VANDROUX

Emma

IUT Annecy – Université Savoie Mont Blanc

DUT QLIO S4
2021 – 2022

Etudes Méthodes
Qualité / Logistique / Production

Nom entreprise
Nom Desautel
Adresse  5 Av. Maréchal de Lattre de Tassigny
Ville  Meyzieu
Dpt.  69330

Tuteur Industriel
Nom Prénom Delahaye Yann
Courriel [Link]@[Link]

Tuteur Enseignant
Nom Prénom Boissière Julien

Rapport de Stage Semestre 4 - 2021/2022

Remerciements
C’est avec une grande reconnaissance et un vif respect, que j’adresse mes profonds
remerciements à celles et ceux qui ont contribué à l’enrichissement de mes connaissances.

Je tiens tout d’abord à remercier monsieur le directeur, Nicolas BIEDERMANN pour m’avoir
donné l’opportunité d’effectuer mon stage au sein de l’entreprise DESAUTEL.

Je remercie le responsable des méthodes, Yann DELAHAYE qui m’a fait découvrir son service,
son équipe et de m’avoir accompagné tout du long de mon stage en tant que tuteur
industriel.

Je remercie l’équipe méthodes, Robert DELLA-VECCHIA (technicien des installations) qui a su

amener de la bonne humeur dans les bureaux et à sa collègue Laurine BERGERET
(technicienne méthodes). Le service de la qualité, José FERREIRA, Manuela FERREIRA et
Damien MASSOT qui sans eux, je n’aurais pas pu fournir le travail rendu aujourd’hui.

Pour finir, je tiens également à remercier les responsables des équipes et les techniciens
ainsi que les opérateurs pour m’avoir accueillie avec bienveillance et pour m’avoir accordé
de leur temps et de leur réflexion.

Remerciements spéciaux à l’équipe pédagogique de l’IUT d’Annecy qui ont contribués

pendant deux ans à mon gain de connaissances, me permettant de maitriser les sujets
techniques abordés dans l’entreprise DESAUTEL.

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Sommaire
Introduction Page n° 1
Présentation de l’entreprise / produits Page n° 2
Présentation du processus de fabrication Page n° 3
Projet 1 : Réorganisation des taches d’autocontrôle
I. Définition du projet Page n° 4
II. Mesure de la situation actuelle Page n° 6
III. Analyse de la situation Page n° 9
IV. Plan d’actions Page n° 11
V. Amélioration continue Page n° 16
Projet 2 : Création / Mise à jour de fiche d’instructions
I. Présentation du projet Page n° 17
II. Développement Page n° 18
III. Contrôle / Amélioration Page n° 19
IV. Pérennisation des fiches d’instructions Page n° 19
Conclusion Page n° 20

Bibliographie Page n° 21
Tables des annexes Page n° 22

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Introduction
Dans le cadre de mon stage, j’ai intégré le service des méthodes, comme le dit le responsable des
méthodes : « c’est un service qui rend services ». En d’autres mots, le service des méthodes est
l'interface entre la ligne de production et le bureau d'études. Il est chargé de l'industrialisation des
produits (concevoir et fournir les outils nécessaires à la production), son but est d'améliorer la
productivité globale tout en garantissant les conditions de travail.

C’est dans ce contexte et ces objectifs que j’ai été assigné à deux missions :

1. Mon premier projet a été de réorganiser les tâches d’autocontrôles. Tâches réalisées dans la
situation “avant-projet” par le service de la production et supervisées par le service de la
qualité. L’objectif était l’intégration totale des tâches au service de la production.
Pour réaliser ce projet, j’étais en relation direct avec le service de la qualité (responsable,
techniciens) ainsi que le service de la production (opérateurs, agents de maitrise,
responsable).

2. Le deuxième projet a été un travail en doublon avec le projet 1, il a concerné le service de la

logistique, il a consisté à la fois à la création de fiches d’instruction ainsi que la mise à jour
des fiches existantes.

Afin de mener à bien mes deux projets dans les délais impartis, à savoir pendant mes 12 semaines de
stage, j’ai tout du long appliqué la méthode DMAIC. Cette méthode est composée de 5 phases :

J’ai décidé de mettre en œuvre cette démarche pour travailler sur des bases solides dans le but de
pérenniser le projet sur le long terme tout en gardant des indicateurs de performances constants.

1.

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Présentation de l’entreprise / produits

DESAUTEL INCENDIE est une entreprise familiale fondée en 1932 par Emile, Louis et Marcel Desautel.
Reconnue et acteur majeur dans le secteur de la protection incendie, DESAUTEL INCENDIE est
composée de 7 entreprises partenaires/filiales dont :
 AUCA, spécialisée dans la conception et la fabrication d’extincteurs à pression permanente ;
 GALLIN, spécialisée dans la conception et la fabrication de véhicules et d’engins spéciaux ;
 Ainsi que les usines DESAUTEL spécialisées dans la conception et la fabrication d’extincteur à
pression permanente et auxiliaire.

En 2020, le groupe DESAUTEL a généré près de 153 000 000 € de CA dont 25 000 000 € par les usines
DESAUTEL.

J’ai effectué mon stage dans l’usine DESAUTEL située à Meyzieu, cette usine et le cœur de la
production d’extincteurs du groupe. La production annuelle est de 500 000 extincteurs, avec un
effectif de 80 salariés et pour une cadence de production en 2/8.

Parmi les extincteurs fabriqués dans cette usine, 3 grandes familles sont représentées :

1- Les extincteurs à poudre  : 2- Les extincteurs CO2  : 3- Les extincteurs Eau +

 PP1P  2 kg Additifs  :
 PP2P  5 kg  6 kg
 6 kg  9 kg  9 kg
 9 kg  45 kg  45 kg
 50 kg

Pour synthétiser, la production est majoritairement répartie sous 4 secteurs de production et 1 ligne
de rénovation.
Extincteurs à
Extincteurs Extincteurs sur Rénovation des
pression Extincteurs CO2
Ø170mm roues extincteurs CO2
permanente

Taux de production  :
64,4% 1,1% 12,7% 14,5% 7,3%
(« Ø170mm » = diamètre 170 millimètres équivalent au diamètre du corps de l’extincteur)

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Présentation du processus de fabrication

Pour imager le processus de fabrication, j’ai pris l’exemple de l’extincteur le plus fabriqué dans
l’usine DESAUTEL, il représente aujourd’hui 64,4% de la production, équivalant à environ 1 200
extincteurs produits par jour. L’extincteur est de Ø170mm et a un schéma opératoire concentré sur 4
lignes de production.

 LA01 : le processus de fabrication commence sur la ligne LA01 où le corps ainsi que ses
accessoires sont soudés.
 LA02 : la ligne LA02 concerne les postes de banc d’épreuve permettant de contrôler à une
pression de 30 bars la résistance des soudures. Cette ligne comporte également un poste de
grenaillage permettant de modifier la structure extérieure du corps facilitant l’adhésion de la
peinture par la suite.
 LA03 : l’extincteur enchaine ensuite sur la ligne LA03 de peinture, cette ligne permet la mise
en peinture de poudre interne et externe et est suivie des fours de cuisson.
 LA04 : les dernières étapes du processus se déroulent sur la ligne LA04, où nous retrouvons
le poste de sérigraphie, de la pose des étiquettes réglementaires ; de traçabilité, du
remplissage de l’extincteur, du montage ainsi que la mise en emballage.

Flux de fabrication d’un extincteur Ø170mm

Vue découpée d’un extincteur

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Projet : Réorganisation des taches d’autocontrôle

I. Définition du projet

Le projet qui m’a été attribué a été de réorganiser les tâches d’autocontrôle. Aujourd’hui elles sont
réalisées par la production à chaque étape du processus de fabrication mais sont également
contrôlées une deuxième fois par le service de la qualité à chaque début d’OF.

Mon projet avait pour objectif principal d’augmenter la disponibilité, de recentrer le travail des
techniciens qualité en rattachant la totalité des tâches d’autocontrôle au service de la production.
NOTA : Le terme «  autocontrôle » a un vocabulaire propre à l’entreprise, il désigne tous les types de contrôle
qui sont effectués tout au long de la chaine de production, qu’il s’agisse d’un contrôle des composants du
produit fini ou de sa production. Il peut être réalisé par les opérateurs, les agents de maîtrise mais également
par les techniciens qualité.

Pour réaliser ce projet, comme indiqué précédemment, j’ai mis en œuvre la méthode DMAIC,
composée de 5 phases.

Le « Define » est la première étape de la démarche, elle permet de définir le périmètre du projet, les
attendus, les ressources et délais nécessaires. Après prise en compte de l’intitulé du projet auprès de
mon tuteur industriel, j’ai défini dans un diagramme de Gantt, les étapes nécessaires à la réalisation
du projet. J’ai défini les délais à respecter permettant une meilleure organisation du travail et
structuration de mes pensées.

Diagramme de Gantt

Une analyse SWOT m’a ensuite permis d’effectuer un point entre tous les liens qu’il pouvait y avoir
dans le projet. Cela permet de penser sur les atouts et les handicaps éventuels offrant la possibilité
de réagir efficacement dans toutes les situations. La démarche SWOT prend en compte les parties
internes et externes, couvrant toutes les ressources impactées par le projet.

L’analyse du SWOT dans le projet d’autocontrôle donne donc une vision claire de l’ensemble de la
situation actuelle et de la situation probable, permettant une réactivité des parties internes et
externes.

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Atouts Handicaps
FORCES FAIBLESSE
 Augmentation de la disponibilité.  Augmentation des retours client.
Interne

Qualité)
(Service
 Recentrage des tâches.

OPPORTUNITES MENACES
Production)

 Augmentation de la responsabilité  Manque d’investissement des

Externe
(Service

des opérateurs. opérateurs dans le projet.

 Risque d’erreur.

Analyse SWOT (Strengths / Weaknesses / Opportunities / Threats)

La dernière analyse que j’ai effectuée lors de la phase de démarrage du projet a été le regroupement
des parties internes et externes concernées par le projet, ainsi que leurs rôles dans celui-ci.

Cette analyse m’a permis dès le début du projet d’élaborer un plan de gestion des ressources
facilitant la participation des intervenants, et d’augmenter par la suite l’efficacité sur la vision du
projet.

L’un des points positifs de cette analyse est le large éventail des parties concernées, maximisant les
chances d’avoir un projet bien conçu et pérenne.

Schéma des parties prenantes

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II. Mesure de la situation actuelle

Pour effectuer l’analyse du rôle du service de la qualité sur l’autocontrôle, j’ai utilisé l’outil QQOQCP
au sein de la production.

Quoi ?

Qu’est-ce que l’autocontrôle dans l’usine DESAUTEL ? C’est un terme utilisé spécifiant qu’il y a eu un
contrôle soit en début de série pour le contrôle des composants ou en fin de série pour le contrôle de
la bonne conformité des produits avant expédition chez le client.

En conclusion, ce terme signifie qu’il y a un double contrôle qui est actuellement effectué par le
service de la qualité.

Les contrôles sont représentés sous 5 catégories différentes :

1. Autocontrôle de début de série (vérification des composants avant la production) ;

2. Autocontrôle de fin de série (vérification du produit fini) ;
3. Autocontrôle (l’opérateur est autonome sur son contrôle, il n’y a pas de double contrôle) ;
4. Autocontrôle par chariot (ce système est employé sur la ligne de soudure ou chaque chariot
comportant les corps soudés sont contrôlés) ;
5. Autocontrôle par pièce (ce type de contrôle désigne une fréquence de contrôle
systématique, chaque corps d’extincteur sont contrôlés à 100%).

Si nous prenons l’exemple d’un autocontrôle de début de série, les opérateurs à l’aide d’un tableau
doivent renseigner les informations concernant l’ordre de fabrication telles que le N° OF, la quantité
de l’OF, le VISA de l’opérateur effectuant le contrôle et le vérificateur du service qualité.

Qui ? / Où ?

Tous les contrôles sont réalisés par le service de la production, les opérateurs contrôlent selon une
fréquence déterminée la fabrication. Cependant, comme expliqué dans le « Quoi » certains contrôles
sont aujourd’hui contrôlés une deuxième fois par le service de la qualité, ces types concernent le
contrôle de début de série et de fin de série.

L’usine comporte deux services qualité, un service en relation avec la production et un service en
relation avec les fournisseurs. L’autocontrôle ne concerne que le service de la production, c’est donc
pour cela que j’ai travaillé qu’avec le service qualité production composé du responsable José
Ferreira et de deux techniciens ; Manuel Ferreira et Damien Massot.

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Quand ? / Combien ?

Pour se rendre compte des besoins du projet, l’analyse temporelle est très importante car elle va
déterminer si les besoins sont réels.

Dans un but de repérage des lieux et de l’usine, j’ai dans un premier temps analysé quand intervenait
la qualité sur les lignes de production. Ce qui a permis par la suite de justifier le temps passé à
effectuer les contrôles.

Schéma opératoire de la ligne LA04 (Ø170mm)

Dans le cadre du contrôle début de série, les opérateurs appellent un technicien qualité dès lors
qu’un ordre de fabrication est lancé, il peut être composé d’un appareil comme de 2 000 appareils.
Le technicien qualité doit donc se déplacer de nombreuses fois dans la journée. Le temps de
l’exécution reste cependant identique, car seulement le premier appareil est contrôlé.

Avec une moyenne de 22 ordres de fabrication par jour, soit 22 déplacements sur les lignes de
production. Les techniciens qualité doivent consacrer environ 2 heures de leur journée au service de
la production pour effectuer un second contrôle.

Tableau regroupant le nombre d’OF par jour et du temps d’autocontrôle par la qualité

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Pourquoi ?

Pourquoi mettre en place des contrôles dans un atelier de production. L’autocontrôle dans l’usine
DESAUTEL a pour but d’assurer la conformité des produits livrés. L’entreprise a un secteur d’activité
centré sur la protection incendie et, en vue les enjeux de sécurité et de secours que propose le
produit, il est donc indispensable d’avoir un taux de satisfaction client maximum.

C’est pour cela que depuis plusieurs années, l’usine DESAUTEL met en place l’autocontrôle général
sur les lignes de production permettant de contrôler une deuxième fois avec un regard différent les
composants et produits finis. Cependant, l’entreprise se tourne vers une industrie 4.0 qui se dit
évolutive et de plus en plus performante grâce à des nouveaux moyens mis en place. Le personnel du
service de la qualité ne peut plus consacrer autant de temps à certaines tâches et c’est ici que mon
intervention est nécessaire.

Pour garantir un bon niveau qualité aux clients, j’ai analysé la situation actuelle en regroupant toutes
les étapes de fabrication sur chaque ligne, pour renseigner par la suite le contrôle qui doit être
effectué par la production ou la qualité, les fiches d’instructions mises à leur disposition ainsi que les
moyens de contrôles et leur fréquence d’utilisation.

A1- Tableau d’analyse de la situation actuelle de la ligne de production des extincteurs Ø170mm
(Voir annexe A1)

Cette analyse m’a permis de me rendre compte de la plus grande difficulté qu’allait rencontrer ce
projet dans le long terme, qui est à un niveau managérial. Car oui, savoir qu’une personne vérifie
notre travail n’a pas de connotation négative envers la personne, mais incite plutôt à baisser sa
garde, voir à la supprimer.

C’est donc pourquoi par la suite, en troisième partie de ce projet, j’ai effectué une analyse plus
approfondie sur la situation actuelle en me basant sur ces données, ayant pour but de centrer les
autocontrôles sur les bonnes étapes de la production et d’amener des idées sur les visions futures.

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III. Analyse de la situation

La méthode AMDEC est l’Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets. Lors de ce projet, j’ai
mis en œuvre une analyse des potentiels défauts pouvant arriver ou non chez le client, j’ai appliqué
la méthode AMDEC PROCESS.

L’objectif de cette analyse avait pour but de mettre en avant des potentiels défauts sur les lignes de
production, permettant par la suite de débattre et de se questionner sur des plans d’actions et
visions pour le projet de réorganisation des tâches d’autocontrôle.

Préparation de l’analyse :

Les personnes concernées par ce projet sont :

 Le service de la qualité qui est l’un des services ayant les connaissances de tous les retours
clients ;
 Les agents de maîtrise, personnes qui savent comment les opérateurs fonctionnent et
comment le processus de fabrication se passe ;
 Le responsable des Méthodes, qui a une expérience des analyses AMDEC, il permet donc de
recadrer les dérives et d’avoir un regard critique sur les notes attribuées.

Mais comment fonctionne la méthode AMDEC ? Sous un principe d’évaluation, les personnes
concernées par le processus notent chaque mode en fonction de trois notes d’importance égale.

 La première note sera jugée sous le degré de la gravité des conséquences, ce sont des
critères qui possèdent le moins de choix d’hésitation puisqu’il existe 5 cas précis.
 La deuxième note est basée sur la fréquence, c’est-à-dire le nombre de fois que le défaut est
apparu sur la ligne de production.
 Pour finir, la dernière note est le niveau de détection de l’effet et donc le niveau d’apparition
sur les opérations suivantes de la ligne de production.

Table de critères de l’analyse AMDEC PROCESS

Lancement / Analyse des défauts :

Pour lister tous les défauts pouvant se produire sur la ligne de production, je me suis basée sur les
fiches d’instructions, me permettant de connaitre toutes les étapes de la fabrication et ainsi
déterminer les potentiels défauts.

Pour compléter l’analyse, j’ai listé les moyens de contrôle associés, ce qui a permis aux personnes
interviewées d’ajuster leur note quand le moyen de contrôle n’était qu’humain / visuel.

Le regroupement des réclamations clients a été nécessaire pour le lancement de l’AMDEC puisque le
nombre d’apparition chez le client est un facteur important impactant le critère de la détection de

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l’effet. C’est pourquoi, j’ai recensé dans un tableau toutes les réclamations clients qu’a fait face le
service de la qualité (voir annexe A2). Classé par année et par ligne de production, cette mise en page
m’a permis de créer des numéros de défauts liant le tableau de l’analyse AMDEC au retours client et
facilitant les recherches grâce aux historiques.

C’est donc après l’interview du responsable qualité, d’une technicienne qualité et d’un agent de
maitrise, que j’ai réalisé une moyenne des notes obtenues sur chaque potentiel défaut, afin d’obtenir
le résultat suivant de la méthode AMDEC (voir les autres lignes de la production  annexe A3).

AMDEC PROCESS – ligne de production des extincteurs PP1P / PP2P

Etude des résultats obtenus :

La méthode AMDEC est un outil complexe qui nécessite un temps de réflexion et de l’expérience sur
son utilisation, c’est pour cela qu’avant l’interprétation des résultats obtenus, le responsable des
méthodes a revu en détails les notes attribuées pour chaque ligne de production.

Pour rappel, l’objectif de cette méthode dans l’avancement du projet est d’exposer les défauts
critiques pouvant arriver chez le client. J’ai classé les résultats obtenus en 3 catégories :

1. Des défauts neutres, notes comprises entre 1 et 9 ;

2. Des défauts dits avec points de vigilances, notes comprises entre 10 et 29 ;
3. Et des défauts critiques, ayant les notes les plus élevées comprises entre 30 et 90.

AMDEC PROCESS – ligne de production des extincteurs PP1P / PP2P

(Voir annexe A3)

En observant les résultats, nous pouvons constater dans ce cas que 42% des défauts sont dans les
classes de défaut avec point de vigilance et critique. Pour la suite, il faudra prendre en compte ces
résultats et mettre en place des plans d’actions garantissant le taux de satisfaction client.

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IV. Plan d’actions

La création de ces classes a amené à la réflexion sur de futures actions d’implantation de moyens de
contrôle, puisque le but est de responsabiliser les opérateurs en réorganisant les tâches
d’autocontrôles à 100% au sein de la production. Ce qui peut conduire à un plan d’action
d’autonomie des contrôles qualité réalisés par les opérateurs.

Génération de solutions :

Si l’une des premières idées était de responsabiliser les opérateurs sur leurs contrôles, il fallait du
moins garantir un niveau optimal de qualité des produits finis. C’est donc après observation de l’état
actuel et de l’existant des autocontrôles sur les lignes de production, que j’ai pensé à plusieurs
visions futures que j’ai regroupées dans un seul plan d’actions.

 La première proposition d’action est la mise en place de management visuel :

Dans le cadre du projet, le système de management visuel a pour rôle d’informer les opérateurs et
d’inciter à augmenter leur vigilance face au défaut. Le principe se nomme «  Qualité Flash » et est un
dérivant de l’existant dans l’usine, puisque ce management est employé comme moyen de
communication informant les presque-accidents récemment arrivés dans l’atelier. Ma vision est donc
d’utiliser le même moyen de communication pour informer visuellement les opérateurs des
réclamations-clients qu’il y a eu dans la semaine et le mois.

La « Qualité Flash » est composée de couleurs vives et chaudes telles que le rouge et l’orange
permettant d’attirer l’œil de l’opérateur, la nature de la réclamation client sera indiquée et
accompagnée de photos types conforme et non conforme. Les agents de maitrise auront la
responsabilité d’informer les opérateurs et de leur faire signer l’affiche, celle-ci sera par la suite
accrochée au poste à un endroit accessible visuellement.

Exemple type de Qualité Flash

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 La deuxième proposition d’action est le résultat de l’analyse AMDEC PROCESS qui est la prise
de photos / l’informatisation de l’autocontrôle.

Le principe du nouveau moyen de contrôle est le suivant, sur un secteur de production, l’opérateur
en fin de ligne (équivalent au poste d’emballage) aura comme mission de contrôler le premier
appareil à chaque début de série. Pour cela, il devra prendre en photo tous les défauts
potentiellement critiques (obtenu en amont grâce à la méthode AMDEC) ainsi que de renseigner les
informations de l’appareil et de l’ordre de fabrication. Certaines opérations ne pouvant pas être
prises en photo comme la conformité de l’étanchéité, l’opérateur devra répondre à un questionnaire
« conforme » ou « non conforme ».

Cela fonctionnera sous le logiciel FLEXIO qui est en train d’être mis en place dans l’usine. FLEXIO est
une application permettant de dématérialiser les formulaires favorisant le suivi des données et
limitant le risque d’erreur des saisies manuelles. Grâce à son ergonomie les responsables et
techniciens de services peuvent facilement créer et modifier sur mesure des menus afin de booster
les performances des secteurs et de continuer l’expansion de l’entreprise vers la voie de l’industrie
4.0.

Processus de réalisation :

Une fois les idées proposées et acceptées, le processus de réalisation des documents pour la mise en
place des moyens de contrôle a pu commencer.

Avant toute chose, j’ai dû vérifier les fiches de poste des opérateurs, l’un des questionnements
qu’avait la direction, est la possibilité que l’opérateur ne veut pas utiliser le moyen d’autocontrôle
car ce n’est pas un technicien qualité. Pour pallier à cette éventualité, j’ai revu les compétences des
opérateurs pour mettre en avant la situation actuelle, que chaque opérateur est formé à « Réaliser
ses opérations d’autocontrôle » (voir annexe A4) et par conséquent ce n’était pas un motif valable.

Une fois que les bases étaient solides, j’ai pu commencer la rédaction de document type
d’autocontrôle. N’ayant pas la main sur l’application FLEXIO, je devais préparer le sujet en
regroupant des photos de référence des autocontrôles, les indications d’ordre de fabrication, du jour
actuel ainsi que le nom de l’opérateur qui contrôle.

A5 - Document de référence d’autocontrôle (production d’extincteur PP1P / PP2P)

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Ces documents ne seront pas par la suite utilisés par les opérateurs comme moyens d’autocontrôle
mais pourront servir d’indication pour la réalisation conforme de prise de photo de l’autocontrôle.

Afin de programmer des étapes suivantes du processus, j’ai réalisé un diagramme de Gantt se
concentrant sur le paramétrage des appareils connectés et de l’application, des phases de l’essai que
nous avons décidés de réaliser sur la ligne de production d’extincteurs PP1P / PP2P.

Le choix de cette ligne s’est porté sur le nombre inférieur d’étape de fabrication comparée aux autres
lignes de production et le fait qu’elle ne tourne pas toute la journée, la production n’a lieu que
l’après-midi diminuant le nombre d’ordre de fabrication par jour.

Diagramme de Gantt du processus de réalisation des essais d’autocontrôle

Pour mieux comprendre la future mise en place de la ligne de production PP1P/PP2P, voici un
schéma opératoire indiquant les actions de contrôle à réaliser par poste (NOTA  : dans ce cas, le poste
de remplissage sera aussi chargé du contrôle car il y a une action de vérification de la quantité, action
qui ne peut pas être réalisée à la fin quand les accessoires sont déjà assemblés).

Implantation de l’autocontrôle (ligne extincteur PP1P / PP2P)

Avant l’essai sur la ligne de production, une amélioration a été mené dans le but d’assurer la
réalisation de l’autocontrôle par les opérateurs. La vision est de lier le document de traçabilité
existant au document d’autocontrôle, obligeant la réalisation de ces deux étapes par faute de
bloquer l’ordre de fabrication.

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Coûts et bénéfices :

Dans la phase de finalisation et de clôture d’un projet, nous devons analyser l’aspect financier et
temporel des changements réalisés. Cette étape permet le regroupement des informations et des
données permettant de justifier par la suite aux parties prenantes les biens-faits qu’a pu apporter ce
projet.

Gain / Bénéfice Temporel Financier

Augmentation de la fiabilité des moyens de traçabilité /
+ 1.5h / j + 60€ * 1.5
contrôle

Augmentation de la disponibilité des personnes du service

+ 2h / j + 60€ * 2
qualité

Formation aux opérateurs sur les nouveaux moyens de

- 1h /
traçabilité

Nouveaux moyens de traçabilité (= tablette) / masqué

Logiciel FLEXIO - 4h masqué

NOTA : Nous pouvons remarquer que certains bénéfices se passent en temps ou gain financier masqués, cela
signifie que le moyen était déjà mis en place avant le démarrage du projet.

Exemple  : Le logiciel FLEXIO ainsi que la formation à celui-ci étaient déjà présentent dans l’entreprise, il n’y a
donc pas eu d’achat en lien pour le projet. Cependant, le temps total de création de la nouvelle demande a été
de 4h.

En conclusion, l’analyse des coûts et des bénéfices montre un gain réel de ce projet pour l’entreprise.
Cela a permis :
- D’informatiser le processus de contrôle ;
- De recentrer la notion « d’autocontrôle » à sa définition originale ;
- Et notamment d’augmenter la disponibilité et le temps de travail des salariés du service
qualité.
L’objectif principal de ce projet est donc atteint.

Analyse des risques futurs :

Le plan d’actions envisagé nécessite un changement de l’organisation actuelle, comme vu

précédemment ce changement peut être bénéfique pour l’entreprise, mais elle peut aussi
représenter un danger sur la production et les parties prenantes internes et externes.

L’analyse des risques rentre donc en jeux dans l’avant dernière phase du projet, qui est la phase de
l’amélioration continue, équivalent à la phrase dite « Control » du DMAIC. Pour cette analyse,
j’applique la méthode de codification des risques via la relation : Gravité / Fréquence, elle a pour
objectif d’examiner les dangers et de mettre en avant les risques les plus critiques pour ainsi les
éliminer ou diminuer leurs facteurs.

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Matrice de criticité

Tableau analyse des risques

Les résultats de l’analyse des risques sont les suivants :

 Nous retrouvons deux grandes familles de risques. Les risques liés au management (en bleu)
et les risques liés à la productivité (en orange).

 Le risque de la mauvaise communication entre les participants. Ce qui peut signifier un

manque de communication ou de mal entente entre les opérateurs de la ligne.
Gravité = 3 / Fréquence = 3  note = 9 *100 / 16 = 56% (16 étant la note maximale).

 Le risque de l’absence de traçabilité signifie un manque d’investissement de l’opérateur.

Gravité = 4 / Fréquence = 1  25%.

 Le risque de panne de réseau ou de défaillance de celui-ci a été remonté comme danger car
l’usine rencontre des problèmes récurrents à ce sujet.
Gravité = 2 / Fréquence = 1  13%.

 Ainsi pour finir, le dernier risque répertorié est celui de la conséquence du nouveau moyen
de contrôle pouvant ralentir la cadence par le fait de la prise de photo de l’opérateur du
dernier poste de la ligne et non du poste goulet.
Gravité = 4 / Fréquence = 1  25%.

En vue de tous les risques potentiels répertoriés, nous avons imaginé des solutions que je détaillerai
dans la phase suivante d’amélioration continue.

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V. Amélioration continue

Après avoir défini les attendus et les objectifs du projet, après avoir mesuré et analysé les situations
actuelles, je me suis amenée à proposer des solutions théoriques optimales. La prochaine étape pour
l’usine DESAUTEL est de former les opérateurs au nouveau moyen de contrôle et de les sensibiliser
au poste et à leur nouvelle responsabilité.

N’étant pas habilitée à former / manager ou à programmer le logiciel FLEXIO, j’ai appris à savoir
déléguer son travail à des personnes ayant les capacités pour continuer.

J’ai tout de même accompagné le futur travail des responsables méthodes et production en étudiant
des potentiels indicateurs. Mais aussi, en réalisant un document regroupant le futur travail des
opérateurs, c’est-à-dire les étapes de processus de fabrication à prendre en photo.

Ces indicateurs de performance indiquent la fiabilité des actions misent en place dans l’atelier
permettant de définir s’il faut améliorer le système ou non.

Les trois indicateurs sélectionnés sont :

INDICATEUR N°1 : « Le nombre de réclamation client par semaine »  Cela permet de
vérifier s’il y a des écarts entre l’avant et l’après projet.

INDICATEUR N°2 : « Le degré de satisfaction des opérateurs »  Ce projet impliquait un

savoir-faire de management envers les opérateurs. Pour la mise en place du nouveau moyen
de contrôle, les responsables ont dû former les opérateurs et leurs équipes, puisque pour
maitriser ce projet il faut maitriser la réticence des personnes face au changement.

INDICATEUR N°3 : « Le nombre de salariés qualifiés » en tant qu’opérateur d’autocontrôle.

Pour rappel, tous les opérateurs de la ligne de production n’effectueront pas les
autocontrôles / traçabilité, ce poste est généralement réservé à l’opération sur la poste
d’emballage en fin de production. Le risque de déléguer la tâche d’autocontrôle à un seul
opérateur est le manque de polyvalence qui est problématique en cas d’absentéisme. Il est
donc nécessaire de former tous les opérateurs à cette nouvelle qualification et de conserver
un indicateur montrant son évolution.

Après avoir imaginé des indicateurs de performance, l’objectif serra de prévenir les parties prenantes
internes du projet dans le but de voir l’évolution de celui-ci. Les opérateurs pourront être informés
lors de réunions hebdomadaires ou journalières durant les AIC (Amélioration à Intervalle Court) en
exploitant des supports visuels de type tableau de bord comme ci-dessous.

C’est donc dans la phase d’amélioration continue que s’achève mon travail concernant le projet de la
réaffectation des tâches d’autocontrôles au sein de la production, et c’est à ce moment ci que
commence mon deuxième projet de stage, étant la création et la mise à jour de fiche d’instructions
au sein du service logistique.

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Projet 2 : Création / Mise à jour de fiche d’instructions

I. Initialisation du projet

Une fiche d’instruction est un document de référence pour les salariés mais plus particulièrement
pour les opérateurs se trouvant en première ligne de l’activité de l’entreprise. La fiche d’instruction,
mode opératoire ou encore standard de travail est un outil indispensable regroupant une série
d’opérations.

L’objectif principal de ce projet est de créer des références de poste faisant gagner du temps en
logistique dès l’arrivée d’un nouveau salarié / intérimaire.

Avant de commencer ce projet, je devais m’informer des contraintes de fond et de forme pour la
réalisation de fiche d’instruction type DESAUTEL.

 L’en-tête doit contenir le logo des Usines DESAUTEL, le nom du document ainsi que le
numéro (commence obligatoirement par 604) ainsi que le numéro de la page.
 La première page contient en plus un pied de page comportant : le numéro de l’édition, le
numéro de la page, la date, l’objet du document ainsi le nom du rédacteur et du vérificateur.
Pour s’assurer de la conformité de la fiche, elle est obligatoirement vérifiée par un
responsable de l’usine, qui est généralement le responsable du secteur concerné.
 Un encadrement en première page indique aussi le nom de la section concernée dans l’usine
ainsi que le poste en relation.

En-tête générale
En-tête de la 1ère page
seulement

Sommaire ou instructions

Pied de page de la 1ère page

seulement
ère
1 page de fiche d’instructions (exemple  : Approvisionnement bord de ligne)

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II. Développement

La réalisation et la mise à jour des modes opératoires logistiques se sont divisés entre deux
personnes, une technicienne méthodes et moi-même. A ma charge j’ai eu les suivantes :

 604 0842 : Accueil logistique (création) ;

 604 0843 : Approvisionnement des bords de lignes (création) ;
 604 0845 : Gestion des réceptions (création) ;
 604 0844 : Gestion des expéditions (création) ;
 604 0847 : Préparation d’ordre de fabrication (création) ;
 604 0846 : Préparation d’ordre de préparation (création) ;
 604 0848 : Rentrée de stocks (création) ;

 604 0273 : Emballage des appareils sur roues 18kg type aéronaval (mise à jour) ;
 604 0337 : Emballage du chariot CO2 18kg avec DEVIDOR (mise à jour) ;
 604 0450 : Emballage des CO2 9kg et 20kg (mise à jour) ;
 604 0620 : Emballage chariot 2x 9kg CO2 aéronaval (mise à jour).

Pour rédiger une fiche d’instructions compréhensible pour tous, il est nécessaire de savoir-faire deux
choses : observer et collecter des informations. Pour cela, j’ai suivi les opérateurs tout au long de
leurs tâches, j’ai ainsi pu prendre en note chaque action qu’ils effectuaient.

La rédaction d’instructions peut s’avérer complexe puisqu’il faut être précis, utiliser une structure
chronologique ayant du sens et le plus important à mes yeux, il faut illustrer visuellement ses propos.
Dans le but d’appliquer les contraintes listées me permettant de correctement composer une fiche
d’instructions, j’ai créé des normes de rédaction.

Mise en forme Objectifs

Tous les verbes d’action des tâches à réaliser L’opérateur reconnait visuellement la prochaine
sont soulignés. action à réaliser.

Permet à l’opérateur de visualiser rapidement

Les informations clés de l’action sont en gras
l’information importante

Instructions accompagnées de formes (carré / Permet de montrer la bonne indication d’une

flèche) photo.

Mise en place d’un code couleur : L’utilisation d’un code couleur met en œuvre la
Texte noir : Instructions ; méthode POKA-YOKE, permettant de limiter les
Texte bleu : Numéro d’une fiche d’instructions ; erreurs et de mélanger les différentes sources
Texte rouge : indication nécessitant une d’informations.
vérification ou une vigilance de l’opérateur.

Voir annexe B1 d’une fiche d’instructions afin de se visualiser les normes utilisées.

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III. Contrôle / Amélioration

L’avancement du projet s’est réalisé chaque semaine avec un point de rendez-vous planifié avec le
responsable logistique Xavier CHAUTARD. Ces points d’avancement hebdomadaire ont permis de
faire évoluer le projet rapidement permettant de respecter le délai de réalisation des fiches, j’avais
pour mission et objectif personnel de les terminer avant le vendredi 17 juin, jour de fin de stage.

La phase de contrôle d’une fiche d’instructions se déroule sous plusieurs axes, en amont nous
retrouvons la partie du mode opératoire (voir partie II), par la suite un point de contrôle est planifié
avec le responsable logistique. Durant ce temps, il peut modifier, émettre des suggestions
d’amélioration mais aussi développer des points suivants que devra aborder la fiche. A la fin de ce
rendez-vous, je dois mettre à jour les modifications et ainsi programmer un autre point pour
confirmer et faire valider en signant la fiche d’instructions.

Diagramme de Gantt / Amélioration d’une fiche d’instructions

IV. Pérennisation des fiches d’instructions

Une fois la réalisation et la mise à jour des fiches d’instructions avec le responsable de la logistique,
celles-ci pourront être validées et mises sous un logiciel de stockage GED. L’entreprise DESAUTEL
utilise plusieurs applications et logiciels comme base de données, celui qui est utilisé pour la
documentation est AUDROS.

AUDROS est un logiciel de gestion de données techniques, il est utile pour stocker des plans de
produits, des nomenclatures ou encore dans mon cas, des fiches d’instructions. Pour générer les
fiches sur le logiciel il est d’abord nécessaire de vérifier toutes les informations des en-têtes et des
pieds de page, car c’est dans ces parties que nous retrouvons la date de création / modification ainsi
que le numéro d’édition. Une fois le document mis sous AUDROS, nous devons l’envoyer à un
contact sélectionné pour vérification, par la suite le document Word se génère en PDF et est validé.

En interne, dans le service des méthodes, les fiches d’instructions font l’objet d’un contrôle d’un suivi
permanent. Cela permet de s’assurer de l’état actuel dans tous les secteurs de l’usine et d’ainsi
envisager une création ou mise à jour, tâches que j’ai également effectuées pour le cadre de ce
deuxième projet de stage.

(Voir annexe B1)

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Conclusion

Effectuer mon stage de fin d’études de DUT QLIO au sein de l’entreprise DESAUTEL a été pour moi un
gain, un enrichissement constant de semaine en semaine, dès mon arrivée. J’ai découvert un secteur
de l’industrie que je ne connaissais pas encore, les méthodes.

Intégrer le service des méthodes a été un réel atout sur mon apprentissage du monde de l’industrie,
j’ai eu l’opportunité de travailler avec différents secteurs tels que la qualité, la production ainsi que la
logistique. Cela m’a permis d’élargir mes connaissances en côtoyant, en apprenant auprès de
nombreuses personnes ayant toutes de vraies connaissances métiers tout en étant bien vaillant avec
moi pour m’expliquer leur travail.

A ce jour, mon projet de réorganisation des tâches d’autocontrôle n’ai pas encore clos, la phase
majeure du déploiement se déroulera courant de semaine 24. Ce projet a été mis en attente pendant
quelques semaines du fait des retards de livraison des outils informatiques nécessaires à sa mise en
place. Ce contretemps m’a malgré tout appris à me réorganiser et à faire face aux imprévus, pendant
ce temps j’ai réalisé des fiches d’instructions en logistique qui sont aujourd’hui à jour et diffusées aux
opérateurs.

Après quelques mois passés dans l’entreprise, mon projet professionnel s’est bien éclairci et précisé.
J’intégrerai à la rentrée scolaire 2022, l’école d’ingénieurs Grenoble INP en alternance en génie
industriel (GI). Ces études vont encore me permettre d’acquérir plus de connaissances théoriques et
surtout pratiques. A la fin de ces trois années d’études, je postulerai à un poste d’ingénieur
méthodes, service que j’ai découvert plus précisément chez DESAUTEL et que j’ai fortement apprécié
en seulement trois mois.

Merci encore à la société DESAUTEL, au service des méthodes et plus particulièrement à mon tuteur
Yann DELAHAYE. Il a su dès le premier jour et pendant toute la durée de mon stage me donner la
motivation, le goût et me transmettre sa passion pour les méthodes.

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Bibliographie
 Site internet de l’entreprise : [Link]
 Fiches d’instructions des procédures de fabrication en production
 Documents de traçabilité des ordres de fabrication
 Fiches de postes de opérateurs

Sitiographie
 Site web de l’ERP  Sage X3
 Application où est recensée tous les documents / plans  AUDROS

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 Table des annexes

Tables des annexes

A1 – Analyse de la situation actuelle de la ligne de production (extincteurs Ø170mm) Page n°26

A2 – Historique retours client (2019 – 2022) Page n° 27

A3 – Analyse AMDEC des lignes de production Page n° 28

A4 – Exemple d’une fiche de poste Page n°30

A5 – Documents d’autocontrôle (exemple  : ligne PP) Page n° 31

B1 – Fiche d’instructions : Approvisionnement bord de ligne Page n° 32

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A1 – Analyse de la situation actuelle de la ligne de
production (extincteurs Ø170mm)

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A2 – Historique retours clients (2019 – 2022) Exemple  : Ø170mm

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A3 – Analyse AMDEC des lignes de production
Ligne Ø170mm :

Ligne CO2 :

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 Ligne Appareils sur roues :

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A4 – Exemple d’une fiche de poste

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A5 – Documents d’autocontrôle (exemple  : ligne PP)

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B1 – Fiche d’instruction logistique (Appro bord de ligne)

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VANDROUX Emma Rapport de stage - semestre 4 19/07/2022
 EVALUATION DU STAGE PAR l’ETUDIANT

Perception par l’étudiant :

Faiblesse (*) Appréciation Force

- - -- --- -- - -/+ + ++ +++ ++++

Capacité à situer le problème dans son
contexte et à l’analyser
Capacité à appliquer les connaissances sur
le terrain
Capacité à se former et à aller chercher des
informations
Capacité à utiliser des méthodes et outils
vus pendant votre formation
Motivation pour rédiger ce rapport

(*) Barème d’appréciation

++++ : Exceptionnellement fort
+/- : Neutre (ni faiblesse, ni force)
- - -- : Extrêmement faible

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E

VANDROUX Emma

IUT Annecy – Université Savoie Mont Blanc 2021

DUT QLIO S4 -
Rapport de stage semestre 4 2022

Résumé

J’ai effectué mon stage de fin d’études au sein de l’entreprise DESAUTEL ayant comme secteur
d’activité la production incendie. Dans l’entreprise j’ai été intégré au service des méthodes dont le
responsable est mon tuteur industriel.
Lors des 12 semaines, j’ai réalisé deux projets très différents, l’un était en relation avec les services de
la qualité et de la production, et l’autre était en relation avec le service de la logistique.
Le premier projet consistait à réorganiser les tâches de l’autocontrôle au sein de la production, et le
deuxième était la réalisation de fiches d’instructions.

Mots clés

 Autocontrôle
 Instructions
 Qualité
 Production

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