CHAPITRE II : OPTIMISER LA GESTION

DES APPROVISIONNEMENTS ET DES

STOCKS
Pour mettre en place des règles de paramétrage et de suivi, il est important
de différencier
Les stocks. En effet, une fois qu’une entreprise connaît l’ensemble de ses
articles en stock, L’étape suivante consiste à pondérer les articles ou les
composants d’un même groupe en fonction de leur importance. Cette partie
s’intéressera aux différentes méthodes et outils que la littérature et les
ouvrages ont proposés jusqu’à aujourd’hui.
Section 1
La segmentation des stocks
1- L’ANALYSE DE PARETO17 EN CLASSES ABC :

La classification ABC est aujourd’hui très répandue dans de nombreuses

entreprises. Cette gestion des stocks en classification ABC se base suivant la
logique de PARETO ou encore loi des 20%-80%.

Voici un exemple de répartition en classes ABC et pourcentages par classe18 .

➢ La classe A représente des stocks stratégiques pour l’entreprise. En effet,

cette classe représente une forte valeur (80% de la valeur totale du stock).
La gestion de cette classe devra donc être précise, exacte et pointue afin
d’éviter une perte financière causée par une mauvaise gestion.
➢ La classe B représente des articles de type intermédiaires.
➢ La classe C représente les articles à faible valeur et seront donc suivis de
manière moins assidue que les catégories A et B.

Certains auteurs ont mis en relation les catégories ABC avec d’autres
caractéristiques de l’approvisionnement. La relation entre les catégories ABC
et le délai d’obtention des pièces permet de croiser le délai
d’approvisionnement avec sa valeur.

2- L’ANALYSE DES CLASSES DE STABILITE ET DES FREQUENCES DE SORTIES :

D’autre part, certains auteurs proposent d’analyser les classes de

stabilité et des fréquences de sortie des articles. Elle cherche à établir le
rapport entre les aléas et les prévisions moyennes afin de déterminer la
stabilité des composants. Ce rapport détermine le coefficient de variation CV.
CV = aléa / prévision

Moyenne On détermine ainsi les classes de stabilité en fonction du CV :

 o Classe très stable : CV est inférieur à 15%
o Classe stable normale : CV est inférieur à 30%
o Classe instable : CV inférieur à 50%
o Classe très instable : CV supérieur à 50%

La fréquence de sortie est également très importante. Par exemple, si un

article possède une valeur de consommation élevé et une fréquence de sortie
élevé, le stock de sécurité sera minimum et facile à déterminer. Cependant,
dans le cas contraire, il faudra porter une attention importante à la
détermination du stock de sécurité.

3- L’ANALYSE DE LA FREQUENCE DES BESOINS :

Toute entreprise dispose d’une méthode de prévision. Cette prévision une

fois établie va permettre de choisir des règles de décisions en fonction des
situations qui se présentent.

Tout d’abord, on retrouve des approvisionnements récurrents, (matières

premières, sous-ensembles, composants) dont la consommation va
dépendre des plans de ventes et de production des produits finis. Ces besoins
devraient être gérés sur programmes de réapprovisionnement de type MRP.

Ensuite, les entreprises peuvent faire le choix de mettre en place un système

de gestion sur stock afin de traiter leurs composants en fonction de leurs
stocks actuels. Nous verrons par la suite que l’entreprise SPIT privilégie
nettement cette méthode de gestion pour leurs lignes d’assemblage. Cette
politique de gestion de stock de SPIT sera prise en compte dans les actions
menées et les décisions prises.

Le réapprovisionnement des articles dits « non récurrents » est davantage

complexe. Ces achats concernent les composants dont le cycle de vie est
court. Ces achats ont pour conséquence une grande incertitude dans la
prévision de leur besoin. La méthode conseillée ici sera la passation d’une
commande unique qui parviendra à couvrir l’ensemble des commandes sur
une période donnée. Pour déterminer cette commande unique, il faudra
prendre en compte la prévision des ventes difficile à prévoir (incertitude forte)
et le délai de fabrication (souvent long, ce qui nécessite l’émission bien en
avance de la commande unique).

Après avoir listé des outils permettant la classification des stocks, il est
important de s’intéresser aux différentes stratégies de réapprovisionnement
afin de les associer aux différents types de stocks de composants

Section 2
Les méthodes d’approvisionnements

Le choix de la méthode d’approvisionnement est un choix complexe. En effet, il

existe plusieurs méthodes de travail. Il en convient de choisir le mode
d’approvisionnement le plus adapté à un contexte donné. On retrouve 3
méthodes d’approvisionnement :
o L’approvisionnement à la commande
o Le réapprovisionnement de stock
o L’approvisionnement sur prévision
Nous allons étudier dans cette partie ses 3 principales méthodes et plus
particulièrement le réapprovisionnement de stock qui sera la méthode la plus
utilisée dans la politique SPIT.

1- L’APPROVISIONNEMENT A LA COMMANDE

L’approvisionnement à la commande consiste à analyser le besoin

d’approvisionnement de chaque commande pour pouvoir à l’issue de cette
analyse réaliser un approvisionnement spécifique. « Le gestionnaire
d’approvisionnement va attendre l’arrivée d’une commande client, il va
analyser le besoin en matières premières qui en découle puis va envoyer sa
25 Commande au fournisseur »20. Cette phrase illustre bien la diversification
de l’offre du fait de l’adaptation au cas par cas de ce type
d’approvisionnement.

Le principal inconvénient de ce mode d’approvisionnement est la répercussion

du retard d’approvisionnement sur le client. Les délais augmentent étant
donné que le délai de réalisation de la commande par l’entreprise à son
fournisseur comprend le passage de la commande (approvisionnement) ainsi
que la fabrication et l’expédition.

Cependant, lorsque le délai permet de réaliser un approvisionnement à la

commande, ce système reste très efficace. L’absence de stock, en effet,
permet une réduction des coûts non négligeable.

2- LE REAPPROVISIONNEMENT DE STOCK :

Cette méthode correspond à un « système de gestion de stocks »21. Il s’agit de

mettre en place un stock d’articles ou de composants et de réapprovisionner
dès lors qu’un seuil est atteint. Il est donc nécessaire pour utiliser cette
méthode de définir un niveau de stock. Ce niveau de stock sera recomplété
systématiquement. Il faut être vigilant quant à l’utilisation de cette méthode
étant donné qu’elle permet de remettre à niveau le stock sans prendre en
compte les besoins à venir. Par exemple, l’ERP peut proposer de
réapprovisionner un composant dont le stock est passé en dessous du seuil
alors que ce composant ne sera pas consommé dans les mois à venir. Il
faudra donc prendre en compte plusieurs critères et établir en plus de cette
méthode des prévisions.

Il existe deux types de réapprovisionnement sur stock :

- La méthode avec seuil de réapprovisionnement

- Le recomplètement périodique

2-1 -La méthode avec seuil de réapprovisionnement :

Ce système permet de déclencher une proposition de

réapprovisionnement lorsqu’un certain niveau de stock est atteint. Ce
niveau de stock est souvent appelé stock minimum, point de commande,
stock ou seuil d’alerte.

on peut déduire de ce schéma la formule de calcul du point de

commande :
Point de commande = Consommation pendant le délai + stock de
sécurité

Pendant le délai d’approvisionnement, les composants sont

consommés par les lignes de production. Cette consommation se base sur
une moyenne et peut donc plus ou moins varier. Ainsi, le point de
commande prend en compte un stock de sécurité. Il permet de lutter
contre les risques auxquels les systèmes logistiques actuels sont
confrontés.

Tout d’abord, la supply chain est confrontée à des risques liés à la

demande du marché. Ce risque correspond à la différence entre la
demande estimée et demade réelle.
 Ensuite, le risque lié au retard de livraison s’impose plus particulièrement
en amont de la chaîne logistique et à la fonction d’approvisionnement. En
effet, ce risque est la conséquence d’une différence entre le délai
contractuel du fournisseur négocié avec le département achat d’une
entreprise avec la date de livraison réelle.

2-2-Le recomplètement périodique :

Ce système périodique de réapprovisionnement permet de prévoir à

l’avance les dates auxquelles les commandes vont être passées aux
fournisseurs. Ce système est également appelé gestion calendaire.22 On
ne parlera plus ici de stock minimum ou seuil d’alerte mais de niveau de
recomplètement ou stock maximum. Chaque commande aura pour
objectif de ramener au niveau de recomplètement définit la quantité
souhaitée. Ainsi, la quantité à commander varie à chaque périodicité étant
donné que cette méthode prend en compte l’état des stocks réel.
Voici une formule de calcul du niveau de recomplètement NdR : 23

NdR = Cmoy * (D+d) + SS

• Cmoy représente la consommation moyenne par unité de temps

• D représente le délai d’approvisionnement
• d représente la période de passation de la commande
• SS est le stock de sécurité

Ce système est adapté pour des articles à consommation régulière à

faible valeur ou avec des fréquences de réapprovisionnement importantes.

2-3-Le calcul du stock de sécurité

Comme nous l’avons vu précédemment, le stock de sécurité permet de

faire face aux différents aléas qui se présentent à l’entreprise. Ce calcul
repose sur 3 facteurs : 24

Stock de sécurité = Ecart type de la Demande * Coefficient de sécurité *

racine carré du Délai de réapprovisionnement

Ce calcul repose sur une méthode statistique en considérant que la

valeur mesurée suit une loi normale de moyenne m et d’écart-type σ25.
Grâce à la table de la loi normale, nous pourrons en déduire le coefficient t
permettant de couvrir X% de la variation du besoin c’est-à-dire le degré de
couverture souhaité (ici, c’est le taux de service).
3- L’APPROVISIONNEMENT SUR PREVISIONS :

La méthode MRP (Management des ressources de Production) place

l’entreprise et sa planification au cœur de système. C’est une méthode
Push reposant sur le make to stock c’està-dire entreposer et stocker avant
qu’une commande soit passée.

« Prévoir c’est peut-être se tromper, mais ne pas prévoir c’est se tromper

encore plus »26 .

Lorsqu’il est possible de cerner correctement la demande finale, l’idée

est de partir de cette demande pour en déduire le besoin en composant
pour la production de l’entreprise.

Le schéma ci-dessous explique la démarche MRP. Tout commence par

la définition d’un programme commercial grâce aux commandes clients.
Ce programme commercial devient rapidement un programme de
production. Les besoins bruts correspondent aux commandes passées. On
prend en compte ensuite les stocks et en cours de fabrication pour
déterminer les besoins nets. Il en résulte des quantités à fabriquer appelées
OF (ordre de fabrication) ou des quantités à approvisionner appelées OA
(ordre d’approvisionnement).