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GENERALITES

Depuis le 18ème siècle, plusieurs constructions en métal ont vu le

jour, on peut citer :

 Le pont en arc en Angleterre (1777-1779) construit en fonte,

 Les éléments tendus de la comédie française (1786),

 Les planchers d'usines (1796)... etc.....

Mais ce n'est qu'en 1849 que la construction métallique a fait un

grand pas en avant avec le laminage en double T, ce qui a permis la

réalisation de couvertures des grandes surfaces, et c'est d'ailleurs en cette

période que la tour Eiffel (entièrement en fer) fut construite.

L'introduction de la soudure pour les assemblages au début du 20ème

siècle a marqué une nouvelle étape dans l'évolution de la construction en

métal. Dès lors, les améliorations dans les procédés d'élaboration du métal

se sont succédées et ont permis d'étendre l'utilisation du métal aux types

de constructions les plus diverses.

1- Applications de la construction métallique.

Les ouvrages métalliques peuvent être de conceptions très

différentes, mais on peut les scinder en deux grandes parties :

 Systèmes de construction formés par des barres assemblées entre

elles formant soit :

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 Les charpentes métalliques,

 Les ossatures des immeubles tours (I.G.H.),

 Les ponts rails, passerelles,

 Les pavillons d'exposition...etc.

 Constructions formées par un système de coques (réservoirs de

fluides, silos de stockage de matériaux, pipes lines...etc.

2- Avantages et inconvénients

2-1- Avantages

 La grande résistance à la traction, compression et flexion du métal

lui permettent de supporter des charges élevées avec des sections faibles,

ce qui donne des structures relativement légères même si la densité du

métal est relativement élevée. Les structures sont faciles à manœuvrer et à

transporter,

 L'imperméabilité aux fluides permet l'exécution d'ouvrage pour

lesquels l’étanchéité est exigée,

 Le délai d'exécution est réduit grâce à une industrialisation très

poussée, et ce en réalisant les éléments en usine et en les assemblant sur

chantier,

 La démontabilité et l'interchangeabilité des éléments facilitent le

renforcement des structures, le remplacement de certaines parties et

parfois même le déplacement,

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 La possibilité de récupérer le matériau d'une construction mise hors

service,

 Pour les alliages légers (à base d'Aluminium), on a d'autres

avantages tels que le poids réduit et la bonne tenue à la corrosion.

 2-2- Inconvénients

 La corrosion : La corrodabilité du métal nécessite la réalisation de

protection,

 La sensibilité au feu : Bien que les métaux soient non

inflammables, leurs propriétés mécaniques chutent avec la température.

La résistance de l'acier décroît rapidement au-dessus de 150°C et celle des

aciers pour une température variant de 100 à 150°C,

 Le coût élevé de la main d'œuvre qui est dû à la nécessité d'une

main d'œuvre qualifiée.

3- Les matériaux métalliques

3-1- Métaux ferreux

3-1-1- Fonte

Les fontes sont des alliages fer-carbone dont la teneur en carbone se

situe entre 2 % et 5 %. Elles sont obtenues par fusion de minerai de fer

dans des hauts fourneaux.

La fonte fut très utilisée au 19ème siècle pour la réalisation des

pièces comprimées pour colonnes. En dépit de sa faible résistance au choc

et à la traction (limite de rupture de 14 kg/m2), l'usage de la fonte n'a pas

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complètement disparu, car elle présente d'intéressantes qualité au moulage

et résista à la corrosion.

On l'utilise pour la réalisation de construction en forme complexes

principalement soumises à la compression, telles que les appareils

d'appuis dans les ponts.

Pour palier à la faible résistance à la traction, on utilise la fonte à

graphite sphéroïdal (fonte + 2% de manganèse) qui est une fonte plus

ductile, mois onéreuse et facile à exécuter.

3-1-2- Fer industriel

De teneur en carbone inférieure à 0.1%, le fer n'est plus utilisé en

construction métallique. Ce matériau ductile, obtenu par décarbonatation

de la fonte, était très utilisé au 19ème siècle pour les éléments tendus et

fléchis. De nos jours, il n'est plus utilisé mais plusieurs ouvrages existent

encore (tour Eiffel). Sa résistance à la corrosion est supérieure à celle des

aciers.

3-1-3- Acier

Alliage usuellement ductile de fer et de carbone, de teneur en carbone

comprise entre 0.1% et 2% et quelques métalloïdes, l'acier a de multiples

propriétés non atteintes par aucun autre matériau.

Issu jadis du fer carboné, il est actuellement élaboré directement à

partir de la fonte blanche. Ce métal a supplanté le fer et la fonte pour ses

principaux avantages tels que la résistance et la ductilité.

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3-2- Alliages légers

Métaux dont le principal constituant est l'aluminium, ils sont de plus

en plus utilisés, on les rencontre en menuiserie, en couverture, comme

panneaux muraux, ossatures légères soit toutes les constructions dont le

poids propre et la corrosion sont déterminants.

Les alliages légers sont ductiles, maniables à une température

comprise entre 100 et 150°C, soudables et contrairement aux matériaux

ferreux, ils sont particulièrement légers, résistent très bien à la corrosion

sauf en atmosphère marine.

Les alliages légers présentent actuellement des résistances

comparables à celles des aciers courants mais leurs principaux

inconvénients restent leur manque de rigidité (ils sont trois fois plus

déformables que les aciers) et leur prix élevé.

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L'ACIER

1- Elaboration de l'acier

L'acier se fabrique surtout à partir de la fonte blanche. De nos jours,

on utilise de plus en plus de ferrailles et des déchets d'aciers dits riblons.

La conversion ou l’affinage de la fonte se fait dans des fours

réduisant le pourcentage du carbone et des autres métalloïdes (silicium,

manganèse, phosphore et soufre), qui sont nuisibles aux qualités de l'acier,

soit par oxydation ou par réduction.

L'oxydation a lieu suivant les procédés par l'oxygène de l'air,

l'oxygène pur ou l'oxygène contenu dans les oxydes de fer se trouvant

dans les riblons.

Ces procédés permettent également la réalisation d'un acier de

composition chimique donnée en ajoutant en fin d'affinage certains

éléments dans des proportions bien déterminées afin de conférer à l'acier

certaines qualités.

1-1- Procédés de fabrication

1-1-1- Procédé de BESSEMER et THOMAS

a- Procédé BESSEMER

Le procédé bessemer (1855) ou procédé acide a pour principe de

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faire traverser le bain par un courant d'air froid, oxydant un grand

pourcentage d'impureté.

La fonte est introduite liquide à 1250°C dans le convertisseur, on y

souffle l'air froid oxydant les impuretés et entraînant une élévation de

température qui maintient le métal à l'état liquide.

L'élaboration de l'acier par affinage au vent, comporte deux phases

successives :

 L'oxydation permettant le départ de :

 Silicium : s'oxydant dès le début et forme une scorie de silicate de fer

et de manganèse montant à la surface. C'est surtout cette oxydation

qui provoque l'élévation de température, la teneur de la fonte en

silice doit être importante. La scorie très riche en silice (SiO

anhydride silicique qui est un acide fort) impose la même nature

chimique du revêtement intérieur du convertisseur pour éviter son

attaque par cet acide par voie chimique,

 Manganèse : s'oxydant également dès le début pour donner de

l'oxyde de manganèse, mais brûle moins vite que la silice,

 Carbone : brûle rapidement en quelques minutes donnant de l'oxyde

de carbone et du dioxyde de carbone,

 Phosphore : ne peut pas s'éliminer car on n'ajoute pas de la chaux

dont la présence est incompatible avec la nature du revêtement

intérieur, on est donc obligé de n'utiliser que des fontes peu riches en

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phosphore,

 Fer : dont la teneur devrait normalement augmenter, est oxydé en

partie et le bain renferme de FeO et FE2O3.

 La réduction permettant le départ du soufre, la désoxygénation de

l'oxyde ferreux restant à la fin de l'opération de l'oxydation, la

désulfuration est impossible car la scorie ne contient pas de chaux et

exige une température élevée.

b- Procédé THOMAS

Le procédé THOMAS ou procédé basique est un procédé d'affinage par vent, le

revêtement de l'appareil est à base de dolomie (carbonate de calcium et magnésium)

qui est basique. On introduit la chaux vive avec la fonte liquide et on y souffle de l'air

froid qui oxyde les impuretés :

 Silicium : disparaît très vite, la silice formée s'unit aux oxydes de fer et de

manganèse puis à la chaux donnant des silicates très fluides, éliminés rapidement

par décantation hors du métal. La silice étant un acide fort, il peut attaquer le

revêtement basique, la fonte riche en silicium est à éviter,

 Manganèse : s'élimine rapidement en formant de l'oxyde de manganèse,

 Carbone : disparaît plus vite que dans le procédé bessemer car le silicium

est peu abondant,

 Phosphore : brûle lentement au début, le départ ne se fait que vers la fin.

 La désoxygénation de l'acier se fait comme dans le procédé bessemer, le

soufre s'élimine légèrement pendant l'oxydation sous forme de sulfure de

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calcium. La teneur en soufre n'est que sensiblement modifiée dans la période de

la réduction, la nuance de l'acier à laquelle aboutit cet acier est l'acier doux dont la

limite d'élasticité varie de 22 à 36MPa.

1-1-2- Procédé à l'oxygène

L'acier est obtenu par affinage de la fonte par l'action de l'oxygène pur,

suivant le même principe que les procédés BESSEMER et THOMAS. Les réactions

sont les mêmes, les différences essentielles portent sur :

 L'emploi exclusif de l'oxygène pur entraîne une diminution du

vieillissement (absence d'azote),

 Le soufflage se fait à la surface du bain et non par le fond du creuset, à

l'aide d'une lance métallique refroidie à l'eau.

1-1-3- Procédé martin

Dans ce procédé, on mélange dans le four la fonte et les riblons, l'élévation

de température se fait grâce à un combustible (gaz ou fuel). La source de chaleur

principale ne réside plus dans les éléments thermogènes, l'apport se fait au moyen

de brûleurs ce qui permet une grande souplesse : on peut à la fois utiliser des fontes

peu thermogènes et des masses de ferrailles importantes dans des proportions très

variables en fonction des possibilités d'approvisionnement. L'affinage se fait dans un

four à sol rectangulaire, la capacité du four est d'environ 400 tonnes.

1-1-4- Procédé électrique

L'acier électrique est élaboré dans un four chauffé avec du courant

électrique. A part cette différence du mode de chauffage, ce procédé est le

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même que le procédé MARTIN.

1-2- Valeurs comparatives

 Le procédé d'affinage par le vent permet une grande production à un prix

de revient relativement bas et l'utilisation d'appareils simples sans combustibles.

Par contre la qualité de l'acier est relativement quelconques par suite de la trop

grande rapidité des opérations, les essais de contrôles sont sommaires et ne

permettent pas la détermination exacte des additions à faire pour obtenir, à coup

sûr, un métal de composition déterminée. A teneur en carbone égale, les

caractéristiques mécaniques de cet acier sont plus faibles que celles de l'acier

martin.

 Le principe de ce procédé exige des fontes dont les compositions ne

peuvent varier que dans des limites très étroites,

 Le procédé à l'oxygène permet d'obtenir un acier de qualité similaire à

celles de l'acier martin mais à un prix de revient plus faible, ce qui explique son

développement très rapide.

 A teneur en carbone égale, les aciers à oxygène ont des caractéristiques

plus faibles à cause de leur haut degré de pureté, mais présentent une ductilité et

une Résistance au vieillissement bien meilleure, ils sont par conséquent

recommandé pour les usages demandant une grande capacité de déformation ou

bonne soudabilité,

 Le procédé martin est beaucoup plus souple quant à la qualité et la quantité

des fontes utilisées, on peut utiliser toutes sortes de fonte et la capacité des fours,

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très variables, peut être facilement adaptée au besoin de l'industrie. Cependant,

bien qu'il permette l'utilisation en toutes proportions de ferrailles, le procédé

martin est plus coûteux vu les frais d'installation et ceux du combustible.

 Le procédé électrique est le procédé le plus coûteux et le plus souple quant

à la composition chimique de l'acier fabriqué, dont on peut faire varier, avec une

très grande précision, la teneur en carbone ou en éléments alliés grâce à la

dissolution rapide des additions, c'est le seul procédé permettant de fondre des

aciers difficilement fusibles comme ceux riches en tungstène. De même que la

capacité des appareils étant très variable, s'adapte facilement aux besoins d'une

usine quelle que soit son importance.

 L'évolution de ces procédés dans chaque pays est tributaire des facteurs

entrant dans le prix de revient.

2- Caractéristiques mécaniques de l'acier

Les caractéristiques mécaniques sont fondamentales à connaître pour la

conception et l'étude de résistance des éléments de construction. Elles sont les

résultats d'essais divers correspondants aux états en service des constructions.

On distingue plusieurs types d'essais mécaniques :

 Essais à sollicitation non périodiques,

 Essais statiques de courte durée : traction, pliage, dureté,

 Essais statiques de longue durée : fluage,

 Essais dynamiques de courte durée : choc

 Essais à sollicitations périodiques : fatigue.

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2-1- Essai de traction - Essai de compression

C'est l'essai mécanique le plus répandu et est souvent choisi comme essai

type pouvant donner une idée sur le comportement du matériau sous d'autres types

de sollicitations et fournir les valeurs caractéristiques usuelles en C.M.

L'essai de traction est réalisé soit sur un barreau brut, pour les aciers, pour

béton armé, soit sur une éprouvette normalisée.

Figure 1 : éprouvette de traction

L'éprouvette est soumise à un effort de traction progressif, croissant de zéro à

la rupture. Un enregistrement graphique mesure l'allongement de l'éprouvette en

fonction de l'effort de traction appliqué (ou de la contrainte), on obtient le

diagramme effort/déformation, selon la figure n°2.

Ce diagramme se décompose en quatre phases :

 Phase OA : zone rectiligne pour laquelle les allongements sont

proportionnels aux efforts appliqués. C'est la zone élastique, qui est

réversible, c'est à dire si l'on supprime l'effort de traction, la barre revient à sa

longueur initiale.

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Figure2 : courbe effort/ déformation (éprouvette soumise à la traction).

 Phase AA' : palier horizontal, qui traduit un allongement sous charge

constante, soit un écoulement du matériau. C'est la zone plastique. A partir du

point A (en M par exemple), si on supprime l'effort de traction, le retour à

l'équilibre Se fait selon la droite MM' parallèle à OA et la pièce conserve un

allongement résiduel OM'.

 Phase A'B : la charge croit de nouveau avec les allongements.

 Phase BC : l'allongement continue bien que la charge soit décroissante,

jusqu'au point C, qui correspond à la rupture. Dans cette dernière phase, la

déformation plastique est localisée dans une faible portion de l'éprouvette et n'est

plus homogène, on striction.

 Cette courbe permet de mesurer :

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 Re ou σe : limite d'élasticité de l'acier qui est la contrainte à partir de

laquelle les allongements deviennent permanents, elle correspond sensiblement

au seuil à partir du quel il n’y a plus proportionnalité entre contrainte et

déformation. Pour certains aciers (tels que les aciers écrouis) et pour les alliages

d'aluminium, la courbe ne présente pas de palier de plasticité, on défini alors une

limite d'élasticité apparente R0.2 ou σe correspondant à un allongement résiduel

de 0.2% (voir la figure n°3).

 Rr ou r : la contrainte de rupture à la traction (Pmax / S0).

 A : allongement à la rupture ((L - L0) / L0).

 E : Module d'élasticité longitudinale ou module de YOUNG

E = tg = /(AL/L)

 St : striction ((S - S0) / S0).

  : coefficient de POISSON

Aa/a = -(AL/L)

 G : module d'élasticité transversale.

G= E/2(1+)

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Figure 3 : Courbe effort/déformation pour acier

2-2- Matériau ductile – Matériau raide

Le palier de plasticité AA' (figure n°2) est particulièrement important

en C.M., car il représente une réserve de sécurité. Les règles de calcul fixent

comme contrainte maximale à ne pas dépasser Re mais il peut arriver que

localement, des pièces soient sollicitées au-delà de cette limite, elles disposent,

dans ce cas, de ce palier pour se décharger dans des zones avoisinantes. Mais

tous les types d'acier ne disposent pas de ce palier dit de ductilité.

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2-2-1- Matériau ductile

Un matériau est dit ductile s'il est susceptible de supporter

d'importantes déformations (de 10 à 30 % et même plus) avant la rupture.

Parmi les matériaux ductiles on peut citer l'acier doux et les alliages

d'aluminium.

a- Essai de traction ductile

(Voir paragraphe 2-1-)

b- Essai de compression ductile

Dans le domaine élastique et le palier d'étirage (figure n°4), la courbe

est similaire à celle obtenue après traction, les caractéristiques restent les

mêmes: R'e = Re ; R'P = Rp et E' = E.

Dans le domaine des grandes déformations, les contraintes augmentent

indéfiniment avec le raccourcissement et il n'est plus possible d'obtenir la rupture.

L'éprouvette s'écrase plastiquement en gonflant latéralement jusqu'à prendre la

forme d'une galette.

Figure 4 : courbe effort/déformation (éprouvette sous compression)

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Figure.5. : comportement de l'acier ductile sous compression

c- Ecrouissage

Si l'on reprend l'essai de traction initial et l'on décharge l'éprouvette

après avoir dépassé le seuil des contraintes réversibles et on procède au

chargement, on notera (voir figures n°6 et n°7) :

 Absence du palier plastique,

 Augmentation de la limite d'élasticité (R'e > Re) en traction,

 La limite de rupture reste non modifiée,

 Diminution de l'allongement à la rupture (A1 < A),

 En compression, la limite d'élasticité est diminuée (R'p2 <R'P )

Un examen plus poussé montre qu'on obtient une diminution de la

résilience et une sensibilité à la corrosion.

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Figure 6 : courbe effort/déformation d’un acier tendu écroui

Figure 7 : Courbe effort /déformation d'un acier comprimé écroui

L'écrouissage élève la limite d'élasticité dans la direction de 1'effort au

détriment de la ductilité.

Si l'écrouissage a le mérite d'augmenter la limite d'élasticité, il

présente en revanche plusieurs inconvénients tels que :

 Diminuer la .ductilité au point de gêner l'usinage ultérieur,

 Diminuer la résilience défavorable à la soudure,

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 Supprimer le palier des aciers doux,

 Aucune sécurité vis-à-vis de la rupture tant que la contrainte à la

rupture reste non modifiée,

 Diminution de la limite élastique dans l'autre sens, ce qui est

dangereux en cas de changement du sens de l'.effort,

 Sensibiliser le matériau à la corrosion.

L'écrouissage, résultat presque inévitable du façonnage à froid

(température inférieure à 700°C) et même du travail à chaud, est par

conséquent nuisible et on s'efforce d'en limiter les effets par des

traitements thermiques et en prenant des précautions lors de l'usinage

(ex. Poinçonner les trous à un diamètre inférieur au diamètre définitif et

terminer par alésage). Cependant, on écrouit volontairement les fils

minces destinés aux câbles des ponts suspendus pour lesquels aucun

changement du sens de l'effort n'est à craindre et qui ne subiront aucun

usinage ultérieur.

d- Vieillissement

Pour certains aciers, au lieu d'effectuer immédiatement le 2ème essai, on

conserve pendant quelques jours l'échantillon écroui à la température

ambiante. Le diagramme de la mise en charge devient KLMQS (voir

figure n°8), on notera :

 Une augmentation de la limite d'élasticité (R2 e > R!e > Re),

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 Rétablissement, partiel, du palier de plasticité,

 Augmentation de la limite de rupture (R2 r > Rr),

 La ductilité est considérablement réduite (A2 < a1< A),

 La résilience est également diminuée.

Figure 8 : Courbe effort /déformation d'un acier tendu vieilli

L'ampleur de ces modification dépend de la durée de l'interruption

(durée maximale 2 mois de repos) et de la température de conservation (à

200°C on obtient un effet immédiat). Ce phénomène est attribué à l'instabilité

atomique de l'état écroui, il est logique qu'une augmentation de la température

l'accélère.

On élabore des aciers insensibles au vieillissement en leu incorporant le

silicium, l'aluminium et le titane pour avoir des aciers calmés.

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2-2-2- Matériau raide

Un matériau raide est un matériau dont les déformations avant rupture ne

peuvent dépasser 5%.

Dans la traction raide on a :

 L'allongement à la rupture est faible (< 5%),

 La rupture survient brusquement (CI < OC),

 On n'a pas de striction,

 La limite d'élasticité est prise conventionnellement égale à R0.2,

 La rupture survient par séparation effective.

En compression raide, le graphique est similaire à celui de la traction. Il existe

cette fois-ci une limite de rupture et la rupture se produit par éclatement suivant un

plan incliné.

Figure 9. : Compression raide

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Figure 10. : a- éprouvette en compression raide

b- éprouvette en compression ductile

2-3- Dureté

La dureté d'un corps est la résistance qu'il oppose à toute pénétration.

C'est une caractéristique très importante pour certains aciers principalement

ceux destinés à la fabrication des machines outils, elle est déterminée par

plusieurs essais et ce par la mesure de l'effort nécessaire pour imprimer sur la

surface du matériau une certaine trace dont la forme peut être sphérique (essai

BRINELL ou ROCK WELL B), conique (ROCK WELL C) ou pyramidale (essai VICKERS).

Dans les essais conventionnels, l'effort exercé est en général constant, la surface

de l'empreinte sert alors de critère de mesure.

2-3-1- Essai brinell

C'est l'essai le plus classique, il consiste à comprimer dans le métal une

bille en acier trempé très dur de diamètre D = 10 mm sous une charge P

constante de 3000 kg jusqu'à l'équilibre.

Par définition, la dureté BRINELL, notée HB, est le quotient de la charge P par

la surface de l'empreinte (calotte sphérique limitée par la sphère de diamètre D

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et par le cercle de diamètre d).

HB = 2 P / [π D (D-(D2 - d2)1/2)]

On relie de façon approchée la résistance à la rupture et la résistance à la

dureté :

Pour les aciers ductiles : Rr = 0.34 HB (HB > 175),

Rr = 0.36 HB(HB< 175),

2-3-2- Essai vickers

On utilise une pointe de diamant en forme de pyramide droite à base carrée

dont l'angle entre faces opposées vaut 136°. La surface de l'empreinte S se

déduit de la longueur moyenne des diamètres di mesurés au microscope. La

dureté VICKERS est donnée par : Hv = P / S = 1.854 P / d2

2-3-3- Essai rock well

Pour cet essai, l'élément de poinçonnement est soit un cône de

diamètre d'angle au sommet égal à 120° (dureté HRC), soit une bille en acier

trempé de 1.59mm de diamètre (dureté HRB). La charge d'essai est faible,

l'empreinte est très petite. On ne mesure plus son diamètre mais sa profondeur.

En pratique, on lit directement la dureté ROCK WELL sur le cadran des machines

d'essai avec une échelle variant de 0 à 100 pour HRC et de 0 à 130 pour HRB.

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La mesure de dureté est non destructive et présente une corrélation

intéressante avec les caractéristiques mécaniques.

2-4- Résilience - Ténacité

Elles mesurent la capacité du métal à l'absorption de l'énergie

mécanique, soit la résistance au choc.

Pour les charges axiales, ces quantités peuvent être obtenues

directement à partir du diagramme effort-déformation.

 La résilience mesure l'absorption de l'énergie élastique maximale par

unité de volume, et qui correspond à l'aire délimitée par la droite de HOOKE,

 La ténacité qui est l'énergie totale (élastique et plastique) absorbée par

unité de volume et qui correspond à l'aire délimitée par la courbe effort-

déformation.

 Etant donné que les contraintes axiales sont rares, la mesure pratique de

la résilience est déterminée à partir d'un essai qui consiste à déterminer le

travail mécanique nécessaire pour briser par chocs une éprouvette de forme et

de dimension déterminée.

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La résilience est le nombre de kg m nécessaire par cm2 de section réelle de

l'éprouvette dans le plan de l'entaille (w / S où W est le travail fournit par la chute

d'un pendule).

Ce nombre permet seulement de classer les métaux selon leur aptitude

plus ou moins grande à résister au choc.

L'essai de résilience est employé pour des efforts élevés par choc à basse

température dans le cas de constructions présentant des raccords brusques.

2-5- Fluage - Relaxation

L'essai de fluage (traction à chaud) n'est pratiquement utilisé que pour l'étude

des propriétés de l'acier à hautes température, où sous contraintes

constante, la déformation croît avec le temps jusqu'à la

rupture. L'acier présente alors- un comportement viscoplastique irréversible.

La relaxation est le phénomène inverse du fluage, à déformation

imposée constante, la contrainte diminue. Ce comportement intéresse surtout la

boulonnerie et les câbles de précontrainte.

2-6- fatigue

L’essai de fatigue consiste à soumettre des échantillons d'acier à des

contraintes alternées (-, +), on porte pour chaque valeur de , le nombre de

cycles nécessaires N pour obtenir la rupture.

3- Traitements thermiques

Les caractéristiques mécaniques des aciers sont fortement influencées par

les modifications de la structure micrographique et de l'arrangement cristallin

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de l'alliage fer-carbone. Ces modifications peuvent être obtenues par des

traitements thermiques sans aucun changement de la composition chimique

élémentaire, dans le but de conférer à l'acier de base des propriétés

particulières nécessitées par l'utilisation.

3-1- La trempe

Ce traitement consiste à refroidir rapidement le métal après l'avoir porté à

une température très élevée (780°C - 8800C). On obtient ainsi (voir figure n° 11):

 une élévation de la limite élastique,

 une élévation de la limite à la rupture,

 une élévation de la dureté et de la fragilité,

 une sérieuse réduction de la ductilité,

 et la disparition du palier plastique.

L'excès de fragilité et le manque de ductilité nécessite presque toujours

un revenu. Il est possible de doser les effets de la trempe en agissant sur la

vitesse de refroidissement (trempe à l'air, à l'eau ou à l'huile).

3-2- Le revenu

C'est l'opération qui suit presque toujours la trempe. Il s'agit du

réchauffage entre 100°C - 600°C (selon la teneur en carbone) suivi d'un

refroidissement lent d'un acier trempé on obtient (voir figure n°l1) :

 Une diminution des limites élastique et de rupture,

 Une amélioration de la ductilité et de la résilience.

Son but est donc d'atténuer ou même de supprimer les contraintes

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résiduelles de la trempe, d'homogénéiser en profondeur et de modifier certaines

propriétés de l'acier trempé pour le rendre plus apte à l'emploi.

Les propriétés mécaniques sont plus aisément dosées par une trempe suivie

d'un revenu, que par une trempe plus douce.

3-3- Le recuit

On refroidit lentement le métal après l'avoir chauffé à une température

voisine de celle de la trempe s'il s'agit d'une pièce vierge ou à une température

légèrement supérieure dans le cas contraire. Le recuit supprime les effets de la

trempe et de l’écrouissage et élimine aussi les contraintes résiduelles.

3-4- Détente de stabilisation

Cette opération s'effectue sans modification de la structure cristalline (max =

700°C) vise à réduire considérablement les contraintes résiduelles de la soudure.

3-5- Utilisation de traitement thermique dans la C.M.

Si la trempe est utilisée dans la construction de machine, elle est

indésirable en C.M. à cause de son effet fragilisant, mais peut survenir

accidentellement lors de refroidissement après soudure par exemple, c'est pourquoi

on pratique souvent des revenus et parfois même des recuits de détente. L'usage

du recuit et du revenu est limité par la taille des pièces et le coût des opérations.

La trempe suivie d'un revenu est utilisée dans certains pays pour produire

des aciers à hautes résistances, soudables et pour durcir les fils destinés aux câbles

de ponts suspendus.

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Figure.11 : courbes effort/déformation

4- Influence de la composition chimique

4-1- Influence de la teneur en carbone

La quantité de carbone présente dans l'acier revêt une importance

primordiale (voir figure n° 12) :

 Plus elle est élevée et plus les limites d'élasticité et de rupture sont

élevées,

 La ductilité augmente en diminuant la teneur en carbone,

 L'augmentation de la teneur en carbone entraîne une sensibilisation aux

effets de la trempe, une diminution de la résilience et de la soudabilité.

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Figure l2 : Influence de la teneur en carbone

4-2- Influence de la présence des éléments nuisibles

Certains éléments, présents dans l'acier, sont nuisibles surtout pour la

soudure, on peut en citer :

 Soufre : nuisible à la soudabilité et à la ductilité, sa teneur limite est de

0.006%,

 Silicium : nuit à la soudabilité mais est utilisé comme éléments calmant,

sa teneur doit être comprise entre 0.15% et 0.35%,

 Azote : fragilisant et à éliminer pour les aciers calmés,

 Phosphore : améliore nettement la résistance à la corrosion, mais il est

fragilisant. La teneur est limitée à 0.08%.

4-3- Eléments pour alliages

 Manganèse : utilisé pour augmenter la résistance, élastique ou à la

rupture, la dureté, la trempabilité et la résistance à l'usure, cependant sa

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présence à forte teneur entraîne une diminution de la plasticité et peut nuire à la

soudabilité, il est donc limité à une teneur de 1.5%,

 Aluminium : sa teneur maximale est de 0.04%,

 Cuivre : améliore la résistance à la corrosion, les résistances mécaniques

et rend l'acier fragile. Sa teneur est comprise entre 0.3% et 0.5%;

 Chrome : augmente les résistances mécaniques (Re et Rr), la dureté, la

résistance à l'usure, la résilience et la trempabilité. Le chrome est destiné aux

éléments exposés à une corrosion atmosphérique très importante. La teneur

admissible est de 13%, en atmosphère marine la teneur en chrome peut

atteindre 18 à 20%,

 Nickel : augmente les résistances mécaniques, améliore la résilience, la

ductilité et la résistance à la corrosion. La teneur ne dépasse pas 0.3% mais

peut atteindre 18% pour des aciers spéciaux,

 Molybdène : augmente la trempabilité et les résistances mécaniques,

diminue fortement le palier plastique. A 5% on a Re = 170 kg/mm2 ; A 0.4%

on a Re = 70 kg/mm2.

 Vanadium, titane, niobium : éléments désoxydants, ont un pouvoir

carbogène, leur addition permet donc une réduction de la teneur en carbone et

de réduire la dureté.

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LES ELEMENTS EN ACIER DESTINES A LA

CONSTRUCTION METALLIQUE

1- Mise en forme

L'acier est fourni par la sidérurgie en forme de lingots, leur transformation

en produits commerciaux utilise plusieurs procédé, nous n'examinerons que ceux

qui intéressent la construction métallique.

1-1- Le laminage (rolling)

II consiste à écraser le métal chauffé au four (800°C - 1100°C) entre une

suite de cylindres lisses ou cannelés appelés laminoirs, tournant en sens inverse

pour produire des pièces prismatiques rectilignes (profilés) ou des produits plats.

Les pièces résistent à tous les types de sollicitations et dans tous les sens. Ce

procédé est le plus économique pour la fabrication en grande série, les profilés et

les tôles épaisses sont laminés à chaud (hot rolling). Les tôles fines sont laminées

à froid à partir de tôles plus épaisses. Principalement, on lamine des aciers doux

et mi-durs (E24 - E26) et aussi des nuances de résistances plus élevées et les

aciers auto-patinables.

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Figure 1. : Le laminoir rouleur

1-2- Le moulage

Cette opération consiste à couler le métal en fusion dans un moule et à

laisser durcir par refroidissement. Ce procédé est utilisé pour réaliser des pièces

non prismatiques ou de formes compliquées (appareils d'appui des ponts, nœuds

d'assemblages complexes....). Les pièces moulées sont parfois utilisées brutes,

mais sont le plus souvent parachevées par usinage. Bien qu'il exige moins

d'investissement que le laminage, le moulage ne permet pas un prix de revient

aussi faible, étant donné que c’est un procédé de moyenne série.

La nuance la plus utilisée en fonderie présente une limite supérieure à

50daN/mm2 et un allongement supérieur à 12%. En comparaison aux produits

laminés, les produits moulés présentent l'avantage d'être nettement moins

oxydables par contre leurs inconvénients sont nombreux :

 La fragilité qui nécessite toujours un recuit,

 Le manque d'homogénéité (discontinuité, imperfection de surface, ...),

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 Contraintes résiduelles thermiques dues au refroidissement non uniforme,

de sorte qu'il est souvent nécessaire, pour une même nuance, d'adopter des

caractéristiques mécaniques inférieures à celles des pièces laminées ou des

traitements thermiques spécifiques.

1-3- Le forgeage

C'est un procédé de mise en forme à chaud (650°C - 950°C) par pression au

moyen de presses hydrauliques dont la puissance peut atteindre 14 mille tonnes

ou par choc avec marteaux à air comprimé. La forge produit des ébauches

fibreuses pouvant être mises à dimension par usinage. Toutes les nuances

peuvent être forgées, mais on utilise principalement des aciers mi-durs.

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Figure 2. : Forgeage

1- Presse verticale 2- Presse horizontale

3- Presse portique 4- Dresseuse à galets

Le forgeage permet de réaliser, en moyenne série, les mêmes pièces que le

moulage, mais avec des qualités plus élevées du fait de la plus grande

homogénéité, on réalise ainsi des axes de rotules, des ébauches de boulons,...etc.

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1-4- L'étirage, tréfilage à froid

1-4-1- Etirage

II consiste à parfaire la forme prismatique des barres de 4 à 8mm de diamètre

provenant du laminage en les tirant après décapage et lubrification par

l'intermédiaire d'un chariot à travers des filières présentant la forme désirée, son

but est donc la correction de forme.

1-4-2- Tréfilage

C'est un procédé qui vise à réduire le diamètre ou le changement de la

section, le matériau de départ est un fil de 5 à 25mm de diamètre, on obtient des

fils de 0.3 à 6mm de diamètre. Le tréfilage est un étirage par passes successives.

L'étirage permet la réalisation de tube, de barres destinées à la fabrication de

boulons.

Les plus courantes nuances ont après étirage une limite d'élasticité comprise

entre 50 et 100 daN/mm2 et une limite de rupture comprise entre 80 et 400

daN/mm2.

Par suite de la diminution de l'épaisseur, l'écrouissage à froid élève la limite

d'élasticité et réduit la ductilité d'où la nécessité d'un recuit.

1-5- Le filage à la presse ou extrusion

Ce procédé, utilisé principalement pour les alliages légers de diamètres

inférieurs à 880mm, est analogue à l'étirage mais l'ébauche, enfermée dans le

conteneur, est poussée à chaud par presse à travers la filière au lieu d'être étirée.

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Figure 3. : Etirage à froid

Figure 4. : Filage à froid

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1-6- Le formage à froid

II consiste à déformer, à température ambiante et sans modification de la

section transversale, des tôles et des feuillards (0.3 à 25mm) issus du laminage à

chaud, pour obtenir des profilés prismatiques de formes complexes dont

l'inertie est importante (El) relativement à leurs faibles poids. Le formage offre

la possibilité d'obtenir, en petite série, la forme la plus adaptée à son problème,

c'est d'ailleurs le plus grand avantage de ce procédé.

1-6-1- Pliage par machines à bras pivotantes

La tôle, à faible épaisseur (e < 25"™), est serrée entre deux machines fixes,

pendant qu'un bras pivotant réalise le pliage. Ce procédé permet la réalisation de

pièces de faibles longuet

1-6-2- Pliage à la presse classique avec des matrices

La tôle dont l'épaisseur peut atteindre 25mm et même plus, est

enfoncée par poinçon dans une matrice fixe. Ce procédé convient pour des

longueurs de l'ordre de 12m.

1-6-3- Profilage à machines à galets

C'est un procédé de pliage progressif, continu à partir de coïls

(bobines de tôles). Il exige un investissement moyen, mais permet la

moyenne et la grande série pour des profilés de formes complexes,

éventuellement fermés, à une cadence rapide (20 à 50m/mn) et des

longueurs quelconques (6 à 15m). La précision des dimensions obtenues est plus

élevée que pour les deux autres procédés.

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Après formage à froid, les aciers n'ont plus de palier de plasticité, la limite

d'élasticité est comprise entre 18 et 38 kg/mm2 et la limite de rupture est

comprise entre 30 et 50 kg/mm2. L'écrouissage est très important dans les

plis et les propriétés mécaniques sont très inégalement distribuées à travers la

section.

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Figure 5. : Formage à froid

Le pliage augmente la fragilité et provoque les contraintes résiduelles, mais

on peut les réduire par un revenu. Ces contraintes sont localisées aux environs

des pliures pour les deux premiers procédés et mieux réparties dans le profilage à

galets.

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2- Classification et utilisation des pièces métalliques

En fonction de la section transversale des produits obtenus, on distingue

cinq séries :

 Les aciers marchands,

 Les produits plats,

 Les profilés à section ouverte laminés à chaud,

 Les profilés creux,

 Les profilés formés à froid.

A l'exception des aciers marchands et des profilés formés à froid, les

dimensions de toutes ces séries sont normalisées.

2-1- Les aciers marchands

Ce sont des éléments laminés à chaud dans une seule direction :

 Les ronds : ronds pour béton, tirants, boulons, gardes corps... etc. Leurs

diamètres varient de 5 à 250mm,

 Les carrés : gardes corps et grillages, leurs diamètres varient de 5 à l50mn,

 Les plats : leurs épaisseurs varient de 3 à 60mm leurs largeurs varient de

10 à 150mm.

 Les plats d'épaisseur inférieure à 8mm sont dits feuillards,

 Les polygones réguliers convexes, les demi-ronds,

 Les profilés en U et I de hauteur inférieure à 80mm (menuiserie, gardes

corps, éléments non chargés),

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2-2- Les produits plats

Ce sont des produits qui se présentent sous forme de bandes plates.

2-2-1- Les larges plats

Ce sont des bandes laminées à chaud longitudinalement.

La largeur b varie de 150 à 600mm

La longueur L varie de 2 à 18m

L'épaisseur e varie de 6 à 120mm

La désignation des larges plats est : b x e

Ils conviennent à la transmission des efforts normaux dans la direction du

laminage. Ils sont utilisés pour les goussets et les semelles de poutres. Ils sont

préférés à chaque fois que des qualités de résistance transversales ne sont pas

exigées.

2-2-2- Les tôles

Ce sont des plaques rectangulaires livrées en feuilles ou en bobines. La

largeur b varie de 600 à 4000mm.

La longueur L varie de 3 à 30mm

Les tôles sont laminées suivant les deux directions orthogonales, elles

conviennent particulièrement pour le cisaillement et les sollicitations bi-axiales.

Elles sont utilisées pour les goussets des nœuds, les âmes des poutres composées.

La désignation des tôles est : T b / e

 Les tôles minces : (0,25mm < e < 3mm), laminées à chaud ou à

 froid, elles sont destinées au pliage à froid,

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 Les tôles moyennes et fortes : (3mm < e < 100mm), laminées à chaud,

elles sont les plus utilisées en construction métallique,

 Les tôles lamées : elles sont utilisées pour le platelage des passerelles

industrielles.

2-3- Les profilés à section ouverte laminés à chaud

Ce sont des produits prismatiques sous des formes variées qui conviennent

particulièrement à certains types de sollicitations (flexion planes, flexion gauche,

compression etc.) les plus fréquemment rencontrées en construction métallique.

2-3-1- Les cornières

La désignation des cornières est : L b x b' x e

 Cornières à aigles égales : leurs dimensions varient de L20/20/3 à

L200/200/200. les plus utilisées sont les cornières a u l /10 ( e = l/1 0b ) ,

 Cornières à aigles inégales : leurs dimensions varient de L45/30/4 à

L200/100/10, mais sont moins courantes que les cornières à ailes égales,

 Cornières à angles vifs qui sont plus convenables pour la soudure, mais

leurs utilisations sont rares.

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Les utilisations courantes des cornières sont les barres de triangulation et

les éléments d'assemblages (supports de pannes).

2-3-2- Les profilés U normaux

Les profilés ont la forme en U aux angles droits, dont les parties latérales

(ailes) parallèles sont plus courtes et plus épaisses que la partie centrale (l'âme).

Les faces intérieures des ailes sont inclinées de 8% par rapport aux faces

extérieures.

Parmi les utilisations des profilés en U, on a les barres des treillis, les

contreventements et les poteaux en caisson.

2-3-3- Les profilés en T

Ce sont des profilés de petites tailles, laminés et qui sont utilisés en vitrerie.

Les plus grandes sont obtenues en découpant les double T.

La désignation des profilés en T est : T h x S x e

Leurs utilisations usuelles sont la vitrerie et les barres des treillis.

2-3-4- Les poutrelles I. H ou double T

L'idée clef de ces profilés est d'éloigner la matrice du centre de gravité

pour former des semelles liées par l'âme qui est relativement mince, ce qui

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augmente considérablement le moment d'inertie maximal par rapport à la section.

a- Les profilés I normaux

Ils se caractérisent par :

 Une inclinaison des faces internes des ailes par rapport aux faces

extérieures de 14%, ce qui complique les assemblages,

 Une faible valeur du rapport largeur / hauteur (< 0.5).

La désignation de ces profilés est : IPN h.

La hauteur h varie de : 80mn < h < 550mm

La longueur commerciale de livraison varie de 3 à 12m et pour une hauteur

h>140, la longueur peut atteindre les 15m et sur commande.

L'utilisation des IPN est de plus en plus abandonnée au profit des IPE.

b- Les profilés européens IPE

Ce sont des profilés qui sont caractérisés par :

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Figure 6. : Différents types de profilés métalliques

 Des surfaces intérieures et extérieures des ailes sont parallèles,

 Des angles extérieurs vifs,

 Un rapport hauteur / largeur (h / b) légèrement supérieur à celui des IPN,

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 IPE 80 à l80: b/h>0.5,

 IPE 200 à 300: b/h = 0.5,

 IPE 330 à 600: b/h>0.5.

 La hauteur h varie de 80 à 600mm,

 La longueur varie de 3 à 12m (h > 140mm, L = 15m).

 On lamine généralement des profilés dissymétriques pour les

constructions mixtes, les chemins de roulement, ils sont rares et sont limités aux

profilés de : IPE 160y à IPE270y.

c- Les profilés à larges ailes parallèles HE

Ce sont des profilés analogues aux profilés type IPE, mais ils ont des rapports

b / h de l'ordre de :

 b/h=1 pour h<300mm

 1<b/h<0.3 pour h > 300mm

 La série européenne est désignée par HE suivi d'un nombre et d'une lettre

A (économique), B (normale) et M (renforcé). Le nombre suivant HE exprime :

 à peu près la largeur b si b<300mm

 à peu près la hauteur h si h>300mm.

Il existe une série de profilés spéciaux pour colonnes désignés par HD.

d- Comparaison entre les profilés I et H

En comparant les IPN et les IPE, on notera que le parallélisme des faces des

ailes facilite l'assemblage (les cales ne sont plus nécessaires et les têtes des rivets

ne sont plus sollicitées à l'arrachement), il est possible de placer des tôles

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d'assemblages ou de renfort à l'intérieur des ailes. A égale résistance, la plus

grande hauteur disponible sur l'âme des IPE, facilite l'assemblage âme sur

âme. Les angles vifs des IPE facilitent le soudage des bords en laissant la place

pour les cordons d'angles,

Figure 7 Assemblages sur âme et semelles

• avec cale pour les EPN

• sans cale pour les EPE

En flexion plane, il convient à poids égal de comparer des modules de

flexion (I / v) pour la résistance et le moment d'inertie pour la rigidité.

En flexion gauche, on examine, à poids égal, le coefficient de forme

(f=Wmin/Wmax). Plus ce coefficient est proche de 1, meilleure est la forme.

En compression on compare les valeurs du moment d'inertie minimal.

Et pour l'encombrement en flexion plane, on trace les courbes de

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variation du module de flexion I / v et du rendement ((I / v) / poids) avec la

dimension h.

Figure 8 : Comparaison, à poids égal, du moment

Figure 9 : Comparaison, à poids égal, de I / v

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Figure 10 : Comparaison, à poids égal, du coefficient de forme

Figure 11 : Comparaison, à poids égal, du moment d’inertie minimal

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Figure 12 : Etude de l'encombrement en flexion plane

L'examen des courbes, reportées sur les figures n°8, 9, 10, 11 et 12, montre

que :

 Les EPN sont en tous les points de vue inférieurs aux EPE (sauf pour

l'encombrement en flexion plane),

 Les LPE conviennent le mieux à la flexion plane, aussi bien à la résistance

qu'à la rigidité. Ils peuvent être utilisés en flexion légèrement plane (pannes). Ils

sont utilisés comme poutre de portique, de planchers, de couvertures et comme

pannes. Ils sont légèrement plus encombrants et plus coûteux que les IPN (à

poids égal),

 Les H qui présentent un minimum d'encombrement sont particulièrement

intéressants en flexion gauche et en flambement. Les HEA sont meilleurs pour la

flexion plane, les HEM sont les moins encombrants et les meilleurs pour la

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flexion gauche. Les HD résistent mieux au flambement. Les H sont utilisées pour

les colonnes, les barres des treillis importants et pour les poutres où

l'encombrement est déterminant ou lorsque les sollicitations sont particulièrement

importantes.

2-3-5- Les profilés creux

a- Profilés creux à section circulaire

 Les tubes circulaires : ils sont formés en continu, à chaud (Ø ˃ 168,3mm)

ou à froid (Ø ˃ 168,3mm) à partir de plats ou de tôles. La soudure est

longitudinale,

 Tubes circulaires sans soudure : ils ont une épaisseur supérieure à celle

des précédents. Ils sont obtenus en discontinu à partir d'un produit plein

transformé à chaud en une ébauche creuse par perçage ou filage à la presse.

Selon que leur usinage est achevé à chaud ou à froid, ils sont ou ne sont écrouis

ou couverts de calamine.

 La désignation est. O D /e

D : diamètre extérieur (mm)

e : épaisseur (mm)

b- Profilés creux rectangulaires ou carrés

Ils sont obtenus à partir de tubes circulaires remodelés par formage chaud ou

par étirage à froid

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c- Profilés hexagonaux

On les rencontre dans les structures spatiales.

Leur désignation est : O a / b / e

d- Avantageâmes profilés creux

 Ils sont mieux adaptés à torsion et au flambement (ils sont utilisés pour les

barres comprimées des treillis et pour les colonnes peu chargées),

 Ils sont utilisés comme colonnes remplies de béton ou pouvant permettre

la circulation interne de l'eau ou abriter des descentes d’eau,

 Ils permettent le passage des fluides (revêtement intérieur en bitume ou

galvanisation),

 Ils peuvent contenir un câble de précontrainte,

 Ils sont adaptés à la flexion gauche en cas de danger de déversement,

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 L'assemblage par soudure est aisé, il est rarement nécessaire d'ajouter des

goussets,

 Si les extrémités sont hermétiquement obturées, l'épaisseur minimale

exigée est plus faible,

 Les surfaces à peindre sont inférieures à celles des profilés ouverts (la

réduction est d'environ 30 à 40%),

 L'aspect net sans arêtes vives et l'absence de goussets améliore

l'esthétique,

 Les profilés circulaires et hexagonaux offrent une meilleure

aérodynamique et une fréquence propre de vibration plus élevée ce qui est très

intéressant pour les constructions aériennes (tours, pylônes) et hydrauliques.

 Ils sont utilisés pour les échafaudages démontables.

2-3-6- Les profilés formés à froid

Ce sont des produits prismatiques de faibles épaisseurs formés à froid,

généralement par profilage à galets, sous des formes très diverses. Leur longueur

courante est de 6m (parfois elle peut atteindre 15m).

Leurs qualités résultent plus d'une distribution judicieuse de la matière

que de sa qualité. Quant à leur coût, il est une fonction de l'épaisseur, de la

complexité de la section, du poids au mètre linéaire et de la qualité d'exemplaires

produits.

a- Intérêt des profilés formés à froid

Le procédé permet une très grande liberté de forme qui correspond à chaque

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fonction architecturale ou structurale.

Leur rendement et leur rigidité en flexion plane dépassent ceux des petits IPE.

Ceci est particulièrement intéressant pour les éléments pour lesquels la rigidité

prime sur la résistance.

De ce fait, les profilés en Ω. et Z sont très utilisés comme pannes. Ils possible

d'obtenir par une forme appropriée une bonne résistance au flambement.

Lors du formage aux galets, l'écrouissage bi-directionnel résultant du

pliage à froid relève les limites d'élasticité et de rupture d'une manière assez

uniforme.

Les creux réservés dans ces profilés peuvent contenir des canalisations et

l'isolation thermique. La diminution d'arêtes vives leur confère un aspect plus

esthétique que celui des laminés à chaud.

En définitif, ils sont plus indiqués pour la construction légère où la grande

souplesse d'adaptation, leur faible poids et leur rapidité de montage sont

appréciés.

b- Inconvénients des profilés formés à froid

Ils proviennent principalement de leur faible épaisseur et du travail à froid :

 La faible épaisseur accroît le risque d'instabilité globale, principalement

par flambement par torsion. On peut y remédier en adoptant des sections très

rigides,

 L'instabilité locale par voilement des parois est à craindre,

 On peut redouter la présence des contraintes résiduelles de pliage et la

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distribution très variable de la limite d'élasticité à travers la section, problème

rencontré également dans le cas des profilés laminés à chaud. Pour des épaisseurs

inférieures à 8mm, les risques de fragilité n'excèdent pas ceux présentés par les

profilés laminés à chaud si on prend la précaution d'utiliser des aciers très ductiles

qui conservent, après profilage, un allongement à la rupture supérieur à 8%.

Figure 13 : Comparaison du rendement et de la rigidité

 En définitif, ils sont plus indiqués pour la construction légère où la grande

souplesse d'adaptation, leur faible poids et leur rapidité de montage sont

appréciés.

 L'usage de ces profilés exige l'utilisation de règles de calcul spécifiques,

 Les risques de corrosion sont amplifiés par la faible valeur de l'épaisseur,

 A poids égal, le prix est nettement plus élevé que celui des laminés à

chaud.

c- Utilisations des profilés formés à froid

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On peut les utiliser comme revêtement (couvertures, bardages), en

éléments secondaires (solives, chevrons), en menuiserie et en ossatures pour des

charges faibles et des portées modérées (hangar).

2-4- Les catalogues

Ce sont des documents qui contiennent les caractéristiques des

différents produits destinés à la construction métalliques normalisée ou courante.

Ils sont distribués à titre publicitaire par les marchands des produits

métallurgiques, vendus par certains éditeurs ou diffusés par les organismes

destinés à promouvoir l'utilisation de l'acier.

On peut en citer : C.B.L.T.A., O.T. V.A., C.S.F.T.A.

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Figure 14 : Utilisation des profilés formés à froid

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LA CORROSION

1- Définition du phénomène

La corrosion est une suite de réactions chimiques qui sont la synthèse

de Fer, d'oxygène et d'hydrogène donnant de l'hydroxyde de Fer (Fe

(OH)2 : rouille claire et Fe (OH)3: rouille foncée). La rouille claire

constitue une pellicule, la rouille foncée forme des lamelles ou des écailles

détachées du métal, cette couche est poreuse et hygroscopique. Elle se

propage assez vite en augmentant de volume et en se séparant du métal.

Les facteurs intervenant dans la corrosion sont relatifs :

 à l'agent corrodant (chimique, température, .. .etc..),

 à l'acier corrodé (nuance, structure, impuretés, .. .etc.),

 aux conditions d'emploi (état de surface, contraintes internes,

 hygrométrie, zone de contact acier - béton - air, .. .etc.).

2- Les diverses formes de la corrosion

2-1- La corrosion atmosphérique

Elle se développe si l'humidité de l'air dépasse 60%, la corrosion est

plus ou moins activée selon les conditions hygrométriques et de

température. Ainsi, si l'air est sec, pur ou chaud, la corrosion est très lente

à négligeable, et si l'air est humide elle est intense. Elle est également

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intense en présence de gaz agressif (C14, SO4,... etc.).

2-2- La corrosion par l'eau

Elle est peu fréquente et ne concerne que les structures directement en

contact avec l'eau (ex. Soutènements de quai portuaire). Ce type de corrosion

est le plus difficile à combattre. Il faut prévoir des protections très coûteuses et

souvent d'une efficacité limitée.

2-3- La corrosion dans le sol

Elle est présente dans les conduites et les canalisations enterrées et

également dans les parties des constructions qui se trouvent

accidentellement enterrées. L'agressivité du sol dépend de sa composition

chimique.

2-4- La corrosion de contact galvanique

Deux métaux différents se comportent de façon différente vis-à-vis de la

corrosion. En effet, des métaux, dits nobles, au contact de d'autres métaux ne

se corrodent pas et se comportent comme la cathode d'une macro-pile, les

autres métaux tenant le rôle de l'anode se corrodent.

Ex. L'acier est plus noble que l'Aluminium, le Zinc et le Cuivre. 3-; 3-.

La protection contre la corrosion

Afin d'assurer une protection efficace de l'acier, il faut veiller à

l'application de dispositions constructives de base avant de s'intéresser aux

procédés de protection proprement dits. Ces dispositions consistent :

 à éviter au maximum l'accès de l'eau et des agents corrosifs divers

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(principalement pour béton armé et béton précontraint) par des mesures

d'enrobage suffisant et de limitation de fissuration, par des méthodes de

mise en œuvre assurant de meilleure compacité et un dosage suffisant en

ciment,

 à prévoir l'écoulement et le drainage des eaux pluviales et de

condensation (tuyaux enterrés, charpentes .. .etc.),

3-1 L'utilisation d'aciers spéciaux

Dans des cas particuliers, le constructeur peut avoir recours à des

matériaux spéciaux tels que :

 Les aciers ailiers au Nickel, Chrome et Cuivre et dont la

 Composition rend inoxydables,

 Les alliages légers (plus déformables et moins résistants),

 Les aciers autopatinables qui, après un certain temps (quelques

semaines), deviennent de couleur grisâtre et n'exigent aucune protection,

l'oxydation s'étant stabilisée,

3-2- Epaisseurs des éléments

Pour une meilleure protection contre la corrosion, des épaisseurs

minimales doivent être adoptées et ce suivant les règles de bonnes

pratiques:

Conditions d'exposition Deux faces exposées Une face exposée

Normale ou interne 6mm 3mm
Forte ou externe 5mm à 6mm 4mm
Forte et externe 8mm 5mm à 6mm

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3-3- Conception correcte des assemblages

 Les assemblages constituent des zones particulières plus fragiles

que les zones courantes des pièces, car les sections sont réduites du fait du

perçage ou la nature de l'acier est affaiblie par la chauffe du soudage. C'est

pourquoi il faut être vigilant dans la conception des assemblages.

 La forme et la position des éléments doivent permettre l'évacuation

de l'eau et éviter l'accumulation des poussières, dans le cas contraire, il

faut prévoir des orifices,

 II faut isoler les deux éléments assemblés pour éviter la corrosion de

contact,

 Si le matériau de joint est différent de celui des pièces assemblées, il

faut qu'il soit d'un métal plus noble.

3-4- La protection par revêtement

Le revêtement peut être soit :

 Un enrobage en béton,

 Une métallisation (par projection de Zinc ou galvanisation),

 Une plastification (P.V.C),

 Un enrobage au bitume pour les ouvrages enterrés,

 L'application de couches de peintures.

3-5- La protection cathodique

Le mécanisme électrochimique de la corrosion peut être amorcé lorsque

le potentiel augment (voir le diagramme de POURBAIX ci-dessous). Il y a

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formation d'une pile électrique entre l'anode, constituée par la pièce en acier

(oxydation) et la cathode constituée par le milieu agressif environnant (réduction).

Le principe de la protection cathodique consiste à immerger ce

mécanisme et en faire jouer le rôle de la cathode à l'acier à protéger. Pour

cela, on maintient un potentiel inférieur à la limite d'immunité, soit par un

couplage avec un métal anodique, soit par utilisation d'une source électrique

auxiliaire.

3-6- La préparation des surfaces

La qualité de la protection est d'autant plus meilleure que les surfaces

à protéger sont bien préparées. Elles doivent être propres.

Cette protection se fait par :

 Décalaminage : brassage, picage, sablage ou décapage par l'acide,

 Dérouillage : idem que pour le décalaminage,

 Dégraissage : consiste à enlever la graisse par un solvant,

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 Séchage : pour une meilleure adhérence de la peinture.

3-7- Les principes généraux de la mise en œuvre de la peinture

Sur une surface préalablement préparée, la peinture est appliquée en une ou

plusieurs couches :

 II faut peindre par temps clair et chaud sur une surface propre et

sèche,

 Chaque couche doit être complètement sèche avant de passer à la

suivante,

 L'état des couches anti-rouille doit être contrôlé et les

endommagements doivent être retouchés,

 Les peintures doivent être renouvelées périodiquement après avoir

enlevé les anciennes couches (< 10 ans).

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SOLLICITATIONS SUR LES CONSTRUCTIONS

1- Généralités

Les constructions sont sollicitées par des charges et surcharges

extérieures et sont conçues et calculées pour y résister.

Ces charges et surcharges sont en fonction des conditions d'environnement

(climat, sol) et d'exploitation (charges utilitaires). Ces conditions sont en

général à préciser par le client dans le cahier des charges ou le cahier des

prescriptions techniques.

Le mode de calcul des charges, des intensités maximales des

surcharges est fixé par des normes officielles dans chaque pays (I.B.N. en

Belgique, A.F.N.O.R. en France, D.I.N. en Allemagne, N.M au Maroc...etc.

L'estimation des charges et surcharges doit être suffisamment précise.

Les intensités ne doivent pas être sous estimées, mais la surestimation est

inutile et même coûteuse quoi que sécuritaire; la sécurité étant déjà prévue

dans les règles de calcul des résistances.

Les différentes sollicitations qui peuvent agir sur les constructions sont

 Les charges permanentes,

 Les surcharges d'exploitation,

 Les surcharges de montages et de transport,

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 Les surcharges climatiques (neige, vent et température),

 Les surcharges sismiques.

Les surcharges (autres que- sismiques) peuvent agir de façon statique

ou de façon dynamique. Ce qui donne lieu à des effets dynamiques sur la

construction tels que :

 Effets de choc,

 Forces centrifuges,

 Forces de freinage,

 Effets de lacets.

Il existe aussi des sollicitations donnant lieu, à des efforts secondaires

liés à une fonction particulière de l’élément en question dans la

construction ou à des hypothèses simplificatrices par exemple.

2- Les charges permanentes

Les charges permanentes constituent le poids des éléments de la

construction et des objets permanents de cette construction. Ils résultent

de :

 poids propre des matériaux de la structure porteuse (ossature),

 poids mort des matériaux d'achèvement (second œuvre),

 poids des matériaux stockés de façon permanente (réservoirs, silos ...etc.),

 la poussée du sol (mur de soutènement),

 la force de précontrainte ... etc.

Les charges permanentes sont calculées à partir des dimensions réelles

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de la construction, en utilisant les poids spécifiques des matériaux qui la

composent. Cependant, les dimensions ne sont pas, en général, connues à

l'avance, elles sont donc estimées à priori puis vérifiées après

dimensionnement.

3- Les surcharges d'exploitation

3-1- Les surcharges statiques

Toutes les charges agissant par gravité sur la structure en service, et

dont l'intensité et la position sont variables, sont appelées surcharges

d'exploitations. Elles sont constituées par les personnes occupant les

locaux, les équipements mobiles, les véhicules et tous les biens stockés.

La détermination de ces surcharges étant très difficile, les valeurs à

retenir pour le calcul des constructions sont prescrites par des normes

spécifiques à chaque pays. Ces valeurs sont empiriques et sécuritaires et

sont plus basées sur l'expérience et le sens pratique que sur un calcul précis.

Elles sont données en fonction de chaque type de construction et de son

utilisation future.

En général, c'est le client qui fixe les surcharges d'exploitation dans le

cahier des charges ou le cahier des prescriptions spéciales (C.P.S.), à

défaut, le projeteur se conformera aux prescriptions fixées par les normes

en vigueur (C.P.C.).

Le positionnement et la distribution des surcharges d'exploitation

doivent être faits de façon à ce que leur effet soit le plus défavorable. Pour

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les constructions courantes à plusieurs niveaux simultanément, la

probabilité d'avoir la surcharge totale sur tous les niveaux est pratiquement

nulle. C'est ce que reconnaissent les normes en autorisant des réductions

croissantes à partir de l'étage supérieur (le dégrèvement des charges).

Ainsi, pour le calcul des points d'appuis de constructions à usage

d'habitations ou de bureaux par exemple, les normes préconisent :

 Toit : 100%

 1er étage sous toit : 100%

 2ème étage sous toit : 95%

 3éme étage sous toit : 90

 4ème étage sous toit : 85 %

 nème étage sous toit : (3 + n) / 2n % pour n > 5

Si la surcharge uniforme est la même pour tous les niveaux, on prend

en compte :

 Toit : 100%

 1er étage sous toit : 100%

 2ème étage sous toit : 90%

 3éme étage sous toit : 80

 nème étage sous toit : 50% pour n > 6

La réduction n'est pas applicable pour :

 Les bâtiments industriels,

 Les bâtiments scolaires,

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 Les magasins de commerce,

 Les salles de spectacles,

 Les hôpitaux,

 Les locaux servant d'archives et bibliothèques,

 Les entrepôts et garages.

Pour les valeurs des surcharges, il faut se référer au texte des normes:

en vigueur (normes marocaines), et à défaut, à l'aide mémoire de béton

armé de Victor Davidovice édition Dunod.

3-2- Les surcharges dynamiques

Une surcharge appliquée brusquement ou avec choc donne lieu à des

contraintes beaucoup plus élevées que la même surcharge appliquée de

façon statique et ce à causé de l'effet de choc. On peut citer par exemple les

surcharges dues:

 aux véhicules sur un pont,

 aux engins de manutention : ponts roulants, grues,

 à une foule en mouvement rapide : passerelles, tribunes.

Dans la pratique, l'effet dynamique des surcharges est pris en compte

par des majorations forfaitaires de valeurs statiques et ce en les multipliant

par un chiffre, , dit coefficient dynamique ou d'impact.

dyn = sat

dyn: contrainte dynamique,

sat : contrainte statique.

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Le coefficient dynamique est appliqué uniquement dans le calcul des

résistances et non dans le calcul des déformations.

3-3- Les forces horizontales liées aux surcharges mobiles

3-3-1- Les forces centrifuges

Elles sont prises en considération pour les ponts de chemin de fer

courbes (négligeables pour les ponts routes).

L'effet de la force centrifuge est traduit par une force horizontale

agissant perpendiculairement à l'axe de la voie à 2m du niveau supérieur des

rails au droit de chaque essieu. Cette force a pour valeur :

Fc = Pv2 / (127R)

Où:

P : charge statique d'un essieu (T),

v : vitesse de base (Km / h),

R : rayon de courbure.

A défaut de renseignements ou de données précises, Fc est prise égale

à 13% de la surcharge mobile.

La force centrifuge est à majorer du coefficient de majoration

dynamique.

3-3-2- La force de freinage

On la prend en considération en introduisant une force horizontale

longitudinale, agissant dans le sens du mouvement, égale à :

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 1/7 du poids propre des essieux pour les ponts rails dont la portée ne

dépasse pas les 100m,

 1/10 du poids propre des essieux pour les ponts rails dont la portée

dépasse les 300m,

 1/20 du poids propre des essieux pour les ponts routes,

 1/5 de la force de pression du moteur pour les chemins de roulement.

3-3-3- Effet de lacet

L'effet de lacet est prendre en compte pour les ponts rails et les

chemins de roulement.

Il est dû au fait que les rails ne sont pas souvent parfaitement

rectilignes, et par conséquent, les surcharges mobiles subissent des

soubresauts horizontaux transversaux (perpendiculaires à la voie) qui sont

repris par les rails et transmis à la structure.

L'effet de lacet est pris en compte par une force horizontale

transversale et orthogonale aux rails. Pour les ponts rails, elles a pour

valeur 6 tonnes, positionnée de façon à produire l'effet le plus défavorable.

4- La variation de température

Les variations de températures auxquelles la construction est soumise

durant sa vie conduisent le plus souvent à des efforts dans l'ossature et

particulièrement si elle est hyperstatique.

Le coefficient de dilatation thermique pour l'acier est 11 E-6 /°C.

 =  t

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La variation de température maximale est fixée les normes en vigueur

(Afrique du nord ± 3 6°C).

Les contraintes dues aux variations de températures peuvent être

suffisamment importantes pour être prise en considération dans le calcul

des résistances.

Indépendamment du calcul des résistances, la dilatation thermique

doit être prise en considération si elle peut :

 provoquer des déformations excessives dans la structure,

 produire des dégâts dans les dispositions d'appuis, les murs, les

cloisons et les vitrages solidaires de l'ossature,

 nuire au fonctionnement normal de la structure.

On peut se passer de certaines mesures sécuritaires spéciales au

niveau de la conception de la structure telles que :

 un système isostatique,

 des appuis parfaitement ou presque glissants,

 des joints de dilatation.

4-1- Dispositions des appuis glissants

 les effets se cumulent sur toute la longueur, d'où un effort normal

important,

 la dilatation est libre, l'effort normal est éliminé par les appuis

glissants,

 la dilatation se cumule, le déplacement est donc plus important

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4-2- Les joints de dilatation

Si la structure a une grande portée, on peut se passer du calcul de

l'effort de dilatation si on la divise en blocs séparés par des joints assurant

la libre dilatation.

Pour les constructions courantes, la norme autorise une portée

maximale de 50m, mais les règles de bonnes pratiques montrent que la

protée ne doit dépasser les 30m.

4-3- Importance des efforts de dilatation

Dans une structure ou la dilatation est empêchée, la déformation

relative est :

 =  t = 11 E-6 x 36 = 0,0004

La contrainte correspondante est :  = E  = 21 000 x 0.0004

=8.4daN/ mm2 = e / 3

Pour les structures où la dilatation est libre, on a :

 Cas d'une poutre sur appuis

 Cas de poutre sur poteaux encastrés au sol

 Contreventement à l'extrémité

 Contreventement au milieu

La dilatation est répartie entre Ll et L2. Celles-ci étant très faibles, les

déformations et les moments dans les poteaux le sont aussi.

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5- l’action du vent

Toutes les constructions sont soumises à l'action du vent au cours de

leur existence. Mais seules les constructions hautes (plus de trois niveaux),

les constructions légères et les ponts de grandes portées sont sensibles à

cette action du vent.

Pour, les constructions courantes à paroi plane, le vent exerce des

pressions sur la face exposée au vent et des succions sur les faces opposées.

Conformément au théorème de BERNOUlLLi, la pression dynamique

du vent sur une paroi est :

q = l/2 v2(daN/m2)

v : vitesse du vent (m/s)

 : densité de l'aire ( = 1.225 kg /m3 à 15 °C et à la pression

atmosphérique normale).

q = v2/16.3(daN/m2)

Dans la pratique du calcul, cette pression dynamique est convertie en

pression statique équivalente par multiplication par certains coefficients

tenant compte de la situation géographique, du site, des conditions locales

et des dimensions d'ensemble de la structure.

Devant le caractère aléatoire de ces actions du vent, il est nécessaire

que des règles ou des nonnes fixent le mode de calcul et les conditions

d'application des surcharges dues au vent (les règles N.V.65).

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6- L’action de la neige

L'action de la neige résulte de son accumulation sur les toitures et les

terrasses, c'est donc le poids de la neige accumulée.

Dans la pratique des calculs, les surcharges prises en compte sont

celles fixées par les normes, ce sont des surcharges uniformes dont la

valeur est en fonction des chutes de neige dans la région (voir règles

N.V.65). Ces valeurs varient de 35 à 55 kg / m2 (surcharges normales) et de

60 à 90 kg / m2 (surcharges extrêmes).

7- L'action du séisme

Le séisme peut être résumé en un mouvement horizontal et vertical

sous les constructions. En général, la composante verticale du mouvement

est faible devant la composante horizontale, c'est pourquoi elle est très

souvent négligée.

Quant le sol a un brusque mouvement sous une construction ayant une

certaine masse, l'inertie de cette masse tend à résister au mouvement, il

s'ensuit un effort tranchant entre le sol et la construction.

La vérification au séisme peut être faite soit :

 par calcul dynamique direct: à partir des données réelles connues

selon des méthodes scientifiques valables,

 par calcul statique équivalent dont les principes sont fixés par les

normes parasismiques.

Les normes parasismiques fixent la valeur nominale de la force

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horizontale du séisme en fonction de la région, de la période propre de

vibration de la structure et de la ductilité du matériau.

Les actions du séisme ne sont pas à combiner avec les surcharges

climatiques.

8- La surcharge de montage et transport

 Chaque élément porteur doit être vérifié sous l'action d'une force

concentrée de 100 kg (poids de l'ouvrier avec ses outils),

 Dans le ces où la surcharge d'exploitation n'existe pas (toiture et

terrasse non accessible) et où on ne tient pas compte de la neige, il est

d'usage de calculer la structure sous une surcharge de 20 kg/m2 et qui est

horizontale,

 Les éléments de la structure doivent être vérifiés en tenant compte

des conditions de transport et de manutention sous leur poids propre.

9- Les efforts secondaires

9-1- Elément assurant la stabilité au flambement ou au

déversement

 Pour les éléments qui ont pour fonction unique d'empêcher le

dérobement des pièces comprimées, les normes préconisent leur

dimensionnement en traction ou en compression au 1/100 de l'effort de

compression de la pièce,

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La barre (2), barre secondaire, permet de réduire de moitié la longueur de

flambement de la barre (1),

Pour les entretoises placées pour contrer le déversement des poutres

fléchies, on recommande de les vérifier :

à 2% de la force de compression dans la semelle comprimée pour le

cas d'entretoise continue de part et d'autre de la semelle comprimée,

à 0.02 % de cet effort si l'entretoise est d'un seul côté.

9-2- Efforts secondaires

Ce sont des efforts d'origines diverses :

Hypothèses simplificatrices de calcul (ex. nœuds des treillis supposés

articulés, alors qu'ils sont en réalité rigides),

Excentricité des assemblages,

Mouvement des appuis des systèmes hyperstatiques.

Ces efforts secondaires sont le plus souvent négligés. Mais parfois leur

calcul peut être nécessaire, ne serait-ce que pour apprécier leur importance.

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LA SECURITE DANS LES CONSTRUCTIONS

EN ACIER

1- La conception de la sécurité

1-1- La conception Classique

Dans la théorie élastique linéaire, la ruine correspond aux charges

pour les quelles la contrainte dans le matériau dépasse la limite élastique

e pour un matériau ductile ou 0,2 pour un matériau raide.

Dans les conditions normales d'exploitation, la condition de

résistance imposée à la construction est que les contraintes provoquées

par les charges et les surcharges ne doivent jamais dépasser une certaine

valeur dite contrainte admissible. Cette contrainte admissible est prise

égale à une fraction de la résistance de l'acier ou :

a = e / s ou a = 0,2 / s

Où s est le coefficient de sécurité de la construction.

Pour les aciers s = 1.5

Ceci signifie que les sollicitations peuvent croître de 1 à s sans que

la ruine apparaisse.;

 s est un coefficient qui tient compte de :

 la dispersion statistique des qualités mécaniques des matériaux,

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 l'incertitude sur la grandeur et le mode d'action des forces

extérieures,

 l’incertitude sur les dimensions,

 l'usage d'hypothèses simplificatrices,

 l'incertitude sur le comportement des fondations (ouvrages

hyperstatiques).

1-2- Critique de la conception classique

Elle n'est applicable avantageusement que pour les charges de

compression et traction des matériaux raides. En cas de flexion ou de

torsion pour matériau ductile, cette méthode est trop sécuritaire. En lus,

on peut lui reprocher :

 l'hypothèse de la ruine est mal définie,

 l’hypothèse de l’état initial non contraint : les matériaux ont

toujours des contraintes résiduelles dues au mode de fabrication,

 l'hypothèse d'une majoration proportionnelle simultanée de toutes

les charges : la sécurité ne doit pas être chiffrée par un nombre unique.

1-3- La méthode des états limites

Un état limite est atteint si la construction ou une partie clé celle-ci

cesse de satisfaire aux conditions d'exploitation. Ainsi on distingue :

1-3-1- L'état limite ultime

Cet état est atteint lorsqu'il y a :

 perte d'équilibre de l'ensemble,

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 transformation de l'ensemble ou d'une partie en un mécanisme,

 instabilité de forme,

 rupture d'un élément (assemblage),

 des déformations plastiques excessives,

 cumul des déformations sous charges répétées.

1-3-2- L'état limite de service

L'état limite de service ou d'utilisation est atteint lorsque la structure

ne peut plus remplir les fonctions pour lesquelles elle a été conçue ou

lorsque les déformations excessives provoquent une interruption du

service normal ou des désordres inacceptables d'éléments non structuraux

(fissuration des couvertures, bardages, cloisons ... etc.).

1-3-3- La conception aux états limites

La conception, le dimensionnement et la réalisation d'une

construction doivent être tels que la probabilité de ruine soit acceptable

(en général une probabilité de 10-6). On doit donc veiller à ce que :

 La contrainte provoquée par les charges et surcharges ne doit pas

dépasser e ou 0,2.

 Les charges et les surcharges caractéristiques (fixées par les normes

et C.P.C.) peuvent varier entre certaines limites. De plus la charge

permanente varie moins que la surcharge.

Il paraît donc logique d'introduire des coefficients de sécurité

différents suivant la nature de la sollicitation. Ces coefficients sont dits

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coefficients de pondération.

En résumé, la structure ou un élément de la structure est

dimensionné comme suit :

 Vis à vis de l'état limite ultime pour résister à la combinaison des

sollicitations pondérées : c'est la condition de résistance,

 Vis à vis de l'état limite d'exploitation (déformations) sous l'action

des sollicitations non pondérées.

1-4- La conception globale de la sécurité.

Les facteurs d'insécurité étant aléatoires, la sécurité absolue n'existe

pas, on cherchera donc une sécurité probable. Ce qui revient à assurer que

la probabilité de ruine soit inférieure à une certaine valeur qui dépend des

conditions de mises en œuvre des matériaux, du contrôle de l'exécution et

du risque de voir les sollicitations extrêmes, atteintes.

Pour résumer, la sécurité globale porte sur deux groupes de facteurs

d'insécurité :

Pour résumer, la sécurité globale porte sur deux groupes de facteurs

d'insécurité :

 Sécurité sur la qualité et les dimensions des matériaux,

 Valeurs caractéristiques adoptées inférieurs à la moyenne

suivant la dispersion,

 Adoption de coefficients de sécurité tenant compte des

conditions de mise en œuvre.

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 Sécurités sur les charges et les surcharges.

 Pondération des charges,

 Choix judicieux des coefficients de pondération de façon à

produire l'effet le plus défavorable.

2- Vérification de la sécurité dans les règles C.M.66

2-1- Contraintes caractéristiques

La contrainte caractéristique est la contrainte de référence c à

comparer avec la limite élastique pour exprimer la condition de plasticité.

Elle est une fonction de l'état de contrainte au point considéré. La

contrainte vis-à-vis de la ruine est donc :

c = f( x, y, z) < e

Les règles C.M.66 ne considèrent pour les constructions courantes

que les sollicitations simples :

 pour la traction et la compression, la contrainte caractéristique est

égale à la contrainte de traction ou de compression pondérée : c =  < e

 pour le cisaillement simple : c = 100/65 < e

Quant aux sollicitations multiples, elles ne sont pas prises en compte

et la vérification s'effectue sur les valeurs maximales des contraintes

tangentielles pondérées, calculées séparément (par les formules classiques

de la R.D.M.) et prises comme étant des sollicitations simples.

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RESISTANCE DES SECTIONS

TRANSVERSALES

Après un bref rappel des notions de section brute et section nette, nous

étudions successivement la résistance des sections transversales lorsqu'elles

sont soumises à des sollicitations provoquées par les actions suivantes :

- effort axial de traction,

- effort axial de compression,

- moment fléchissant,

- effort tranchant,

- moment fléchissant et effort tranchant,

- moment fléchissant et effort axial,

- moment fléchissant, effort tranchant et effort axial.

1 – GÉNÉRALITÉS

II est à noter que toutes les classes de sections peuvent être vérifiées

vis-à-vis de leur résistance élastique (à condition de prendre en compte les

propriétés de la section efficace pour la Classe 4).

Pour une vérification en élasticité, le critère limite suivant peut être

utilisé au point critique de la section transversale, sauf si d'autres formules

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d'interaction s'appliquent (cas des § 5.2, 7 et 8 du présent document) :

2 2 1 1 2

𝜎𝑥,𝐸𝑑 𝜎𝑧,𝐸𝑑 𝜎𝑥,𝐸𝑑 𝜎𝑧,𝐸𝑑 𝜏𝐸𝑑

+ − × + 3 ≤1
𝑓𝑦 𝑓𝑦 𝑓𝑦 𝑓𝑦 𝑓𝑦
𝛾𝑀0 𝛾𝑀0 𝛾𝑀0 𝛾𝑀0 𝛾𝑀0

Si :

 x,Ed : est la valeur de calcul de la contrainte longitudinale locale au

point considéré,

 



 



Ce type de vérification place généralement en sécurité puisqu'il ne

prend pas en compte une distribution plastique partielle des contraintes mais

il ne conduit pas à un dimensionnement économique.

Comme approximation plaçant en sécurité pour toutes les classes de

sections transversales, on peut également utiliser une sommation linéaire des

rapports « Sollicitation / Résistance » propres à chaque sollicitation

agissante du type :

𝑁𝐸𝑑 𝑀𝑦,𝐸𝑑 𝑀𝑧,𝐸𝑑

+ + ≤1
𝑁𝑅𝑑 𝑀𝑦,𝑅𝑑 𝑀𝑧,𝑅𝑑

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Si : NRd , My,Rd et Mz,Rd sont respectivement les valeurs de calcul de

la résistance axiale et en flexion selon les deux axes,

NEd , My,Ed et Mz,Ed sont respectivement les valeurs de calcul de

l'effort normal et des moments fléchissants selon les deux axes.

2 - caractéristiques des sections transversales

2.1 - Aire brute

L'aire brute est calculée à partir des dimensions nominales des pièces

sans déduire les trous pratiqués pour les fixations. Elle est notée A.

2.2 - Aire nette

L'aire nette est égale à l'aire brute diminuée des aires des trous et

autres ouvertures. Elle est notée Anet.

Lorsque les trous sont en quinconce, l'aire à déduire est la plus grande

des valeurs suivantes :

 aire des trous qui ne sont pas en quinconce dans n'importe quelle

section transversale perpendiculaire à l'axe de la barre,

𝑠2
𝑡 𝑛 𝑑0 − Σ
4𝑝

Si :

 s est le pas en quiconque ou l'entraxe de deux trous consécutifs dans

la ligne, mesuré perpendiculairement à l'axe de la barre (figure 1),

 p est l'entraxe de deux mêmes trous mesuré perpendiculairement à

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l'axe de la barre

 t est l'épaisseur,

 n est le nombre de trous situés sur toute ligne diagonale ou en zigzag

s'étendant sur la largeur de la barre ou partie de barre,

 d0 est le diamètre du trou.

Figure 1 : Calcul de la section nette

Cette valeur forfaitaire s2t/(4p) est issue des travaux de Cochrane. Elle

présente l'avantage d'une formulation simple en sachant que l'erreur commise

comparativement à une théorie plus fine ne dépasse pas 10 à 15 %.

3 - effort axial de traction

La valeur de calcul de l'effort de traction NEd dans chaque section

transversale doit vérifier la condition : NEd < Nt,Rd si Nt,Rd est la résistance

de calcul de la section à la traction.

Cette dernière est, en général, égale à la plus petite des deux valeurs :

𝐴𝑓𝑦
𝑁𝑝𝑙 ,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀0

𝐴𝑛𝑒𝑡 𝑓𝑢
𝑁𝑢,𝑅𝑑 = 0,9
𝛾𝑀2

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La première expression correspond à la résistance plastique de calcul de la

section brute et la seconde à la résistance ultime de calcul de la section

nette au droit des trous de fixation.

Les notations fy et fu correspondent respectivement à la limite

d'élasticité et à la résistance à la traction de l'acier considéré.

Il est à noter que, dans le cas d'assemblages de catégorie C, c'est-à-

dire pour les assemblages par boulons HR précontraints pour lesquels aucun

glissement n'est autorisé à l'état limite ultime, une troisième expression doit être

vérifiée :

𝐴𝑛𝑒𝑡 𝑓𝑦
𝑁𝑛𝑒𝑡 ,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀0

Lorsqu'un comportement ductile est nécessaire, c'est-à-dire lorsque la

section brute doit se plastifier avant rupture de la section nette

(dimensionnement en capacité), il convient de vérifier une condition

supplémentaire :

𝑁𝑝𝑙 ,𝑅𝑑 ≤ 𝑁𝑢,𝑅𝑑

de manière à ce que l'assemblage ne constitue pas une zone de rupture

potentielle. Cette condition peut encore s'écrire :

𝐴 𝑓𝑦 𝐴𝑛𝑒𝑡 𝑓𝑢
≤ 0,9
𝛾𝑀0 𝛾𝑀2

Ou encore :

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𝐴𝑛𝑒𝑡 𝛾𝑀2 𝑓𝑦
0,9 ≥
𝐴 𝛾𝑀0 𝑓𝑢

et on peut remarquer que si

𝐴 𝛾𝑀2 𝑓𝑦
𝐴𝑛𝑒𝑡 <
0,9 𝛾𝑀0 𝑓𝑢

relation qui ne dépend que de caractéristiques géométriques, mécaniques et

de coefficients partiels, la condition ne peut pas être vérifiée. C'est le cas de

certaines cornières par exemple.

4 - effort axial de compression

La valeur de calcul de l'effort de compression NEd dans chaque section

transversale doit satisfaire la condition : NEd < NRd si Nc,Rd est la résistance de

calcul à la compression de la section transversale.

Pour les sections transversales de Classe 1, 2 ou 3, Nc,Rd est égal à

l'effort de résistance plastique de calcul, soit :

𝐴𝑓𝑦
𝑁𝑐,𝑅𝑑 = 𝑁𝑝𝑙 ,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀0

Ainsi, à la différence de la traction, il n'y a pas lieu de déduire les trous

de fixation pour vérifier une section comprimée. L'aire de calcul est donc

celle de la section brute. Toutefois, si des trous oblongs ou surdimensionnés

existent, il convient de diminuer l'aire de section résistante en conséquence.

Pour les sections de Classe 4, elle devient :

𝐴𝑒𝑓𝑓 𝑓𝑦
𝑁𝑐,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀0

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Si Aeff est l'aire efficace de la section transversale (pour prendre en compte

les effets de voilement local).

Il est important de souligner que cette vérification des sections

comprimées n'est que rarement déterminante car elle ne s'applique qu'aux

barres à très faible élancement (pour lesquels le flambement n'est pas à

craindre).

En effet, si la condition
−
𝜆 ≤ 0,2

Où :

− 𝜆 𝑓𝑦
𝜆 ≤
𝜋 𝐸

(Si  est l'élancement de la barre : lc / i, avec lc longueur critique

de flambement et i rayon de giration) n'est pas vérifiée, il convient de

s'assurer de la résistance de la barre vis-à-vis du flambement. Dans ce cas,

un coefficient  vient réduire la capacité portante de la barre et le facteur

partiel à prendre en compte n'est plus M0 mais M1.

La vérification de la section transversale à la compression est donc

limitée au cas des poteaux courts ou trapus.

5 - moment fléchissant

Nous nous limitons ici aux vérifications à effectuer dans le cas de

sollicitations de flexion simple ou déviée. Il importe toutefois de rappeler

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que la flexion peut induire du déversement. Si cette instabilité risque de se

produire, la démarche de vérification est plus complexe. Elle est indiquée

dans la deuxième partie de ce document car elle concerne alors la

vérification de la barre concernée.

La valeur de calcul du moment fléchissant MEd dans chaque section

transversale doit satisfaire la condition : MEd < Mc,Rd où Mc,Rd est la

résistance de calcul de la section transversale à la flexion. Attention, Mc,Rd

est déterminé en prenant en compte les trous de fixation éventuels.

5.1 - Flexion simple

5.1.1 - Sections sans trous de fixation

En l'absence d'effort tranchant, la résistance de calcul d'une section

sans trous de fixation est égale aux expressions suivantes (fonction de la

Classe de la section transversale) :

 Section de classe 1 ou 2 :

𝑤𝑝𝑙 𝑓𝑦
𝑁𝑐,𝑅𝑑 = 𝑁𝑝𝑙 ,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀0

Moment de résistance plastique de calcul de la section brute,

 Section de classe 3 :

Moment de résistance élastique de calcul de la section brute,

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 Section de classe 4 :

𝑤𝑒𝑓𝑓 ,𝑚𝑖𝑛 𝑓𝑦
𝑁𝑐,𝑅𝑑 = 𝑁0,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀0

Moment de résistance de calcul de la section brute ou voilement local

Les notations Wpl et Wel,min correspondent respectivement au module

plastique et au module élastique minimal de la section brute alors que

Weff,min correspond au module élastique minimal de la section efficace.

Pour le lecteur intéressé, il est bon de signaler que la référence

contient des rappels concernant la détermination du module plastique des

sections courantes.

5.1.2 - Sections avec trous de fixation

Dans certains cas, lorsque la section comporte des trous de fixation,

le calcul est mené, pour une section réduite.

Si la condition :

𝐴𝑓.𝑛𝑒𝑡 𝐴𝑓 𝑓𝑦
0,9 𝑓𝑢 ≥
𝛾𝑀2 𝛾𝑀0

est vérifiée, le calcul peut être mené en section brute sans tenir compte

des trous de fixation (Anet est la section nette de la semelle tendue et Af sa

section brute).

Dans le cas contraire, on adopte pour la semelle tendue, une aire

réduite qui respecte cette condition.

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5.2 - Flexion déviée

Attention, cette vérification n'apparaît pas explicitement dans l'EN

1993-1-1 mais elle est intégrée à la Clause concernant la combinaison «

Flexion et effort normal ». Pour vérifier une section en flexion déviée, en

l'absence d'effort tranchant, il suffit donc de déterminer les différentes

valeurs de calcul correspondant au cas où l'effort normal est nul.

5.2.1 - Sections transversales de classe 1 ou 2

Pour vérifier la résistance à la flexion déviée des sections de Classe 1

ou 2, il faut, en premier lieu, évaluer la résistance plastique suivant les deux

directions y et z, soit Mpl,y,Rd et Mpl,z,Rd.

La vérification est alors la suivante :

𝛼 𝛽
𝑀𝑦,𝐸𝑑 𝑀𝑧,𝐸𝑑
+ ≤1
𝑀𝑝𝑙 ,𝑦,𝑅𝑑 𝑀𝑝𝑙 ,𝑧,𝑅𝑑

Où  et  dépendent de la nature des éléments étudiés :

 sections en I ou en H :  = 2 et  = 1

 profils creux circulaires :  =  = 2

 profils creux rectangulaires :  =  = 1,66

 barres rectangulaires et plats :  =  = 1,73

5.2.2- Sections transversales de classe 3

Pour ces sections, il convient que la contrainte longitudinale maximale

satisfasse le critère suivant :

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𝑓𝑦
𝜎𝑥,𝐸𝑑 ≤
𝛾𝑀0

si x,Ed est la valeur de calcul de la contrainte longitudinale locale due à la

combinaison des moments suivants les deux axes principaux y et z en

prenant en compte les trous de fixation éventuels.

Ceci peut encore s'écrire :

𝑀𝑦,𝐸𝑑 𝑀𝑧,𝐸𝑑 𝑓𝑦
+ ≤
𝑤𝑒𝑙,𝑦 ,𝑚𝑖𝑛 𝑤𝑒𝑙,𝑧,𝑚𝑖𝑛 𝛾𝑀0

5.2.3 - Sections transversales de classe 4

Pour ces sections, la vérification consiste à s'assurer que la contrainte

longitudinale maximale x,Ed calculée en utilisant les largeurs efficaces des

parois comprimées remplit la condition :

𝑓𝑦
𝜎𝑥,𝐸𝑑 ≤
𝛾𝑀0

ce qui peut encore s'écrire :

𝑀𝑦,𝐸𝑑 𝑀𝑧,𝐸𝑑 𝑓𝑦
+ ≤
𝑤𝑒𝑓𝑓 ,𝑦,𝑚𝑖𝑛 𝑤𝑒𝑓𝑓 ,𝑧,𝑚𝑖𝑛 𝛾𝑀0

avec Weff,min , module élastique minimal de la section efficace, la section

transversale étant supposée uniquement soumise à un moment fléchissant

suivant l'axe considéré (y ou z ).

6 - cisaillement

La valeur de calcul de l'effort tranchant VEd dans chaque section

transversale doit satisfaire la condition : VEd < Vc,Rd où Vc,Rd est la valeur de

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calcul de la résistance au cisaillement.

Par un calcul plastique, Vc,Rd = Vpl,Rd. Pour un calcul élastique, Vc,Rd est la

valeur de calcul de la résistance élastique au cisaillement.

6.1 - Calcul plastique

En l'absence de torsion, la résistance de calcul Vpl,Rd est égale à la valeur :

𝑓𝑦
3
𝑉𝑝𝑙 ,𝑅𝑑 = 𝐴𝑣
𝛾𝑀0

si Av est l'aire de cisaillement.

On retrouve donc ici le critère de plasticité de Von Misés :

𝑓𝑦
𝜏𝑦 =
3

Figure 2 : Notation

Pour les sections courantes, et en utilisant les notations de la figure 2,

l'aire de cisaillement Av peut être déterminée par les relations suivantes :

 sections laminées en I ou en H, fléchies dans le plan de l'âme :

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Figure 3 : Aire de cisaillement pour les profilés en I ou en H fléchis autour de

l'axe fort

Cette aire, représentée à la figure 3, ne doit pas être inférieure à h hw tw

si hw est la hauteur de l'âme (hw=h-2tf). La valeur h = 1 est conseillée mais

l'EN 1993-1-1 renvoie à l'EN 1993-1-5 (plaques planes) pour plus de

renseignements

 sections laminées en U fléchies dans le plan de l'âme

 sections soudées en I, en H ou en caisson fléchies dans le plan de l'âme :

 sections soudées en I, en H ou en caisson, fléchies dans un plan

perpendiculaire à l'âme:

 sections creuses rectangulaires laminées d'épaisseur uniforme fléchies

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dans un plan parallèle à la hauteur :

 sections creuses rectangulaires laminées d'épaisseur uniforme fléchies

dans un plan perpendiculaire à la hauteur :

 sections creuses circulaires d'épaisseur uniforme :

Pour les autres types de sections, la détermination de l'aire de

cisaillement Av doit être déterminée par analogie.

6.2 - Calcul élastique

Pour un calcul élastique et en l'absence de risque de voilement (voir §

suivant), le critère suivant peut être utilisé pour un point critique de la section

transversale :

Si :

VEd est la valeur de l'effort tranchant de calcul,

S est le moment statique de l'aire, quel que soit le côté du point considéré,

I est le moment d'inertie de flexion de la section transversale considérée,

t est l'épaisseur au point considéré.

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Pour les sections en I ou en H, l'expression précédente peut être

approchée par la relation suivante :

Avec :

Af aire d'une semelle,

Aw aire de l'âme (Aw=hw tw, voir figure 3).

6.3 - Résistance au voilement par cisaillement

L'instabilité relative aux actions de cisaillement est le voilement.

Bien qu'il ne soit pas étudié dans ce document, il convient de souligner

que pour une âme non raidie, le voilement n'est pas à craindre si l'élancement

de cette âme est tel que :

où  peut être pris égal à 1 en se plaçant du côté de la sécurité et où  = (235/

fy)1/2

Dans tous les autres cas, il convient de se référer à l'EN 1993-1-5.

7 - Moment fléchissant et effort tranchant

Dans le cas, le plus fréquent, où le moment fléchissant qui agit sur une

section transversale est associé à un effort tranchant, la combinaison de ces

deux sollicitations dépend de leur intensité relative. En effet, pour les petites

valeurs de l'effort tranchant, la réduction de la capacité portante de la section

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est si faible qu'elle est compensée par l'écrouissage du matériau et qu'elle peut

donc être négligée.

Si la valeur de calcul de l'effort tranchant ne dépasse pas 50 % de la

résistance plastique de calcul au cisaillement Vpl,Rd, alors seul l'effet du

moment fléchissant est pris en compte.

Dans le cas contraire, la valeur de résistance à la flexion de la section

transversale MV,Rd est réduite de la manière suivante :

 pour les sections transversales à semelles égales fléchies dans le plan

de l'âme :

avec :

 pour les autres cas, MV,Rd est pris égal au moment de résistance

plastique de la section transversale déterminé en utilisant une limite

d'élasticité réduite : (1-)fy pour l'aire de cisaillement sans dépasser Mc,Rd.

8 - Moment fléchissant et effort axial

II convient de ne pas oublier que la combinaison moment fléchissant et

effort axial peut induire des instabilités de flambement et de déversement. Il

est donc très important d'effectuer également ces vérifications qui sont

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explicitées dans la seconde partie de ce document.

8.1 - Flexion composée

8.1.1 - Sections transversales de Classe 1 ou 2

En l'absence d'effort tranchant, la vérification à effectuer est la suivante :

avec MN,Rd moment de résistance plastique de calcul réduit par la prise en

compte de l'effort normal.

Pour les sections comportant des semelles, l'Eurocode 3 considère que la

réduction du moment plastique, due à la présence d'un effort normal faible, est

compensée par l'écrouissage de l'acier et peut ainsi être négligée. Lorsque

l'effet de l'effort normal mobilise la moitié de la résistance plastique de l'âme à

la traction ou le quart de celle de la section transversale complète, il n'est plus

possible de faire cette hypothèse et la section doit être vérifiée en flexion

composée. Ces hypothèses sont mises en évidence par les courbes réelles

d'interaction données à la figure 4. Elles sont démontrées dans l'Annexe 1 du

présent document.

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Figure 4-1 - Interaction Effort normal - Moment fléchissant / axe y-y

Figure 4-2- Interaction Effort normal – Moment fléchissant / axe z-z

En posant  le rapport de l'effort normal de calcul sur la résistance

plastique de calcul

et en posant également a le rapport de l'aire de l'âme sur l'aire totale

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du profilé avec la condition a inférieure ou égale à 0,5

On obtient les expressions suivantes :

 pour un plat sans trou de fixation, on retrouve l'expression bien

connue :

La vérification s'écrit alors :

 pour les sections transversales de profilés laminés en I ou en H :

 Flexion d'axe fort :

Cette condition est représentée sur le diagramme de la figure 5. On

remarque que d'après la condition précédente, l'influence de l'effort

normal est négligée tant que :

Soit :

Soit :

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Ou encore :

Ce qui s’écrit finalement :

Figure 5 - Diagramme simplifié retenu pour les sections en l ou en H

fléchies selon l'axe fort

 Flexion d'axe faible, si  > a :

 Flexion d'axe faible, si  < a :

 Pour les profils creux rectangulaires à épaisseur uniforme, ces

relations s’écrivent :

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Et :

Avec :

Et :

8.1.2- Section transversales de classe 3

En l’absence d’effort tranchant, il s’agit de vérifier que la contrainte

longitudinale remplit la condition :

Soit encore :

qui correspond, bien sûr, à une vérification en élasticité.

8.1.2 - Section transversales de classe 4

En absence d’effort tranchant et comme précédemment, il s’agit de

vérifier que la contrainte longitudinale

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Calculée en utilisant les largeurs efficaces des parois comprimées.

Soit la condition :

Où : eN est le décalage d'axe neutre selon l'axe de flexion considéré en

supposant la section transversale soumise à la seule compression.

8.2 - Flexion composée déviée

Dans le cas d'une flexion bi-axiale avec effort normal, la vérification

prend la forme :

où  et  dépendent de la nature des éléments étudiés.

Pour se placer en sécurité, les termes et  peuvent être pris égaux à

1 mais, pour un calcul plus précis, les valeurs suivantes peuvent être

avantageusement utilisées :

 sections en I ou en H :  = 2 et  = 5 mais avec  >1 (ou égale à1)

 profils creux circulaires :  =  = 2

 profils creux rectangulaires :  =  = 1,66/1-1,13 et en

respectant: < 6 et  < 6 (ou égale à 6 dans les cas)

Où dans tous les cas :

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9 - moment fléchissant, effort tranchant et effort axial

Si VEd < 0,5Vpl,Rd (soit 50 % de la résistance plastique au

cisaillement), on peut négliger son influence pour la combinaison effort

axial - moment fléchissant. On est alors ramené au cas précédent.

Si VEd >0,5Vpl,Rd, on ne peut plus négliger son influence et il convient

d'utiliser une limite d'élasticité réduite (1 - )fy

Avec :

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