ECOLE SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE –AGADIR

Département : Génie Electrique

Rapport de Stage de Fin d’Etude

Elaboré en vue de l’obtention du

DIPLOME UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE EN GENIE

ELECTRIQUE

Réaliser au sein :

Sté COSSONA s.a.

Maintenance des équipements électriques

Réalisé par : OUTZROUALTE Youssef Encadré par : Mme. NAJI Soukaina

Soutenu le : 12/06/2021

Devant le jury: Mr. ABAAKIL Mohamed El habib Et Mr. HEMOUZAL Lahoussine

Période de stage :

Du 19/04/2021 au 19/06/2021

Année universitaire : 2020-2021

 Dédicace:

Au dieu tout puissant notre créateur.

A mes chers parents symbole de sacrifice, de tendresse et d’amour,

quoi que je fasse, je ne pourrai jamais vous récompenser
pour les grands sacrifices que vous avez faits.
A mes encadrants pour le remarquable effort qu’ils ont fourni.
A mes frères pour tous ces moments de soutien. Je vous
souhaite tout le bonheur et le succès du monde.
A ma famille, que ce travail soit votre fierté et l’aboutissement de
votre soutien.
A mes amis, pour témoigner de la fraternité qui nous a associée

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 REMERCIEMENT:

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude et mes vifs remerciements :

À hamida BELFAKIH, le président de la société Cossona s.a et MR. Abdelhadi OUBIHI - le

directeur, de m’avoir accueilli durant ces huit semaines et de m’avoir donné l’opportunité
d’approfondir mes connaissances professionnelles.

À ma tutrice de stage Mme. NAJI Soukaina pour le temps qu’elle m’a consacré à rependre
à mes interrogations durant ce stage.

À Mr. Mohamed MEDIOUNI, le directeur de l’école supérieur de technologie-Agadir et

aussi Mr. ELIHSSINI Houssine, le chef de département, pour nous donner cette opportunité dans le
but de mettre en pratique les connaissances théoriques que nous avons étudiées durant notre
formation à E.S.T.A

Finalement, je tiens à remercier vivement toute personne ayant contribué de près ou loin de ce
travail.

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 SOMMAIRE :

Dédicace ................................................................................................................................................................................................................2
Remerciement ...................................................................................................................................................................................................3
Chapitre 1 : présentation d’entreprise d’accueil ................................................................................................... 9
Présentation générale ...................................................................................................................................................................................9
Fiche technique .................................................................................................................................................................................................9
Activités ................................................................................................................................................................................................................9
Chapitre 2 : Description des machines et les étapes de fabrication ............................................................... 10
Description des machines ....................................................................................................................................................................... 10
Cycle de production ................................................................................................................................................................................ 10
Les machines ............................................................................................................................................................................................... 11
Broyeur.................................................................................................................................................................................................... 11
Mélangeuse............................................................................................................................................................................................ 11
Presse ....................................................................................................................................................................................................... 12
Refroidisseur ........................................................................................................................................................................................ 12
Émietteur................................................................................................................................................................................................ 13
Tamiseur ................................................................................................................................................................................................. 14
Etape de fabrication.................................................................................................................................................................................... 15
Réception ...................................................................................................................................................................................................... 15
Réception en vrac ............................................................................................................................................................................... 15
Transilage ............................................................................................................................................................................................... 15
Fabrication .................................................................................................................................................................................................... 17
Granulation ................................................................................................................................................................................................... 17
Chapitre 3 : Approche de la maintenance industrielle ....................................................................................... 18
Introduction .................................................................................................................................................................................................... 18
Définition ......................................................................................................................................................................................................... 18
Déférent forme de la maintenance ...................................................................................................................................................... 18
Maintenance corrective .......................................................................................................................................................................... 19
Maintenance préventive ........................................................................................................................................................................ 19
Maintenance systématique ............................................................................................................................................................ 19
Maintenance conditionnelle ......................................................................................................................................................... 19
Entretient ou maintenance ...................................................................................................................................................................... 19
Organigramme du service maintenance ......................................................................................................................................... 19
Mission du service maintenance ................................................................................................................................................... 20
Communication dans le service maintenance ................................................................................................................ 20-21
Chapitre 4 : Maintenance électrique ...................................................................................................................... 22
Principale causes de panne.................................................................................................................................................................... 22
Entretient préventive ............................................................................................................................................................................... 22
Tache habituellement à réaliser ................................................................................................................................................... 23
Multimètre ............................................................................................................................................................................................. 23
Vérification du fonctionnement des sectionneurs ............................................................................................... 24
Vérification fonctionnement des contacteurs .......................................................................................................... 25
Vérification fonctionnement des disjoncteurs ........................................................................................................ 26
Démarreur progressif ..................................................................................................................................................................... 26
Maintenance préventive ...................................................................................................................................................... 27
Défauts, causes, procédures ................................................................................................................................................ 27

Page4
 Variateur de vitesse ........................................................................................................................................................................... 28
Précautions ................................................................................................................................................................................. 28
Maintenance préventive ..................................................................................................................................................... 28
Moteur asynchrone triphasé................................................................................................................................................................. 29
Maintenance préventive ................................................................................................................................................................... 30
Maintenance corrective ..................................................................................................................................................................... 32
Nettoyage des armoires électrique .......................................................................................................................................................... 31
Méthode de nettoyage ........................................................................................................................................................................ 32
Problématique ....................................................................................................................................................................................... 32
Solution proposé ................................................................................................................................................................................... 32

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 Liste des figures :
Figure 1 : Broyeur ............................................................................................................................................................................................. 11
Figure 2 : Mélangeuse ..................................................................................................................................................................................... 12
Figure 3: La presse .......................................................................................................................................................................................... 12
Figure 4 : Refroidisseur.................................................................................................................................................................................. 13
Figure 5 : Emietteur ......................................................................................................................................................................................... 13
Figure 6 : Tamiseur .......................................................................................................................................................................................... 14
Figure 7 : La fosse ............................................................................................................................................................................................ 15
Figure 8 : Silos de production .................................................................................................................................................................... 15
Figure 9 : Silos de stockage .......................................................................................................................................................................... 15
Figure 10 : Elévateur à godet ...................................................................................................................................................................... 16
Figure 11 : Transporteur a chaine ............................................................................................................................................................ 16
Figure 12: Transporteur à vis ..................................................................................................................................................................... 16
Figure 13 : Multimètre .................................................................................................................................................................................. 23
Figure 14 : La prise des cadrons de mesure............................................................................................................................................ 24
Figure 15 : La position de vérification des diodes ............................................................................................................................... 24
Figure 16 : Simulation d’un court-circuit ................................................................................................................................................ 24
Figure 17 : Teste de la continuité du multimètre.................................................................................................................................. 25
Figure 18 : Démarreur progressif ........................................................................................................................................................... 26
Figure 19 : Afficheur d’un démarreur progressif ............................................................................................................................. 27
Figure 20 : Variateur de vitesse ................................................................................................................................................................ 28
Figure 21 : Moteur asynchrone triphasé .............................................................................................................................................. 29
Figure 22 : Contrôle de la continuité de bobinage ........................................................................................................................... 30
Figure 23 : Contrôle de l’isolement entre les bobinages .............................................................................................................. 31
Figure 24 : Contrôle de l’isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur......................................................... 31
Figure 25 : Machine de nettoyage cryogénique ................................................................................................................................ 33
Figure 26 : Glace carbonique ..................................................................................................................................................................... 33

Liste des schémas :

Schéma 1 : Cycle de production ................................................................................................................................................................. 10
Schéma 2 : Cycle fonctionnement de tamiseur .................................................................................................................................. 14
Schéma 3 : Procédure des différentes formes de la maintenance ........................................................................................... 18
Schéma 4 : Structure d’une entreprise .................................................................................................................................................. 19
Schéma 5 : Procédure d’intervention corrective ............................................................................................................................. 20

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 Liste des tableaux :

Tableau 1: Liste des matières premières, vitamines, liquidés .................................................................................................. 16

Tableau 2: Liste des produits finis .......................................................................................................................................................... 17
Tableau 3: Les principales causes de pannes sur un équipement électriques et leurs conséquences… 22
Tableau 4: Défauts, causes, procédure d’un démarreur progressif........................................................................................ 27
Tableau 5: Maintenance préventive d’un variateur de vitesse ................................................................................................ 29

Nomenclature :

BP : Benne peseuse

IHM : Interface Homme Machine

DT : demande de travail

OT : ordre de travail

BT : bon de travail

DA : demande d’approvisionnement

BSM : bon de sortie de magasin

PMS1 : le pré mélangeuse statique

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 INTRODUCTION :
Dans le cadre de la formation initiale de chaque étudiant les cours théoriques sont complétés
par l’analyse de cas pratique par les visites des entreprises, et surtout par des stages en entreprises
qui permettent à ses lauréats de confronter des situations réelles, de nouer des relations nouvelles
et d’affronter des difficultés concrètes.

Etant convaincue de l’intérêt de cette expérience, notre école supérieure de technologie nous a
donné l’opportunité à effectuer un stage de fin d’étude d’une période de huit semaines que j’ai
passé au sein de Sté Cossona s.a.

Cette formation vise à mettre à profit mes connaissances apprises dans les cours de la
maintenance électrique, elle me permet également de prendre conscience des réalités du monde
industriel et du fonctionnement de l’entreprise à tous les niveaux.

Dans l’usine de la société Cossona s.a. on retrouve des transformateurs, des automates
programmables et tant d’autres machines électriques dont le technicien de maintenance électrique
doit parfaitement maitriser le fonctionnement et assurer la réparation et l’entretien.
Les missions d’un technicien de maintenance électrique en usine Cossona s.a peuvent aller de la
vérification des machines, de leur température ou de leurs vibrations jusqu’au diagnostic et de la
réparation des équipements électriques en cas d’éventuelles pannes.

Mon expérience au sein de la société Cossona s.a. est traduite par ce rapport dont :

 Chapitre 1: Présentation de l’entreprise d’accueil.

 Chapitre 2: Description de machine et les étapes de fabrication :

 Chapitre3 : Approche de la maintenance industrielle

 Chapitre 4 : Maintenance électrique

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 I. Chapitre 1 : Présentation d’entreprise d’accueil

1. Présentation générale :

Compagnie Soussia De Nutrition Animale constitue un important complexe industriel

implanté dans 2 km route de Guelmim , situé au sud de la ville d’Agadir.

2. Fiche technique :

Raison sociale Compagnie Soussia De Nutrition Animale

Abréviation COSSONA S.A
Année de démarrage de la production 1997
Secteur d’activité L’agronomie
Forme juridique Société anonyme
Effectifs 36 salaires dont 2 cadres
Superficies 4000 m
If 06980020
R.C 183
Centre R.C 73
CNSS 2488999
Taxe Prof (patente) 49562080
IEC 001544923000086
Tel 06 61 38 22 65
FAX 05 28 60 01 73
Email [email protected]

3. Activités :

Production et commercialisation de toutes alimentations de volaille et batail simple ou composée

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II. Chapitre 2 : description de machine et les étapes de fabrication :

1. Description de machine :

1.1. Cycle de production

Liquides Matière Premier Ingrédients

Silos

Dosage

Pré-mélangeuse statique

Broyeur

Mélangeuse

Presse

Refroidisseur

Emietteur

Tamiseur

Produit fini

Schéma(1) : Cycle de production

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 1.2. Les machines :

Depuis 1952, STOLZ conçoit, fabrique et installe des matériels permettant aux industriels de
manutentionner et transformer des produits poudreux ou granuleux : manutention mécanique,
broyeurs à marteaux, presses à granuler, conditionneurs thermiques, mélangeuses, filtres de
dépoussiérage,…

1.2.1. Broyeur :

Le broyeur permet de broyer toute matière première fibreuse (maïs, céréales, aliment volailles,
aliments poulets, aliments poissons,...). Le produit est introduit dans le broyeur est soumis à
l'action de marteaux montés sur un rotor tournant à 3000 tr/min. Les grains sont percutés par les
marteaux à une vitesse comprise entre 80 et 110 m/s. La farine résultant du broyage passe à
travers une grille dont le diamètre d'ouverture permet de contrôler la granulométrie du produit fini
(de 600 µm à moins de 250 µm).

Figure (1) : broyeur

1.2.2. Mélangeuse

Ce type de mélangeuse est destiné à mélanger en discontinu des produits en poudre tels que
farines d’aliments du bétail, composés minéraux et prémix, pailles, fourrages, insecticides, etc...
avec ou sans adjonction de liquides.
Il assure la meilleure homogénéité dans le temps le plus court.
Le rotor est constitué par 2 doubles-spires concentriques à pas inversé qui projettent, en les
croisant, les matières à mélanger.

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 Figure (2) : mélangeuse

1.2.3. Presse :
La presse est destinée à transformer un produit de l’état pulvérulent à l’état de granulés sous
l’action conjuguée de la chaleur, de l’humidité et de la compression.

Figure (3) : presse

1.2.4. Refroidisseur
Le refroidisseur a pour but de ramener la température et l’humidité des produits à des valeurs
proches de la température ambiante. Le refroidisseur d’un RCCS TFS se fait sur plusieurs étages (au
minimum étages sur certains applications) Couramment en refroidissement de farines, l’étage
supérieur est un étage de séchage avec entrée l’air chaud, et les autres étages servent d’étages de

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refroidissement à partir d’une prise d’air chaud, et les 2 autres étages servent d’étages de
refroidissement à partir d’une prise d’air extérieure à l’usine (cet air pouvant être filtré)

Figure (4) : Refroidisseur

1.2.5. Emietteur

Notre gamme d’émietteur permet l’obtention de miettes dont les dimensions vont de 0,2 à 4 mm
par passage du produit granulé entre 2 cylindres. L’émietteur est aussi utilisé pour réduire en
miettes les granulés (en général diamètre 4 mm plus facile à granuler que diamètre 2,5 mm) pour la
volaille, le gibier, les poissons, les porcelets afin de faciliter l’ingestion par les petits animaux et
d’améliorer l’assimilation. La particularité de l’émietteur STOLZ type PEDT est la possibilité
d’utiliser en permanence le distributeur afin de régulariser le débit de granulés avant tamisage.

Figure (5): Emietteur

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 1.2.6. Tamiseur

Le tamiseur permet de récupérer les fines présentes dans les granulés afin d’améliorer la qualité
du produit final. Ces fines sont ensuite renvoyées vers la presse, limitant ainsi les pertes de produit.

Figure (6): Tamiseur

 Le produit est introduit dans le tamiseur dans un caisson de distribution. Le fond incliné assure
la répartition en nappe vers le module de tamisage.
 L’ensemble est soumis à un mouvement circulaire horizontal. Le module de tamisage contient de
un à trois niveaux de tamis inclinés.
 Les produits les plus fins traversent successivement les tamis des garnitures. Des boules lestées
assurent le dé colmatage des tamis.
 Les tamis supérieurs sont suivis d’une grille émottrice qui élimine les gros déchets.
 Les produits calibrés sont canalisés vers une trémie de recentrage à quatre compartiments.
 Une sortie fixée au sol assure la liaison à l’installation.
 En option la machine peut être équipée d’une prise d’aspiration.

Schéma(2) : fonctionnement du tamiseur

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 2. Les étapes de fabrication

2.1. Réception :

2.1.1. Réception en vrac :

La réception en vrac c’est la transformation de la matière première de La fosse vers les silos de
production ou bien de la fosse vers les silos de stocks.

Figure (7) : la fosse Figure(8) : silos de production

2.1.2. Transilage :

Transilage c’est la transformation de la matière première de silos de stockage vers les silos de
production.

Figure(9) : silos de stockage Figure(8) : silos de production

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 La transformation de la matière première se fait par les élévateurs à godets, les transporteurs à
chaine et les convoyeurs à vis.

Figure(10) : élévateur à godet Figure (11) : transporteur à chaine

Figure(12) : Convoyeur à vis

Liste des matières premières, vitamines, liquidés

Matière première Vitamines liquides

Mais Farine de poisson Huile de soja

Tourteaux de soja Sulfate de sodium Méthionine liquide
Tourteaux de Phosphate Surfactant
tournesol Nacl Chlorure de choline
Pulpe de betterave Méthionine Eau
Son de blé Calcium
Coque de soja T5X
D.D.G.S Prémix
Orge
Blé

Tableaux (1) : Liste des matières premières, vitamines, liquidés

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 2.2. Fabrication :

Après l’étape de réception les matières premières passent à l’étape de fabrication, cette dernière
contient 4 opérations. Premièrement le dosage dans lequel on fait balancer alternativement la
quantité des matières premières selon la formule par BP1 et les ingrédients par BP2 et BP3. Après
les matières premières se mélangent par le pré mélangeuse statique PMS1. Ensuite le mélange se
regroupe dans la réserve RBR1 afin d’être prêt à l’opération de broyage qui permet l’écrasement et
lecisaillement du grain. Finalement la dernière opération c’est de mélanger les ingrédients avec les
matières premières et les liquides par la mélangeuse.

2.3. Granulation :

Pour l’étape de granulation, dans un premier temps le mélange passe par la presse qui permet
de transformer le produit de l’état pulvérulent à l’état de granulés sous l’action conjuguée de la
chaleur, de l’humidité et de la compression. Après le produit pressé se transforme vers le
refroidisseur pour ramener la température et l’humidité des produits à des valeurs proches de la
température ambiante. Cette opération permet d’améliorer la durabilité et la conservation des
granulés. Ensuite le produit arrive à la gamme d’émietteur pour réduire la granulométrie de
différents produits secs utilisés. Finalement le produit envoyé vers le tamiseur a pour rôle de
récupérer les fines présentes dans les granulés afin d’améliorer la qualité du produit final. Ces fines
sont ensuite renvoyées vers la presse, limitant ainsi les pertes de produit.

Liste des produits finis

Aliments Volailles Aliments Ruminants Aliment Ovins
Aliment Vache Laitière Aliment Ovins Finition
Aliment Volaille : Démarrage Aliment Démarrage Bovins
Aliment Volaille : Croissance Aliment Croissance Bovins
Aliment Volaille : Entretien Aliment Génisses
Aliment J-B

Tableaux (2) : liste des produits finis

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 Chapitre 3 : Approche à la maintenance industrielle :

1. Introduction :

Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines
aussi bien que pour la qualité des produits.

2. Définition :

D’après l’AFNOR (NF X 60-010):

La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est assurer ces
opérations au coût optimal.

Commentaires:

 Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.

 Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.
 État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre,
avec quantification des niveaux caractéristiques.

3. Les différentes formes de maintenance :

Maintenance

Maintenance préventive Maintenance corrective

Maintenance Systématique Maintenance Conditionnelle

Effectuée après la panne

Effectuée à intervalles réguliers Effectuée en fonctionde l’état du
de façon systématique matériel

Schéma(3) : Structure des différentes formes de la maintenance

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 3.1. La maintenance corrective :

- Il s'agit d'une maintenance effectuée après défaillance.

- C'est une politique de maintenance qui correspond à une attitude de réaction à des évènements
plus ou moins aléatoires et qui s'applique après la panne

3.2. La maintenance préventive :

Il s'agit d'une maintenance effectuée après défaillance.

3.2.1. Maintenance systématique :

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi en fonction du temps

ou du nombre d'unités d'usage
3.2.2. La maintenance conditionnelle :

Maintenance préventive subordonnée à un type d'évènement prédéterminé révélateur de l'état

de dégradation d'un bien.

4. Entretien ou maintenance :

- Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la

production: Entretenir, c’est subir le matériel

- Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage
du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de possession
maintenir, c’est maîtriser.
5. Organigramme du service maintenance :
Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un service)
mettant en évidence les domaines de responsabilité de chaque élément composant.

Direction générale

Service administratif Direction technique Service commercial

Zone de production Service maintenance Bureau d’étude

Méthode Ordonnancement Réalisation Magasin

Schéma(4) : Structure d'une entreprise

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 Mission du service maintenance :
Les différentes tâches d’un service maintenance sont :
 La maintenance des équipements, bien sûr: actions correctives et préventives,dépannages,
réparations et révisions.
 L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité.
 Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des équipements
nouveaux.
5.1. La communication dans le service maintenance :
Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une intervention
corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de l’équipement
défaillant.

Acronymes utilisés :

DT : demande de travail
OT : ordre de travail
BT : bon de travail
DA : demande d’approvisionnement
BSM : bon de sortie de magasin

……..

Schéma(5) : Procédure d’intervention corrective

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Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCEMENT pour la
qualité de la communication

 En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une demande de
travail à l’ordonnancement du service maintenance.
 L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
 Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des méthodes
lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de préparation au technicien
de maintenance qui va exécuter la réparation.
 Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande d’approvisionnement
pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les pièces de rechange du magasin.
Lors de la réception, le technicien recevra un bon de sortie de magasin.

 Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de réparation. A

la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer de l’efficacité
de réparations exécutées.
 Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport de
l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
 Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation de la
machine.
Remarque :

La DT peut être déclenchée par la production (cas de l’action corrective du graphe) ou par
l’ordonnancement lui-même (cas d’actions préventives).

Page21
 Chapitre 4 : Maintenance électrique
C’est bien connu, il faut mieux prévenir que guérir et ce dicton est aussi valable pour l’installation
électrique.

1. Les principales causes de pannes :

Le tableau ci-dessous présente les principales causes de pannes sur un équipement électriques
et leurs conséquences :

Défaut Défauts Cassuses

Causes Constats
Constats
• Conducteur coupé
Pas d’alimentation des • Contact détérioré • Arrêt complet de l’équipement
récepteurs
• Fusible fondu
• Connexions mal serrées
• Soudure sèche
• Coupure intermittente
Faux contact • Contact oxydé
• Baisse de tension
• Échauffement à une
borne
• Erreur de • Déclenchement des
branchement protections
Court-circuit
• Intrusion d’un objet • Fusion des conducteurs
conducteur • arrêt total
•Défaut d’isolement • Déclenchement des
entre un conducteur protections
Mise à la masse
et une masse • Mise sous tension de la masse
métallique métallique en contact

Tableaux (3) : les principales causes de pannes sur un équipement électriques et leurs
conséquences :

2. Maintenance préventive

La maintenance préventive des installations électriques englobe une multitude de tâches qui
doivent être effectuées aux fréquences recommandées afin de minimiser les risques liés au défaut
de l’appareillage ou de l’installation, en raison d’une détérioration due à un environnement
défavorable pour lequel il n’est pas conçu, du vieillissement ainsi qu’aux interventions sur celui-ci.

Page22
 2.1. Les tâcher habituellement réalisé :

Ces tâches, leurs fréquences et la manière dont elles sont exécutées font partie intégrante du
programme de prévention électrique.

 Serrages des connexions des câbles :

Le mauvais serrage est responsable de pannes électriques ou encore parfois plus grave, de départ
d’incendie

Avec le tournevis (isolé je le répète) il suffit de procéder à un contrôle du serrage de chaque

borne: Vous allez identifier rapidement si la connexion n’est pas franche, la vis doit être bien serrée
et il ne doit pas avoir de jeu.

 Vérification du fonctionnement des contacteurs

 Vérification du fonctionnement des disjoncteurs

 Vérification du fonctionnement des sectionneurs

 Vérification et ajustement des relais de protection

 Test d'huile des transformateurs

 Contrôle visuel du bon état des contacts, de l’absence d'échauffement et d'amorçage

2.2. Multimètre

Le multimètre est l'un des outils incontournables de l'électricien. Il permet de mesurer plusieurs
données en électricité comme les tensions, les intensités, la résistance des conducteurs, etc

Figure(13) : multimètre

Page23
 2.2.1. Vérification du fonctionnement des sectionneurs
(Annexe page:35)
Etape1 : Brancher les cordons de mesure :

Brancher les cordons de mesure dans le multimètre, la prise du cordon noir sur la borne COM et la
prise du cordon rouge sur la borne VOLT ou OMEGA

EGA.

Figure(14) : la prise des cordons de mesure

Etape 2 : Réglage du multimètre :

Placer le sélecteur sur la position de vérification des diodes.

Figure(15) : la position de vérification des diodes

Etape 3 : Test du multimètre :

L'afficheur doit indiquer la valeur 1, c'est-à-dire 1 volt de tension entre les pointes de touche

Etape 4: Test contact :

Saisir les pointes de touche, faites les entrer en contact pour simuler un court-circuit.

Figure (16) : simulation d’un court-circuit

Page24
 Etape 5: Multimètre continuité :

L’écran doit indiquer la valeur 0, l'appareil émet un son donc il y'a continuité du circuit.

Figure (17) : teste de la continuité du multimètre

Etape 6 : tester de la continuité des bornier des sectionneurs selon le nombre des pôles :

Placer les pointes de touche sur les extrémités des bornier en prenant soin de bien faire contact, Si
l'appareil émet un son donc Il y a la continuité du circuit à travers le contact

Etape 7 : Tester le fusible :

Placer les pointes de touche sur les extrémités du fusible à tester en prenant soin de bien faire contact.
Si votre fusible est en état de marche, l'afficheur doit indiquer la valeur 0 ou si l'appareil émet un son,
alors votre fusible fonctionne.si l'écran affiche la valeur 1 ou si l'appareil n'émet aucun son, alors il va
vous falloir changer votre fusible.

2.2.2. Vérification du fonctionnement des contacteurs :

(Annexe page:37)
Étape 1: tester le fonctionnement de la bobine :

Placer les pointes de touche sur les extrémités De la bobine A1 et A2 en prenant soin de bien faire
contact. Si votre bobine est en état de marche, l'afficheur doit indiquer la valeur de la résistance ou bien
l'appareil émet un son, alors votre fusible fonctionne c. a. d il y a continuité du circuit à travers la bobine
Si l'écran affiche la valeur 1 ou si l'appareil n'émet aucun son, alors il va vous falloir changer le contacteur.

Étape 2 : tester la continuité du contact (NC)

Placer les pointes de touche sur les extrémités Du contact NC (21 et 22) en prenant soin de bien faire
contact. Si l'appareil émet un son donc Il y a continuité du circuit à travers le contact

Étape 3 : tester la continuité du contact (NO)

Placer les pointes de touche sur les extrémités Du contact No 13 et 14 en prenant soin de bien faire
contact puis en excite la bobine manuellement car le contact est normalement ouvert. Si l'appareil émet
un son donc Il y a continuité du circuit à travers le contact.

Page25
 Étape 3 : tester la continuité des bornier (L1, L2, L3) successivement avec Les borniers (T1,
T2, T3)

De même façon et à condition que la bobine soit excitée, si l'appareil émet un son donc Il y a
continuité du circuit à travers le contact

2.2.3. Vérification du fonctionnement des disjoncteurs :

(Annexe page:35-36)

Etape 1: tester la continuité des bornier

Etape 2 : tester le déclenchement du disjoncteur selon leur caractéristique (voir annexe)

Si le disjoncteur se déclenche après que la charge dépasse le seuil d’ampérage régler donc le
disjoncteur se fonctionne bien

2.3. Démarreur progressif (Annexe page:38)

En exploitation le moteur peut être arrêté par suppression de l’ordre de marche alors que le
démarreur reste sous tension.
Le démarreur comporte des dispositifs de sécurité qui peuvent en cas de défauts commander
l'arrêt du démarreur et par là-même l'arrêt du moteur. Ce moteur peut lui-même subir un arrêt par
blocage mécanique. Enfin, des variations de tension ou des coupures d'alimentation peuvent
également être à l'origine d'arrêts.

Figure(18): démarreur progressif

Page26
 Afficheur :

3 afficheurs "7 segments"

Passe au menu ou au paramètre
précédent, ou augmente la valeur ESC ENT Entre dans un menu ou dans un
affichée.
paramètre, ou enregistre le paramètre
ou la valeur affichée

Passe au menu ou au paramètre suivant, Sort d’un menu ou d’un paramètre, ou abandonne
ou diminue la valeur affichée la valeur affichée pour revenir à la valeur précédente
en mémoire

Figure (19): afficheur d’un démarreur progressif

2.3.1. Maintenance préventive :

Un démarreur progressif ne nécessite pas une maintenance préventive. Il est néanmoins

conseillé à intervalles réguliers de :
 vérifier l’état et le serrage des connexions
 s’assurer que la température au voisinage de l’appareil reste à un niveau acceptable et que la
ventilation reste efficace (durée de vie moyenne des ventilateurs : 3 à 5 ans selon les
conditions d’exploitation)
 dépoussiérer le ventilateur si nécessaire

2.3.2. Défaut, cause, Procédure:

Défaut affiché Cause probable Procédure, remède

InF Défaut interne Couper puis rétablir l’alimentation

contrôle. Si le défaut persiste faire appel
aux services Schneider Electric.
OCF Surintensité : Mettre le démarreur hors tension.
• court-circuit en sortie du • Vérifier les câbles de liaison et
démarreur l'isolement moteur
• court-circuit interne • Vérifier les thyristors

Page27
 PIF Inversion de phases. Inverser deux phases du réseau
.
EEF Défaut mémoire interne Couper puis rétablir l’alimentation
contrôle. Si le défaut persiste faire appel
aux services Schneider Electric.

Tableau(4) : Défaut, cause, Procédure:

2.2. Variateur de vitesse : (Annexe page:38)

Ce produit est un variateur pour moteurs triphasés, asynchrones. Il est prévu pour un usage
industriel conformément au présent guide.

Figure(20): Variateur de vitesse

2.2.1. Précautions :

 Assurez-vous d’éviter tout contact avec des surfaces chaudes.

 Ne laissez pas des pièces inflammables ou sensibles à la chaleur à proximité immédiate des
surfaces chaudes.
 Vérifiez que l’appareil a suffisamment refroidi avant de le manipuler.

Le respect des conditions environnementales doit être assuré pendant le fonctionnement du

variateur. En outre, pendant la maintenance, vérifiez et corrigez si nécessaire tous les facteurs
susceptibles d’avoir un impact sur les conditions ambiantes.

2.2.2. Maintenance préventive :

Le tableau ci-dessous représente les parties concernées qui vont être soumises à la
maintenance préventive dans un variateur de vitesse :

Page28
 Partie concerner Activité Intervalle

Toutes les pièces comme le

Effectuez une
Etat général boîtier, l’IHM, le bloc de
inspection visuelle
commande, , etc.

Inspectez-les et
Bornes, connecteurs, vis,
Corrosion nettoyez-les si
plaque CEM
nécessaire.
Au moins une fois
Inspectez-les et
Bornes, ventilateurs, entrées par an
Poussières nettoyez-les si
et sorties d’air d’armoire
nécessaire.
Vérifiez le bon
Refroidissement Ventilateur fonctionnement du
ventilateur
Fixation
Toutes les vis pour
Vérifiez les couples
accordements électriques
de serrage
et mécaniques

Tableaux (5): maintenance préventive d’un variateur de vitesse

Remarque :

Le fonctionnement du ventilateur dépend de l'état thermique du variateur. Le variateur peut

fonctionner mais pas le ventilateur.
Les ventilateurs peuvent continuer à fonctionner pendant un certain temps même après que
l'alimentation de l'appareil a été débranchée. Il faut que les ventilateurs soient mis à l'arrêt
complet avant de les manipuler.

2.3. Moteur triphasé asynchrone

Le moteur électrique asynchrone est un moteur robuste, qui nécessite en réalité peu d’entretien.
Cependant, pour garantir la durée de vie et les performances de votre moteur.

Figure (21): Moteur asynchrone triphasé

Page29
 L’étape de la maintenance préventive ou correctrice a des passages obligés. Assurer une
maintenance régulière garantit à votre moteur :

 De meilleures performances : un moteur bien entretenu vous assure des performances

optimales pour l’entraînement de machines.
 Une consommation d’énergie réduite : l’entretien de votre moteur va jouer sur la
consommation de votre moteur. Ne vous privez pas d’une solution simple pour limiter vos
dépenses d’énergie électrique.
 Une plus grande durée de vie : l’achat d’un moteur électrique est un vrai investissement, votre
moteur doit donc être utilisable le plus longtemps possible et dans les meilleures
conditions. Et pour booster la durée de vie de votre moteur, rien de plus efficace qu’un
entretien régulier.
 Moins de pannes : faire contrôler et entretenir votre moteur vous permet d’éviter les pannes et
l’arrêt des machines qu’il entraîne. Il est donc primordial de vous assurer de son bon
fonctionnement et d’effectuer les réparations nécessaires avant qu’il ne soit trop tard.

2.3.1. La maintenance préventive

La maintenance préventive de votre moteur électrique vous permet de contrôler et d’entretenir
le moteur, avant que certains problèmes n’apparaissent. Un professionnel de la maintenance
pourra par exemple :

 Surveiller les vibrations ou déformations, qui peuvent provenir de roulements usés, d’un
mauvais alignement, de mauvaises fixations…

 Contrôle de continuité des bobinages

-Démonter les barrettes en repérant leur position pour le remontage.

-Vérifier la résistance de chaque enroulement à l’ohmmètre la valeur ne doit pas être très
grande

Figure(22) : Contrôle de continuité de bobinage

 Contrôle de l’isolement entre les bobinages.

-Vérifier la résistance entre les 3 enroulements à l’ohmmètre la valeur doit être très grande ou infinie.

Page30
 Figure(23) : Contrôle de l’isolement entre les bobinages

 Contrôle de l’isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur

Vérifier la résistance entre les 3 enroulements et la carcasse du moteur à l’ohmmètre la valeur doit
être très grande ou infinie

Figure(24) : Contrôle de l’isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur

 S’assurer de la bonne ventilation du moteur, notamment que le ventilateur fonctionne

correctement (qu’il ne soit pas encrassé) et que rien ne l’obstrue
 Graisser les roulements si cela est nécessaire

2.3.2. La maintenance corrective

La maintenance corrective intervient si un problème est détecté sur le moteur. Parmi les
problèmes mécaniques et électriques courants des moteurs asynchrones, on retrouve la
détérioration du condensateur de démarrage, la détérioration du bobinage, les défaillances des
roulements, des surchauffes dues à une mauvaise ventilation…

2.4. Nettoyage des armoires électriques

Les armoires électriques sont parfois situées dans des zones poussiéreuses telles que les usines
de traitement des aliments (farine…), les mines où des substances en poudre telles que la poussière
de charbon sont produites.
Des problèmes surviennent lorsque la poussière s’infiltre dans l’armoire électrique, provoquant
une surchauffe, des courts-circuits électriques, un disfonctionnement et une défaillance prématurée
des composants, ce qui peut être coûteux et nuire aux installations : incendies, pannes…

Page31
 Nettoyer les armoires électriques est donc nécessaire !

2.4.1. Méthodes de nettoyage :

Une armoire électrique propre permet aux électriciens une intervention et un travail de
maintenance de qualité et élimine le risque d’incendie

(À la charge bien-sûr de l’électricien ou de l’intervenant de resserrer les bornes et vérifier

l’amarrage des câbles, soit hors-tension ou sous-tension avec les équipements de
protection individuelles, les outils et habilitations adaptés)

Toutefois, les solutions pour nettoyer actuellement sont:

 l’essuyage manuel : utilisation de chiffons,
 l’air comprimé (utilisation d’une soufflette),
 l’aspirateur…

2.4.2. Problématique

Malheureusement ces techniques donnent de faibles résultats, sur les surfaces très encrassées ou
grasses. Les pollutions comme les voiles d’huiles se logent dans les moindres interstices, rendant un
“enlèvement complet” impossible…

L’idéal serait un procédé capable de retirer, rapidement, sans effort et avec un très grand
respect des surfaces, les diverses pollutions déposées sur les organes électriques.

2.9.1. Solution proposé

La société Delta Diffusion (entreprise Française) a développé en collaboration avec une société
indienne spécialisée dans la fabrication de pièces pour rotor/stator du matériel de projection de
glace sèche ou glace carbonique…

Le procédé consiste à projeter à vitesse supersonique sur les surfaces souillées de la glace sèche
ou glace carbonique. Qu’il s’agisse d’armoires, de coffrets ou d’outillage, tous ces supports peuvent
être traités par cryogénie.

Les polluants de graisse et de poussière agissent comme des plastifiants et peuvent altérer le bon
fonctionnement des équipements électriques. Or, l’usage de jet d’eau comme nettoyant est proscrit
et les produits chimiques doivent être utilisés avec précaution. C’est pourquoi, le nettoyage par
cryogénie est le procédé de nettoyage indiqué pour traiter les armoires électriques.

L’avantage est double pour ce type d’équipement sensible et parfois coûteux.

Page32
 Ce procédé est idéal pour nettoyer les résidus organiques présents dans les interstices de vos
coffrets d’outils.
Le nettoyage se fait à sec, il n’y a pas de risques de détérioration dû à l’humidité.

Bien que la glace carbonique ne soit pas conductrice, le matériel de nettoyage cryogénique permet
de procéder au nettoyage hors tension pour garantir une sécurité parfaite.

Figure(25) : machine de nettoyage cryogénique Figure(26) : Glace carbonique

Résultat : la glace carbonique décolle les pollutions, sans abîmer les surfaces, à sec

Page33
 CONCLUSION GENERALE :

Au terme de ce travail, on peut confirmer que ce projet nous a été d’un grand apport.
En effet, il nous a permis d’approfondir nos connaissances techniques et d’appliquer divers
concepts technologiques qu’on a étudié dans les cours pendant la formation de DUT. De plus,
on a eu l’occasion de maîtriser de nouveaux concepts. Il nous a également offert l’opportunité
de découvrir l’environnement industriel. Il a constitué en ce sens une expérience très riche aussi
bien au niveau technique qu’au niveau relationnel.

Ce travail est la maintenance des équipements électriques , Après avoir compris le cycle de
production des aliments Volailles, Ruminants, Ovins et le fonctionnement des machines principale
(broyeur, mélangeuse, la presse, refroidisseur, émietteur, tamiseur),j’ai commencé à faire un
inventaire à tous les équipements de la salle électriques selon leurs références ainsi que les
moteurs asynchrone triphasé. Ensuite j’ai entamé l’étude de la maintenance de ses organes
électriques mais malheureusement je n’ai pas pu étudier tous, seuls les contacteurs, les
disjoncteurs les variateurs de vitesse, les démarreurs progressifs et les moteurs asynchrone
triphasé.

Lors de l’activité de la maintenance préventive (nettoyage des armoires électriques) j’ai

remarqué que l’utilisation des chiffons, l’air comprimé, l’aspirateur… donnent des faibles résultats
et ils prennent un grand effort surtout dans ce type d’usine de traitement des aliments où la
poussière et la pollution… sont produites. Le plus efficace c’est de chercher une technique ou bien
un procéder capable de retirer, rapidement, sans effort et avec un très grand respect des surfaces,
les diverses pollutions déposées sur les organes électriques. La solution que j’ai proposé c’est le
nettoyage cryogénique qui consiste à projeter à vitesse supersonique sur les surfaces souillées de
la glace sèche ou glace carbonique.

Page34
 Annexes :
Liste des équipements électriques :

Sectionneur, Disjoncteur :

Référence Figure Equipement Caractéristique Quantité

Sectionneurs fusibles a
1 pôle + N - 25 A - pour
A9N15646 tiroir pour fusible 1
fusible 10,3 x 38 mm
10.3x38mm

sectionneur fusible à
A9N15651 tiroir - 2P- pour fusible 2P - 25A - pour fusible 12
10.3x38mm 10.3x38mm

Sectionneurs fusibles
3P - 25A - pour fusible
A9N15656 à tiroir - 3P- pour 3
10.3x38mm
fusible 10.3x38mm

disjoncteur modulaire 2P
A9F77210 2P 10A 16
10A

Disjoncteur modulaire
A9F74302 3P 2A 3
3P 2A

Disjoncteur modulaire
A9F74402 4P 2A 1
4P 2A

Page35
 disjoncteur modulaire
A9F77416 4P 16A 2
4P 16A

disjoncteur modulaire
A9F77216 2P 16A 4
2P 16A

A9F74203 disjoncteur 2P 3A 2P 3A 1

disjoncteur modulaire -
A9N61537 - 2P - 40A 3
2P - 40A

A9F77232 disjoncteur 2P 32A 2P 32A 1

Disjoncteur moteur,
GV2-RT07 magnétothermique, 3P, 1,6-2,5 A 1
borniers à vis-étrier

Page36
Contacteurs :

LC1D65A Contacteur 65A 65A 3

LC1D50A contacteur - 3P -50A 3P -50A 4

LC1DT20 Contacteur 20A 20A 3

contacteur - 3F+2O -
CAD32BD 10A - 24Vcc 6
instantané - 10A - 24Vcc

LC1D32BL Contacteur 32 A 32A 1

LC1D40A Contacteur 40A 40A 1

Page37
Démarreurs progressifs :

Démarreur progressif ATS48 - 57 A -

ATS48D62Q pour moteur 230..415 V - 11..55 2
asynchrone KW

Démarreur progressif ATS48 - 28,5 A -

ATS48D32Q pour moteur 230..415 V - 5,5..22 1
asynchrone KW

Démarreur progressif ATS48 - 69 A -

ATS48D75Q pour moteur 230..415 V - 15..55 1
asynchrone KW

Démarreur progressif
ATS48 - 42 A -
ATS48D47Q pour moteur 2
230..415 V - 9..45 KW
asynchrone

Démarreur progressif ATS48 - 560 A -

ATS48C59Q 230..415 V - 132..400 1
pour moteur
KW
asynchrone

Les Variateur de vitesse :

ATV320U11N4B Variateur de vitesse 1.1KW 2

Page38
ATV320U06N4B Variateur de vitesse 0.55KW 1

ATV320U15N4B Variateur de vitesse 1.5KW 1

ATV320U40N4B Variateur de vitesse 4KW 1

ATV320U22N4B Variateur de vitesse 2.2KW 2

ATV320U30N4B Variateur de vitesse 3KW 1

ATV320D11N4B
Variateur de vitesse 5.5KW 2
ATV320U55N4B

Moteur asynchrone triphasés :

vis de transfert 1.1 kw

presse 250 kw
refroidisseur 1.5kw
émietteur 0.55 kw+ 0.09 kw+ 15 kw
tamiseur 1.5 kw
transporteur a chaine 3 kw
ventilateur 30 kw

Page39
 Liste des équipements électriques des Coffrets :

Référence Figure Equipement

NIP2212 Module d’interface
Réseau standard-
Ethernet 10Mbit/s

PDT3100 Kit de distribution

électrique standard

DDD3705 Kit de sortie numérique

de base

DDI3725 Deux Kits d’entrée

numérique de base Automate

CAD 32BD
Contacteur

716412.0300 Fusible Electric

RXM 24 VDC 10 relais miniature - embrochable

Recherche bibliographique :

www.schneider-electric.com

Guide d’installation d’un variateur de vitesse

Guide d’installation d’in démarreur progressif

www.stolz.fr

Page40