REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou
ⵜⴰⵙⴷⴰⵡⵉⵜ ⵏ ⵎⵄⵓⵍⵄⵓⴷ ⵎⴰⵎⴻⵔⵉ

Faculté du Génie de la Construction

Département de Génie Mécanique

En vue d’obtention du diplôme master en génie mécanique.

Option : fabrication mécanique et productique.

Analyse de fonctionnement et élaboration d’un

plan de maintenance d’un compresseur à vis

Proposé par : Mr AIT TAFATI Dirigé par : Mr R. BOURAS

Réalisé par : Mr SEBAOUI Marzouk

Mr SEDDAR Rafik

PROMOTION
2014
 REMERCIEMENTS

Nos remerciements les plus chaleureux s’adressent à nos amis, nos familles et surtout
nos parents qui sont la source de cette réussite et qui nous ont toujours soutenus et
encouragés.

Nous tenons à exprimer nos vifs remerciements à notre promoteur Mr.R.BOURAS

qui nous a encadrés et orientés tout au long de ce projet.

Nos vifs remerciements vont être adressés : à nos Co-promoteurs Mr.AIT TAFATI et
Mr.ABDI.M pour le temps qu’ils nous ont réservé et pour leurs éclaircissements très utiles et
leur contribution à notre intégration au sein de l’unité.

Nous remercions aussi tous le personnel de L’ERENAV en particulier

Mr.SADOUDI.R qui nous a toujours accueillis avec beaucoup de gentillesse et de patience.

Nous remercions également tous le personnel de la maison des jeunes de Maatkas.

Nous sommes aussi reconnaissants à tous les enseignants qui ont contribué à notre
réussite. .

Nous remercions également les membres de jury qui feront l’honneur de juger notre
travail d’apporter leurs réflexions et suggestions scientifiques.

Enfin, nous remercions également tous ceux qui nous ont aidés et soutenus de près ou
de loin, par leurs ouvrages, ainsi que toutes les facilités qu’ils nous ont prodiguées pour
accéder à l’information et à la réussite de ce projet.
 Dédicace

Je dédie ce modeste travail à :

 Ma très chère famille à laquelle je dois tout.
 Mes chers amis (es).
 À tous les enseignants qui ont contribué à ma réussite durant mon parcours
éducatif.
 À mon binôme Rafik et toute sa famille.
 Toute la promotion 2013-2014.

Marzouk

Je dédie ce modeste travail à :

 Ma très chère famille à laquelle je dois tout.
 Mes chers amis (es).
 À tous les enseignants qui ont contribué à ma réussite durant mon parcours
éducatif.
 À mon binôme Marzouk et toute sa famille.
 Toute la promotion 2013-2014.

Rafik
 Chapitre I : présentation de l’entreprise
I. Historique et présentation de L’ERENAV : ...........................................................................................1
II. Objectifs : ............................................................................................................................................................1
III. Champ d’intervention : .................................................................................................................................1
IV. Potentiel humain : ..........................................................................................................................................2
V. Situation géographique : ..............................................................................................................................2
VI. Organigramme de l’entreprise : ................................................................................................................3
VII. Présentation de construction : .............................................................................................................4
VII.1. Historique : ................................................................................................................................4
VII .2. Gamme actuelle de produits : ..................................................................................................4

Chapitre II : généralité sur les compresseurs

Introduction : .......................................................................................................................................................................6
I. Généralités sur les compresseurs :..........................................................................................................................6
I.1. Définition : .....................................................................................................................................6
I.2. Schéma de principe de fonctionnement d’un compresseur : ....................................................7
I.3. L’énergie dépensée par un compresseur : ..................................................................................7
I.4. But de la compression : ................................................................................................................9
II. Classification de compresseur :...............................................................................................................................9
II.1. Les Compresseurs volumétriques : ......................................................................................... 10
II.2. Les compresseurs dynamiques : ............................................................................................. 13
III. Les compresseurs volumétriques : ................................................................................................................... 15
III.1. alternatifs : ............................................................................................................................... 15
III.2. Compresseur rotatifs : ............................................................................................................ 15

Chapitre III : partie exploitation

Introduction : .................................................................................................................................................................... 17
I. Présentation du sujet :............................................................................................................................................... 18
II. Caractéristiques technique de compresseur : ................................................................................................ 19
III. La codification : ......................................................................................................................................................... 21
III.1. Définition : ............................................................................................................................................................... 21
III.2. But de codification : ............................................................................................................................................. 21
III.3. Découpage de matériel :..................................................................................................................................... 21
III.4. La codification de compresseur au niveau de l’entreprise : ............................................................... 22
III.5. Situation de l’unité d’intervention : .............................................................................................................. 22
III.6. Chaine d’entretien : .............................................................................................................................................. 22
III.7. Répartition des ateliers :.................................................................................................................................... 22
IV. La description du compresseur : ........................................................................................................................ 23
IV.1. Vue d’ensemble du compresseur : ......................................................................................... 23
IV.2. Les déférents organes de compresseur : ..................................................................................................... 24
IV.3. Le système de refroidissement : ............................................................................................ 27
V. Mise en marche de la machine : ........................................................................................................................... 28
V.1. Le système de commande SIGMA CONTROL : ........................................................................ 28
V.2. Les fonctions du SIGMA CONTROL : ........................................................................................ 30
VI. Principe de fonctionnement du compresseur : ............................................................................................ 30
VII. Les mesures de sécurité : ..................................................................................................................................... 33
VIII. Les conditions d’installation :........................................................................................................................... 33
IX. Les conditions de fonctionnement : .................................................................................................................. 33
X. Les avantages du compresseur KAESER CSD : ............................................................................................... 34

Chapitre IV : analyse fonctionnelle

I/Partie mécanique
Introduction : .................................................................................................................................................................... 36
I. La chaine cinématique de compresseur KAESER à vis type CSD 102 : ........................................... 36
II. Principe de fonctionnement : ........................................................................................................................... 37
III. Etude des organes mécaniques : ..................................................................................................................... 39
III.1. Les arbres :............................................................................................................................... 39
III.2. Les accouplements : ................................................................................................................ 40
III.3. Les vis sans fin : ....................................................................................................................... 41
III.4. Les roulements : ...................................................................................................................... 42
I/Partie électrique
Introduction :………………………………………………………………………………………………………………….........49

I. LE BLOC MOTEUR ASYNCHRONE DE KAESER CSD 102 :..................................................................... 50

I.1 LA STRUCTURE DU MOTEUR : .................................................................................................................................. 50
II. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT :............................................................................................................... 52
III. LE DEMARRAGE DU MOTEUR CSD 102 :..................................................................................................... 54
IV.BILAN DES PUISSANCES ET DES PERTES : ..................................................................................................... 56
IV.1. LA PUISSANCE ABSORBEE : .................................................................................................................................. 56
IV.2 LA PUISSANCE UTILE DU MOTEUR PU : ............................................................................................................... 57
IV.3 LE RENDEMENT DU MOTEUR : ............................................................................................................................. 57
V.REPRESENTATION SIMPLIFIE DU BILAN DE PUISSANCE : ...................................................................... 58
VI.PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU CIRCUIT ELECTRIQUE DE COMPRESSEUR :……………...62
VI.2 CIRCUIT DE COMMANDE :...................................................................................................................................... 62
VI.3 LES ENTREES ET SORTIE D’INFORMATION : ....................................................................................................... 62
VII.LES APPAREILLAGES ELECTRIQUES DE COMPRESSEUR KAESER CSD102 : ................................. 63
VIII.1 ÉLEMENTS DE COMMANDE :.............................................................................................................................. 63
VII.1. Le sectionneur : ....................................................................................................................................................63
III/partie pneumatique
I. schéma pneumatique ................................................................................................................................................. 74
II. Principe de fonctionnement :................................................................................................................................ 76
III. Etude des organes pneumatique : ..................................................................................................................... 77
III.1. Le pressostat :.......................................................................................................................... 77
III.2. Les clapets anti-retour : .......................................................................................................... 78
III.3. La soupape d’aspiration :........................................................................................................ 79
III.4. Le filtre à air :........................................................................................................................... 79
III.5. Le réservoir d’air comprimé :................................................................................................. 80

Chapitre V : plan de maintenance

Introduction :………………………………………………………………………………………………………………….........81

I. Définition de la maintenance : ............................................................................................................................... 81

II. but de maintenance : ................................................................................................................................................ 81
III. objectifs de la maintenance : ............................................................................................................................... 81
IV. différentes formes de maintenance : ................................................................................................................ 82
IV.1. Maintenance préventive : ....................................................................................................... 82
IV.2. Maintenance corrective : ........................................................................................................ 82
V. Classification des catégories d’urgence des travaux de la maintenance ............................................. 83
V.1. Travaux d’urgence N01 : ........................................................................................................... 84
V.2. Travaux d’urgences N02 : ......................................................................................................... 84
V.3. Travaux d’urgences N03 : ......................................................................................................... 84
V.4. Travaux d’urgences N04 : ......................................................................................................... 84
VI. Les travaux de la maintenance recommandés sur le compresseur à vis : ........................................ 84
 VI.1. Travaux à faire par l’utilisateur lui-même :........................................................................... 84
VI.2. Travaux faires par un technicien qualifié : ............................................................................ 85
VII. Différents niveaux de maintenance : .............................................................................................................. 86
VII.1. 1er niveau de maintenance :................................................................................................... 86
VII.2. 2e niveau de maintenance :.................................................................................................... 87
VII.3. 3e niveau de maintenance :.................................................................................................... 87
VII.4. 4e niveau de maintenance :.................................................................................................... 88
VII.5. 5e niveau de maintenance :.................................................................................................... 89
VIII. Les travaux recommandés par KAESER : .................................................................................................... 89
IX. Plan de cycle de visite de compresseur : ......................................................................................................... 90

Chapitre VI :Analyse de la fiabilite par la loi de weibull

INTRODUCTION : ............................................................................................................................................................ 95
I. ANALYSE DE LA FIABILITE PAR LA LOI DE WEIBULL :.............................................................................. 95
I.1. DEFINITION DE LA LOI DE WEIBÜLL :................................................................................................................... 95
I.2. DOMAINE D’UTILISATION : ..................................................................................................................................... 95
I.3. APPLICATION DE MODELE DE WEIBULL SUR LE COMPRESSEUR KAESER CSD 102 : ................................. 97
I.4 METHODES D’APPROXIMATION DES VALEURS DE LA FONCTION DE REPARTITION F(T) : ............................ 99
I.5 PREPARATION DES DONNEES :............................................................................................................................. 100
I.6. DETERMINATION DES PARAMETRES : ............................................................................................................... 101
I.7. EXPLOITATION DES PARAMETRES :.................................................................................................................... 102
I.8.1.Détermination de La fonction répartition : ........................................................................................... 103
I.8.2. Détermination de La loi de fiabilité : ....................................................................................................... 103
I.8.3. Temps moyenne de bon fonctionnement : ............................................................................................. 104
I.8.4. Taux de défaillance : ........................................................................................................................................ 105
Chapitre VII : Solution proposé
La problématique :....................................................................................................................................................... 107
I. L’humidité de l'air comprimé : ............................................................................................................................ 107
II. Solution proposé : ................................................................................................................................................... 107
II.1. Sécheur d'air comprimé : ....................................................................................................... 107
II.2 Les différents types de sécheurs d'air : ................................................................................. 107
III. Le choix de sécheur : ............................................................................................................................................ 108
III.1. Nomenclature et fonction des composants : ....................................................................... 110
III.2. le choixfournisseur : .............................................................................................................. 110
III.3. La filtration de l’air comprimé : ........................................................................................... 113

IV. entretien de système d’air comprimé…………………………………………………..………………………….116

 Liste des figures
Chapitre I
FIGURE I.1 : situation geographique de l’entreprise. ....................................................................................................2
FIGURE I. 2 : organigramme hierarchique de l’entreprise. ......................................................................................... 3
FIGURE II.1 : schema de principe de fonctionnement d’un compresseur. .............................................................. 7

Chapitre II

FIGURE II.2 :l’energie depensee par un compresseur .................................................................................................. 8

FIGURE II.3 : classification des compresseurs ................................................................................................................9
FIGURE II .4 : compresseurs alternatifs, (a) à piston, (b) à membrane. ................................................................ 11
FIGURE II.5 : les compresseurs rotatifs, (a) à vis (b), à anneau liquide, (c) à palettes, (d) à lobes ............... 12
FIGURE II.6 : compresseur axial ..................................................................................................................................... 14
FIGURE II.7 : schema d’un compresseur centrifuge. .................................................................................................. 14
FIGURE II.8 : situation de compresseur kaeser dans l’organigramme des compresseurs a air ...................... 16

Chapitre III

FIGURE III.1 : image de kaeser CSD 102 ....................................................................................................................... 18

FIGURE III.3 : circuit d'huile dans le kaeser CSD ........................................................................................................ 27
FIGURE III.4 : sigma air manager.................................................................................................................................... 28
FIGURE III.5 : elements de sigma control. .................................................................................................................... 29
FIGURE III.6 : les elements de compresseur. ............................................................................................................... 30
FIGURE III.7 : l’humidite relative en fonction de la temperature ........................................................................... 35

Chapitre IV

FIGURE IV.1 : la chaine cinematique de compresseur kaeser ................................................................................. 36

FIGURE IV.2 : fonctionnement des deux vis sans fin.................................................................................................. 38
FIGURE IV.3 : schema d’un accouplement. ................................................................................................................... 40
FIGURE IV.4 : manchon a coquille simple. .................................................................................................................... 40
FIGURE IV.5 : image d’un accouplement de kaesercsd 102 ..................................................................................... 41
FIGURE IV.6 : les deux vis male et femelle du csd....................................................................................................... 42
FIGURE IV.7 : principaux elements d’un roulement .................................................................................................. 43
FIGURE IV.8 : roulement a contacte oblique(BT). ...................................................................................................... 44
FIGURE IV.9 : roulement a rouleaux cylindrique. ....................................................................................................... 45
FIGURE IV.10 : roulements a une rangee de billes a contacte radial type « BC » ................................................ 45
FIGURE IV.11 : le moteur siemens de la centrale CSD. .............................................................................................. 50
FIGURE IV.12 : le stator ..................................................................................................................................................... 51
FIGURE IV.13 : champ magnetique dans la bobine .................................................................................................... 53
FIGURE IV.14 : cage d’ecureuil. ....................................................................................................................................... 54
FIGURE IV.15 : caracteristique mecanique du moteur. ............................................................................................. 54
FIGURE IV.16 : .montage etoile et triangle. .................................................................................................................. 56
FIGURE IV.17 : representation du bilan de puissance ............................................................................................... 58
FIGURE IV.18 : circuit de commande de compresseur kaeser CSD 102. ............................................................... 60
FIGURE IV.19 : les entrees et sorties d’information du sigma control .................................................................. 61
FIGURE IV.20 : le sectionneur.......................................................................................................................................... 63
FIGURE IV.21 : contacteur triphase. .............................................................................................................................. 64
FIGURE IV.22 : le branchement de circuit de commande. ........................................................................................ 65
FIGURE IV.23 : disjoncteur magnetothermique. ......................................................................................................... 65
FIGURE IV.24 : le transformateur. .................................................................................................................................. 66
FIGURE IV.25 : le fusible. .................................................................................................................................................. 69
FIGURE IV.26 : le fusible gg. ............................................................................................................................................. 69
FIGURE IV.27 : le relais thermique ................................................................................................................................. 70
FIGURE IV.28 : la courbe de declanchement de disjoncteur. ................................................................................... 71
FIGURE IV.29 : le schema pneumatique de compresseur kaeser CSD 102. .......................................................... 74
FIGURE IV.30 : le capteur de pression ........................................................................................................................... 77
FIGURE IV.31 : image d’un capteur de pression ......................................................................................................... 78
FIGURE IV.32 : clapet anti- retour .................................................................................................................................. 78
FIGURE IV.33 : soupape d’aspiration. ............................................................................................................................ 79
FIGURE IV.34 : filtre a air en acetate de cellulose. ...................................................................................................... 80
FIGURE IV.35 : le reservoir de l’aire comprimee 30 . ........................................................................................... 80

Chapitre VI

FIGURE VI.1 : courbe en baignoire de taux de defaillance λ(t) en fonction de (t). ............................................. 96
FIGURE VI.2 : papier weibüll. .......................................................................................................................................... 97
FIGURE VI.3 : graphe de weibull. ................................................................................................................................. 101
FIGURE VI.4 : la courbe de f(t) en fonction de t........................................................................................................ 103
FIGURE VI.5 : la courbe de r(t) en fonction de t. ...................................................................................................... 104
FIGURE VI.6 : courbe des differentes phases de λ (t) en fonction de (t). ........................................................... 105
FIGURE VI.7 : la courbe de λ(t) en fonction de (t). .................................................................................................. 106

Chapitre VII

FIGURE VII.1 : schema de principe d’un secheur frigorifique. ............................................................................. 109

FIGURE VII.2 : vue d’ensemble du FD 510. ................................................................................................................ 111
FIGURE VII.3 : echangeur thermique. ......................................................................................................................... 112
FIGURE VII.4 : l’interface de commande electronikon ........................................................................................... 112
FIGURE VII.5 : les filtres PD et DD. .............................................................................................................................. 113
FIGURE VII.6 : le filtre QD. ............................................................................................................................................. 114
FIGURE VII.7 : schema d’instalation de secheur . .................................................................................................... 115
 Liste des tableaux
Tableaux………………………………………………………………………………………………….………….pages

Tableau 1 : caractéristique technique de compresseur ……………………………….…………......19

Tableau 2 : déférentes pression de compresseur KAESER CSD…………………………….…......19

Tableau 3 : les fréquences de réseau et leur débit associé………………………………….……….20

Tableau 4 : moteur et puissance………………………………………………………………………….….....20

Tableau 5 : les principaux éléments du compresseur……………………………………………........24

Tableau 6 : les principaux éléments de la chaine cinématique………………………………………...37

Tableau 7 : les principaux éléments du moteur SIEMENS de la centrale CSD………….……51

Tableau 8 : nomenclature des composants de schéma pneumatique…………………..………76

Tableau 9 : Les travaux recommandés par KAESER CSD102……………………………………....89

Tableau 10: plan de cycle de visite de compresseur CSD 102…………………………………………………..90

Tableau 11 : Visite type A……………………………………………………………………………………..…...91

Tableau 12 : Visite type B……………………………………………………………………………..…………...92

Tableau 13 : Visite type C……………………………………………………………………………..…………...93

Tableau 14 : Visite type R.G………………………………………………………………………..……………..94

Tableau 15: Programme de maintenance KAISER CSD 102………………………………….……………….....98

Tableau 16 : détermination des couples (ti, Fi) par les rangs moyens…………….………….100

Tableau 17 : tables WEIBULL…………………………………………………………………….…………… 102

Tableau 18 : préparation des données de F(t)………………………………………………...………..103

Tableau 19 : préparation des données de R(t) ……………………………………………………..………………104

Tableau 20 : caractéristique technique du sécheur FD 510……………………………………….111

 Lexique des principales notations utilisées
Notation techniques :

P : est la pression du gaz (en pascal).

T : la température absolue(en kelvin).
n : est la quantité de matière (en mole).
R : est la constante universelle des gaz parfaits.
V : est le volume occupé par le gaz (en mètre cube).
Pa : La puissance absorbée
U : La tension composée aux bornes du moteur.
I : Le courant de ligne.
Pjs : Les pertes par effet joule au stator.
R : est la résistance entre deux bornes.
Ptr : La puissance qui est transmise au rotor.
Pjr : Les pertes Joule rotoriques.
g : est le glissement.
Pem : la puissance électromagnétique.
Pf : Les pertes fer.
Pmec : les pertes mécaniques rotationnelles.
Pu : La puissance utile du moteur.
Tu : Le couple utile déployé par le moteur.
: La vitesse de rotation le couple lorsque le couple utile est déployé.

µ : Le rendement du moteur.
N : Rapport de transformation.
N2 : nombre de spires de l’enroulement secondaire.
N1 : nombre de spires de l’enroulement primaire.
U10 : tension d’alimentation.
U20 : tension à vide au secondaire.
I1cc : courant de court circuit au primaire
I2cc : courant de court circuit au secondaire.
ɳ : Rondement de transformateur.
Σ pertes : pertes joules et les pertes de fer.
P1 : puissance totale absorbée.
P2 : puissance totale transmise à la charge.
In : Intensité de courant nominale.
Inf : Courant de non fusion.
If : Courant de fusion.
Ir : L’intensité de réglage.
In : courant nominal.
F(t) : fonction cumulée des défaillances.
f(t) : fonction de densité des défaillances.
MTBF : moyen des temps de bon fonctionnement.
R(t) : fiabilité au temps t.
β : paramètre de forme de la loi de weibull.
γ : décalage d’origine de la loi de weibull.
λ : taux de défaillance dépendant du temps.
η : paramètre d’échelle de la loi de weibull.
t : variable (temps).
NOTATION :

ERENAV : Entreprise de REparation Navale

UMA : Unité Maritime Algérienne
ONP : Organisme Nationale Portuaire
SNTM : Société Nationale de Transport Maritime
CNAN : Compagnie Nationale Algérienne de Navigation
ERENAWA : Entreprise de REparation NAvale de la Wilaya d’Alger
EPE : Entreprise Publique Economique
SPA : Société Par Action
Introduction

INTRODUCTION GÉNÉRALE

Les gros navires modernes sont de conception assez uniforme, qu’ils présents le
moyen le plus fiable, car il assure le déplacement des grandes quantités de marchandise
ainsi que de nombreux voyageurs au même temps. Pour cela, ce domaine représente un
investissement lourd et couteux qui nécessite un entretien périodique pour allonger la
durée de vie des bateaux, de rentabiliser leurs équipements. Ce rôle et assurer par des
entreprises de réparation et de construction navale, situes au niveau des grands ports.

L’ERENAV, est l’entreprise Algérienne de réparation navale, a pour mission

d’assurer un rôle de soutien technique aux différents armateurs nationaux et de fournir
des prestations aux armateurs étrangers touchant les ports algériens à travers trois unités
ALGER, ORAN et BEJAIA.

Ce type d’entreprise repose essentiellement sur l’air comprimer qui est une source
d’énergie universelle, comme l’électricité, et recouvre une extrême diversité d’application
ce qui présente la nécessité des équipements de compression d’air.

C’est pour cela l’ERENAV a requis pour ces besoins, des compresseurs à vis de
marque KAESER type CSD 102.

L’objectif de notre mémoire est de réaliser une analyse de fonctionnement sur un

compresseur à vis de marque KAESER de type CSD 102 et son plan de maintenance.

Le mémoire est organisé en quatre parties : exploitation, étude technologique, et

maintenance, et une partie proposition pour améliorer l’exploitation du compresseur.

Nous avons effectué notre stage pratique au niveau de l’entreprise de réparation

navale à Alger sous la supervision d’un ingénieur en maintenance industrielle.
 Chapitre I

Présentation de
l’entreprise
Chapitre I Présentation de l’ERENAV

I. Historique et présentation de L’ERENAV :

L’ERENAV a été créé en 1987, suit à la fusion de l’unité de maintenance de la

SNTM CNAN, elle est passée à l’autonomie en 1991.
Le chantier naval été opérationnel de 1962 à 1979 divers privés se succédant et la
vocation première est divisée vers des secteurs plus rentables, à la fin de 1975 ont été
installées à Alger et à Bejaia les ateliers terrain de L’Afrique du Nord chargée de
réparation et de la construction navale. En mois de mai 1986 un arrêté interministériel
(le ministère de transport, ministère de l’intérieur et le ministère des finances) intègrent
L’ERENAV à la société nationale de transport maritime SNTM/ CNAN.

L’ERENAV est une entreprise publique économique EPE, société par actions (SPA)
au capital des 50 000 000 DA (575 000 euros) appartenant au portefeuille de la société
des participations de l’état des transports maritimes (GESTRAMAR).

Les travaux de réparation réalisés par ERENAV ne couvrent que 15% à 20% du
marcher de la réparation navale en Algérie qui est estimée à 50 millions de dollars par
an.
L’ERENAV, dont le siège social est à Alger, opère à travers ces trois unités
implantées à Alger, Bejaia et Oran, elle dispose de deux cales sèches à Alger, d’un dock
flottant de 15 000 tonnes à Bejaia, d’une cale à halage à Oran et d’ateliers dans ces trois
sites.

II. Objectifs :

 Utilisation rationnelle et optimale des moyens humains et matériels en matière

de réparation navale,
 Création de l’unité d’intervention de maintenance de la SNTM/CNAN.
 Mise à la disposition, à l’UMA pas l’ONP des deux formes radoub et d’un quai de
réparation.

III. Champ d’intervention :

UMMTO 2014 1
Chapitre I Présentation de l’ERENAV

Chaudronnerie, mécanique, bord, usinage, reconditionnement, plomberie,

électricité, menuiserie, fonderie, gestion de stock et aménagement de base.

IV. Potentiel humain :

Les ressources humaines de l’unité d’Alger s’élèvent à 300 personnes nommées et

une quarantaine de contractuels annuelles.

V. Situation géographique :

UMMTO 2014 2
Chapitre I Présentation de l’ERENAV

Figure I.1 : situation géographique de l’entreprise.

VI. Organigramme de l’entreprise :

UMMTO 2014 3
Chapitre I Présentation de l’ERENAV

Figure I. 2 : organigramme hiérarchique de l’entreprise.

VII. Présentation de construction :

La société KAESER a été créée en 1919 par CARL KAESER senior. À sa

création elle produit les pièces détachées pour véhicules et moteurs. Par la suite
machines spéciales pour l’industrie du verre.
En 1948, le premier compresseur à piston conçu par kaeser sort des lignes de montage.
Une gamme complète des compresseurs à piston et conçus dans les années suivantes.
En 1975, kaeser met en point le profil SIGMA, actuellement de réputation mondiale,
devenant ainsi l’un des principaux constructeurs internationaux de compresseurs
rotatifs à vis.
En 1998, kaeser lance sur le marché, le système révolutionnaire de gestion SIGMA
CONTROL.

VII.1. Historique :

L’entreprise a était créé en 1919 à Cobourg en Bavière par Carl Kaeser. Il a

commencé par la construction de machines industrielles, suivie d'une expansion
continue de la surface de production à Cobourg.
En 1961 Carl Kaeser a inauguré l'usine de Cobourg-Bertelshof, spécialisé dans la
fabrication des compresseurs et des systèmes d’air comprimé.
En 1973 une propre création de KAESER qui est le profil de vis SIGMA a met le
constructeur dans la position de leader de marché en Allemagne dans le domaine des
compresseurs à vis.
La première filiale du constructeur était KAESER Kompressoren AG, fondée en
1978.
En 1998 KAESER invente le SIGMA CONTROL qui est un système de commande
pour ses compresseurs.

VII .2. Gamme actuelle de produits :

 Compresseur rotatif à vis.

 Compresseur à piston.
 Compresseur de chantier.
 Compresseur à piston-gamme économique.

UMMTO 2014 4
Chapitre I Présentation de l’ERENAV

 Sécheur frigorifique.
 Sécheur par absorption.
 Compresseur haute pression.
 Système de gestion pour compresseur.
 Compresseur d’air respirable.
 Soufflante.
 Compresseur dentaire.
 Traitement des condensas.

L’entreprise KAESER a une compétence de plus de 80 ans dans le domaine de

fabrication, et plus de 4000 employés répartis dans 70 pays, ces produits et ces services
innovants se sont de haute qualité.

UMMTO 2014 5
 Chapitre II

Généralité sur les

compresseurs
Chapitre II généralités sur les compresseurs

Introduction :

Le marché le plus important pour les compresseurs, dans la puissance est compris
entre 10 et 300kw, est largement dominé par les compresseurs à vis lubrifiées (75% des
ventes) à cause de leur puissance, leur simplicité et leur coût d’investissement un peu
moins élevé. Il existe cependant un nombre important d’autres technologies : pistons,
membranes, palettes spirales centrifuges qui occupent des niches plus spécifiques du
marché. Les applications des compresseurs sont très diversifiées :
 Fabrication d’aire comprimée (air instrumentation, nettoyage des pièces,
peinture…)
 Compression et déplacement des gaz.
 Assainissement des locaux (ventilation, climatisation…).
 Brassage de bassins de fermentation.

I. Généralités sur les compresseurs :

I.1. Définition :

Les compresseurs sont des appareils destinés à réaliser un accroissement de

pression d’un fluide à l’état gazeux.

Les fluides traversant les compresseurs peuvent être de nature diverse : gaz pur,
mélange gazeux, vapeur surchauffée ou saturée.

UMMTO 2014 6
Chapitre II généralités sur les compresseurs

I.2. Schéma de principe de fonctionnement d’un compresseur :

Figure II.1 : Schéma de principe de fonctionnement d’un compresseur. [1]

I.3. L’énergie dépensée par un compresseur :

L’équation fondamentale de ce changement est :

=
 P : est la pression du gaz (en pascal).
 V : est le volume occupé par le gaz (en mètre cube).
 n : est la quantité de matière (en mole).
 R : est la constante universelle des gaz parfaits (R=8.3144621 J. . )
 T : la température absolue(en kelvin).

R : la grandeur qui conserve une valeur fixe pour un gaz parfait donné (constante
spécifique du gaz), tandis que pour un fluide gazeux non assimilable à un gaz parfait elle
varie avec les grandeurs p et T.
Cette relation montre que pour augmenter la pression d’un gaz, on peut agir soit
sur sa température, soit sur son volume, soit encore sur ces deux grandeurs à la fois.

UMMTO 2014 7
Chapitre II généralités sur les compresseurs

Compression

Figure II.2 :L’énergie dépensée par un compresseur. [1]

Énergie dépensée pour la compression isotherme (théoriquement).

Énergie supplémentaire dépensée par un compresseur.

Nous observons sur la courbe si dessus qu’il faut dépenser une certaine énergie
pour comprimer l’air :

La surface ABCD délimitée par la courbe représente la compression isotherme

c’est-à-dire que l’air reste à température constante pendant sa compression. C’est la
courbe théorique idéale de compression.

En pratique, elle n’est pas atteignable et l’air se réchauffe pendant sa compression. La

surface ABED représente l’énergie qu’il faut dépenser pour comprimer l’air de la
pression P1 jusqu'à la pression P2.

UMMTO 2014 8
Chapitre II généralités sur les compresseurs

I.4. But de la compression :

La compression en générale, peut être imposée par la nécessité technique de déplacer

une certaine quantité de gaz d'un système à une certaine pression, vers un autre
système à une autre pression plus élevée.
Cette opération a pour but de :
 obtenir de l'air comprimé pour la combustion.
 Faire circuler un gaz dans un circuit fermé.
 Produire des conditions favorables (de pression) pour des réactions chimiques.
 Envoyer un gaz dans un pipe-line de la zone de production vers l'utilisateur.
 Récupérer du gaz.

II. Classification de compresseur :

Les compresseurs peuvent être classés selon plusieurs caractéristiques :

 mouvement des pièces mobiles (mouvement linéaire, rotatif).
 Le principe de fonctionnement (volumétrique, dynamique).
 Les compresseurs d’air.
 Les compresseurs des gaz.
En général il existe deux grandes familles de compresseur, les compresseurs
volumétriques et turbocompresseurs. Dans les premiers, l'élévation de pression est
obtenue en réduisant un certain volume de gaz par action mécanique, dans les seconds,
on augmente la pression en convertissant de façon continue l'énergie cinétique
communiquée au gaz en énergie de pression due à l'écoulement autour des aubages
dans la roue.

Figure II.3 : Classification des compresseurs. [2]

UMMTO 2014 9
Chapitre II généralités sur les compresseurs

II.1. Les Compresseurs volumétriques :

Les compresseurs volumétriques sont les plus utilisés dans le domaine industriel et
nous distinguons deux types essentiels :

II.1.1. Les Compresseurs alternatifs :

 Compresseur à piston :

Le moteur entraine un vilebrequin qui le mouvement de rotation de ‘axe en

mouvement de translation alternatif de la ou des bielles et du des pistons.

Si le compresseur est monté directement sur le réservoir, l’ensemble ainsi forme se

désigne sous le terme de groupe moto compresseur.

UMMTO 2014 10
Chapitre II généralités sur les compresseurs

(a)

(b)

Figure II .4 : Compresseurs alternatifs (a) Compresseur à piston (b) compresseur à membrane. [3]

II.1.2. Les compresseurs rotatifs :

Ils sont de plusieurs types, dont le principe de fonctionnement fondamental est le

suivant :
 Le fluide est introduit dans un espace limité par le corps du compresseur et une
partie de :
 l’élément qui tourne (palettes, lobes, vis)
 Le fluide est transporté de l’aspiration au refoulement.
 Mise en contact avec le circuit à haute pression.
On distingue les types suivants (Figure II.5) :

UMMTO 2014 11
Chapitre II généralités sur les compresseurs

(a)

(b)

(c)

(d)

Figure II.5 : Les compresseurs rotatifs (a) compresseurs à vis(b), Compresseur à anneau
liquide (c) Compresseur à palettes (d) Compresseur à lobes. [3]

UMMTO 2014 12
Chapitre II généralités sur les compresseurs

II.2. Les compresseurs dynamiques :

Où l’air est propulsé (turbo compresseur) :

 Soit par la force centrifuge obtenue à l’aide d’une turbine tournant à très
grande vitesse.
 Soit par la poussée exercée par une haline multiple (jusqu'à 7 pales)
fraisent de ventilateur.

Ces compresseurs n’ont pas d’application industrielle pour la fabrication de l’air

comprimé destine aux réseaux de distribution des ateliers .en effet si le débit est
important ainsi que la vitesse d’écoulement pour une section donnèe.la pression
délivrée reste faible.

La dépression créée en entrée est exploitable en technique du vide avec une pression
relative négative de l’ordre de 300 à 500 mbar. Ils trouvent un emploi, par exemple :

 Pour transport des produits pulvérulents ou granuleux et des objets

légers.
 Pour équiper des tunnels d’essais aérodynamiques.
 Pour aspires des matériaux légers : poussières et liquides (aspirateurs
domestiques et industriels), feuilles mortes, gaz nocifs.
 Pour climatiser des locaux.
 Pour mettre en surpression les salles blanches et les laboratoires.

Au point de vue de l’écoulement du fluide, les compresseurs dynamiques se divisent en

Machines axiales et centrifuges.

II.2.1 les compresseurs axiaux :

Les compresseurs axiaux ne sont pas refroidis, la compression est faite sans échange
de chaleur avec l’extérieur.
Ce sont des machines réceptrices à écoulement axial du fluide compressible, ils sont
utilisés dans les turbines à grande puissance et dans les turboréacteurs d’aviation ; ils
sont caractérisés par le nombre d’étages important et le taux de compression n’est pas
élevé.

UMMTO 2014 13
Chapitre II généralités sur les compresseurs

Figure II.6 : Compresseur axial. [4]

II.2.2. Les compresseurs centrifuges :

Ces compresseurs sont très utilisés en raffinage et dans l’industrie chimique et

pétrochimique, ils sont très compacts et peuvent développer des puissances
importantes comparées à leur taille dans leur plage de fonctionnement, ils n’engendrent
pas de pulsation de pression au niveau des tuyauteries ; ces qualités permettent des
installations légères, pour l’environnement de ces compresseurs.
Ils sont particulièrement appréciés pour leurs fiabilités, et leur conception, ces
machines ne génèrent aucun frottement métal sur métal ; la périodicité des entretiens
atteint généralement de trois à cinq ans.

Figure II.7 : Schéma d’un Compresseur centrifuge. [4]

UMMTO 2014 14
Chapitre II généralités sur les compresseurs

III. présentation de Compresseur rotatif à vis :

La mise au point de vis à profil asymétrique, vers 1962, a permis de réduire de 10% la
consommation d’énergie. Actuellement avec des profils asymétriques améliorés et une
plus grande précision d’usinage, la consommation a chuté de 20%. Les compresseurs à
vis concurrencent les autres types de compresseurs. Ne comprenant que des pièces
tournantes, ils vibrent moins sont plus silencieux et le bloc de compression est plus
compact. Le profil des filets des vis varie suivant les constructeurs et les brevets, le
rendement étant le critère à améliorer pour se rapprocher ou dépasser celui des
compresseurs à piston et à palettes.
Les vis engrènent sans contact avec un jeu très réduit et tournent à sec ou dans un
mélange huile-air. Le plein de la vis male, en entrant dans le creux de la vis femelle,
réduit le volume existant. L’air emprisonné monte en pression progressivement le long
de la vis et est évacué vers l’avant. La dépression créée du côté opposé favorise
l’aspiration. La synchronisation des vis est obtenue par un engrenage extérieur a
pignons hélicoïdaux montes en bout d’arbre des vis.

UMMTO 2014 15
Chapitre II généralités sur les compresseurs

IV. Situation de compresseur KAESER à vis type CSD 102 dans

l’organigramme :

COMPRESSEURS D'AIR

VOLUMETRIQUES NON VOLUMETRIQUES

ROTATIFS ALTERNATIFS EJECTEURS ROTATIFS

ANNEAUX RADIAUX
PISTONS
LIQUIDE CENTRIFUGES

SPIRALES MEMBRANES AXIAUX

VIS EXEMPTES
D'HUILE

PISTONS
ROTATIFS

PALETTES

VIS LUBRIFIE

Figure II.8 : Situation de compresseur KAESER dans l’organigramme des

compresseurs à air. [5]

UMMTO 2014 16
Chapitre II généralités sur les compresseurs

UMMTO 2014 17
 Chapitre III

Partie exploitation
Chapitre III dossier d’exploitation

Introduction :

L’utilisation de l’air comprimé est très répondue dans les branches les plus
diversifiées de l’industrie.

Pratiquement, toutes les installations industrielles sont équipées d’un réseau d’air
comprimé, ce réseau est alimenté par des machines de compression d’air.

Le compresseur à vis comme d’autre type de compresseur est une machine qui
permet d’augmenter la pression d’air, il est constitué de plusieurs organes, quel que soit
mécanique, électrique, ou bien hydraulique et pneumatique.

Le dossier exploitation contient généralement une description des organes

essentiels de la machine et le principe de fonctionnement.

UMMTO 2014 17
Chapitre III dossier d’exploitation

I. Présentation du sujet :

Notre sujet a été proposé par la société Nationale de la réparation navale

<< ERENAV >> nous somme chargées d’élaboré une analyse fonctionnelle et un plan de
maintenance sur le compresseur KAESER à vis type CSD 102 qui assure l’alimentation de
tous les ateliers par l’air comprimé.

Figure III.1 : Image de KAESER CSD 102. [5]

UMMTO 2014 18
Chapitre III dossier d’exploitation

II. Caractéristiques techniques de compresseur :

TEMPÉRATURE
Température minimale de démarrage 3
[°C]
Température finale de refoulement 75 – 100
Température finale de compression 110
Altitude maximum d'utilisation [m] 1000
CONDITIONS
Température ambiante [°c] 3 – 45
AMBIANTES
Température d'air de refroidissement/air 3 – 45
d'aspiration [°c]
Humidité relative maximale de l'air 100
aspiré à 30 °C [%]
Humidité relative maximale de l'air 50
aspiré à 45°C [%]

Tableau 1 : Caractéristiques techniques de compresseur. [5]

PRESSION :

Pression de service max pression de tarage de la soupape de sécurité

[bar] [bar]
8,5 11,5
11 11,5
12 14
15 16

Tableau 2 : déférente pression de compresseur KAEZER CSD 102. [5]

UMMTO 2014 19
Chapitre III dossier d’exploitation

DÉBIT :
Fréquence de réseau Débit
[Hz] [m3/min]
50 10,1
50 8,2
50 6,6
60 10
60 8,3
60 6,5

Tableau 3 : les fréquences de réseau et leur débit associé. [5]

Moteurs et puissance :

Puissance nominale [KW] 55

Vitesse nominale [min-1] (50Hz) 2965
MOTEUR
vitesse nominale [min-1] (60Hz)
COMPRESSEUR 3568
Protection Ip55
intervalle de graissage de roulement 2000
moteur [heures de service]

puissance nominale [KW] (50-60) Hz 1,1/1,1

Vitesse nominal [min-1] (50-60) Hz 940/1120
MOTEUR
protection
VENTILAEUR Ip54
intervalle de graissage de roulement /
moteur [heures de service] (50-60) Hz

graissage par roulement [g] (50-60) Hz /

Tableau 4 : Moteurs et puissance. [5]

UMMTO 2014 20
 Chapitre III dossier d’exploitation

III. La codification :

III.1. Définition :

Codification et constriction d’un ensemble linguistique avec lequel on transmet un

message.

III.2. But de codification :

Elle a pour but de bien repérer et identifier les installations et le matériel de

l’entreprise.

III.3. Découpage de matériel :

Il se présente en deux catégorie matérielle fixe, et matériel mobile. Son but est de
repérer et identifie les matériaux d’un équipement, ou bien c’est un moyen
d’organisations.
 Codification des matériels mobiles :
Dans certaines entreprises, les matériels sont essentiellement composés des
machines qui sont appelées à subir des modifications d’implantations, et qui pourront
fabriquer des produits déférents, la codification est de huit chiffres est découper en
quatre groupes suivants :
 Familles en deux chiffres
 Catégorie en deux chiffres
 Type deux chiffres
 Nombre dans le type en deux chiffres

 Codification des matériels fixe :

Le découpage d’un matériel se fait par apport aux procédés de la fabrication.
La machine qui peut fabriquer que les produits constants, sa codification est présentée en
six chiffres en trois découpages suivants :
 Deux chiffres pour le secteur (atelier ou groupe de production).
 Deux chiffres pour l’atelier.
 Deux chiffres pour l’équipement

UMMTO 2014 21
Chapitre III dossier d’exploitation

III.4. La codification de compresseur au niveau de l’entreprise :

01 0 30 1

La signification des différents chiffres :

01 : pour le secteur des ateliers

03 : le numéro de l’atelier

01 : le numéro d’Equipment

III.5. Situation de l’unité d’intervention :

L’unité d’interventions est un matériel fixe par ce qu’elle est affecté à un seul
travail dont elle sert à alimenter tous les ateliers de l’ERENAV par l’air comprimé, le
matériel se trouve dans l’atelier dans la première chaine d’entretien.

III.6. Chaine d’entretien :

C’est un ensemble d’unité d’intervention qui assure une fonction complète de

fabrication.

L’unité d’intervention est un ensemble d’organes qui assure une fonction limitée.

III.7. Répartition des ateliers :

Le secteur de fabrication de l’unité « ERENAV » se divise en sept grands ateliers

qui sont les suivants :

 Atelier bassin et aménagement 0/1.

 Atelier chaudronnerie 0/2.
 Atelier mécanique 0/3.
 Atelier menuiserie 0/4.
 Atelier fonderie 0/5.
 Atelier électricité 0/6.
 Atelier conteneur 0/7.

UMMTO 2014 22
Chapitre III dossier d’exploitation

La codification locale du compresseur KAESER type CSD 102 ce fait comme :

DU16DK093
D : le type de matérielle.

U16 : unité d’Alger.

DK : structure chantier.

093 : numéro d’investissement.

IV. La description du compresseur :

IV.1. Vue d’ensemble du compresseur :

Le compresseur KAESER CSD 102 est une machine de forme cubique de

1710*1865*1052 [L*H*I] en (mm), et de masse totale atteignant les 1350 kg.

Le schéma suivant (figure III.2) présente les déférents organes de compresseur.

Figure III.2 : vue d’ensemble de la machine.

UMMTO 2014 23
Chapitre III dossier d’exploitation

Nomenclature :

Performance Désignation
1 Filtre à air

2 Réservoir air/huile

3 Soupape d’aspiration

4 Bloc compresseur

5 Accouplement

6 Moteur électrique

7 Refroidisseur d’huile/d’air

8 Armoire électrique

9 Filtre à huile

Tableau 5 : les principaux éléments du compresseur. [5]

IV.2. Les déférents organes de compresseur :

IV.2.1. Le filtre à air :

Situé à l’entrée d’orifice d’air, il sert à épurer l’air atmosphérique qui le traverse.

L’accessibilité parfaite contribue à une réduction des temps d’entretien, la construction

rationnelle à une meilleure disponibilité et une nécessité d’entretien limitée.

IV.2.2. Le réservoir séparateur air/huile :

C’est un réservoir en acier, équipé de :

 Un filtre séparateur, pour la séparation entre l’air comprimé et l’huile de

refroidissement.
 Un manomètre indiqué la pression au niveau de réservoir.
 Un indicateur de niveau d’huile.

UMMTO 2014 24
Chapitre III dossier d’exploitation

 Une vanne auxiliaire et de décharge combinée qui assure l’ouverture et la

fermeture de soupape d’aspiration par un intermédiaire. Cette vanne a été
commandée électroniquement et reliée au profil SIGMA CONTROL.
 Une soupape de sécurité qui protège le circuit d’air contre les surpressions. Elle
est préréglée en usine.
 Un orifice de remplissage d’huile de refroidissement.
 Une soupape anti-retour de pression minimum.
 Tubulure de remplissage d’huile de refroidissement avec bouchon.
 Raccord rapide de mise à vide de refroidisseur d’air.
 Raccord rapide de décomprimer le réservoir séparateur air /huile.
 Une vanne d’arrêt de purge d’huile.
 Une pipette située à l’intérieur du séparateur air/huile, elle assure la vidange
d’huile encombrée au font du séparateur.

IV.2.3. La soupape d’aspiration :

Située au-dessus du bloc compresseur, elle alimente le compresseur par l’air

atmosphérique selon son état de marche, à vide ou en charge.

Elle est constituée d’une soupape avec deux orifices d’entrée d’air et une
membrane assurant le rôle de bipasse et de deux ressorts de rappel.

IV.2.4. Le bloc compresseur :

Situé dans la partie inférieure du compresseur, il a trois orifices, l’aspiration le

refoulement air/huile et le retour de l’huile.

Le bloc à vis constitue le cœur du compresseur, les blocs à vis sont équipés de
profils de vis spécialement conçus pour fournir un maximum rendement. Ils ont été
développés conformément aux plus récentes découvertes scientifiques. Les installations
de production modernes, les faibles tolérances de fabrication et l’utilisation de
matériaux de première qualité garantissent une fiabilité exemplaire des blocs à vis. Ils
consomment en outre moins d’énergie, malgré un rendement bien supérieur à celui des
profils de compression asymétriques conventionnels d’autre fois.

UMMTO 2014 25
Chapitre III dossier d’exploitation

Au niveau de ce bloc, l’air se mélange avec l’huile de refroidissement grâce aux

deux vis sans fin, ce mélange et refoulé par l’orifice de roulement vers le réservoir
séparateur air/huile avec une grande pression.

IV.2.5. L’accouplement :

Placé entre le moteur et le bloc compresseur, il a une nécessite de relie entre eux,
ce système s’appelle (enfarinement direct) ce qui signifie que le moteur électrique est
accouplé directement au bloc compresseur. Sur les machines CSD, le bloc compresseur
est entrainé directement par le moteur sans perte de transmission, donc il offre de plus
une fiabilité et une durée de vie plus élevées.

L’avantage de cet accouplement se présente dans son remplacement, car le moteur

et le bloc compresseur avec l’accouplement et le carter d’accouplement robuste un
groupe moto-compresseur compact, de longévité élevée qui à l’exception du graissage
des roulements moteur, ne nécessite aucun entretien périodique. Un remplacement de
l’accouplement ne demande que quelque minute son démontage du groupe moto-
compresseur, l’ouverture dans le carter d’accouplement est assez large pour un
changement aisé des demi-accouplements.

IV.2.6. Moteur électrique :

C’est un moteur électrique asynchrone triphasé placé dans la partie inférieure du

compresseur, il a une puissance nominale Pnom=55 kW. Ce moteur assure l’entrainement
des vis sans fin du bloc compresseur à travers un accouplement.

IV.2.7. Filtre à huile :

Situé à l’entrée de refroidisseur d’huile au-dessus de la vanne thermostatique, il

sert à filtrer l’huile qui travers la vanne thermostatique pour entrer au refroidisseur.
Cette huile mélangée avec impuretés (poussiers, acier, …etc.) pendant sa circulation
provoque sa pollution.

UMMTO 2014 26
Chapitre III dossier d’exploitation

IV.3. Le système de refroidissement :

Le compresseur CSD 102 et refroidis par deux types de refroidissement :

 Le refroidissement d’air :

Ce type est assuré par un radiateur qui située dans la partie arrière du
compresseur, il sert à refroidir l’air comprimé passant dans sa tuyauterie pour qu’il soit
près pour l’utilisation.

 Le refroidisseur d’huile :

Il est situé aussi aux mêmes parties du compresseur, c’est un radiateur plus grand
que celui de l’air, car il assure le refroidissement de l’huile de lubrification passant à
travers sa tuyauterie afin d’éviter une élévation de température ou un endommagement
de la machine. Pour cela, KAESER a donné l’importance pour ce système, car le bon
fonctionnement et meilleur rendement dépend des caractéristiques d’huile (viscosité)
qui est sensible à la haute température.

Figure III.3 : Circuit d'huile dans le KAESER CSD [5].

UMMTO 2014 27
Chapitre III dossier d’exploitation

V. Mise en marche de la machine :

On actionne le bouton marche qui correspond aux compresseurs dans l’armoire

électrique principale de la salle des pompes. Car notre unité contient trois compresseurs
de même type KAESER CSD. Le SIGMA AIR MANAGER (figure au-dessus) s’allume et
affiche une pression de 0 bar et un débit de 0 m3/min.

Figure III.4 : SIGMA AIR MANAGER [5].

Après le chargement de toutes les informations concernant le compresseur, le

SIGMA CONTROL de chaque compresseur s’allume, avec le voyant lumineux OFF (arrêt)
allumé.

V.1. Le système de commande SIGMA CONTROL :

Le système de commande électronique SIGMA CONTROL se compose d’un ordinateur

industriel avec processeur INTEL, d’un tableau de bord comprenant un affichage en
texte clair avec éclairage de fond, des touches dans certain avec voyants lumineux
intégrés et des entrée et sortie analogiques et numériques. Ce système de commande est
alimenté en tension continue de 24V.
Le SIGMA CONTROL est intégré dans l’armoire électrique du compresseur et
remplit à la fois la fonction du système de commande et d’appareil de contrôle. Il compte
11 touches, 9 voyants lumineux et un afficheur à 4 lignes. Le compresseur est exploité en
fonction des réglages prédéfinis dans la commande.

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 Chapitre III dossier d’exploitation

20 21 1 2 3

19
4
18 5
17
6
16
7
15

8
14

13 12 11 10 9

Figure III.5 : Éléments de SIGMA CONTROL [5].

Nomenclature :
1. Afficheur à 4 lignes. 13. Touche permutation régime
2. Touche flèche défilement vers le bas. charge/marche à vide.
3. Touche flèche défilement vers le haut. 14. Témoin du régime marche à vide.
4. Touche d’échappement. 15. Témoin de régime en charge.
5. Touche de validation. 16. Témoin de tension de commande
6. Témoin compresseur en marche. marche.
7. Touche MARCHE. 17. Témoin d’avertissement entretien.
8. Touche ARRÊT. 18. Témoin de défaut de communication.
9. Touche de fonctionnement MODE 19. Témoin de défaut.
HORLOGE. 20. Touche d’information.
10. Témoin fonctionnement MODE 21. Touche d’acquit.
HORLOGE.
11. Touche de fonctionnement MODE
DISTANCE.
12. Témoin de fonctionnement MODE
DISTANCE

UMMTO 2014 29
Chapitre III dossier d’exploitation

V.2. Les fonctions du SIGMA CONTROL :

 Fonction commande :
Elle assure l’utilisation optimale de la capacité du moteur en l’adoptant à la
consommation réelle de l’air comprimé. Ainsi le redémarrage automatique du
compresseur après une coupure de courant.
 Fonction protection :
Elle permet un arrêt automatique du compresseur en cas de surintensité, de pression ou
de température trop élevée.
 Fonction surveillance :
Elle assure la visualisation de la durée de vie en heure des roulements, filtre à huile et à
air, et en cas d’anomalie un témoin s’allume pour indiquer le défaut.

VI. Principe de fonctionnement du compresseur :

VI.1. schéma de principe :

Figure III.6 : Les éléments de compresseur [5].

UMMTO 2014 Page 30

Chapitre III dossier d’exploitation

Nomenclateur :

1. Filtre d'aspiration.
2. Soupape d'aspiration d’air.
3. Bloc de compression.
4. Moteur.
5. Séparateur air/huile.
6. Refroidisseur final d’air comprimé.
7. Refroidisseur d’huile.
8. Filtre à Huile.
9. Ventilateur.

VI.2. Principe de fonctionnement :

En actionnant l’interrupteur principal, la machine et sous tension, le SIGMA

CONTROL prend quelques minutes pour rétablir une analyse pour les équipements du
compresseur avant qu’il soit prêt pour fonctionner.

On appuyant sur la touche MARCHE, le moteur du compresseur est programmé par

le SIGMA CONTROL pour fonctionner en MARCHE AVIDE pendant au moins d’une
minute pour permettre au compresseur d’assurer la bonne circulation de l’huile de
lubrification dans tout le circuit. Cette minute permet aussi au compresseur d’atteindre
la température préréglée pour le démarrage (3°c).

Le compresseur passe au régime de fonctionnement CHARGE. En ce moment, la

soupape d’aspiration s’ouvre par la pression minimum (2,2 à 4 bars), délivrée par la
vanne auxiliaire, le moteur compresseur fonctionne en pleine charge et les vis sans fin
mâle et femelle aspirent l’air atmosphérique à travers le filtre à air ou il est épuré. Il est
ensuite comprimé dans le bloc de compression ou il est mélangé avec l’huile de
refroidissement.

Le mélange air/huile est injecté dans le réservoir séparateur air/huile ou l’air se

sépare de l’huile de refroidissement, cette dernière décente par gravité au font du
réservoir séparateur d’où elle sort vers le refroidisseur d’huile ou elle sera refroidit et

UMMTO 2014 Page 31

Chapitre III dossier d’exploitation

reconduite en suite au point d’injection à cause de la pression interne de la machine qui

la maintienne en circulation.

L’huile assure la lubrification des pièces en mouvement, l’étanchéité entre les

rotors et le carter, le graissage des roulements et la purification de l’air. Ce
refroidissement permet d’obtenir une faible température de refoulement ; la
température de l’huile de refroidissement est optimisée par une vanne thermostatique.

L’air éliminer de l’huile de refroidissement dans le séparateur air/huile traverse le

clapet anti-retour de pression minimum et refroidisseur d’air. La soupape anti-retour de
pression minimum permet de maintenir une pression minimum dans le circuit pour
assurer la circulation continue de l’huile de refroidissement dans la machine.

Température de 5 à 100 C. au-dessus de la température ambiante (3o C). Les plus

grands partis de l’humidité retenue dans l’air comprimé et alors éliminée par le sécheur
frigorigène qui est placée avant le réservoir d’air.

La troisième étape du régime est le fonctionnement MARCHE A VIDÉ, dans ce cas la

soupape d’aspiration est fermée, le clapet anti-retour de pression minimum isole le
réservoir séparateur air/huile de réseaux d’air comprimé, le réservoir séparateur
air/huile de réseaux d’air comprimé, le réservoir séparateur air/huile est décomprimé,
le moteur tourne en MARCHE A VIDÉ est consomme moins d’énergie.

Une faible quantité d’air circule à travers deux orifices de by-pass de la soupape
d’aspiration dans le bloc compresseur, puis il est reconduit ver la soupape d’aspiration
par la conduite de purge d’air.

La dernière étape est PRÊTE, la soupape d’aspiration est fermée, le clapet anti
retour de pression minimum isole le réservoir séparateur air/huile est décomprimé, le
moteur compresseur est arrêté, en ce moment le compresseur est prêt pour passer à
l’état de MARCHE.

UMMTO 2014 Page 32

Chapitre III dossier d’exploitation

VII. Les mesures de sécurité :

 Mise en garde contre le danger de mort par la tension électrique :

 Éviter tout contact avec pièces sous tension, risque d’électrocution.
 Avant d’ouvrir la machine, couper l’alimentation électrique par la coupe de circuit
Et empêcher tous les démarrages intempestifs.
 Mise en garde contre une surface brulante :
 Éviter tous les contacts avec les surfaces, risque de blessure.
 Porter des vêtements à manches longues (pas de tissus synthétiques tels que le
polyester) et des gens de protection.
 Mise en garde contre un démarrage intempestif :
 La machine peut démarrer automatiquement ou être mise en marche à distance.
 Avant d’ouvrir la machine, couper l’alimentation électrique par le coupe-circuit et
empêcher tous les démarrages intempestifs.

VIII. Les conditions d’installation :

 Pour installer le compresseur, il faut un sol horizontal.

 Si on ne dispose pas, il faut construire une plateforme horizontale en béton.
 Un orifice d’entrée d’air est indispensable.
 Installer une gaine et un ventilateur pour l’évacuation d’air.

IX. Les conditions de fonctionnement :

 Pas de flamme nue ni de projection d’étincelles sur le lieu d’installation.

 S’assurer que les travaux de soudure sur la machine ne risquent pas de
provoquer d’incendie par suite de projection d’étincelles ou de trop fortes
températures.
 La machine n’est pas antidéflagrante.
 Ne pas exploiter dans les zones ou des conditions spécifiques relatives à la
protection antidéflagrante sont à remplir.
 Par exemple exigences de conformité relative aux atmosphères explosibles.
Air d’aspiration propre, exempt de matières nocives.
 Air d’aspiration exempt de gaz ou vapeurs explosibles ou labiles.

UMMTO 2014 Page 33

Chapitre III dossier d’exploitation

 Observer la température de refoulement et la surveiller pour éviter la formation

de condensat.
 Tenir un extincteur approprié à proximité.

X. Les avantages du compresseur KAESER CSD :

 Bloc compresseur à vis de profile très innovant.

 Les deux vis mâles et femelles tournent sans frottement.
 Entraînement direct et économie d'énergie.
 Ventilateur radial silencieux.
 Nouveau type de circuit d'air de refroidissement.
 Système de séparation optimisé.
 La possibilité d’utiliser un fluide de refroidissement synthétique SIGMA FLUID.
 Facilité d'entretien.
 Le système de commande SIGMA CONTROL.

XI. La problématique :

L'air atmosphérique ambiant contient toujours une certaine quantité d'eau,

variable en fonction de sa température et de sa pression. Cette teneur en eau est
généralement de l'ordre de quelques grammes d'eau par kilogramme d'air (ou m3).
Comme indique-la (figure III.7).

Dans un compresseur, l'air ambiant subit une augmentation de sa température et

une réduction de son volume l'amenant à saturation. De ce fait, tout refroidissement
provoque de la condensation. Ce condensat est alors séparé dans un séparateur
centrifuge installé en aval ou dans le réservoir d'air comprimé. Mais l'air comprimé est
encore saturé d'humidité à 100%.

UMMTO 2014 Page 34

Chapitre III dossier d’exploitation

Figure III.7 : l’humidité relative en fonction de la température. [7]

UMMTO 2014 Page 35

 Chapitre IV

Analyse
fonctionnelle
I/partie mécanique
 Chapitre IV Partie mécanique

Introduction :

La mécanique est une discipline fondamentale de la physique. Dans laquelle on

retrouve essentiellement la transmission du mouvement de translation et de rotation.

Le but de l’étude mécanique consiste non seulement en la connaissance des

organes, mais aussi la détermination des points essentiels qui facilitent les interventions.

I. La chaine cinématique de compresseur KAESER à vis type CSD 102 :

3 1
2
4
5
6
7
8

Figure IV.1 : La chaine cinématique de compresseur KAESER. [5]

UMMTO 2014 36
 Chapitre IV Partie mécanique

Nomenclature :
Repère Nombre Désignation

1 1 Moteur électrique

2 1 Arbre moteur

3 1 Accouplement

4 1 Arbre récepteur

5 4 Roulement

6 1 Carter

7 1 Vis sans fin male

8 1 Vis sans fin femelle

9 4 Palier giration

Tableau 6 : les principaux éléments de la chaine cinématique. [5]

II. Principe de fonctionnement :

Pendant la mise en marche du moteur électrique(1), l’arbre de moteur (2), se met

en mouvement de rotation dans le sens des aiguilles d’une montre, qui transforme
l’énergie électrique en énergie mécanique vers l’arbre de la vis sans fin male par
l’intermédiaire d’un accouplement (3).
Cette rotation assure :
La rotation de vis sans fin femelle, qui tourne contrairement à la rotation de la vis
sans fin male. Ce mouvement aspire l’air atmosphérique par l’orifice d’aspiration dans
les pires de rotors ouverts du côté aspiration.
La rotation progressive des rotors provoque la fermeture de l’orifice d’admission d’air,
le volume et réduit et la pression monte, puis le refoule vers le réservoir séparateur
air/huile (huile et injectée lors de ce processus).
En évacuation, la compression est terminée, la pression finale est atteinte, le
refoulement commence vers le réservoir à partir d’un sécheur réfrigérant.
Le guidage en rotation des vis sans fin est assuré par des roulements (5), et les
paliers (9), dans le but de faciliter la rotation et diminuer les frottements.

UMMTO 2014 37
Chapitre IV Partie mécanique

Refoulement
la compression est
terminée,
la pression finale est
atteinte,
Le refoulement commence.

Compression
la rotation progressive des rotors
provoque
la fermeture de l'orifice d'admission
Aspiration
d'air,
l'air entre par l'orifice
Le volume est réduit et la pression
d'aspiration
monte.
dans les spires rotors ouverts
L’huile est injectée lors de ce processus.
du
Côté aspiration.

Figure IV.2 : Fonctionnement des deux vis sans fin. [5]

UMMTO 2014 38
 Chapitre IV Partie mécanique

III. Étude des organes mécaniques :

III.1. Les arbres :

III.1.1. Définition :

Ils sont destinés à porter les organes de transmission, en plus de transmettre le

mouvement, les arbres servent à positionner les éléments de machines.
Il est nécessaire de contrôler les déformations pour obtenir un bon montage ainsi qu’un
bon fonctionnement.

Il existe deux types d’arbres :

 Arbre moteur : qui porte l’élément tournant du moteur (rotor) et l’accouplement.

 Arbre récepteur : qui porte l’accouplement et les vis sans fin.

III.1.2. La déformation en torsion :

La déformation générale en torsion dépend de son utilisation.

Les arbres de machine servent le plus souvent à transmettre la puissance, cette
transmission se fait par l’intermédiaire d’éléments de machine tels que les
accouplements, les poulies, cames… etc.

Tous ces éléments doivent être montés sur l’arbre, il existe plusieurs types de
montages ; le plus utilisé : Montage à clavette, Montage à cannelure, Montage à force et à
retrait.

III.1.3. Les matériaux :

En général, les aciers ordinaires au carbone entrent dans la fabrication des arbres
de transmission et des arbres qui n’ont pas besoin des caractéristiques particulières de
résistance (le pourcentage de carbone varie entre 0,15% à 0,33%).
Les arbres de machine soumis à des charges variables et les arbres tournants à des
vitesses élevées nécessitent des aciers de plus grande résistance. Donc les aciers
pouvant subir des traitements thermiques ; généralement (le pourcentage de carbone
varie entre 0,33% et 0,55%)
Pour remplir certaines fonctions particulières, les arbres peuvent être fabriqués en
matériaux autres que les aciers comme les alliages de cuivre, d’aluminium ou de laiton et
parfois en matériaux plastiques.
UMMTO 2014 39
Chapitre IV Partie mécanique

Dans notre étude sur le mélangeur MX, ont constaté que son arbre de transmission
est fabriqué en acier, et l’arbre porte-agitateur en acier résistant à la corrosion.

III.2. Les accouplements :

III.2.1. Définition :

On appelle accouplement tout appareil destiné à assurer la liaison en rotation

entre deux arbres placés bout à bout avec transmission intégrale de la puissance et sans
modification de la vitesse angulaire (w).

Moteur Accouplement Récepteur

Figure IV.3 : schéma d’un accouplement. [5]

III.2.2. Manchons pour mécanismes grossiers :

Ils sont employés pour des vitesses et couples transmis faibles.

Figure IV.4 : Manchon à coquille simple. [5]

UMMTO 2014 40
Chapitre IV Partie mécanique

III.2.3. Accouplements rigides :

Les accouplements sont utilisés pour lier en rotation deux arbres de transmission
de puissance en prolongement l’un de l’autre.
Dans le cas du KAESER CSD on trouve un accouplement rigide qui se compose de
deux parties une supérieure et l’autre inférieure.
L’avantage de ce système ne réside pas uniquement dans l’absence de perte de
puissance par la transmission. Le moteur d’entraînement et le bloc compresseur
forment avec l’accouplement et le carter d’accouplement robuste un groupe moto-
compresseur compact, de longévité élevée qui, à l’exception du graissage des roulements
moteur, ne nécessite aucun entretien périodique. Un remplacement de l’accouplement,
en cas de nécessité, ne demande pas démontage du groupe moto-compresseur,
l’ouverture dans le carter d’accouplement est assez large pour permettre le
remplacement des demi-accouplements. Le bloc compresseur de la centrale CSD à une
vitesse de rotation de seulement 2980 tr/min, une petite vitesse de rotation signifie
efficacité et longévité alors un coût d'air comprimé réduit.

Figure IV.5 : image d’un accouplement de KAESERCSD 102. [5]

III.3. Les vis sans fin :

Le KAESER CSD est un compresseur à vis à injection d’huile il comporte deux vis
qui permettent de comprimer l'air, on utilisant le principe de diminution du volume
pour augmenter la pression. Il n'y a pas de frottement entre les vis mâle et femelle, c'est
le film d'huile qui assure l'étanchéité. L’huile utilisée dans le CSD est refroidie. Car elle
sert aussi à l'étanchéité des vis. Si l'huile est trop chaude, elle n'est plus assez visqueuse
pour garantir l'étanchéité.

UMMTO 2014 41
Chapitre IV Partie mécanique

Figure IV.6 : Les deux vis mâle et femelle du CSD. [5]

III.4. Les roulements :

Le mélangeur MX est équipé d’un système de roulement de plus forte capacité,

avec deux roulements à billes (supérieur BE, inférieur BC) capable d’absorber à eux
seuls toutes les charges. Le palier de butée inférieure joue un rôle de sécurité en cas de
déséquilibre dû à des dépôts sur les rotors des agitateurs.

III.4.1. Définition :

Les roulements sont des organes mécaniques qui servent à guider un arbre de
transmission en rotation, la puissance absorbée par la résistance du roulement et
beaucoup plus faible que la puissance absorber par la résistance au glissement.
Le schéma ci-dessous présente les principaux éléments d’un roulement.

UMMTO 2014 42
 Chapitre IV Partie mécanique

Bague
Extérieure
Représentation Représentation
Bague normale conventionnelle
Intérieure

Cage

Élément
Roulant

Figure IV.7 : principaux éléments d’un roulement. [6]

III.4.2. Choix d’un roulement :

Le choix d’un roulement se fait en fonction des critères suivants :

 La nature des efforts à encaisser ; l’intensité et la direction.

 Les conditions d’utilisation ; la lubrification, la nature de montage et le
fonctionnement avec chocs.
 L’encombrement dimensionnel à respecter.

III.4.3. Les roulements comprennent :

 Des éléments à billes, rouleaux cylindriques ou coniques.

 Deux bagues (intérieure et extérieure).
 Une cage destinée à maintenir les éléments du roulement.
 Les éléments roulants interposés entre les deux bagues peuvent être des
rouleaux, des aiguilles, etc.…
 La cage assure l’écartement régulier des éléments roulants.
 La puissance absorbée par résistance au roulement est beaucoup plus faible que
la puissance absorbée par la résistance au glissement.
 Un roulement est défini par deux caractéristiques essentielles : les types et les
dimensions.

UMMTO 2014 43
Chapitre IV Partie mécanique

III.4.4. Les différents types des roulements :

 Roulements rigides à une rangée de billes à contact radial sans encoche de

remplissage (type BC).
 Roulements à une rangée de billes à contact oblique (type BT).
 Roulements à deux rangées de billes à rotules (type BS).
 Roulements à deux rangées de billes à contact oblique avec encoche de remplissage
(type BE).
 Roulements à deux rangées de rouleaux à rotule dans la bague extérieure (type KB).
 Roulements à aiguille (type NEA).
 Roulement à rouleaux cylindriques (type RU, RN).

III.4.5. Type des roulements utilisés :

Compresseur KAESER CSD 102, on à utiliser deux types de roulement :

Des roulements à une rangés de billes à contact oblique, et des roulements à rouleau
cylindrique.

 Roulement a une rangée de billes a contacte oblique :

Ces roulements supportent des charges axiales relativement un seul sens élevé
dans ou des charges axiales et radiales combinées. Ils conviennent pour de grandes
fréquences de rotation. Ils demandent un bon coaxial té des portées.

Roulement Symbole

Figure IV.8 : Roulement a contacte oblique(BT). [6]

UMMTO 2014 44
Chapitre IV Partie mécanique

 Roulement à rouleaux cylindriques :

Ces roulements supportent des charges radiales élevées mais aucune charge axiale.
Ils conviennent pour des grandes fréquences de rotation. Ils exigent une très bonne co-
axialité des portées.

Roulement Symbole

Figure IV.9 : Roulement à rouleaux cylindriques. [6]

III.4.6. Le type des roulements très employé dans l’industrie :

Ce sont les Roulements à une rangée de billes à contact radial type « BC » par ce que :

Figure IV.10 : Roulements à une rangée de billes à contacte radial type « BC ». [6]

III.4.6.1. Avantage :

Ces roulements supportent des charges radiales et axiales relativement

importantes.

Ils exigent une bonne co-axialité des portées de l’arbre d’une part et des alésages des
logements d’autre part.

UMMTO 2014 45
Chapitre IV Partie mécanique

III.4.6.2. Utilisation :

Petit roulement pour grande vitesse, boite de vitesse, arbre court rigide,
mécanique générale et les pompes, moteurs électriques, et les machines outillent.

III.4.6.3. Montage des roulements:

 Les roulements sont des oranges assez fragiles, donc le respect de certaines règles
exige pour leur montage.
 La bague tournante d’un roulement par rapport à la direction de la charge doit être
ajustée avec serrage.
 La bague fixe d’un roulement par rapport à la direction de la charge est montée
PAR glissante donc on conclue que le montage des roulements est suivant
Le type de fonctionnement de l’arbre et de logement c’est –à –dire : soit logement
tournant et arbre fixe ou arbre tournant et logement fixe.

III.4.6.4. La lubrification des roulements :

La lubrification des roulements a pour but principal :

 Diminuer les frottements.
 De réduire l’usure.
 D’éviter la corrosion.

 Lubrification à la graisse :

La lubrification à la graisse est économique et relativement simple, mais elle n’est

pas indiquée pour les grandes fréquences de rotation (fréquences de rotation maximales
environ la moitié de celles indiquées dans les chapitres précédents).

 Choix des graisses :

Le choix d’une graisse dépend des conditions d’utilisation (fréquence de rotation,

température, milieu ambiant...).
Pour des températures comprises entre -30 °C et + 120 °C, on utilise des graisses
composées d’huile minérale et de matières saponifiables (lithium, sodium, potassium...).

UMMTO 2014 46
Chapitre IV Partie mécanique

Pour les températures supérieures à 250 °C, on utilise des graisses aux silicones ou
au bisulfure de molybdène. La consistance d’une graisse est définie par son grade NLGI
(National Lubrification Grease Institue) correspondant à une valeur de pénétration dans
de la graisse travaillée.

 Graissage à vie ou pour plusieurs années :

Ce mode de graissage convient pour des appareils domestiques, des petits moteurs
électriques, etc.

Le graissage est effectué au montage ou lors des révisions d’entretien. Un dispositif

de graissage est inutile.

 Graissage annuel ou semi-annuel :

C’est le mode de graissage le plus fréquent. On prévoit un dispositif de « graissage

dirigé». Il permet à la graisse de déboucher de préférence à la partie inférieure du
roulement et aussi près que possible de celui-ci. On prévoit un logement pour la graisse
usagée et la possibilité de l’évacuer après plusieurs graissages.
Pour les roulements à rouleaux coniques, l’arrivée de la graisse se fait du côté du
petit diamètre des galets. On assure ainsi une circulation automatique de la graisse, sous
l’effet de pompage, dû aux surfaces coniques du roulement.

Pour une butée, la graisse doit arriver par sa partie centrale.

III.4.6.4. Protection des roulements :

La protection des roulements a un double but :

 Éviter la pénétration d’impureté.

 Empêcher les fuites du lubrifiant.

Rôle de la cage :

Elle assure une répétition régulière des pièces de révolution on dit aussi qu’elle sert à
espacer les éléments roulants les uns des autres.

Le roulement a des avantages comme il a des inconvénients.

UMMTO 2014 47
Chapitre IV Partie mécanique

III.4.6.5. Les avantages des roulements en général :

Diminution des frottements d’où l’amélioration du rendement, résistance au

roulement aussi faible au démarrage qu’on marche, silencieux et économique pour le
graissage et l’entretien…etc.

III.4.6.6. Les inconvénients des roulements en général :

Prix élevé, organes délicats craignant le choc, nécessitent un usinage précis et un

montage soigné.

UMMTO 2014 48
II/partie électrique
Chapitre IV Parti électrique

Introduction :

L’énergie électrique absorbée par le compresseur doit passer par les différents
éléments qui forment les circuits de puissance et de commande.

Connaitre la fonction de ces éléments est très important pour assurer le bon
fonctionnement de circuit électrique, et facilitera sa maintenance.

Dans cette partie nous allons définir les différents éléments qui se trouvent dans
l’armoire électrique du compresseur, nous représenterons les schémas de puissance et
de commande et nous expliquerons le fonctionnement du système.

UMMTO 2014 49
 Chapitre IV Parti électrique

I. Le bloc moteur asynchrone de KAESER CSD 102 :

I.1 la structure du moteur :

Le bloc compresseur du central CSD est entrainé par un moteur asynchrone

triphasé à cage d’écureuil.

Figure IV.11 : Le moteur SIEMENS de la centrale CSD. [1]

UMMTO 2014 50
Chapitre IV Parti électrique

Nomenclature des composants

REF Désignation

1 Plaque à bornes

2 Roulements moteurs

3 Arbre moteur

4 Ventilateur

5 Rotor

6 Ailettes de refroidissement

7 Stator

Tableau 7 : les principaux éléments du moteur SIEMENS de la centrale CSD [5].

Il se constitue de :

I.1.1. Le stator (inducteur) :

C’est la partie fixe du moteur. Il est constitué d’une carcasse sur laquelle est fixée
une couronne de tôles d’acier de qualité spéciale munies d’encoches. Des bobinages de
section appropriée sont répartis dans ces dernières et forment un ensemble
d’enroulements qui comporte autant de circuits qu’il y a de phases sur le réseau
d’alimentation, les bobines sont décalées de 120° l’une par apport à l’autre.

Figure IV.12 : Le stator. [1]

UMMTO 2014 51
 Chapitre IV Parti électrique

I.1.2. Le rotor à cage d’écureuil (induit) :

C’est la partie mobile du moteur ; il est placé à l’intérieur du stator, et constitué

d’un empilage de tôles d’acier formant un cylindre claveté sur l’arbre du moteur.

 Il tourne à une vitesse inférieure à la vitesse du champ tournant.

 Il est placé dans un champ tournant par rapport à lui.
 Il doit être feuilleté pour réduire les pertes par courant de Foucault.

Des encoches ou « trous » sont répartis à la périphérie C’est dans ces encoches que
sont placées des barres en cuivre servant de conducteurs. Ces conducteurs sont court-
circuités à chaque extrémité par une couronne en cuivre l’ensemble formant une cage
d’écureuil. Ces moteurs ont un couple de démarrages relativement faible et l’intensité
absorbée est trop élevée.

II. Principe de fonctionnement :

Le principe des moteurs à courants alternatifs réside dans l‘utilisation d‘un champ
Magnétique tournant produit par des tensions alternatives

La circulation d’un courant dans une bobine crée un champ magnétique.

Les trois bobines sont disposées dans le stator à 120° les unes des autres, trois
champs magnétiques sont ainsi créés. Compte-tenu de la nature du courant sur le réseau
triphasé, les trois champs sont déphasés. Le champ magnétique résultant tourne à la
même fréquence que le courant soit 50 tr/s.

UMMTO 2014 52
Chapitre IV Parti électrique

Figure IV.13 : champ Magnétique dans la bobine. [1]

Les 3 enroulements statoriques créent donc un champ magnétique tournant, sa

fréquence de rotation est nommée fréquence de synchronisme.

Le stator est constitué de barres d'aluminium noyées dans un circuit magnétique.

Ces barres sont reliées à leur extrémité par deux anneaux conducteurs et constituent
une "cage d'écureuil". Cette cage est en fait un bobinage à grosse section et très faible
résistance.

Cette cage est balayée par le champ magnétique tournant. Les conducteurs sont
alors traversés par des courants de Foucault induits. Des courants circulent dans les
anneaux formés par la cage, les forces de Laplace qui en résultent exercent un couple sur
le rotor. D'après la loi de Lenz les courants induits s'opposent par leurs effets à la cause
qui leur a donné naissance. Le rotor tourne alors dans le même sens que le champ, mais
avec une vitesse légèrement inférieure à la vitesse de synchronisme de ce dernier.

Le rotor ne peut pas tourner à la même vitesse que le champ magnétique, sinon la
cage ne serait plus balayée par le champ tournant et il y aurait disparition des
courants induits et donc des forces de Laplace et du couple moteur. Les deux
fréquences de rotation ne peuvent donc pas être synchrones d'où le nom de moteur
asynchrone.

UMMTO 2014 53
 Chapitre IV Parti électrique

Figure IV.14 : Cage d’écureuil. [1]

III. Le démarrage du moteur CSD 102 :

Couple
N.m

Couple
maximal
Caractéristique
du moteur

Point de
fonctionnement

Couple de
démarrage Caractéristique
s élevé de la charge
Fréquence
de rotation
à vide
Fréquence
de rotation
Tr/min

Figure IV.15 : Caractéristique mécanique du moteur. [1]

III.1. Démarrage direct :

Ce type de démarrage est utilisé pour le moteur du ventilateur.

Dans le cas de démarrage direct le courant de ligne vaut 7 fois le courant final de régime
il faut dimensionner les protections, mais surtout cela occasionne une chute de tension
qui risque de perturber le fonctionnement des appareilles connectée sur la ligne et sur le

UMMTO 2014 54
Chapitre IV Parti électrique

bon fonctionnement du moteur lui-même. Ce dernier risque de ne plus démarrer (la

courbe du couple moteur s’effondre pour devenir inférieure au couple résistant). En
outre le couple d’accélération est relativement élevé, il y a un à-coup au démarrage qui
risque de casser les organes mécaniques.

 Avantages : simplicité de l’appareillage, rapidité de la mise en régime.

 Inconvénient : démarrage brutal, courant d’appel élevé ce qui perturbe les
appareils branché sur la même ligne.

III.2. Démarrage étoile / tringle :

Ce type démarrage est utilisé pour le moteur d’entrainement il consiste à réduire

par la tension aux bornes du moteur grâce à une connexion étoile lors de la phase de
démarrage, le courant de ligne est alors divisé par 3, comme le couple moteur. Le
démarrage est plus doux, le courant d’appel plus faible. Il faut cependant s’assurer que le
couple de démarrages est suffisant pour démarrer le moteur. En outre il faut commuter
en triangle lorsque la vitesse se stabilise pour éviter l’échauffement du moteur.

 Avantage :

Démarrage doux, courant d’appel moins élevé.

 Inconvénient :

Couple réduit en tiers, utilisé sauf s’il y a un faible couple résistant au démarrage.

Le couplage du moteur en étoile ou bien en triangles se fait comme suit :

UMMTO 2014 55
 Chapitre IV Parti électrique

Figure IV.16 : .montage étoile et triangle. [1]

IV. Bilan des puissances et des pertes :

IV.1. La puissance absorbée :

La puissance absorbée réellement par un moteur électrique est donnée par la

relation :

U : La tension composée aux bornes du moteur.

I : Le courant de ligne.

: Le facteur de puissance du moteur.

Cette puissance n’est pas la puissance nominale du moteur, car elle subit des
pertes nous donnons par la suite les différentes puissances ainsi les relations permettant

UMMTO 2014 56
Chapitre IV Parti électrique

de les calculer. La puissance absorber subit des pertes magnétiques statoriques et des
pertes par effet joule au stator PJS.

R : est la résistance entre deux bornes

Pour donner une puissance qui est transmise au rotor Ptr :

La puissance transmise au rotor subit des pertes Joule rotoriques Pjr

g : est le glissement.

Pour donner la puissance électromagnétique Pem

Les pertes fer Pf et les pertes mécaniques rotationnelles Pmec sont déterminées lors
d’un essai à vide.

IV.2 la puissance utile du moteur PU :

C’est la puissance indiquée, sur la plaque signalétique du moteur elle est calculée,
par la relation :

Tu : Le couple utile déployé par le moteur.

: La vitesse de rotation le couple lorsque le couple utile est déployé.

IV.3 Le rendement du moteur :

C’est le rapport entre la puissance mécanique utile fournie par le moteur et la puissance

électrique qu’il absorbe.

UMMTO 2014 57
 Chapitre IV Parti électrique

V. Représentation simplifiée du bilan de puissance :

Puissance absorbée PA

Pertes magnétiques statoriques PMS Pertes joule statoriques PJS

Puissance transmise au rotor PTR

Pertes joule rotoriques PJR

Puissance électromagnétique PEM

Pertes mécaniques PMEC

Puissance utile PU

Figure IV.17 : Représentation du bilan de puissance. [5]

UMMTO 2014 58
Chapitre IV Parti électrique

UMMTO 2014 59
 60
Parti électrique

UMMTO 2014
Chapitre IV

Figure IV.18 : Circuit de commande de compresseur KAESER CSD 102.

[1]
 61
Parti électrique

UMMTO 2014
Chapitre IV

Figure IV.19 : Les entrées et sorties d’information du SIGMA CONTROL. [1]

 Chapitre IV Parti électrique

VI. Principe de fonctionnement du circuit électrique de compresseur

CSD 102 :

VII.1 Circuit de puissance :

 Fermeture de disjoncteur Q1, Mise sous tension de SIGMA CONTROL.
 Fermeture de Q2.
 Impulsion sur S1.
 Excitation de la bobine KM2 et fermeture de l’auto maintien KM2.
 Excitation de la bobine KM1 (après un temps préréglé).
 Ouverture temporisée du contact 65/66, désexcitation de KM1.
 Fermeture du contact 53/54, excitation de la bobine KM3.
 La fermeture de 53/54 entraine.

VI.2 Circuit de commande :

 Fermeture manuelle de disjoncteur Q1.

 Le SIGMA CONTROL est sous tension.
 Fermeture manuelle de disjoncteur Q2.
 Le circuit de commande est sous tension.
 Impulsion sur S2 fermeture de KM1(étoile) et fermeture de KM2 (ligne) et KM4
(ventilateur) par KM1 (53-54).
 Auto-maintien de KM1, KM2 et KM4 par KM2 (13-14).
 Ouverture temporisée de KM1 par KM2 (55-56).fermeture de KM3 par KM1 (21-
22) et KM2 (67-68).
 Arrêt : impulsion sur S1.
 En cas d’urgence : impulsion sur S0 arrêt d’urgence.

VI.3 Les entrées et sortie d’information :

 Les informations qui viennent des différents composants électriques collectés

dans la carte de base SEGMA CONTROL puis analysée se la permettent détecter le
moindre défaut avec précision à l’aide de l’affichage d’un texte dans l’écran du
SEGMA CONTROL.

UMMTO 2014 62
 Chapitre IV Parti électrique

 Les chutes de pression sont détectées durant tout le processus de compression à

l’aide des différents capteurs de pression. Puis le SEGMA CONTROL commande
automatiquement l’ouverture ou la fermeture de l’électrovanne de régulation.

VII. Les appareillages électriques de compresseur Kaeser CSD102 :

Ce sont les organes qui se trouvent dans l‘armoire électrique du compresseur, il se

divise selon leur fonction en éléments de commande et de protection.

VIII.1 Éléments de commande :

VII.1. Le sectionneur :

VII.1.1. Fonction :

Comme son nom l’indique, le sectionneur assure un sectionnement dans un circuit

électrique. Il permet d’isoler électriquement une installation ou un circuit électrique. Ils
sont équipés généralement de fusibles (protection court-circuit) et d’un dispositif de
cadenas sage pour une éventuelle consignation.

Sectionneur SYMBOLE

Figure IV.20 : le sectionneur. [1]

UMMTO 2014 63
Chapitre IV Parti électrique

Remarque :

Le sectionneur doit être manœuvré hors charge, dans le cas contraire à l’ouverture
un arc électrique va se produire et mettre la personne qui l’actionne en danger et
détériorer l’appareil lui-même. Le sectionneur n’a aucun pouvoir de coupure, en général
ils sont équipés d’un contact de pré-coupure qui doit être impérativement branché sur le
circuit de commande.

VII.1.2. Le contacteur :

VII.1.2.1. Fonction :

Il permet d’établir ou d’interrompre l’alimentation d’un circuit électrique. Un

contacteur est pourvu en général de contact de puissance, d’un ou plusieurs contacts de
commande et de 2 bornes d’alimentation de sa bobine interne.

Contacteur triphasé SYMBOLE

Figure IV.21 : contacteur triphasé. [1]

VII.1.2.2. Principe de fonctionnement :

Lorsque sa bobine est alimentée, elle crée un champ magnétique qui attire les
contacts liés mécaniquement et ainsi ferme le circuit. La bobine est généralement
branchée sur le circuit de commande

UMMTO 2014 64
Chapitre IV Parti électrique

Figure IV.22 : le branchement de circuit de commande. [1]

VII.1.3. Les disjoncteurs :

VII.1.3.1. Fonction :

Le disjoncteur assure une protection contre les surcharges de tout type ainsi que
les personnes contre les contacts indirects (voir les types de disjoncteur). Il permet aussi
d’établir, d’isoler, d’interrompre le passage du courant dans un circuit ou une partie d’un
circuit électrique.

SYMBOLE
Disjoncteur magnétothermique

Figure IV.23 : disjoncteur magnétothermique. [1]

VII.1.3.2. Les différents types de disjoncteur :

Il existe plusieurs types de disjoncteur :

UMMTO 2014 65
Chapitre IV Parti électrique

 Disjoncteur magnétique : assure la protection contre le court-circuit.

 Disjoncteur thermique : assure la protection contre les surcharges.
 Disjoncteur magnétothermique : assure la protection contre les courts-circuits
ainsi que les surcharges.
 Disjoncteur magnétothermique différentiel : assure la protection contre les
courts-circuits, les surcharges et la protection des personnes contre les contacts
indirects.

VII.1.3.2.1. Le disjoncteur thermique :

Il fonctionne sur le même principe que le relais thermique.

VII.1.3.2.2. Le disjoncteur magnétique :

Il fonctionne un peu comme un contacteur, c’est-à-dire que le courant passe dans

un bobinage, lorsque l’intensité devient supérieure au calibre du disjoncteur, le champ
magnétique créé attire un contact mobile et ainsi ouvre le circuit.

VII.1.3.3. Transformateur :

Le transformateur est l’un des appareils électriques les plus utilisés. Il permet de
modifier la tension et le courant dans un circuit.

SYMBOLE
TRANSFORMATEUR

Figure IV.24 : le transformateur. [1]

UMMTO 2014 66
Chapitre IV Parti électrique

VII.1.3.3.1. Les différents types de transformateurs :

Il existe deux types de transformateurs :

 Transformateur élévateur :
Lorsque la tension de sortie est supérieure à la tension d’entrée.
 Transformateur abaisseur :
Lorsque la tension de sortie est inférieure à la tension d’entrée.

VII.1.3.3.1.1. Constitution :

Le transformateur se constitue de :

 Le circuit magnétique :
Il est constitué d’un circuit fermé permettant la circulation du flux en fer
additionné de silicium pour réduire les pertes. Il est feuilleté pour réduire les
pertes en courant de Foucault.
 Bobinage :
Le nombre de spires des deux enroulements est défirent l’enroulement qui
comporte le plus grand nombre de spires est appelé enroulement haute tension il
est en fil fin et l’autre qui comporte moins de spires set appelé enroulement de
basse tension il est en fil gros. L’enroulement qui est alimenté par une source
extérieure est appelé primaire et l’autre qui alimente une charge est appelé
secondaire.

VII.1.3.3.1.2. Principe de fonctionnement :

L’enroulement primaire est soumis à une tension sinusoïdale il est donc traversé
par un courant sensiblement sinusoïdal, en première approximation, nous pouvant
négliger les chutes de tension et admettre que le flux traversant le circuit magnétique est
sinusoïdale en quadrature arrière avec la tension, ce flux engendre dans chacun des
enroulements une force électromotrice sinusoïdale, ainsi apparait entre les bornes du
secondaire une tension qui :peut-être visualisé à l’oscilloscope, et dont nous pouvons
mesurer la valeur efficace.

UMMTO 2014 67
Chapitre IV Parti électrique

VII.1.3.3.1.3. Rapport de transformation :

N2 : nombre de spires de l’enroulement secondaire.

N1 : nombre de spires de l’enroulement primaire.
U10 : tension d’alimentation.
U20 : tension à vide au secondaire.
I1cc : courant de court-circuit au primaire
I2cc : courant de court-circuit au secondaire.

VII.1.3.3.1.4. Rondement de transformateur :

Σ Pertes : pertes joules et les pertes de fer.

P1 : puissance totale absorbée.
P2 : puissance totale transmise à la charge.

VII.1.3.3.1.5. Avantages de transformateur :

Le transformateur permet d’assuré l’isolation de circuit de commande sous tension

réduite donc la protection des composants électriques ainsi que les l’opérateur qui
intervient sur la commande.

VII.1.4. Les éléments de protection :

VII.1.4.1. Les fusibles :

VII.1.4.1.1. Fonction :

La fonction du fusible est d’assurer la protection des circuits électriques contre le

court-circuit. Le principe est le suivant, lorsque le courant demandé par le circuit
électrique dépasse le calibre du fusible, la partie conductrice intérieure fond et ainsi
ouvre le circuit.

UMMTO 2014 68
Chapitre IV Parti électrique

Figure IV.25 : le fusible. [1]

1. Plaque de soudure.
2. Disque de centrage de la lame fusible.
3. Silice (permets une coupure franche).
4. Lame fusible.
5. Tube.
6. Embout de contact.

Il existe plusieurs types de fusibles. Les fusibles que contient notre sectionneur
sont de type gG.

Les fusibles gG : sont des fusibles dits « protection générale », protègent les circuits
contre les faibles et fortes surcharges ainsi que le court-circuit. Les inscriptions sont
écrites en noir.

FUSIBLE gG
SYMBOLE

Figure IV.26 : le fusible gG. [1]

UMMTO 2014 69
Chapitre IV Parti électrique

VII.1.4.1.2. Caractéristiques des fusibles :

 Tension nominale : 250, 400, 500, 660V.

 Intensité de courant nominale (In) : c’est le calibre du fusible ou de la cartouche
de remplacement.
 Courant de non fusion (Inf) : c’est la valeur de courant qui peut être supporté par
le fusible pendant un temps conventionnel sans fondre.
 Courant de fusion (If) : c’est la valeur du courant qui provoque la fusion avant la
fin de temps conventionnel.
 Durée de coupure : c’est le temps qui s’écoule entre le moment où commence à
circuler un courant suffisant pour provoquer la fusion et la fin de fusion.
 Courbe de fonctionnement d’un fusible : on exprime le temps de fusion en
fonction de l’intensité ce qui se traduit par deux courbes.

VII.1.5. Relais thermiques :

VII.1.5.1. Fonction :

Le relais assure une protection contre une surcharge faible prolongée (par effet
joule) pour un moteur par exemple (associé à des fusibles). En cas de déclenchement,
rechercher la cause avant le réarmement. Il ne possède aucun contact de puissance, mais
est généralement pourvu de 2 contacts de commande, un NO et un NC (NO =
normalement ouvert, NC = normalement fermé).

RELAIS THERMIQUES SYMBOLE

UMMTO 2014 70
Figure IV.27 : le relais thermique. [1]
Chapitre IV Parti électrique

VII.1.5.2. Principe de fonctionnement :

Le relais thermique est constitué d’un bilame métallique par phase (fait de 2 lames
avec un coefficient de dilatation différent). Lorsque le courant le traversant est
supérieur au calibrage du relais thermique, ça crée une élévation de température sur le
circuit qui va déformer le bilame et ainsi ouvrir le circuit de commande.

L’intensité de réglage Ir du relais thermique est égale au courant nominal In du moteur

(inscrit sur la plaque signalétique) et le déclenchement est fonction du courant et du
temps comme l’indique la courbe ci-dessous.

Figure IV.28 : la Courbe de déclenchement de disjoncteur. [1]

UMMTO 2014 71
Chapitre IV Parti électrique

Remarque :

On peut voir sur le graphe que si l’intensité qui traverse le disjoncteur est de 10
fois l’intensité de réglage, le relais va se déclencher en moins de 3 secondes.

UMMTO 2014 72
 III/partie
pneumatique
Chapitre IV Partie pneumatique

Introduction :

L’air comprimé est une source d’énergie, la compression de l’air passe par
plusieurs étapes, en commençant par l’aspiration de l’air atmosphérique puis la
filtration, la compression avant de pouvoir l’utiliser.

Dans cette partie nous allons découvrir les différents éléments qui se trouvent
dans le schéma pneumatique, nous expliquerons leurs rôles, et le principe de
fonctionnement du circuit.

Mais aussi la détermination des points essentiels qui facilite d’effectuer une
intervention rapide et efficace sur le compresseur.

UMMTO 2014 73
Chapitre IV Partie pneumatique

I. schéma pneumatique :

Figure IV.29 : le Schéma pneumatique de compresseur KAESER CSD 102. [5]

UMMTO 2014 74
Chapitre IV Partie pneumatique

Nomenclature des composants :

Composants désignations
1 Collecteur de poussière
2 Filtre à air
3 Interrupteur à vide filtre à air
4 Pressostat mauvais sens de rotation
5 Orifice de remplissage d’huile avec bouchon
6 Soupape d’aspiration
7 Silencieux
8 Vanne d’arrêt – conduite de mise à vide
9 Bloc compresseur à vis
10 Moteur d’entrainement
11 Accouplement
12 Filtre à huile
13 Refroidisseur d’huile
14 Vanne d’arrêt avec raccord rapide purge d’huile
15 Pressostat différentiel – filtre à huile
16 Vanne de régulation de température
17 Refroidisseur d’air comprimé
18 Capteur de pression du réseau
19 Capteur PT 100
20 Électrovanne de dosage d’huile
21 Soupape de sécurité
22 Diaphragme
23 Filtre
24 Électrovanne de mise à vide
25 Électrovanne de régulation
26 Clapet anti – retour / soupape de pression minimum
27 Raccord rapide
28 Raccord rapide côté air
29 Manomètre
30 Capteur de pression interne

UMMTO 2014 75
Chapitre IV Partie pneumatique

31 Voyant de niveau d’huile

32 Vanne d’arrêt avec raccord rapide purge d’huile
33 Raccord rapide côté huile
34 Réservoir séparateur d’huile
35 Cartouche séparatrice d’huile

Tableau 8 : nomenclature des composants de schéma pneumatique. [5]

II. Principe de fonctionnement :

L’air atmosphérique est aspiré à travers le collecteur de poussière (1), puis passe
par un filtre à air (2) ou il est épuré avant de passer par la soupape d’aspiration(6) pour
arriver au bloc compresseur(9), ou il se mélange avec l’huile de refroidissement.

Deux pressostats sont placés en série avec la soupape d’aspiration ;

 Le premier est situé entre le filtre à air et la soupape d’aspiration. Il a le rôle de

contrôler la pression d’air à l’entrée et donner l’information au SIGMA CONTROL
si le filtre à air est colmaté.
 Le deuxième est situé après la soupape d’aspiration, il assure l’arrêt du
compresseur par la coupure d’alimentation en cas de mauvaise circulation d’air.

Le mélange air/huile doit être comprimé par les deux vis sans fin du bloc
compresseur (9), et refoulé ensuite à une grande pression vers le séparateur air/huile
(34), ou l’air se sépare de l’huile de refroidissement :

 L’huile séparée de l’air descend par la gravité au fond du réservoir séparateur

air/huile, elle est ensuite reconduite vers le refroidisseur d’huile pour avoir une
température idéale qui est préréglée pour pouvoir revenir au bloc compresseur.
Le circuit de refroidissement d’huile contient une vanne de régulation de
température (16), c’est la vanne thermostatique qui a le rôle de régler et
optimiser la température de cette huile.
 L’air, sort du séparateur air/huile et passe par le clapet anti retour (26), pour
arriver au refroidisseur d’air (17), ou il sera refroidi de 5 à 10 Kelvin au-dessous
de la température ambiante.

UMMTO 2014 76
Chapitre IV Partie pneumatique

Le clapet anti retour est équipé d’un système de régulation de pression minimale permet
aussi d’ouvrir la soupape d’aspiration qui est fermée au repos, à l’aide d’une
électrovanne de régulation (24/25).

Un capteur de pression du réseau (18), est placé à la sortie de l’air comprimé, il mesure
la pression de sortie de l’air comprimé et envoie ces données au SIGMA CONTROL.

III. Étude des organes pneumatique :

III.1. Le pressostat :

Le pressostat ou manostat est un capteur de pression fournissant un signal

pneumatique lorsqu’un seuil de pression positive par rapport à la pression
atmosphérique est atteint.

Lorsque l’entrée est pneumatique et la sortie est électrique comme c’est le cas dans
notre compresseur, ce type de capteurs constitue une interface pneumo-électrique.

L’élément de détection fait appel à différents moyens. La pression agit :

 Soit sur la surface d’une membrane sous-tendue par un ressort de tension

réglable.
 Soit sur la surface intérieure ou extérieure d’un soufflet métallique.
 Soit sur un élément piezorésstif qui est le cas dans les capteurs qui se trouvent
dans notre unité d’intervention.
Capteur de pression à élément piézorésistif
Bloc
Élément électronique
piézorésistif

Entrée de pression
Sortie
signal
électrique
Membrane

Figure IV.30 : le capteur de pression. [5]

La membrane en acier inoxydable est couverte sur l’une substance semi-

conductrice d’une propriété piézorésistive. Cette substance est comme une résistance

UMMTO 2014 77
Chapitre IV Partie pneumatique

sensible elle détecte la moindre pression due à la déformation de la membrane elle est
reliée à un pont de mesure, et la faible variation ohmique de la résistance sera amplifié.
La commutation est obtenue par l’intermédiaire d’un transistor sous forme d’un courant
continu. Ce signale sera transmis à la carte de base du SIGMA CONTROL qui va la
traduire on affichage texte.

Figure IV.31 : image d’un Capteur de pression. [5]

III.2. Les clapets anti-retour :

Le rôle du clapet anti retour est d’interdire la circulation de l’air comprimé dans le
sens déterminé par la fermeture du clapet.

La fermeture du clapet peut être forcée par un ressort de tension ajustable ou non.
La soupape de sécurité montée sur les réservoirs d’air comprimé est un clapet anti
retour de ce type. Son rôle est d’assurer le délestage du réservoir en cas de dépassement
de la pression normale d’utilisation. Elle est tarée et plombée pour éviter tout risque de
déréglage par une personne non autorisée.

Figure IV.32 : Clapet anti- retour. [5]

UMMTO 2014 78
Chapitre IV Partie pneumatique

III.3. La soupape d’aspiration :

La soupape d’aspiration sur notre compresseur est de type automatique, elle est
constituée d’un distributeur 2/2 qui permet soit l’ouverture ou la fermeture de la
soupape il est commandé électriquement par le SIGMA CONTROL selon le régime de
fonctionnement la machine.

 Si la machine fonctionne en régime charge la soupe est ouverte.

 Si la machine fonctionne en régime marche à vide la soupape est fermée.

Le clapet anti retour à l’entrée de la soupape assure le non-retour de le l’air dans le

mauvais sens.

Elle contient trois orifices d’aspiration, refoulement, et le retour d’huile.

La soupape d’aspiration doit être nettoyée régulièrement.

Figure IV.33 : Soupape d’aspiration. [5]

III.4. Le filtre à air :

Pour filtrer l’air on est oblige celui-ci à traverser une matière présentant des
micropores d’une dimension inférieure à celle des particules à arrêter.

Les matières constitutives de la cartouche filtrante la plus utilisée sont :

 L’acétate de cellulose plissé en étoile.

 Les microfibres de verre en borosilicate.

UMMTO 2014 79
Chapitre IV Partie pneumatique

 Les plaques ou les granulés de charbon actif.

Figure IV.34 : Filtre à air en acétate de cellulose. [5]

III.5. Le réservoir d’air comprimé :

Les réservoirs d'air comprimé, tampons et de stockage, accomplissent une tâche

importante dans la station d'air comprimé : ils doivent équilibrer le réseau lors des
pointes de consommation, et séparer à maintes reprises le condensat de l'air comprimé.
Un dimensionnement approprié et une protection anticorrosion fiable sont donc de la
plus grande importance. Les intervalles de contrôle doivent par ailleurs être aussi longs
que possible. Il faut également tenir compte du travail de montage sur le lieu
d'installation. Notre réservoir a une capacité de stockage de 30m3.

Figure IV.35 : le réservoir de l’aire comprimée 30 . [5]

UMMTO 2014 80
 Chapitre V

Plan de
maintenance
Chapitre V Partie maintenance

Introduction :

Les installations, les équipements tendent à se détériorer dans le temps sous

l’action de causes multiples (usure, déformation ou agents corrosifs….). Ces
détériorations peuvent provoquer l’arrêt de fonctionnement. Toute installation doit
rester en bon état de fonctionnement le plus long temps possible afin d’assurer une
production de meilleure qualité. Pour cela, il est nécessaire de prévenir toute panne ou
défauts qui peuvent in influencer sur la production, le service maintenance à pour
objectif de prévenir les éventuelles pannes, diminuer les couts d’intervention, ainsi que
la durée d’immobilisation ralentir le phénomène d’usure et de réduire le nombre
défaillances.

I. Définition de la maintenance :

Définition AFNOR (NFX 60-010) :

L’ensemble des actions permettent de maintenir ou de rétablir un bien dans un

état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.

II. but de maintenance :

 Maintenance de l’installation en parfait état de marche.

 Prolonger la durée de vie de l’installation.
 Diriger les travaux d’entretien de l’installation.

III. objectifs de la maintenance :

 Objectif économique :
 Réduire le temps d’arrêt de la production.
 Investissement minimal sur les installations.
 Rentabilité maximale des installations utilisées.

 Objectif opérationnel :
 Service opérationnel à 100%.
 Installation en bon état.
 Rendement maximum des installations.

UMMTO 2014 Page 81

Chapitre V Partie maintenance

 Performance dans la qualité de la production.

IV. différentes formes de maintenance :

IV.1. Maintenance préventive :

Définition AFNOR :
C’est une maintenance effectuée selon des critères prédéterminés dans l’intention
de réduire la possibilité de défaillance d’un bien pour toutes les pannes dans les
conséquences sont plus ou moins graves. Elle consiste donc à intervenir sur un
équipement avant qu’il ne tombe en panne. Elle doit permettre d’éviter les défaillances
au matériel en cours d’utilisations. Elle peut prendre deux formes :
 Maintenance conditionnelle : maintenance préventive subordonnée à un type
d’événement prédéterminé.

Les différentes formes de maintenance conditionnelles :

 Forme stricte : suivi continu

Des capteurs sont fixés en permanence à la machine reliée à une chaine de

télémesure, ils permettent d’obtenir un signal d’alarme, un arrêt automatique du
fonctionnement, un enregistrement continu des paramètres mesurés.

 Forme large : surveillance périodique.

L’intervalle entre les opérations de surveillance doit être proportionné à la vitesse

de dégradation estimée, de façon à éviter les défaillances.

 Forme particulière :

Les capteurs de bruits et de vibrations fixés sur les parties externes d’une machine
tournante fournissent des informations traitées. Elles sont significatives de l’état
interne de la machine (déséquilibre, dégradation des paliers, transmission…).

 Maintenance systématique : la visite des équipements est dictée par des

données statistiques à intervalles réguliers et fixes. Les éléments constitutifs des
équipements sont renouvelés avant l’épuisement total de leur vie utile.

IV.2. Maintenance corrective :

UMMTO 2014 Page 82

Chapitre V Partie maintenance

C’est une maintenance appliquée (après l’apparition de la panne).

Les opérations de maintenance corrective sont :

 Les dépannages :

C’est une action ou opération de maintenance sur un équipement en panne en vue

de la remettre en état de fonctionnement. Elle peut être appliquée sur une machine
fonctionnant en continu dont les impératifs de production interdisent toute inspection
ou l’intervention a l’arrêt ; ils caractérisent la maintenance palliative.

 Les réparations :

Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après défaillance. Elles

caractérisent la maintenance curative.

 Les inspections :

Action de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et exécuter

des réglages simples ne nécessitant pas d’outillages spécifiques ni d’arrêt de la
production.

De nos jours l’information a secoué le monde entier et dans tous les domaines même
dans la maintenance on trouve des logiciels conçus spécialement pour la maintenance.

Le système G.M.A.O (gestion de la maintenance assistée par ordinateur).

Ses fonctions :

 Il permet la gestion et la planification des tâches de maintenance.

 Il gère les fiches de suivi des machines pendant les opérations, ainsi que les fiches
d’interventions.

C’est un outil très puissant, mais il demande une vraie politique de maintenance à
l’entreprise.

V. Classification des catégories d’urgence des travaux de la

maintenance :

Les travaux de maintenance à l’ERENAV sont classés par degré d’urgence :

UMMTO 2014 Page 83

Chapitre V Partie maintenance

V.1. Travaux d’urgence N01 :

Ce sont des travaux des dépannages, ces urgences d’appliquent dans les cas
suivants :

 Arrêt de fonctionnement de compresseur.

 Risque d’accident du personnel (un danger sur le personnel).
 Risque d’accident du matériel (le compresseur).

V.2. Travaux d’urgences N02 :

Ce sont des travaux de dépannage moins urgents que les travaux précédents et
possèdent un délai inférieur à dix jours, cette urgence s’applique dans le cas suivant :

 Ralentissement de matériel (mauvaise aspiration de compresseur).

 Risque d’accident léger sur le matériel.

V.3. Travaux d’urgences N03 :

Ce sont des travaux programmés de la maintenance préventive.

V.4. Travaux d’urgences N04 :

Ce sont des travaux, dont les délais à effectuer selon la disponibilité de personnel
de la maintenance.

VI. Les travaux de la maintenance recommandés sur le compresseur à

vis :

VI.1. Travaux à faire par l’utilisateur lui-même :

 Chaque jour :
 Effectue une vérification visuelle et acoustique du compresseur.
 Chaque semaine :
 Vérifier le niveau d’huile.
 Vérifie la natte filtrante de l’armoire électrique, nettoyez ou changez.
 Chaque mois :
 Nettoyer le réfrigérant en le soufflant.

UMMTO 2014 Page 84

Chapitre V Partie maintenance

 Chaque semestre :
 Le graissage du moteur.

VI.2. Travaux faires par un technicien qualifié :

 La vidange d’huile :

La période de vidange pour le SIGMA FLUID S 460 est de 6000 heures ou 2 ans.

 Le changement de filtre à l’huile :

La périodicité de changement du filtre à l’huile est chaque 3000 heures

 Le changement du filtre à air :

La périodicité de changement du filtre à air est de 3000 heures.

Le changement se fait en prématuré selon les conditions ambiantes.

 Le changement de la cartouche séparatrice :

La périodicité de changement de la cartouche séparatrice d’huile est jusqu’à 6000

heures.

 Le changement de l’accouplement :

La périodicité de changement de l’accouplement :

 Contrôler toutes les 3000 heures

 Changer toute
Les 36000 heures de fonctionnement
 Les changements des roulements du moteur :
 Les roulements graissés à vis sont chargés toutes les 12000h
Ou chaque 3ans.
 Les roulements standard peuvent résister jusqu’à 36000 h

 Connexion électrique :

Vérifie toutes correctement serrées après chaque 3000 heures.

UMMTO 2014 Page 85

Chapitre V Partie maintenance

VII. Différents niveaux de maintenance :

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux. Les
niveaux pris en considération sont ceux de la norme FD X 60-000.
Pour chaque niveau, la liste des opérations précisées est donnée à titre d’illustration.

VII.1. 1er niveau de maintenance :

Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de

fonctionnement des machines :
 Niveau d’huile moteur
 Niveau d’eau
 Indicateur de colmatage
 Niveau de la réserve de combustible
 Niveau de la réserve d’huile
 Régime moteur
 Température de l’eau de refroidissement
 Température d’échappement
 Test des voyants et indicateurs
 Purge de circuit d’échappement
 Nettoyage des filtres
 Contrôle d’encrassement des filtres
 Contrôle visuel de l’état des organes
 Contrôle auditif des bruits des machines
Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne
nécessitant pas de réalisation d’un diagnostique de panne et de démontage. Ils peuvent
aussi déclencher, notamment sur des anomalies constatées, des opérations de
maintenance de niveaux supérieurs.
En règle générale les interventions de 1er niveau sont intégrées à la conduite des
machines.

UMMTO 2014 Page 86

Chapitre V Partie maintenance

VII.2. 2e niveau de maintenance :

Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont régulièrement

effectuées sur les équipements :

 Remplacement des filtres difficiles d’accès

 Remplacement des filtres à gazoles
 Remplacement des filtres des filtres à huile moteurs
 Remplacement des filtres à air
 Prélèvement d’huile pour analyse et pré-analyse
 Vidange de l’huile de moteur
 Analyse de liquide de refroidissement
 Contrôle des points signalés pour le 1er niveau
 Graissage de tous les points en fonction de la périodicité
 Contrôle des batteries
 Réglages simples (alignement des poulies, alignement moteur/pompe)
 Mesure de paramètres à l’aide de moyens intégrés à l’équipement.

Ces opérations sont réalisées par un technicien ayant une formation spécifique. Ce
dernier suit les instructions de maintenance qui définissent les tâches, la manière et les
outillages spéciaux. Les pièces de rechange sont essentiellement du type consommable,
filtres, joints, huile, liquide de refroidissement.

VII.3. 3e niveau de maintenance :

Il s’agit des opérations de maintenance préventive, curative, de réglage et de

réparation mécaniques ou électriques mineurs.
Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :
 Réglage des jeux de soupapes
 Réglage des injecteurs
 Contrôle endoscopique des cylindres
 Contrôle des sécurités du moteur

UMMTO 2014 Page 87

Chapitre V Partie maintenance

 Contrôle et réglage des protections électriques

 Contrôle de refroidisseurs
 Contrôle du démarreur
 Remplacement d’un injecteur
 Contrôle et réglage de la carburation
 Contrôle et réglage de la régulation de la puissance
 Contrôle et révision de la pompe
 Contrôle des turbocompresseurs
 Remplacement d’une résistance de chauffage
 Contrôle de l’embiellage
 Contrôle de l’isolement électrique
 Remplacement des sondes et capteurs
 Replacement d’une bobine de commande
 Remplacement d’un disjoncteur
 Contrôle et réglage nécessitant l’utilisation d’un appareil de mesure externe à
l’équipement

Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes les opérations se
font avec l’aide d’instruction de maintenance et d’outils spécifiques tels que les appareils
de mesure ou de calibrage. Ces opérations peuvent conduire à des opérations de 4e
niveau.

VII.4. 4e niveau de maintenance :

Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction

de l’équipement :
 Déculassage (révision, rectification).
 Révision de la cylindrée.
 Contrôle de l’alignement du moteur/alternateur.
 Changement des pôles d’un disjoncteur HT.
Les opérations sont réalisées par des techniciens bénéficiant d’un encadrement
technique très spécialisé, d’un outillage général complet et d’un outillage spécifique.
Elles font aussi appel à des ateliers spécialisés (rectification, ré usinage).

UMMTO 2014 Page 88

Chapitre V Partie maintenance

VII.5. 5e niveau de maintenance :

Il s’agit des opérations lourdes de rénovation ou de reconstruction d’un

équipement. Ces opérations entrainent le démontage de l’équipement et son transport
dans un atelier spécialisé.
Le 5e niveau de maintenance est réservé au constructeur ou reconstructeur. Il
nécessite des moyens similaires à ceux en fabrication.

VIII. Les travaux recommandés par KAESER :

Intervenant Intervention Fréquences

 Effectuer une vitrification visuelle et Chaque jour.

acoustique du compresseur.
 Vérifier le niveau d’huile. Chaque
 Vérifier la nette filtrante de l’armoire semaine.
L’opérateur
électrique.
 Nettoyé le réfrigérant en le soufflant. Chaque mois.
 Faire le graissage du moteur. Chaque
semestre.
 Changement du filtre à huile.
 Changement du filtre à air.
3000 H
 Contrôle de l’accouplement.
 Vérifier les connexions électriques.
 Changement de la cartouche séparatrice. 6000 H / 2 ans
Technicien
 Changement du SIGMA FLUID S 460 (huile de le premier
qualifié
lubrification recommandée par KAESER). atteint
 Changement des roulements graissés. 12000 H / 3 ans
 Changement de l’accouplement.
 Changement des roulements standards. 36000 H

Tableau 9 : Les travaux recommandés par KAESER CSD102. [5]

UMMTO 2014 Page 89

Chapitre V Partie maintenance

IX. Plan de cycle de visite de compresseur :

fréquence

3000 H 6000 H 12000 H 36000 H

Visite de type

A X

B X

C X

R.G X

Tableau 10 : plan de cycle de visite de compresseur KAESER CSD 102. [5]

UMMTO 2014 Page 90

Chapitre V Partie maintenance

ERENAV
Visite type A 01 03 01
URNAL

Périodicité : 3000 heures

Désignation de l’UI
Compresseur KAESER CSD 102
Équipement : mec/elec

Organe Travaux Moyen équipe Observation

Changement de filtre à huile.

Circuit Clé
Changement de filtre à air. Mec Marche
pneumatique bidon
Faire le plain d’huile.

Moteur Surveiller les vibrations et Manuel

Elec Arrêt
asynchrone l’échauffement. visuel

Consigne :

Observation :

Établis-le : par :

Tableau 11 : Visite type A. [5]

UMMTO 2014 Page 91

Chapitre V Partie maintenance

ERENAV
Visite type B 01 03 01
URNAL

Périodicité : 6000 heures

Désignation de l’UI
Compresseur KAESER CSD 102
Équipement : mec/elec

Organe Travaux Moyen équipe Observation

Contrôler la résistance d’isolement

Moteur Manuel
Vérifier les connexions de la plaque à visuel Elec Arrêt
asynchrone
borne

Vérifier les contacteurs de l’armoire

électrique. Elec +
Armoire Manuel
Aide Arrêt
électrique Vérifier les fusibles. visuel
Elec
Vérifier les relais thermiques

Circuit Clé
Vérifier l’état des raccords Meca Marche
pneumatique bidon

Consigne :

Observation :

Établis-le : par :

Tableau 12 : Visite type B. [5]

UMMTO 2014 Page 92

Chapitre V Partie maintenance

ERENAV
Visite type C 01 03 01
URNAL

Périodicité : 12000 heures

Désignation de l’UI
Compresseur KAESER CSD 102
Équipement : mec/elec

Organe Travaux Moyen équipe observation

Graissage des roulements.

Moteur Manuel
Vérifier la borne mise à la terre du visuel Elec Arrêt
asynchrone
moteur.

Armoire Vérifier l’état des appareils de

Multimètre Elec Arrêt
électrique commande et de protection.

Ensemble Manuel
Vérifier l’état des roulements. Meca Arrêt
mécanique visuel

Consigne :

Observation :

Établis-le : par :

Tableau 13 : Visite type C. [5]

UMMTO 2014 Page 93

Chapitre V Partie maintenance

ERENAV
Visite type R.G 01 03 01
URNAL

Périodicité : 36000 heures

Désignation de l’UI
Compresseur KAESER CSD 102
Équipement : mec/elec

Organe Travaux Moyen équipe observation

Moteur Ouverture des flasques avant et Manuel

Elec Arrêt
asynchrone arrière nettoyé le stator et le rotor. visuel

Changement des vis sans fin.

Bloc Manuel
Changement de la cartouche visuel Mec Arrêt
compresseur
séparatrice.

Consigne

Observation :

Établis-le : par :

Tableau 14 : Visite type R.G. [5]

UMMTO 2014 Page 94

 Chapitre VI

Etude de la fiabilité
du compresseur
KAESER (modèle de
WEIBULL)
Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

Introduction :

La définition de la Fiabilité suivant la norme AFNOR X 60-501, est la

caractéristique d'un dispositif exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse
une fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps
déterminés.

Elle est directement proportionnelle à la période écouler entre deux pannes, plus
cette période est longue, plus le dispositif est fiable. Donc elle peut se caractériser par la
«Temps moyen de bon fonctionnement»(MTBF). La notion de temps peut prendre la
forme :
 Du nombre de cycles effectué.
 De la distance parcourue.
 Du tonnage produit.
Un dispositif est fiable s’il subit peu d’arrêts pour pannes.

I. Analyse de la fiabilité par la loi de weibull :

I.1. Définition de la loi de Weibüll :

C’est une loi de fiabilité à trois paramètres (alpha, bêta, et Gama) qui permet de
prendre en compte les périodes où le taux de défaillance n’est pas constant (jeunesse et
vieillesse). Cette loi permet :

 Une estimation de la MTBF (temps moyen de bon fonctionnement)

 Les calculs de taux de défaillance λ(t) et de la fonction de fiabilité R(t) et leurs

représentations graphiques.

 Grâce au paramètre de forme β d’orienter un diagnostic, car β peut-être

caractérisé de certains modes de défaillance.

I.2. Domaine d’utilisation :

Le modelé de weibull est très utilisé, car la loi à trois paramètres qui permet
d’ajuster correctement toute sorte de résultats expérimentaux ou opérationnels,
contrairement au modèle exponentiel, la loi de weibull couvre les cas où le taux de

UMMTO 2014 95
Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

défaillance λ est variable et permet donc de s’ajuster aux périodes de jeunesse et aux
différentes formes de vieillisse. (Voir la courbe en baignoire de λ(t) Figure 53).

La détermination des paramètres de weibull permettra de connaitre l’état de

matériel, et d’évaluer la MTBF et l’écart type.

Les résultats permettant d’estimer la fonction de répartition F(t) correspondant à

chaque instant t.

λ(t)

Figure VI.1 : Courbe en baignoire de taux de défaillance λ(t) en fonction de (t). [9]

Les paramètres de Papier Weibüll :

C’est un papier log / log qui comporte 4 axes :

 Axe A : axe des temps sur lequel on porte les valeurs ti des TBF (temps de bon
fonctionnement).

 Axe B : valeurs des probabilités de défaillance Fi calculées par la méthode des

rangs moyens ou des rangs médians. On estime R(t) par R(t) = 1 – F(t).

 Axe a : axe des temps en logarithmes népériens : ln(t).

 Axe b : axe qui permet l’évaluation de β.

UMMTO 2014 96
Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

Figure VI.2 : Papier Weibüll. [8]

I.3. Application de modèle de Weibull sur le compresseur KAESER CSD 102 :

 D’après des données statistiques fournies par l’exploitation à partir d’un

ensemble des valeurs recueillies par l’observateur, (service maintenance) nous
avons calculé les TBF (temps de bon fonctionnement).

Avant défaillance nous avons enregistré les résultats suivants :

Pour bien déterminer les paramètres de weibull en prend comme unité de temps
(heures).

UMMTO 2014 97
Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

Programme de maintenance de compresseur KAESER CSD102 :

Périodicité Opération a effectuer

Hebdomadaire

12000Hs
36000Hs
1000Hs
2000Hs
3000Hs
6000Hs

X Contrôler le niveau d’huile de refroidissement.

X Contrôler les nattes filtrantes, les nettoyer ou les
changer.
Nettoyer les refroidisseurs d’huile et d’air
X comprimé.
X X Réaliser l’entretien de la récupération des calories.
X X Changer le filtre à air.
X Graisser les roulements de moteur.
X Vidanger l’huile de refroidissement.
X Changer le filtre à huile.
X Contrôler l’accouplement.
X Contrôler la fixation de toutes les vis des bornes
X électriques.
X Contrôler la soupape de sécurité.
X Contrôler l’étanchéité des refroidisseurs d’huile et
X d’air.
X Changer la cartouche séparatrice d’huile.
X Contrôler les soupapes.
Changer les roulements du moteur ventilateur.
Changer les roulements du moteur du compresseur.
Changer l’accouplement.
Changer les tuyaux flexibles

Tableau15 : Programme de maintenance KAISER CSD 102. [5]

UMMTO 2014 98
Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

I.4 Méthodes d’approximation des valeurs de la fonction de répartition f(t) :

On dispose pour nos études de fiabilité d’un certain nombre de données

expérimentales sur les TBF (temps de bon fonctionnement) ; TBF dont on veut étudier la
fonction de répartition.

Ces données représentent un échantillon « n » de la population que l’on veut

appréhender. Elles doivent être classées par ordre croissant de durée (en heures, jours,
etc.), suivant l’unité la plus adaptée. [8]

L’estimation de la fonction de densité pour une durée « ti» est donnée par :

i
f (ti ) 
n 1

Or, ce n’est pas la fonction de densité qui nous intéresse mais la fonction de
répartition F(ti). Cette fonction de répartition peut être estimée selon plusieurs
méthodes dont 2 sont particulièrement applicables pour les lois de fiabilité
(exponentielle et Weibüll) : ce sont les méthodes des rangs médians et des rangs
moyens. Le choix entre l’une ou l’autre des méthodes est fonction de la taille « n » de
l’échantillon. [8]

 Si n  20 , on utilise la méthode des rangs médians et :

i  0,3
F (ti ) 
n  0,4

 Si n  20 , on utilise la méthode des rangs moyens et :

i
F ( ti ) 
n 1
Les relations fondamentales :


 1  t  
 t   
  

 Densité de probabilité : f (t )  .  .e avec t  
   

 t  
 
  
 Fonction de répartition : F (t )  1  e

UMMTO 2014 99
Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)


 t  
 
  
 Loi de fiabilité : R ( t )  1  F (t )  e

 Taux de défaillance :


 1  t    1
f (t ) f (t )  t   
  
 1  t  
 (t )    .  .e .   (t )  .
   

R (t ) 1  F (t )      t  
 
  
e

I.5 Préparation des données :

Nous classons les valeurs de TBF enregistrées dans le tableau ci-dessous.

On a n<20 donc on utilise la méthode des rangs médians :

i  0,3
F (ti ) 
n  0,4

Application

TBF (jour
i n i-0.3/n+0.4 avant F(i)%
défaillances)
1 18 0,03804348 1000 3,80434783
2 18 0,0923913 1000 9,23913043
3 18 0,14673913 1000 14,673913
4 18 0,20108696 1000 20,1086957
5 18 0,25543478 2000 25,5434783
6 18 0,30978261 2000 30,9782609
7 18 0,36413043 3000 36,4130435
8 18 0,41847826 3000 41,8478261
9 18 0,47282609 3000 47,2826087
10 18 0,52717391 3000 52,7173913
11 18 0,58152174 3000 58,1521739
12 18 0,63586957 3000 63,5869565
13 18 0,69021739 6000 69,0217391
14 18 0,74456522 12000 74,4565217
15 18 0,79891304 12000 79,8913043
16 18 0,85326087 36000 85,326087
17 18 0,9076087 36000 90,7608696
18 18 0,96195652 36000 96,1956522

Tableau 16 : détermination des couples (ti, Fi) par les rangs moyens.

UMMTO 2014 100

Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

I.6. Détermination des paramètres :

Pour le compresseur KAESER CSD 102 on considère que les défaillances débutent
à l’origine du temps donc le paramètre de localisation γ =0 (pas de translation sur
l’échelle des temps).

Nous portons sur le papier de Weibull les couples de points (TBF, F(i)) qui nous
donnent la droit D1 (γ=0) voir (figure 55).

D1coupe l’axe (t, η) à l’abscisse : η=6861.331heures.

D1⫽D2 coupe l’axe (β) à l’ordonnée : β=1.064.

Figure VI.3 : graphe de WEIBULL. [8]

UMMTO 2014 101

Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

I.7. Exploitation des paramètres :

Recherche de la durée de vie moyenne du compresseur :

Table de loi de weibull :

Tableau 17 : tables WEIBULL. [9]

Les paramètres A et B issus de tables WEIBULL :

A=0.9615
B=0.9193

UMMTO 2014 102

Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

I.8.1.Détermination de La fonction répartition :

( )
( )=1−

( ) .
( )=1− .

t F(t)
10 0,000978044

100 0,011197672

1000 0,121544274

10000 0,774924545

20000 0,955463898

30000 0,991637997

Tableau 18 : préparation des données f(t).

F(t)

1,2

0,8

0,6

0,4

0,2

0 t(h)
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000

Figure VI.4 : la courbe de F(t) en fonction de t.

I.8.2. Détermination de La loi de fiabilité :

( )
( )= 1− ( ) =

UMMTO 2014 103

Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

( ) .
( )= .

t R(t)

100 0,988802328
500 0,939777306
2000 0,7630947
5000 0,489295316
10000 0,225075455
15000 0,10096339
20000 0,044536102
30000 0,008362003
35000 0,003573783

Tableau 19 : préparation des données de R(t).

R(t)
1,2

0,8

0,6

0,4

0,2

t(h)
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Figure VI.5 : la courbe de R(t) en fonction de t. [9]

I.8.3. Temps moyen de bon fonctionnement :

MTBF=Aη+γ

MTBF=0.9615*6861.331=6597.17 heures.

MTBF=6597.17 heures.

UMMTO 2014 104

Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

I.8.4. Taux de défaillance :

Le taux de défaillance λ(t) est un estimateur de la fiabilité (exprimé en pannes par

heure), liée au problème de défaillance

L’expression du taux de défaillance :

( )= ( )

λ(t)

Zone
III

Zone II

Zone
I

t(h)

Figure VI.6 : courbe des différentes phases de λ (t) en fonction de (t). [9]

La vie des équipements se présente en trois phases :

 Zone I : c’est la phase de jeunesse ou λ(t) décroit rapidement. C’est la période de
mise en service et de rodage de compresseur. Les défaillances sont dues à des
anomalies ou imperfections de montage.
 Zone II : c’est la Phase de maturité ou λ(t) est pratiquement constante. c’est la
période de la vie utile où la défaillance est aléatoire. Le taux de défaillance est
constant ou légèrement croissant, correspondant au rendement optimal de
l’équipement.

UMMTO 2014 105

Chapitre VI analyse de fiabilité de compresseur (modèle de weibull)

 Zone III : c’est la Phase de vieillesse ou λ(t) croit rapidement. C’est la période
d’obsolescence, à dégradation accélérée. Souvent on trouve une usure mécanique
de la fatigue, une érosion ou une corrosion. A un certain point de λ(t), le matériel
est mort. [9]

Dans le cas pratique :

( )= ( )

. .
( )= ( )
. .

λ(t)
0,0002

0,00018

0,00016

0,00014

0,00012

0,0001

0,00008

0,00006

0,00004

0,00002

0 t(h)
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000

Figure VI.7 : La courbe de λ(t) en fonction de (t).

Les résultats obtenus de la loi de fiabilité lors de l’analyse des données perspectives
correspondent avec la littératrice [9].

UMMTO 2014 106

 Chapitre VII

Partie proposition
Chapitre VII Partie proposition

La problématique :
I. L’humidité de l'air comprimé :

L'air atmosphérique ambiant contient toujours une certaine quantité d'eau,

variable en fonction de sa température et de sa pression. Cette teneur en eau est
généralement de l'ordre de quelques grammes d'eau par kilogramme (ou m3) d'air.
Dans un compresseur, l'air ambiant subit une augmentation de sa température et une
réduction de son volume l'amenant à saturation. De ce fait, tout refroidissement
provoque de la condensation. Ce condensat est alors séparé dans un séparateur
centrifuge installé en aval ou dans le réservoir d'air comprimé. Mais l'air comprimé est
encore saturé d'humidité à 100%. Un séchage de l'air comprimé est par conséquent
nécessaire pour éviter les défauts de fonctionnement, les interruptions de la production
et les travaux de réparation et d'entretien coûteux. Les sécheurs d'air sont utilisés pour
abaisser le taux d'humidité de l'air comprimé et éviter ce phénomène.

II. Solution proposée :

II.1. Sécheur d'air comprimé :

Un sécheur d'air comprimé est un équipement technique qui est utilisé pour
réduire le taux d'humidité relative de l'air comprimé et éviter les problèmes liés à l'eau
condensée ou à la corrosion dans un réseau d'air comprimé. Les sécheurs d'air ambiant
sont généralement appelés déshumidificateurs.

II.2. Les différents types de sécheurs d'air :

Il existe plusieurs méthodes pour sécher l'air comprimé :

II.2.1. Sécheur frigorifique :

Ce type de sécheur consiste à refroidir l'air comprimé à une température

inférieure à son point de rosée à l'aide d'un échangeur de chaleur raccordé à un groupe
frigorifique conventionnel (compresseur-condenseur-évaporateur) ce qui provoque de
la condensation de l'humidité qu'il contient. L'eau liquide ainsi formée est récupérée par
un séparateur d'eau, tandis que l'air comprimé asséché est dirigé vers le réseau.

UMMTO 2014 107

Chapitre VII Partie proposition

Généralement un échangeur air-air réchauffe l'air en sortie de sécheur pour éviter toute
condensation sur les canalisations d'air comprimé.

II.2.2. Sécheur à absorption :

Ce type de sécheur consiste à utiliser les propriétés de certains dessicant tels que
l'alumine activée, le tamis moléculaire ou le silicate, qui attirent les molécules d'eau et
par conséquent assèchent l'air comprimé. Les sécheurs à tamis moléculaire sont ceux
qui permettent d'atteindre les points de rosée les plus bas. La régénération du
dessiccant peut être effectuée par balayage d'air sec ou par apport de chaleur dans la
colonne « en repos ». Dans le cas du balayage d'air sec, environ 20% du débit nominal du
sécheur est utilisé et donc rejeté à l'atmosphère. Sur les sécheurs modernes, l'adjonction
d'un hygromètre peut permettre d'allonger les cycles et de réduire cette consommation.

Remarque :

Ce type de sécheur se distingue à absorption par le fait que le dessicant n'est

jamais régénéré. Ils sont de ce fait peu utilisés en milieu industriel.

II.2.3. Sécheur à membranes :

Ce type de sécheur repose sur le principe de permutation. L'air comprimé traverse

des fibres creuses et poreuses qui ne laissent échapper que les molécules d'eau. L'air
ainsi asséché est dirigé vers le réseau. Ces sécheurs, généralement très compacts, sont
réservés au traitement de faibles débits d'air comprimés (moins de 100 m3/h).

II.3. Compression :

Le fait de surcomprimer l'air, permet de provoquer la condensation de la vapeur

d'eau. Ramené à la pression initiale, l'air est alors moins humide. Mais c’est une
opération très coûteuse.

III. Le choix de sécheur :

Nous proposons pour le compresseur KAESER CSD un sécheur frigorifique pour

les raisons suivantes :

 Les sécheurs frigorifiques sont les moins chers du marché.

UMMTO 2014 108

Chapitre VII Partie proposition

 Son principe de fonctionnement est simple.

 Il accepte des débits important.
 Les pertes de pression sont négligeables.
 L’installation d’un sécheur frigorifique n’est pas compliquer.

Figure VII.1 : Schéma de principe d’un sécheur frigorifique. [10]

Réfrigérant gaz/liquide

Réfrigérant gaz

Réfrigérant gaz chaud

Réfrigérant liquide froid

Réfrigérant liquide détendu

UMMTO 2014 109

Chapitre VII Partie proposition

III.1. Nomenclature et fonction des composants :

III.1.1. Circuit d’air comprimé :

1. Echangeur thermique air/air : L'air qui entre se refroidi par l'air du rhume sec
extraverti.

2. Echangeur de chaleur air/réfrigérant : L'air est refroidi au point de rosée requis

par le circuit réfrigérant.
3. Séparateur d’eau intégré : L'humidité est rassemblée et évacué par la canalisation.

III.1.2. Circuit de réfrigérant :

4. Compresseur frigorifique : Comprime le réfrigérant gazeux à une plus haute

pression.
5. Appareil de régulation : La valve de la déviation du gaz chaud règle le sécheur pour
prévenir la gelé en cas d’une charge inférieures.
6. Condenseur de réfrigérant : refroidi le réfrigérant afin qu'il change son état d'un
gaz à un liquide.
7. Le filtre de réfrigérant : Protège l'appareil de l'expansion de particules.
8. Détendeur : Le processus de la dilatation réduit la pression et refroidit de plus en
plus le réfrigérant.
9. Le séparateur de liquide : Assure que seulement gaz réfrigérant entre le
compresseur. processus de la dilatation réduit la pression et refroidit de plus en plus le
réfrigérant.

III.2. le choix de fournisseur :

Nous avons choisir le fournisseur des équipements pneumatique ATLAS COPCO

car ce dernière propose une gamme de sécheur frigorifique très large et un meilleur
rapport prix/performance.

Les sécheurs frigorifiques proposés par KEASER sont deux fois plus chers que des
sécheurs de la marque ATLAS COPCO et cela pour des performances égales.

UMMTO 2014 110

Chapitre VII Partie proposition

III.2.1. Caractéristiques techniques du FD 510 :

Température ambiante de fonctionnement. 40-50 °C

Débit max 510 L/s (30.6m3/min)

Pertes de pression 0.2 bar

Puissance 4.5 KW

Pression max 14 bars

Réseau d’alimentation 50 HZ

Tableau 20 : Caractéristiques techniques du sécheur FD 510. [10]

Sortie d’air sec

Entrée d’air
humide

Interface de
commande

Echangeur
thermique
air/réfrigérant
Compresseur
frigorifique

Figure VII.2 : Vue d’ensemble du FD 510. [10]

UMMTO 2014 111

Chapitre VII Partie proposition

III.2.2. Les avantages du FD 510 :

 Un échangeur thermique de haute efficacité :

La circulation de l’air humide à l’intérieur de l’échangeur est étudiée pour une

meilleure élimination de l’humidité. Ajoutant à ça un séparateur d’eau intégré dans
l’échangeur.

Figure VII.3 : échangeur thermique. [10]

 Une valve de la déviation du gaz chaud :

Cette valve prévient la présence de la geler en cas des charges inferieures.

 L’interface de commande Elektronikon :

Sa fonction est de gérer tous les paramètres pour assurer la précision maximale
pour notre installation. Son câblage est simplifié par des repères.

Figure VII.4 : l’interface de commande Electronikon [10].

UMMTO 2014 112

Chapitre VII Partie proposition

 Le circuit frigorifique :

Il est conçu pour fonctionner sous températures ambiantes très élevé.

III.3. La filtration de l’air comprimé.

Pour une qualité supérieure de l’air comprimé et une longue durée de vie de notre
sécheur frigorifique nous avons proposé d’ajouté un système de filtration avant et après
le séchage il comporte trois types de filtres fabriqué par ATLAS COPCO.

III.3.1. La filtration avant séchage :

 Un filtre de type DD :

Ce sont des filtres de protection coalescents et à particules destinés à une

utilisation générale, ils éliminent l'eau à l'état liquide et les aérosols d'huile jusqu'à
0,1 (mg/m) ainsi que les particules fines (jusqu'à 1 micron).

 Un filtre de type PD :

Ces filtres coalescents et à particules très efficaces, ces filtres peuvent éliminer
l'eau à l'état liquide, les aérosols d'huile jusqu'à 0,01 mg/m (0,01 ppm) et les particules
fines (jusqu'à 0,01 micron).

Figure VII.5 : Les filtres PD et DD. [10]

UMMTO 2014 113

Chapitre VII Partie proposition

III.3.2. La filtration après le séchage :

 Un filtre de type QD :

Filtres à charbon actif, les filtres QD permettent de supprimer les vapeurs d'huile et
les odeurs d'hydrocarbures pour atteindre une teneur d'huile résiduelle de 0,003 mg/m3
au maximum.

Figure VII.6 : Le filtre QD. [10]

Remarque :

Pour une filtration optimale ATLAS COPCO exige de placer le filtre type DD en amant du
filtre type PD.

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Chapitre VII Partie proposition

Figure VII.7 : schéma d’instalation de sécheur .

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Chapitre VII Partie proposition

IV. entretien de système d’air comprimé :

Il est important d’entretenir tous les équipements du système d’air comprimé en

respectant les spécifications des fabricants. Ceci vaut plus particulièrement pour les
inspections, essais, opérations d’entretien et calendriers de service recommandés qui
sont spécifiés dans les manuels d’utilisation.

Les fuites d’air nuisent aux compresseurs car elles entraînent une augmentation
des coûts d’exploitation et entravent le rendement des systèmes de régulation.
Des filtres colmatés risquent de provoquer des problèmes d’humidité lesquels
vont alors exiger une purge continue et des débits d’air plus élevés.
La pression différentielle des séparateurs d’huile fait augmenter la
consommation d’énergie.

Du point de vue efficacité énergétique, il est sage dans la plupart des cas de
procéder à l’entretien des équipements plus fréquemment qu’aux intervalles
recommandés. Ceci est d’autant plus vrai pour ce qui touche les fuites d’air, les pressions
trop élevées, l’humidité et les dispositifs de régulation.

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Conclusion général

Conclusion générale
Notre stage au sein de l’ERENAV nous a permis de nous initier à la maintenance
dans la pratique et de mettre en exercice notre apprentissage théorique.

Premièrement nous avons étudié les caractéristiques techniques du compresseur à

vis. Nous avons aussi analysé l’installation de ce compresseur et sa mis en production au
quotidien.

Nous avons pu constater les opérations de maintenance préventive et curative au

quotidien.

Sous la supervision de notre encadreur, nous avons appréhendé l’utilité

d’amélioration des conditions de l’exploitation du compresseur en installant un système
de séchage qui réduira le taux d’humidité du réservoir afin d’améliorer la production de
l’air comprimé et la disponibilité du compresseur.

Finalement, un autre élément important du stage est la mise en valeur du respect

des conditions de sécurité avant toute intervention afin réduire le risque d’accident
humain et des dommages du matériel à entretenir.
[1] Catalogue international 1983-84. Télémécanique dans le monde.

[2] R. BIGRET, J-L. Féron, « Diagnostique - maintenance, disponibilité des machines

tournantes » MASSON Paris 1995.

[3] Perfectionnement Chefs de Quart-Dispatchers (module : compresseurs centrifuges

et turbines à gaz) .Edition 1 version :0/NG/07, naftogaz Filière Exploitation.

[4] Catalogue, DRESSER-RAND. SONATRACH (Document des fournisseurs supplier

document).

[5] La documentation technique de compresseur Kaeser. Année 2004.

[6] A. Chevalier « guide de dessinateur industrielle » édition 2004.

[7] P .ISELT-U .ARNDT« Manuel de l’humidification de l’air » PYC édition livres France
1997.
[8] Davide Smith, fiabilité, maintenance et risque, Dunod, Paris, 2006.

[9] Le cours de la maintenance industrielle, 3eme année licence CM 2012.

[10] Catalogue industriel -Sécheurs d'air frigorifique Atlas Copco série FD.