PEBD (figure 50).
Le coefficient de poisson évolue de 0,19 à 0,39 en fonction du taux de plastique (Tableau
VII). Lorsque l’échantillon contient plus de plastique, il ressemble à du caoutchouc (figure
49) qui a une valeur de  ≈ 0,5 (Lecomte-Beckers, 2009b).

Figure 49: Matériau contenant 40% de plastique.

Tableau VII : Valeurs des coéfficient de poisson en fonction du taux de plastique

Taux de plastique Coefficient de Poisson
15 0,197
20 0,229
25 0,272
30 0,303
35 0,353
40 0,393

78
Figure 50 : Courbe Ɛxx= f (Ɛyy) et valeur du coefficient de poisson
a) 15% PEBD; b) 20 %PEBD; c) 25 %PEBD;
d) 30 % PEBD; e) 35 % PEBD; f) 40 % PEBD.

79
L’évolution du coefficient de poisson s’explique par la capacité considérable du matériau à se
déformer dans la direction perpendiculaire à la sollicitation. Cependant dans sa direction de
sollicitation, il devient incompressible avec l’augmentation de la teneur de PEBD. Cela est
conforme aux résultats d’Elias (2014).

VI.2.1.8 Essai d’usure.

La figure 51 montre l’usure (enfoncement de la pointe) en fonction du taux de PEBD.

Figure 51 : Variation de l’usure en fonction du taux de PEBD.

La profondeur baisse de 15 à 30 % de PEBD. Cette baisse est due à la consolidation des

grains par l’apport croissant de PEBD. Au-delà de 30 %, il y a une augmentation de la
profondeur due au fait qu’on a trop de PEBD dans le mélange. Le matériau est constitué en
grande proportion de PEBD qui est moins résistant.

80
VI. 2.2 Essais non destructifs
VI.2.2.1 Essai au scléromètre
L’indice de rebond est la valeur donnée par le scléromètre lors de la mesure de la dureté de
surface au choc du matériau.
La résistance probable du matériau en fonction de la mesure de l’indice de rebond est
déterminée avec un abaque de transformation établi et intégré dans l'appareil.
La figure 52.A montre les valeurs de l’indice de rebond obtenues en fonction du taux de
PEBD. Aussi la figure 52.B montre les moyennes de l’indice de rebond et la résistance
probable correspondant pour chaque taux de plastique.

A B

Figure 52 : Variation de l’indice de rebond (A) et résistance probable (B) en fonction du taux
de PEBD.

La moyenne des indices de rebond augmente de 24 à 35 (figure 53.A) quand le taux de PEBD
évolue de 20 à 30%. A partir de 35 % de PEBD l’indice de rebond baisse et présente une plus
grande dispersion.
La dispersion serait dûe à l’hétérogénéité du matériau. Plus le matériau est hétérogène et plus
on aura une grande variation des valeurs du rebond. La baisse de l’indice de rebond et la
chute de la résistance probable seraient également dûes au fait que le matériau est constitué en
grande partie par du PEBD qui a une résistance faible au choc du scléromètre.

81
VI.2.2.2 Essai à l’ultrason
VI.[Link] Influence du taux de PEBD sur la vitesse d’ultrason
Le temps de propagation des ondes dans le matériau a permis de calculer la vitesse de l’onde à
partir de l’équation (7) (cf. IV.3.1.7). Les résultats sont présentés sur le graphe de la figure 53.

Figure 53 : Variation de la vitesse en fonction du taux de PEBD.

Cette figure montre une augmentation de la moyenne des vitesses de 1,5 à 2,3 km/s lorsque le
taux de PEBD passe de 20 à 30 % de PEBD. Puis la moyenne baisse (2,3 à 0,5 km/s) de 35 à
40 % de PEBD.
Cette figure montre également une dispersion de la vitesse à 35 et 40 % de PEBD. Cette
dispersion vient confirmer les résultats de l’indice de rebond. Plus le matériau est hétérogène,
et plus on aura une dispersion des valeurs de la vitesse et aussi de l’indice de rebond.

VI.[Link] Estimation du module élastique dynamique

Les caractéristiques physiques d’un matériau qui influencent la vitesse de propagation sont le
module élastique et la densité. A partir des mesures de vitesse de propagation, il est possible
de calculer le module élastique dynamique (ED) selon la formule (8) (cf. IV.3.1.7).
Le coefficient de poisson utilisé pour le calcul est celui obtenu par essai d’écrasement (cf.
VI.2.1.7).

82
Les résultats du module élastique dynamique en fonction du taux de PEBD sont présentés sur
la figure 54.

Figure 54 : Variation du Module E dynamique en fonction du taux de PEBD.

Le module d’élasticité dynamique augmente jusqu’à 25 % de PEBD avant de baisser.

Ainsi entre 15 et 25 % de plastique le matériau devient plus raide à cause de la teneur en
sable qui est élevée comprise entre 85 et 75 %. La sollicitation exercée sur l’échantillon est
portée à la fois par le plastique et les grains de sable. Par contre, au-delà de 25 % de plastique,
la rigidité du matériau chute avec l’augmentation de la teneur en PEBD car la sollicitation est
majoritairement supportée par le PEBD qui a un faible module d’élasticité.
Le matériau devient de plus en plus rigide lorsqu’on passe de 15 à 25 % de PEBD car selon
Chateigner (2012), une valeur du module élevée indique une rigidité élevée du matériau.
Ces résultats viennent confirmer ceux obtenus par la méthode statique c'est-à-dire par
écrasement (cf. VI.2.1.5) où le module augmente de 15 à 25 % PEBD avant de baisser.

83
VI.3 Modélisation

VI.3.1 Corrélation entre la résistance et l’indice de rebondissement

Pour trouver l’équation de régression qui s’applique le mieux à la détermination de la

résistance du matériau à l’aide de l’équation uniparamétrique exprimant le rapport
Rc = f (IR), le coefficient de corrélation R2 a été choisi comme critère de validation.
- Rc : résistance à la compression par écrasement,
- IR : indice de rebond.
La figure 55 présente la corrélation établie entre les mesures de la résistance à la compression
par écrasement et les indices de rebondissement correspondants pour des échantillons
contenant 20 %, 25 %, 25 %, 30 %,35 % et 40 % de PEBD.
L’expression proposée à cette corrélation est une relation de forme puissance présentée par
l’équation 9.
Rc = 0,004X2,556 avec R2 = 0 ,95 (9)
Où Rc(MPa) : résistance en compression et X= indice de rebond.

Figure 55 : Corrélation Résistance à la compression – Indice de rebondissement.

L’équation de corrélation obtenue a permis de calculer la résistance en compression en

fonction du taux de PEBD. Les résultats sont présentés sur la figure 56.

84
Figure 56 : Résistance en compression par écrasement et par équation en fonction du taux de
PEBD.
Les résultats obtenus à partir de l’équation sont semblables aux résultats en compression par
écrasement avec un écart type variant de 0,05 à 2,43 selon la proportion du PEBD.
Cette équation (9) semble être une bonne, car les résultats convergent vers ceux obtenus par
écrasement.
VI.3.2 Etude Comparative aux modèles proposés dans la littérature
La figure 57 présente des études comparatives entre les différents modèles de corrélation
proposés dans la littérature par différents chercheurs (Tarsem et al, 2013 ; Keder 2 in
Hannachi et Guettache, 2011 ; Khodja et al, 2010) pour des bétons et celui établi dans cette
étude par l’équation (9).

Figure 57: Corrélations Résistance à la compression–Indice de rebond établies par divers

auteurs.

85
On observe en générale la même évolution de la résistance avec certains auteurs (Tarsem et al,
2013 ; Keder 2 in Hannachi et Guettache, 2011 ; Khodja et al, 2010) sauf celui de Keder 2
qui est un peu décalé.
L’utilisation de cette courbe de corrélation, permet une meilleure approche de la résistance
réelle de notre matériau comparativement aux courbes usuelles établies par d'autres auteurs.
Cette petite différence serait due au fait que ces auteurs utilisent une matrice cimentaire alors
que dans notre matériau la matrice est thermoplastique (PEBD).

VI.3.3 Corrélation entre la résistance et la vitesse d’ultrason

La corrélation entre la résistance en compression et la vitesse d’ultrasons pour des

échantillons contenant 20 %, 25 %, 30 %,35 % et 40 % de PEBD, est donnée par la courbe de
la figure 58. L’expression proposée à cette corrélation est une relation de forme puissance
présentée par l’équation 10.
Rc= 4,499X2,719 avec R2 = 0,94 (10)
où Rc (MPa) : résistance en compression et X (km/s) = vitesse d’ultrason.

Figure 58: Corrélation Résistance à la compression-vitesse d’ultrason

L’équation de corrélation obtenue a également permis de calculer la résistance en

compression en fonction du taux de PEBD. Les résultats sont présentés sur la figure 59.

86
Figure 59: Résistance en compression par écrasement et par équation en fonction du taux de
PEBD.
Les résultats par écrasement sont semblables à ceux obtenus avec l’équation avec un écart-
type variant de 0,16 à 1,92 selon la proportion du PEBD. C’est donc une équation qui permet
d’estimer les résistances réelles du matériau.

VI.3.4 Etude Comparative aux modèles proposés dans la littérature

Les études comparatives entre les différents modèles de corrélation proposés dans la
littérature par certains auteurs (Boukhelkhal et Kenai, 2015 ; Keder 1 in Hannachi et
Guettache, 2011 ; Khodja et al, 2010) pour des bétons et celui établi dans cette étude par
l’équation (10) sont représentées sur la figure 60.

Figure 60 : Comparaison entre les résistances estimées et les résistances d’autres modèles.

87
La résistance évolue en fonction de la vitesse d’ultrasons chez tous les auteurs. Les résistances
obtenues par les modèles des auteurs sous-estiment la résistance à l’écrasement sur notre
matériau et celle obtenue par notre équation. Cette grande différence est due au fait que dans
les matériaux à matrice cimentaire, la vitesse est grande. Or dans notre matériau, la vitesse
étant petite, lorsqu’on l’utilise dans leurs équations on ne peut obtenir que de petites
résistances. Les équations de ces auteurs ne sont donc pas utilisables pour estimer les
résistances d’un matériau à matrice thermoplastique (PEBD).

VI.3.5 Méthodes combinées

Pour pallier à des résultats erronés et améliorer la fiabilité de l’estimation de la résistance à la

compression par le contrôle non destructif, il est indispensable de calibrer les valeurs des
mesures issues des deux essais (scléromètre+ultrasons). C’est ainsi que des relations de
corrélation entre les résultats des essais mécaniques et ceux issus du contrôle non destructif
(scléromètre et ultrasons) ont été établis. Les valeurs sont plotées dans des graphes, puis le
logiciel Matlab est utilisé pour tracer une courbe en donnant une équation. La figure 61
montre une surface estimant une relation entre la résistance en compression, la vitesse
d’ultrasons et l’indice de rebond.
(MPa)

(km/s)

Figure 61 : Corrélation entre la vitesse d’ultrason, l’indice scléromètrique et la résistance à la

compression estimée.

88
L’expression proposée à cette corrélation est une relation de forme polynôme présentée par
l’équation 11.

Rc = 23,5+577,6V- 40,44Ir - 325,6V2 + 22,75VIr avec R2 = 1 (11)

où Rc (MPa): résistance en compression ; V (km/s) : vitesse d’ultrason et Ir : Indice de

rebond.
L’équation de corrélation obtenue a également permis de calculer la résistance en
compression en fonction du taux de PEBD. Les résultats sont présentés sur la figure 62.

Figure 62 : Résistance en compression par écrasement et par méthode combinée en fonction

du taux de PEBD.
On remarque que les résultats obtenus expérimentalement sont peu différents de ceux obtenus
par l’équation avec un écart type variant de 0,05 à 0,6 selon la proportion du PEBD.
L’équation de corrélation est acceptable avec un coefficient de corrélation R2 = 1. Ainsi, ce
coefficient de corrélation vient confirmer les assertions de certains auteurs comme Yagoubi
(2016), Dallshad et Muhammed (2013), Arioglu et al (2001), Nobile et Bonagura (2013),
Hannachi et Guettache(2011), Khodja et al (2010), lors de leurs études sur du béton. Selon ces
auteurs les résultats obtenus par la méthode combinée (scléromètre - ultrason) lors de la
corrélation avec la résistance à la compression donnent généralement un coefficient de
corrélation plus élevé et une erreur type faible comparativement aux méthodes
uniparamétriques. Avec cette méthode on obtient donc des résultats plus fiables et une
réduction des erreurs de mesures sur les résultats.
89
VI.3.6 Comparaison module élastique dynamique et statique
Les différents coefficients de poisson obtenus ont été utilisés pour calculer le module de
Young dynamique avec la formule (8) pour les différentes teneurs en plastique.
Les résultats obtenus sont représentés sur la figure 63, de même que la courbe du module
élastique statique (cf. VI.2.1.5).

Figure 63 : Variation du module élasticité en fonction du taux de plastique

L’allure de la courbe des modules dynamiques calculés avec les différents coefficients de
poisson obtenus pour les teneurs en PEBD comprise entre 15 et 40 % est la même que celle
des modules statiques. Elles suivent une loi polynomiale et la valeur la plus élevée de E
dynamique et statique est obtenue à 25 % de PEBD. De plus les valeurs de E dynamique sont
très voisines des valeurs de E statiques. Les coefficients de poisson déterminés par la méthode
statique permettent de calculer par la méthode des ultrasons la valeur du module élastique.
L’essai à l’ultrason est donc utilisable pour déterminer E des mélanges sable-plastique. En
général, le module élastique dynamique est supérieur au module élastique statique
(Bouakkaz, 2012 ; Salman et Al-amawee, 2006 ; Bucur et Perrin, 1981). Cette différence
est due à la nature de la sollicitation. L’essai statique induit dans l’éprouvette des
changements des propriétés rhéologiques, tandis que l’essai dynamique n’entraine pas des
modifications de structure. Pour le calcul du module dynamique, une valeur standard du
coefficient de poisson est utilisée. Par exemple pour les bétons de faible résistance et de très
haute résistance la valeur standard du coefficient de poisson est respectivement 0,30 et 0,15
(Controls, 2013).

90
VI.3.7 Valeur standard du coefficient de poisson pour les mélanges sable-PEBD
La figure 64 présente l’enveloppe des E dynamique (théorique) pour l’intervalle compris
entre 0,19 et 0,39 et les valeurs de E dynamique expérimental calculé pour les différents
teneurs en plastique. Toutes les valeurs de E théorique varient autour des valeurs obtenues
expérimentalement. Lorsque est faible (0,19) les valeurs de E théorique s’éloignent des

valeurs expérimentales avec des erreurs allant de 54 à 81 %. Par contre, quand  est élevée
(0,39), les valeurs expérimentales s’écartent très peu des valeurs de E théorique. Les erreurs
variant entre 0 et 56 % de la valeur expérimentale. Ces valeurs extrêmes du coefficient de
poisson ne permettent donc pas d’avoir une valeur de E dynamique significative.

Figure 64 : Estimation du module de Young pour 0,19 ≤ ≤ 0,39.

Sur cette même figure, les valeurs de E théorique calculées avec = 0,30 sont représentées.
Cette courbe a la même forme que celle obtenue expérimentalement. Cependant, lorsque la
teneur en PEBD passe de 15 à 30 %, la courbe avec le coefficient de poisson standard de 0,30
se trouve en dessous de l’expérimentale avec un pourcentage d’erreur de 6 à 22 % de la valeur
expérimentale. Par ailleurs quand la teneur en PEBD passe de 30 à 40 %, la courbe avec le
coefficient de poisson standard se trouve au-dessus de l’expérimentale avec un pourcentage
d’erreur de 24 à 48 % de la valeur expérimentale. La valeur standard du coefficient de poisson
de 0,30 semble être la meilleure approximation car elle permet d’avoir des valeurs proches de
E dynamique expérimentale. C’est donc une valeur admise pour avoir une maille de sécurité,
puisqu’elle permet de minimiser les erreurs sur les valeurs expérimentales de E dynamique.

91
VI.3.8 Validation de la valeur standard du coefficient de poisson
VI.3.8.1 Comparaison module élastique estimé, statique et dynamique
La figure 65 propose une comparaison entre les valeurs du module élastique estimé à partir de
la valeur du coefficient de poisson de 0,30 et les modules dynamiques et statiques déterminés
expérimentalement sur les différents échantillons. La relation module élastique estimé et
module élastique dynamique est pratiquement identique à celle entre le module élastique
estimé et le module statique. Le module élastique estimé peut être utilisé pour calculer les
modules élastiques dynamiques et statiques. Le rapport entre les différents modules est
d’environ 1 car toutes les valeurs sont proches de la première bissectrice (y=x).

Figure 65 : Courbe des modules dynamiques et statiques expérimentaux en fonction du

module dynamique estimé.

VI.3.8.2 Relation résistance en compression, module élastique dynamique estimé,

statique et dynamique expérimental

Les relations entre la résistance à la compression et les différents modules sont pratiquement
identiques (figure 66). Par contre, il y a une différence au niveau de leur corrélation R 2. Les
équations obtenues avec le module E dynamique varié et le module E statique, ont une
corrélation faible (R2 = 0,6). Cependant l’équation obtenue avec le module E estimé a une
bonne corrélation (R2 = 0,9). Cette estimation du module élastique dynamique à partir du
coefficient de poisson de 0,3 est donc une bonne estimation car elle va dans le sens de la
sécurité.

92
 Figure 66: Courbe module élastique en fonction de la résistance en compression

Une relation similaire est proposée par Multon (2012) dans Eurocode 2 (Ecm= 22[fcm/10]0,3)
pour calculer le module élastique statique instantané des bétons de granulat de quartz. Les
valeurs du module élastique statique déduite de cette formule est réduite de 10 % pour le
granulat de calcaire, de 30 % pour les granulats de grès et augmente de 20 % pour les
granulats de basalte. De même selon Helson et al (2015), cette relation semble ne pas être
adaptée pour les bétons de terre à cause du rôle de la masse volumique.
Pour les travaux théoriques la valeur standard du coefficient de poisson de 0,3 peut être
admise. Cette valeur permet à partir de l’essai à l’ultrason de déterminer très rapidement le
module de Young avec une erreur de 22 % par rapport à la valeur expérimentale pour des
teneurs en PEBD variant entre 15 et 40 %. Elle permet donc d’une part d’estimer le module
de Young du matériau sable-PEBD et d’autre part de calculer la résistance à la compression à
partir de la formule : E = 286fc0, 8.
Où E : module de Young et fc : la résistance en compression (MPa).

93
Conclusion

Les essais mécaniques effectués sur les échantillons sont satisfaisants. Les plus fortes
résistances sont obtenues à 30 % de PEBD.
Les essais non destructifs ont permis de confirmer les résistances obtenues par les essais
destructifs. Différentes corrélations ont été établies afin de déterminer les relations qui lient la
résistance à la vitesse d’ultrason et à l’indice de rebond, de même que la résistance au module
de Young. De ces corrélations, des équations ont été obtenues permettant de calculer les
différentes résistances en fonction du taux de PEBD.

94
 Chapitre VII :
CARACTERISATION DES
MATERIAUX ISSUS DE LA
THERMOCOMPRESSION
(SITE : BELFORT)
Introduction
La valorisation de la méthode de recyclage du PEBD prendra de l’ampleur lorsqu’on
proposera à la fin cette étude, des matériaux encore plus performants du point de vue
résistance mécanique et utilisables dans plusieurs domaines. Après avoir constaté qu’une
simple compression manuelle a permis d’obtenir des matériaux plus résistants par rapport aux
matériaux issus de coulage, nous avons confectionné des matériaux avec un nouveau
procédé : la thermocompression.
Ce chapitre présentera les résultats de la caractérisation mécanique et physique des
échantillons.

VII.1 Détermination de la pression à exercer

VII.1.1 Cohésion sable-plastique
La figure 67 montre les images au MEB du contact entre le sable et le plastique.

Figure 67 : Image de la liaison entre le sable et le plastique

95
Les grains sont plongés dans la pâte de plastique fondue. Le Plastique entoure les grains donc
les enrobe. Comme Oddes et al (2008) ; Wiboon (2006), il n’y a pas d’affinité entre le sable
et le plastique induisant ainsi une faible cohésion.
Il faut donc exercer une pression pour renforcer le contact et l’adhésion entre le plastique et le
grain.
IX.1.2 Effet de la pression sur la cohésion interne du matériau
Des échantillons ont été élaborés à différentes pressions. Ces échantillons obtenus, ont été
sectionnés pour observer l’aspect interne. La Figure 68 montre les observations faites.

2 MPa

5 MPa

8 MPa

10 MPa

Figure 68 : Image de l’aspect interne à différentes pressions (a : 2 MPa, b : 5 MPa, c : 8 MPa,

d : 10 MPa).

96
On observe des creux à l’intérieur du matériau. L’ampleur de ces creux diminue avec
l’augmentation de la pression. L’existence de ces creux serait dûe à l’air emprisonnée à
l’intérieur, mais aussi à la faible affinité entre le plastique et le sable. Il faut donc une certaine
pression pour chasser l’air et aussi pour renforcer le contact sable-plastique.
VII.1.3 Effet de la pression sur la résistance
Des essais ont été menés, afin de déterminer la pression nécessaire pour obtenir un matériau
résistant. La Figure 69 montre une courbe de résistance en flexion en fonction de la pression.

Figure 69 : Courbe résistance en fonction de la pression avec les images de cohésion

sable-PEBD.
La résistance en flexion augmente (8 à 17 MPa) avec la pression (2 à 10 MPa). A partir de 11
MPa de pression la résistance baisse à 6 MPa. Ces résultats viennent confirmer l’aspect
interne observé au chapitre précédant. En effet plus la pression exercée est grande, plus le
contact sable-plastique est renforcé, induisant ainsi une résistance en flexion élevée. Au delà
de la pression idéale (10 MPa), une augmentation de la force va favoriser le contact sable-
sable avec peu de liant entre les grains, fragilisant ainsi le matériau. Les images montrant les
contacts entre plastique et le sable à des pressions variables sont également représentées sur la
figure 71. Nous pouvons conclure alors que la pression de 10 MPa est la meilleure pour avoir
un bon contact entre le sable et le plastique, entrainant ainsi une résistance élevée.

97
La force de compactage est donc un élément important lors de la mise en forme. Elle permet
de réduire les espaces entre grains et de renforcer le contact entre grains de sable et PEBD. Ce
résultat est conforme aux résultats de Karray (2015), selon lesquels la résistance d’un
matériau augmente avec l’énergie de compactage. Cependant, la résistance chute lorsqu’on
applique une force de compactage au-delà de 10 MPa. En effet lors de la thermocompression,
la force de compactage provoque un réarrangement des grains de sable. Ainsi, le
réarrangement des particules sous l’effet de la force de compactage, favorise d’abord un bon
contact entre le sable et le plastique et le rapprochement des grains jusqu’à 10 MPa de
pression, entrainant ainsi des résistances élevées (Figure 70.A et 70.B). Puis avec
l’augmentation progressive de la force de compactage au-delà de 10 MPa, l’espace entre les
grains de sable devient très réduit et finalement certains grains se trouvent superposés les uns
sur les autres avec peu ou pas de liant (PEBD), induisant une baisse de la résistance (Figure
70.C). Larrard (1999) fait la même remarque dans ses études sur du béton.
Les résistances mécaniques augmentent avec le taux de PEBD jusqu’à 50 % avant de baisser.
Mais il faut remarquer qu’à partir de 30 % de PEBD, cette augmentation de la résistance varie
peu. Le module d’élasticité augmente également jusqu’à 30 % de PEBD, puis baisse malgré
une faible augmentation de la résistance. Ce qui veut dire qu’à partir de ce taux, le matériau
contient trop de PEBD. Ces résultats sont conformes avec ceux obtenus par (Rakotosaona et
al, 2014). Par contre nous obtenons des résultats plus élévés, qui sont dûs à la pression
appliquée (10 MPa) dans notre méthodologie. Cette pression va renforcer la cohésion entre le
plastique et le grain de sable. C’est donc cette pression (10 MPa) qui a été choisi pour la suite
des travaux.
B
PEBD : matrice
A

Grains de sable
6 MPa 10 MPa

C
Zone de contact entre
grains = zone de faiblesse
11 MPa

Figure 70 : Schéma explicatif du réarrangement des grains lors du compactage (A : 6 MPa ;

B : 10 MPa et C : 11 MPa)

98
VII.2 Influence du taux de plastique sur la résistance du matériau
VII.2.1 Effet de la granulométrie du sable sur la résistance en compression
La figure 71 montre l’influence de la granulométrie sur les résistances en compression. Elle
présente les résistances de 20 et 25 % de PEBD.

Figure 71 : Résistance en fonction de la granulométrie et du taux de PEBD.

L’évolution de la résistance en fonction de la granulométrie est similaire quelque soit le taux
de PEBD. Lorsque les grains sont trop petits (<355µm), ils sont complètement noyés dans le
plastique fondu, de sorte que la contrainte n’est portée que par le plastique. Sous l’effet de la
pression, il n’y a donc aucune résistance opposée par les grains, la fissure se propage
directement dans le matériau (figure 72.A). Le plastique ayant une faible résistance, alors la
résistance en compression du composite baisse.
Lorsque les grains ont un diamètre inferieurs ou égale à 500 µm, la résistance augmente de 20
à 30 MPa (20 % PEBD) et de 25 à 32 MPa (25 % PEBD). La taille des grains (qui a
augmentée) fait qu’ils ne sont plus noyés dans le plastique fondu. La contrainte serait alors
portée par le plastique, les grains et la plus ou moins forte liaison qui existerait entre le sable
et le plastique enduisant ainsi une résistance élevée. Aussi, les fissures qui naissent dans le
PEBD contournent les grains, ralentissant ainsi leur propagation, entrainant une résistance
élevée (figure 72.B). La chute de la résistance des échantillons contenant des grains de 1300
µm et 1575 µm de diamètre, serait dûe au fait que, plus les grains sont grossiers, plus les
contacts entre grains de sable sont favorisés. Sous l’effet de la contrainte exercée, il y a
création de contact sable-sable de sorte que les fissures qui naissent dans le PEBD se
propagent facilement entre les grains en contact, entrainant ainsi la fragilisation du matériau
(figure 73.C).

99
Ce phénomène d’augmentation, puis de diminution de la résistance s’observe dans les
matériaux consolidés à base d’argile selon Essaidi et al (2014). Les résultats ainsi obtenus
permettent de dire que la bonne granulométrie de sable est celle dont le diamètre des grains
est inférieur à 500 µm (sable 2). C’est cette granulométrie qui a été utilisée pour la suite des
travaux.

Fissure progressive dans la matrice

A
Grains de sable
Sable 1

Grain bloquant la propagation de la fissure

B Propagation de la fissure en contournant les grains

Grain de sable
Sable 2

C Propagation de la fissure entre grains en contact

Grain de sable
Sable 3

Figure 72 : Schémas explicatifs de la propagation de la fissure en fonction de la

granulométrie du sable (A : sable 1 ; B : sable 2 et C : sable 3)

VII.2.2 Résistance à la compression et module d’élasticité.

La figure 73 montre la résistance (figure 73.A) et le module d’élasticité en compression
(figure 74.B) en fonction du taux de plastique.

A B

Figure 73 : Résistance en compression et du module d’élasticité en fonction du taux de

PEBD.

100
La résistance augmente avec le taux de PEBD, jusqu’à un taux (pic) maximal, avant de
baisser. Elle augmente de 17 à 36 MPa lorsqu’on passe de 15 à 50 % de PEBD, puis baisse de
28 à 17 MPa lorsqu’on passe de 35 à 90 % de PEBD.
Lorsque le taux de plastique augmente, nous obtenons de plus en plus un mélange contenant
une quantité suffisante de plastique pour lier les grains de sable. Au-delà de 50 % de PEBD, la
résistance chute car le mélange contient trop de plastique. La résistance tend alors vers celle
du PEBD qui est faible. Le module d’élasticité augmente (376 à 5313 MPa) aussi avec le taux
de PEBD jusqu’à 25 % avant de baisser (4346 à 400 MPa). On remarque une chute du module
à 30 % de PEBD, malgré l’augmentation de la résistance. Cela veut dire qu’à partir de ce taux
(30 %), le matériau contient un taux élévé de plastique et commence à avoir les propriétés
d’un plastique.

VII.2.3 Résistance à la flexion et module d’élasticité.

Les résultats de l’effet du taux de plastique sur la résistance et le module d’élasticité sont
présentés respectivement sur les figures 74.A et 74.B.

A B

Figure 74 : Résistance en flexion en fonction du taux de PEBD.

La résistance à la flexion augmente (13 à 28 MPa) également jusqu’au taux maxi (50%) avant
de diminuer. Comme en compression, la résistance va croitre avec la proportion du plastique
car plus il y a du PEBD, plus les grains de sable sont enrobés ou liés. Après le taux idéal
(50%), la résistance va baisser pour tendre vers la résistance du plastique. Cette évolution de
la résistance se confirme avec la variation du module d’élasticité.

101
Avec l’augmentation du PEBD, les grains vont être bien enrobés et éloignés les uns des
autres, induisant ainsi un matériau résistant et rigide.
Lorsque le matériau contient plus de plastique, sa rigidité va tendre vers celle du PEBD qui
est d’environ 200 MPa (Fond, 2015 ; Lecomte-Beckers, 2009b).

VII.2.4 Influence du taux de plastique sur la densité et l’absorption

Les figures 75 (A et B) montrent respectivement la variation de la densité et l’absorption

d’eau en fonction du taux de PEBD dans le matériau.
Concernant l’absorption deux méthodes d’essais ont été faites. La première méthode a
consisté à immerger dans l’eau les échantillons en entier.
Sachant que lors de l’utilisation du matériau (produit), l’utilisateur peut être emmené à le
sectionner afin de faire des ajustements, une deuxième méthode a aussi consisté à immerger le
matériau sectionné et observer son comportement face à l’eau. Les deux résultats sont
représentés sur la figure 75.B.

A B

Figure 75 : Courbe de densité (A) et absorption (B) en fonction du taux de PEBD

La densité augmente (1,7 à 1,9) lorsqu’on passe de 15 à 25 % de PEBD. A partir de 30 % de

PEBD la densité baisse jusqu’à 0,93 qui est la densité réelle du PEBD.
L’augmentation de la densité avec l’apport de PEBD est dûe à la consolidation du matériau
(sable-PEBD), entrainant ainsi la diminution de la porosité entre les grains de sable. La
tendance étant une évolution vers la densité du sable (2,6).

102
La chute de la densité au-delà de 25 % de PEBD est dûe à la proportion élevée du plastique
dans le matériau. Le matériau étant de plus en plus constitué en majorité de plastique (en
volume), il tend alors vers la densité d’un PEBD qui est d’environ 0,93.
L’absorption diminue avec l’augmentation du taux de PEDB.
Cette baisse de l’absorption est dûe d’une part, à la diminution des pores et d’autre part à
l’augmentation du PEBD qui est une matière hydrophobe. Cependant l’absorption est plus
importante pour un matériau sectionné par rapport au matériau immergé en entier. En effet
selon Ledru (2009), on distingue dans un composite les porosités ouvertes composées de
vides inter-communicants connectés à la partie extérieure du matériau et, les porosités
fermées, isolées à l’intérieur du matériau et ne permettant aucune perméabilité.
Dans un matériau sectionné l’eau est absorbée à la fois par les pores ouverts et par les pores
fermés sectionnés (figure 76). Ce qui explique une absorption importante de l’eau.

SABLE
PEBD

Pore

PEBD
Pores fermés
sectionnés 100 µm

Figure 76 : Image des pores fermés sectionnés.

Les différents pores (ouverts ou fermés) proviennent de l’emprisonnement mécanique de l’air

par le plastique dans le matériau. L’air ainsi emprisonnée diminue de volume ou disparait
sous l’effet de la pression. La figure 77 illustre bien l’effet de la pression sur l’absorption
d’eau d’un échantillon sectionné.

103
 Figure 77 : Variation de l’absorption en fonction de la pression.

En effet la pression fait diminuer le volume ou l’ampleur des pores en chassant l’air
emprisonnée, réduisant ainsi les pores disponibles pouvant absorber l’eau.

Conclusion
La thermocompression permet d’avoir des matériaux plus résistants par rapport à la méthode
par compactage manuelle. La pression exercée permet de renforcer la cohésion entre le sable
et le plastique induisant ainsi des résistances élevées. La pression idéale à exercer pour obtenir
des matériaux performants est de 10 MPa. Au-delà de cette pression, la résistance chute, à
cause des contacts entre grains de sable. La pression exercée permet de réduire les pores
ouverts. Ce qui fait baisser la capacité d’absorption d’eau des matériaux composites.

104
 Chapitre VIII :
CARACTERISATION DU
COMPOSITE SABLE-PEBD
CHARGÉ D’ARGILE
(SITE : BELFORT)
Introduction
Afin d’élargir le domaine d’utilisation des matériaux élaborés dans le chapitre précédant, une
charge en argile est alors envisagée dans ce chapitre. Des essais seront faits afin de déterminer
le taux de charge idéale et les résistances mécaniques qui vont avec. De même, une étude sur
l’effet de la granulométrie de l’argile sur les résistances sera faite.

VIII.1 Détermination du taux de charge

Sur la figure 78, nous présentons les résistances en compression en fonction du taux de charge
pour des composites de 20 à 40 % de PEBD avec le sable 2.

Figure 78 : Résistance en fonction du taux de charge de 20 à 40% de PEBD.

Le taux de charge pour atteindre la résistance maximale augmente avec le pourcentage de

PEBD dans le composite. Ainsi les résistances sont maximales lorsque le taux de charge passe
de 5 % à 20 % pour des pourcentages de PEBD évoluant de 20 à 40 % de PEBD. Au delà de
ces taux, la résistance chute. Les résultats sont résumés dans le tableau VIII suivant.

105
Tableau VIII : Taux de charge idéal pour différents pourcentages de PEBD
20 % PEBD 25 % PEBD 30 % PEBD 35 % PEBD 40 % PEBD

charge(%)
charge(%)

charge(%)

charge(%)

charge(%)
Rc(MPa)

Rc(MPa)

Rc(MPa)

Rc(MPa)

Rc(MPa)
0 29,74 0 32,46 0 33,48 0 34,56 0
35,72
2 42,31 5 49,91 7 49,05 10 49,32 15 52,63
4 53,12 6 57,19 9 55,5 12 53,7 17 57,28
5 55,28 7 58,64 10 59,4 14 61,2 20 62 ,5
6 54,01 8 56,92 11 58,02 15 60,6 21 61,2

Il y a donc un taux idéal de charge d’argile en fonction du pourcentage de plastique

confirmant ainsi les travaux de certains auteurs comme Benbayer (2014), Mbey (2013,
Peurton (2008), Wiboon (2006).
A partir de ces résultats, une courbe (figure 79) est tracée afin d’établir un rapport entre le
taux de charge nécessaire et le pourcentage de PEBD dans un composite.

Figure 79 : Taux d’argile en fonction du taux de PEBD.

Ainsi une régression polynomiale donne l’équation y= 0,025x2 -0,802x+10,85 avec R2 = 0,99.
Où y est le taux de charge en argile et x le taux de PEBD. A partir de l’équation il serait alors
possible de prévoir la charge optimale en argile pour un taux de PEBD donné. Equation
valable pour des matériaux contenant au moins 20 % de PEBD.

106
Pour le respect et la protection de l’environnement, un matériau doit être de nos jours, en
grande partie recyclable. Il faut rappeler que l’objectif principal de cette étude est le recyclage
du PEBD. Il est donc légitime de s’interroger quant à la recyclabilité du matériau obtenu.
Dans le cadre de l’éco-conception, dès la conception d’un produit il faut réduire ses impacts
environnementaux tout au long de son cycle de vie (Bodard, 2016 ; Eco-3e, 2013 ;
A.D.E.M.E, 2001). Ainsi selon Bretagne (2009) et Halada (2003), de nos jours il faut
concevoir des matériaux contenant moins de substances dangereuses pour l’environnement.
Alors, un matériau contenant une grande quantité de plastique (non biodégradable) pourrait à
la longue nuire à l’environnement par rapport à celui qui en contient peu.
C’est pourquoi, dans la suite des travaux, les études seront axées sur les composites
comportant 20 et 25 % de PEBD. A partir de ces pourcentages, les composites contiennent
suffisamment de plastique pour lier ou enrober les grains de sable.

VIII.2 Influence de la charge sur la résistance en compression et le module d’élasticité

Les figures 80.A et 80.B représentent respectivement les courbes contrainte-déformation des
composites de 20 et 25 % de PEBD et ceux des composites contenant 20 % et 25 % de PEBD
avec respectivement 5 %, et 7 % de charge.

A B

Figure 80 : Courbe contrainte-déformation en compression (A : 20 % PEBD ; B : 25 %

PEBD).

Les résistances augmentent avec l’apport de charge d’argile. Ainsi la résistance évolue de
30,39 à 50,7 MPa pour un composite contenant 20 % PEBD avec une charge de 5 % d’argile.

107
De même, le composite contenant 25 % de PEBD avec 7 % de charge en argile, a sa
résistance qui augmente de 32,97 à 58,66 MPa.
Les particules d’argile étant très fine (µm) s’intercalent entre les particules grossières du sable
(Figure 81). Les contraintes sont alors portées par les grains de sable et les particules fines de
l’argile insérées entre ces grains. Ces particules fines viennent ainsi augmenter les forces qui
s’opposent à la contrainte. Ce qui engendre une augmentation de la résistance.
La résistance chute au-delà du taux idéal (charge), car les espaces inter-granulaires (sable)
sont comblés et les particules se trouvent en excès, fragilisant ainsi le matériau. Une
explication soutenue par Ragouilliaux (2007). Cette baisse de la résistance pourrait aussi
s’expliquer par le fait que l’augmentation des particules fines d’argile qui sont pulvérulentes
entrainerait une agglomération. Les particules d’argiles ainsi agglomérées non liées par le
plastique du fait de leur viscosité constitueraient des zones de faiblesse.
Les résultats obtenus permettent de dire que l'ajout d’argile comme charge favorise une
augmentation de la résistance mécanique des échantillons, car les charges opposent une
résistance à la force appliquée. Ces résultats sont en accords avec ceux obtenus par certains
auteurs (Ragoubi, 2010 ; Elbaz, 2005 ; Célini, 2004) lors de l’élaboration de nanocomposites
à matrice thermoplastique.
Ainsi, par exemple pour les échantillons contenant 20 et 25 % de PEBD, il faut
respectivement 5 et 7 % d’argile pour obtenir la résistance maximale. Au-delà de ces
proportions de charge idéale, la résistance chute. Ces résultats sont semblables à ceux obtenus
par Tcharkhtchi et al (2001) où le taux de charge maximum varie entre 3 et 5 % lorsqu’il
charge le polyéthylène par du mica.
Par ailleurs, la charge permet également une augmentation du module d’élasticité, représenté
par la pente du domaine élastique de la déformation.
Pour le composite contenant 20 % de PEBD, le module E évolue de 4474 à 6376 MPa, tandis
que celui contenant 25 % de PEBD augmente de 5313 à 6718 MPa. Avec l’augmentation des
modules d’élasticité, on peut donc conclure que la charge permet d’améliorer la rigidité du
matériau car un module élevé est synonyme de rigidité. Cette augmentation du module de
Young et donc de la rigidité du matériau par l’apport de charge, est observé par Do (2011) ;
Ambid (2007) ; Tcharkhtchi et al (2001), au cours de leurs études sur les composites. Ces
auteurs ont montré que la charge fournit un renfort au matériau en opposant une résistance
sous l’effet de la contrainte, augmentant ainsi la rigidité du matériau.

108
 Sable
Argile

PEBD
Argile
Argile PEBD

PEBD
Argile
Argile
Sable
PEBD
PEBD Argile

Sable Argile Argile

Figure 81: Image des grains d’argile dans le composite.

VIII.3 Influence de la charge sur la résistance en flexion et le module d’élasticité

La figure 82 présente la courbe contrainte-déformation en flexion des composites contenants

20 % de PEBD (A) et 25 % de PEBD (B).

A B

Figure 82 : Courbe contrainte-déformation en flexion (A : 20 % PEBD, B : 25 % PEBD).

109
Comme en compression, la résistance en flexion augmente avec l’apport de la charge d’argile.
Ainsi, elle augmente de 19,34 à 26,87 MPa pour 20 % de PEBD avec une charge de 5 % et
de 22,64 à 35,31 MPa pour 25 % de PEBD à 7 % de charge et au-delà elle chute.
Le module d’élasticité représentée par la pente de la courbe, évolue également dans le même
sens. Le module en flexion passe de 707,8 à 1540 MPa pour 20 % de PEBD et de 853,6 à
1864 MPa pour 25 % de PEBD.
En flexion et en compression la rigidité du matériau s’améliore avec l’ajout de charge.

VIII.4 Influence de la granulométrie de la charge sur la résistance en compression

Nous avons remarqué que la granulométrie du sable a un effet sur les résistances([Link].2.1)
Pour vérifier également l’influence de la granulométrie de la charge en argile sur les
résistances, une série d’essais a été effectuée avec trois types de granulométrie de l’argile en
respectant les charges idéales déjà déterminée. La figure 83 montre la résistance en
compression en fonction de la granulométrie de la charge (argile).

Figure 83 : Variation de la résistance en fonction de la granulométrie de la charge.

La résistance baisse lorsque la taille des grains augmente quelque soit le taux de PEBD (20 et
25 %). Dans les deux proportions de PEBD, lorsqu’on passe d’une granulométrie avec la
taille des gros grains inférieurs à 0,061 mm (Argile 1) à une granulométrie avec la taille des
gros grains inferieurs à 0,5 mm (Argile 2), la résistance baisse d’environ 18 %.

110
Tandis que lorsqu’on passe de grains inferieurs à 0,061 mm (Argile 1) à des grains compris
entre 0,5 et 1 mm (Argile 3), la résistance baisse d’environ 50 %.
Les particules de l’argile 1 et 2 ([Link] 39, V.3.1) ont une grande proportion de diamètre
inferieure aux diamètres des grains de sable (100 % pour le sable 1 et environ 90 % pour le
sable 2). Dans ces deux types d’argile, les particules inférieures aux particules des grains de
sables se trouvent en excès par rapport à l’argile 3. Ainsi, on peut supposer qu’une partie de
ces particules fines s’est insérée entre les grains de sables tandis que le reste est dispersé dans
la matrice. Cette disposition des grains renforce la matrice et comble les espaces entre grains
de sable entrainant ainsi une augmentation des renforts qui s’opposent aux sollicitations lors
des contraintes. Lorsque la proportion des particules grossières devient importante, on assiste
à un rapprochement de ceux-ci, voire un contact entre d’abord grains d’argile, puis entre
grains de sable et argile. Le contact ou le rapprochement des grains avec peu ou absence de
matrice (Figure 84), induit une baisse de résistance face aux sollicitations.

Sable

Sable Argile
recouvert
de PEBD
Argile

Figure 84 : Image des grains d’argile entre grains de sable.

Des résultats similaires ont été obtenus par Andrianatrehina et al (2015) ; Martias (2011),
Reiffsteck et al (2007), en faisant varier la granulométrie de la charge dans du plâtre et les
matériaux de revêtement. Les résultats ainsi obtenus permettent de dire que l’argile 1 (la plus
fine) utilisée comme charge permet d’avoir les meilleures résistances mécaniques.

111
Cependant, les résistances obtenues par tous ces auteurs restent toujours supérieures à celles
obtenues au cours de notre étude. Cette différence est due, au fait que ces auteurs ont utilisé
des méthodes permettant de modifier l’argile afin d’augmenter son affinité avec la matrice
polymère. Le renforcement de l’affinité matrice thermoplastique et l’argile augmente la
force de contact argile-matrice, induisant ainsi une forte résistance mécanique.

VIII.5 Effet de la charge sur l’absorption d’eau

La réaction d’un matériau soumis à l’action de l’eau est l’un des critères important lors du
choix pour son utilisation. C’est ainsi que des essais d’absorption ont été menés sur les
matériaux en faisant varier certains paramètres. La charge utilisée est l’argile 1.

VIII.5.1 Influence du taux de charge sur l’absorption

La figure 85 présente l’évolution du coefficient d’absorption en fonction du taux de charge
pour les deux types de composite (20 et 25 % de PEBD).

Figure 85 : Absorption en fonction du taux de charge

Les deux courbes ont la même allure. Les résultats montrent que le taux d’absorption baisse
(0,35 à 0,31 pour 20 % de PEBD et 0,30 à 0,20 pour 25 %de PEBD) avec l’apport de charge
jusqu’au taux idéale. Au-delà de la charge idéale (5 ou 7 %), l’absorption d’eau augmente
(0,31 à 0,90 pour 20 % de PEBD et 0,20 à 0,56 pour 25 %de PEBD) à cause des espaces entre
particules qui sont en nombre important lorsqu’il y a excès de charge. La baisse de
l’absorption est favorisée par le remplissage de la charge dans les espaces entre grains de
sable et des porosités (figure 78, cf. VII.2.4).

112
En effet, cette diminution est dûe au fait que, quand le matériau est formé seulement par la
fraction grossière (sable), l’espace entre les grains est élevé. Au fur et à mesure que le
pourcentage des fines (argile) augmente, l’espace entre les gros grains se réduit. Au delà du
taux de charge idéal, les grains se superposent les uns sur les autres sans être liés favorisant la
création d’espace inter-granulaire: zones d’absorption d’eau. Selon Andrianatrehina et al
(2015), après la teneur idéale en particules fines, les indices des vides ré-augmentent dans un
matériau. L’absorption va être alors accrue grâce à ces vides et aussi par l’argile, elle-même
hydrophile à cause de sa surface spécifique élevée. L’excès de charge provoque une porosité
dans le matériau. Porosités par lesquelles l’eau s’infiltre. Ces résultats sont confirmés par ceux
obtenus par Balthazard (2015), Durier et al (2007), au cours de leurs travaux sur l’incidence
de la porosité sur l’absorption d’un composite à matrice thermoplastique. On observe que les
charges idéales au-delà desquelles l’absorption augmente sont 5 et 7 % pour les composites
contenant respectivement 20 et 25 % de PEBD. Ces résultats viennent confirmer que c’est à
ces taux que sont obtenus les composites avec de meilleurs résistances mécaniques.

VIII.5.2 Influence de la granulométrie de la charge sur l’absorption

La figure 86 montre la variation de l’absorption en fonction de la taille des grains de la charge
(argile). Le taux de charge utilisée est celle déterminée dans les chapitres précédant à savoir
5 % pour 20 % de PEBD et 7 % pour 25 % de PEBD.

Figure 86 : Variation de l’absorption en fonction de la taille des grains.

113
Le coefficient d’absorption évolue avec la taille des grains de la charge. Elle augment de 0,27
à 0,8 lorsqu’on passe de 0,061 à 1 mm pour 20 % de PEBD et de 0,20 à 0,56 lorsque la taille
des grains passe de 0,061 à 1 mm pour 25 % de PEBD.
Il y a peu de variation de l’absorption (environ 15 %) lorsque la taille passe des grains
inférieurs à 0,061(argile1) à celle des grains inferieurs à 0,5 mm (argile 2). Par contre la
variation de l’absorption devient grande (environ 66 %) quand la taille passe de 0,061 mm
(argile 1) à 1 mm (argile 3). Les résultats confirment alors que ce sont les matériaux contenant
la charge la plus fine qui absorbent peu. Ce qui vient conforter le choix du taux de 5 % (20
% PEBD) et 7 % (25 % PEBD) de la charge la plus fine (argile 1).
Ces résultats sont conformes à ceux de Raskin (2009) qui dit: « Il y a tout intérêt à
augmenter les charges jusqu’au taux idéal et à diminuer leur dimension. »

Conclusion
L’ajout de l’argile améliore considérablement les résistances mécaniques du composite.
Elle permet également d’augmenter le module de Young en l’augmentant d’environ deux
fois. Ces améliorations sont effectives à partir d’un taux idéal (5 % pour 20 % PEBD et 7 %
pour 25 % PEBD). Au-delà de ce taux les résistances chutent à cause de la présence de charge
en excès. La faible absorption à l’eau est également obtenue avec les taux optimaux de charge
en argile. Ces différentes performances s’améliorent lorsque les particules sont plus fines.
L’argile joue donc efficacement le rôle de renfort.

114
 Chapitre IX :
COMPARAISON DES
DIFFERENTS TYPES DE
MATERIAUX
(COMPOSITES) ET
DOMAINES
D’APPLICATION
Introduction
La valorisation des différentes méthodes de recyclage du PEBD proposées au cours de cette
étude prendra de l’ampleur, lorsqu’on proposera un domaine d’application aux différents
matériaux obtenus. Pour ce faire, des comparaisons seront faites avec les matériaux de
revêtement. A la suite de ces comparaisons, des propositions seront alors faites.
Les trois types de matériaux obtenus au cours de notre étude sont nommés comme suit :
Mab : Matériaux d’Abidjan (méthode de compression manuelle),
Mbt : Matériaux de Belfort thermoformés (méthode de thermocompression),
Mbtca : Matériaux de Belfort thermoformés chargés d’argile.
Les comparaisons sont faites avec un taux de PEBD de 20 et 25 %.

IX.1 Comparaison de la résistance en compression

Le tableau IX présente les valeurs des résistances en fonction du taux de PEBD pour chaque
type de matériau. Chaque valeur est une moyenne effectuée sur cinq (5) échantillons pour
chaque proportion.
Tableau IX : Valeurs des résistances en compression
Matériaux Taux de Résistance (MPa)
PEBD(%)
Mab 20 20,4 ± 1
25 25,17 ± 0,37
Mbt 20 30,09±0,92
25 31,20±0,81
Mbtca 20 50,02±1,32
25 58,6±0,44

Les résistances de la thermocompression (Mbt et Mbtca) sont plus élevées que celles de la
compression manuelle (Mab). De la compression manuelle à la thermocompression,
l’augmentation de la résistance est d’environ 47 % pour 20 % de PEBD et d’environ 24 %
pour 25 % de PEBD. Ce qui montre l’importance de l’effet de la thermocompression sur la
résistance du matériau.

115
Il faut signaler que l’augmentation de la résistance des matériaux contenant 25 % de PEBD
est plus basse par rapport à celui contenant 20 % de PEBD. Cela serait dû à la proportion
élevée de PEBD (faible résistance) dans le matériau, qui aurait atteint la quantité suffisante ne
permettant plus une grande variation de la résistance.
L’ajout de l’argile permet une augmentation de la résistance de plus de 20 MPa. L’argile joue
donc le rôle de renfort en améliorant les résistances.

IX.2 Comparaison de la résistance à la flexion trois points

Le tableau X présente les valeurs des résistances en fonction du taux de PEBD pour chaque
type de matériau. Chaque valeur est une moyenne effectuée sur cinq (5) échantillons pour
chaque proportion.
Tableau X : Valeurs des résistances en flexion
Matériaux Taux de PEBD(%) Résistance (MPa)
Mab 20 7±0,12
25 8,26±0,2
Mbt 20 17,3±1,45
25 22,6±0,6
Mbtca 20 26,7±0,7
25 34,9±0,2

Comme en compression, la résistance s’améliore de la compression manuelle(Mab) à la

thermocompression (Mbt). Il y a une amélioration d’environ 10 MPa pour le matériau
contenant 20 % de PEBD et d’environ 14 MPa pour 25 % de PEBD.
Le mode de rupture favorise la grande variation de la résistance en flexion. En effet lors de la
rupture, le PEBD est sollicité dans son allongement. Or le PEBD a une élongation maximale
d’environ 800 % (Bottin, 2014 ; Galez, 2011 ; Landscape, 2010 ; Matra Plast, 2004) avant
rupture. Avec l’ajout de l’argile, la résistance augmente de plus 200 % quelque soit le taux de
PEBD. La charge et la thermocompression améliore donc efficacement la résistance du
matériau.

116
IX.3 Comparaison de la résistance à l’absorption d’eau
Le tableau XI, présente les valeurs des coefficients d’absorption des trois types de matériaux.
Tableau XI : Valeurs des coefficients d’absorption
Matériaux Taux de PEBD(%) Coefficient d’absorption(%)
20 1,63
Mab 25 1,19
Mbt 20 0,35
25 0,30
Mbtca 20 0,29
25 0,20

L’absorption baisse considérablement de la compression manuelle à la thermocompression.

Ainsi lorsqu’on passe de la compression manuelle à la thermocompression, elle baisse de 1,63
à 0,35 (soit 78,5 %) pour le matériau contenant 20 % de PEBD. De même, elle baisse de 1,19
à 0,30 (soit 74 %) pour 25 % de PEBD. La méthode de thermocompression avec 10 MPa de
pression fait diminuer ou disparaitre l’air emprisonnée par le plastique dans le matériau (cf.
VII.1). Ce qui entraine une baisse de la proportion des cavités dans le matériau, induisant de
facto la baisse de l’absorption. Elle baisse encore plus avec l’apport de charge. Ce qui est dû
au remplissage par l’argile, des cavités pouvant exister entre les grains de sable.

IX.4 Comparaison des résistances avec des matériaux de revêtement

Dans le but de proposer les matériaux dans le revêtement (routier et maison), une
comparaison est faite avec les pavés et les carreaux de sol et de mur.
Avant chaque comparaison des informations seront données sur les matériaux précités.

117
IX.4.1 Pavés et exemple de quelques normes
IX.4.1.1 Définition de pavés et utilisation
Un pavé est un bloc en pierre, en béton ou en terre cuite , couramment employé comme
revêtement de chaussée accueillant un trafic occasionnel ou continu, de zones piétonnes, de
parkings, d’aires industrielles (Creabeton, 2016 ; Gatine, 2011, Cerib,2009).
Les pavés permettent d’une façon générale, de répondre aux trois besoins suivants :
 le besoin fonctionnel : assurer ou contribuer à la lisibilité de l’espace public en
matérialisant des zones dédiées ou des limites élaborées par les urbanistes.
 le besoin architectural : leurs formes, couleurs favorisent une esthétique ou une
perception architecturale des aménagements urbains.
 le besoin structurel : de par leurs caractéristiques mécaniques à résister aux
sollicitations, ils pourront résister à des trafics routiers plus ou moins importants.
Ainsi, les pavés sont classés en fonction du type de trafic selon les normes NF P 98-082, NF
P 98-335 (Cerib, 2009). Le tableau XII résume les différentes caractéristiques des pavés en
fonction du trafic.
Tableau XII: Caractéristiques de pavés en fonction du trafic
Classe Type de trafic Nombre Equivalent en Epaisseur
de trafic PL(1)/Jours/Sens nombre de minimum des
véhicules sans pavés (mm)
distinction de
charge
Voies pitonnés, 0 < PL ≤ 25 0 < V ≤ 500 60
véhicules de service
T5
et/ou livraison,
Parkings résidentiels ou
urbains
T4 25 < PL ≤ 50 500 < V ≤ 700 80
T3 50 < PL ≤ 150 700 < V ≤ 1500 80
Voies urbaines et
T2 Parkings poids lourds 150 < PL ≤ 300 1500 < V ≤ 100
3000
T1 300 < PL ≤ 750 V > 3000 100
(1)
Poids Lourds (PTAC≥ 3,5 tonnes)

118
IX.4.1.2 Résistances mécaniques et résistances à l’absorption d’eau exigées selon les
normes
Dans le tableau XIII, sont présentées les résistances en flexion et en compression des pavés
selon les normes NF EN 12390-3 (InfoCiment, 2015), NF EN 1339 (Cerib, 2009) et la
résistance à l’absorption d’eau des pavés selon les normes EN 771-1(Wallonie, 2015), NBN
EN 206-1:2001 et NBN B 15-001:2004 (Ployaert, 2009).

Tableau XIII: Résistance mécaniques et absorption d’eau en fonction du trafic

Classe de trafic Résistance en Résistance en flexion Absorption d’eau
compression (MPa) (MPa) (%)
T5 20 3,5 ≤3
T4 25 4 ≤5
T3 25 5 ≤6
T2 25<Rc≤60 6 ≤7
T1 Rc>60 ≥6 Pas de spécification

IX.4.1.3 Comparaison des résistances obtenues avec les normes et applications

Le tableau XIV est un récapitulatif des résistances obtenues comparées aux normes.
Tableau XIV : Résistances des matériaux obtenus comparées aux normes
Matériaux confectionnés Classe de trafic
Mab Mbt Mbtac T5 T4 T3 T2 T1
20 % 25 % 20 % 25 % 20 % 25 %

Résistance 20,4 25,2 31,2 30 50,02 58,6 20 25 25 Rc>60

25<Rc≤60

Compression
(MPa)
Résistance 7 8,3 17,3 22,6 26,7 34,9 3,5 4 5 6 >6
Flexion
(MPa)
Absorption 1,63 1,19 0,35 0,3 0,29 0,2 ≤3 ≤5 ≤6 ≤7 Pas
(%) spécifié

Selon les normes et en fonction des trafics, le minimum de résistance en compression est fixé
à 20 MPa.

119
Les résultats rentrent dans ce canevas car la résistance obtenue avec 20 % de PEBD est
20,4 MPa. Quant à la résistance en flexion, les normes exigent une résistance minimum de 3,5
MPa. Or nous obtenons une résistance minimum de 7 MPa à partir de 20 % de PEBD.
Concernant la résistance à l’absorption d’eau, les normes tolèrent une absorption comprise
entre 3 et 7 %. L’absorption obtenue sur nos matériaux est compris entre 1,63 et 0,20 % .Ce
qui est largement inférieur aux exigences des normes. Cette grande différence est due à la
matrice PEBD qui est hydrophobe. En se référant aux résistances obtenues, nous pouvons
alors proposer les différents matériaux aux applications suivantes :
 Mab (20 % PEBD) = pavés pour trafic de classe T5,
 Mab (25 % PEBD) + Mbt (20 et 25 % PEBD) = pavés pour trafic de classe T4 et T3,
 Mbtac(20 et 25 % PEBD) = pavés pour trafic de classe T2.
Les dimensions des pavés étant 20X8X (6 ou 7) cm3, il faut alors environ 49 pour un mètre
carré (Figure 88).

Figure 87 : Pavés posés.

Les résistances obtenues sont plus élevées que ceux des pavés à base de sachets plastiques
élaborés dans les projets au Niger (R.E.S.E.D.A. ,2014) ; au Burkina (Zigani, 2010), au Togo
(Tain, 2010), et au Tchad (Cervald, 2003).

120
IX.4.2 Revêtement de sol et exemple de quelques normes
IX.4.2.1 Définition et utilisation

Un revêtement de sol est un matériau de construction, naturel ou manufacturé, qui couvre le

sol. Comme tout autre revêtement, il sert de protection ou de décoration mais il est
spécifiquement adapté pour résister aux passages des personnes, des animaux.
Pendant la construction, la transformation ou de l’assainissement des locaux, les matériaux de
revêtement de sol occupent une place importante.

IX.4.2.2 Classification et caractéristiques

Selon les normes NF DTU 52.1 P1-2(AFNOR, 2010), NF DTU 54.1 P1-1(AFNOR, 2008) et
NF EN 13451-1(AFNOR, 2008), les matériaux de revêtement de sol sont classés en fonction
de la sollicitation. Le tableau XV présente les classes avec leurs caractéristiques exigées.
Tableau XV : Types et caractéristiques des matériaux de revêtement
Types de sollicitation Epaisseur Résistance mécanique (MPa) Absorption d’eau(%)
(mm) Flexion compression
Intérieurs à faibles
sollicitations(P2) 10 à 20 >16
Intérieurs à <7
sollicitations 20 à 30 >20
modérées(P3)
Intérieurs à fortes >4
sollicitations(P4) >30 >25
<6
Sols extérieurs(P4S) >25
> 30

121
IX.4.2.3 Comparaison des résistances obtenues avec les normes
Le tableau XVI fait un rappel en comparant les résistances obtenues avec l’exigence des
normes.
Tableau XVI : Comparaison des résistances obtenues avec les normes
Matériaux Normes
Mab Mbt Mbtca
20% 25% 20% 25% 20% 25% P2 P3 P4 P4S
Résistance en 7 8,3 17,3 22,6 26,7 34,9 >4
flexion (MPa)
Résistance en 20,4 25,2 31,2 30 50 58,6 >16 >20 >25 >25
compression (MPa)
Absorption d’eau 1,63 1,19 0,35 0,30 0,29 0,2 <7 <6
(%)

Selon les normes et en fonction de la sollicitation, le minimum de résistance en compression

et en flexion est fixé respectivement à 16 et 4 MPa.
En les comparants aux résultats obtenus, nous pouvons proposer comme application :
 Mab (20 % PEBD) = revêtement de type P2,
 Mab (25 % PEBD) = revêtement de type P3,
 Mbt et Mbtca = revêtement de type P2 à P4S.
Par contre, pour l’esthétique et vue l’aspect brillant et lisse des échantillons Mbt et Mbtca
(Figure 89), leur utilisation pour le revêtement des sols serait la plus souhaitée.

Figure 88 : Image des échantillons Mbt et Mbtca.

122
Conclusion
Les matériaux obtenus à partir des différentes méthodologies au cours de cette étude on été
proposés à des applications. Il s’agit des pavés pour le revêtement routier et piéton et aussi
pour le revêtement intérieur et extérieur des maisons.
Les résistances mécaniques obtenues sont conformes aux exigences des normes concernant
ces types de matériaux. Ces différents résultats permettent de dire qu’il serait important de se
pencher sur la valorisation des matériaux à base de PEBD.

123
 CONCLUSION
GENERALE

ET PERSPECTIVES
 CONCLUSION GENERALE

Ce travail s’inscrit dans le contexte de recyclage des déchets plastiques qui est de nos jours
une question préoccupante pour tous. L’objectif était, d’une part, de proposer une méthode de
recyclage des déchets plastiques en l’utilisant comme liant dans un matériau sable-PEBD
(déchets plastiques), et d’autre part, d’optimiser leurs teneurs dans les matériaux.
C’est ainsi que l’étude s’est structurée autour de trois méthodes d’élaboration des matériaux :
 méthode par compression manuelle,
 méthode de thermocompression
 méthode de thermocompression avec ajout d’argile.
Les résultats obtenus à partir des essais (destructifs et non destructifs) sur les différents
matériaux ont permis de tirer les conclusions suivantes :
 Pour la méthode de compression manuelle, les résistances mécaniques augmentent (de
2,54 à 8,6 MPa pour la flexion et de 10 à 30 MPa pour la compression) avec le taux
de PEBD jusqu’à 30 %, avant de baisser. Les résultats des essais non destructifs
(scléromètre et ultrason), ont été confirmés par ceux des essais destructifs. Ces deux
types d’essais ont permis d’établir des modèles avec de bonnes corrélations (R2 =0,99)
qui permettent de prédire le comportement mécanique des matériaux.
C’est ainsi qu’une équation permettant de prédire la résistance à la compression d’un
matériaux sable-PEBD est obtenue par la relation E = 286fc0,8 où E est le module de
Young et fc est la résistance en compression.
 Pour la méthode de thermocompression, la résistance augmente (de 13 à 28 MPa pour
la flexion et de 17 à 36 MPa pour la compression) avec le taux de PEBD jusqu’à 50 %,
avant de baisser. Il a été démontré qu’il faut une pression maximale (10 MPa), au-delà
de laquelle, la résistance baisse. En effet, le réarrangement des particules de sable sous
l’effet de la force de compactage favorise un bon contact entre sable et plastique
(PEBD), enduisant ainsi une résistance élevée. Par contre, au delà de 10 MPa de
pression, la résistance chute car l’augmentation progressive de la pression réduit
l’espace entre grains, de sorte que certains se trouvent superposés les uns sur les autres
avec peu ou pas de liant, fragilisant ainsi le matériau lorsqu’il est soumis à une
contrainte.
Il a été aussi démontré que la granulométrie du sable influence la résistance du
matériau. Ainsi lorsque les grains sont trop petits (<355 µm), ils sont complètement
noyés dans le plastique.

124
 Sous l’effet de la contrainte aucune résistance n’est opposée par les grains et la fissure
se propage directement dans le plastique fondu, induisant une résistance faible car le
plastique a une faible résistance mécanique.
Aussi lorsque les grains de sable sont moyens (< 500 µm), ils ne sont plus noyés dans
le plastique. La contrainte est portée par le plastique, les grains et la plus ou moins
forte liaison entre sable et plastique. Les fissures qui naissent contournent les grains ;
ce qui ralentit leur propagation dans le matériau, entrainant ainsi une résistance élevée.
De même lorsque les grains sont grossiers (entre 1300 et 1575 µm), sous l’effet de la
contrainte, on assiste à la création de contact entre les grains de sable et les fissures qui
naissent se propagent facilement entre les grains en contact, fragilisant ainsi le
matériau.
 Pour la méthode de thermocompression avec ajout d’argile, les résultats montrent
aussi que le taux de charge idéale en argile varie en fonction du taux de PEBD. C’est
ainsi que pour les matériaux comportant 20 et 25 % de PEBD, les meilleures
résistances sont obtenues respectivement avec 5 et 7 % de charge en argile.
Les grains d’argile insérés entre les grains de sable permet d’accroitre les forces qui
s’opposent à la contrainte augmentant ainsi la résistance jusqu’au taux idéal d’argile.
Par contre la résistance baisse au-delà du taux idéal, car les particules d’argile se
trouvent en excès entre les grains de sable, fragilisant ainsi le matériau lorsqu’il est
soumis à une contrainte. Cette baisse de la résistance serait aussi dûe à
l’agglomération des particules d’argile qui sont pulvérulentes. Les particules d’argile
agglomérées non liées par le plastique (PEBD) du fait de leur viscosité constitueraient
des zones de faiblesse.
Des trois méthodes, l’étude de l’effet de la granulométrie des particules (argile et de sable) a
démontré, que plus la granulométrie est fine, et plus la résistance augmente.
De même, l’absorption d’eau des matériaux baisse avec l’augmentation en PEBD du fait du
caractère hydrophobe de ce dernier.
En comparant les résistances mécaniques des matériaux obtenus, avec ceux des matériaux de
revêtement que sont les pavés et carreaux de revêtement de sol intérieur et extérieur, les
résultats montrent qu’ils sont utilisables car ils respectent les normes établies, et même mieux
que les prescriptions des normes.
Pour conclure, nous disons alors qu’il est conseillé d’utiliser ces matériaux comme pavés et
carreaux de revêtement de sol intérieur ou extérieur.

125
 PERSPECTIVES

Les résultats obtenus au cours de cette étude, sont intéressants et encourageant. Cependant
pour plus d’arguments en faveur de l’utilisation de cette méthode de recyclage des sachets
plastiques, il serait intéressant de faire des études complémentaires.
C’est pourquoi il faut étendre cette étude sur :
 le comportement à feu des matériaux,
 la résistance à la glissance, afin d’assurer une sécurité maximale à l’usager,
 la résistance à l’abrasion,
 la résistance aux agressions chimiques et climatique.
Ainsi, ces différentes études viendront conforter les arguments qui nous permettrons de
convaincre la population et le monde scientifique de l’utilité de cette méthode de recyclage
pour assainir notre environnement souillé par ces déchets plastiques.

126
 RÉFÉRENCES
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ANNEXES
1. Résultats globaux des tests mécaniques

1.1 Méthode de confection par compactage manuelle

Les Tableaux 1 et 2 présentent les résultats des tests de flexion trois points et le module de
Young effectués sur les différentes formulations par la méthode de compactage manuelle.
Tableau 1 : Valeurs des résistances en flexion 3 points et modules de Young du sable A
Taux Sable A (granulometrie≤1 mm)
de N° Résistance en flexion 3 points Module de Young en flexion
PEBD essai Valeurs Moyenne Ecart- Valeurs Moyenne Ecart-
(%) individuelles type individuelles type
1 2,45 144,7
2 2,98 144,6
15 3 2,2 2,53 0,23 144 144,38 2,57
4 2,5 145
5 2,56 148
6 2,62 140
1 6,97 324,7
2 7,02 324,4
20 3 6,9 6,96 0,12 324,2 324,41 0,42
4 7,15 325,1
5 6,8 323,9
6 6,9 324,2
1 8,26 559
2 8,3 554,7
25 3 8,25 8,26 0,2 554,9 555,73 1,67
4 8,24 555
5 8,28 554,8
6 8,26 556
1 8,6 611
2 8,3 609
30 3 8,9 610 610 1,41
4 8,5 8,6 0,2 608
5 8,7 612
6 8,6 610
1 7,9 497,3
2 7,96 499
3 8,09 7,98 0,12 499,5 498,65 1,08
35 4 8,5 500
5 7,8 498,6
6 8,1 497,5
1 7,26 374,2
2 7,28 377
3 6,96 7,15 0,17 379 377,37 2,09
40 4 7,2 376
5 6,9 378
6 7,3 380
Tableau 2 : Valeurs des résistances en flexion 3 points et modules de Young du sable B
Taux N° Sable B (granulometrie≥1 mm)
de essai Résistance en flexion 3 points Module de Young en flexion
PEBD Valeurs Moyenne Ecart- Valeurs Moyenne Ecart-
(%) individuelles type individuelles type
1 1,22 99,2
2 1,6 95,4
15 3 1,17 1,32 0,15 94,9 96,5 1,53
4 1,28 97
5 1,34 96,7
6 1,35 95,8
1 4,5 145
2 4,56 148,2
20 3 4,39 4,58 0,22 143,9 145,5 1,89
4 5 147,5
5 4,6 144,6
6 4,45 143,8
1 6,12 327
2 6,09 331,4
25 3 5,89 6,03 0,11 329,6 329,33 1,61
4 5,9 330,8
5 6,08 328,5
6 6,12 328,7
1 7,21 546
2 6,87 539,
30 3 7,24 7,10 0,17 541,8 542,53 2,15
4 7,1 543,8
5 6,93 541,3
6 7,3 542,5
1 7,98 587
2 8,18 597,5
35 3 8,14 8,08 0,12 595,7 593,4 3,57
4 8,17 593,2
5 8,15 594
6 7,9 593
1 7,8 405,2
2 7,87 406,1
40 3 7,68 7,77 0,10 403,9 405,06 0,94
4 7,9 404
5 7,66 405,2
6 7,78 406
Le Tableau 3 présente les résultats des tests de compression et le module de Young effectués
sur les différentes formulations par la méthode de compactage manuelle
Tableau 3 : Valeurs des résistances en compression et du module de Young du sable A

Taux de N° Résistance en compression Module de Young en compression

PEBD essai Valeurs Moyenne Ecart- Valeurs Moyenne Ecart-
(%) individuelles (MPa) type individuelles (MPa) type
(MPa) (MPa)
1 9,73 2336
2 10,08 2320
15 3 10,5 9,90 0,33 2339 2338 9,84
4 9,63 2341
5 9,7 2343
6 9,8 2349
1 21,93 3451
2 18,9 3449
20 3 20,54 20,4 1 3452 3451 4,9
4 19,8 3460
5 20,5 3446
6 20,7 3448
1 25,53 4390
2 25,18 4397
25 3 25,2 25,08 0,37 4395 4393 3,85
4 25,12 4393
5 25,02 4396
6 24,4 4387
1 28,93 3743
2 30,79 3747
30 3 29,6 29,81 0,94 3738 3742 4,09
4 31,12 3737
5 28,9 3746
6 29,52 3741
1 21,61 2773
2 21,47 2779
35 3 20,97 21,42 0,24 2776 2775 4
4 21,65 2780
5 21,38 2772
6 21,45 2770
1 11,96 1263
2 12,92 1260
40 3 13 12,47 0,45 1266 1265 3,35
4 12,4 1269
5 11,98 1264
6 12,58 1268
Tableau 4: Valeurs des résistances et module E
Taux de plastique (%) Résistance (MPa) Module d’élasticité E
(MPa)
15 9,90 2338
20 20,4 3451
25 25,07 4393
30 29,81 3742
35 21,42 2775
40 12,47 1265
1.2 Méthode de confection par thermocompression

Tableau 5 : Valeurs des résistances en compression et du module de Young

Taux de N° Résistance en compression(MPa) Module de Young en compression

PEBD essai Valeur Moyenne Ecart- Valeurs Moyenne Ecart-
(%) individuelles (MPa) type individuelles (MPa) type
(MPa) (MPa)
1 17,01 376
2 17,71 380
15 3 18,93 17,96 0,69 378 376 3,16
4 18,04 374
5 18,10 372
1 30,73 5031
2 28,64 5028
20 3 29,74 30,09 0,92 5032 5031 2
4 30,86 5030
5 30,53 5033
1 32,57 5313
2 31,20 5315
25 3 30,35 31,20 0,81 5314 5313 1,58
4 31,15 5312
5 30,95 5311
1 34,95 4346
2 33,34 4348
30 3 34,07 33,48 0,47 4344 4346 2,07
4 31,57 4347
5 33,47 4343
1 34,66 3657
2 33,58 3654
35 3 35,8 34,56 0,87 3655 3657 2,74
4 33,87 3661
5 34,87 3656
1 36,06 3325
2 35,65 3327
40 3 35,94 35,72 0,37 3324 3325 2,35
4 35,23 3323
5 35,72 3328
1 36,46 2689
2 36,16 2691
3 37,17 2688
50 36,65 0,43 2689 2,45
4 36,80 2686
5 36,64 22
26,88 2051
Suite tableau 5: Valeurs des résistances en compression et du module de Young

Taux de N° essai Résistance en compression Module de Young en compression

PEBD Valeurs Moyenne Ecart- Valeurs Moyenne Ecart-
(%) individuelles (MPa) type individuelles (MPa) type
(MPa) (MPa)
1 28,22 2050
2 21,52 2047
60 3 27,54 26,88 1,13 2038 2046,8 5,17
4 30,27 2048
5 26,88 2051
1 24 1700
2 23,17 1697
70 3 23,19 23,42 0,46 1698 1694,4 9,24
4 23,8 1699
5 22,89 1678
1 21,66 1345
2 21,66 1339
80 3 19,60 21,01 1,08 1347 1339,6 7,40
4 21,78 1328
5 21,94 1339
1 19,29 886
2 17,74 875
90 3 19,65 18,89 0,77 856 870,6 17,3
4 18,45 887
5 19,25 849
Tableau 6 : Valeurs des résistances en flexion et du module de Young
Taux N° Résistance en flexion Module de Young en flexion
de essai Valeurs Moyenne Ecart- Valeurs Moyenne Ecart-
PEBD individuelles (MPa) type individuelles (MPa) type
(%) (MPa) (MPa)
1 13,69 470,4
2 13,50 468
15 3 13,51 13,69 0,25 471 470 1,7
4 14,04 472
5 13,7 470
1 19,35 702
2 17,56 705
20 3 16,07 17,37 1,45 703 702,2 2,94
4 16,50 698
5 17,4 702
1 22,20 853
2 22,09 854
25 3 22,97 22,65 0,6 852 853,6 1,29
4 23,33 855
5 22,6 853
1 24,65 835
2 23,07 839
30 3 24,16 23,93 0,66 838 837,1 1,83
4 23,86 836
5 23,93 837
1 25,29 718
2 25,81 720
35 3 25,96 25,6 0,33 719 718,7 1,29
4 25,36 717
5 25,60 718
1 27,94 671
2 27,57 672
40 3 27,00 27,53 0,4 670 671,8 1,29
4 27,63 673
5 27,84 671
1 28,55 574,5
2 28,71 577
50 3 29,27 28,94 0,36 574 575,5 1,6
4 29,23 577
5 28,55 575
1 26,19 568,6
2 26,47 570
60 3 21,47 26,97 1,12 567 568,6 1,5
4 26,98 568
5 26,97 568
Suite tableau 6 : Valeurs des résistances en flexion et du module de Young

Taux de N° Résistance en flexion Module de Young en flexion

PEBD essai Valeurs Moyenne Ecart- Valeurs Moyenne Ecart-
(%) individuelles (MPa) type individuelles (MPa) type
(MPa) (MPa)
1 26,07 551
2 25,16 549
70 3 24,82 24,87 1,35 553 551 2
4 24,7 552
5 24,9 550
1 23,19 485,9
2 23,94 486
80 3 22,44 23,19 0,75 487 486,9 0,61
4 23,25 488
5 23,13 484
1 15,2 400
2 14,7 398
90 3 14,3 14,73 0,34 397 401,6 4,72
4 14,5 405
5 14,9 408
1.3 Matériaux composites avec charge d’argile

Tableau 7 : Valeurs des résistances en compression en fonction du taux d’argile pour le

composite contenant 20 % PEBD

Taux d’argile N° d’essai Résistance en Moyenne(MPa) Ecart-type

(%) compression(MPa)
1 28,64
2 29,74
0 3 30,86 29,74 0,87
4 29,2
5 30,27
1 42,31
2 42,56
2 3 41,2 42,31 0,65
4 42,6
5 42,9
1 54,20
2 54,81
4 3 51,46 53,12 1,5
4 52,83
5 53
1 54,60
2 56,81
5 3 53,83 55,28 1,31
4 55,83
5 55,28
1 54,01
2 53,8
6 3 54,15 54,13 0,56
4 55
5 53,7
Tableau 8 : Valeurs des résistances en compression en fonction du taux d’argile pour le
composite contenant 25 % PEBD

Taux d’argile N° d’essai Résistance en Moyenne(MPa) Ecart-type

(%) compression(MPa)
1 32,57
2 31,65
0 3 32,47 32,46 0,55
4 33,2
5 32,5
1 50
2 50,86
5 3 48,88 49,91 0,71
4 50,12
5 49,7
1 57,19
2 56,9
6 3 57,4 57,19 0,3
4 56,9
5 57,6
1 58,64
2 59,1
7 3 58,8 58,6 0,44
4 58,6
5 57,9
1 56,92
2 57,1
8 3 56,7 56,92 0,35
4 57,4
5 56,5
Tableau 9 : Valeurs des résistances en compression en fonction du taux d’argile pour le
composite contenant 30 % PEBD

Taux d’argile N° d’essai Résistance en Moyenne(MPa) Ecart-type

(%) compression(MPa)
1 33,48
2 32,2
0 3 34 33,48 0,77
4 33,56
5 34,15
1 48,92
2 50
7 3 47,9 48,02 0,79
4 49,5
5 48,8
1 55,5
2 54,7
9 3 55,6 55,44 0,48
4 56
5 55,38
1 59,4
2 58,9
10 3 60,15 59,4 0,60
4 58,7
5 59,8
1 58,12
2 57,9
11 3 57,9 58,02 0,14
4 58
5 58,2
Tableau 10 : Valeurs des résistances en compression en fonction du taux d’argile pour le
composite contenant 35 % PEBD

Taux d’argile N° d’essai Résistance en Moyenne(MPa) Ecart-type

(%) compression(MPa)
1 34,56
2 35,15
0 3 34,7 34,6 0,38
4 34,6
5 34,12
1 49,32
2 48,9
10 3 50,12 49,3 0,54
4 49,3
5 48,7
1 53,7
2 53,5
12 3 54,7 53,7 0,66
4 53,45
5 52,9
1 61,2
2 60,8
14 3 61,2 61,2 0,54
4 60,6
5 62
1 60,6
2 60,4
15 3 61 60,6 0,3
4 60,8
5 60,3
Tableau 11 : Valeurs des résistances en compression en fonction du taux d’argile pour le
composite contenant 40 % PEBD

Taux d’argile N° d’essai Résistance en Moyenne(MPa) Ecart-type

(%) compression(MPa)
1 35,72
2 35,5
0 3 36,1 35,6 0,44
4 34,9
5 35,7
1 52,63
2 51,9
15 3 52,5 52,6 0,45
4 53,12
5 52,8
1 57,27
2 56,8
17 3 57,15 57,34 0,44
4 57,5
5 58
1 62,5
2 63
20 3 62,7 62,5 0,32
4 62,4
5 62,15
1 61,2
2 60,9
21 3 61 61,2 0,3
4 61,5
5 61,5
2. Résultats globaux des essais non destructifs (scléromètre et ultrason)
Tableau 12 : Valeurs des indices sclérométriques et des vitesses d’ultrason des différentes
formulations
Taux N° Indice sclérométrique Vitesse d’ultrason
PEBD essai Valeurs Moyenne Ecart- Resistance Vitesse Moyenne Ecart-
(%) type estimée (km/s) (km/s) type
(MPa)
1 27,8 17,9
2 28 17,7
3 27,8 17,8
4 28 17,6
20 27,9 0,15 25,2 17,6 0,4
5 27,9 17,9
6 27,6 16,7
7 27,8 17,6
8 28 17,3
9 28,1 17,8
1 29,1 17,7
2 29,3 18,9
3 29,4 18,4
4 29,4 17,9
25 23,3 0,4 28,33 18,3 0,4
5 29,2 18,4
6 28,9 18,53
7 28,6 18,6
8 29,5 17,8
9 30 18,7
1 29,8 19,3
2 30,1 20,2
3 30,4 19
4 29,9 19,8
30 30,08 0,4 29,13 19,5 0,5
5 30,2 20,1
6 30,6 18,9
7 29,7 19,2
8 30,5 19,6
9 29,6 19,7
1 26,7 19,7
2 26 18,7
3 26,7 18,8
4 27 16,9
35 26,5 0,37 22,3 18,5 0,9
5 26,4 18,6
6 26,2 18,7
7 26,6 17,5
8 26,2 19,3
9 27,1 18,5
Suite Tableau 12 : Valeurs des indices sclérométriques et des vitesses d’ultrason des
différentes formulations

Taux N° Indice sclérométrique Vitesse d’ultrason

PEBD essai Valeurs Moyenne Ecart- Resistance Vitesse Moyenne Ecart-
(%) type estimée (km/s) (km/s) type
(MPa)
1 22,9 15,3
2 23 14,9
3 20,2 13,5
4 22 12,9
40 20,02 0,82 12,3 14,4 1
5 21,8 13,7
6 22,2 14,7
7 21,9 15,1
8 21,8 13,9
9 22,4 16
3. Résultats globaux des tests d’absorption d’eau

3.1 Matériaux issus de la méthode par compactage manuelle

Tableau 13 : Valeurs des coefficients d’absorption d’eau et Ecart-type

Taux N° essai Sable A Sable B

PEBD Coefficient Moyenne Ecart- Coefficient Moyenne Ecart-
(%) d’absorption (%) type d’absorption (%) type
(%) (%)
1 4,56 7,6
2 5,39 7,5
15 3 4,9 4 ,96 0 ,31 6,8 7,52 0,46
4 5,12 8,1
5 4,82 7,6
1 1,54 2,2
2 1,64 2,3
20 3 1,52 1,62 0,11 1,8 2,14 0,29
4 1,6 2,5
5 1,8 1,9
1 1,16 1,53
2 1,15 1,45
25 3 1,3 1,2 0,06 1,5 1,52 0,05
4 1,2 1,59
5 1,17 1,55
1 0,8 1,12
2 0,79 1,2
30 3 1,1 0,82 0,17 1,14 1,12 0,05
4 0,75 1,1
5 0,64 1,06
1 0,68 0,8
2 0,67 1,1
35 3 0,69 0,68 0,02 0,7 0,76 0,21
4 0,71 0,56
5 0,66 0,65
1 0,37 0,42 0
2 0,36 0,54
3 0,38 0,37 0,02 0,39 ,42 0,07
40 4 0,35 0,35
5 0,41 0,4
3.2 Matériau issus de la méthode de thermocompression
Tableau 14 : Valeurs des coefficients d’absorption et Ecart-type

Taux PEBD N° essai Coefficient Moyenne Ecart-type

(%) d’absorption (%)
(%)
1 0,34
2 0,85
15 3 0,46 0,62 0,22
4 0,85
5 0,63
1 0,85
2 0,30
20 3 0,32 0,32 0,01
4 0,30
5 0,32
1 0,23
2 0,27
25 3 0,26 0,26 0,02
4 0,27
5 0,27
1 0,21
2 0,25
30 3 0,26 0,24 0,02
4 0,23
5 0,26
1 0,18
2 0,21
35 3 0,23 0,20 0,03
4 0,17
5 0,21
1 0,17
2 0,14
40 3 0,15 0,13 0,03
4 0,12
5 0,07
1 0,08
2 0,07
50 3 0,08 0,08 0,01
4 0,08
5 0,11
3.3 Matériau issus de la méthode de thermocompression avec une charge en argile

Tableau 15 : Valeurs des coefficients d’absorption et Ecart-type des matériaux contenant

20 % PEBD

Taux d’argile N ° essai Coefficient Moyenne Ecart-type

(%) d’absorption (%)
(%)
1 0,35
2 0,42
0 3 0,31 0,35 0,04
4 0,34
5 0,32
1 0,29
2 0,27
5 3 0,31 0,29 0,02
4 0,28
5 0,3
1 0,31
2 0,28
7 3 0,32 0,3 0,02
4 0,33
5 0,29
1 0,49
2 0,51
10 3 0,57 0,51 0,04
4 0,48
5 0,5
1 0,90
2 0,911
15 3 0,98 0,89 0,1
4 0,72
5 0,98
Tableau 16 : Valeurs des coefficients d’absorption et Ecart-type des matériaux contenant
25 % PEBD

Taux d’argile N ° essai Coefficient Moyenne Ecart-type

(%) d’absorption (%)
(%)
1 0,30
2 0,28
0 3 0,32 0,29 0,03
4 0,25
5 0,34
1 0,22
2 0,17
5 3 0,25 0,22 0,04
4 0,2
5 0,27
1 0,2
2 0,18
7 3 0,21 0,20 0,01
4 0,2
5 0,22
1 0,37
2 0,41
10 3 0,34 0,37 0,04
4 0,32
5 0,4
1 0,62
2 0,56
15 3 0,5 0,56 0,05
4 0,52
5 0,58
 PUBLICATIONS

1. ARTICLES

1.1 Elaboration and Characterization of Composite Materials made of Plastic Waste

and Sand: Influence of Clay Load.

Article in International Journal of Scientific Engineering and Technology, Volume No. 6,

Issue No. 7, pp : 220-223. July 2017.

1.2 Experimental Determination of the Poisson’s Ratio and the Elastic Modulus of
a Sand-Plastic Composite Material.

Article in International Journal of Engineering Research, Volume No.6, Issue No.6, pp : 292-
297. Jun 2017.

2. COMMUNICATIONS

Proposition d’une technique de recyclage des dechets plastiques.

IXèmes Journées d’Etudes Techniques – JET, Mai 2016.

 International Journal of Scientific Engineering and Technology ISSN : 2277-1581
Volume No. 6, Issue No. 7, PP : 220-223 1 July 2017

Elaboration and Characterization of Composite Materials made of Plastic

Waste and Sand: Influence of Clay Load
1,2 1 2 1
TRAORE Brahiman , ATCHOLI Kokou Esso , BOFFOUE Moro Olivier , LACHAT Remy ,
2
EMERUWA Edjikémé
1
Laboratoire Interdisciplinaire Carnot de Bourgogne(ICB), Université de Technologie Belfort-Montbéliard, Rue
de Leupe, 90400 Sevenans, cedex France.
2
Laboratoire de géomatériaux et technologie du bâtiment (LGTB), UFR des sciences de la terre et des
Ressources Minières, Université Felix Houphouet Boigny de Cocody, 22 BP 582 Abidjan 22, Côte d'Ivoire
Corresponding Email:traorebrahiman@[Link]

Abstract: In the field of the construction, the trend since few the BELFORT BETON company which extracts and uses it for
years is to gradually replace of conventional materials by
polymer matrix composite materials. It is in this context that its works.
this study proposes a technique of making composite The absolute density of the sand is 2.60 and the granulometry of
materials with a polymer matrix, using plastic waste. During the portion used is shown in fig. 1.
this study of mechanical tests (flexural and compressive
strength), will be carried out on the samples in order to
check the resistances. To expand the field of use, we added
clay as a load to improve the resistances of the composite.
The results obtained are satisfactory from the point of view
of mechanical strength. It also appears that these resistances
improve when clay is added as a load
Keywords: Composite; Plastic waste; Low Density
Polyethylene (LDPE); Load, Modulus of elasticity

I. Introduction
To set up an environmental protection policy, the fight against
pollution is necessary; especially with regard to plastic waste.
It is in this context that reflection begins on the research of
new materials, able to solve economic, technical and
environmental problems in our African countries. Fig. 1: Granulometric curve of sand
The reuse of the plastics wastes, which constitute an
environmental discomfort, is currently the subject of much II.1.2 Low density polyethylene (LDPE)
work. Among these works are the mostly incorporated plastic The density of the low density polyethylene (LDPE) used is
wastes in cementitious matrices (Guendouz et al, 2016; 0.93 and the results of its analysis at the DSC (Differential
Kumaran, 2015).Some authors (Panyakapo et al in Guendouz Scanning Calorimetry) are shown in fig. 2.
et al, 2015), use low density polyethylene (LDPE) as a binder
for the production of composite materials and this by
converting the LDPE into resin in the presence of glycols.
This work aims to study the possibility of proposing an
alternative method of using plastic waste (LDPE: low density
polyethylene) for the conception of a new material.
In this study we will analyze and explain the influence of the
proportion of LDPE and the incorporation of clay load on the
mechanical properties of the new material.

II. Materials and methods

II.1 Raw materials
II.1.1 Sand
Sand is the main component of our material. The sand is
extracted in the river which crosses the town of Belfort
(France), named Savoureuse. We obtained the sand
thanks to Fig. 2: DSC analysis of low density polyethylene (LDPE)

DOI :10.5958/2277-1581.2017.00024.9 Page 220

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II.1.3 Clay samples made of plastic, clay and sand. When the addition of clay
The clay used as a load is obtained by grinding in the laboratory
of Geomateriaux in Abidjan (Côte d'Ivoire). It is a clay is removed, the diagram of samples made of plastic and sand is
extracted on the site of Dabou (Côte d'Ivoire), with a density of obtained.
2.61 and its specific surface area is 3286 cm2/g. It is a clay
constitued of clay minerals (Kaolinite and illite) which are Sand LPDE
associated with quartz and anatase (Kouadio, 2010).
The granulometric analysis of the portion used is shown in
fig.3. Mixe
d Additon of clay
Mixe
d
Heating (at 170 °C) and mixing for 5
min under the thermopress :Obtaining
PASTIB

Compaction of PASTIB(at 10 MPa) at

170 °C under the thermopress for 5min

Coolin up to 30 °C
Fig. 3: Granulometric Curve of the clay under the same
II.2 Equipments pressure

For mixing sand and plastic we have developed a mold Demoulding

(Figure 4-a). We also use a thermopress (Figure 4-b) to melt
plastic and compress our material. Mixing is done with a drill Fig. 5: Sample preparation methodology
(figure 4-b).
Mixing mold After demolding we obtain samples of dimensions 160 X 15 X
3.5 mm3 (Figure 6). For the compression test we make samples of
dimensions 20X10X10 mm3 corresponding to a slenderness two
Sand-Plastic Mixing (2) according to standard 13225(Bavelard and Beinish, 2006) and
for the three-point flexural test, we prepare samples of
dimensions 80 X 10 X 3.5 mm3 according to ASTM D790.
Thermopress

Mold containing the

mixture

Drill

Fig. 4: Thermopress and mold

II.3 Methods
After mixing, the sand-plastic or sand-plastic-clay assembly is
heated by the thermopress at 170 ° C for five (5) minutes.
During heating the mixture is made simultaneously, by the
drill. Fig. 6: Image of samples
The material thus obtained is named PASTIB (Plastic Clay III. Results and discussion
Sand Traore brahiman). After this step the PASTIB material is Flexural and compression tests are made with the device
placed in a mold, followed by a thermocompression at 170 Universal testing Analyser (TA-XT2i).
° C with a pressure of 10 MPa for five (5) minutes. Then the III.1 Flexural strength and modulus of elasticity
cooling takes place under the same pressure up to 30 ° C. The The results obtained are shown in figs. 7 and 8.
diagram in figure 5 shows the methodology used for making

DOI : 10.5958/2277-1581.2017.00024.9 Page 221

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III.2 Compressive strength

Fig. 7: flexural strength as function of the plastic content

Fig. 9: compressive strength as function of the plastic content

The compressive strength also increases to the maximum rate

(50%) before decreasing. As in flexion the resistance is going
to grow with the proportion of the plastic because, more there
is plastic, more grains of sand are coated or bound. After the
ideal proportion (50%), the resistance will decrease to tend
towards the resistance of the plastic.
Ohemeng(2014), Batayneh et al. (2006) which introduced
plastic in granulated form into concrete with cementitious
matrix, obtained a decrease in strength when the plastic
content increases. This is because the increase of the plastic
Fig. 8: Variation of modulus E as function of the plastic
in the mixture will decrease the plastic adhesion with the
content
cementitious paste thus inducing the reduction of the
The flexural strength increases (13 to 28 MPa) from 15 to 50%
resistance
plastic (LDPE). Then decreases (26 to 23 MPa) when one
passes from 60 to 80% of LDPE.
III.3 Effect of clay as load on flexural and compressive
When the plastic content increases, we are increasingly getting strength
a mixture containing an amount sufficient to bind the grains of We present the results of the effect of clay loading on the
sand. flexural strength (Figure 10) and compression strength
Above 50% LDPE, the resistance drops because the mixture (Figure 11) of the material.
contains too much plastic, causing defects in the material. It should be noted that we present the effect of the load on
These results are agreement with the results of Rakotosaona et samples containing 20% LDPE.
al, [Link] the other hand; we obtain superior results which The ideal load for samples containing 20% LDPE that we
are due to the applied pressure (10 MPa) in our methodology. have determined in other studies is 5%.
This pressure will strengthen the cohesion between the plastic On the graphs we also present the equations of the slopes of
and the sand particles.
the different curves with the correlation.
Some authors (Praveen al, 2013; Guendouz et al, 2016;
Ganiron Jr, 2014 ; Ghernouti et al, 2011) which use plastic
waste as coarse aggregates and in the form of fibers (Balaji et
al, 2016), in cementitious matrices also get results where the
resistance increases to the ideal proportion before falling.
The results we have obtained are always higher
compared to these authors because, they use plastic in
the form of aggregates. We will then have the shape of
the grains which will increase the rate of vacuum which
will reduce the compactness and the strength of the
material (Ghernouti, 2011).
Modulus of elasticity E in flexion increases up to 25% of
LDPE before falling .This is because from this level of plastic,
we obtain a material containing enough LDPE. The material
will then have a modulus E which holds out towards that of
Fig. 10: Stress-strain curve of sample containing 20% LDPE
the LDPE which is weak.

DOI : 10.5958/2277-1581.2017.00024.9 Page 222

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Volume No. 6, Issue No. 7, PP : 220-223 1 July 2017

the Republic of Côte d'Ivoire for their support through the

AMRUGE-CI project

References
i. Batayneh M., Marie [Link] Asi I.. Use of Selected Waste Materials in
Concrete Mixes, Waste Management (2006) 27(12), 1870 – 1876.
ii. Bavelard [Link] Beinish H.,. Guide de bonnes pratiques des essais de
compression sur é[Link] d'Études et de Recherches de l'Industrie
du Béton,( 2006).p. 28.
iii. Benbayer C. Nanocomposites à base d'argile et de surfactants
polymérisables (surfmers) : synthèses et propriétés. Thèse Université
d’Oran Es-Senia(Algérie) (2014),p.195
iv. Chateigner D. Résistance des Matériaux. Cours de l’IUT
Mesures Physiques, Université de Caen Basse-Normandie, Laboratoire
CRISMAT-ENSICAEN, (2012), p.39.
Fig. 11: Stress-strain curve of sample containing 20% LDPE v .Dupuis D., Mathieu O., Boucard S., Jeol [Link] Duchet-Rumeau J.
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Technique de l’ingénieur (2007 ) N 2 610,p.15.
The 5% clay load brings in increased flexural strength and vi. Ganiron T. U. Jr,.Effet of Thermoplastic as Fine Aggregate to Concrete
compressive strength. The resistances increase from 19.34 to Mixture. International Journal of Advanced Science and Technology(2014 )
Vol.62, p.31-42.
26.87 MPa for the flexual and from 30.39 to 50.70 MPa for
vii .Ghernouti Y. and Rabehi B. Béton à base des granulats de déchets des
the [Link] increase is explained by the fact that the sacs en plastique renforcé de fibres métalliques. INVACO2 : Séminaire
clay particles will be charge carriers. international, innovation & valorisation en génie civil & matériaux de
Stress forces will be distributed between grains of sand, clay construction, (2011),p.7.
and molten LDPE. There will then be a need for more force to viii. Guendouz M., Debieb F., Boukendakdji O., Kadri E.H., Bentchikou
break such a material relative to a material where forces are [Link] Soualhi H. Use of plastic waste in sand concrete. J. Mater. Environ.
Sci.7 (2). (2016) ,p. 382-389.
distributed only on sand grains and LDPE. ix. Guendouz M., Debieb [Link] Kadri E.H.. Formulation et
On the stress-strain curve (in flexion), we notice a decrease in caractérisation d'un béton de sable à base de déchets plastiques. 33èmes
the plastic deformation domain when adding clay. The slope Rencontres de l’AUGC, ISABTP/UPPA, Anglet, 27 au 29 mai 2015
of the flexural elastic domain (Modulus E) of this curve Bayonne, France, (2015 ),p 1-8.
changes from 707.8 for a material no-loaded to 1540 for a [Link] K.C. Elaboration et caractérisation de blocs d’argile stabilisée au
material loaded with clay. Similarly, that of the compression ciment (cimarg) : influence de l’apport de dégraissant sur les
caractéristiques physiques et mécaniques des blocs. Thèse Université de
goes from 4474 for a material without load to 6376 for a Cocody- Abidjan, (2010), p.188.
material loaded with clay. xi .Kumaran M., Nidhi [Link] Bini P. R. Evaluation of Strength and
Whith this result, we can then say that the load makes it Durability of Waste Plastic Mix Concrete. International Journal of Research
possible to make the material rigid because according to in Advent Technology (E-ISSN: 2321-9637) Special Issue, (2015), p.34-40.
Chateigner(2012), a high modulus value indicates high xii. Ohemeng E. A., Yalley P. P.-K. , Dadzie [Link] Djokoto S. D. Utilization
of Waste Low Density Polyethylene in High Strengths Concrete Pavement
stiffness of material .
Blocks Production. Civil and Environmental Research. (2014) Vol.6, No.5,
These results are according with those obtained by p.126-135.
Tcharkhtchi et al(2001), Benbayer(2014), Dupuis et al (2007), xiii. Oddes O., Vergnes [Link] Burr A. Nanocomposites à base de sépiolite
Oddes et al (2008). :Influence des conditions de mélange et de l’agent compatibilisant sur la
These authors obtained higher results because they use dispersion et les propriétés (mécaniques et résistance au feu). Projet
modified clays and compatibilizers to improve clay-plastic Nanostructures. CEMEF, Ecole des Mines de Paris, UMR CNRS 7635,
France, (2008), p.32.
bonds. xiv .Praveen M., Shibi V., Thomas [Link] Eldho V. Recycled Plastics as
Coarse Aggregate for Structural Concrete. International Journal of
IV .Conclusion and perspectives Innovative Research in Science, Engineering and Technology. (2013) Vol. 2,
The objective of this study is to valorize plastic waste and to Issue 3, p.684-690.
study the effect of the clay load on the mechanical behavior of xv. Rajakumar P. T. I., Senthilkumar G., Kumar A.M., Balaji R. and Yuvaraju
N. Non destructive analysis on fiber reinforced concrete using waste plastic
the materials obtained. fiber. International Journal of Applied Sciences and Engineering Research,
With the results obtained we can conclude that this method of (2016) Vol. 5, No. 1, 9.
valorization of waste is to be adopted. The addition of clay as xvi. Rakotosaona R., Ramaroson J. D., Mandimbisoa M.,
load improves the mechanical strength of the material. Andrianaivoravelona J. O., Andrianary P., Randrianarivelo [Link]
In order to widen the scope of application of materials Andrianaivo L. Valorisation à l’échelle pilote des déchets plastiques pour la
fabrication de matériaux de construction. Mada-Hary, (2014) vol. 2, p.54-69.
obtain, of the studies complementary like the tests to fire [Link] A., Briot J., Crawford R.G., Robert [Link] Kearn M.
, wear, thermal conductivity … must carried out. Rotomoulage du polyéthylène chargé de mica. Matériaux et techniques N° 9,
(2001) , p.37-43.
Acknowledgement
The authors would like to thank all persons who helped them
throughout the research, particularly the French Republic and

DOI :10.5958/2277-1581.2017.00024.9 Page 223

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Experimental Determination of the Poisson’s Ratio and the Elastic Modulus of

a Sand-Plastic Composite Material

Moro Olivier BOFFOUE1, Brahiman TRAORE1,.2,*, Conand Honoré KOUAKOU1, Kokou Esso
ATCHOLI2, Remy LACHAT2, Souleymane OUATTARA1, Edjikémé EMERUWA1
1
Laboratoire de géomatériaux et technologie du bâtiment (LGTB), UFR des sciences de la terre et des Ressources Minières,
Université Felix Houphouet Boigny de Cocody, BP 582 Abidjan 22, Côte d'Ivoire
2
Laboratoire Interdisciplinaire Carnot de Bourgogne(ICB), Universite Technologie Belfort-Montbeliard (UTBM), France
Corresponding Email:traorebrahiman@[Link]

Abstract : The purpose of this article is to determine a In this context of research of substituting concrete and
standard value of poisson’s ratio which allows, from the mastering the behavior of materials, a sand-plastic (LDPE)
ultrasonic test, to calculate the Young's modulus and to material was developed.
predict the compressive strength of the plastic (Low density However, using the poisson’s ratio of 0.15 or 0.3 i s unreliable
polyethylene: LDPE) sand mixture. Thus, using two test to determine its modulus of elasticity. Therefore to determine
methods (Direct compression and ultrasound), carried out on the poisson’s ratio of the sand-plastic material has been
samples with variable LDPE contents, the poisson ratio and necessary and desirable, in order to know its real modulus of
Young's modulus were determined. The analysis of the elasticity.
results made it possible to fix a standard value of the Two methods were proposed in the literature: (i) the static
poisson’s ratio usable for the sand-LDPE material. This method, which is a destructive method and uses specific
value has been validated by the results of the dynamic apparatus made of load and displacement sensors. Those must
Young's modulus calculation. It also makes it possible, from be positioned judiciously in order to obtain reliable and
the non-destructive ultrasound testing on this type of significant results; (ii) the dynamic method which is non-
material, to quickly determine the Young's modulus, and to destructive and very quick to implement.
predict the compressive strength. Thus, the purpose of this article is to find the standard value of
the Poisson ratio which will allow very quickly, from the
Keywords: Poisson’s ratio; Young's modulus; dynamic dynamic method, to determine the elastic modulus and to
modulus of elastic; static modulus of elastic; sand-LDPE consider different simulations with this new material.
material.
II. Materials and methods
I. Introduction
The raw materials used to make the samples consist of sand
The mastery of the materials deformation is today an important and low density polyethylene (LDPE). The crumbled plastic
stake for the civil engineering, because the prediction of the was first mixed with the sand. Then, the assembly was heated
structures behavior was made possible when the structures and mixture simultaneously and finally shaped into molds of
were subjected to various loads. This mastery requires dimensions 8 × 4 × 4 cm 3 corresponding to a slenderness two
knowledge of the modulus of elasticity. (2) according to standard EN 3225 (Bavelard et al, 2006).
Thus, in the case of concrete, many works have been carried The manufacturing methodology of sample is summarized in
out in order to reliably determine the modulus of elasticity. fig. 1.
This facilitates modeling and predictions of the material The different samples produced have plastic contents varying
behavior and is the basis for new developments that are made from 15 to 40% with an increment of 5%. These samples were
on concrete. subjected to non-destructive ultrasonic testing and direct
All these years of experiments acquired on concrete allowed compression testing.
adopting a simple method measuring this modulus. This
method requires knowledge the poisson’s ratio of concrete. Sand
Standard values of ratio are well defined according to the Heating and
different types of concrete: 0.15 for high performance concrete Sand- simultaneous Shaping of
and 0.3 for low performance concrete (Controls, 2013; LDPE mixing of sample
Toukal, 2010). This poisson’s ratio does not change with the mixture sand-LDPE
increase in the curing period of the sample (Bouakkaz, 2012). LDPE
However, beyond the 28-day curing period, the variations in
poisson’s ratio are very small, ranging from 0.19 to 0.21.
In recent years with global warming and taking sustainable Fig. 1: Diagram of the manufacturing methodology
development into account all research is carried out on
materials less energy-consuming compared to cement, essential
product in the formulation of concretes.

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II.1. Ultrasonic testing compressive strength curve function to the transversal strain
Ultrasonic testing was done with the CONTROLS 58-E4900 (Ɛxx= f2 (σyy). The slope of each curve is then determined. The
sonic auscultation. During the test, the transmitter and the ratio is then obtained by making the ratio of the two slopes
according to Eq. (4).
receiver were placed in opposition (direct method) on either
side of the sample. The unit displays the time taken by the
wave to cross the material from the transmitter to the receiver. (4)
In addition, the dimensions (length, width and thickness) of the
sample were measured with sliding calipers precision 0.02 · Calculate the slope of the curve Ɛyy = f (εxx): for this
mm. second technique, the longitudinal strain curve function to the
transversal strain (Ɛyy = f (Ɛxx) is plotted. The Poisson’s ratio
equals the slope of the curve.
II.2. Compression test This technique was preferred to the first technique for the
calculation of Poisson’s ratio, because it is simple, fast and the
The compression test was carried out using a hydraulic press of
uncertainties are less than 5% of the determined values.
500 KN. During this test, the displacement sensors precision
0.01 mm and measuring range of 10 mm were connected to the
II.3.2. Dynamic method calculation
sample to measure transversals and longitudinal deformation.
Likewise, a load sensor allows measuring simultaneously the The experimental data (duration of ultrasound transmission
corresponding load. For the results to be exploitable, the and sample size), collected are used first to calculate the
surfaces of the samples in contact with the press platens must propagation velocity of sound in the sample using the Eq. (5).
be flat and horizontal. These surfaces were induced grease to
limit the adhesion between sample surface and the press plate. (5)
The data obtained were recorded continuously in a spreadsheet Where: V=is the conventional propagation velocity (km /
(Excel).The tests were performed on a series of five (5) s); L = is the travel distance, (mm);
samples for each plastic level. All data collected from these T = is the propagation time (μs).
different trials will be used to calculate Poisson’s ratio and Then, the dynamic elastic modulus ED is calculated from the
determine Young's modulus. Eq. (6) below (Badel et al, 1999; Demon et al, 2007;
Orlowicz et al, 2010):
II.3. Calculation of the Poisson’s ratio and modulus of
elasticity E (Young's modulus)

The Poisson's ratio and the Young's modulus can be calculated

(6)
from two types of results: static mechanical test result (static
method) and dynamic mechanical test result (dynamic method)
Where: V = speed of sound (km / s);
performed on the samples.

II.3.1. Calculation by the static method

ᵠ= density of the material (kg / m );
3

= Poisson's ratio;
ED = dynamic elastic modulus (MPa).
The experimental data were used to calculate the longitudinal
(Ɛyy), transversal (Ɛxx) and strains (σ) using the respective Eq. III. Results and discussion
(1,2, 3).
III.1 Static properties
(1) III.1.1 Strain stress curves function of the LDPE content

(2) Fig. 2 shows stress-strain curves at different rate of plastic.

The curves have a very flat bell-like shape at the top. They can
be divided into two areas: a domain of reduced elastic behavior
(3) and a very extensive field of plastic behavior. The magnitude
of this plastic field increases with the rate of plastic in the
Then the longitudinal strain curve is plotted. Finally, the elastic samples. The behavior of the material is similar to that of the
modulus is given by the slope of the straight line tangent to this rubber.
curve passing through the origin of the reference frame.
For the determination of the Poisson’s ratio, Badel, (1999)
proposes two techniques:

· Use the opposite of the ratio of the slopes calculated on

the two experimental curves, Ɛyy= f1 (σxx) and Ɛxx= f2 (σyy).
Using this technique, two curves are drawn: A curve of
compressive strength function to the longitudinal strain (Ɛyy= f1
(σxx) and a

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:292-297
The Poisson’s ratio increases (from 0.19 to 0.39) when the
plastic content increases from 15 to 40%. When the sample
contains more plastic, it resembles rubber (fig.3), which has a
value of n ≈0.5 (Lecomte-Beckers, 2009). This evolution of
the Poisson’s ratio is explained by the considerable capacity of
the material to deform in the direction perpendicular to the
stress.
However, in its direction of stress, it becomes incompressible
with the increase in the LDPE content. These results are
according with Elias (2014).
The variation interval of the poisson’s ratio of the LDPE sand
mixture overlaps that of the concrete. However, the poison
ratio of very high performance concretes is the smallest 0.15
while the most resistant sand-LDPE mixtures have a Poisson
ratio of about 0.3.
Fig.2 : Stress-strain curve
III.1.2 Static elastic module
The slopes of the curves in the elastic range are given in Table
1. Each of the values is an average calculated on 3 samples and
corresponds to the modulus of elasticity E of the material
(Mesta et al, 2002).
Table 1: Values of strength and module E.

Rate of plastic Strength Modulus of

(%) (MPa) elasticity (MPa)

15 9,90 2338

20 20,4 3451
Fig. 3: Material containing 40% plastic
25 25,07 4393

30 29,81 3742

35 21,42 2775

40 12,47 1265

The modulus of elasticity increases up to 25% of LDPE before

falling. Thus, between 15 and 25% of plastic the material
becomes stiff because of the high sand content (between 85 and
75%). The stress exerted on the sample is carried by both the
plastic and the grains of [Link] the other hand, above 25% of
plastic, the stiffness of the material drops with the increase of
the LDPE content. The solicitation is mainly supported by
LDPE. Thus, the plastic strain becomes much larger than the
elastic strain. The material finds itself in an almost
incompressible situation (Michel-Ponnelle 2013; Al Akhrass
2014). The resistance of the sample is then low. This is why,
starting with 35% of plastic, the compressive strengths of the
samples drop while the LDPE content increases. However, the
highest strength is obtained at 30% LDPE, although its modulus of
elasticity value is less than that of the 25% LDPE samples.
III.1.3 Evaluation of the Poisson’s ratio
Using the technique proposed by Badel (1999), the curves Ɛyy= f
(εxx) were plotted and the Poisson’s ratio determined for
different rate of LDPE (fig. 4).

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The shape of the curves of the dynamic modulus calculated

with the different Poisson’s ratio obtained for the LDPE
contents of between 15 and 40% is the same as that of the
static modules. They follow a polynomial law and the highest
value of dynamic and static E is obtained at 25% of LDPE.
Moreover, the values of the dynamic modulus are very near to
the values of the static modulus. The Poisson’s ratio
determined by the static method make it possible to calculate
by the ultrasonic method the exact value of the elastic
modulus. The ultrasound test can therefore be used to
determine elastic modulus of sand-plastic mixtures.
In general, in the literature, the dynamic elastic modulus is
superior to static elastic modulus (Bouakkaz, 2012; Bucur et
al, 1981; Salman et al, 2006). This difference is due to the
nature of the solicitation. The static test induces changes in
rheological properties in specimen, while the dynamic test
does not determine structural changes.
For the calculation of the dynamic modulus, a standard value
of the Poisson ratio is used.
For example, low strength and very high strength concrete
standard Poisson ratio are 0.30 and 0.15 respectively
(Controls, 2013).

III.2.2 Standard value of the Poisson ratio for sand-LDPE

mixture.

Fig. 6 shows the envelope of the dynamic modulus

Fig. 4: Curve Ɛxx=f (Ɛyy) and value of Poisson’s ratio [ a) 15% (theoretical) for the interval of Poisson ratio (n) between 0.19
LDPE; b) 20 % LDPE; c) 25 % LDPE; and 0.39 and experimental dynamic modulus values calculated
d) 30 % LDPE; e) 35 % LDPE; f) 40 % LDPE]. for the different rate of plastic. All the theoretical values of
modulus E vary around the values obtained experimentally.
III.2 Dynamic Properties When n is small (0.19), the theoretical E values deviate from
the experimental values with errors ranging from 54 to 81%.
III.2.1 Modulus of dynamic elasticity On the other hand, when n is high (0.39), the experimental
The different Poisson’s ratio obtained were used to calculate values deviate very little from the theoretical E values. Errors
the dynamic Young's modulus with the Eq. (6) for different varying between 0 and 56 % of the experimental value. These
rate of plastic. The results obtained are shown in fig. 5. extreme values of the Poisson ratio therefore do not allow a
significant dynamic modulus value to be obtained.

Fig. 6: Estimation of Young's modulus for 0.19 ≤  ≤ 0.39

Fig. 5: Variation of the modulus as a function of the plastic content

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In this same figure, the theoretical E values calculated with elastic modulus from the Poisson’s ratio of 0.3 is therefore a
n=0.30 are shown. This curve has the same shape as that good estimate.
obtained experimentally. However, when the LDPE content A similar relationship is proposed by Multon (2012) in
increases from 15 to 30%, the curve with the standard Poisson Eurocode 2 (Ecm= 22[fcm/10]0,3), to calculate the instantaneous
ratio of 0.30 is below the experimental with an error of 6 to static elastic modulus of quartz aggregate concretes.
22% of the experimental value. Moreover, when the LDPE The values of the static elastic modulus deduced from this
content increases from 30 to 40%, the curve with the standard formula are reduced by 10 % for limestone aggregate, of 30 %
Poisson ratio is above the experimental with an error of 24 to for sandstone aggregates and increased by 20 % for basalt
48% of the experimental value. aggregates. Similarly, according to Helson et al (2015), this
The standard value of the Poisson ratio of 0.30 seems to be the relationship appears to be unsuitable for earth concrete because
best approximation, because it allows dynamic E of the role of density.
underestimation when in the range of low plastic contents and
to minimize errors on the experimental value of dynamic E.

III.3 Validation of the standard value of the Poisson’s ratio

III.3.1 Comparison of estimated elastic modulus, static and

dynamic modulus

Fig. 7 shows a comparison between the values of the elastic

modulus estimated from the value of the Poisson’s ratio of
0.30 and the dynamic and static modulus determined
experimentally on the different samples. The comparison
between the estimated elastic modulus and the dynamic elastic
modulus is virtually identical to that between the estimated
elastic modulus and the static modulus. The estimated elastic
modulus can be used to calculate dynamic and static elastic Fig. 8: Elastic modulus curve as a function of the compressive
modulus. The ratio between the different modulus is about 1 strength
because all the values are near to the equality curve(y=x).
IV. Conclusion
The Poisson’s ratio and Young's modulus, key parameters for
modeling of behavioral and prediction of the mechanical
performance of a material were measured.
The measurements were made experimentally from the
compressive and ultrasound test on a sand-plastic composite
material.
It emerges from these experiments that the incorporation of
plastic waste (low density polyethylene) melted in the sand
confer a plastic deformation at mixture, whose magnitude
increases with the rate of plastic. The Poisson’s ratio
determined by the static method increases with the LDPE
content.
Fig. 7: Curve of the experimental dynamic and static modulus It makes it possible to calculate by the dynamic method a
as a function of the estimated dynamic modulus. Young's modulus which is very near to the same modulus
determined by the static method with an error rate of between
III.3.2 Relation between compressive strength and elastic 0.4 and 1.8%. The highest value of this modulus is obtained at
modulus dynamic estimated, elastic static and elastic 25% of LDPE.
dynamic experimental For the theoretical work the standard value of the Poisson ratio
of 0.3 was allowed.
The relationships between the compressive strength and the This value permit, from of the ultrasonic test, very quickly
different modulus are virtually identical (Fig. 8). For the same determination of the Young's modulus with an error of 22 %
value of the elastic modulus, the relationship obtained with the compared to the experimental value for LDPE contents varying
estimated dynamic modulus, underestimate the value of the between 15 and 40 %. It makes it possible on the one hand to
resistance, while the relations with the dynamic elastic underestimate the Young's modulus when the LDPE content is
modulus experimental and static are higher. This estimate of less than 30% and on the other hand to calculate the compressive
0.8
the dynamic strength from the formula: E = 286fc .

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magister option Sols-structure-matériaux ; Université M’Hamed
Acknowledgement Bougara Boumerdès, Algérie (2010), p.118
The authors would like to thank all persons who helped them
throughout the research, particularly the PASRES (Programme
d’Appui Stratégique à la Recherche Scientifique) in Ivory
Coast.

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IJER@2017 Page 297

 " PROPOSITION D’UNE TECHNIQUE DE RECYCLAGE DES DECHETS PLASTIQUES"

TRAORE B.1,2, ATCHOLI K.E.1,SAMAH O.D.3, KOUAKOU C. H.2, EMERUWA E.2 , LACHAT R.1,
GOMES S.1,

1. Univ. Bourgogne Franche-Comté, IRTES EA7274, F-90010 Belfort Cedex, France

[Link]@[Link], ,[Link]@[Link],[Link]@[Link],[Link]@[Link],
2. Université Felix Houphouet Boigny Cocody Abidjan, Laboratoire Géomateriaux ; 01 BP V 34 Abidjan 01
Honore_kouakou2@[Link] , edjiksmat@[Link],
3. Unité de Recherche sur les Agroressources et la Santé Environnementale (URASE),
Université de Lomé, BP 1515 Lomé, Togo; odsamah@[Link]

RESUME

Afin de mettre en place une politique de protection de l’environnement, la lutte contre la pollution s’avère nécessaire ; surtout en
ce qui concerne les déchets plastiques. C’est ainsi que cette recherche a été initiée. Cette recherche nous permet de proposer
une méthode de recyclage des déchets plastiques, facile à mettre en œuvre. Les essais effectués sur les échantillons obtenus
par cette méthode de recyclage sont satisfaisants.

Les résultats des essais de flexion montrent que notre nouveau matériau est de bonne qualité. Ce matériau résiste plus
longtemps sous une charge à cause de la propriété d’élongation maximale (800 %) et de la limite de rupture élevée (28 MPa)
du polyéthylène basse densité (PEBD).

Mots clés : environnement, polyéthylène éthylène basse densité(PEBD), déchets plastiques, méthode de recyclage.

487 [Link].jet2016 :99427

IXèmes Journées d’Etudes Techniques – JET’2016

Les 03 0405 mai 2016

Introduction
L’accroissement démographique et la forte demande en infrastructure (logements, routes, nourritures...) s’accompagnent d’une
dégradation de l’environnement de façon alarmante. Une dégradation qui est incompatible avec la mise en place d’un
développement durable et l’éradication de la pauvreté auxquels l’humanité toute entière a fondamentalement droit.

L’une des causes de cette dégradation est la prolifération des sachets plastiques d’emballage, rejetés dans la nature par leurs
utilisateurs.

On estime la quantité de sachets plastiques rejetés à quelques 2 kg au minimum par an et par habitant (Doublier, 2008); ce qui
est énorme quand on sait qu’il faut au moins 300 ans à un sachet pour être dégradé entièrement dans la nature.

Pour réduire les déchets plastiques et être en phase avec les objectifs et les grandes lignes qui devraient être le monde futur
autour des axes de l’élimination de la pauvreté, de la protection de l’environnement et du développement durable (Charte de la
terre sur l’environnement, 1992), notre étude va proposer une méthode de recyclage.

Techniques expérimentales
2.1 Matiere première
2.1.1 Le sable

Le sable (Figure 1) est extrait dans le fleuve qui traverse la ville de Belfort et qui se nomme la Savoureuse. Nous avons obtenu
le sable grâce à la société BELFORT BETON qui l’extrait et l’utilise pour ses travaux.

Figure 1 : Le sable

Le sable brut a été tamisé de sorte à obtenir trois types de sable :

- Sable I dont le diamètre des grains est compris entre 0,5<d<1
- Sable II dont le diamètre des grains est d<0,5
- Sable III constitué du sable en entier.

Les échantillons ont été confectionnés avec ces trois types de sable.

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2.1.2. Les déchets plastiques

Figure 2 : le Polyéthylène Basse Densité (PEBD)

Le plastique utilisé(figure 2) est issu des déchets d’emballage de matériel livré au laboratoire IRTES- M3M. Ces plastiques sont
essentiellement du Polyéthylène Basse Densité(PEBD).
Nous vous donnons quelques caractéristiques des PEBD.
Tableau : Différentes propriétés du polyéthylène basse densité. (Matra Plast Industries Inc. Canada, 2004)
PROPRIÉTÉ NORME Unités SI

Indice de fluidité ASTM D1238 3 à 10 dg/mn à 190°C

Poids volumique ASTM D1505 0,915 à 0,945 kg/m3

Limite de rupture ASTM D638 28 MPa

Élongation maximale ASTM D638 800%

Module de flexion ASTM D790 300 à 900 MPa

Température de 80 °C - 100 °C

ramollissement

Température de fusion 100 °C - 170 °C

Absorption d’eau Néant

2.2 Methodes
Nous avons expérimenté deux méthodes de confection.
2.2.1 Première méthode
Dans cette méthode nous faisons le mélange sable plastique dans un moule, suivi d’une thermo-compression.

2.2.2 Deuxième méthode

Nous avons utilisé un dispositif particulier (Figure 3) pour l’élaboration des échantillons.

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Figure 3 : Dispositif de mélange

Le mélange sable plastique est mis dans un tube (Figure 3). Ce tube est ensuite chauffé par un pistolet à air chaud
(Figure 4-A) jusqu’à 170° C. L’ensemble sable plastique, contenu dans le tube est mélangé progressivement grâce à
une foreuse. Le plastique représente 25% en masse du mélange total.
Lorsque le plastique est bien fondu et le sable bien mélangé avec le plastique, nous le mettons dans un moule. Le
moule est ensuite porté sous une thermopresse (Figure 4-B) préchauffé à 170°C, pendant 20 minutes.

A
B

Figure 4 : A) pistolet à air chaud ; B) Thermopresse

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3. Resultats
Nous avons obtenus différents types d’échantillons selon la méthode.

3.1 Première méthode

Nous obtenons un mélange non homogène (Figure 5).

Figure 5 : Echantillons non homogènes

Il est donc impossible de sortir des échantillons avec cette méthode. Dans cette méthode l’absence de malaxage
justifie l’état des échantillons. On observe une ségrégation du plastique et du sable.

3.2 Deuxième méthode

Nous obtenons des échantillons bien homogènes (Figure 6).

Figure 6 : Echantillons homogènes

Le malaxage a permis d’obtenir un bon mélange.

La taille des grains du sable se remarque sur la surface lisse des échantillons.
Cette méthode a donc été adoptée pour l’élaboration des échantillons sur lesquels nous avons faits des essais de
flexion.

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3.3 Résultats de l’essai de flexion

A) B)

C)
Figure 7 : Courbe de résistance à la flexion 3 points : A (sable avec 0,5<d<1) ; B (sable entier) ; C (sable avec d<0,5)

Nous remarquons en analysant ces courbes que les résistances évoluent en fonction de la granulométrie. Plus la granulométrie
est fine plus la résistance à la flexion augmente.

Nous obtenons respectivement 10 ; 15 et 18 MPa pour le sable avec 0,5<d<1, le sable entier et le sable avec d<0,5.(d étant le
diamètre des grains du sable).

Cette évolution de résistance à la flexion s’explique par le fait que les grains grossier dans un mélange favorisent les contacts
entre grains créant ainsi des zones de faiblesse dans le matériau.

Ces valeurs sont au-delà des valeurs de la norme NBN EN 1339(BNOR, 2004) qui exige une résistance à la flexion supérieure
ou égale à 3,5. Ce matériau peut être alors conseillé dans la construction. Elle a même une résistance à la flexion supérieure à
la résistance à la compression obtenue par le projet PRSDO-CER(CIFAL 2011) sur un matériau à base de sable et plastique.

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4. Conclusion
Cette méthode de recyclage est à adopter, car elle nous permet d’obtenir un matériau bien homogéne.

L’essai de flexion trois points, effectué sur les échantillons donne des résultats satisfaisants.

Afin d’élargir le domaine d’application des matériaux obtenus, d’autres travaux doivent être menés. L’incorporation de charge
doit être envisagée.

Bibliographie

[1] Cascade fonderie, CEFREPAD et 2IE(2011) : Expérience de l’unité de fabrication de pavés plastiques par Cascade
Fonderie à travers le PSRDO/CER, Séminaire CIFAL, du 21 au25 février 201,15 p.

[2] Charte de la terre sur l’environnement (1992), [Link]

[3] DOUBLIER G. (2008). Dossier « les plastiques », 13 p.

|4] Le marquage CE et BENOR NORME(2004) : les contrôles et leurs significations ; 2p.

[5] Matra Plast (2004), propriétés des matériaux polypropylènes/ polyéthylènes,

[Link]/french/twinwall/specs/pepp [Link].

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Résumé
Notre étude consiste à proposer une méthode de recyclage des déchets plastiques en confectionnant des
matériaux utilisables dans le revêtement routier et de sol intérieur ou extérieur. Pour ce faire deux techniques ont
été adoptées : la technique par compactage manuelle et la technique par thermocompression. Dans les deux cas,
le sable est mélangé avec du plastique fondu. Dans l’optique d’améliorer les résistances mécaniques afin
d’élargir le domaine d’utilisation des matériaux, un apport en charge d’argile a été fait dans la méthode de
thermocompression. Les résultats obtenus ont permis de faire des observations. Ainsi, on observe que les
résistances mécaniques augmentent avec le taux de déchets plastiques jusqu’à un taux optimal avant de baisser.
Pour la technique de compression manuelle ce taux idéal est de 30 % et pour celle de la thermocompression le
taux est de 50 %. Dans les deux cas, plus la granulométrie du sable est fine, plus la résistance augmente. Les
essais non destructifs (scléromètre et ultrason) on été faits et comparés avec ceux des essais destructifs. Les
résultats ont permis d’établir des modèles prédisant le comportement des matériaux. Les résistances mécaniques
de la thermocompression sont plus élevées que celles de la compression manuelle à cause la pression exercée qui
renforce la cohésion entre sable et déchets plastiques. L’ajout de l’argile comme charge permet d’augmenter la
résistance mécanique et la rigidité du matériau. Cette résistance est élevée quand les particules d’argiles sont plus
fines. Le taux de charge idéal est fonction du taux de déchets plastiques. C’est ainsi que pour 20 et 25 % de
déchets plastiques, le taux de charge idéal en argile est respectivement de 5 et 7 %. Les différents résultats
obtenus ont été aussi comparés avec les exigences des normes concernant les matériaux de revêtement routiers
(pavés) et de sol. Il en ressort que les matériaux peuvent être utilisés comme pavés et carreaux de sol.
Mots clés : Déchets plastiques, recyclage, charge, composite, thermocompression, résistance.

Abstract
Our study consists of proposing a method for recycling plastic waste by making materials that can be used in
road and interior or exterior flooring. To do this, two techniques have been adopted: the technique by manual
compaction and by thermocompression. In both methods, the sand is mixed with molten plastic.
In order to improve the mechanical strength, and to widen the field of use of the materials, a load of clay was
made in the thermocompression method. The results obtained made it possible to make observations. Thus, it is
observed that the mechanical strength increase with the plastic waste rate to an ideal rate before falling. For the
manual compression technique this ideal rate is 30 % and for the thermocompression the rate is of 50 %. In both
cases, when the particle size of the sand is fine, the strength increases. The non-destructive tests (sclerometer and
ultrasound) were made and compared with the destructive tests. The results allowed establishing models
predicting the behavior of materials. The mechanical strengths of the thermocompression are higher than those
of the manual compression because of the pressure exerted which reinforces the cohesion between sand and
plastic waste. The addition of clay as filler increases the mechanical strength and stiffness of the material. This
strength is high when the clay particles are finer. The ideal load rate is a function of the plastic waste level. Thus,
for 20 and 25 % plastic waste, the ideal clay loading rate is 5 % and 7 %, respectively. The various results
obtained have also been compared with the requirements of the standards for road surfacing materials (paving)
and flooring. It emerges that the materials can be used as pavers and floor tiles.
Key words: Plastic waste, recycling, load, composite, thermocompression, strength.