DOCUMENTATION TECHNIQUE

LES GRANULATS
LE CIMENT
LE BÉTON
LE FERRAILLAGE
LE BITUME
L’ENROBÉ

Le béton grâce à sa souplesse d’utilisation et son immense

potentiel architectural répond aux besoins actuels sans
oublier le respect de l’environnement (composition de
matériaux naturels, durée de vie, recyclage...). Le béton
est aujourd’hui le matériau de construction par excellence

[Link]

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ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 SOMMAIRE

1. Granulats………………………………………………………………………3
2. Ciments………………………………………………………………………22
3. Pate de ciment………………………………………………………………45
4. Mortier………………………………………………………………………. 47
5. Béton………………………………………………………………………….52
6. Coffrage…………………………………………………………………….129
7. Armatures pour béton armé………………………………………………133
8. Liants hydrocarbonés………………………………………………..........138
9. Enrobés……………………………………………………………………..148

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 1. LES GRANULATS
On appelle granulat un ensemble de grains minéraux, de dimensions comprises entre 0 et
125 mm, de provenance naturelle ou artificielle, destinés à la confection :

• Des mortiers, des bétons,

• Des couches de fondation, des couches de base et de roulement des chaussées,

•et des assises et des ballasts de voies ferrées.

La nature les gisements conditionne les propriétés intrinsèques (résistance, porosité, etc..)
des granulats. Par contre, les caractéristiques géométriques (granularité, forme, etc. .) et de
propreté sont fonction du processus d'élaboration.
Pour fabriquer des produits ayant les qualités requises, les producteurs de granulats utilisent
des installations de plus
en plus complexes, faisant appel à des technologies bien maîtrisées (fragmentation,
séparation gravitaire, lavage,
etc..).

1.1. Éléments sur la production de granulats

La production des granulats nécessite deux principaux types d'opérations : l'extraction et le

traitement.

• L'extraction s'effectue dans des carrières qui utilisent des techniques différentes
selon qu'il s'agit de roches massives ou de granulats alluvionnaires meubles, soit à
sec, soit en milieu hydraulique.

• Le traitement est réalisé dans des installations de traitement généralement situées

sur le site de la carrière. Parfois les installations peuvent se situer à un endroit
différent du site d'extraction. Dans tous les cas, on retrouve les cinq mêmes
principales étapes de production :

- décapage des niveaux non exploitables,

- extraction des matériaux,

- transfert sur les lieux de traitement,

- traitement des granulats pour obtenir les produits finis,

- remise en état du site exploité.

1.1.1 Le décapage, la découverture : Découvrir, c’est retirer les terrains situés au-dessus
des niveaux à exploiter

• Terre végétale,

• Roches plus ou moins altérées,

• Niveaux stériles.

Les matériaux de découverte, terres végétales et matériaux stériles, doivent être stockés

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indépendamment de façon à pouvoir être réutilisés lors du réaménagement de la carrière,
sans pour autant gêner les différentes phases de l'exploitation. La prise en compte de la
quantité des terrains à découvrir importe dans l'étude d'un gisement. Une découverte jugée
trop importante peut éventuellement amener à renoncer à l'ouverture d'une exploitation.

1.1.2 L’extraction en terrain meuble

• En site terrestre (milieu sec) :
Quand le gisement de granulats alluvionnaires se situe au-dessus du niveau d'eau
(nappe phréatique, eau de la rivière...), on exploite directement les matériaux
avec les engins traditionnels des travaux publics tels que des pelles ou des
chargeuses (bulldozers munis d'un large godet basculant).
L'extraction peut avoir lieu en fouille (par le haut) ou en butte (par le bas) avec une
progression latérale du front de taille.

• En site immergé (milieu hydraulique) :

L'extraction peut être réalisée par des engins flottants : drague à godets, à grappin ou
drague suceuse. Dans le cas de site immergé peu profond, l'exploitation pourra avoir lieu
depuis la rive avec des pelles à câble équipées en draglines, des pelles hydrauliques ou des
excavateurs à godets. Le dragage ramène à la surface le Tout venant qui est ensuite
chargé sur bateaux, sur camions ou sur bandes transporteuses en bord de rive.

1.1.3 L’extraction des roches massives :

• Dans ce type de gisement compact, l'extraction des roches nécessite l'emploi des explosifs.
Les tirs de mines provoquent l'abattage d'une grande quantité de matériaux éclatés. Les
éclats de roche (éléments généralement de plusieurs décimètres) sont ensuite chargés et
transportés au centre de traitement.

Procéder à un tir nécessite un plan de tir comprenant :

- le forage de trous (leur disposition, leur nombre),

- le choix des explosifs,

- le déclenchement du tir.

Le tir est placé sous la responsabilité d'un professionnel spécialisé : le boutefeu. Un tir de
mine peut abattre jusqu'à plusieurs dizaines de milliers de tonnes de roche en une seule
opération.

Les opérations de concassage, de débourbage, de triage et de lavage permettent d'obtenir,

à partir de matériaux d'origine de la carrière, toute une gamme très variée de granulats qui
répond aux divers besoins techniques. Ces opérations peuvent avoir lieu dans des ordres
différents et à une ou plusieurs reprises pour fabriquer des granulats diversifiés à partir de la
même roche de départ, qu'elle soit alluvionnaire ou massive.

1.1.4Le transfert vers les installations de traitement :

La manutention des matériaux entre le lieu d'extraction et le centre de traitement (le plus
rapproché possible) s'effectue soit en continu, soit en discontinu :

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• Manutention continue par transporteurs à bandes. On modifie la position des unités de
bandes transporteuses en fonction de la progression de l'exploitation. Dans le cas
d'extraction en milieu hydraulique, on peut parfois utiliser un système de tuyauteries ou de
bandes transporteuses flottantes entre la drague et la berge.

• Manutention discontinue par :

- camions et dumpers pour les extractions terrestres,

- bateaux ou berges dans le cas d'exploitations immergées assez loin des rives.

1.1.5 Le concassage :

Les phases de concassage s'effectuent dans des concasseurs qui permettent de réduire, de
façon successive, la taille des éléments. Il existe différents types de concasseurs :

• Concasseurs à mâchoires,

• Concasseurs à projection centrifuge,

• Concasseurs à percussion,

• Concasseurs giratoires.

La fabrication de granulats à partir de roches massives nécessite toujours plusieurs

opérations de concassage. Dans le cas de granulats alluvionnaires, le concassage ne
s'effectue que sur les plus gros éléments (galets, gros graviers) ou dans des cas particuliers.

1.1.6. Le criblage :

Les opérations de criblage ou de tamisage permettent de sélectionner les grains, le crible ne

laissant passer dans ses mailles que les éléments inférieurs à une certaine taille. On peut
ainsi, par une succession de criblages, trier les grains et obtenir des granulats de tous les
calibres possibles :

• Soit correspondant à une dimension précise (granulométrie), exemple : sable de 3 mm

• Soit entrant dans une fourchette définie, exemple : 10 mm < granulats < 20 mm.

1.1.7 Le lavage :

Débourber, laver ou dépoussiérer permet d'obtenir des granulats propres. La propreté des granulats
est une nécessité industrielle. La présence de boues, d'argiles ou de poussières mélangées
aux matériaux ou enrobant les grains, empêche leur adhérence avec les liants (ciment,
chaux, laitier ou bitume), ce qui interdit alors leur utilisation. Dans tous les cas, les eaux de
lavage sont ensuite décantées dans des bassins spéciaux, de façon à resservir ou à
être restituées propres à la rivière ou au lac. Les opérations de criblage et de lavage sont
souvent réalisées conjointement, une rampe de jets d'eau étant disposée au-dessus du crible.

1.1.8. Stockage et livraison :

En fin de traitement, on obtient des produits de qualité répondant à des critères bien précis :

• Nature des granulats : calcaire, silice, éruptif, dépendant du gisement,

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• Forme des grains : anguleux, arrondis,

• Granulométrie précise ou fourchette granulométrique (coupure).

Le carrier peut être amené à réaliser des mélanges avec des proportions précises
pour chaque composant, ceci en vue d’utilisations bien particulières. Une fois
réduits, traités et classés, les granulats sont acheminés vers les aires de
stockage, soit sous forme de tas individualisés, soit en trémies ou silos.

Différents moyens de transport (trains, camions ou péniches) permettent ensuite de les livrer
à la clientèle. Ils peuvent être également travaillés sur place dans le cas de l'installation
d'une centrale à béton ou d'une centrale d'enrobage au bitume, sur le site même de la
carrière.

Suivi de la production :

Tout au long du processus de fabrication, on procède à des opérations régulières

de contrôle de qualité portant sur différents paramètres (dureté, calibrage, propreté,
respect des normes...).

1.2. Échantillonnage :

On appelle échantillon global la quantité totale de matériau représentatif du

matériau et prélevée au hasard dans le stock de granulats. La masse minimale doit
être telle que M ≥ 9xD0.5 (masse en kg et D en mm)

D 2 mm 5 mm 10 mm 20 mm 40 mm

M (kg) 13.0 20.0 28.0 40.0 57.0

D : diamètre du plus gros granulat

On appelle prélèvement une fraction constituant l'échantillon global. La masse doit être telle que
M ≥ 0.1xD (masse en kg et D en mm). La somme des prélèvements constitue l'échantillon
global.

D 2 mm 5 mm 10 mm 20 mm 40 mm

M (kg) 0.20 0.50 1.0 2.0 4.0

D : diamètre du plus gros granulat

On appelle échantillon la quantité de matériau nécessaire pour réaliser les essais. Cette
quantité doit être au moins
deux fois supérieure (généralement 4x) à celle strictement nécessaire pour réaliser
l'essai. La masse de l'échantillon est
obtenue à partir du quartage de l'échantillon global. La masse minimale doit être telle que
M ≥ 2D (masse en kg et D en mm)

D 2 mm 5 mm 10 mm 20 mm 40 mm

M (kg) 4.0 10.0 20.0 40.0 80.0

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 D : diamètre du plus gros granulat

On appelle prise la quantité de matériau soumise à l'essai. La valeur des prises est
généralement indiquée dans les modes opératoires.

1.3. Essais et Caractéristiques des granulats

1.3.1. Analyses granulométriques

[Link] Définition

On appelle analyse granulométrique l'opération permettant de déterminer :

• La granulométrie : c’est à dire la détermination de la grandeur des grains,

• La granularité : c'est à dire la répartition dimensionnelle des grains dans un granulat.

L'analyse granulométrique consiste à fractionner le matériau en différente coupure

au moyen de tamis. Les masses des différents refus sont rapportées à la masse
initiale sèche du matériau. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous
forme de graphique (courbe d'analyse granulométrique).

Les tamis sont définis par la norme [EN 933-2]. Les ouvertures de mailles carrées
permettent un classement granulaire. Les dimensions successives des mailles (carrées)
suivent des progressions géométriques.

On désigne par classe granulaire la fourchette de calibres comprenant 'le plus petit'
et 'le plus gros' grain d'un même granulat d/D.

Le tamisage est l'opération qui consiste à séparer un matériau en différentes

fractions au moyen d'une série de tamis de caractéristiques connues.
On appelle tamisât (ou passant) la partie de matériau qui passe au travers du tamis et refus
celle qui y est retenue.
On désigne par coupure la fraction di/Di d'un granulat de classe granulaire d/D. Ce
terme est essentiellement employé par les carriers et en technique routière. Il
permet de caractériser les opérations de criblage, mais est également souvent
substituer au terme d'appellation d/D.

[Link]. Classification des granulats

Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D, d et D étant
respectivement la plus petite et la plus grande dimension des grains.
Lorsque d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.

La norme XP P 18-540 indique la terminologie usuelle des granulats selon leurs

dimensions :

- Fillers 0/D : D < 2 mm

- Sablons 0/D : D < 1 mm

- Sables 0/D : 1 < D < 6,3 mm

- Gravillons d/D : d > 1 mm ; D < 125 mm

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 - Graves 0/D : D > 6,3 mm

- Ballast d/D : d 6 25 mm; D ≤ 50 mm

Les granulats sont le constituant de base de tous travaux de Génie Civil. Il est
donc important de maîtriser l'ensemble de leurs propriétés (et influences); tant du
point de vue de leurs élaborations, que de leurs utilisations (mise en œuvre); et ce,
afin de maîtriser au mieux le coût tout en respectant des critères de qualité.

[Link]. Module de Finesse

Définition du Module de Finesse : Mf

Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l'importance des éléments

fins dans un granulat.

Le module de finesse (Mf) d’un granulat est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés
(exprimée en pourcentage) des fractions granulaires obtenues sur les tamis de modules : 23
- 26 - 29 - 32 - 35 - 38 - 41 - 44 - 47 - 50 (respectivement des tamis de la série 0,16 mm -
0,315 mm - 0,63 mm - 1,25 mm - 2,5 mm - 5 mm - 10 mm - 20 mm - 40 mm et 80 mm).

Exemple 1 : Mf = (87 + 79 + 66 + 48 + 27 + 5 + 0 + 0 + 0 + 0)/ 100 = 3,12

Le module de finesse est un nombre compris entre 0 et 10 qui caractéristique la finesse des
granulats du matériau. Un matériau grossier à un module de finesse qui se rapproche de 10,
un matériau fin à un module de finesse qui tend vers zéro.
1.3.2. Analyse par sédimentometrie
La sédimentométrie complète l'analyse granulométrique par tamisage ; elle donne la
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répartition des grains inférieurs à 0,1 mm. Cette méthode est basée sur la loi de
STOKES qui donne une relation entre la vitesse de décantation d'une particule
sphérique dans un liquide et le diamètre de cette particule. Cette relation s'écrit :

V= g. ρs – ρo .d2

1,8

V : vitesse de décantation de la particule (cm/s)

g : accélération de la pesanteur (cm/s²)

ρs : poids spécifique de la particule (kN/m³)

ρo: poids spécifique du liquide de la décantation (kN/m³)

µ: viscosité du liquide de décantation (poise)

d : diamètre de la particule (cm)

Mode opératoire schématique :

La sédimentométrie faisant suite à l'analyse granulométrique par voie humide, on
recueille l'eau et les fines ayant passé au tamis de 0.1 mm. Après décantation et passage à
l'étuve jusqu'à dessiccation complète, le matériau est désagrégé. On prélève ensuite 80 g de
sol qui est mis à inhibition pendant 12 à 15 heures dans une solution constituée par environ
500 cm³ d'eau distillée additionnée d'une solution défloculante d'hexamétaphosphate de
sodium (60 cm³ d'une solution à 5 %). L'ensemble est alors soumis à une agitation
mécanique (10000 à 12000 tr/min) pendant 3 minutes afin de séparer convenablement les
grains les uns des autres.

On verse alors la suspension ainsi préparée dans une éprouvette de 2 litres. Le

remplissage étant complété par de l'eau distillée. A l'aide d'un agitateur manuel on agite
vigoureusement la suspension pour obtenir une concentration uniforme sur toute la hauteur
de l'éprouvette. L'agitation terminée on déclenche le chronomètre, c'est le début de la
sédimentation.

On effectue ensuite à l'aide d'un densimètre les mesures à :

30 s - 1 min - 2 min - 5 min - 10 min - 20 min - 40 min - 80 min - 4 h et 24 h

Il est nécessaire de connaître les constantes du densimètre utilisé (étalonnage

préalable) et d'apporter les corrections dues à la température, au défloculant, à l'effet de
ménisque lorsqu'on plonge le densimètre dans la suspension.

1.3.3. Coefficient d’aplatissement :

Selon leur origine, leur nature et leur mode d'élaboration, les granulats peuvent
avoir des formes sphériques, cubiques, nodulaires, plates ou allongées. Ces
caractéristiques, ainsi que l'état de surface des grains influent :

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- sur l'aptitude à la mise en place du béton frais, sa tenue au démoulage immédiat et
la résistance mécanique du béton durci,

- à la compacité des remblais et couches de forme, à la rugosité des couches de

roulement, l'adhérence avec les liants bitumineux, ...

La forme d'un granulat est définie par 3 dimensions :

- Longueur (L) : le plus grand écartement d'un couple

de plans tangents parallèles,

- Epaisseur (E) : le plus petit écartement d'un couple de plans tangents parallèles,

- Grosseur (G) : dimension de la maille carrée minimale à travers laquelle passe l'élément.

Le coefficient d'aplatissement des granulats permet de caractériser la forme des

granulats dont la dimension est comprise entre 4 et 80 mm et de suivre la régularité
des fournitures de gravillons.

Un gravillon de forme défavorable (plate ou allongée) présente un coefficient

d'aplatissement élevé (20 à 40 %). Un gravillon de forme favorable (sphérique,
cubique, nodulaire) présente un coefficient d'aplatissement généralement compris
entre 5 et 20 %.
L'essai consiste à effectuer 2 tamisages successifs :
- un tamisage sur tamis permet de classer l'échantillon en différentes classes
granulaires d/D (d étant la dimension minimale des plus petits éléments en mm, D
étant la dimension maximale des plus gros éléments en
mm),

- un tamisage des différentes classes granulaires d/D, sur des grilles à fentes parallèles
d'écartement : D/2

Le coefficient d'aplatissement représente le pourcentage d'éléments d'un granulat tel que :

G/E= 1.58

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 1.3.4 Propreté des granulats

[Link] Équivalents de sable :

Les essais d'équivalent de sable permettent de mesurer la propreté de matériaux

fins. Ils rendent compte de façon globale de la quantité d'éléments fins contenus dans
les matériaux sans aucune distinction de nature.
L'équivalent de sable est un rapport conventionnel volumétrique entre les grains fins et les
autres. Il permet donc de caractériser l'importance des fines par une valeur numérique.

L'essai d'équivalent de sable rend compte globalement de la quantité des éléments

les plus fins contenus dans les granulats, en exprimant un rapport conventionnel
volumétrique entre les éléments dits sableux et les éléments plus fins (argile par
exemple). Les éléments sableux, éléments grenus et non floculables qui
sédimentent dans le fond de l'éprouvette. Les éléments fins, éléments formant le
floculat, qui restent en suspension dans la solution.

L'équivalent de sable indique le degré de pollution des éléments sableux des

granulats. Parmi ses nombreux domaines d'application, les plus utilisés sont :

- choix et contrôle des sols utilisables en stabilisation

mécanique, - choix et contrôle des sables à béton,

- choix et contrôle des granulats pour les enrobés hydrocarbonés, les graves ciment et les
graves laitier.

Plus l'équivalent de sable est élevé, moins le matériau contient d'éléments fins
nuisibles. Il s'applique assez bien aux sols faiblement plastiques et peut s'appliquer à
tous les matériaux grenus. Il s'effectue sur les fractions inférieures à 5 mm.

L’équivalent de sable est un indicateur, utilisé en géotechnique, caractérisant la

propreté d’un sable ou d'une grave. Il indique la teneur en fines, éléments de
diamètre inférieur à 0,5 mm, d’origine essentiellement argileuse, végétale ou
organique à la surface des grains.

Ce terme désigne également l’essai qui permet de déterminer cet indicateur. On

parle d’«essai d’équivalent de sable piston » ou, plus simplement, d’ « essai
d’équivalent de sable »

Principe :

L’essai consiste à verser un échantillon de sable et une petite quantité de solution floculante
dans un cylindre gradué et d’agiter de façon à détacher les revêtements argileux des
particules de sable de l’échantillon. On complète alors le sable en utilisant le reste de
solution floculante afin de faire remonter les particules de fines en suspension au-dessus du
sable. Après 20 min, les hauteurs des produits sont mesurées. L’équivalent de sable est le
rapport hauteur du sable sur hauteur totale, exprimé en pourcentage

Réactifs :

La solution floculante est composée, pour une quantité de 1 litre, de :

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 • 219 g de chlorure de calcium cristallin, CaCl2.6H2O ou 111 g de chlorure de calcium
anhydre, CaCl2 ;
• 450 g de glycérine à 99 % de glycérol, de qualité de réactif pour laboratoire ;
• 12,5 g formaldéhyde en solution, 40 % en volume, de qualité de réactif pour
laboratoire ;
• 350 ml eau distillée ou déminéralisée.

L’opérateur dissout le chlorure de calcium cristallin dans les 350 ml d'eau distillée ou
déminéralisée. Il laisse refroidir à température ambiante et, si nécessaire, il filtre à l'aide d'un
papier à filtrer à grosses ou moyennes mailles. Il ajoute la glycérine et le formaldéhyde en
solution et dilue à 1 l de solution avec de l'eau distillée ou déminéralisée, puis il mélange
vigoureusement.

Une solution lavante, obtenue en diluant 125 ml de solution concentrée dans 5 l avec de
l'eau distillée ou déminéralisée, est également préparée.

Appareillage pour l'essai d'équivalent de sable

Les deux éléments d’appareillage principaux sont deux cylindres gradués, dans lesquels,
seront répétés de manière similaire l’essai, et un piston mesureur.

Les deux cylindres sont en verre ou en plastique transparent, de hauteur 40 cm, munis d’un
bouchon en caoutchouc et gradués.

Le piston mesureur est composé de :

• Une tige de 44 cm de longueur ;

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 • Une embase de 2,5 cm de diamètre, dont la surface inférieure est plate, lisse et
perpendiculaire à l'axe de la tige et qui comporte latéralement trois vis de centrage du
piston dans le cylindre ;
• un manchon, de 1 cm d'épaisseur, qui s'adapte sur le cylindre gradué et permet de
guider la tige, en même temps qu'il sert à repérer l'enfoncement du piston d'essai
dans le cylindre.
• un poids fixé à l'extrémité supérieure de la tige pour donner à l'ensemble du piston
d'essai, hormis le manchon, une masse totale de 1 kg.

Un tube laveur est également utilisé. De longueur 50 cm et de diamètre intérieur 4 mm, il

permettra de faire circuler la solution lavante dans l’échantillon à tester.

Quelques autres outils peuvent être utilisés comme une spatule, une règle, un tamis, un
entonnoir, etc.

Mode opératoire : Remplissage, agitation et lavage

L’opérateur remplit chacun des deux cylindres gradués d’une solution lavante, jusqu'au trait
repère inférieur figurant sur le cylindre. Il verse une éprouvette de matériau dans chaque
cylindre à l’aide d’un entonnoir, puis laisse reposer pendant 10 min pour humidifier
l'éprouvette. Après avoir fermé le cylindre, il le dispose ensuite sur une machine d'agitation
et procède à l’agitation de chaque cylindre pendant 30 secondes

Le tube laveur est ensuite descendu dans le cylindre de façon à ce qu'il traverse le sédiment
au fond du cylindre. Le cylindre étant maintenu en position verticale, l’opérateur irrigue le
sable avec la solution lavante, ce qui favorise la remontée des fines et des éléments
argileux. Tout en faisant subir au cylindre un lent mouvement de rotation, l’opérateur
remonte lentement le tube laveur

Quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur le cylindre, relever
lentement le tube laveur et réguler le flux de façon à maintenir le liquide au niveau du trait
repère supérieur jusqu'à ce que le tube soit complètement retiré et le flux interrompu.

Chaque cylindre est laissé ensuite au repos pendant 20 mn.

Mesurages et résultats

Après repos, la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre
gradué, est mesurée. Le piston est ensuite abaissé dans le cylindre jusqu'à ce que l'embase
repose sur le sédiment, ce qui permet de mesurer la hauteur h2, distance entre la face
inférieure de la tête du piston et la face supérieure du manchon

L’équivalent de sable est donné par la formule :

Ce calcul est fait pour chacun des cylindres. Si les deux valeurs obtenues diffèrent de plus
de 4, le mode opératoire d'essai doit être répété.

L'équivalent de sable (SE) de l’échantillon testé est la moyenne des valeurs obtenues pour
chaque cylindre, arrondie au nombre entier le plus proche

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Préconisations

Les préconisations en matière de propreté pour les sables utilisés dans les bétons sont les
suivantes :

SE Nature et qualité du sable

Sable argileux - Risque de retrait ou de gonflement, à rejeter pour des

SE<60
bétons de qualité

Sable légèrement argileux - de propreté admissible pour béton de

60<=SE<70
qualité quand ou ne craint pas particulièrement de retrait

Sable propre - à faible pourcentage de fines argileuses Convenant

70<=SE < 80
Parfaitement pour les bétons de haute qualité.

Sable très propre - l'absence presque totale de fines argileuses risque

SE >80 d'entraîner un défaut de plasticité du béton qu'il faudra rattraper par une
augmentation du dosage en eau.

En ce qui concerne le béton routier, qu’il s’agisse d’un béton balayé, strié, imprimé,
désactivé ou bouchardé, les préconisations sont les suivantes : SE > 60.

[Link]. Essai au bleu de méthylène :

Cet essai permet contrairement à l’ES (Equivalent de Sable) de faire la distinction

entre les différents types d'argile contenus dans un sable. Le bleu de méthylène étant
absorbé préférentiellement par les argiles du type Montmorillonites (argiles
gonflantes) et les matières organiques. Les autres argiles (Illites et Kaolinites) sont
peu sensibles au bleu.

L'essai au bleu de méthylène est pratiqué sur la fraction granulaire 0/2 mm des
sables courants ou sur les fillers (0/0.125 mm) contenus dans un sable fillerisé, un
gravillon ou un tout venant.

Il a pour but de révéler la présence de fines de nature argileuse et d'en déterminer la

concentration. Il est généralement effectué après un essai de propreté des sables
ou des gravillons lorsque le résultat de celui-ci est inférieur aux spécifications
exigées.

On appelle Valeur de bleu VB d'un sable : la quantité en gramme de bleu de méthylène

adsorbée par 1 kg de fraction 0/2 mm du sable.

On appelle valeur de bleu des fillers VBF : la quantité en gramme de bleu de méthylène
adsorbée par 1 kg de fraction 0/0.125 mm d'un granulat (fillers, sable fillerisé, tout

14
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
venant, gravillon).

Remarque : On appelle valeur de bleu de sol VBS : la quantité en gramme de bleu de

méthylène adsorbée par 100 g de fraction 0/50 mm d'un sol. Pour cet essai on travaille
sur la fraction 0/5 du matériau.

Le principe de cette méthode consiste à contrôler l'adsorption du bleu de méthylène

injecte dans un bain aqueux contenant la prise d'essai, en observant le comportement
d'une goutte de suspension déposée sur une feuille de papier filtre. La tache formée se
compose d’un dépôt central du matériau, coloré d'un bleu soutenu, entoure d'une zone
humide incolore. L'excès de bleu de méthylène se traduit par la formation d'une auréole bleu
clair persistante autour du dépôt central

[Link]. Essai de propreté superficielle :

La qualité des granulats utilisés dans les bétons hydrauliques ou bitumineux est un
facteur très important : en plus d'une bonne répartition granulaire et d'une forme
favorable, un granulat doit présenter une propreté satisfaisante. En effet, si les
granulats sont enrobés par une quantité excessive d'éléments fins, généralement
argileux, ceux ci empêchent une bonne adhérence (adhésivité) de la pâte liante,
entraînant ainsi une chute des résistances mécaniques et des variations de
propriétés rhéologiques des mélanges.

La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage pondéral de

particules de dimensions inférieures à 0.5 mm adhérents à la surface ou mélangées à
un granulat de dimension supérieure à 2 mm.

Les éléments fins contenus dans le granulat à tester sont séparés par lavage sur un
tamis d'ouverture 0.5 mm. Leur pourcentage est déterminé par pesées après
séchage du refus.

1.4. Essais Caractérisant Les propriétés Intrinsèques des granulats

1.4.1 Teneur en eau

La teneur en eau est égale au rapport de la masse d'eau contenue dans l'échantillon sur la
masse sèche de l'échantillon.

W% = Masse d’eau x 100

Masse sèche

Mode opératoire :

- Prélever un échantillon représentatif du matériau :

50 g à 100 g pour des sols fins,

100 à 500 g pour des sables,

100 à 1 kg pour des graviers.

- Peser l'échantillon humide : Mh

15
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
- Sécher l'échantillon à l'étuve à 105°C pendant 24 heures ou au four à micro-ondes ou à
l'alcool à brûler.

La masse est considérée constante lorsque deux pesées successives de

l'échantillon, séparées de quelques minutes ne diffèrent pas de plus de 0.1%.

- Peser l'échantillon sec : Ms Mh – Ms x100

- Calculer la teneur en eau : w% = ( Ms )

1.4.2. Masse volumétrique :

[Link]. Définitions :

La masse volumique d'un granulat est le rapport entre sa masse et son volume. Pour un
granulat donné, ce rapport est une constante qui est propres aux caractéristiques physiques
du granulat. Elle permet alors de caractériser un granulat et d'établir un lien entre sa masse
et son volume.
L'observation d'un granulat montre que les grains qui le constituent sont entourés de vide.
Par conséquent le volume d'un granulat peut désigner deux choses: le volume des grains
seuls ou le volume des grains avec l'air qui les entoure.
Le volume des grains est appelé le volume absolu et le volume des grains avec l'air est
appelé le volume apparent.
Puisqu'il existe deux volumes pour désigner un granulat, il existe alors deux masses
volumiques.
La masse volumique apparente du granulat désigne le rapport entre la masse du granulat et
le volume apparent du granulat.
La masse volumique absolue du granulat désigne le rapport entre la masse du granulat et le
volume absolu du granulat.

La détermination des masses volumiques d'un granulat nécessite donc de mesurer la masse
d'un échantillon, le volume apparent correspondant et le volume absolu correspondant, puis
d’établir les rapports nécessaires.

La masse du granulat désigne la masse de ses grains. Cela signifie que le granulat doit être
sec.

[Link]. Masse volumique apparente (ou en vrac) : c'est la masse de l'unité de

volume apparent du corps, c'est à dire celle du volume constitué par la matière du
corps et les vides qu'elle contient.

La masse volumique apparente d'un matériau est donc la masse volumique d'un mètre
cube du matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides perméables et imperméables
de la particule ainsi que les vides entre particules. La masse volumique apparente d'un
matériau pourra avoir une valeur différente suivant qu'elle sera déterminée à partir d'un
matériau compacté ou non compacté. Il faut donc préciser : masse volumique apparente à
l'état compacté ou masse volumique apparente à l'état non compacté.

16
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Volume hachuré = Volume du récipient

La densité apparente à l'état compacté ou non compacté sera obtenue en établissant le

rapport de la masse apparente d'une unité de volume du matériau à température donnée à la
masse d'une même quantité d'eau distillée à même température.

La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la forme et de la granulométrie des

grains ainsi que le degré de compactage et d'humidité. La valeur apparente est utilisée dans
le cas ou l'on effectue les dosages en volume des différentes composantes du béton. Cette
méthode toutefois présente des risques certains à cause du foisonnement.

Mode opératoire :

- Peser un récipient vide de masse M1 et de volume connu (VT),

- Verser à l'intérieur le matériau par couches successives, en le répartissant sur

toute la surface et sans tassement, - Araser avec soin à l'aide d'une réglette plate,

- Peser le récipient rempli : M2,

ρ appar = M2 –M1
VT
Effectuer au moins trois mesures et faire une moyenne
[Link]. Masse volumique absolue : c'est la masse de l'unité de volume absolu du
corps, c'est à dire de la matière qui -constitue le corps, sans tenir compte du volume
des vides (y compris ceux formant la porosité fermée).

La masse volumique absolue d'un matériau est donc la masse d'un mètre cube de ce
matériau, déduction faite de tous les vides, aussi bien des vides entre les grains que des
vides à l'intérieur des grains.

Volume hachuré = Volume absolu (sans pores)

La densité absolue est le rapport de la masse absolue d'une unité de volume du matériau à
température donnée à la masse du même volume d'eau distillée à la même température.

17
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Il existe 3 façons généralement employées pour déterminer ces masses
volumiques. Le volume absolu d'une masse connue de matériaux est mesuré par
déplacement d'un volume de liquide. Dans les cas courants, ce liquide sera de l'eau,
le degré de précision étant suffisant. En fonction de la précision recherchée et de
la nature du granulat, trois méthodes sont applicables :

- méthode dite de l'éprouvette,

- méthode au pycnomètre,

- méthode par pesée hydrostatique.

Mode opératoire (Méthode de l’éprouvette)

- Mettre dans une éprouvette graduée un volume d'eau : V1,

- Peser une masse sèche de l'échantillon : Ms,

- Verser l'échantillon dans l'éprouvette remplie d'eau, éliminer aussi bien

que possible les bulles d'air

- Relever le nouveau volume : V2,

Ms

ρ absol =

V2 - V1

Répéter 3 fois la manipulation et calculer la moyenne

[Link]. La masse volumique réelle

La masse volumique réelle d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce matériau
déduction faite des vides entre particules. La déduction ne concerne pas les vides compris
dans le matériau mais seulement ceux entre les particules.

Volume hachuré = Volume réelle (apparent)

La densité réelle est le rapport de la masse réelle d'une unité de volume du matériau sec
dans l'air à température donnée à la masse d'un égal volume d'eau distillée à la même
température.

18
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Les unités significatives des masses volumiques son le kg/m3 ou la t/m

1.4.2 Absorption- Porosité :

[Link]. Le coefficient d'absorption en eau est défini comme le rapport de l'augmentation

de masse de l'échantillon entraînée par une imbibition partielle en eau à la masse de matériau
sec.

La plupart des granulats stockés dans une atmosphère sèche pendant un certain temps,
peuvent par la suite absorber de l'eau. Le processus par lequel le liquide pénètre dans la
roche et l'augmentation de poids qui en résulte est appelée absorption.

L'absorption peut varier dans de très larges mesures suivant la nature du granulat. Elle peut
varier de 0 à plus de 30 % du poids sec pour granulat léger.

[Link]. Porosité et compacité

(1) Porosité
En général la porosité est le rapport du volume des vides au volume.

19
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Volume quelconque
On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume apparent.

(2) Compacité
La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total ou volume des pleins par
unité de volume apparent.

Volume unitaire

La porosité et la compacité sont liées par la relation : p+c=1

La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors
égale à 100%.

1.4.4. Résistance à l’usure et aux chocs

Ce sont des essais importants pour les granulats routiers. En effet, le passage répété
de véhicules conduit à émousser, à polir progressivement les granulats et ainsi à diminuer
l'adhérence des pneumatiques sur la chaussée.

Ces caractéristiques permettent également d'estimer la qualité des granulats utilisés dans la
confection de bétons.

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ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
[Link]. Essai Los Angeles (NF P18-573) qui permet de déterminer la résistance à la
fragmentation par chocs des éléments d'un échantillon de granulats. Plus le matériau est
dur, plus son coefficient de Los Angeles est faible.

Cet essai a pour but de mesurer la quantité d'éléments inférieurs à 1.6 mm produite
par fragmentation, en soumettant le matériau à des chocs de boulets à l'intérieur
d'un cylindre en rotation.

L'essai permet de mesurer les résistances combinées à la fragmentation par chocs

et à l'usure par frottements réciproques des éléments d'un granulat. Il consiste à
mesurer la quantité d'éléments inférieurs à 1.6 mm produite en soumettant le
matériau à une série de chocs et de frottements dans la machine Los Angeles. A un
coefficient Los Angeles faible correspond un excellent matériau. Dans la machine
Los Angeles, introduire avec précaution la prise d'essai M = 5000 g et la charge de
boulets de la classe granulaire choisie. Après 500 rotations de la machine, à une
vitesse régulière comprise entre 30 et 33 tr/min, recueillir le granulat et le tamiser à
1.6 mm, peser le refus, soit m le résultat de la pesée. Le passant au tamis de 1.6
mm sera p = 5000 - m.

Par définition, le coefficient Los Angeles est le rapport :

LA= x 100

Le coefficient LÀ de certains matériaux :

Quartzites : LA = 15 Silex : LA = 19

Granite : LA = 20 Calcaires : 15 < LA < 100

[Link]. Essai d’usure micro Deval

Cet essai permet de mesurer la résistance à l'usure par frottements entre les
granulats (l'attrition : abrasion due aux frottements par le matériau lui même) et une
charge abrasive. Il consiste à mesurer la quantité d'éléments inférieurs à 1.6 mm
produite dans un broyeur, dans des conditions bien définies, à sec ou en présence
d'eau. Plus le coefficient micro-Deval est élevé, meilleur est le matériau.

Dans les cylindres de la machine, introduire chaque prise d'essai M = 500 g et la

charge abrasive (billes en acier de 10 mm de diamètre) correspondant à la classe
granulaire choisie. Les essais peuvent s'effectuer à sec ou humide. Dans ce dernier
cas, on ajoutera 2.5 litres d'eau par essai. Après rotation des cylindres à une vitesse
de 100 tr/min pendant 2 heures, tamiser le matériau sur le tamis de 1.6 mm et peser
le refus. Soit m le résultat de la pesée, le passant au tamis de1.6 mm sera p = 500 -
m. Par définition, le coefficient micro-Deval est le rapport :

21
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 MD = m . 100

Le coefficient micro-Deval de certains matériaux :

Quartzites MD = 5 Granite : MD = 10 Calcaires : 12 < MD < 100

[Link] Friabilité des sables

L'essai consiste à mesurer l'évolution granulométrique d'une fraction de 500 g

sable (coupure 0.2/2 ou 0.2/4 mm) produite par fragmentation dans un cylindre en
rotation (micro-Deval à 100 tr/min pendant 15 min) à l'aide d'une charge (2500 g
4) et en présence d'eau (2.5 L). L'évolution granulométrique est caractérisée par la
quantité d'éléments inférieurs à 0.1 mm produits au cours de l'essai. Si M est la
masse de matériau soumis à essai et m la masse d’éléments inférieurs à 0,1 mm

Fs = m 100

[Link]. Fragmentation dynamique

L'essai permet de mesurer la résistance à la fragmentation par chocs des éléments d'un
granulat. Il consiste à mesurer la quantité d'éléments inférieurs à 1.6 mm produite en
soumettant le matériau aux chocs d'une masse normalisée. Cette quantité est appelée
coefficient de fragmentation dynamique. Cet essai a été conçu de manière à trouver, sur
un même matériau, un résultat aussi proche que possible du coefficient Los Angeles, le
processus d'évolution des granulats étant le même dans les deux essais. Introduire la prise
d'essai M = 350 g. donner le nombre de coups de masse correspondant à la classe
granulaire choisie. Recueillir et tamiser après essai sur le tamis de 1.6 mm, peser le refus.
Soit m le résultat de la pesée, le passant au tamis de 1.6 mm sera p = 350 - m. Par définition,
le coefficient de fragmentation dynamique est le rapport :

FD = m/M x1

2. CIMENT
Le ciment (du latin cæmentum, signifiant pierre non taillée) est une matière pulvérulente
formant avec l'eau ou avec une solution saline une pâte plastique liante, capable
d'agglomérer, en durcissant, des substances variées. Il sert à désigner aussi, dans un sens
plus large, tout matériau interposé entre deux corps durs pour les lier.

C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de jours son
maximum de résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa
stabilité, même sous l'eau. Son emploi le plus habituel est sous forme de poudre utilisée
avec de l'eau pour agréger du sable fin et des graviers (granulats) pour donner le béton. Le
mot « ciment » peut désigner différents matériaux comme par exemple :

22
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 • Le plâtre
• La chaux commune,
• La pouzzolane naturelle
• Le ciment prompt,
• Le ciment Portland ou ciment artificiel

Un ciment artificiel est un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels (de la main
de l'homme) de silice, d'alumine, de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a aucune action
(ou qu'une action particulièrement lente avant la trituration) et qui, réduits en poudre
mécaniquement, font prise sous l'effet de l'eau en des temps variables suivant leur qualité.

Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient un mélange de

silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C, température de fusion.

Le clinker additionné de gypse est broyé très finement pour obtenir le ciment "Portland".
L’ajout au clinker et au gypse, lors du broyage, d’autres éléments minéraux (laitiers de hauts
fourneaux, cendres de centrales thermiques, fillers calcaires, pouzzolanes naturelles ou
artificielles) permet l’obtention des différentes catégories de ciment à "ajout".

Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la propriété de s’hydrater et de
durcir en présence d’eau et par ce que cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une
consistance de départ plus ou moins fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau.
Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des
silicates et des aluminates de calcium.

L’expression de « pâte de ciment durcissant» sera utilisée pour désigner la pâte de ciment
dans la transformation d’un état plus ou moins fluide en un état solide.

.
Mélangé à des gravillons, du sable, des adjuvants et de l’eau, le ciment est l’élément de
base indispensable pour la fabrication du béton dont il est le composant actif.
Il est aujourd’hui l’élément essentiel et incontournable du secteur de la construction
contemporaine.

2.1. Fabrication du ciment courant, ou ciment Portland

La fabrication du ciment se distingue en cinq étapes principales :

• L’extraction • La cuisson
• La préhomogénéisation • Le refroidissement
• Le séchage et le broyage • Le broyage

2.1.1. Extraction

L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges (comme le calcaire et l'argile)
à partir de carrières naturelles à ciel ouvert. Ces matières premières sont extraites des
parois rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche est acheminée
par des dumpers ou des bandes transporteuses vers un atelier de concassage. Les matières
premières doivent être échantillonnées, dosées et mélangées de manière à obtenir une

23
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
composition régulière dans le temps. La prise d'échantillons en continu sert à déterminer la
quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice).

2.1.2. Préhomogénéisation

La phase de préhomogénéisation consiste à créer un mélange homogène. Cette opération

peut être réalisée soit dans un hall un mélange préhomogène en disposant la matière en
couches horizontales juxtaposées, puis en la reprenant verticalement avec une roue-pelle
soit dans un silo vertical par brassage par air comprimé.

2.1.3. Séchage et le broyage

Le séchage et le broyage est l'étape visant à faciliter les réactions chimiques ultérieures. Les
matières premières sont séchées et broyées particulièrement finement (de l'ordre du micron)
dans des broyeurs à boulets (ou plus il y a peu de temps, dans des broyeurs verticaux à
meules, plus économes en énergie).

On peut distinguer trois types principaux de "voies" selon le type de préparation :

• la voie humide : c'est la technique la plus ancienne. Elle est aussi la plus gourmande
en énergie, indispensable à l'évaporation de l'excédent d'eau.

Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont idéalement
homogénéisées et séchées sous forme de «cru» ou «farine».

• la voie sèche : la farine est introduite directement dans le four sous forme
pulvérulente, après un préchauffage dans une tour à échangeurs thermiques.

• la voie semi-sèche : avant introduction dans le four, la farine est transformée en

“granules” par humidification dans de grandes «assiettes» rotatives inclinées.

Le cru est ensuite introduit dans un long four (60m à 200m) rotatif (1.5 à 3 tours par minute)
tubulaire (jusqu'à 6m de diamètre), un peu incliné (2 à 3 % d'inclinaison)

2.1.4. Cuisson

Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans le

four vers la partie basse à la rencontre de la flamme. Cette source de chaleur est alimentée
au charbon broyé, fuel lourd, gaz, ou encore en partie avec des combustibles de substitution
provenant d'autres industries, tels que le coke de pétrole, les pneus usagés, les farines
animales, les huiles usagées.

La température indispensable à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450 °C. L'énergie

consommée se situe entre 3 200 et 4 200 kJ par tonne de clinker, qui est le produit semi fini
obtenu à la fin du cycle de cuisson. Il se présente sous forme de granules grises.

À la sortie du four, le clinker doit être refroidi et broyé avant d'être stocké dans des silos de
clinker.

24
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives
(clinkerisation) donnant la possibilité :

• La décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux vive)

• La scission de l'argile en silice et alumine
• La combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour former des silicates et
des aluminates de chaux.

2.1.5. Refroidissement

Dans le cas des ciments gris, le clinker est refroidi dans la majorité des cimenteries
actuelles par un refroidisseur à grilles :

• le clinker va avancer a l'intérieur du refroidisseur grâce aux a-coups répétés des

grilles sur lesquelles ce dernier repose,
• au travers des grilles, de puissants ventilateurs vont souffler sous le clinker pour le
refroidir,
• au début ou a la fin du refroidisseur (cela dépend du modèle utilisé), un concasseur à
un ou plusieurs rouleaux va broyer de manière grossière le clinker.

Dans le cas du ciment blanc, plus fragile que le gris car il doit rester immaculé, un
refroidisseur rotatif est inséré entre le four rotatif et le refroidisseur a grilles. C'est un cylindre
un peu incliné qui tourne sur lui-même à l'intérieur duquel de l'eau est pulvérisée avec
multiples buses. Quoique sa composition chimique soit un peu différente, c'est grâce au
refroidisseur rotatif que le ciment peut rester blanc : en effet, son but est de refroidir
particulièrement rapidement le clinker en sortie du four avant que ce dernier ne se soit oxydé
au contact de l'air. Qui plus est , la taille des refroidisseurs à grilles utilisés sur les lignes de
ciment blanc est énormément réduite, le refroidisseur rotatif leur enlevant une partie de leur
travail.

2.1.6. Broyage

Le clinker est ensuite finement broyé pour donner un ciment aux propriétés hydrauliques
actives. Ce broyage s'effectue dans des broyeurs à boulets, systèmes cylindriques chargés
de boulets d'acier et mis en rotation.

Lors de cette étape, le gypse (3 à 5 %), indispensable à la régulation de prise du ciment, est
ajouté au clinker. On obtient alors le ciment Portland.

Les ciments à ajouts sont obtenus par l'addition lors de la phase de broyage d'éléments
minéraux supplémentaires contenus dans des matériaux tels que :

• le laitier de hauts fourneaux (résidus de la sidérurgie)

• les cendres volantes de centrales électriques
• les fillers calcaires (granulats)
• les pouzzolanes naturelles ou artificielles

2.2. Principes et méthodes de fabrication

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :

25
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 • préparation du cru
• cuisson
• broyage et conditionnement

Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent principalement du

matériau :

• Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).

• Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
• Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
• Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

La composition de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d'aluminates de

calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec de la silice (SiO2), de l'alumine
(Al2O3), et de l'oxyde de fer (Fe2O3). La chaux indispensable est apportée par des roches
calcaires, l'alumine, la silice et l'oxyde de fer par des argiles. Les matériaux se trouvent dans
la nature sous forme de calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des oxydes déjà
mentionnés, d'autres oxydes et surtout Fe2O2, l'oxyde ferrique.

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant : calcaires et argiles sont extraits des
carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute température (1 450 °C) dans un
four. Le produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe) est le clinker.

Un mélange d'argile et de calcaire est introduit dans un four tubulaire rotatif un peu incliné
chauffé par une flamme aux environs de 2 000 °C. Cette flamme est alimentée par différents
combustibles solides, liquides ou gazeux. Au contact des gaz chauds la matière s'échauffe
progressivement. A l'entrée la température de l'ordre de 800 °C provoque la déshydratation
des argiles et la décarbonation du calcaire pour produire la chaux (CaO). Puis la chaux se
combine d'une part à l'alumine et l'oxyde de Fer pour former des aluminates et
aluminoferrites de calcium, et d'autre part, à la silice pour former du silicate bicalcique
(bélite). La température augmentant lorsque la matière progresse vers la flamme les
aluminates (1 450 °C) et aluminoferrites (1 380 °C) fondent, la formation de cette phase
liquide facilite la formation de silicate tricalcique à partir du silicate bicalcique et de la chaux
restante. C'est l'hydratation de cette phase qui donne la majeure partie des résistances dans
le béton de ciment Portland.

2.2.1. Fabrication par voie humide

Cette voie est utilisée depuis longtemps. C'est le procédé le plus ancien, le plus simple mais
qui demande le plus d'énergie.

Dans ce procédé, le calcaire et l'argile sont mélangés et broyés finement avec l'eau de
manière à former une pâte assez liquide (28 à 42% d'eau). On brasse énergiquement cette
pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un manège
d'herses.

La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes,
où elle est continuellement malaxée et par conséquent homogénéisée. Ce mélange est

26
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
nommé le cru. Des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte,
et d'apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.

La pâte est ensuite envoyée à l'entrée d'un four tournant, chauffé à son extrémité par une
flamme intérieure. Un four rotatif un peu incliné est constitué d'un cylindre d'acier dont la
longueur peut atteindre 200 mètres. On peut distinguer à l'intérieur du four plusieurs zones,
dont les trois zones principales sont :

• Zone de séchage.
• Zone de décarbonatation.
• Zone de clinkerisation.

Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage - à peu près 20% de la longueur
du four) sont garnies de chaînes marines afin d'augmenter les échanges caloriques entre la
pâte et les parties chaudes du four.

Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker) dont il existe
plusieurs types (refroidisseur à grille, à ballonnets). La vitesse de trempe a une influence sur
les propriétés du clinker (phase vitreuse).

De toute façon, quelle que soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un même
clinker qui est toujours chaud d'à peu près 600 à 1 200 °C. Il faut broyer ce dernier
particulièrement finement et particulièrement régulièrement avec à peu près 5% de gypse
CaSO4 pour «régulariser» la prise.

Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est
un matériau dur, mais également parce que même les meilleurs broyeurs ont des
rendements énergétiques déplorables.

Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement, remplis
à moitié de boulets d'acier et qu'on fait tourner rapidement autour de leur axe (20t/mn) et le
ciment atteint une température élevée (160 °C), ce qui nécessite l'arrosage extérieur des
broyeurs. On introduit le clinker avec un certain pourcentage de gypse en partie haute et on
récupère la poudre en partie basse.

Dans le broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu'une fois dans le broyage. Dans le
broyage en circuit fermé, le clinker passe rapidement dans le broyeur puis à la sortie, est trié
dans un cyclone. Le broyage a pour but, d'une part de diminuer les grains du clinker en
poudre, d'autre part de procéder à l'ajout du gypse (environ 4%) pour réguler quelques
propriétés du ciment Portland (le temps de prise et de durcissement).

A la sortie du broyeur, le ciment a une température à peu près de 160 °C et avant d'être
transporté vers des silos de stockage, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour
que la température du ciment reste à peu près 65 °C.

2.2.2. Fabrication par voie sèche

Les ciments usuels sont fabriqués à partir d'un mélange de calcaire (CaCO3) à peu près de
80% et d'argile (SiO2–Al2O3) à peu près de 20%. Selon l'origine des matières premières, ce
27
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
mélange peut être corrigé par apport de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux
fournissant le complément d'alumine et de silice requis.

Après avoir été finement broyée, la poudre (farine) est transportée depuis le silo
d'homogénéisation jusqu'au four, soit par pompe, aéroglisseur puis par aérolift ou élévateur.

Les fours sont constitués de deux parties :

• la structure verticale fixe : la tour de préchauffage constituée de cyclones et

d'échangeurs de chaleur.
• le four ou tronçon rotatif.

Les gaz réchauffent la farine crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité.
La farine en s'échauffant au-delà des 800 °C à peu près va se décarbonater (partiellement)
en libérant du dioyde de carbone (CO2) et son eau. La farine chaude pénètre ensuite dans le
tronçon rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais bien plus court.

La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d'importants problèmes
techniques :

La ségrégation envisageable entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. En effet, le

dispositif utilisé semble être néfaste et , en fait, est utilisé ailleurs pour trier des particules.
Dans le cas de la fabrication des ciments, il n'en est rien. La poudre reste homogène et ceci
peut s'expliquer par le fait que l'argile et le calcaire ont la même densité (2, 70 g/cm³). Qui
plus est , le matériel a été conçu dans cet esprit et l'ensemble des précautions ont été prises.

Le problème des poussières. Ce problème est rendu d'autant plus aigu, que les pouvoirs
publics, particulièrement sensibilisés par les problèmes de nuisance, imposent des
conditions draconiennes. Ceci oblige les fabricants à installer des dépoussiéreurs, ce qui
augmente énormément les investissements de la cimenterie.

Les dépoussiéreurs utilisés pour traiter les gaz du four sont :

• les électrofiltres constitués de grilles de fils métalliques mis sous haute tension
électrique et sur lesquels viennent se fixer des grains de poussière ionisée. Ces
grains de poussière s'agglomèrent et , sous l'effet de vibreurs ou de marteaux qui
agitent les fils, retombent au fond du dépoussiéreur où ils sont récupérés et renvoyés
dans le four. En dehors des pannes, ces appareils ont des rendements de l'ordre de
99%, mais absorbent une part importante du capital d'équipement de la cimenterie.

• les filtres à manche

Le problème de l'homogénéité du cru est délicat. Nous avons vu comment il pouvait être
résolu au moyen d'une préhomogénéisation puis d'une homogénéisation.

28
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
2.2.3. Le schéma de la fabrication du ciment

29
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
2.2.4. Le schéma de la fabrication du ciment par voie sèche

30
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Figure 1. Fabrication du ciment

2.3 Constituants principaux et additions

2.3.1 Constituants du clinker

Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont:

• Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker).

• Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker).
• L’aluminate tricalcique [Link].O3 (C3A) (2-15% du clinker).
• L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tetracalique)
4CaOAl2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).

Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris dans
des combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO), diverses
traces de métaux.

La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières peuvent influencer
défavorablement la stabilité du ciment durci.
A l’aide du microscope, on peut distinguer la structure minéralogique du clinker en trois
phases, auxquelles les chercheurs donnèrent les noms suivants:

• A = alite (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux assez

grands (grains anguleux foncés) de l’ordre de 50µ.
• B = bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker (grains
légèrement arrondis et rayés).
• C = célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans le clinker sous
forme impure et de phase vitreuse.

31
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
2.3.2 Les autres constituants des ciments

Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de gypse,
destiné à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les autres
constituants associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.

Les constituants les plus utilisés sont:

[Link]. Calcaires :

Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Ils doivent
présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75% en masse.

[Link]. Laitier granulé de haut fourneau:

Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés hydrauliques. Il

est obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines scories fondues provenant de la
fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.

[Link]. Cendres volantes (V ou W):

Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du dépoussiérage des gaz
de combustion des centrales thermiques. On distingue:
Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;
Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolaniques.

[Link]. Schistes calcinés:

Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un four spécial.
Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.

[Link]. Fumée de silice:

Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages. Elles
sont formées de particules sphériques de très faible diamètre (de l’ordre de 0,1 µm). Pour
entrer dans la composition d’un ciment en tant que constituant principal, elles doivent être
présentes pour au moins 85 % (en masse). Les fumées de silices ont des propriétés
pouzzolaniques.

[Link]. Fillers:

Ce sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne peuvent jamais excéder 5 %
en masse dans la composition du ciment. Ce sont des matières minérales, naturelles ou
artificielles qui agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants
(maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).

2.4 Les principales catégories de ciment.

Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance
normale.

32
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
2.4.1 Classification des ciments en fonction de leur composition

Les ciments constitués de clinker et des constituants secondairs sont classés en fonction de
leur composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1. Ils sont
notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation européenne (la
notation française est indiquée entre parenthèse):

• CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française),

• CEM II: Ciment portland composé ( CPJ),
• CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
• CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
• CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).

La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau 2.2. Les
constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour
le type de ciment concerné; leur total ne doit pas dépasser 5%. (Les fillers sont considérés
comme des constituants secondaires).

2.4.2 Classification des ciments en fonction de leur résistance normale

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours; des sous classes
“R” sont associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les
résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées, classe 32,5, classe 42,5,
classe 52,5. Elles doivent respecter les spécifications et valeurs garanties du tableau 2.3.
Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être inférieures
aux valeurs spécifiées.

Tableau 2.2: Désignation des différents types de ciment en fonction de leur

composition

33
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Tableau 2.3: Spécification et valeurs garanties en fonction de la
classe

Tableau 2.4: Limite des classes et sous classes de résistances ( nouvelle norme
AFNOR)

2.5. Les caractéristiques du ciment portland

2.5.1 La prise

Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation
n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire
épouser par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux

34
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
d’hydrayes prenant de plus en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se
raidit, on dit qu’il se fait priser.

fig 2.3: Détermination du temps de début de prise

Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la viscosité,

ou raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de l'aiguille
normalisée (appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte
jusqu'au moment où l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4 mm ±1 mm) du fond de l’anneau
de 40 mm de hauteur remplie de pâte pure de ciment.

De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans

l’anneau.

fig 2.4: Détermination du temps de fin de prise

Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels:

• la nature du ciment,
• la finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été poussé, plus le temps de
prise est court,
• la température; alors qu'à zéro degré la prise est stoppée, plus la température
ambiante est élevée plus la prise est rapide, pour un ciment donné le début de prise
sera de 18 heures à 2 ºC, de 5 heures à 10 ºC, de 3h 30 à 20 ºC et de 30 min à 35 ºC
(fig 2.5),
• la présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres constituants
du béton qui ralenti la prise,
• l'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action retardatrice
sur la prise (fig 2.7)

En fonction de leur classe de résistance, les normes spécifient un temps de prise minimum
qui est, à la température de 20 ºC, de:
1 h 30 pour les ciments de classes 35 et45.
1 h pour les ciments des classes 55 et HP.

35
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs
à ces valeurs minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des
ciments.

fig 2.5: Evolution du temps de prise en fonction de la température

fig 2.6: Influence de la température sur la prise des ciments

fig 2.7: Influence du E/C sur le temps de prise

36
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
2.5.2 Le durcissement

C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa
durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques
continuent à augmenter.

Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce qui

conduit notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir
des résistances élevées au bout de quelques heures.

Prise et durcissement des constituants du clinker:

Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant d’étudier
comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris
isolément.

Tableau 2.5: Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du

clinker

Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des

constituants purs du ciment portland.

37
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 fig 2.8: Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP.

Dans une poudre de ciment portland en contact avec l’eau, l’aluminate tricalcique (C3A)
réagit en premier, se dissous et se recristallise. Vient ensuite la réaction d’hydrolyse, de
l’alite-Silicate tricalcique (C3S) forme autour des grains une pellicule de gel et met en même
temps des ions Ca2+ en solution. L’hydrolyse et la recristallisation de (C3A) sont rapides.
Cette activité est si grande qu’il faut la retarder car elle conduirait à des prises trop rapides et
rendrait le liant inutilisable sur chantier.

Evolution physico-chimique de la pâte de ciment:

En gâchant le ciment avec l’eau, on obtient une pâte dans laquelle l’eau entoure chaque
grain de ciment en formant un réseau capillaire. Les composés anhydres du ciment sont
alors attaqués en surface par l’eau pour produire des composés hydratés. Dans le cas des
silicates de calcium C3S et C2S, la chaux hydratée se dissout et il se dépose des cristaux de
Ca(OH)2 en plaquettes hexagones alors que les silicates de calcium hydratés forment un gel
composé de fines aiguilles à la surface du ciment. Ces aiguilles se développent en
dimension et en nombre tout en réduisant les interstices capillaires entre les grains. Quand
les aiguilles entre les grains de ciment se rapprochent, la pâte devient plus raide. Cette
rigidité est au début faible et peut encore être facilement détruite mécaniquement. C’est le
début de la prise.

Après quelques heures, les interstices capillaires sont partiellement comblés par le gel. La
pâte de ciment acquiert une certaine résistance. C’est le durcissement qui commence. La
résistance continue à croître à mesure que le gel devient plus compact, d’une part, parce
qu’il y a un accroissement de la cohésion entre les aiguilles et accroissement du feutrage
des aiguilles, d’autre part, parce qu’il se formerait des joints de soudure entre les aiguilles de
tobermolite des divers grains de ciment.

Dans les pâtes de ciment durcies, il reste de ce fait toujours des grains de ciment non
hydratés.

L’hydratation des grains de ciment continue non seulement des mois, mais des années
durant, pour autant que le gel soit entouré d'eau, car le gel de tobermolite ne peut se former
qu’en présence d’eau.

38
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 fig 2.9: L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment

Quelques réactions chimiques importantes:

Les réactions d’hydratation du ciment Portland sont très complexes. Nous ne considérons
que les quelques-unes utiles à connaître pour mieux comprendre les propriétés des ciments
portlands.

2.5.3 La finesse de mouture (finesse de Blaine)

Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm2/g).
Dans les cas courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm2/g.

Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée
et plus ces résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes, par contre plus le ciment
est sensible à l'éventement et plus le retrait est important. En outre, la finesse de mouture
influence la plasticité et la cohésion de la pâte de ciment à l'état frais, ainsi que son pouvoir
de rétention d'eau et la ressuée.

39
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
La surface massique de ciment étudié n’est pas mesurée directement, mais par comparaison
avec un ciment de référence dont la surface massique est connue. Il s’agit de faire passer un
volume d’air connu au travers d’une poudre de ciment. Toutes choses étant égales par
ailleurs, plus la surface massique de cette poudre est importante et plus le temps t mis par
l’air pour traverser la poudre est longue : Dans les conditions normalisées décrites, la
surface est proportionnelle à .

L'appareil utilisé pour déterminer la finesse de mouture de ciment est appelé «

Perméabilimètre de Blaine ». Cet appareil est schématisé sur fig 2.11. Il se compose pour
l’essentiel d’une cellule dans laquelle est placé le ciment à tester et d’un manomètre
constitué d’un tube en verre en forme de U rempli, jusqu’à son repère inférieur (n° 4) d’une
huile légère. La cellule est équipée d’une grille en sa partie inférieure. Un piston sert à tasser
le ciment dans la cellule sous un volume V défini.

fig 2.10: Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression

40
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 fig 2.11: Principe de fonctionnement de perméabilimètre de Blaine.

2.5.4 Le retrait

La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans l'eau), ce
phénomène se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées d'autant plus longues
que les pièces sont massives. C'est le retrait qui est cause des fissures que l'on observe
dans des pièces en béton.

En fait il existe plusieurs types de retrait :

• Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une partie de l'eau

de gâchage par évaporation et dont l'amplitude est dix fois celle du retrait hydraulique
classique. Ce retrait qui provoque des contraintes de traction supérieures à la
résistance du béton à la traction, qui est alors pratiquement nulle, se traduit par
l'apparition, à la surface du béton encore plastique, de grosses crevasses peu
profondes, pouvant être refermées par talochage,
• le retrait hydraulique, qui découle d'une part de la contraction Le Chatelier (le volume
des hydrates est inférieur au volume des constituants de départ) et d'autre part du
retrait de dessiccation (contraction au séchage), est de l'ordre de 0,2 à 0,4 mm/m
pour les bétons. Dans le cas de béton à faible rapport E/C, la dessiccation d'origine
"endogène" (consommation de l'eau de gâchage pour hydratation) peut être
prépondérante sur la dessiccation par échange avec le milieu externe,
• le retrait thermique, qui est dû à la contraction du béton lors de son refroidissement.

L'importance du retrait hydraulique, en dehors du facteur de temps, est fonction de

nombreux paramètres parmi lesquels :

• la nature du ciment
• le dosage en eau (fig 2.12)
• la propreté des sables
41
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 • la forme et la dimension des granulats

fig 2.12: Influence du E/C sur le retrait plastique des mortier.

2.5.5 Chaleur d'hydratation

Le phénomène de prise du ciment s'accompagne d'une réaction exothermique dont

l'importance dépend de différents paramètres, en particulier :

• la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d'hydratation est
élevée
• la nature des constituants: les ciments CPA comportant presque exclusivement du
clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants secondaires
• la nature minéralogique du clinker: plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A) et
silicate tricalcique (C3A et C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte
• la température extérieure.

42
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 fig 2.13: Chaleur dégagée lors de l'hydratation du CP

2.5.6 Stabilité de volume

La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon à

pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.

fig 2.13: Aiguilles de Le Châtelier

Un essai permet de s'assurer que le ciment ne contient pas de substances susceptibles de

provoquer une expansion dangereuse au cours du temps.

On simule l'effet du temps en accélérant les processus de durcissement par une cuisson à
100 °C pendant 2 heures d'une pâte durcie de ciment à consistance normale âgée de 24

43
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
heures. Pour mesurer l'expansion, on utilise les aiguilles de Le Châtelier (fig 2.13). La
différence d'ouverture des aiguilles avant et après cuisson doit rester inférieure à 10 mm.

Ouverture d'aiguille causée par cuisson à 10 mm.

L'essai d'étuvage a été supprimé pour les ciments Portland, car depuis de nombreuses
années, il n'y a jamais eu de ciment Portland défectueux selon cet essai. On continue par
contre à utiliser ce type d'essai pour contrôler la stabilité de volume des chaux hydrauliques.

Aujourd'hui on contrôle la pureté et la stabilité des ciments portland par voie chimique tels:

• Perte au feu
• Insoluble
• Teneur en SO3, en MgO, en C3A etc..

2.5.7 Résistance à la compression

Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier dit
"normal", à 28 jours d'âges en traction et en compression des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm. La
résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment.
Elle dépend de la classe de ciment et est exprimée en Mpa.

Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un sable
appelé "sable normaliser CEN EN 196-1".
Pour chaque type de ciment, il existe effectivement plusieurs classes de résistances pour
lesquelles les fabricants garantissent des valeurs minimales et maximales.

fig 2.14: Résistance du mortier normal

2.6. Mesure physique :

2.6.1. Surface spécifique :

44
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 La finesse de broyage d'un ciment est exprimée par sa surface spécifique (cm²/gramme):
c'est la surface développée par unité de masse. Elle est mesurée au moyen du Test de
Blaine, dit de perméabilité à l'air, selon la relation d'Arcy-Kozeny, qui établit que la traversée
d'un lit de granules par un fluide est affectée par la surface spécifique de ces granules. Ainsi,
en calculant la durée que met un gaz sous pression à traverser un volume donné de
granules, on peut déduire la surface des granules. Plus le broyage est fin, plus la surface
calculée est importante. Cette expérience se produisant dans un volume déterminé, on peut
imaginer obtenir une surface développée infinie en broyant toujours plus finement le ciment.
Il s'agit là d'une application industrielle d'un modèle expliqué par les mathématiques
fractales: une dimension d'ordre n, finie, englobant une dimension d'ordre n-1, tendant vers
l'infini.

2.6.2. Le test de Blaine, dit de perméabilité à l'air, est une méthode de mesure de la finesse
du ciment, basée sur une propriété fractale, qui donne une mesure exprimée en termes de
surface spécifique (cm²/g), c'est-à-dire la surface développée par unité de masse. On obtient
typiquement des chiffres de l'ordre de 3000 à 3500 cm²/g.
Cette méthode consiste à mesurer le temps mis par un volume d'air donné pour traverser un
échantillon. En calculant la durée que met un gaz sous pression à traverser un volume
donné de granules, on peut déduire la surface des granules. Plus le broyage est fin, plus la
surface calculée est importante.

3. PATE DE CIMENT
3.1. Composition de la pâte a ciment :

La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). Soit E et C les
concentrations (en masse) d’eau et de ciment pour un volume unité de pâte. Dès que l’on
mélange le ciment avec l’eau, l’hydratation va commencer et les propriétés de la pâte sont
évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée, la pâte reste
plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée.
Mais après un certain temps les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus d’importance, le
mélange se raidit, on dit qu’il fait prise, et le matériau commence alors à s’apparenter plus à
un solide qu’à un fluide.

La pâte de ciment joue un rôle très important pour solidariser les squelettes granulaires du
béton. Elle est un des facteurs influençant la qualité, le prix et les propriétés mécaniques du
béton. En général, la pâte pure de ciment est pratiquement peu utilisée et même pour
déterminer la classe de la résistance des ciments, on mesure à travers des mortiers. Bien
souvent, un ou plusieurs adjuvants sont également associés au ciment pour influer sur les
qualités de la pâte.

En outre, les divers ajouts jouent un grand rôle pour modifier les propriétés selon leurs
domaines d'emploi. Ce type de pâtes s'appelle aussi les coulis.

45
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Les constituants des pâtes et des coulis de ciment

3.2. Les coulis de ciment : sont des mélanges fluides de:

-Ciment (ou autre liant);

-Eau;

-Adjuvants et ajouts divers (éventuellement).

Les coulis sont différents les uns des autres, suivant:

-La nature du ciment: normalisé des CPA au CLK; spéciaux;

-La quantité d’eau (le rapport de E/C est souvent compris entre 0,5 et 5):

-La présence de certains adjuvants:

➢ rétention d’eau;
➢ fluidifiant;
➢ retardateur de prise;
➢ rigidifiant;
➢ accélérateur de prise;
➢ expansifs;
-L’ajout de certaines substances:

➢ argile, bentonite;
➢ kieselguhr, silice fine;
➢ cendres volantes, fillers, laitier en poudre;
➢ chaux;
➢ sable fin (0/1 mm).
-L’énergie de malaxage.

Dans chaque cas, on étudiera une formule de coulis tenant compte du but recherché: c’est-
à-dire que pour sa mise au point l’aide du laboratoire est pratiquement indispensable.

Les exigences quant aux coulis porteront suivant les cas, sur:les propriétés
rhéologiques (fluidité, ressuage);

-les temps de prise (à la température du chantier);

-l'évolution des résistances mécaniques; et parfois sur:

-la résistance au milieu environnant;

46
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
-la densité;

-la perméabilité, l'absorption capillaire;

-le retrait et gonflement.

Dans tous les cas, les coulis devront être stables, homogènes et conserver ces propriétés
pendant l’injection (ils sont en général mis en oeuvre par injection).

3.3. Les principales applications

-travaux souterrains:

➢ comblement de carrières;
➢ remplissage de grosses cavités;
➢ injection dans les failles et les grosses fissures des roches fissurées;
➢ injection dans des sols pulvérulents (consolidation); préfabriqués, parois moulées;
➢ parois aux coulis autodurcissant et panneaux;
➢ calage de voussoirs préfabriqués (dans la réalisation de tunnels).
-voile d’étanchéité dans le sol (cas des barrages)

-injection dans un squelette de granulats mis en place au préalable;

-scellement de tirants d’ancrage;

-scellement et calage de machines;

-consolidation de dalles (support);

-réalisation de sols semi-rigides;

-régénération de maçonneries et joints divers;

-injection dans le cas de puits de pétrole;

-injection de gaine du béton précontraint.

4. MORTIER
4.1. Introduction :

Dans toute construction, il est indispensable de réunir entre eux les différents éléments
(blocs de béton, briques, éléments en béton préfabriqué, etc.) au moyen d’un mortier de
ciment ou d’autre liant qui a pour but de:

-solidariser les éléments entre eux;

-assurer la stabilité de l’ouvrage;

-combler les interstices entre les blocs de construction.

Le mortier est obtenu par le mélange d’un liant (chaux ou ciment), de sable, d’eau et
éventuellement d’additions. Des compositions multiples de mortier peuvent être obtenues en
jouant sur les différents paramètres: liant (type et dosage), adjuvants et ajouts, dosage en

47
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
eau. En ce qui concerne le liant, tous les ciments et les chaux sont utilisables; leur choix et le
dosage sont fonction de l’ouvrage à réaliser et de son environnement.

La durée de malaxage doit être optimum, afin d’obtenir un mélange homogène et régulier.

Les mortiers peuvent être:

-préparés sur le chantier en dosant et en mélangeant les différents constituants y compris les
adjuvants.

-préparés sur le chantier à partir de mortiers industriels secs prédosés et avant

l’utilisation, il suffit d’ajouter la quantité d’eau nécessaire.

-livrés par une centrale: ce sont des mortiers prêts à l’emploi.

Les mortiers industriels se sont beaucoup développés ces dernières années; permettant
d’éviter le stockage et le mélange des constituants sur des chantiers.

4.2. Composition

Le mortier est un des matériaux de construction, qui contient du ciment; de l’eau; du sable;
des adjuvants et éventuellement des additions. Ils peuvent être très différents les uns des
autres selon la nature et les pourcentages des constituants, le malaxage, la mise en oeuvre
et la cure.

Les mortiers sont constitués par des mélanges de:

-liant (ciment ou chaux)
-eau
-sable
-adjuvants

4.2.1. Les liants :

Généralement, on peut utiliser :

-les ciments normalisés (gris ou blanc);

-les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt, ..)
-les liants à maçonner ;
-les chaux hydrauliques naturelles ;
-les chaux éteintes.

4.2.2. Les sables :

Normalement, les sables utilisés sont les sables appelés “sable normalisé”. Les sables de
bonne granulométrie doivent contenir des grains fins, moyens et gros. Les grains fins se
disposent dans les intervalles entre les gros grains pour combler les vides. Ils jouent un rôle
important : Ils réduisent les variations volumiques, les chaleurs dégagées et même le prix.
Les dosages se feront en poids plutôt qu’en volume comme c’est souvent le cas, afin d’éviter
les erreurs de dosage, par suite de l’augmentation de volume de sable humide.

Ils peuvent être :

-naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-calcaire;

48
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
-naturels concassés (roches de carrières), comme des basaltes, porphyres, quartzites. Ils
sont anguleux et durs.

-spéciaux (lourds, réfractaires, légers):

➢ sable de laitier;
➢ sable d’oxydes de fer, de chromite;
➢ corindon;
➢ sable de briques concassés;
➢ liège torréfié;
➢ polystyrène expansé;
➢ vermiculite, perlite.
Certains sables sont à éviter, notamment les “sables à lapin”, généralement très fins, les
sables crus qui manquent de fines et les sables de dunes ou de mer qui contiennent des sels
néfastes pour les constituants des ciments, par contre ils doivent être propres.

Le diamètre maximum des grains de sable utilisés pour les mortiers est:

-extra-fins: jusqu’à 0,8 mm (en tamis), soit 1 mm (en passoire);

-fins: jusqu’à 1,6 mm;
-moyens: jusqu’à 3,15 mm;
-gros: jusqu’à 5 mm.

4.2.3. Les adjuvants:

Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons. Ils
modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en faible
proportion (environ de 5% du poids de ciment). Les mortiers peuvent comporter différents
types d’adjuvants:

-les plastifiants (réducteurs d’eau);

-les entraîneurs d’air;
-les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs);
-les hydrofuges.
Dans tous les cas des soins particuliers doivent être pris afin d’obtenir des mortiers sans
ressuage, homogènes d’une gâchée à l’autre.

4.3.4. Les ajouts:

Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont:

-poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice..);

-fibres de différentes natures;
-colorants (naturels ou synthétiques);
-polymères.

4.3. Mortiers fabriqués sur chantier

Ils sont préparés avec le ciment et le sable du chantier. Le ciment est un ciment courant CPA
ou CPJ et parfois des ciments spéciaux comme le ciment alumineux fondu.

On emploie également des chaux hydrauliques et parfois des liants à maçonner. Le sable
est le plus souvent roulé (nature silico-calcaires) parfois concassé et le gâchage s’effectue à

49
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
la pelle ou à l’aide d’une petite bétonnière. Ces mortiers ne sont donc pas très réguliers et
les sables peuvent être différents d’une livraison à l’autre, mais de toutes façons ils doivent
être propre et de bonne granulométrie.

Le sable est généralement dosé en poids (ce qui est préférable), soit en volume (cas des
petits chantiers). Dans ce dernier cas, il est très important de tenir compte du phénomène de
foisonnement des sables.

4.4. Mortier industriel

Ce sont des mortiers que l’on fabrique à partir de constituants secs, bien sélectionnés,
conditionnés en sacs, contrôlés en usine et parfaitement réguliers. Pour utiliser ce type de
mortiers, il suffit de mettre la quantité d’eau nécessaire et malaxer pour ensuite les mettre en
œuvre.

Les mortiers peuvent contenir des liants et des sables variés ainsi que certains adjuvants et
éventuellement des colorants.

Les fabricants de mortiers industriels proposent une gamme complète de produits répondant
à tous les besoins:

-mortiers pour enduits de couleur et d’aspect varié,

-mortiers d’imperméabilisation,
-mortier d’isolation thermique,
-mortier de jointoiement,
-mortier de ragréage,
-mortier de scellement, mortier pour chapes,
-mortier-colle pour carrelages, sur fond de plâtre ou de ciment, etc.,
-mortier de réparation

4.5. Caractéristiques principales

Les caractéristiques principales des mortiers sont:

• ouvrabilité;
• prise;
• résistances mécaniques;
• retraits et gonflements, etc.

4.5.1. Ouvrabilité :
L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils. Les plus connus sont:

a) La table à secousses: le mortier, après avoir été mis en place et démoulé d'un moule
tronconique, reçoit 15 chocs en 15 secondes. On mesure le diamètre de la galette ainsi
obtenue. L'étalement en % est donné par la formule:

avec Dr = diamètre final et Di = diamètre initial.

50
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Table à secousses
b) Le maniabilimètre du LCPC: il est constitué d'un moule parallélépipédique comportant une
paroi mobile et un vibrateur. Le principe de l'essai consiste, après avoir enlevé la paroi
mobile, à mesurer le temps mis par le mortier sous vibrations pour atteindre un repère gravé
sur la face intérieure du moule.

4.5.2. Prise
Le temps de prise se mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de consistance
normale (24 à 30% d'eau) et conformément à la norme concernée (à l'aide de l'appareil de
Vicat). Il est possible d'obtenir (hors norme) le temps de prise d'un mortier avec le même
appareillage mais en plaçant une surcharge de 700 grammes sur le plateau supérieur. Le
poids de l'aiguille pénétrant dans le mortier est de 1000 grammes. Le début de prise est
l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du fond (taille des plus gros grains de sable) et la fin
de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du niveau supérieur.

4.5.3. Résistances mécaniques

Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm
conservés dans l'eau à 20 °C

Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très nombreux
facteurs:

-nature et dosage en ciment;

-rapport C/E;

-granulométrie et nature du sable;

-énergie de malaxage et mise en oeuvre;

-protection les tous premiers jours.

4.5.4. Retraits et gonflements

Les retraits se mesurent sur des prismes 4 x 4 x 16 cm en mortier 1/3, munis de plots à leurs
extrémités et conservés, après démoulage, dans une enceinte à 20 °C et à 50 % d'humidité
relative. Ce retrait progresse à peu près comme le logarithme entre 1 et 28 jours.
51
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Le mortier prend son retrait plus rapidement que la pâte pure. Le rapport du retrait de la pâte
pure sur le retrait du mortier croît avec le temps. Il est de l'ordre de 1,5 à 2,5 les premiers
jours, puis augmente pour atteindre 2,5 à 3,5 en un an. En moyenne, le retrait sur mortier est
2 à 3 fois plus faible que celui de la pâte pure (avec le même ciment).

Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans l'eau) se
mesure sur les mêmes éprouvettes de 4 x 4 x 16 cm conservées dans l'eau à 20 °C. Ils sont
en général assez faibles (cas de ciment stable ayant une expansion aux aiguilles de le
Châtelier inférieure sur pâte pure à 10 mm).

5. BÉTON
Introduction

Le béton grâce à sa souplesse d’utilisation et son immense potentiel architectural répond

aux besoins actuels sans oublier le respect de l’environnement (composition de matériaux
naturels, durée de vie, recyclage...).

Le béton est aujourd’hui le matériau de construction par excellence. Environ 4 milliards de

mètres cubes de béton sont utilisés tous les ans de par le monde pour la construction
d’ouvrages de toutes natures, notamment de bâtiments, d’immeubles d’habitation, de ponts,
de routes, de tunnels, d’aéroports, de barrages, de ports, de centrales thermiques et
nucléaires et de plates-formes offshore. Le béton est le matériau de construction le plus
utilisé au monde. Il est présent dans tous les secteurs de la construction, ses qualités et ses
performances répondent aux différents besoins en matière de bâtiments et de génie civil en
respectant les exigences de sécurité, d’esthétique et de durabilité.

Ce choix universel est fondé sur des critères techniques et économiques. La résistance
mécanique et la durabilité, c’est-à-dire le bon comportement dans le temps face aux actions
des charges et aux agressions physico-chimiques de l’environnement, constituent les
principaux critères techniques. Les critères économiques sont évalués à partir de la
disponibilité et du coût des matières premières, de la facilité d’emploi et du prix de revient du
matériau en œuvre.

Le béton répond parfaitement à ces conditions de choix :

– il est constitué de matériaux naturels primaires largement distribués à la surface de la

terre ;

– sa mise en œuvre est aisée et ne nécessite que l’utilisation d’une main-d’œuvre

rapidement formée ;

– il permet une adaptation facile aux formes les plus variées puisque, mis en place dans des
moules ou coffrages, il en épouse les volumes, aussi complexes soient-ils, permettant ainsi
les plus grandes audaces architecturales ;

– ses capacités de résistance dépassent celles des meilleures roches naturelles ;

– sa durabilité est plus que séculaire lorsqu’il est correctement formulé et mis en œuvre ; il
résiste bien aux effets d’environnements corrosifs et, en particulier, à l’action de l’eau de
mer ; il offre une bonne tenue au feu, garantie de sécurité vis-à-vis des incendies ;

52
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
– son prix de revient, enfin, fait du béton le matériau irremplaçable dans le domaine de la
construction

Le béton est un composite hétérogène qui résulte du mélange intime de ciment, de

granulats, d’eau et de faibles quantités d’adjuvants. Ces constituants sont dosés de manière
à obtenir, après durcissement, un produit solide dont les propriétés mécaniques peuvent être
très supérieures à celles des roches naturelles. Dans la mesure où le ciment est un liant
hydraulique fabriqué essentiellement à partir de minéraux naturels, le béton peut être
considéré comme une roche artificielle. Il a un comportement évolutif : il est d’abord fluide ce
qui lui permet de prendre toutes les formes possibles, puis progressivement il devient dur et
très résistant.

C’est un matériau qui paraît rustique et simple mais qui est en réalité très complexe et
possède de multiples qualités. Il est associé à d’autres matériaux, de l’acier sous forme
d’armatures passives ou de précontraintes ou des fibres

5.1. Formulation et propriété du béton

5.1.1. Un matériau minéral à la base de toute construction

Le béton est un mélange de matériaux naturels : du ciment, des granulats et de l’eau (avec
ajouts éventuels d’adjuvants et d’addition).

Matériau minéral, il se prête à toutes les constructions en répondant aussi bien à des
exigences techniques de performances et de durabilité qu’à une recherche esthétique.

En faisant varier la nature et les proportions de ses constituants on obtient des propriétés et
des caractéristiques adaptées aux divers usages. Ce qui permet d’utiliser les bétons pour
réaliser des routes, des ponts, des tunnels, des fondations d’ouvrages, des tuyaux
d’assainissement, des murs de soutènement, des écrans acoustiques, ... pour assurer
le développement des infrastructures de transport et l’aménagement des villes et des
villages.

Le béton peut être fabriqué soit sur chantier, soit dans des centrales à béton (on parle dans
ce cas de béton prêt à l’emploi, livré sur chantier dans des camions malaxeurs : les toupies),
soit dans des usines de préfabrication (on y réalise des éléments en béton tels que des
pavés, des dalles, des poutres, des tuyaux, des éléments de structure de bâtiments ...).

Le béton peut être non armé, armé (béton armé), précontraint (béton précontraint) ou fibre.
Il peut être gris, blanc ou coloré.
Diverses compositions et techniques de traitement de surface permettent de lui donner une
palette de textures ou d’aspects de surface (le béton désactivé, le béton imprimé, le béton
bouchardé, le béton grenaillé, le béton poli...).

5.1.2. Une recette simple pour une multitude de produits

Le béton est un simple mélange à froid de quelques constituants : granulats, eau, ciment,
adjuvants...

Mais il existe de très nombreuses recettes qui permettent de préparer une grande variété de
bétons aux propriétés et aux performances très diverses.

53
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
On peut optimiser cette recette (on dit formuler un béton) dès que l’on connaît les
performances que le béton doit atteindre à l’état durci (en général on recherche une
résistance mécanique au bout de 28 jours), mais aussi à l’état frais (entre quelques minutes
et quelques heures après le mélange des constituants on recherche en général une
consistance ou une maniabilité).

Mais il faut aussi connaître :

le type d’ouvrage qui va être réalisé (un pont, une route, un tunnel, ...),
le type de béton (béton armé, béton non armé, béton précontraint, ...)
et surtout les conditions climatiques et les agressions (trafic, choc, gel, ...) que va subir
l’ouvrage.

5.1.3. La prise du ciment et le durcissement du béton

Lorsque le ciment se trouve en présence d’eau, il durcit.

Le durcissement est un phénomène de "cristallisation". Des cristaux se forment (à partir d’un

délai correspondant au début de prise) et s’enchevêtrent les uns avec les autres. Le béton
qui est parfaitement fluide avant la prise du ciment devient ainsi progressivement dur. Le
mélange eau et ciment ainsi "cristallisé" enserre les granulats et produit un matériau
compact. Le durcissement se poursuit de manière continue pendant plusieurs mois.

Le durcissement n’est pas un séchage. Il peut très bien se produire sous l’eau.

La chaleur accélère la prise et le durcissement du ciment et le froid les ralentit et peut même
les stopper.

Pour sa cristallisation (ou hydratation) le ciment a besoin d’une quantité d’eau égale à 25 %
de son poids. Mais pour qu’il puisse être mis en place et rester suffisamment maniable à
utiliser, une quantité double d’eau est en général nécessaire. Mais il ne faut pas utiliser trop
d’eau car un excès d’eau diminue la résistance et la durabilité du béton. La pâte (mélange du
ciment et de l’eau) joue le rôle de lubrifiant puis de colle.

Le durcissement ne se déclenche pas immédiatement lorsque l’on mélange de l’eau et du

ciment mais après un délai appelé début de prise ce qui permet de malaxer, transporter,
mettre en place et vibrer le béton.

5.1.4. Formulation des bétons

Le béton est un mélange de plusieurs constituants naturels.

Il comprend toujours :

• Un liant : le ciment, qui durcit en présence d’eau ;

• De l’eau : indispensable au durcissement du ciment et à la mise en œuvre du béton,
mais attention, un excès d’eau diminue les résistances et la durabilité du béton.
• Des granulats : leur taille allant du sable au gravier, qui constituent le "squelette" du
béton.
• Et éventuellement des adjuvants. (Ces constituants permettent de modifier les
propriétés des bétons en fonction de leur usage).

Pour formuler un béton, on choisit d’abord :

54
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 • le type de granulats (les cailloux) et leurs dimensions
• puis le type de ciment (il existe une grande variété de types de ciment de
caractéristiques et de performances différentes - en général on utilise 350 kg de
ciment pour faire un m3 de béton)
• puis le volume d’eau (en général entre 130 et 150 litres pour 1 m3 de béton
• et enfin, éventuellement la quantité d’adjuvants (quelques kilos pour 1 m3 de béton).

Un m3 de béton pèse 2,5 tonnes.

A titre d’exemple, 1 m3 de béton est composé de 350 kg de ciment, de 700 kg de sable, de
1 200 kg de gravillons et de 150 litres d’eau.

La mise au point de la composition se fait soit à partir d’études graphiques, soit de façon
expérimentale. Ces méthodes sont basées sur la recherche d’une compacité maximale du
béton.

Ordre de grandeur des proportions des constituants d’un béton courant

Constituants Eau Air Ciment Granulats

Volume (%) 14-22 1-6 7-14 60-78

Poids (%) 5-9 - 9-18 63-85

L’optimisation de cette composition et son ajustement sont ensuite obtenus par des essais
de compression sur éprouvettes.

La teneur en eau doit être strictement limitée au maximum compatible avec les exigences de
maniabilité et d’hydratation du ciment. Le dosage en ciment a une influence directe sur les
résistances mécaniques. Le rapport eau sur ciment (E/C) est compris entre 0,35 et 0,5.

La mise au point de la composition du béton doit tenir compte :

• des données du projet : caractéristiques mécaniques, dimensions de l’ouvrage,

ferraillage...
• des données du chantier : matériel de mise en œuvre, conditions climatiques...
• des données liées aux propriétés souhaitées pour le béton : maniabilité,
• compacité, durabilité, aspect esthétique...

5.1.5. Étapes de la formulation

La formulation des bétons de décompose en trois étapes :

1. Détermination d’une formule théorique prévisionnelle.

• choix des constituants en fonction des ressources locales,

• évaluation des proportions des constituants,
• optimisation du squelette granulaire.

2. Optimisation du mélange en laboratoire.

• étude de la compatibilité ciment/adjuvant,

• ajustement de la quantité de pâte et de l’adjuvantation,
55
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 • vérification du comportement rhéologique du béton frais,
• étude de la sensibilité de la formule aux variations des dosages des constituants,
• étude de la sensibilité de la formule aux conditions climatiques (température).

3. Validation de la formule centrale.

• vérification du comportement rhéologique du béton frais,

• vérification des éventuelles spécifications complémentaires (pompabilité, aspect de
parement),
• vérification des caractéristiques ou spécifications de durabilité du béton.

5.1.5. Étude de la composition du béton

En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement

reconnue comme étant la meilleure. La composition du béton est toujours le résultat d’un
compromis entre une série d’exigences généralement contradictoires.

De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins compliquées et

ingénieuses ont été élaborées. On notera qu’une étude de composition de béton doit
toujours être contrôlée expérimentalement et qu’une étude effectuée en laboratoire doit
généralement être adaptée ultérieurement aux conditions réelles du chantier.

Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme satisfaisante si elle
permet de réaliser un béton répondant aux exigences suivantes :

Le béton doit présenter, après durcissement, une certaine résistance à la compression. Le

béton frais doit pouvoir facilement être mis en œuvre avec les moyens et méthodes utilisées
sur le chantier. Le béton doit présenter un faible retrait (source de fissurations internes et
externes : phénomène de « faïençage ») et un fluage peu important. Le coût du béton doit
rester le plus bas possible. Dans le passé, pour la composition du béton, on prescrivait des
proportions théoriques de ciment, d’agrégat fin et d’agrégat grossier. Mais l’élaboration des
ciments ayant fait des progrès considérables, de nombreux chercheurs ont exprimé des
formules en rapport avec les qualités recherchées :

• minimum de vides internes, déterminant une résistance élevée ;

• bonne étanchéité améliorant la durabilité ;
• résistance chimique ;
• résistance aux agents extérieurs tels que le gel, l’abrasion, la dessiccation.

Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement et souvent bien son béton l’on utilise le
vieux principe : 2/3 de gros éléments et 1/3 d’éléments fins, soit 800 litres de gravillons et
400 litres de sable par mètre cube de béton pour 350 à 400 kg de ciment. La quantité d’eau
de gâchage varie trop souvent au gré du savoir-faire du maçon, la nature de ciment,
l’humidité du granulat passant après la consistance du béton à obtenir.

Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants,
des traitements de surface, et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par
ses performances et par son aspect.

56
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont fortement influencés par
l’emploi auquel est destiné le béton et par les moyens de mise en œuvre utilisés.

5.1.6. Méthode de formulation

Le choix des proportions de chacun des constituants d'un béton afin d'obtenir les propriétés
mécaniques et de mise en œuvre souhaitées s'appelle la formulation. Plusieurs méthodes de
formulations existent, dont notamment :

• la méthode Baron ;
• la méthode Bolomey ;
• la méthode de Féret ;
• la méthode de Faury ;
• la méthode Dreux-Gorisse.

La formulation d'un béton doit intégrer avant tout les exigences de la norme NF EN 206-1,
laquelle, en fonction de l'environnement dans lequel sera mis en place le béton, sera plus ou
moins contraignante vis-à-vis de la quantité minimale de ciment à insérer dans la formule
ainsi que la quantité d'eau maximum tolérée dans la formule. De même, à chaque
environnement donné, une résistance garantie à 28 jours sur éprouvettes sera exigée aux
producteurs, pouvant justifier des dosages de ciments plus ou moins supérieurs à la
recommandation de la norme, et basée sur l'expérience propre à chaque entreprise, laquelle
étant dépendante de ses matières premières dont la masse volumique peut varier,
notamment celle des granulats.

D'autres exigences de la norme NF EN 206-1 imposent l'emploi de ciment particuliers en

raison de milieux plus ou moins agressifs, ainsi que l'addition d'adjuvants conférant des
propriétés différentes à la pâte de ciment que ce soit le délai de mise en œuvre, la plasticité,
la quantité d'air occlus, etc.

[Link] Formulation des bétons : méthode de DREUX-GORISSE

1. Objectif

Déterminer en fonction des critères de maniabilité et de résistance définis par le cahier des
charges, la nature et les quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un mètre cube
de béton (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G en kg/m3).

2. Définition du cahier des charges

Il s'agit de définir, en fonction du type d'ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à la

mise en œuvre du béton et à la stabilité à court et long terme de l'ouvrage.

Les paramètres principaux devant être définis sont : la maniabilité et la résistance du béton,
la nature du ciment et le type de granulats.

-Critère de maniabilité :

La maniabilité est caractérisée, entre autre, par la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams
(Aff.). Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation et des
moyens de vibration disponibles sur chantier (Tab.1).

57
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Tableau 1 : Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser.

Affaissement Plasticité Désignation Vibration Usages fréquents

en cm conseillée

0à4 Ferme F Puissante Bétons extrudés

Bétons de VRD

Génie civil

5à9 Plastique P Normale Ouvrages d’art

Bétons de masse

10 à 15 Très TP Faible Ouvrages courants

plastique

16 Fluide Fl Léger Fondations profondes

piquage
Dalles et voiles minces

-Critère de résistance :

Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jour sa résistance moyenne en compression atteigne la
valeur caractéristique ’28.

Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieure de 15 % à la résistance minimale en
compression fc28 nécessaire à la stabilité de l'ouvrage.

'28 = 1,15 x fc28

-Choix du ciment :

Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie ’c et des critères de mise en
œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation, etc…). La classe vraie du ciment
est la résistance moyenne en compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes de mortier
normalisé. Le cimentier garantie une valeur minimale atteinte par au moins 95 % des échantillons
(dénomination normalisée spécifiée sur le sac de ciment). La correspondance entre classe vraie du
liant et valeur minimale garantie par le fabriquant est donnée dans le tableau 2.

Tableau 2 : Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des ciments.

Dénomination 32,5 MPa 42,5 MPa 52,5 MPa

normalisée

Classe vraie 45 MPa 55 MPa > 60 MPa

58
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
  ’c

Exemple : la classe vraie du ciment CEM II/B-S 32.5 R est de 45 MPa.

-Choix des granulats :

Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettent la réalisation d'un
squelette granulaire à minimum de vides. Il faut en conséquence utiliser des granulats de
toutes tailles pour que les plus petits éléments viennent combler les vides laissés par les
plus gros.

Pour permettre une mise en œuvre correcte du béton, il est important que la taille des plus
gros granulats Dmax ne s'oppose pas au déplacement des grains entre les armatures
métalliques du ferraillage. Le tableau 3 donne une borne supérieure de Dmax à respecter en
fonction de la densité du ferraillage, des dimensions de la pièce à réaliser, et de la valeur de
l'enrobage des armatures. Dmax est le diamètre du plus gros granulat entrant dans la
composition du béton. Sa valeur peut être lue sur la feuille d'analyse granulométrique des
granulats correspondants.

Tableau 3 : Détermination de Dmax en fonction du ferraillage et de l’enrobage.

Caractéristiques de la pièce à bétonner Dmax

eh Espacement horizontal entre armatures horizontales  eh / 1,5

ev Espacement vertical entre lits d’armatures horizontales  ev

Enrobages des armatures :

<d
Ambiance très agressive  5 cm
d
Ambiance moyennement agressive  3 cm

Ambiance peu agressive  3 cm

59
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Ambiance non agressive  1 cm

Rayon moyen du ferraillage

r  1,4 r

 1,2 r

hm Hauteur ou épaisseur minimale  hm / 5

3. formulation de DREUX- GORISSE

La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités optimales de

matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G) nécessaires à la confection d’un mètre
cube de béton conformément au cahier des charges.

Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la formulation théorique de

béton :

Détermination du rapport C/E

Détermination de C et E

Détermination du mélange optimal à minimum de vides

Détermination de la compacité du béton

Détermination des masses de granulats

Les résultats intermédiaires relatifs à chaque étape de calcul seront consignés sur la fiche de résultats
jointe en annexe.

Détermination du rapport C/E

Le rapport C / E est calculé grâce à la formule de Bolomey :

60
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Avec :

’28 = Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa

’c = Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa

C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton

E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton

G’ = Coefficient granulaire (Tab.4) fonction de la qualité et de la dimension maximale des granulats.

Tableau 4 : Coefficient granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille maximale des granulats

Dmax.

Dimension Dmax des granulats

Qualité des Fins Moyens Gros
granulats
Dmax < 12,5 mm 20 < Dmax < 31,5 Dmax > 50 mm

Excellente 0,55 0,60 0,65

Bonne, courante 0,45 0,50 0,55

Passable 0,35 0,40 0,45

Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions

(par vibration en principe)

Détermination de C

La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure 1 en fonction des valeurs de C/E et de
l’affaissement au cône d’Abrams.

61
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Figure 1 : Abaque permettant la détermination de Copt.

Pour cela il suffit de positionner sur l’abaque (Fig. 2) les valeurs de C/E et de l’affaissement au cône
recherchées. Le point ainsi obtenu doit être ramené parallèlement aux courbes de l’abaque pour
déterminer la valeur optimale de Copt. Au delà de 400 kg de ciment par m3 de béton, on préférera à
un surdosage en ciment l’usage d’un fluidifiant (Fluid.).

62
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Figure 2 : Exemple de détermination de Copt.

Exemple : Pour des valeurs de C / E de 1,9 et un affaissement au cône de 8 cm, la quantité optimale
de ciment nécessaire à la confection d’un mètre cube de béton est de 385 kg.

Le dosage effectif de ciment C à retenir doit être supérieur ou égal à Copt., et aux valeurs minimales
Cmin données par les formules 1 à 3 pour les bétons non normalisés (formule 1 lorsque le béton est en
milieu non exposé, formule 2 pour un milieu exposé sans agressivité particulière et formule 3 pour
un milieu agressif).

(1) : Milieu non exposé Avec : ’28 en MPa et Dmax en mm.

(2) : Milieu exposé sans agressivité particulière

63
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 (3) : Milieu agressif

Détermination de E
La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux valeurs de C/E et de C.

Corrections sur le dosage en ciment C et le dosage en eau E

Lorsque la dimension maximale des granulats Dmax est différente de 20 mm, une correction sur la
quantité de pâte est nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée. Les corrections (Tab.5) sont
à apporter sur les quantités d’eau et de ciment (le rapport C/E reste inchangé).

Tableau 5 : Correction sur le dosage de pâte en fonction de Dmax.

Dimension maximale des

granulats (Dmax en mm) 5 8 12,5 20 31,5 50 80

Correction sur le

dosage de pâte (en %) + 15 +9 +4 0 -4 -8 - 12

Détermination du mélange optimal à minimum de vides

Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont permettre la
réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités des matériaux de chaque
classe granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits éléments viennent combler les
vides laissés par les plus gros. La courbe granulométrique théorique d'un matériau à minimum de
vides peut être schématisée par une droite brisée. La démarche proposée par Dreux pour déterminer
le mélange optimum à minimum de vides est la suivante :

Tracé de la droite brisée de référence

Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux

Tracé de la droite de référence de Dreux :
La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à minimum de vides. C’est
une droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et son ordonnée Y :

64
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
En abscisse :

Si Dmax  20 mm X = Dmax / 2

Si Dmax > 20 mm Module(X) = (Module(Dmax)+38) / 2

En ordonnée :

Y est donné en pourcentage de passants cumulés

K est un coefficient donné par le tableau 6, Ks et Kp étant des coefficients correctifs définis par :

Ks (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable) :

Ks = (6 Mfs– 15) avec Mfs le module de finesse du sable.

Kp (correction supplémentaire si le béton est pompable) :

Kp = +5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.

Tableau 6 : K, fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en ciment.

Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé

(du sable en particulier)

Dosage 400 + Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4

400 0 +2 -2 0 -4 -2
en
350 +2 +4 0 +2 -2 0
Ciment
300 +4 +6 +2 +4 0 +2

250 +6 +8 +4 +6 +2 +4

200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6

La droite de Dreux a pour origine, le point0, origine du graphe et pour extrémité le point Dmax
caractéristique des plus gros granulats.

65
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la confection

d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme indiqué sur la figure 3
des droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des matériaux du mélange.

Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par 5 % de
passant pour le matériau à forte granularité. L’intersection des droites ainsi tracées avec la
droite brisée de Dreux permet, par prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les
pourcentages en volumes absolus de chaque matériau.

Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe

granulométrique est proche de la droite brisée de Dreux. Si la courbe du mélange obtenue
est trop éloignée de la courbe de Dreux, un ajustement de ces pourcentages peut s’avérer
nécessaire.

Figure 3 : Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau.

Détermination de la compacité du béton

Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il est nécessaire de
déterminer la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m3 de solide contenu dans un

66
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 mètre cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de gravette et de gravier). Sa valeur de
base c0 est fonction de la taille des granulats, de la consistance du mélange et des moyens de
vibration mis en œuvre (Tab. 7). Des corrections (c1, c2 et c3) fonctions de la forme des granulats, de
la masse volumique des granulats et du dosage en ciment, doivent être apportées (Tab.7) : c = c0+ c1 +
c2 + c3.

La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu V de granulats

intervenant dans la formulation du béton : V = (c – Vc) où Vc est le volume de ciment défini par Vc = C
/ s(c) où s(c) est la masse volumique absolue du ciment utilisé.

Tableau 7 : Compacité du béton en fonction de Dmax, de la consistance et du serrage.

compacité (c0)
Consistance Serrage
Dmax= 5 Dmax= 8 Dmax=12,5 Dmax = 20 Dmax=31,5 Dmax = 50 Dmax = 80

Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820

Molle
Vibration
0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
(TP-Fl) faible

Vibration
0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
normale

Piquage
0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

Plastique

(P) Vibration
0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
faible

Vibration
0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
normale

Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
puissante

Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
faible
Ferme
Vibration
0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
(F) normale

Vibration
0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
puissante

67
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Nota :

* Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra

d’apporter les corrections suivantes :

Sable roulé et gravier concassé (c1 = - 0,01)

Sable et gravier concassé (c1 = - 0,03)

* Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c : (c2 = -0.03)

* Pour un dosage en ciment C  350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant :

(c3 = (C – 350) / 5000)

Détermination des masses de granulats

Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume absolue
de sable (S %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors possible de déterminer les
volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg) et de gravier (VG) ainsi que leurs masses respectives
(S, g et G) :

Vs = V * S % S = V * S % * s(S)

Vg = V * g % g = V * g % * s(g)

VG = V * G % G = V * G % * s(G)

A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues des matériaux, on
peut en première approximation utiliser les valeurs suivantes : s(c) = 3,1 t/m3, s(S) = 2,6 t/m3, s(g) =
2,6 t/m3 et s(G) = 2,6 t/m3.
Obtention de la formulation théorique de béton
La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau E, de sable S, de
gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de béton o=(E+C+S+g+G) est pour un
béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et 2,5 t/m3. La formulation obtenue reste théorique et il
convient de la tester et de la corriger par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.
4. Corrections de la formulation théorique de béton
La formulation de béton obtenue précédemment est théorique et il convient de la tester et de la
corriger par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.
Des corrections seront apportées avant fabrication pour prendre en considération la teneur en eau
éventuelle des granulats et après une série de tests effectués en laboratoire pour ajuster les dosages
en eau, granulats et ciment.
Corrections à apporter avant fabrication
La composition théorique de béton est établie pour des matériaux secs. Il est impératif avant
confection du béton de prendre en considération l’eau contenue dans les granulats. Une mesure de
teneur en eau doit être par conséquent effectuée (w=Masse d’eau/Masse sèche). A défaut de toutes

68
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
mesures précises on peut apprécier l’humidité des granulats grâce aux valeurs données dans le
tableau 8.

Tableau 8. Quantité d’eau en litre contenue dans un mètre cube de matériau granulaire en fonction
de son degré apparent d’humidité.

Eau d’apport en Litre / m3 de matériau

Degré apparent Sable Gravillon Gravier Gravier

d’humidité
0/5 5 / 12,5 5 / 20 16 / 31,5

Apparence sèche 0 à 20 Négligeable négligeable négligeable

Apparence humide 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20

Apparence très humide 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40

Apparence saturée, 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60

égouttée

Exemple : Un sable très humide contient de 80 à 100 litres d’eau par m3 (soit une masse sèche
d’environ 1600 kg par m3 de matériau) d’où une teneur en eau w d’environ 5 à 6 %.

Corrections à apporter après essais en laboratoire

Les corrections seront effectuées sur chaque matériau utilisé. La quantité d’eau sera ajustée grâce à
la valeur obtenue lors de la mesure de l’affaissement au cône, les quantités de granulats grâce à la
mesure de la masse volumique réelle du béton, et la quantité de ciment après essais sur béton durci.
Les trois corrections se feront indépendamment les unes des autres.

Correction sur l’eau

Si la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams obtenu ([Link]) diffère de la valeur de

l’affaissement au cône souhaitée ([Link]é) il est nécessaire de modifier la quantité d’eau de la
composition de béton. La correction sur la quantité d’eau s’effectue grâce à l’abaque de la figure 4.

69
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Figure 4 : Variation de la quantité d'eau en fonction de l'affaissement au cône pour un béton
courant.

Pour déterminer la valeur de E corrigée (Fig.5) :

Positionner sur le graphe le point caractéristique de la composition effectuée (Eutilisée et affaissement

au cône obtenu [Link]).

Faire passer par ce point une courbe homothétique à celles du diagramme.

Pour la valeur de l’affaissement souhaité ([Link]é) en déduire la quantité d’eau à utiliser

70
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Ecorrigée).

Figure 5 : Exemple de détermination de E corrigée.

Exemple : Pour une valeur initiale de E de 200 l ayant conduit à un affaissement au cône de 6 cm, la
quantité d’eau nécessaire à l’obtention d’un affaissement au cône de 9 cm est d’environ 210 litres.

Correction sur la quantité de granulats

L’objectif de cette correction est de vérifier que la quantité de matériau utilisé aboutit bien à la
formulation d’un mètre cube de béton et que par conséquent il n’y a ni sur dosage ou sous dosage de
ciment. Lorsque la masse volumique apparente réelle du béton () est différente de la masse
volumique apparente théorique (o) de la formulation, il convient d’effectuer une correction sur les
quantités de granulats :  m = ( - o). Si  m est négatif la formulation réalisée aboutit à la
confection de plus d’un m3 de béton (des granulats doivent être enlevés). Si  m est positif la
formulation réalisée aboutit à moins d’un m3 de béton (des granulats doivent être rajoutés). Cette
correction s’effectue sur tous les granulats au prorata des pourcentages en volume absolu des
granulats :

Scorrigé = S +  m * S %

gcorrigé = g +  m * g %

Gcorrigé = G +  m * G %

Correction sur la quantité de ciment

71
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Lorsque la résistance obtenue à 28 jours (’28 réelle) diffère de la résistance souhaitée (’28) il convient
d’apporter une correction sur le dosage de ciment (Ccorrigé). Si Créel et Eréelle sont les dosages initiaux en
ciment et en eau effectivement utilisés pour la confection du béton, il est possible d’écrire en
fonction des résultats obtenus ou des résultats souhaités deux équations résultant de la formulation
de Bolomey :

Résultats obtenus :  ’28 réelle = G  ’c (Créel/Eréelle – 0.5)

Résultats souhaités :  ’28 = G  ’c (Ccorrigé /Eréelle – 0.5)

En combinant les équations précédentes on obtient :

 ’28 /  ’28 réelle = (Ccorrigé /Eréelle – 0.5) / (Créel/Eréelle – 0.5)

d’où la détermination de Ccorrigé.

L’augmentation ou la diminution de la quantité de ciment C conduit à une augmentation ou à une

diminution de la quantité de fines. Il convient pour conserver la maniabilité du béton de compenser
l’augmentation ou la diminution de volume absolu du ciment Vc par une diminution ou une
augmentation du volume absolu de sable Vs (considéré comme des éléments fins). D’ou une ultime
correction sur le dosage en sable Scorrigé = S + S avec :

C= (Ccorrigé – Créel)

Vc= (Ccorrigé – Créel) / s(c)

Vs= – Vc = – (Ccorrigé – Créel) / s(c)

S = – (Ccorrigé – Créel) s(s) / s(c) = – C s(s) / s(c)

5. Bétons à Caractères Normalisés : Norme NFP 18-305

Pour que le béton puisse recevoir l’appellation BCN (Béton à Caractères Normalisés : Norme NFP 18-
305) il doit se conformer à des critères de résistance minimale, de valeur maximale de E/C, et de
dosage minimum en ciment.

Résistance minimale

La résistance minimale fc28 du béton doit être supérieure aux valeurs données dans le tableau 9.

Tableau 9 : Résistance minimale en MPa conseillée pour un BCN.

72
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Classes d’environnement 1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5b 5c

Type Non armé (NA) (1) 16 20 28 32 32 35 35 32 35 40

de
Armé (BA) 22 25 25 30 32 32 35 35 32 35 40
béton
Précontraint (BP) 30 30 30 30 32 32 35 35 32 35 40

(1) pas de spécification

Dosage E/C

Pour assurer la durabilité des Bétons à Caractères Normalisés la norme (NFP 18-305) impose que le
rapport Eau/Ciment soit inférieur aux valeurs maximales données dans le tableau 10.

Tableau 10 : Rapport maximal E/C pour un BCN en fonction de la classe d’environnement et du type
de béton.

Classes d’environnement 1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5b 5c

Type Non armé (NA) (1) 0,7 0,6 0,55 0,5 0,55 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45
de
béton Armé (BA) 0,65 0,6 0,6 0,55 0,5 0,55 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45

Précontraint (BP) 0,6 0,6 0,55 0,55 0,5 0,55 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45

(1) pas de spécification

Dosage minimum en ciment :

La quantité en ciment doit être supérieure aux valeurs données dans le tableau 11.

Tableau 11 : Dosage minimal de ciment Cmin en kg/m3 de béton pour les BCN (Dmax =20 mm).

Classes d’environnement 1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5b 5c

Non armé (NA) 150 200 240 300 330 330 350 350 330 350 380

Type Armé (BA) 260 280 280 310 330 330 350 350 330 350 385
de
béton Précontraint (BP) 300 300 300 315 330 330 350 350 330 350 385

73
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Si Dmax  20 mm, le dosage minimal de ciment Cmin donné dans le tableau ci dessus doit être
modifié comme suit :

Dmax<12,5 ajouter 10 % ; Dmax=16 ajouter 5 %

Dmax=25 retrancher 5 % ; Dmax>31,5 retrancher 10 %.

[Link]. Composition de béton : METHOSE DE FERET

Un béton est défini par trois critères principaux :

La résistance à la compression et la durabilité du béton durci qui garantissent la sécurité et

la pérennité des ouvrages et la consistance ou la maniabilité du béton frais qui mesure sa
facilité de mise en œuvre.

Ces propriétés dépendent, outre de la qualité des constituants, de la composition du béton,

c’est-à-dire des quantités des divers éléments contenus dans un mètre cube de béton en
place.

René Féret a, dès 1898, établi les principes de composition optimale conduisant à l’obtention
de bétons de résistance spécifiée. Il a énoncé:

La relation fondamentale qui lie la résistance à la compression f c d’un béton aux volumes de
ciment c, d’eau e et de vides v contenus dans un mètre cube de béton durci :

Cette expression montre que la résistance f c croît avec le dosage en ciment, c’est-à-dire
avec le poids de ciment contenu dans 1 m3 de béton durci, le coefficient k dépendant de la
nature du ciment.

Dans cette relation, e est la quantité totale d’eau. Si e hydr est la quantité nécessaire à
l’hydratation du ciment, il subsiste une quantité excédentaire d’eau e exc. telle que
e exc. = e _ e hydr.

Cette dernière est à l’origine de vides qui s’ajoutent aux vides physiques de volume v .
L’ensemble de ces vides constitue la porosité du béton. La formule de Féret met donc en

74
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
évidence le fait que, pour un dosage donné de ciment, la résistance est d’autant plus grande
que la porosité du béton est plus faible. Depuis Féret, de nombreuses méthodes ayant pour
objectif la minimisation de la porosité, c’est-à-dire du volume (e + v ), ont été proposées, et
notamment en France, où les plus récentes sont celles de Georges Dreux, en 1970, et de
Jacques Baron et René Lesage en 1976.

Si E et C sont les poids d’eau et de ciment, la quantité minimale théorique d’eau nécessaire
à l’hydratation du ciment correspond à une valeur du rapport E/C d’environ 0,20. En général,
il est difficile de respecter ces conditions car il importe de conserver au béton frais une
maniabilité suffisante permettant de le mettre en place correctement dans les coffrages. Les
bétons à haute résistance atteignent des rapports E/C de 0,25 par l’emploi d’adjuvants
réducteurs d’eau. Les bétons courants ont des rapports E/C de l’ordre de 0,50 à 0,60.

La porosité est réduite par l’emploi d’une quantité minimale d’eau mais aussi par
l’optimisation de la granulométrie des granulats, par l’ajout de fillers et d’ultra fines comblant
les vides entre les granulats et entre les grains de ciment, ainsi que par une action
mécanique de serrage et de compactage du béton frais en œuvre.

Les dosages courants en ciment varient de 150 à 300 kg/m3 pour le béton non armé et de
250 à 400 kg/m3 pour le béton armé. Ils sont compris entre 350 et 400 kg/m3 pour le béton
précontraint.

[Link]. Formulations avancées des bétons : Méthode BARON-OLLIVIER

1. Objectifs :
Il s'agit de déterminer des compositions particulières de bétons à Partir de la Formulation de
base de Monsieur BARON, en tenant compte de paramètres complémentaires (adjuvant,
utilisation de fumée de silice, etc. ...). Cette partie est la suite du cours sur la Formulation de
base.

2. Principe :
Dans les formulations avancées le squelette granulaire ne varie pas. Ce sont la composition
et la compacité de la pâte liante qui sont modifiées. Le problème posé est le suivant:
comment augmenter la résistance du béton sans modifier son ouvrabilité ni son temps de
prise?

a) augmentation de la résistance
Une augmentation de la résistance d'un béton s'obtient en faisant varier deux paramètres :
- la compacité de la pâte liante
- le rapport C/E
Dans la formulation de base la pâte liante est composée d'eau et de ciment sous forme de
"flocs", c'est-à-dire de grains de ciments polarisés en présence d'eau qui forment des
agglomérats de dimensions 5 à 10 fois supérieures aux grains de ciments et qui retiennent
captive une grande quantité d'eau. Cette eau ne participe en rien à la résistance et, au
contraire, a tendance en disparaissant à affaiblir le béton en créant des vides.
L'utilisation d'un défloculant permet de briser les chaînes de grains de ciment, donc de
libérer l'eau captive qui intervient alors directement sur la résistance et l'ouvrabilité. On peut
alors jouer sensiblement sur cette eau, la diminuer et ainsi augmenter la résistance à
ouvrabilité constante. C'est le principe utilisé avec un plastifiant réducteur d'eau.
Cependant, avec le principe énoncé ci-dessus on a amélioré la compacité mais on n’obtient
pas encore la compacité optimale.

75
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Monsieur P.G. de GENNES a établi une théorie qui dit que la compacité optimale d'un
mélange granulaire est obtenue avec 4 échelles de grains. Les bétons courants sont
constitués d'un mélange avec 3 échelles de grains (les graviers, les sables et le ciment). Au
début des années 80, on a donc imaginé d'utiliser une 4ème échelle de grains: des grains
très fins pour combler les vides inter-granulaires du ciment. On utilise pour cela des
ultrafines et en particulier des fumées de silice qui sont les ultrafines industrielles les moins
chères. Ce sont des résidus de combustion récoltés dans les conduits de fumées à la sortie
des centrales thermiques ou des fours à silicium. Ces résidus sont de dimensions moyennes
aux environs de 0,1 μ[Link] permet en plus de participer de manière notoire à la résistance à
condition d'utiliser un ciment adéquat (uniquement du CPA-CEM I).

Lorsque l’on utilise de la fumée de silice on remplace dans la formulation le dosage C en

ciment par le dosage L en liant équivalent.
On pose : L = C + k . FS
SF représente le dosage de la fumée de silice et k le coefficient s’équivalence qui peut
prendre des valeurs forfaitaires indiquées dans le tableau ci-dessous.

Valeur du coefficient k applicable à de la fumée de silice substituée

à un CPA-CEM I d’après la norme NF EN 206 .1. k
Condition à respecter
E/L 0,45 ≤ 2
E/L > 0,45 2 sauf pour les classes
d’exposition XC et XF, où k = 1.

Pour autant que l’on ne considère que la résistance du béton à la compression, la valeur de
k peut être déterminée expérimentalement.

b) Maintien et amélioration de l'ouvrabilité

L'utilisation de plastifiants et de fumées de silice permet d'augmenter la compacité. Mais, si
le plastifiant augmente l'ouvrabilité en libérant de l'eau, ce n'est pas le cas des fumées de
silice qui augmentent la viscosité du béton et diminuent donc son ouvrabilité. Il est donc
nécessaire d'utiliser un adjuvant qui à la fois libère l'eau captive en défloculant les flocs de
ciments et fluidifie les fumées de silice. Ces adjuvants sont appelés fluidifiants ou encore
super-plastifiants.
En recherchant le bon dosage, (méthode des coulis), on arrive à augmenter l'ouvrabilité en
diminuant l'eau de manière considérable. Les super-plastifiants efficaces sont appelés pour
cela hauts réducteurs d'eau. Malheureusement l'emploi de super-plastifiants fait intervenir un
phénomène parasite : ils sont souvent accompagnés d'un raccourcissement notable du
temps de prise qui rend la mise en œuvre problématique. On est alors obligé d'utiliser un
retardateur de prise qui peut, lui aussi, être accompagné d'effets secondaires.

c)volume absolu des fines :

Les études de BOLOMEY et de FAURY ont démontré que le v volume absolu des fines
jouait un rôle considérable sur la qualité du béton :
Un béton trop pauvre en fines favorise la ségrégation à la mise en oeuvre; un béton trop
riche en fines ne présente pas un beau parement (problèmes aux contacts avec le coffrage).
En fait, il existe un dosage optimal de volume absolu en fines avec des frontières minimales
et maximales.

Le dosage optimal est donné par la relation suivante : 5220DVf=

76
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 3
Les valeurs optimales et limites sont données dans le Tableau ci dessous en dm (litre) de
3
fines par m de béton.

Tableau du à BARON à partir des résultats de BOLOMEY et FAURY

Tableau du
à BARON à
partir des
résultats de
8 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50 63 80
BOLOMEY
et FAURY
Valeurs de
D
Volume
145 138 131 125 120 115 110 105 100 95 90
optimal
Valeur mini
pour éviter
les risques 125 120 115 110 105 100 95 90 85 80 75
de
ségrégation
Valeurs maxi pour
obtenir un beau 165 156 148 140 1356
parement10

Il faudra donc toujours vérifier que la composition obtenue donne un volume optimal de fines,
sinon, il faut jouer sur la qualité du ciment pour abaisser le volume de fines ou sur les
additions de fines pour augmenter le volume lorsqu'il est en dessous de la valeur minimale.

3. Mode opératoire (formulation avancée) :

a) la pâte liante :
1. Déterminer la résistance cible fc.
2. Déterminer la quantité optimale d’eau efficace E, en appliquant si nécessaire les
corrections et en prenant compte la réduction autorisée par l’adjuvant.
3. Déterminer la quantité optimale d’air occlus Va, en appliquant si nécessaire les
corrections.
4. Déterminer le coefficient granulaire de BOLOMEY : Kb
Déterminer le coefficient Kv : kv = E / (E + Va)
5. Calculer le rapport liant équivalent sur eau efficace (L/E) par la formule de BOLOMEY
qui devient :

Formule à reproduire

()5.0−=ELKfKf vmbc
6. Déterminer le dosage en liant équivalent : L.

77
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 7 . Déterminer les dosages en ciment C et en fumée de silice SF en utilisant le coefficient
k.
8 . Déterminer la masse en extrait sec d’adjuvant : Madj
9 Vérifier que le rapport E/L et la teneur en liant équivalent est conforme à la norme NF
EN 206.1 (voir annexe).
b- le squelette granulaire :
10. A partir des courbes granulométriques, déterminer la courbe optimale (comme pour
un béton courant).
Déterminer les pourcentages de sable S% et de gravier G% (comme pour un béton
courant).
c- composition du béton :
11. Calculer la masse volumique absolue de l’extrait sec d’adjuvant
9. Calculer le volume absolu de la pâte liante : Vciment + Veau + Vair + Vadj + VSF
10. Calculer le volume absolu des granulats secs : Vgranulats = 1000–
(Vciment+Veau+Vair+Vadj+VSF)

11. Calculer le volume absolu de chaque granulat : Vabsolu sable = Vgranulats × S%

Vabsolu gravier = Vgranulats × G%

12. En déduire la masse de chaque granulat : M sable = Mvol. absolu sable × Vabsolu sable

M gravier = Mvol. absolu gravier × Vabsolu gravier

13. Vérifier le volume absolu de fines (le volume de fines est le volume de
ciment, d’extrait sec d’adjuvant, de fumée de silice et des éléments inférieurs à 63 μm
dans le sable).
14. Déterminer le dosage de l’adjuvant en solution. Corriger le dosage en eau pour
tenir compte de l’eau existant dans la solution.

Récapituler les dosages des constituants dans un tableau.

5.2. Propriétés des bétons frais

Le béton est dit frais lorsqu’il n’a pas entamé son processus de prise et de durcissement. Le
béton frais a la capacité de se déformer et de s’écouler ; ce qui permet de le transporter ou
de le pomper et de remplir les moules ou les coffrages.

Le béton frais présente deux propriétés fondamentales :

• L’aptitude au moulage : Elle lui permet de prendre toutes les formes possibles.
• La maniabilité ou l’ouvrabilité : Les caractéristiques de l’ouvrage et les moyens de
mise en œuvre du béton déterminent une composition dont la consistance est ajustée
par l’essai au cône d’Abrams.

Cette propriété est indispensable pour garantir un parfait remplissage des moules et des
coffrages dont les formes sont parfois complexes et un bon enrobage des armatures.

78
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
De nombreux paramètres influent sur la maniabilité : nature et dosage en ciment, forme des
granulats, dosage en eau et emploi des adjuvants

5.2.1. Ouvrabilité des bétons frais

Le béton frais possède une propriété bien particulière : son ouvrabilité. Cette caractéristique
constitue un atout majeur du matériau en termes de mise en œuvre.

L’ouvrabilité est, en effet, la capacité du béton à pouvoir être mis en œuvre facilement
(remplissage des coffrages et enrobage des armatures) : elle caractérise, avant que le
matériau ne durcisse, la fluidité du béton.

Pour les bétons courants, on l’apprécie par une valeur de consistance, qui est déterminée
par l’affaissement au cône d’Abrams

La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité qui le rend apte à remplir
n’importe quel volume, à condition que sa composition ait été étudiée en conséquence et
que les moyens de mise en œuvre soient appropriés.

L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton à remplir les coffrages ou les moules et à
enrober convenablement les armatures. De nombreux facteurs influent sur l’ouvrabilité :
nature et dosage en ciment, forme et dimensions des granulats, granulométrie, emploi
d’adjuvants et, bien entendu, dosage en eau.

Il ne faut cependant pas considérer que le dosage en eau puisse être augmenté au-delà
d’une certaine valeur dans le seul but d’améliorer l’ouvrabilité.

Un excès d’eau se traduit, entre autres inconvénients, par la diminution de la compacité et,
corrélativement, des résistances et par un phénomène de ressuage, qui est la création à la
surface d’une pièce en béton, d’un film d’eau, générateur de fissures après évaporation.

Les autres conséquences sont :

• Une porosité accrue,

• Un risque de ségrégation des constituants du béton,

• Un retrait augmenté,

• Un état de surface défectueux avec présence de bullage.

La teneur en eau doit être strictement limitée au minimum compatible avec les exigences
d’ouvrabilité, d’hydratation du ciment et de respect des spécifications liées à la classe
d’exposition à laquelle est soumis l’ouvrage.

La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance. L’ouvrabilité d’un béton est sa
capacité à maintenir, durant un temps déterminé une fluidité compatible avec les
caractéristiques du coffrage ou du moule et les moyens de mise en place prévus.

79
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
5.2.2. La mesure de l’ouvrabilité :

Une des grandeurs définissant l’ouvrabilité est la consistance. Elle peut être mesurée
facilement par un essai d’affaissement en utilisant le cône d’Abrams, du nom de son
inventeur ou "Slumptest".

En mesurant la hauteur d’affaissement après le démoulage du cône, on obtient une

indication sur l’ouvrabilité du béton, plus la hauteur d’affaissement est importante, plus le
béton est fluide.

[Link]. Affaissement au cône d'Abrams.

Cet essai (slump-test) est incontestablement un des plus simples et des plus fréquemment
utilisés, car il est très facile à mettre en œuvre. Il ne nécessite qu'un matériel peu coûteux et
peut être effectué directement sur chantier par un personnel non hautement qualifié mais
ayant reçu simplement les instructions nécessaires au cours de quelques séances de
démonstration. L'appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est
schématisé sur la figure . Il se compose de 4 éléments: un moule tronconique sans fond de
30 cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa
partie supérieure; une plaque d'appui; une tige de piquage; un portique de mesure.

Fig. : Mesure de l'affaissement au cône d'Abrams

Les mesures sont évidemment quelques peu dispersées et il ne faut pas accorder à cet
essai un caractère trop rigoureux, mais on peut admettre qu'il caractérise bien la consistance
d'un béton et permet le classement approximatif indiqué au tableau

Appréciation de la consistance en fonction de l'affaissement au cône

80
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Cet essai ne convient pas pour tester les bétons qui seraient encore plus fermes, plus
secs qu'un béton donnant un affaissement presque nul. Dans ce cas-là, il convient de
déterminer la consistance du béton frais par une autre méthode, qui s'appelle l'essai Vébé,
voir paragraphe : expérience

[Link]. Étalement sur table (flow-test)

L'essai d'étalement sur table (Flow-test) consiste à utiliser une table à chocs Fig. 6.5.2
comprenant un plateau métallique animé d'un mouvement vertical. Un moule tronconique
disposé sur cette table et du matériau à étudier (mortier ou béton). Après arasement et
démoulage (en soulevant le moule), on donne à la table, à l'aide d'une manivelle, quinze
chocs en quinze secondes (hauteur de chute = 12,5 mm). Le matériau s'étale sous forme
d'une galette dont on mesure les deux diamètres perpendiculaires. L'étalement (en %) est
donné par la formule:

Fig. 6.5.2: Mesure de l'affaissement sur table

C'est un essai très simple utilisable sur mortier ou sur béton (moules et tables de dimensions
différentes), aussi bien en laboratoire que sur les chantiers (il est dans ce cas, très utilisé en
Allemagne). On peut pour le béton admettre les valeurs données dans le tableau 6.5.1

Tableau 6.5.1: Les valeurs d'étalement à la table

81
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 [Link]. Résistance du béton frais.
La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement les fabricants
pour le démoulage immédiat (avant prise du ciment) d'éléments de grande série.

À la suite d'études faites sur ce sujet, il semble que:

-le rapport optimal E/C est voisin de 0,40 (béton plutôt sec),

-le pourcentage optimal est d'environ 0,38 (soit : G/S = 2,6 valeur élevée),

-les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les granulats roulés,

-la fréquence de la vibration est prépondérante (résistance triplée quand on passe de 3000 à
6000 périodes par minute).

Fig. 6.5.3: Résistance du béton frais

5.2.3 Les essais de consistance du béton frais

[Link]. Maniabilité des bétons

Avant d’être un matériau présentant les qualités mécaniques d’un solide, le béton a été mis
en place dans des coffrages. Cette opération doit pouvoir se faire avec le maximum de
facilité. D’abord, pour raccourcir le temps de travail nécessaire à la mise en place; ensuite,
pour éviter de découvrir au moment du coffrage, des désordres difficilement réparables voire
irréparables, conséquences de la faible maniabilité du matériau. On dira qu’un béton est
d’autant plus maniable (ou ouvrable) qu’il est d’autant plus aisé à mettre en place dans les
coffrages.

[Link]. Objectif des essais de consistance :

Le problème est de quantifier cette maniabilité (ou cette ouvrabilité ) qui est une qualité,
évolutive dans le temps, du béton avant prise. C’est le but des essais de consistance qui
classent les bétons suivant une échelle de fluidité croissante, ferme, plastique, fluide. Ces
essais sont très divers. Nous ne décrirons ici que ceux qui sont les plus utilisés.
Quatre des essais décrits ci-dessous sont cités par la norme ENV 206 qui définit pour
chacun d’eux des classes de consistance numérotée de 0 ou 1 jusqu’à 4 (du béton le plus
ferme au plus fluide ). Les classes de consistance ne sont pas directement liées entre elles
(la classe S3 de l‘essai d’affaissement n’est pas forcément équivalente à la classe V3 de
l’essai Vébé).

82
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
5.2.4. Essai d'élément sur table-Flow test
Cet essai est particulièrement adapté au béton très fluide, fortement dosé en superplastifiant.
Le diamètre du plus gros granulat ne doit pas dépasser 40 mm.

[Link]. Principe de l'essai

La consistance est appréciée dans cet essai par l'étalement que connaît un cône de béton
soumis à son propre poids et à une série de secousses. Plus l'étalement est grand et plus le
béton est réputé fluide.

[Link]. Matériel nécessaire et principe de l'essai

Le matériel nécessaire est décrit dans la norme ISO 9812 (norme expérimentale) et
schématisé sur la figure 6.10.1. Il consiste en :

-un plateau carré de 70 cm de côté permettant d'imprimer des secousses au béton qui
sera moulé dans son centre ; le plateau de bois est recouvert d'une feuille métallique de 2
mm d'épaisseur. Il est articulé sur un de ses côtés ;

-un moule tronconique de 20 cm de haut, de 20 cm de diamètre à sa base et de 13 cm à

sa partie supérieure ;

-un pilon en bois de section carrée 4 cm × 4 cm.

Fig. 6.10.1 : Essai d'étalement sur table

[Link]. Conduite de l'essai

L'essai consiste à remplir avec le béton étudié le moule tronconique placé au centre du
plateau carré. Le béton est mis en place en 2 couches et compacté par 10 coups au moyen
du pilon. Après avoir arasé le béton avec une truelle, le moule est retiré verticalement. Le
plateau est alors soulevé de 4 cm par un côté (le côté opposé étant maintenu par

83
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
l'articulation) et relâché en chute libre 15 fois de suite en 30 secondes. Si le béton forme une
galette approximativement circulaire et sans ségrégation, l'essai est valable.

La moyenne des mesures du diamètre de la galette dans deux directions parallèles au côté
du plateau définit la consistance mesurée sur la table à secousse. Elle est arrondie au cm le
plus proche.

[Link]. Classe d'étalement sur table

La norme ENV 206 définit 4 classes d'étalement sur table :

5.2.5. Essai Vébé (ISO 4110)

Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons de faible ouvrabilité. La dimension
maximale des granulats ne doit pas dépasser 40 mm.

[Link]. Principe de l’essai

Dans cet essai, la consistance est définie par le temps que met un cône de béton à remplir
un volume connu sous l’effet d’une vibration donnée. Plus ce temps est court et plus le béton
sera considéré comme fluide.

[Link]. Matériel nécessaire

L’appareillage est entièrement décrit dans la norme ISO 4110. Il est constitué d’un
consistomètre schématisé sur la figure 6.8.1 et comportant les éléments suivants:

• un récipient cylindrique de 24 cm de diamètre et de 20 cm de hauteur;

• un cône d’Abrams;
• un disque horizontal transparent de 23 cm de diamètre;
• une table vibrante équipée d’un vibrateur fonctionnant à la fréquence de 3000
vibrations par minute et conférant à la table des mouvements d’une amplitude
verticale de ± 0.5mm environ;
• une tige de piquage.

84
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Fig.6.8.1: Essai vébé

[Link]. Conduite de l’essai

Le cône d’Abrams est fixé à l’intérieur du récipient cylindrique (cf. figure 6.8.1). Le béton est
mis en place dans ce cône. Le cône d’Abrams est alors soulevé et, à ce stade de l’essai, il
est donc possible de mesurer l’affaissement au cône comme indiqué précédemment. L’essai
se poursuit ensuite par la mise en vibration de la table durant un temps t tel que la face
supérieure du béton soit entièrement aplanie et au contact du disque transparent qui
accompagne la descente du béton pendant le compactage.

[Link]. Classe de consistance Vébé

Le temps t exprimé en secondes définit la consistance Vébé. 5 classes de consistance Vébé

sont définies par la norme ENV 206 en fonction du temps t:

85
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
5.2.6. Essai d’affaissement au cône d’Abrams slump test (NF P 18-451)

C’est l’essai le plus couramment utilisé car il est très simple à mettre en œuvre. Il est
utilisable tant que la dimension maximale des granulats ne dépasse pas 40 mm.

[Link]. Principe de l’essai

Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’ effet de son propre poids. Plus
cet affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.

[Link]. Matériel nécessaire

L’appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur la
figure 6.7.1; il se compose de 4 éléments :

• un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa

partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure;
• une plaque d’appui
• une tige de piquage
• un portique de mesure.

[Link]. Conduite de l’essai

La plaque d’appui est légèrement humidifiée et le moule légèrement huilé y est fixé. Le béton
est introduit dans le moule en 3 couches d’égales hauteurs qui seront mises en place au
moyen de la tige de piquage actionnée 25 fois par couche (la tige doit pénétrer la couche
immédiatement inférieure). Après avoir arasé en roulant la tige de piquage sur le bord
supérieure du moule, le démoulage s'opère en soulevant le moule avec précaution. Le béton
n’étant plus maintenu s’affaisse plus ou moins suivant sa consistance. Celle-ci est
caractérisée par cet affaissement, noté A, mesuré grâce au portique et arrondi au centimètre
le plus proche. La mesure doit être effectuée sur le point le plus haut du béton et dans la
minute qui suit le démoulage.

Fig. 6.7.1: Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams

86
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
[Link]. Classe d’affaissement

La norme ENV 206 définit 4 classes de consistance, en fonction de l’affaissement mesuré.

Elles sont indiquées sur la figure 6.7.2. Sur cette figure, les rectangles blancs représentent la
variation possible d’affaissement correspondant à la classe considérée. Les classes sont
notées S1, S2, S3,S4, et appelée classes d’affaissement. S rappelle ici l'initiale du nom de
l’essai en anglais: slump test.

La norme NF P 18 – 305 définit les mêmes classes d’affaissement, mais les note F, P, TP et
Fl (Ferme, Plastique, Très Plastique et Fluide).

Consistance Affaissement : A (cm) Classe

Ferme F 1à4 S1
Plastique P 5à9 S2
Très plastique TP 10 à 15 S3
Fluide Fl Sup ou égal à 16 S4

Fig. 6.7.2: Classes de consistance mesurées au cône d’Abrams

[Link]. Limites d’information de l’essai d’affaissement

Grâce aux superplastifiants, on peut réaliser aujourd’hui des bétons très fluides dont
l’affaissement au cône dépasse les 25 cm. Le cône ne permet pas de caractériser de
manière satisfaisante de telles consistances. Dans ce cas, il serait préférable d’utiliser l’essai
d’étalement sur table.

D’autre part, l’affaissement ne dit pas tout. Supposons deux bétons dont la fluidité serait
obtenue pour le premier par un dosage en eau important et pour le second par un dosage
élevé de superplastifiant. Ces deux bétons peuvent présenter un même affaissement de 25
cm au cône comme représenté sur la figure 6.7.3; mais le premier présentera une forte
ségrégabilité, alors que le second, grâce â son faible dosage en eau, gardera sa cohésion
tout en ayant une grande fluidité. On pourra dire de ce béton qu’il présente une très bonne
maniabilité ; ce qui ne sera pas le cas du premier qui ne pourra pas être mis en place
correctement.

87
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Fig.6.7.3: Exemple d’un même affaissement ne signifiant pas la même maniabilité

D’une manière générale, il paraît difficile d’obtenir un affaissement supérieur de 15 cm avec

des bétons sans adjuvants, sans rencontrer des problèmes de ségrégation.

D’autre part, il n’est pas possible d’attribuer le même comportement à un béton non
adjuvanté présentant un affaissement au cône de 10 cm et un béton très dosé en
superplastifiant présentant un affaissement équivalent. Le premier béton sera facile à mettre
en place, on dira qu’il est maniable, alors que le béton adjuvanté sera très visqueux et d’un
maniement difficile. C’est pourquoi, pour des bétons très fortement dosés en superplastifiant,
il paraît souhaitable de travailler avec des affaissements au moins égaux à 15 cm.

De tout cela il ressort que la consistance mesurée par l’essai d’affaissement au cône ne
suffit pas pour caractériser la maniabilité d’un béton et qu’il faut toujours préciser la manière
dont cet affaissement a été obtenu: notamment le dosage superplastifiant.

5.2.7. Essai de compactage

Dans cet essai, la dimension maximale des granulats ne doit pas dépasser 40 mm.

[Link]. Principe de l'essai

La consistance est appréciée ici par le rapport entre un volume donné de béton avant
compactage et après compactage. Ce rapport est d'autant plus faible que le béton est plus
fluide.

[Link]. Matériel nécessaire

Il est écrit dans la norme ISO 4111. Il se compose

• d'un récipient parallélépipédique : 20 cm × 20cm × 40cm (cf. figure 6.9.1)

• d'une truelle rectangulaire.
• d'un moyen de compactage qui est une aiguille vibrante, de 40mm de diamètre
maximal ou une table vibrante.

88
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Fig.6.9.1: Mesure du degré de compactage

[Link]. Conduite de l'essai

La mode opératoire est définie par la norme ISO 4111.

L'essai consiste à remplir le récipient de béton. Le remplissage s'effectue avec la truelle en

laissant tomber le béton alternativement de chacun des quatre bords supérieurs du récipient.
Après avoir été arasé, le béton est compacté, soit au moyen de l'aiguille vibrante, soit au
moyen de la table vibrante, jusqu'à ce qu'on ne puisse plus déceler de diminution de volume.
Soit s l'affaissement du béton dans le moule mesuré aux quatre coins du récipient.

Le degré de compactibilité est exprimé par le rapport :

[Link]. Classe de compactage

La norme ENV 206 définit 4 classes de compactage en fonction du degré de compactibilité :

5.3. Propriétés des bétons durcis

Le béton durci se caractérise par plusieurs propriétés, en particulier :

-La résistance mécanique et surtout la résistance à la compression

Les bétons usuels présentent des résistances comprises entre 25 et 40 MPa. Au-delà de 50
MPa, on parle de bétons hautes performances (50 MPa correspond à une force de 50
tonnes agissant sur un carré de 10 cm de côté).

89
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 -La durabilité :
Le béton offre une grande pérennité face aux agressions physico-chimiques du milieu
environnant (gel, pluie et pollution atmosphérique....). Il est particulièrement adapté pour la
réalisation d’ouvrages devant résister à des conditions difficiles et extrêmes.
La porosité et la compacité.
Ces propriétés conditionnent les deux premières. Plus un béton est compact (ou moins, il est
poreux), plus ses performances seront élevées et sa durabilité importante.
On améliore la compacité du béton en optimisant la dimension et l’empilement des granulats
et en réduisant la quantité d’eau.

-Les qualités du béton : La tenue au feu,la capacité d’isolation thermique et

acoustique,la résistance au choc.

-La résistance à la compression d’un béton se mesure à l’aide d’éprouvettes.

Les éprouvettes sont en général des cylindres de 16 cm de diamètre et 32 cm de hauteur

fabriquées dans des moules en carton.

On soumet ces éprouvettes (en général 28 jours après avoir confectionné les éprouvettes) à
une force d’écrasement et on mesure l’effort nécessaire pour casser l’éprouvette.

La valeur du rapport de la force d’écrasement sur la section de l’éprouvette donne la

résistance en compression du béton.

Cette résistance diminue si on augmente la quantité d’eau dans le béton et augmente si on

augmente la quantité de ciment.

Exemple :
Un béton de résistance en compression 30 MPa (béton B30) à 28 jours va nécessiter une
force d’écrasement de 60 tonnes pour obtenir la rupture l’éprouvette cylindrique de diamètre
16 cm.

1 MPa = 10,2 kg/cm²

La résistance à la compression des bétons courants est comprise entre 20 et 50 MPa (au-
delà de cette résistance on parle de BÉTONS à HAUTES PERFORMANCES).

5.3.1. Essais pour la mesure de la résistance du béton :

-Confection des éprouvettes : Dimensions des moules (NFP 18-400)

Les résistances sont mesurées sur des éprouvettes cylindriques ou prismatiques dont les
moules ont des caractéristiques définies par la norme NFP 18-400 pour laquelle les moules
plus fréquemment utilisés sont les moules cylindriques. Leurs dimensions sont indiquées ci-
dessous ; elles doivent être choisies en fonction du diamètre maximal des granulats (D)
entrant dans la composition du béton.

90
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Tableau 6.5.1: Le format et la dimension des
moules

Mise en place et conservation du béton pour les essais d'étude, de convenance ou de

contrôle (NF P 18-404) La mise en place dans les moules a lieu par vibration ou par piquage,
en fonction des résultats de l'essai d'affaissement et conformément aux normes NF P 18-
421, 422, 423.

Les moules ayant été munis d'un dispositif s'opposant à l'évaporation, les éprouvettes
doivent être conservées sans être déplacées pendant 24 h ±1 h dans un local maintenu à
20°c ±2°c. Après démoulage, les éprouvettes doivent être conservées à même température,
dans l'eau ou dans une chambre humide (d'humidité relative supérieure ou égale à 95 %).

-Essai d'information (NF P 18-405)

Le béton mis en place dans un ouvrage subit un autre mode de conservation que celui des
éprouvettes conservées dans la chambre humide. La température et l'humidité relative de
l'air sont généralement différentes. Les caractéristiques du béton d'ouvrage ne seront donc
pas les mêmes que celles des éprouvettes réalisées lors des essais d'étude, de convenance
ou de contrôle. Les essais d'information ont pour but d'évaluer les caractéristiques du béton
utilisé pour la confection des éléments d'un ouvrage. Le prélèvement de l'échantillon de
béton et sa conservation sont décrits par la norme NF P 18-405. Le principe consiste à
réaliser des éprouvettes en approchant au plus près les conditions de mise en place dans
l'ouvrage. La conservation doit reproduire également les conditions de conservation de
l'ouvrage : même date de démoulage, même exposition au vent, à la pluie ou au soleil, etc.

Les éprouvettes peuvent également être obtenues par carottage du béton durci : il s'agit de
prélever sur l'ouvrage lui-même, avec un outil adapté (le carottier), un échantillon de béton
ayant la forme d'une éprouvette (la carotte).

Le transport au laboratoire doit être effectué la veille du jour de l'essai.

[Link]. Essais de compression (NF P 18-406)

- Objectif de l'essai

L'essai a pour but de connaître la résistance à la compression du béton, qui peut être
mesurée en laboratoire sur des éprouvettes.

-Principe de l'essai

91
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Les éprouvettes étudiées sont soumises à une charge croissante jusqu'à la rupture. La
résistance à la compression est le rapport entre la charge de rupture et la section
transversale de l'éprouvette.

-Equipement nécessaire

• Une machine d'essai qui est une presse de force et de dimension appropriées à
l'éprouvette à tester et répondant aux prescriptions des normes NF P 18-411 et NF P
18-412.
• Un moyen pour rectifier les extrémités des éprouvettes : surfaçage au soufre, ou
disque diamanté.

-Rectification des extrémités des éprouvettes

Conformément à la norme NF P 18-406, l'essai de compression est effectué sur des

éprouvettes cylindriques dont les extrémités ont été préalablement rectifiées. En effet, si les
éprouvettes étaient placées telles quelles sur les plateaux de la presse, on ne serait pas
assuré de la planéité des surfaces au contact et de leur perpendicularité aux génératrices de
l'éprouvette. La rectification consiste donc à rendre ces surfaces planes et perpendiculaires
aux génératrices de l'éprouvette. Pour parvenir à ce résultat deux méthodes peuvent être
employées : le surfaçage au soufre et la rectification par usinage des extrémités.

Le surfaçage au soufre est décrit dans la norme NF P 18-416. Il consiste à munir chaque
extrémité de l'éprouvette d'une galette à base de soufre respectant les deux exigences :
planéité et perpendicularité aux génératrices. La planéité est assurée de la façon suivante :
le mélange soufre, porté à une température de 125°C ±5°C, est liquéfié et versé sur une
platine dont le fond a été rectifié (figure 6.5.1). La perpendicularité est obtenue grâce à un
dispositif de guidage qui maintient les génératrices de l'éprouvette perpendiculaires au fond
rectifié du moule.

Fig. 6.5.1: Principe du surfaçage au soufre

L'éprouvette maintenue par le dispositif de guidage est descendue sur le soufre liquéfié.
Quand, après refroidissement, le soufre s'est solidifié, l'éprouvette (à laquelle adhère alors la
galette de soufre) est désolidarisée de la platine et il a procédé au surfaçage de la deuxième
extrémité. Pour les éprouvettes dont la résistance à la compression ne dépasse pas 50Mpa,
le surfaçage peut se faire avec un mélange de 60% (en masse) de fleur de soufre et 40% de
sable fin de granularité inférieure à 0,5mm.

92
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Au-delà, et jusqu'à 80 Mpa, il faudra utiliser un mélange soufré spécialement conçu pour les
Bétons Hautes Performances.

Pour des bétons dont la résistance est supérieure, la rectification exigera des moyens
matériels plus importants : une rectifieuse équipée d'une meule diamantée. L'éprouvette est
alors usinée de manière à rendre les extrémités parfaitement perpendiculaires aux
génératrices.

-Conduite de l'essai de rupture

L'éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse d'essai avec une erreur
inférieure à 1% de son diamètre. Pour des éprouvettes 11×22 ou 16×32, cela signifie une
précision millimétrique qui ne pourra pas être obtenue sans l'emploi d'un gabarit de centrage
prenant appui sur l'éprouvette (et non sur le produit de surfaçage), comme indiqué sur la
figure 6.5.2.

Fig 6.5.2: Exemple de dispositif de centrage de l'éprouvette sur la presse

La mise en charge doit être effectuée à raison de 0,5 Mpa/s avec une tolérance de 0,2
MPa/s. Pour des éprouvettes 11×12 cela signifie une montée en charge de 5KN/s±2KN/s et
pour des éprouvettes 16 × 32 de 10 KN/s ±4 KN/s.

La charge de rupture, P, est la charge maximale enregistrée au cours de l'essai. Soit S la

section orthogonale de l'éprouvette ; la résistance, Fc, est exprimée en Mpa à 0,5Mpa près et
a pour expression :

93
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Dans la relation ci-dessus Fc est directement obtenue en Mpa si P est exprimée en
méganewton (MN) et S en m2

-Particularités de la rupture en compression

Pour des résistances supérieures à 60Mpa, et suivant la presse utilisée, la rupture peut être
brutale et il est bon d'équiper la presse d'un système de protection pour se protéger des
éclats éventuels. En général l'éprouvette rompt de la manière indiquée sur la figure 6.5.3

Dans ce type de rupture, deux cônes apparaissent aux extrémités de l'éprouvette rompue.
En effet, la pression exercée par les plateaux de la presse à la jonction avec l'éprouvette
gêne les déformations transversales dans cette zone. Dans la partie centrale, la formation
transversale est libre ; elle résulte des contraintes de traction (symbolisées par les flèches
notées t sur la figure 6.5.3 a) perpendiculaires à la compression (et à la fissuration). Ce sont
ces contraintes de traction qui aboutissent dans la zone centrale à la fissuration longitudinale
de l'éprouvette, puis à sa ruine. Les zones extrêmes, protégées par le frettage créé par les
plateaux, ne sont pas détruites (figure 6.5.3 b).

Fig. 6.5.3: Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression

Le frettage peut être limité en graissant les zones de jonction plateaux/éprouvettes ou en y

interposant des appuis en téflon. La rupture est alors du type de celle indiquée sur la figure
6.5.3 c. Elle se produit pour une charge (P3) habituellement plus faible que celle obtenue
dans le cas général (P2) : en protégeant ses extrémités de l'éclatement, le frettage permet à
l'éprouvette d'encaisser des chargements légèrement plus importants.

[Link]. Mesure la résistance à la traction (NF P 18-408)

-Objectif de l'essai

Le but de l'essai est de connaître la résistance à la traction du béton de l'éprouvette

cylindrique.

-Principe de l'essai

On procède généralement par essai de fendage sur éprouvette cylindrique conformément à

la norme NF P 18-408. Dans cet essai, on applique à l'éprouvette un effort de compression

94
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
induit des contraintes de traction dans le plan passant par ces deux génératrices. La rupture,
due à ces contraintes de traction, se produit dans ce plan (figure 6.6.1). Le calcul permet de
définir la contrainte de traction correspondant à cette rupture.

-Équipement nécessaire

- Une presse de force appropriée conforme aux normes NF P 18-411 et NF P 18- 412.

- Des bandes de chargement en contreplaqué neuf ayant une section dont les dimensions
sont indiquées sur la figure 6.6.1 et une longueur au moins égale à celle de l’éprouvette.

- Des moules cylindriques, pour la confection des éprouvettes, qui ne doivent pas être en
carton car de tels moules ne garantissent pas avec suffisamment de précision la rectitude
des génératrices.

Fig. 6.6.1: Dispositif pour l'essai de rupture par fendage.

-Conduite de l’essai

L’éprouvette est placée entre les deux plateaux de la presse comme indiquée sur la figure
6.6.1, le contact entre les plateaux et l’éprouvette se faisant par l’intermédiaire des deux
bandes de contreplaqué. Le centrage de l’éprouvette doit se faire à 0.5mm près à l’aide d’un
gabarit de centrage.

La vitesse de chargement doit être constante pendant toute la durée de l’essai et égale à
1,94 kN/s±0,39kN/s pour les cylindres 11×22 et 4,01 kN/s±0,80 kN/s pour les cylindres
16×32 (ce qui correspond à un accroissement de la contrainte de traction de 0,05MPa/s avec
une tolérance de +20%). Si h est la hauteur de l’éprouvette, d son diamètre et P la charge
appliquée, la contrainte de rupture vaut :

Dans la relation ci-dessus ft est directement obtenue en MPa si P est exprimée en méga
newtons (MN) et d et h en mètres (m). Cette contrainte doit être exprimée à 0,1 MPa près.

95
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 -Variations volumiques

Au cours de son évolution, le béton est l’objet de modifications physico-chimiques qui

entraînent des variations dimensionnelles.

Le retrait hydraulique avant et après durcissement.

Il est dû à un départ rapide d’une partie de l’eau de gâchage, soit par évaporation, soit par
absorption. Une surface de béton frais peut évaporer plus d’un litre d’eau par m² et par
heure.

Le retrait hydraulique à long terme

Il est dû à un départ lent de l’eau excédentaire en atmosphère sèche. Il varie suivant les
ciments (nature, finesse) et il est proportionnel au dosage en volume absolu de la pâte pure.

Les retraits seront limités par une bonne compacité du béton ou par un traitement de cure
(film freinant l’évaporation).

Le retrait thermique
Il est dû à des baisses rapides de température provenant :

• soit du béton lui-même lors de l’hydratation du ciment aux premiers âges, qui
provoque une élévation de température, suivie d’un refroidissement ;
• soit des variations climatiques du milieu.

L’ordre de grandeur du retrait total est de 200 à 300 micromètre/mètre pour un béton
usuel.

5.4. La déformation des bétons.

Comme tous les autres matériaux, le béton se déforme, on dit qu’il a un comportement
élastique linéaire pour des charges modérées de courte durée, c’est-à-dire que ses
déformations sont proportionnelles aux charges appliquées

La résistance mécanique et la déformation sont des caractéristiques importantes du béton,

car elles jouent un grand rôle non pas seulement pour la stabilité, mais aussi la durabilité des
ouvrages.

Lorsque le béton est soumis à l’action d’une charge rapidement croissante, il se compose
comme un matériau fragile. D’une part, sa rupture n’est pas précédée de déformations
importantes et d’autre part, sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa
résistance à la compression. La résistance à la traction s’annule même complètement si des
fissures de retrait se sont développées.

Le choix judicieux des matériaux, une mise en oeuvre correcte, l’adoption de dispositions
constructives appropriées joue un rôle essentiel dans l’art de construire. Toutefois, comme
une partie importante de ses activités est consacrée aux problèmes de dimensionnement
des constructions, l’ingénieur attache une importance particulière aux caractéristiques de
résistance mécanique et de déformation des matériaux, car leur connaissance lui est
indispensable pour réaliser des constructions à la fois sûres et économiques.

96
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Dès la fin de la mise en oeuvre, le béton est soumis à des déformations, même en absence
de charges.

5.4.1. Le retrait
C’est la diminution de longueur d’un élément de béton. On l’assimile à l’effet d’un
abaissement de la température qui entraîne un raccourcissement

Causes et constatation Remèdes

Le retrait avant–prise est causé par Il s’agit de s’opposer au départ brutal de

l’évaporation d’une partie de l’eau que l’eau par :
contient le béton. Des fissures peuvent - la protection contre la dessiccation.
s’ensuivre car le béton se trouve étiré - l’utilisation d’adjuvants ou de produits
dans sa masse. de cure.

Après la prise, il se produit :

- Le retrait thermique dû au retour du Il faut éviter de surdoser en ciment. Les
béton à la température ambiante après ciments de classe 45 accusent moins de
dissipation de la chaleur de prise du retrait que ceux de classe 55 de
ciment. On constate une légère durcissement plus rapide.
diminution de longueur.

- Le retrait hydraulique est dû à une Le béton aura d’autant moins de retrait

diminution de volume résultant de qu’il sera plus compact ; ce qui dépend
l’hydratation et du durcissement de la de la répartition granulaire, car un excès
pâte de ciment. Le retrait croit avec la d’éléments fins favorise le retrait ainsi
finesse de ciment et le dosage. que les impuretés (argiles, limons).

Mécanisme de la fissuration :
Deux bétons ayant un même retrait final peuvent se comporter très différemment du point de
vue de la fissuration.

Condition de fissuration d’un béton:

Le phénomène de retrait étire le béton de telle façon que l’allongement résultant compense
le raccordement imposé par le retrait, si l’élément était libre de se déformer. Le retrait
augmente avec le temps, la tension interne aussi: si elle dépasse la limite de rupture du
béton, la fissuration se produit.

Estimation du retrait : Δl = 3 ‰ x L.
Δl = est le raccourcissement.
L = est la longueur de l’élément.

97
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Si une corniche en béton armé a une longueur de 15 cm, le retrait est de l’ordre de: 3 ‰ x
15000 cm = 0,45 cm.

5.4.2. La dilatation
Puisque le coefficient de dilatation thermique du béton est évalué à 1 x 10-5, pour une
variation de ± 20 °C on obtient: Δl = ± 2 ‰ x longueur.
Pour chaînage en B.A. de 20 m de longueur et un écart de température de 20 °C, on a une
dilatation de : 2 ‰ x 2000 cm = 0,4 cm

5.4.3. Le fluage

Au-delà d’une certaine charge, le béton se comporte comme un corps plastique. Après
suppression de la charge, il subsiste une déformation résiduelle permanente, c’est ce qu’on
appelle le fluage.

Lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée, le béton se comporte comme
un matériau VISCO-ELASTIQUE. La déformation instantanée qu’il subit au moment de
l’application de la charge est suivie d’une déformation lente ou différée qui se stabilise après
quelques années. C’est ce que l’on appelle le fluage.

Le fluage est pratiquement complet au bout de 3 ans.

Au bout d’un mois, les 40 % de la déformation de fluage sont effectués et au bout de six
mois, les 80%. Estimation de la déformation de fluage:

Δl = 4 à 5 ‰ longueur.

Cette déformation varie surtout avec la contrainte moyenne permanente imposée au

matériau.

5.4.4. Élasticité du béton

Le module d’élasticité E est défini par le rapport:

5.4.5. Effet « Poisson »

En compression comme en traction, la déformation longitudinale est aussi accompagnée
d’une déformation transversale.
Le coefficient « Poisson » est le rapport :

5.5. Fabrication, transport et mise en œuvre du béton

Comme tout matériau le béton doit fabriquer et mis en œuvre selon des règles de l’art
précises afin d’offrir pour des qualités optimales.

98
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
5.5.1. Fabrication

Le béton est un mélange à froid de matériaux naturels : ciment, granulats (sables ou

gravillons), eau et éventuellement des adjuvants. Ce mélange durcit au bout de quelques
heures.
L’étude de formulation ayant défini les proportions des différents constituants du béton pour
atteindre le niveau de performance recherché, ces constituants sont dosés de manière
pondérale (de préférence) ou volumétrique, puis malaxés généralement pendant 1 à 3
minutes en fonction du type de matériel et de la nature du béton.
On distingue deux techniques de fabrication du béton :

[Link]. Fabrication en centrale

Le béton est fabriqué dans une centrale à béton installée sur le site (chantier), ou dans des
usines de préfabrication. Celle-ci comprend un ou plusieurs silos à ciment de capacité
adaptée à l’importance du chantier et des aires de stockage en vrac des granulats, affectées
chacune à des classes granulaires différentes : sables, granulats.

Ces composants sont transportés vers des trémies permettant leur dosage pondéral en
fonction de la composition retenue et introduits avec l’eau dans des malaxeurs dans
lesquels s’effectue le mélange des différents constituants. Les malaxeurs sont des cuves
cylindriques fixes, en général à axe vertical, munies de systèmes de palettes qui, par rotation
autour d’un axe vertical excentré ou non, brassent énergiquement le mélange pendant
environ 60 secondes, souvent plus et ce en fonction du type de matériel et de la nature du
béton à fabriquer. Ces appareils sont utilisés pour la fabrication industrielle des bétons prêts
à l’emploi (B.P.E.) ainsi que sur les grands chantiers, car ils permettent des productions
horaires importantes de béton (plus de 100 m3/h).
Ces centrales utilisent du ciment livré en « vrac », c’est à dire dans des camions citernes de
25 tonnes.

[Link]. Fabrication en bétonnière

Pour de petits chantiers où les caractéristiques de résistance ne sont pas importantes, le

béton peut être fabriqué dans des bétonnières, le ciment étant dans ce cas approvisionné en
sacs. Les bétonnières sont des cuves cylindro-coniques, comportant des palettes fixées sur
leur paroi, qui tournent autour d’un axe horizontal ou légèrement incliné. Des orifices situés
aux extrémités de la cuve permettent l’introduction des constituants et la vidange du béton
frais. Le brassage des constituants du béton s’y effectue essentiellement par gravité pendant
environ 2 à 3 minutes.

5.5.2. Transport

Le béton est généralement transporté entre le lieu de fabrication et le chantier par des
camions malaxeurs, appelés « toupies ». Les camions malaxeurs peuvent avoir des volumes
variant entre 4 et 10 m3. Ils sont équipés d’un réservoir tournant sur lui-même (d’où le nom
de toupie). Cette rotation est indispensable pendant le transport.

Le temps de transport est limité à 1h30 sauf si des produits retardateurs de prise ont été
ajoutés au béton au moment de la fabrication en centrale.

Les rajouts d’eau à l’arrivée sur le chantier sont interdits.

99
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Une fois le camion arrivé sur chantier on utilise différentes techniques, suivant les
possibilités d’accès aux coffrages : goulottes, bennes, tapis ou pompes à béton. Le pompage
du béton offre une grande productivité, la mise en place de quantités importantes en une
seule coulée, et la possibilité d’assurer l’approvisionnement sur des sites d’accès difficiles.

5.5.3. Mise en œuvre du béton

La mise en œuvre du béton est une opération très importante, dont dépendent en grande
partie la réussite d’un ouvrage et sa pérennité dans le temps. Il convient donc d’y apporter
un soin particulier et de prendre en compte tous les paramètres techniques et climatiques.

De la sortie du malaxeur à l’ouvrage fini, le béton passe par différentes phases : transport,
coulage dans un coffrage ou un moule, vibration, maturation, démoulage et cure. Ces
différentes phases impliquent le recours à des techniques devant respecter des règles
d’exécution, appelées « règles de l’art ».

La vitesse de remplissage du coffrage doit être suffisante et constante pour assurer

l’homogénéisation entre les couches successives. La hauteur de chute ne doit pas excéder
80 cm à 1 m, afin d’éviter la ségrégation du béton au travers des armatures, et un
entraînement d’air occlus en trop forte quantité.

Le béton ne doit pas être déversé contre les parois du coffrage.

La vibration du béton a pour but de mettre en mouvement les granulats et la pâte de ciment
afin qu’ils trouvent un état d’équilibre en s’imbriquant les uns dans les autres. Elle permet de
rendre le béton plus compact et donc de lui conférer ses propriétés physiques et
mécaniques. Elle doit être la plus régulière et uniforme possible afin d’éviter tout phénomène
de ségrégation. Un changement dans les conditions de vibration peut avoir des
répercussions sur la texture. Le type, le nombre d’aiguilles à utiliser, leur diamètre, la
fréquence et la durée de vibration doivent être préalablement déterminés en fonction de
l’épaisseur de l’élément à réaliser.

La qualité esthétique des ouvrages: Le parement c'est la face d’un élément de

construction conçue pour rester apparente.

Le béton, matériau minéral, composite par nature, moulable à volonté, est la matière des
parements. Il s’adapte à tous les projets et répond pleinement à la demande esthétique et
aux exigences architecturales contemporaines.

Les multiples compositions des bétons, la sélection des composants et de leur dosage,
les dispositions adoptées lors du coffrage ou du moulage, les traitements de surface avant
ou après démoulage. Le béton peut être rugueux, lisse, poli ou brillant. La surface peut
comporter des creux, des incrustations et des reliefs ou reproduire toutes sortes de motifs
décoratifs.

Lors de la conception et de la réalisation d’un ouvrage de nombreux paramètres doivent

être maîtrisés pour obtenir des parements conformes, en termes de teintes et de textures,
aux attentes des maîtres d’ouvrages et des maîtres d’œuvre.

100
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Un parement en béton est une surface coffrée, généralement visible après achèvement de
l’ouvrage. Il doit résister aux diverses agressions auxquelles est soumise la structure
pendant sa durée de service et s’intégrer le plus naturellement possible dans son
environnement.

L’obtention d’un parement de qualité repose sur l’attention que l’on portera lors de la
formulation du béton et lors des différentes étapes de sa mise en œuvre.

L’homogénéité de l’aspect est induite par celle des constituants du béton. La régularité
des caractéristiques des constituants est de ce fait un point essentiel.

La qualité des coffrages, des moules et des produits démoulant, des modes de coulage et de
la vibration ainsi que les conditions de maturation participent au résultat final.

La durabilité d’un ouvrage caractérise sa capacité à conserver dans les conditions prévues
les fonctions d’usage pour lesquelles il a été conçu (fonctionnement structurel, sécurité,
confort des usagers) et à maintenir son niveau de fiabilité et son aspect, dans son
environnement

[Link]. L’approvisionnement du béton

Il faut : éviter les chocs ou les manœuvres brutales pouvant entraîner la ségrégation du
béton, prévoir un temps de transport compatible avec le temps de début de prise du béton et
par temps froid, protéger le béton contre le gel.

[Link]. La mise en place du béton

Les coffrages doivent être : suffisamment rigides et indéformables pour supporter la poussée
du béton frais et étanches pour éviter des fuites de laitance. Ils doivent être nettoyés et
traités avec un produit démoulant adapté avant chaque utilisation.
Les armatures doivent être correctement calées et positionnées.
La hauteur de chute du béton doit être limitée pour éviter les risques de ségrégation ; la
vitesse de bétonnage aussi constante que possible.

[Link]. La vibration du béton

Elle est indispensable pour obtenir des bétons présentant de bonnes caractéristiques
mécaniques et des parements de qualité.

5.5.4. Bétonnage par temps chaud ou par temps froid

[Link]. Bétonnage par temps chaud

Par temps chaud, pour éviter la dessiccation du béton, il convient de limiter la température
du béton frais et de protéger le béton par une cure adéquate. On utilisera de préférence un
ciment à faible chaleur d’hydratation.

Les conditions climatiques ont une grande influence sur la qualité finale du béton. Il convient
de se préoccuper de cette sensibilité aux températures élevées dès la préparation du béton,
puis, pendant son transport, sa mise en œuvre, son durcissement et sa cure jusqu’à
maturité.

101
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
En règle générale, dès que la température mesurée sur chantier est durablement supérieure
à 25 °C, des dispositions sont à prendre dans le programme de bétonnage, elles sont plus
contraignantes encore, au dessus de 40°C.

La présente fiche technique traite essentiellement des conséquences et préconisations du

bétonnage par temps chaud.

Conséquences d’une augmentation de la température sur les bétons

Le béton est sensible aux paramètres que sont la température, l’hygrométrie, la vitesse du
vent, qui agissent sur :

-la rhéologie du béton et son évolution,

-la vitesse de prise,

-la cinétique de durcissement,

-l’évaporation et la dessiccation du béton.

L’augmentation de la température du béton est une cause de perte de maniabilité et chaque

constituant y participe différemment en liaison avec son dosage et sa chaleur massique.

Par exemple, on retiendra, toute chose égale par ailleurs, que, dans le domaine courant :

-une augmentation de 10 °C du ciment élève de 1 °C la température du béton

-une augmentation de 10 °C de l’eau élève de 2 °C la température du béton

-une augmentation de 10 °C des granulats élève de 7 °C de la température du béton (figure

1)
Avec l’accroissement de la température du béton, les propriétés physico-chimiques du
matériau sont sensiblement modifiées.

Pour une élévation de la température du béton, il y a une importante perte de l’ouvrabilité

qui, en outre, peut se manifester très rapidement après la prépa-
ration du béton. La solution de rajouter de l’eau pour palier cette perte d’ouvrabilité doit être
interdite car elle entraîne une baisse sensible de la résistance mécanique obtenue sur le
béton à toutes les échéances

-Les temps de prise

L’augmentation de la température accélère les réactions chimiques : la prise du béton est

plus rapide

-La rhéologie

Pour une composition donnée d'un béton, la maniabilité caractérisée par la mesure de
l'affaissement au cône d'Abrams évolue

-Les résistances mécaniques

Une forte élévation de la température provoque aux échéances précoces (1 ou 2 jours) une
augmentation de la résistance du béton. Cela se traduit généralement par une résistance du
102
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
béton à 28 jours moins élevée que celle du même béton qui aurait été conservé à une
température plus basse.

Il est important de tenir compte de ce phénomène et il faut se souvenir que les réactions
d’hydratation sont plus ou moins exothermiques selon les types de ciment et que cet effet se
cumule avec celui de la température extérieure.

-La fissuration
Une évaporation trop rapide de l’eau du béton peut entraîner quelques heures après
le décoffrage des fissures de retrait plastique.
Dans la pratique, il est conseillé de ne pas dépasser une vitesse d’évaporation
supérieure à 1 kg/m2/h.
Elle est d’autant plus importante que :
-la température ambiante est élevée,
-la température du béton augmente,
-L’air est sec.

-Préconisations pour le bétonnage par temps chaud

Les services météorologiques donnent des informations sur les conditions climatiques d'un
site donné. Pour des chantiers importants, il peut être nécessaire de compléter l'information
des services spécialisés par un suivi précis de l'évolution locale.

Par temps chaud, il conviendra de respecter quelques règles simples afin d’obtenir en œuvre
un béton dont les caractéristiques correspondent aux attentes des maîtres d'ouvrage. Des
modifications de la formulation du béton peuvent dans les cas extrêmes s'avérer
nécessaires. A l’égard des granulats (sable, gravillon) qui constituent l’essentiel de la masse
du béton, c’est au niveau des conditions de stockage que des protections sont à mettre en
place, elles peuvent être complétées par un arrosage plus ou moins intensif, apport d’eau
dont il convient de tenir compte dans la composition du béton.

Bien que le choix du type de ciment soit dicté par des

considérations liées à l’ouvrage réalisé et aux conditions d’environnement, il peut être utile
de rechercher un ciment faiblement exothermique.

L’eau utilisée pourra être refroidie

Au niveau de la formulation du béton, il est possible d'associer un ou plusieurs adjuvants, un

retardateur de prise qui prolongera le temps d’utilisation, un plastifiant réducteur d’eau qui
permet de maintenir le rapport E/C. Il est important dans cette hypothèse de réaliser des
études préalables de compatibilité ciment-adjuvant en les menant dans les conditions
climatiques proche de celle du chantier.

Lorsque le chantier est approvisionné par des centrales de béton prêt à l’emploi, il faut
s’efforcer de réduire les temps de transport et d’attente et limiter le stationnement en plein
soleil des camions malaxeurs

103
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Au niveau de la mise en œuvre du béton, il peut être utile de refroidir les coffrages et il
convient toujours de bétonner en dehors des heures les plus chaudes de la journée. En
aucun cas, il ne faudra rajouter d’eau à un béton dont l’ouvrabilité s’avère médiocre.
Après coulage, le béton doit être protégé de la dessiccation, notamment sur les surfaces
exposées au soleil et au vent par un produit de cure ou par une
bâche (paillassons humides, films plastiques…).

Cette protection doit être maintenue en place durant les premières heures voire quelques
jours selon l'évolution des conditions climatiques.

La qualité et la durée de vie du béton se jouent aux tous premiers âges, période où il est
particulièrement sensible. Les précautions prises pour bétonner par temps chaud peuvent
générer des coûts supplémentaires qui, de toute façon, seront moindres que ceux liés aux
réparations ultérieures.

[Link]. Le bétonnage par temps froid

Les conditions climatiques ont une influence très importante sur la qualité finale du béton.
On doit s’en préoccuper dès sa fabrication et jusqu’à sa maturité en passant par son transport,
sa mise en œuvre et sa cure.

En règle générale, lorsque la température mesurée sur chantier est inférieure à - 5 °C, la mise
en place du béton est déconseillée. Entre - 5 °C et + 5 °C, elle ne peut se faire qu’avec des
moyens efficaces pour prévenir les effets dommageables du froid.

Le présent document ne traite que de l’effet des basses températures sur le béton frais.

-Conséquence de la baisse de température sur les bétons frais

Sur béton frais, la baisse de température dans une plage n’atteignant pas le gel ralentit
les réactions exothermiques d’hydratation du ciment. On constate :

-un retard du début de prise,

-un allongement du temps de durcissement

On observe également une augmentation du ressuage.

-Conséquences du gel sur le béton frais

Lorsque le béton frais gèle, les réactions d’hydratation cessent et le durcissement est
complètement arrêté.

Si le gel intervient avant le début de prise, il provoque uniquement un gonflement, le

durcissement reprenant normalement dès que la température redevient positive (vers 5
°C). L’effet du gonflement conduit néanmoins à une baisse de résistance sauf si on procède à
une revibration.

Si le gel intervient au début du durcissement, la porosité est augmentée, l’adhérence

pâte-granulat diminue et les résistances mécaniques sont forte-
ment altérées. Dans ce cas, les dommages sont irréversibles, il est donc extrêmement
important d’anticiper l’évolution climatique avant la mise en œuvre et de prendre les

104
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
dispositions nécessaires. La résistance finale du béton est d’autant plus affectée que le gel
du béton est précoce

-Précautions à prendre pour le bétonnage par temps froid

Pour mettre en œuvre correctement par temps froid, il est indispensable :

-d’étudier la composition du béton,

-d’apporter et de maintenir une quantité de chaleur au béton frais,

-de maintenir ces dispositions de protection en place au delà des délais habituels.

-Composition du béton

La composition du béton devra être soigneusement étudiée notamment sur :

-le choix du ciment : un ciment de type CPA-CEMI de classe 52,5 ou 42,5 (ou de
sous classe R) est recommandé,

-le dosage du ciment : il est recommandé de se tenir à des dosages élevés

supérieurs à 325 kg/m3, le choix des granulats : les granulats seront non poreux, non gélifs,
propres et non gelés

-le dosage en eau : le dosage en eau devra être le plus faible possible,

-l’adjuvantation : l’emploi d’adjuvants tels que réducteurs d’eau, accélérateurs de

prise et accélérateurs de durcissement est conseillé. Il est indispensable de réaliser des
études préalables de compatibilité ciment-adjuvant et de les mener dans les conditions
voisines du chantier.

-Apport et maintien de chaleur

-Chauffage : le béton peut être chauffé lors de sa fabrication par l’eau ou les
granulats. Il peut être ensuite maintenu à température par chauffage de l’atmosphère
ambiante ou du coffrage.

Le ciment, l’eau et les granulats contribuent dans des proportions variables à l’élévation de
la température du béton. Par exemple, on retiendra, toute chose égale par ailleurs, que dans
le domaine courant :

- une augmentation de 10 °C du ciment élève de 1 °C la température du béton,

- une augmentation de 10 °C de l’eau élève de 2 °C la température du béton,

- une augmentation de 10 °C des granulats élève de 7 °C la température du béton.

-Calorifugeage : les coffrages pourront comporter une isolation qui limitera les
échanges thermiques avec l’extérieur.

-Transport : le transport du béton frais ainsi que l’attente des toupies seront le plus
court possible.

-Étuvage : l’étuvage du béton au cours de son durcissement accélérera l’hydratation du

105
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
ciment

-Protection de surface : la surface du béton en contact avec l’air devra être

protégée du froid, par exemple avec une bâche isolante.

-Maintien des dispositions de protection :

1. les protections de surface doivent être maintenues au moins pendant 72 heures,

[Link] décoffrage ne doit être effectué que si le béton a atteint une résistance mécanique
suffisante de l’ordre de 10 Mpa,- les dispositifs d’étaiement doivent être maintenus en place
pendant la période froide en particulier en présence de gel.

Toutes ces mesures peuvent générer des coûts supplémentaires qui, de toutes façons, seront
moindres que ceux liés aux réparations ultérieures. La durée
de vie du béton se joue aux tous premiers âges, période où le béton est particulièrement
sensible.

-Cas des ciments à durcissement rapide

Les ciments à durcissement rapide comme le ciment alumineux fondu et le prompt, dégagent
leur chaleur d’hydratation sur un temps très court. L’échauffement obtenu
permet le bétonnage par des temps très froids (- 10 °C) ou dans des chambres froides.

Les précautions à prendre sont identiques à celles des bétons de ciments courants.

5.5.5. Vibration
La vibration est indispensable pour obtenir des bétons présentant de bonnes caractéristiques
mécaniques et physiques et une bonne compacité.

[Link]. Le rôle de la vibration

La vibration appliquée au béton frais permet de favoriser l’arrangement des grains

constituants le béton (les grains s’imbriquent les uns dans les autres et laissent le moins de
vide possible).
Sous l’effet de la vibration, le béton est comparable à une sorte de liquide visqueux, ce qui
permet une meilleure mise en place dans les coffrages, un parfait enrobage des armatures
et de garantir une compacité optimale.
Les effets de la vibration sur le béton frais se traduisent pour le béton durci par des
caractéristiques améliorées : porosité réduite, meilleure homogénéité, retrait diminué et
enrobage plus efficace des armatures.
Seul un béton très compact possède de bonnes caractéristiques de résistance.

Le temps de vibration nécessaire est lié aux caractéristiques du béton, au volume à vibrer et
à la densité de ferraillage. De manière empirique, on peut dire qu’il faut arrêter la vibration
quand le béton cesse de se tasser, le dégagement de bulles d’air s’arrête où la surface se
couvre d’une mince couche de laitance.
Le temps de vibration varie en général de trente secondes à deux minutes.

Trois moyens sont couramment utilisés pour vibrer le béton :

106
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
la pervibration qui consiste à introduire dans le béton frais des aiguilles vibrantes, cylindres
de 25 à 50 mm de diamètre et de 30 à 50 cm de longueur, à l’intérieur desquels tourne un
balourd excentré à une vitesse de l’ordre de 10 000 tours par minute ;

La vibration extérieure du coffrage lui-même par des vibrateurs fixés sur ce coffrage ;

la vibration superficielle par règles vibrantes utilisée uniquement pour des éléments de faible
épaisseur tels que les routes ou les dallages.

[Link]. Les matériels de vibration

Deux catégories principales :

• les vibrateurs internes, qui agissent directement sur le béton par pervibration, aussi
appelés aiguilles vibrantes, ils sont constitués par un tube métallique dans lequel la
rotation d’une masse excentrée provoque la vibration.
• les vibrateurs externes, qui agissent sur le béton par l’intermédiaire d’un coffrage ou
d’une poutre.

[Link]. Les règles de la vibration se résument comme suit :

-Immerger rapidement le vibrateur au cœur de la masse du béton (verticalement ou

sous un angle faible).

-Remonter lentement et régulièrement le vibrateur (le trou dans le béton frais doit se
refermer lors du retrait du vibrateur).

-Remonter d’autant plus lentement le vibrateur que le béton est plus ferme.

-Choisir des points de vibration distants de 30 et 60 cm selon le diamètre de

l’aiguille.

-Ne jamais mettre en contact direct le vibrateur ni avec les armatures (risques de
ségrégation), ni avec le coffrage (risques de ségrégation, bullages, traces, …).

- Ne jamais utiliser le vibrateur pour déplacer le béton (risques de ségrégation).

-Le choix du vibrateur est fonction de sa puissance (selon la nature du béton) et de

son diamètre (selon les dimensions des ouvrages et la densité des armatures).

-Dans le cas d’armatures très rapprochées, il faut prévoir des puits de vibration
permettant le passage du vibrateur.

-Arrêter la vibration dès que :

➢ le béton ne se tasse plus,

➢ le dégagement des bulles d’air cesse,
➢ la laitance commence à apparaître en surface, ƒ le bruit émis par le vibrateur se
stabilise.
La taille des aiguilles doit être adaptée à l’épaisseur de l’ouvrage, à l’amplitude et à la
fréquence des vibrations, à la granularité du béton et à l’encombrement du ferraillage.

107
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Pour le choix du diamètre de l’aiguille vibrante on utilisera une règle simple :
diamètre d’action (en cm) = diamètre du vibrateur (en mm)

5.5.6. Cure
La cure du béton est la protection mise en oeuvre pour éviter une dessiccation de surface du
béton et lui assurer une maturation satisfaisante

[Link]. Le rôle de la cure

Lors du durcissement du béton, et particulièrement quand les conditions atmosphériques

sont défavorables (vent, soleil, hygrométrie faible) il convient d’éviter que l’eau du béton ne
s’évapore avant d’avoir hydraté l’ensemble des grains de ciment. La cure est donc une
opération qui a pour but de prévenir l’évaporation de l’eau causée par l’ensoleillement
ou le vent à l’interface béton atmosphère
Cette cure est particulièrement nécessaire pour les dalles et les chaussées, qui offrent une
grande surface favorisant l’évaporation.

[Link]. Les procédés de la cure

Ce sont des moyens simples tels que l’humidification renouvelée de la surface ou la mise en
place d’un géotextile humide, ou bien la pose d’un polyane ou la pulvérisation d’un produit de
cure constituant un film imperméable évitant l’évaporation de l’eau.

[Link]. La durée de la cure

Elle dépend essentiellement des conditions ambiantes et de l’évolution du durcissement du

béton. Elle doit être appliquée dès la fin du bétonnage.

5.6. Les différents types de bétons

La famille des bétons s’enrichit régulièrement depuis quelques années avec des bétons aux
nouvelles performances, tels que les bétons à hautes performances (BHP), les bétons
autoplaçants (BAP), les bétons fibrés ultra performants (BFUP).

Avec toutes leurs performances, les bétons accompagnent notre vie quotidienne, ils
s’adaptent à la volonté des hommes et à leurs recherches esthétiques en répondant aux
exigences de sécurité, de résistance et de durabilité. Ils apportent des solutions concrètes à
tous nos besoins. Contemporains et en constante évolution, les bétons sont les matériaux de
tous les défis.

5.6.1. Les bétons auto-plaçants (BAP)

L’apparition sur le marché d’adjuvants « superplastifiants » a permis la mise au point des

bétons auto-plaçants. Ces bétons, caractérisés par leur hyperfluidité, se mettent en place
sans vibration. Le superplastifiant est un Adjuvant qui, introduit dans des bétons, mortiers
ou coulis en général peu avant la mise en œuvre, a pour fonction principale de provoquer un
accroissement important de l'ouvrabilité du mélange, avec pour fonction secondaire la
modification du temps de prise ou de durcissement et parfois pour effet secondaire un risque
de ségrégation.

108
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Les acteurs du monde des Travaux Publics ont toujours recherché un béton :

• Autorisant une mise en place aisée,

• Permettant un parfait enrobage des armatures,
• Présentant une forte compacité.

La vibration a toujours été le moyen d’obtenir ces caractéristiques. L’apparition sur le marché
d’adjuvants « superplastifiants » a permis la mise au point des Bétons Auto-Plaçants. Ces
bétons, caractérisés par leur hyperfluidité, se mettent en place sans vibration.

-La composante des BAP

Les BAP ont des compositions granulométriques comprenant beaucoup d’éléments fins. Des
adjuvants de type « superplastifiants » ou plastifiants « réducteurs d’eau » sont
systématiquement utilisés.
Le rapport E/(C+f) est voisin de 0,35 (E : eau efficace, C : dosage ciment, f : fines)

-Exemple de composition pour 1 m3 de BAP

Eau = 180 litres

Ciment = 350 kg
Fines = 200 kg
Sable = 800 kg
Gravillons = 900 kg
Adjuvants = 6 % du poids de ciment

-Fabrication et transport

Les BAP sont fabriqués à partir des granulats locaux et dans des centrales classiques.

Le temps de malaxage est généralement plus long que pour un béton traditionnel car il est
nécessaire que le mélange soit le plus homogène possible.

L’hyperfluidité du béton conduit à prendre des dispositions spécifiques pour éviter des
déversements lors du transport. Par ailleurs, il faut veiller au maintien de la rhéologie du
béton pendant un temps suffisant compte tenu de la durée du transport.

-Mise en œuvre

Le BAP peut être coulé traditionnellement ou pompé. Un soin particulier devra être apporté à
l’étanchéité des coffrages et à leur résistance compte tenu de la forte poussée
hydrostatique.
Le remplissage peut également être réalisé par injection par le bas des coffrages.

5.6.2. Béton Projeté

Il existe deux techniques de projection :

projection par voie sèche : le mélange sec (granulats, ciment et éventuellement
accélérateurs de prise et adjuvants) est fabriqué dans un malaxeur. Il est propulsé par de
l’air comprimé le long d’une tuyauterie vers la lance de projection. L’eau arrive séparément à
la lance en quantité nécessaire et réglable pour assurer l’humidification du mélange juste au
moment de la projection sur la paroi.
Projection par voie humide : le mélange granulats-ciment-eau est malaxé dans une

109
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
centrale. Il est ensuite pompé le long d’une tuyauterie jusqu’à la lance de projection. La
projection est assurée par de l’air comprimé éventuellement associé à des adjuvants
liquides.

Le type de ciment est choisi en fonction de l’agressivité de l’environnement de l’ouvrage.

Des fibres métalliques peuvent être incorporées dans le béton à un dosage de l’ordre de 35
à 50 kg/m3. Elles permettent d’améliorer la cohésion du béton et sa tenue sur le support.
La technique du béton projeté permet de réaliser des couches de béton de faible épaisseur
(quelques centimètres) et d’épouser parfaitement la géométrie du support.

-Les Constituants Du Béton Projeté :

• Le ciment : choisi en fonction de l’agressivité de l’environnement. Le dosage est

généralement compris entre 350 et 450 kg/m3,
• Les granulats : diamètre inférieur à 15 mm et contenant le moins possible de grains
plats,
• L’eau : le rapport E/C est en général compris entre 0.40 et 0.45,
• Les adjuvants : on utilise des accélérateurs de prise ou des « raidisseurs » (silicates
ou aluminates) afin d’obtenir des résistances initiales élevées, des superplastifiants
peuvent également être utilisés,
• Les fibres et les additions : parfois utilisées pour améliorer les caractéristiques du
béton.

-Les Applications Du Béton Projeté :

Elle est utilisée en particulier pour la réalisation de travaux souterrains (soutènement de

parois, de galeries ou de puits ou de front de taille de tunnels en cours de creusement) ou de
travaux d’assainissement, aussi bien en travaux neufs qu’en réparation d’ouvrages anciens.
Confortement de parois ou de talus.

5.6.3. Les bétons compactés au rouleau (BCR)

Le BCR est un mélange de granulats, de liant hydraulique et d’eau, mis en place comme un
matériau de remblai par compactage.

Ce matériau est surtout utilisé pour la réalisation de barrages, mais peu être également
envisagé pour la réalisation d’infrastructures routières ou aéronautiques.

Contrairement à un béton classique, le BCR est mis en œuvre avec des engins de
terrassement traditionnels : camions bennes, niveleuses et compacteurs.

Il présente un aspect « sec » proche d’une grave ciment.

Exemple de composition pour 1 m3

Eau = 60 litres
Ciment = 180 kg
Fines = 120 kg
Sable = 540 kg

110
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Gravillons 3/20 = 750 kg
Cailloux 20/63 = 750 kg

5.6.4. Béton armé

Le mariage du béton et de l’acier

La majorité du béton produit est employé en association avec des armatures en acier. Ce
matériau est appelé béton armé (BA).

Le BÉTON possède une grande résistance à la compression et une résistance moindre à la

traction. L’ACIER par contre, possède de grandes performances en traction.

Dans le béton armé, chaque constituant joue son rôle au mieux de ses performances : le
béton travaille en compression et l’acier en traction.

La mise en place d’armatures (de renforcement) dans les parties soumises à la traction d’un
ouvrage en béton permet de lui conférer des résistances mécaniques.

Ainsi, dans les ouvrages en service, se développe un ensemble de contraintes résultant des
diverses actions auxquelles ils sont soumis. La résistance à la compression du béton lui
permet d’équilibrer correctement les contraintes de compression. Par contre, du fait de la
relative faiblesse de sa résistance à la traction, il n’en est pas de même pour les contraintes
de traction. C’est pourquoi l’on dispose dans les parties tendues d’une pièce de béton, des
armatures en acier (barres ou treillis soudés).

La quantité d’armatures et leur disposition, dictées par la répartition des contraintes,

résultent de calculs qui font appel aux lois de comportement des matériaux.

5.6.5. Béton précontraint

En 1928, Eugène FREYSSINET eut l’idée géniale qui révolutionna le monde de la

construction en permettant au béton de ne travailler qu’en compression.

Il venait d’inventer le béton précontraint.

Précontraindre le béton consiste à lui appliquer lors de sa fabrication une contrainte

permanente de compression. Ce gain en compression dans le béton va ensuite s’opposer à
la traction que vont générer les charges appliquées à l’ouvrage (poids propre, charge
d’exploitation, charge climatique, ...). Le béton va ainsi rester en permanence dans un état
de compression et va donc pouvoir être utilisé au mieux de ses performances.

La précontrainte est appliquée au béton grâce à des câbles de précontrainte en acier. Ces
câbles sont tendus par des vérins de précontrainte.
Lorsque l’on tend les câbles, ils vont par réaction appliquer un effort de compression au
béton (voir fiche jointe : principe du béton précontraint).
La précontrainte est à l’origine de progrès considérable pour l’utilisation du béton dans les

111
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
ouvrages d’art et les structures coulées en place ou réalisées à partir d’éléments
préfabriqués.

-Le principe du béton précontraint

Le béton résistant mieux en compression qu'en traction, le but de la précontrainte est

d'obtenir des pièces qui ne travailleront qu'à la compression.

Les forces de traction engendrées par les charges appliquées à l'ouvrage viendront en
déduction des forces de compression créées par la mise en tension des câbles des
précontrainte.

Soit par exemple une poutre en béton armé reposant sur deux appuis simples. Si on la
soumet à une charge, elle se déforme.

La section transversale, au droit de l'application de la charge se trouve comprimée à la fibre

supérieure et tendue à la fibre inférieure. Lorsque la charge est trop forte, des fissures
apparaissent à la partie inférieure de la poutre.

Supprimons dans cette poutre l'armature de traction classique pour la remplacer par une
gaine courbe suivant la déformée de la poutre et contenant des câbles de précontrainte.

En tirant sur les câbles, on comprime la poutre. Dans la section transversale, la fibre
supérieure se trouve tendue et la fibre inférieure comprimée. Si l'on applique une charge au
centre de la poutre, la fibre inférieure va se tendre et la fibre supérieure se comprimer.

Il est possible de déterminer l'effort de précontrainte nécessaire pour que la poutre soit
toujours comprimée quelles que soient les charges appliquées.

Lors d'un chargement les efforts de traction viennent alors en déduction des efforts de
compression créés par la précontrainte mais toutes les fibres restent comprimées.

En réalité, dans les grosses poutres, il y a de nombreuses gaines. La disposition exacte de

ces câbles et leur nombre dépend de nombreux paramètres (dimensions et forme de la
poutre, charges à supporter, etc.). Leur position relevée vers les extrémités est destinée à
améliorer la résistance à l'effort tranchant.

Nous avons décrit le principe de la précontrainte en prenant une poutre comme exemple,
mais tous les éléments de construction peuvent être réalisés en béton précontraint.

En 1928, l'inventeur de la précontrainte, Eugène FREYSSINET définissait ainsi la

précontrainte : "Précontraindre une construction, c'est la soumettre, avant l'application des
charges, à des forces additionnelles déterminant des contraintes telles que leur composition
avec celles qui proviennent des charges donne en tout point des résultantes inférieures aux
contraintes limites que la matière peut supporter indéfiniment sans altération".

La précontrainte peut être appliquée au béton :

soit par PRE-TENSION (mise en tension des aciers avant coulage du béton) - (voir fiche
"La pré-tension") ;

112
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 soit par POST-TENSION (mise en tension de câbles après durcissement du béton) - (voir
fiche "La post-tension").

Le béton précontraint est utilisé pour la réalisation de nombreux ouvrages de génie civil (voir
fiche "Domaine d’utilisation du béton précontraint").

-La précontrainte par pré-tension ou par fils adhérents

Les armatures de précontrainte (fils ou torons) sont tendues avant bétonnage (dans des
bancs de précontrainte de plus de 100 m de longueur) à l'aide de vérins entre deux massifs
d'ancrage. Le béton frais est mis au contact des armatures. Lorsqu'il a acquis une résistance
suffisante (la montée en résistance peut être accélérée par étuvage), on libère la tension des
fils, qui se transmet au béton par adhérence et engendre par réaction sa mise en
compression (les fils détendus veulent reprendre leur longueur initiale, mais leur adhérence
au béton empêche ce raccourcissement et l'effort qu'il a fallu exercer pour les tendre se
transmet au béton).

Cette technique est uniquement appliquée à la PREFABRICATION :

Elle permet de réaliser des poutrelles, des poteaux, des poutres, des dalles alvéolées, des
prédalles….

-La post-tension

La précontrainte est réalisée par des armatures (câbles ou torons) mises en tension lorsque
le béton a acquis une résistance mécanique suffisante (pour lui permettre de supporter les
efforts de compression auxquels il est alors soumis).

Il existe deux types de précontrainte par post-tension :

-intérieure au béton,

-extérieure au béton.

La mise en précontrainte par post-tension est réalisée par la succession des étapes
suivantes :

-des conduits (les plus utilisés sont des "gaines") sont positionnés à l'intérieur du
coffrage (précontrainte intérieure) ou à l'extérieur (précontrainte extérieure) avant
bétonnage,

-les armatures sont enfilées dans les conduits après bétonnage,

- les armatures sont tendues à leurs extrémités par des vérins et "ancrées" par
des systèmes d'ancrages,

-le contrôle de la tension des armatures est effectué par mesure de leur allongement
(l'allongement étant proportionnel à l'effort de traction exercé sur les armatures),

-les conduits sont injectés par un coulis de ciment (ou parfois par des cires ou des
graisses) afin de protéger les armatures de précontrainte de la corrosion.

113
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 -Domaine d'utilisation du béton précontraint

Les ponts :

-Ponts poussés

-Ponts en encorbellement à voussoirs préfabriqués

-Ponts en encorbellements coulés en place

-Ponts à poutres

-Ponts à haubans

- Passages supérieurs ou inférieurs à dalle précontrainte

- Viaducs à travées indépendantes à poutres précontraintes

- Poutres précontraintes par adhérence (*)

Les structures importantes :

-Les structures off-shore

-Les structures industrielles

-Les réservoirs et les silos

-Les enceintes de réacteurs nucléaires

-Les bâtiments industriels, commerciaux ou agricoles

-Poutres (*), poutrelles (*)

-Dalles alvéolées de planchers (*)

-Prédalles (*)

-Poutres et poteaux pour ossatures

(*) Précontrainte par pré-tension

5.6.6. Béton à hautes performances

Des bétons aux multiples performances : les Bétons à Hautes Performances.

Désignées par le sigle BHP, ces bétons possèdent de multiples performances :

des propriétés exceptionnelles à l’état frais ;

des performances aux jeunes âges ;
des résistances mécaniques importantes à long terme.
que leur confèrent des atouts spécifiques qui permettent :

• l’optimisation des structures ;

114
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 • la réduction des frais d’entretien et de maintenance ;
• la pérennité architecturale des ouvrages ;
• l’augmentation de la durabilité.

L’optimisation de la formulation des BHP consiste à :

• diminuer la porosité de la matrice cimentaire ;

• optimiser le squelette granulaire.

afin d’obtenir des bétons présentant une faible porosité et une forte compacité gage de
performances mécaniques et de durabilité.

Les BHP se caractérisent par :

• une résistance à la compression à 28 jours supérieure à 50 MPa ;

• un rapport EAU/CIMENT inférieur à 0,40.

-Des propriétés exceptionnelles à l'état frais

La formulation (à l’aide de superplastifiants) des BHP leur confère une grande fluidité, une
ouvrabilité accrue (valeur d’affaissement au cône supérieure à 15 cm pendant plusieurs
heures), une aptitude au pompage améliorée, un maintien de la plasticité dans le temps,
et une bonne stabilité à l'état frais, ce qui :

-garantit un bon remplissage des moules et coffrages et un enrobage total des

armatures,

-facilite la mise en œuvre, en particulier dans les zones très ferraillées et difficiles d’accès,

-améliore le rendement de mise en place du béton (il en résulte une réduction du délai
d’exécution de l’ouvrage et un gain sur le coût de la main d’œuvre),

-permet des bétonnages complexes dans des conditions d’accès difficiles.

-Optimisation de la formulation des BHP

La résistance du béton est liée à sa porosité et à la distribution des pores capillaires. La

recherche des hautes performances passe donc par la réduction de la porosité du béton.

L’optimisation de la formulation d’un BHP consiste donc à :

- Diminuer la porosité (pourcentage de vide) de la matrice cimentaire

- Optimiser le squelette granulaire (granulométrie adaptée et ajouts d’éléments fins)

Pour diminuer la porosité, il faut :

-Réduire le rapport E/C (de l’ordre de 0,3 à 0,35)

-Fluidifier le mélange en défloculant ("en cassant les grumeaux") les grains de

ciments à l'aide de superplastifiants (l’emploi de superplastifiants permet une
réduction de la teneur en eau du mélange à consistance égale).
115
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Pour optimiser le squelette granulaire, il faut :

-Introduire des ultrafines qui comblent les microvides intergranulaires, et améliorent

la fluidité à l’état frais,

-Adapter chaque classe granulaire (4 niveaux de taille de grains) afin d’obtenir un

mélange à très haute compacité (granulométrie comprenant des éléments fins pour
remplir les espaces entre les plus gros granulats),

-Déterminer la distribution de taille des grains, la forme et la résistance des grains

les mieux adaptés.

5.6.7. Béton fibré

Le béton fibré est un béton dans lequel sont incorporées des fibres.

A la différence des armatures, les fibres sont réparties dans la masse du béton. Elles
permettent de constituer un matériau qui présente un comportement homogène. Les fibres
les plus couramment employées sont : les fibres de verre, de synthèse ou métallique. Les
bétons de fibres de verre (composite ciment-verre - CCV) sont entre autres employés pour
réaliser des panneaux (panneaux d’habillage, panneaux décoratifs), des bardages
industriels, du mobilier urbain. Les bétons de fibres métalliques ont une bonne résistance à
la traction et à la flexion ; ils sont utilisés dans les dallages ou en béton projeté dans les
voûtes, le chemisage des galeries ou les tuyaux préfabriqués. Les fibres de polypropylène
permettent de réaliser des motifs très précis pour réaliser des panneaux décoratifs.

Les fibres ont généralement pour rôle de renforcer l’action des armatures traditionnelles en
s’opposant à la propagation des microfissures.

Elles permettent d’améliorer :

• la cohésion du béton frais ;

• la déformabilité avant rupture (rupture ductile) ;
• la résistance aux chocs ;
• la résistance à la fatigue ;
• la résistance à l’usure ;
• la résistance mécanique du béton aux jeunes âges ;
• la réduction des conséquences du retrait par effet de couture des fissures et
microfissures.

5.6.8. Blocs de béton.

[Link] Introduction
En général les blocs de béton peuvent se classer en trois catégories, selon l'importance de
la surface des alvéoles:

• blocs pleins sans alvéoles,

• blocs perforés (section nette > 80% section brute),
• blocs creux (section nette > 60% section brute).

116
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Les blocs de béton.
Les blocs de béton non armé (pour mur et cloison), dont la forme est généralement
parallélépipédique, sont fabriqués en usine.

Lorsqu'ils sont employés pour l'habitation, ils sont généralement enduits ou protégés
extérieurement, soit pour contribuer à améliorer certaines caractéristiques physiques du mur
(thermique, acoustique, feu), soit pour rattraper les irrégularités de surface afin d'obtenir une
surface plane destinée à recevoir ultérieurement un parement décoratif.

Selon le type de produit, la destination et le rôle des blocs dans la construction, sans oublier
les règles de l'art (conception, calcul et exécution des maçonneries en blocs de béton), la
géométrie des blocs et leurs dimensions varient. On peut citer des formes de blocs, des
accessoires permettant de traiter des points singuliers des maçonneries: blocs d'angle, blocs
de coupe, blocs à feuillure, blocs d'about, planelle, blocs en L et blocs linteau ...

[Link]. Principe de fabrication des blocs de béton

Les blocs de béton sont obtenus par pression ou bien par vibration de mélange: ciment +
sable + eau et granulats courants ou bien granulats légers. Pour obtenir les blocs de béton
avec la dimension la plus précise, les moules utilisés doivent avoir une stabilité suffisante
donc ils sont métalliques. Après démoulage, les produits (blocs de béton) doivent être stocké
dans un endroit favorable (humidité ~ 95 %), où ils peuvent prendre le durcissement pour
ensuite être transporter à la construction. En général, la fabrication des blocs de béton se
compose de cinq opérations principales comme indiquer sur le schéma ci-dessous.

Schéma de la fabrication des blocs de béton.

[Link]. Domaine d'utilisation des blocs de béton

En général les blocs de béton sont utilisés dans différents types d'ouvrage surtout pour
réaliser les murs et les cloisons de bâtiments

Le béton préfabriqué
Le béton préfabriqué (produit en béton fabriqué en usine) est la production industrialisée de
composants. Cette production s'est axée depuis plusieurs années sur les composants de
structures :
117
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 -poteaux et poutres en béton précontraint ou armé,

-composante de façade,

-éléments pour plancher : prédalles, poutrelles, dalles, alvéolées,

-escaliers, béton à bancher,

-dalles de couverture

La fabrication en usine de produits en béton permet de rationaliser la production, d'apporter

la qualité d'une fabrication industrielle et de réaliser une importante économie de main-
d'œuvre sur le chantier. La gamme des éléments élaborés en usine est très diverse, depuis
l'élément standardisé comme le bloc jusqu'à des éléments qui ont plusieurs avantages, dont
la disponibilité sur catalogue et leurs possibilités d'assemblage.

L'opération de la fabrication du béton préfabriqué généralement se compose de la

préparation du béton frais, la préparation des armatures (mailles, cadres, treillis soudé etc.),
la mise en œuvre les armatures, le bétonnage et compactage (par vibration), le
durcissement (cure).

Pour fabriquer certains types d'éléments en béton préfabriqué (escalier, blocs à bancher
etc.) il est obligatoire de porter des opérations supplémentaires.

Schéma de la fabrication du béton préfabriqué.

5.7. Adjuvants :

Produit chimique incorporé à faible dose (moins de 5% de la masse du ciment) dans

le béton ou le mortier, afin de modifier certaines de ses propriétés. L'incorporation se fait soit
avant, pendant le mélange, ou bien au cours d'une opération supplémentaire de malaxage.

118
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Les adjuvants utilisés en faible proportion (moins de 5 % du poids du ciment)
améliorent les propriétés du béton (béton frais ou béton durci). Ils permettent de formuler des
bétons "sur mesure" aux performances adaptées à chaque ouvrage. Certains, par exemple,
rendent le béton liquide lors de sa mise en œuvre, sans pour autant réduire ses résistances
mécaniques finales.

Les adjuvants sont aujourd'hui pratiquement toujours utilisés pour la formulation des
bétons. Ils sont classés selon leur fonction principale (retardateur de prise, entraîneur d'air,
hydrofuge de masse, plastifiant, super plastifiant, plastifiant réducteur d'eau, accélérateur de
prise).

5.7.1. Les différents types d'adjuvants :

[Link]. Les adjuvants modifiant la maniabilité du béton

-Les plastifiants

A teneur en eau égale, ils augmentent la maniabilité du béton

-Les plastifiants réducteurs d'eau

A même maniabilité, ils augmentent les résistances mécaniques. Ils facilitent la

mise en place du béton dans les pièces fortement armées.

-Les superplastifiants

Ils provoquent un fort accroissement de la maniabilité du mélange

5.7.2. Les adjuvants modifiant la prise et le durcissement les accélérateurs de prise et de

durcissement

Ils diminuent les temps de prise ou de durcissement du ciment. Ils

facilitent le bétonnage par temps froid

-les retardateurs de prise

Ils augmentent le temps de prise du ciment. Ils sont utiles par temps chaud

-les adjuvants modifiant certaines propriétés du béton les entraineurs d'air

Ils entraînent la formation de micro bulles d'air uniformément réparties et

améliorent la tenue au gel des bétons courants.

-les hydrofuges de masse

Ils diminuent l'absorption capillaire des bétons et mortiers et augmentent

leur durabilité.

119
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
5.7.3. Les produits de cure

Ils protègent le béton frais de la dessiccation.

5.8. Classification des bétons

Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs
catégories. Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des liants :

• béton de ciment ;
• béton silicate chaux
• béton de gypse (gypse) ;
• béton asphalte.

Lorsque des fibres (métalliques, synthétiques ou minérales) sont ajoutées, on distingue :

• les bétons renforcés de fibre (BRF) qui sont des bétons « classiques » qui
contiennent des macro-fibres (diamètre ~1 mm) dans proportion volumique allant de
0,5 % à 2 % ;
• les bétons fibrés à ultra hautes performances (BFUHP). Ce sont des bétons (BUHP)
qui contiennent des micro-fibres (diamètre > 50 μm ou un mélange de macro-fibres et
de micro-fibres. Utilisé depuis le milieu des années 1990 dans le génie civil et parfois
la réhabilitation d'ouvrages anciens, en milieu littoral notamment.

Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants,
des traitements de surface et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par
ses performances et par son aspect.

• Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux
publics. Ils présentent une masse volumique de 2 300 kg/m³ environ. Ils peuvent être
armés ou non, et lorsqu'ils sont très sollicités en flexion, précontraints.
• Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6 000 kg/m³
servent, entre autres, pour la protection contre les rayons radioactifs.
• Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés
dans le bâtiment, pour les plates-formes offshore ou les ponts.

La norme NF EN 206-1 couvre :

- les bétons dont l’air occlus (autre que l’air entraîné) est négligeable ;

- les bétons de masse volumique normale (masse volumique comprise entre 2 000 et 2 600
kg/m3)
- les bétons lourds (masse volumique supérieure à 2600 kg/m3)

- les bétons légers (masse volumique comprise entre 800 et 2 000 kg/m3)

Elle ne concerne pas les bétons non structuraux et les bétons particuliers tels que les bétons
de tranchée, de remplissage, de calage, de propreté, caverneux réalisés avec des granulats
non-minéraux, aérés…

120
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
5.8.1. Classes d’exposition des bétons selon la norme NF EN 206-1

La norme NF EN 206-1 définit dix-huit sous-classes d’exposition regroupées en six

classes par risque de corrosion, d’attaques ou d’agressions dépendant des actions
et conditions environnementales auxquelles le béton de l’ouvrage, ou de la partie de
l’ouvrage, est soumis. À chacune des classes correspondent des spécifications sur
la composition des bétons, sous forme d’exigences minimales à respecter.

Classe XO : aucun risque de corrosion ou d’attaque.

Classe XC : corrosion induite par carbonatation.

Classe XD : corrosion induite par les chlorures ayant une origine autre que marine.

Classe XS : corrosion induite par les chlorures présents dans l’eau de mer.

Classe XF : attaque gel/dégel avec ou sans agent de déverglaçage.

Classe XA : attaques chimiques.

5.8.2. Les différentes classes de béton

La norme NF EN 206-1 définit des spécifications sur les bétons à l’état frais et à
l’état durci.

[Link]. Classe de consistance du béton frais

La norme NF EN 206-1 définit pour les bétons à teneur en eau courante, cinq classes de
consistance des bétons. Il existe 5 classes de consistance des bétons (S1 à S5).

La mesure de l’affaissement est réalisée à l’aide du cône d’Abrams (Slump test).

Classes de S1 S2 S3 S4 S5
consistance

Affaissement (mm) 10-40 50-90 100-150 160-210 > 220

Tableau n°2 : Classes de consistance

Les consistances peuvent également être spécifiées par d’autres essais,

temps VEBE, indice de serrage ou diamètre d’étalement.

[Link]. Classe de résistance à la compression des bétons durcis

La résistance des bétons durcis à 28 jours peut être mesurée sur des éprouvettes
cylindriques ou cubiques, elle peut donc être définie par les deux valeurs suivantes

• fck-cyl : résistance caractéristique (fractile 5 %) en compression du béton

déterminée par essais sur éprouvettes cylindriques (trois dimensions sont retenues : ø
= 150 mm - H = 300 mm,

ø = 160 mm - H = 320 mm,

121
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
ø = 110 mm - H = 220 mm) ;

• fck-cube : résistance caractéristique (fractile 5 %) en compression du béton

déterminée par essais sur éprouvettes cubiques (côté : 100 ou 150 mm).

La norme NF EN 206-1 propose deux familles de classes de résistance en fonction

de la masse volumique du béton, qui correspondent à la résistance caractéristique
que doit atteindre le béton à 28 jours :

- la classe de résistance à la compression des bétons de masse volumique

normale et des bétons lourds est désignée par la lettre C suivie des valeurs fck-cyl et
fck-cube ;

- la classe de résistance des bétons légers est désignée par les lettres LC suivies des
valeurs fck-cyl
et fck-cube.

Elle définit respectivement seize classes de résistance pour les bétons de masse
volumique normale et les bétons lourds de C 8/10 à C 100/115 et quatorze classes
pour les bétons légers de LC 8/9 à LC 80/88. Les bétons légers sont classés selon 6
plages de masse volumique.

Par exemple,
la classe de résistance C 30/37 correspond à une résistance caractéristique de 30 MPa
sur cylindre et 37 MPa sur cube.

Classes de résistance à la compression pour les bétons de masse volumique normale

et les bétons lourds

Classe de Résistance Résistance

résistance caractéristique caractéristique
à la compression minimale sur cylindre minimale sur cube

Classe fck-cyl (en N/mm2) fck-cube (en N/mm2

)

C8/10 8 10

C12/15 12 15

C16/20 16 20

C20/25 20 25

C25/30 25 30

C30/37 30 37

C35/45 35 45

C40/50 40 50

122
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 C45/55 45 55

C30/37 30 37

C35/45 35 45

C40/50 40 50

C45/55 45 55

C80/95 80 95

C90/105 90 105

C100/115 100 115

[Link]. Classes de masse volumique ρ

La norme NF EN 206-1 couvre les bétons de masse volumique normale (2 000 à 2 600
kg/m3), les bétons lourds (masse volumique supérieure à 2600 kg/m3) et les
bétons légers (masse volumique comprise entre 800 et 2 000 kg/m 3). Les bétons
légers sont classés selon six plages de masse volumique.

• béton normal : ρ entre 2 000 et 2 600 kg/m³ ;

• béton lourd : ρ > 2 600 kg/m³.
• béton léger : ρ entre 800 et 2 000 kg/m³ ;

[Link]. Classes de teneurs en chlorures

La norme NF EN 206-1 définit les teneurs maximales en ions chlorure du béton à

respecter en fonction de son type d’utilisation. Elle définit quatre classes de teneur :
Cl 1,0 / Cl 0,4 / Cl 0,2 / Cl 0,1. Une cinquième classe a été introduite dans l’Annexe
Nationale de la norme NF EN 206-1 : la classe Cl 0,65. Les classes de chlorures
permettent d’adapter la composition du béton en fonction des risques de corrosion
des armatures

Classes de chlorures

Classes de chlorures Cl 1,0 Cl 0,65 Cl 0,40 Cl 0,20 Cl 0,10

Teneur maximale (en

1% 0,65% 0,40% 0,20% 0,10%
Cl-)

La teneur maximale en ions chlorure est définie en pourcentage de la masse du ciment,

elle concerne la somme des chlorures de tous les constituants.

123
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Classe de chlorures à respecter en fonction de l’utilisation du béton

Utilisation du béton Classe de chlorure

Béton ne contenant ni armatures en acier ni pièces métalliques

Cl 1,0
noyées

Béton contenant des armatures en acier ou des pièces métalliques

Cl 0,65
noyées et formulés avec un ciment de type CEM III

Béton contenant des armatures en acier ou des pièces métalliques

Cl 0,40
noyées

Cl 0,20

Béton contenant des armatures de précontrainte en acier

5.9. La corrosion des bétons armés

5.9.1. L’acier dans le béton sain

Avant d'être placée dans le coffrage, une armature en acier est rouillée, parce qu'elle a d'abord été
exposée à l'atmosphère.

Lorsque le béton frais est mis en place autour de cet acier, l'eau de gâchage pénètre à
travers les pores de la rouille, où elle forme progressivement de la ferrite de calcium hydraté
([Link] . Fe2O3 . 13H2O). Mais surtout, cette eau réagit avec l'acier métallique et forme sur
celui-ci une fine couche d'hydroxydes de fer [Fe(OH)2] et de calcium [Ca(OH)2].

Tous ces produits au voisinage de l'acier donnent à la solution interstitielle du béton un pH

élevé, de l'ordre de 13. Il est à noter qu'au contact de la rouille initiale, l'hydratation du ciment
est perturbée : il se forme localement une zone de transition, au-delà de laquelle le béton a
des caractéristiques plus homogènes.

L'eau de gâchage du béton permet donc de former autour de l'acier des produits, qui le
protègent par passivation. Plus exactement, sous la rouille, une armature est recouverte
d'une fine couche protectrice de produits blancs, à base de ferrite et d'hydroxyde de calcium.

124
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Une telle protection disparaît si la solution interstitielle a disparu (cas des grandes fissures
qui atteignent les armatures) ou ne correspond plus à un béton sain.

Dépassivation partielle d’un acier : les produits protecteurs sont blancs

5.9.2. Les étapes de la corrosion d’armatures

La corrosion avec formation de rouille des armatures dans les bétons comporte deux
phases. Dans une première phase (ou stade), les éléments agressifs, tels que le dioxyde de
carbone (CO2) ou les chlorures (Cl-), présents dans le milieu environnant, pénètrent dans le
béton. C'est le stade d'incubation (1). La seconde phase (2) est celle dite de propagation qui
commence lorsque ces corps agressifs se trouvent à des concentrations assez fortes au
niveau des armatures. Elle correspond à la croissance de la rouille, qui peut ensuite faire
éclater le béton d'enrobage (3).

Ces étapes se décrivent de la façon suivante :

une première étape concerne le transport des agents agressifs (principalement le gaz
carbonique et les chlorures), de l’eau et de l’oxygène, conduisant à l'amorçage de la
corrosion (dépassivation des armatures),
une étape de croissance, qui conduit à l’endommagement du béton, et à la formation
d’éclats, épaufrures, ruptures, etc. Elle commence lorsque ces corps agressifs se trouvent à
des concentrations suffisamment élevées au niveau des armatures.

Les stades de la corrosion avec formation de rouille

(1) incubation

(2) propagation de la corrosion à partir d’une date (d)

(3) fissuration du béton

125
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Stade (1) d’incubation Stade (2) de propagation Stade (3) de fissuration

Défauts visibles
Aucune dégradation visible Défauts difficiles à détecter
à la surface du béton

Ainsi, pour décrire la corrosion des aciers dans les bétons, il convient de préciser, d'une part
pour le stade (1), la pénétration des agents agressifs à travers le béton et, pour le stade (2),
les conditions de dépassivation de ces armatures, puis la vitesse de dissolution du métal et
la croissance de la rouille.

Évolution des dégradations :

5.9.3. La corrosion sous contrainte

Dans une structure en béton précontraint, le béton est préalablement soumis à une
compression, à l’aide d’armatures de précontrainte en acier, de sorte qu’une traction
ultérieure, en service, donne une contrainte de traction très basse dans le matériau

Quand le béton est précontraint par pré-tension, les armatures actives sont en contact avec
le béton (fig. 1.A). Dans les structures précontraintes par post-tension, les armatures actives
sont dans des conduits remplis de coulis de ciment ou de produit organique (cire, graisse)
(fig. 1B, 1C). Ainsi, une éventuelle corrosion est due au remplissage incorrect des conduits.

Les armatures de précontrainte peuvent se corroder selon le processus habituel,

comprenant une dissolution et une formation de rouille, ou par fissuration, quand elles sont
tendues (corrosion sous contrainte). Dans le premier cas, des fissures sont amorcées aux
racines de petites piqûres. Dans le deuxième cas, les fissures sont dues à la fragilisation par
l'hydrogène, la plupart du temps sans dissolution visible ni rouille. Après amorçage, une
fissure se développe lentement jusqu'à ce que l’armature se casse. La durée de vie dépend
de divers paramètres : nuance d’acier, type d'environnement, niveau de contrainte

126
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
appliquée. Ainsi, seules les armatures de précontrainte des tendons durables sont choisies
pour de structures réelles, après essais adéquats de corrosion sous contrainte.

Fissure sur la surface de rupture d’un fil, après corrosion sous contrainte

Par ailleurs, des armatures de précontrainte en matériaux composites, avec des fibres de
verre ou de carbone, sont disponibles dans certains pays.

5.9.4. Cas de dégradation du béton d'enrobage

Le béton qui enrobe une armature être altéré par le milieu environnant, pour des raisons :

physiques : le gel peut le faire éclater, etc ;

mécaniques : le béton peut se fissurer sous l'action d'une charge excessive,
chimiques, notamment à cause de certains corps (gaz ou ions) contenus dans le milieu
environnant.

D'une façon générale, les constructions en béton armé sont au contact de l'atmosphère, de
l'eau (rivière, mer, etc.) ou de sols. Ces milieux sont plus ou moins pollués et contiennent

127
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
certains corps (gaz ou liquide) qui peuvent entrer dans le béton et modifier les
caractéristiques de celui-ci et en particulier la composition chimique de la solution
interstitielle.
Les agents agressifs les plus fréquents sont les eaux pures, les chlorures dans l'eau et le
dioxyde de carbone (CO2) dans l'atmosphère.

L'eau pure peut lessiver (lixiviation) le béton en dissolvant certains constituants du ciment et
augmenter la porosité du béton.

Les chlorures sont très solubles dans l'eau. Les ions ainsi formés dans l'eau et pénètrent
avec celle-ci dans le béton (pénétration des chlorures), soit par humidification d'un béton sec
(convection), soit par diffusion, due au fait que la teneur en chlorure est plus forte dans le
milieu environnant que dans le béton d'origine (gradient de concentration). Les chlorures
venant de l'extérieur restent, en majorité, à l'état dissous dans la solution interstitielle du
béton. Mais ils peuvent aussi réagir avec certains constituants du matériau (réaction
chimique ou adsorption).

Le dioxyde de carbone (CO2) est sous forme gazeuse dans l'atmosphère. Il peut être dissous
par la solution interstitielle du béton, et réagir avec certains composés calciques pour former
des carbonates (carbonatation). Il en résulte que le pH de la solution interstitielle du béton
altéré par cette carbonatation, est de l'ordre de 9.

La pénétration du dioxyde de carbone dans le béton est un phénomène de diffusion. Elle est
rapide lorsque le béton est assez sec. Mais la réaction de carbonatation n'a lieu que s'il reste
de la solution interstitielle dans le béton. C'est pourquoi, les conditions les plus favorables à
la pénétration du dioxyde de carbone correspondent à une humidité relative moyenne, de
l'ordre de 65%.

Conséquences pratiques : Pour ralentir la pénétration des agents agressifs, il faut formuler
le béton et le fabriquer, de telle sorte que sa porosité soit faible et que le coefficient de
diffusion de ces agents soit faible également.

5.9.5. Amorçage de la corrosion des armatures

La corrosion des armatures commence, lorsque les produits formés à leur surface ne les
protègent plus (dépassivation), car ils deviennent plus poreux. Un premier critère d'amorçage
de la corrosion correspond donc à la modification de la nature de ces produits. Ce processus
passe par des stades intermédiaires qui donnent des produits plus ou moins stables, les "
rouilles vertes ". Un critère, plus opérationnel, correspond à la modification significative la
vitesse de dissolution métallique (changement de l'activité de la corrosion). Pour appliquer ce
critère, il faut suivre la vitesse de corrosion.

128
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Formation des produits de corrosion du fer, dans un béton sain ou " pollué " (par des
chlorures ou carbonates)

En pratique, le dioxyde de carbone (CO2) déclenche la corrosion des armatures, lorsque le

béton au contact de ces aciers est carbonaté et assez humide (même de façon non
permanente). Les chlorures qui provoquent une corrosion métallique, sont sous forme d'ions
dissous dans le liquide interstitiel (" chlorures libres "). Leur teneur critique dépend surtout du
pH du béton et de son aération (teneur en oxygène).

Conséquences pratiques : Pour un béton et un milieu environnant donnés, l'amorçage de

la corrosion survient plus tard, lorsque l'enrobage de l'acier est plus épais et plus compact.

5.9.6. Développement de la corrosion

Les produits protecteurs, comme l'hydroxyde ferreux Fe(OH)2, la " rouille verte " ou la
magnétite, restent stables et ont une faible épaisseur. Par contre, les produits qui n'arrêtent
pas la corrosion se développent au cours du temps

Lorsqu'une armature se corrode, elle subit une dissolution plus ou moins localisée, mais de
plus elle se recouvre de produits de corrosion (rouille classique de couleur rougeâtre)
instables. Dans un béton plutôt poreux et humide, ces produits traversent l'enrobage et
finissent par tacher la surface du parement. Dans le cas plus classique, d'un béton
relativement sec, les produits de corrosion gonflent en déformant fortement l'enrobage et,
sous l'effet d'une pression, finissent par fissurer le béton ou par provoquer des éclatements
(épaufrures).

La direction des fissures dépend de la géométrie du béton armé (diamètre des aciers,
enrobage, surface plane ou anguleuse).

129
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 La diminution de section de l'armature et le gonflement simultané de la rouille
entraînent une diminution plus ou moins notable de l'adhérence entre l'acier et le béton

6. Les coffrages
6.1. Définition

Un coffrage est un ouvrage de construction provisoire dont la forme est utilisée pour mouler
le béton. Il est à usage unique ou à usage répétitif (le nombre de cycles a une incidence sur
le choix des matériaux et sur le coût). La nature du coffrage, sa forme et sa rigidité sont
conçus pour l’ouvrage à construire.

Le coffrage a pour but de réaliser généralement avec du béton des ouvrages aux formes
définies. Le coffrage est donc une structure provisoire, utile pour maintenir le matériau en
place, en attendant sa prise puis son durcissement.

Une propriété essentielle du béton est son aptitude à épouser la forme dans laquelle on le
coule lorsqu’il est à l’état frais. Le béton va ensuite conserver la mémoire du coffrage ou du
moule qui l’a généré. Le coffrage va donc déterminer la forme et l’aspect du parement et
contribuer à la qualité du béton durci. Les coffrages sont généralement réalisés en acier ou
en bois. Il existe également des coffrages en matériaux de synthèse.

Le matériau utilisé, sa texture et la dimension des éléments de coffrage jouent un rôle

déterminant sur la qualité et l’aspect des parements.

Les coffrages et les moules doivent être étanches et propres. Ils nécessitent une préparation
soigneuse pour leur positionnement, leur mise à niveau, l’assemblage des divers éléments
et leur stabilité. Après nettoyage, le produit démoulant doit être appliquée uniformément sur
toute la surface.

La peau du coffrage ou du moule est en contact direct avec le béton, c’est le “négatif” du
parement à réaliser, c’est elle qui va lui donner son aspect définitif en lui laissant son
empreinte. Le choix de la peau coffrante est donc fonction de l’état de surface que l’on veut
130
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
obtenir En fin de cycle, l’outil coffrant est démonté et recyclé.

6.2. Sollicitations et constituants du coffrage

Une étude est nécessaire pour dimensionner la structure du coffrage afin que sa déformation
lors de son emploi reste dans des tolérances admissibles et dessiner les plans (appelés
plans des méthodes).

Les sollicitations les plus courantes sont :

-Les charges statiques et la stabilité,

-Les charges d’exploitation en cours de chantier,

-La poussée hydrostatique du béton,

-Les effets de voûte,

-Les effets de la prise du béton,

-Les manutentions, rotations…chocs,

-L’influence du climat sur la stabilité et sur les dilatations des matériaux employés.

Les constituants de l’outil :

-Une ossature équipée de béquilles de stabilité, de raidisseurs, d’éléments de réglage

et de systèmes de levage,

- Une peau de coffrage de la paroi qui intègre inserts, mannequins et réservations

-Des éléments intégrés qui permettent de travailler en toute sécurité (échelles,

passerelles, garde -corps…)

Le choix de la peau coffrante est un élément déterminant pour l’aspect fini du parement.
Traditionnellement, nous utilisons le bois et la tôle d’acier. Mais il peut être utilisé bien
d’autres matériaux à des fins esthétiques comme les élastomères dont on fabrique des
matrices, le plexiglas ou les plastiques.

Il existe différentes familles de coffrage dont :

-Les coffrages traditionnels,

-Les outils coffrants,

-Les coffrages manuportables,

-Les coffrages perdus,

-Les coffrages particuliers (glissants, tunnel, table de compression etc…) § Les

coffrages spéciaux pour le design

On distinguera les coffrages standardisés des coffrages conçus pour un usage unique ou
pour de petites séries. De même, les coffrages utilisés sur chantier des coffrage conçus pour
une préfabrication en usine.

6.3. Conception d’un outil de coffrage

131
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Comme il est suggéré plus haut, la conception d’un outil, soumis à des sollicitations parfois
très importantes, obéit à certaines règles de calculs adaptées à l’usage que l’on va faire de
cet outil.

Cette conception doit également tenir compte des règles de tolérance géométrique, d’aspect
ou de teinte. Ce qui conduit bien souvent à renforcer les ossatures.

Principes de calculs des parois coffrantes :

-Poussée hydrostatique (p1) : c’est la valeur communément retenue pour dimensionner un

coffrage

p1=γ xh

γ = 25 kN/m3

p 1 < 150 kPa

-Effet de voûte (p2) Il est fonction de la plus petite dimension du coffrage et de la vitesse de
levée du béton (m/h).

L’effet d’arc se produit lorsque l’affaissement du béton (au cône d’Abrams) est
inférieur à 7,5 cm et lorsqu’il n’y a pas de vibration externe.

Les valeurs se calculent sur abaque (en abscisse poussée graduée de 0 à 150
kPa ; en ordonnées vitesse de levée -m/heures gradué de 0 à 20-)

Valeurs moyennes < 100 kPa

-Prise du béton (p3): Poussée due au durcissement progressif du béton. Les valeurs sont
calculées sur une abaque où en abscisse on porte la graduation de la poussée hydrostatique
(de 0 à 150 kPa) et en ordonnée une graduation représentant la vitesse de bétonnage (en
m/heures, de 0 à 5 par exemple) ce qui permet de déduire la classe de consistance du
béton. Valeur à prendre en compte dans les calculs : p 3 = 150

kPa

Avec ces 3 valeurs, on bâtit un diagramme de poussée triangulaire.

Eléments de conception :

L’outil coffrant, élément déterminant pour la réussite du coulage, doit posséder certaines
qualités quel que soit le domaine. Nous citons ci-dessous un certain nombre d’éléments qui
permettent d’atteindre un objectif de qualité sûr :

-Permettre le décoffrage à la fois par sa forme, sa cinématique et par son absence

d’adhérence au béton,

-Avoir une paroi coffrante dont la déformation sous la poussée du béton ne dépasse pas les
tolérances admises (fmax < 5 mm),

-Ne pas perdre ses caractéristiques lors des manipulations de décoffrage, de stockage ou
lors des expositions aux intempéries,

132
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
-Pouvoir s’adapter à un système de vibration externe et procurer une isolation thermique,

-Être parfaitement étanche, surtout pour les bétons très plastiques ou fluides,

-Posséder un système de fermeture qui permette un joint d’assemblage étanche aussi

discret que possible.

- Avoir une surface « mouillable », ce qui conditionne le choix de l’huile de démoulage,

-Permettre une reprise de bétonnage horizontal sans désafleurs,

-Posséder un état de surface rigoureusement conforme à l’aspect spécifié. La peau coffrante

pourra être régulièrement révisée afin de rallonger sa durée de vie. Les fixations des feuilles
composant la paroi de coffrage seront invisibles (clous, vis...),

-Dans le cas de l’utilisation d’un béton autoplaçant, ces mesures seront renforcées, § Être
conforme aux normes de santé et sécurité.

Dimensions finies de l’ouvrage : d’après norme NF P 18-201 et fascicule 65

Les normes indiquent les tolérances admises sur toutes dimensions, défauts d’aplomb,
rectitude des arêtes, implantations, horizontalités, épaisseurs, réservations.

Pour les parements, la norme NF P18-503, associée à la P18-201, fixe également des
tolérances d’exécution qui concerne :

§ La planéité (P),
§ La texture (E),
§ L’aspect (E),
§ La teinte (T)

7. LES ARMATURES DU BÉTON ARME

« Acier pour béton armé: produit en acier de section circulaire ou pratiquement circulaire
qui est adapté pour l’armature du béton ».

Armatures

Ce terme désigne les produits obtenus à partir des aciers définis ci-dessus par des
opérations de dressage, coupe, façonnage et assemblage.

Armaturier

Professionnel dont le métier consiste à fabriquer des armatures et parfois à les poser en
coffrage.

7.1. L’acier

Les armatures sont en acier.

L’acier est un alliage de fer et de carbone. Cet alliage possède une bonne résistance
mécanique en traction et en compression. Le fer apporte une base de résistance importante
et de la ductilité. Cela permet au matériau de se déformer notablement sans se rompre.

133
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
C’est une propriété intéressante car cela permet de transformer la forme du matériau
aisément. Cela lui donne aussi de bonnes capacités pour résister aux chocs en les
encaissant. Le carbone accroît de façon considérable la résistance de l’acier. Mais c’est un
matériau fragile c'est à dire cassant. La nuance de l’acier est donc le résultat d’un compromis
entre la résistance et la ductilité. La déformation des éléments en béton armée étant
toutefois limitée, l’alliage est riche en carbone pour privilégier la résistance mécanique. Cela
signifie qu’il faut prendre des précautions pour mettre en forme les armatures. La résistance
mécanique courante des armatures vaut 500 MPa en compression comme en traction.

L'eau est le point faible de l'acier. En effet l'acier s'oxyde et perd progressivement ses
propriétés mécaniques. C'est un paramètre à prendre en compte dans la conception des
éléments en béton armé.

7.2. La Forme Des Aciers D'armature

Les aciers d’armature se présentent sous forme de barres dont les bords sont striés. Ces
stries contribuent à empêcher le glissement de l’acier dans le béton.
Les plus petits diamètres peuvent être fournis en rouleau, comme sous forme de barres
droites de 6 ou 12m de longueur. Les autres diamètres sont fournis sous forme de barre
droite de 6 à 12m de longueur. Pour faciliter le ferraillage des surfaces, ces barres peuvent
être fournies soudées en forme de mailles rectangulaires. Ces armatures sont appelées
treillis soudé.

-Désignation

La barre d’acier désigne le matériau brut c’est à dire sans façonnage. L’armature désigne la
barre d’acier façonnée. Les armatures assemblées forment la cage d’armature. Cet
assemblage peut se faire par soudure comme par des ligatures de fil de fer.
Les barres d’acier et les armatures sont désignées de diverses façons selon le type
d’information que l’on veut communiquer.

- Il est possible de préciser la nuance de l’acier. Les barres et les armatures sont désignées
par les lettres Fe suivies de la résistance de l’acier. Fe500 indique qu’il s’agit d’un acier qui
résiste en compression comme en traction à 500Mpa.

-Lorsque l’on veut les désigner en précisant le diamètre, on mentionne la lettre f (fi) suivie du
diamètre de l’armature. Un f6 désigne une barre ou une armature de 6mm de diamètre.

- Il est possible de préciser le caractère de haute adhérence. La barre ou l’armature sont

désignées par les lettres H.A. pour indiquer la Haute Adhérence suivie du diamètre en mm.
Une barre H.A.10 désigne une barre d’acier à haute adhérence d’un diamètre de 10mm.

- Les désignations peuvent être rapprochées. Ainsi un H.A.12 Fe500, désigne une barre
d’acier à haute adhérence de 12mm de diamètre d’une résistance de 500Mpa.

-La Forme Des Armatures

Il est possible de donner à une armature n’importe quelle forme. Mais la fonction des
armatures et la normalisation réduisent considérablement les choix de forme au point de
pouvoir les résumer par ces formes préférentielles:

134
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 -Fonctions Des Armatures :

Une cage d’armature est un assemblage d’armatures pour former un élément en

béton armé.

Pour que l’acier remplisse sa fonction de résistance, les armatures doivent se répartir dans
toutes les zones de la pièce ou leur résistance est nécessaire. Pour assouplir le béton en
tout point, l’acier doit également se répartir sur toute la pièce. Enfin pour assurer le rôle
constructif l’acier doit être présent à chaque intersection ou changement de direction
d’armature.

135
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Les armatures sont présentent dans tout l’élément en béton armé. Une pièce en béton armé
peu être décomposée selon trois directions : La direction transversale, selon la largeur de la
pièce, la direction longitudinale selon la longueur de la pièce et enfin la direction verticale
selon la hauteur de la pièce de la pièce. Les armatures se répartissent dans toute la pièce en
béton armé selon ces trois directions.

-Classification, Position Et Répartition Des Armatures

Cette direction longitudinale et cette direction transversale de la pièce en béton définissent

les deux classes d'armature: les armatures longitudinales et les armatures
transversales :

.
Les armatures longitudinales couvrent toute la longueur de la pièce en béton armé. Elles
répondent à une fonction de résistance mécanique. Elles ont également un rôle constructif
en maintenant les armatures transversales. Elles se répartissent dans la direction
transversale pour homogénéiser les propriétés du béton armé et selon la hauteur.
Las armatures transversales encadrent la pièce en béton armé selon la face transversale.
Elles se répartissent dans la direction transversale pour homogénéiser les propriétés du
béton armé. Cette répartition se fait au moyen d’étriers et d’épingles selon l’importance des
forces à équilibrer. Elles se répartissent selon la direction longitudinale selon des
espacements définis par le calcul pour répondre à une fonction de résistance.
La souplesse suffisante du béton armé est vérifiée forfaitairement avec une répartition des
armatures ne dépassant pas environ 20cm pour les ouvrages courant.

-Distance D’enrobage :
Les armatures doivent néanmoins être éloignées des bords extérieurs de l’élément en béton
armé. En effet l’acier est rongé par l’humidité ou par des éléments dit agressifs comme le sel
marin ou tout autre élément avec lequel il réagit chimiquement. Pour cela il doit être en recul
dans la pièce en béton armé d’une distance appelé enrobage. L’enrobage enrobe donc les
armatures pour les protéger des éléments agressifs. Cette distance d’enrobage est fonction
varie selon les éléments environnant l’élément en béton armé. Un élément destiné à être à
l’intérieur d’un ouvrage dans un environnement sec et sans agents agressifs est protégé par
1 cm d’enrobage. Un élément situé à l’extérieur d’un ouvrage, qui est en contact avec la
pluie ou dans un environnement humide (piscine par exemple) mais sans d’autres agents
agressifs a un enrobage de 3 cm. Enfin un

7.3. Fabrication des armatures sur plans

Les armatures sont des barres d’acier à haute adhérence, façonnées, assemblées en cage
d’armature, et qui rentrent dans la constitution du béton armé

7.3.1. Dressage

La recherche d’une diminution des chutes d’acier et d’une meilleure productivité a conduit à
un développement des aciers livrés en couronnes plutôt qu’en barres.
136
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Limité à l’origine aux petits diamètres, ce conditionnement existe aujourd’hui jusqu’au
diamètre 16 mm. Cette opération est réalisée dans une dresseuse. Le principe consiste à
faire passer le fil dans une « chicane » constituée de cadres tournants ou de galets.
Certaines machines (dresseuses) effectuent uniquement le dressage et la coupe en barres
droites, d’autres (cadreuses) réalisent le façonnage directement après cette opération.

7.3.2. Coupe

C’est une opération simple qui s’effectue, soit directement sur les barres avec des cisailles
mécaniques, soit sur les dresseuses dans le cas des fils livrés en couronnes. Dans les
cadreuses, la coupe est effectuée en fin de façonnage.

7.3.3. Façonnage

Le façonnage est réalisé à froid.

Dans le cas des fils, le façonnage s’effectue directement après le dressage dans des
cadreuses. Les formes sont programmées par l’opérateur à partir des documents de
production (nomenclatures, étiquettes ou bons de fabrication selon le cas, comme indiqué au
paragraphe 3.2.1).

Les barres coupées sont façonnées sur des cintreuses. Les armatures comportant deux
pliages sont assez fréquentes. De ce fait beaucoup de cintreuses sont équipées de deux
têtes de façonnage pouvant fonctionner simultanément.

Toutes ces machines comportent une gamme de mandrins de cintrage correspondant aux
diamètres des fils ou barres façonnés.

On utilise des cintreuses à trois galets pour le façonnage des aciers avec des rayons très
élevés, pour réaliser par exemple les cerces de réservoirs circulaires ou les armatures d’arcs
ou de voûtes.

7.3.4. Assemblage

L’assemblage des différentes armatures coupées façonnées (appelé aussi couramment

montage) est réalisé soit en usine, soit sur chantier. L’assemblage en usine est beaucoup
plus développé en France, que dans tout autre pays. Le choix entre ces deux solutions est
effectué à partir de critères économiques dans lesquels intervient, surtout le volume des
cages et la distance entre l’atelier et le chantier.

En effet, l’assemblage en atelier est plus rapide et plus économique mais conduit à
transporter des cages volumineuses. En revanche, les armatures coupées façonnées
permettent d’utiliser la charge maximale des camions pour la livraison au chantier. Même
dans le cas où l’essentiel des armatures est assemblé en atelier, une partie reste
nécessairement « non montée » pour des raisons pratiques liées à la pose en coffrage. Ce
sont les compétences des décortiqueurs et des poseurs qui permettent d’effectuer les
meilleurs choix.

En atelier, l’assemblage est réalisé par soudure. Il s’agit uniquement de soudures « de

montage » dont la fonction est d’assurer le bon positionnement des armatures façonnées
entre elles y compris pendant les transports, les manutentions et la mise en place du béton.

137
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Parmi les divers procédés de soudage, deux sont essentiellement utilisés par les armaturiers
:

– soudage par résistance. C’est un soudage sans métal d’apport par passage d’un courant
électrique de forte intensité combiné à un effet de pression entre les pièces à assembler. On
l’appelle souvent soudage « à la pince » ;

– soudage semi-automatique « MAG ». C’est un soudage à l’arc sous flux gazeux avec fil
électrode fusible. Le fil conditionné sous forme de bobine, à la fois électrode et métal
d’apport, est amené de façon automatique et continue par un dévidoir et des galets
d’entraînement à la torche, qui est tenue à la main. L’arc électrique se produit entre les
armatures et le fil fusible.

Les armatures sur plans ont par définition des formes très variées. Elles nécessitent donc
des dispositifs tout aussi variés pour faciliter leur assemblage. Pour la forme de cage la plus
courante qui est celle des poutres ou des poteaux, on utilise en général des tréteaux sur
lesquels on pose les armatures longitudinales. Les cadres sont ensuite engagés sur celles-
ci, soit par la fermeture des cadres, soit par une extrémité des armatures longitudinales.

D’une façon générale, la plus ou moins grande facilité d’assemblage dépend directement de
la conception des armatures. Sur chantier l’assemblage est effectué soit en atelier « forain »
installé à proximité de l’ouvrage, soit directement en coffrage. En général ces deux solutions
coexistent.

L’entrepreneur assurant la pose choisit au cas par cas celle qu’il estime la plus pratique. Il
est possible de souder sur site, mais le plus souvent, le montage se fait par ligatures avec
des fils d’attache en acier recuit.

7.4. Pose en coffrage

La pose en coffrage des armatures est réalisée à partir d’armatures coupées façonnées ou à
partir d’armatures assemblées

La conformité finale de l’armature au sein de l’ouvrage est conditionnée par :

– la conformité du calcul et de la conception ;

– la conformité des matériaux utilisés ;

– la conformité de la fabrication de l’armature;

– la conformité de la pose en coffrage.

8. Liants hydrocarbonés
Les deux grandes catégories de liants hydrocarbonés sont les goudrons et les bitumes, ainsi
que les produits qui en dérivent.

À l’origine, les seuls liants routiers étaient les goudrons, qui provenaient de la distillation des
goudrons bruts d’usines à gaz ou de cokeries de hauts-fourneaux. L’arrêt des usines à gaz a

138
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
fait que le goudron routier, sous sa forme traditionnelle, a pratiquement complètement
disparu, le brai de cokerie trouvant d’autres applications plus rentables et les huiles de
goudron étant utilisé en ajout au bitume pour en faire des bitumes fluxés.

La quasi-totalité des liants routiers est donc maintenant à base de bitume.

8.1. Types de bitumes

8.1.1 Bitume naturel

Le bitume existe à l’état naturel sous forme de résidu d’anciens gisements de pétrole dont
les éléments les plus légers ont été éliminés au cours du temps par une sorte de distillation
naturelle. Ils sont extraits soit à ciel ouvert, les gisements se présentent alors comme de
véritables lacs, soit sous forme de filons en sous-sol. Le plus connu de ces bitumes naturels
est le bitume de Trinidad qui relève du premier type de gisement.

Les bitumes naturels subissent des opérations de dégazage et de

déshydratation avant d’être conditionnés, le plus souvent, en bacs
fusibles.

Au total, la production mondiale est très faible puisqu’elle ne dépasse pas 200 000 t.

Ils ne sont guère utilisés que comme ajout pour certaines utilisations particulières, compte
tenu de leurs caractéristiques spécifiques (aptitude à être colorés, effet stabilisateur pour les
asphaltes coulés...).

8.1.2 Asphalte naturel

L’asphalte naturel est constitué par une roche calcaire imprégnée d’hydrocarbures lourds
(jusqu’à 20 %).

Le bitume naturel d’imprégnation a des caractéristiques particulières du fait de l’exsudation

par la roche des fractions non colloïdales.

L’asphalte naturel entre traditionnellement dans la composition de l’asphalte coulé. Il peut

également être utilisé comme appoint dans les enrobés auxquels il apporte du liant et des
fines.

8.1.3 Bitume de pétrole

C’est de très loin le principal liant hydrocarboné utilisé dans les chaussées.

Les bitumes de pétrole sont fabriqués par distillation de bruts

sélectionnés. Pour obtenir économiquement les propriétés spécifiques à chaque utilisation,
on peut utiliser des procédés de soufflage, de précipitation, de mélange et bien souvent une
combinaison de ces procédés.

Toutes ces opérations se font en raffinerie et permettent d’obtenir les différentes catégories
de liants demandées par les ingénieurs routiers.

8.2. Constitution du bitume

Le bitume est composé d’hydrocarbures de masse moléculaire élevée appartenant en

139
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
majorité aux groupes aliphatiques et naphténiques, auxquels s’ajoutent en moindre quantité
du soufre, de l’azote et des traces de métaux divers. Les hydrocarbures sont pour l’essentiel
saturés et donc peu réactifs.

Il se présente comme un système colloïdal dans lequel les micelles sont constituées
d’asphaltènes, à forte masse moléculaire, peptisés par des résines, et la phase
intermicellaire de maltènes, d’aspect huileux.

Les propriétés des bitumes résultent des proportions et également de la composition

chimique précise des différents constituants.
Leurs caractéristiques et leur comportement sont déterminés par un certain nombre
d’essais dont les principaux sont décrits ci-après et qui permettent de les classer en
catégories normalisées.

8.2.1. Fabrication

On obtient les bitumes en distillant du pétrole brut, cette opération permettant de séparer les
divers hydrocarbures constituant le pétrole. Mais pour obtenir un bitume raffine, le résidu est
distillé sous vide. Ce procédé permet d'augmenter graduellement la température pour
produire des bitumes répondant aux caractéristiques exigées. On peut également oxyder le
résidu par soufflage d'air et ainsi en changer la composition physico-chimique (par
transformation d'une partie des malthenes en asphaltenes). On arrive ainsi a fabriquer
diverses classes limites de bitume répondant aux exigences sur les températures maximales
et minimales d'utilisation demandées.

8.2.2. Propriétés

Les différents bitumes possèdent tous les mêmes propriétés, mais a des degrés divers.
Parmi les propriétés que des essais nous permettent de mesurer, mentionnons :
- l'inflammabilité (point éclair).

- la viscosité (Brookfield) ou consistance ;

- la stabilité (stabilité au stockage) ;

- la ductilité (rapport de force) ou élasticité (recouvrance) ;

- la résistance au vieillissement (étuvage en couche mince) ;

- la pureté (solubilité);

- la susceptibilité thermique (cisaillement dynamique) ;

- la cohésion (tension directe);

8.3. Principaux types de bitume

Les bitumes obtenus par distillation du pétrole brut et destines aux revêtements routiers
sont raffines pour répondre a des spécifications particulières; c'est le cas du bitume routier
qui entre dans le béton bitumineux, et qu'on nomme alors plus simplement : bitume. Un
bitume routier est un bitume utilisé pour l’enrobage des granulats destinés à la construction
et l'entretien des routes et des structures assimilées.

A 1'état pur, les bitumes sont trop visqueux pour être utilises tel quels, on doit abaisser leur

140
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
viscosité par chauffage (120 °C a 160 °C ). Mais on connait deux autres façons de rendre le
bitume temporairement (jusqu'a ce qu'il retrouve son état de base) fluide pour certains
usages.

- on peut procéder par solubilisation, habituellement dans un hydrocarbure, on parle alors de

bitumes fluidifiés ou liquides.

- on peut aussi avoir recours à l'emulsification dans l'eau. On obtient alors les émulsions de
bitume.

- lorsqu'on ajoute un polymère a l'un ou l'autre de ces liants pour améliorer une des ses
propriétés, on parle de bitumes ou liants modifies.

L’adaptation à l’évolution des techniques aussi bien dans le domaine du génie civil
que dans celui de l’industrie a conduit à produire sept grands types de liants de type
bitume répondant à des spécifications bien précises que l’on peut classer en :

• Bitumes purs ;
• Bitumes spéciaux ;
• Bitumes modifiés ;
• Bitumes industriels ;
• Bitumes fluidifiés ;
• Bitumes fluxés ;
• Emulsions.

8.3.1. Bitumes purs ;

Le mode d’utilisation principal est sous la forme de bitume pur. Il est chauffé à des
températures permettant l’enrobage des matériaux granulaires, c'est-à-dire conduisant à une
viscosité de l’ordre de 200cPs (ou bien 0,2 Pa).

Ces températures sont variables en fonction du grade du bitume.

En France, les grades les plus mous exigent des températures d’enrobage de l’ordre de
140°C ; les grades les plus durs nécessitent des températures d’enrobage de l’ordre de
180°C.

La multiplication des centrales d’enrobage, disposant des systèmes de chauffe du bitume et

des fractions de granulats minéraux aux températures d’enrobage adéquates, ainsi que des
équipements de dosage et malaxage, a donné la possibilité de réaliser une somme
importante de travaux d’enrobés

8.3.2. Bitumes spéciaux :

Les raffineurs et certaines entreprises ou sociétés spécialisées produisent des bitumes de

qualité particulière qui n’ont pas fait l’objet d’une normalisation ni des spécifications
nationales. Il s’agit des bitumes dits spéciaux.

Ils sont obtenus par des modes de fabrication particuliers, par l’ajout d’additifs ou par une
combinaison des deux.

141
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
On distingue ainsi :

Les bitumes durs

Les bitumes anti-orniérants

Les bitumes émulsionnables

Les bitumes de régénération

Les bitumes pigmentables

Les bitumes clairs

8.3.3. Bitumes modifiés ;

Les bitumes modifiés sont des liants bitumineux dont les propriétés ont été
modifiées par l'emploi d'un agent chimique, qui, introduit dans le bitume de base, en
modifie la structure chimique et les propriétés physiques et mécaniques. Ils sont
utilisés dans le domaine de la route.

Ce sont des mélanges de bitume et d’additifs destinés à améliorer les qualités intrinsèques
du liant. Cette amélioration se traduit par les effets suivants :

— réduction de la susceptibilité thermique (augmentation de la rigidité à haute température

pour réduire l’orniérage, rigidité plus faible à basse température pour réduire les risques de
fissuration), ce qui est également favorable du point de vue des températures de malaxage
et de pose ;

— amélioration du comportement en fatigue ;

— augmentation de l’adhésivité en présence d’eau ;

— possibilité d’employer un dosage en liant plus élevé, propriété très intéressante dans le
cas des enrobés drainant.

On les utilise à la fois pour les enduits superficiels, pour des enrobés courants ou spéciaux,
en membrane, en chape d’étanchéité pour tabliers de ponts.

Les types d’additifs sont très nombreux et chaque type conduit à des modifications tout à fait
spécifiques :

— fines minérales : chaux, ciment portland...

— fibres : laine minérale, polypropylène, polyesters...

— caoutchoucs (élastomères)

— plastiques (plastomères) : polyéthylène, polypropylène,

Comme les bitumes purs, les bitumes modifiés par des ajouts (polymères, résines) peuvent
être en général mis sous les formes :

142
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
- Bitume fluidifié

- Bitume fluxé
- Emulsion

Le mode d’utilisation principal et le plus aisé à réaliser se présente cependant sous la forme
de l’enrobage à chaud.

8.3.4. Bitumes industriels ;

Les utilisations industrielles, c'est-à-dire autres que routières et hydrauliques du bitume sont
multiples et variées. De l’étanchéité des toitures et des fondations aux piles électriques en
passant par l’asphalte, les peintures et les vernis, l’isolation, sans oublier la papeterie ou la
fabrication des boulets de charbon.

Tous les bitumes sont utilisés en industrie : les bitumes dits routiers, les bitumes soufflés et
les bitumes compatibles avec les polymères.

Les bitumes soufflés doivent à leur procédé de fabrication une faible susceptibilité à la
température et une bonne résistance au fluage.

L’addition de polymère dans un bitume permet d’améliorer leur propriété à froid à froid et leur
élasticité.

8.3.5. Bitumes fluidifiés ;

Un bitume fluidifié (« cutback bitumen » en anglais, « cutback asphalt » en américain),

autrefois usuellement appelé en France « cut-back », est un bitume dont la viscosité a été
réduite par l'ajout un diluant plus ou moins volatil.

Lors des décades antérieures à 1960, le bitume a été principalement utilisé sous une forme
rendue fluide à froid ou à tiède par l’addition de fluidifiants, des solvants du type kérosène ou
pétrole lampant.

Ceci a permis de constituer les bitumes fluidifiés, définis suivant leur classe de viscosité à
l’écoulement, et de réaliser principalement les enduits superficiels par pulvérisation du liant
sur le support routier et collage des granulats d’usure sur la couche de liant précédemment
appliquée

8.3.6. Bitumes fluxés ;

Un bitume fluxé (« fluxed bitumen » en anglais, « fluxed asphalt » en américain) est un

bitume dont la viscosité a été réduite par l'ajout d'une huile de fluxage.

Ils sont obtenus par mélange de bitume et d’huiles de houille à faible volatilité provenant de
la distillation du goudron brut. Le mélange est plus fluide que le bitume d’origine et son
adhésivité sur les granulats est améliorée.

Contrairement au kérosène des bitumes fluidifiés, une partie des huiles de fluxage reste

143
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
associée au bitume de base qui se trouve ainsi plastifié.

La technique des bitumes fluidifiés est toujours d’actualité, mais des systèmes plus élaborés
- conduisant à des viscosités de liants plus élevées - ont vu le jour sous l’appellation de
bitumes fluxés.

Ils font appel à des fluxants en général plus lourds que dans la catégorie précédente et
possèdent fréquemment des propriétés particulières propres aux formulations des sociétés
productrices.

Ces liants ont rendu possible la confection d’enduits superficiels très performants.

Les liants fluidifiés ou fluxés peuvent être également utilisés pour la réalisation d’enrobés dits
"à froid". Ces derniers donnent lieu à des revêtements satisfaisants sous trafic faible ou bien
à des revêtements provisoires ou intermédiaires sous trafic plus important. Ils sont utilisés
dans un grand nombre d’applications ponctuelles et de faibles dimensions en travaux
d’entretien.

8.3.7. Emulsions :

Au lieu de le fluidifier ou de le fluxer, on peut aussi transformer le bitume en un produit fluide

en l’émulsionnant, c’est-à-dire le disperser dans l’eau sous forme de fines gouttelettes de
quelques micromètres. Cette émulsion est stabilisée par l’emploi d’un corps organique à
longue chaîne qui :

— abaisse la tension interfaciale eau-bitume ;

— se fixe à la surface des micelles de bitume en les chargeant

électriquement et en créant entre elles un effet de répulsion qui
assure leur stabilité. (0)

Les émulsions sont de deux types :

-les émulsions anioniques dans lesquelles le radical lipophile, c’est-à-dire celui qui se
fixe sur la gouttelette de bitume, est négatif. Les gouttelettes sont donc chargées
négativement. Les émulsifiants correspondants sont des bases.

- les émulsions cationiques dans lesquelles le radical lipophile est positif.

L’émulsifiant est dans ce cas un acide

Les émulsions se rompent au contact des granulats, et cela pour diverses raisons. D’une
part, les charges électrostatiques des gouttelettes de bitume sont neutralisées par les
charges contraires du minéral, d’autre part, il y a toujours absorption d’eau par la pierre.
L’émulsion se sépare alors en deux phases : le bitume qui adhère aux granulats et l’eau qui
s’évacue et s’évapore.

Les émulsions anioniques se rompent mieux avec les matériaux basiques tels que les
calcaires.

Les émulsions les plus utilisées actuellement sont des émulsions cationiques, qui permettent

144
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
d’obtenir la rupture sur des matériaux acides aussi bien que basiques.

Le liant de base peut être soit du bitume pur, soit du bitume fluxé ou amélioré.

Des procédés ont été mis au point pour maîtriser la rupture des émulsions utilisées pour les
enduits superficiels. Ils permettent de les réaliser dans des conditions telles que les
procédés traditionnels conduiraient à des échecs, en raison, soit de la faible température,
soit de l’humidité du support. Ces procédés consistent, soit à pulvériser en même temps que
le répandage de l’émulsion un agent de rupture, soit à utiliser des émulsifiants spéciaux.

[Link] Fabrication

Les constituants de l’émulsion (eau, bitume préalablement réchauffé et émulsifiant) sont

introduits par des pompes doseuses entre le stator et le rotor d’une turbine tournant à grande
vitesse.
Les produits sont laminés, mélangés et émulsifiés par le cisaillement ainsi obtenu.

Ces opérations se font dans des usines de fabrication. Les émulsions produites sont
stockées dans des cuves en attendant leur livraison.

[Link]. Principales caractéristiques

Les émulsions sont caractérisées par un certain nombre d’essais :

— teneur en eau, déterminée par distillation dans des conditions
normalisées et pH de la phase aqueuse ;

— indice de rupture, que l’on mesure en introduisant régulière-

ment des fines siliceuses normalisées dans 100 g d’émulsion. L’indice de rupture s’exprime
par le poids de fines qui conduit à l’agglomération du bitume de l’émulsion ;

-pseudoviscosité appréciée soit avec le viscosimètre STV déjà cité, soit avec le
pseudoviscosimètre Engler dont le principe est de mesurer le temps d’écoulement de 200
cm3 d’émulsion à 20 oC et à le diviser par le temps d’écoulement de 200 cm3 d’eau. Ces
essais permettent de définir les classifications normalisées.

[Link]. Utilisation

Les émulsions sont utilisées dans de nombreux types de matériaux et de procédés.

Le tableau ci dessous récapitule, pour chaque catégorie d’utilisation, les teneurs en liant et
les fourchettes de viscosité recommandées.

Du point de vue de la vitesse de rupture, on utilise :

— des émulsions à rupture rapide pour les enduits et les emplois partiels au point-à-temps ;

— des émulsions à rupture lente pour les enrobés denses à froid et semi-denses, les graves-
émulsions, les matériaux destinés aux coulis bitumeux, les granulats préenrobés, les
retraitements, stabilisations et imprégnations. (0)
Utilisation des émulsions de bitumes

145
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Utilisation Teneur en liant (%) Viscosité (en degré Engler)

Imprégnations, couches
d’accrochage
55 2à6

Couches d’accrochage, enrobés,

Enrobés coulés à froid, enduits 60 2à6

superficiels ...

Enrobés, graves émulsions,

Enduits superficiels ... 65 6 à 15

Enduits superficiels
69 et plus 15 à 30

8.4. Principales caractéristiques des bitumes routiers

8.4.1. Pénétrabilité

C’est la profondeur d’enfoncement, exprimée en dixièmes de millimètre, d’une aiguille

normalisée, de 1 mm de diamètre, sous une charge de 100 g, appliquée pendant 5 s à 25 oC
.

La pénétrabilité à 25 oC est l’une des bases de la classification des bitumes routiers. Les
spécifications correspondantes se traduisent par deux nombres correspondant aux seuils
inférieur et supérieur de pénétrabilité de la classe considérée.

Il existe, en France, cinq classes de bitumes routiers qui sont dans le sens des duretés
croissantes .Pour mieux définir un bitume, on peut être amené à effectuer des essais à
plusieurs températures, ce qui permet de tracer une courbe de pénétrabilité en fonction de la
température, très utile pour apprécier la susceptibilité thermique du bitume.

8.4.2. Point de ramollissement bille et anneau

Les bitumes ne sont pas des corps purs, ils n’ont pas de point de fusion franc. Leur
consistance décroît quand la température s’élève. On a donc dû fixer arbitrairement un
repère de changement de consistance, c’est le point de ramollissement appelé également
température bille et anneau (TBA).

L’essai est réalisé au moyen d’une bille d’acier de 3,5 g placée sur un disque de bitume
coulé dans un anneau de 15,9 mm de diamètre.

L’ensemble est placé dans un bain d’eau chauffé à vitesse constante. Sous l’effet du poids
de la bille et de la température, le bitume flue. Quand la poche ainsi créée touche le plateau
inférieur de l’équipage, on note la température atteinte qui caractérise le point de
146
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
ramollissement (TBA).

Comme pour la pénétrabilité, on donne pour chaque classe de bitume les limites inférieure et
supérieure entre lesquelles doivent se situer les valeurs de TBA.

8.4.3. L’essai RTFOT (Rolling Thin Film Oven Test)

C’est un essai de laboratoire qui permet de caractériser le vieillissement des bitumes.

Dans le cadre de la fabrication de matériaux enrobés à chaud pour le revêtement d’une

route, les granulats chauffés aux environs de 160°C sont mis en contact avec le bitume
chaud qui se répartit en film mince autour du granulat, favorisant ainsi un vieillissement du
liant. L’oxydation chimique est violente car l’apport énergétique est intense (température et
oxygène de l’air). L’essai RTFOT est employé pour permettre de caractériser ce type de
vieillissement des bitumes car il reproduit assez bien l’oxydation et les pertes de matières
volatiles qui apparaissent dans la centrale d’enrobage et lors de la mise en œuvre.

8.4.4. Classification des bitumes routiers

La norme européenne EN-12591 définit un cadre de spécifications applicables sur

l’ensemble des pays d’Europe. Chaque pays a défini, selon ses conditions
climatiques, les propriétés des bitumes routiers les plus adaptés. Celles-ci, choisies
par un pays lors de la transcription de la norme, deviennent dès lors obligatoires
dans ce pays.

On distingue trois groupes de classes pour les bitumes routiers.

• Bitumes durs de pénétrabilité comprise entre 20 et 330 1/10ème de mm ;

• (il existe 9 classes)
• Bitumes semi-durs de pénétrabilité comprise entre 250 et 900 1/10ème de mm ;
• (4 classes)
• Bitumes mous spécifiés par leur viscosité cinématique à 60 °C
• (4classes)

Cinq classes de bitumes fluidifiés sont définies dans la norme NF T 65-002 .

Essai Classe
Caractéristique Unité
normalisé 20-30 35-50 50-70 70-100 160-220

Pénétrabilité (25 °C, (1/10

EN 1426 20-30 35-50 50-70 70-100 160-220
100 g, 5 s) mm)

Point de (°C) EN 1427 20-30 35-50 50-70 70-100 160-220

ramollissement bille

147
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
et anneau

Résistance au
EN 12607- 55 à 50 à 46 à
durcissement 43 à 51 35 à 43
1 63 58 54
RTFOT à 163 °C

— Perte de masse
EN 12607-
au chauffage %
1
(163 °C, 5 h)

— Pénétrabilité
restante après
% EN 1426 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
durcissement,
minimum

— Point de
ramollissement
°C EN 1427 55 53 50 46 37
après durcissement,
minimum

— Augmentation du
point de
°C EN 1427 57 52 48 45 37
ramollissement,
maximum

Point d’éclair
°C EN 22592 8 8 9 9 11
(appareil Cleveland)

Solubilité dans le
tétrachloroéthylène cm EN 12592 240 240 230 230 220
(C2Cl4) (%)

EN 12606-
Teneur en paraffine % 99 99 99 99 99
2

Le tableau ci dessus donne la classification en France définie par les normes en vigueur.

9. ENROBE
Un enrobé (ou enrobé bitumineux) est un mélange de graviers, sable et de bitume
appliqué en une ou plusieurs couches pour constituer la chaussée des routes.

Les enrobés de la dernière génération (drainant, acoustique, anti-orniérant,

rétroréfléchissant, coloré...) intègrent une forte valeur ajoutée et une dimension
technologique, notamment grâce aux efforts de recherche soutenus.

148
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Un enrobé bitumineux est constitué de différents matériaux :
• des granulats : graviers de diamètre supérieur à 63 micromètres.
• des « fines » ou fillers : sables et poussières de section inférieure à 63 micromètres.
Ces éléments, présents naturellement en faible quantité dans les granulats, sont essentiels
pour réaliser l'enrobage du liant (le bitume) avec les granulats, car ce sont les fines qui
agrègent le bitume.
• du liant hydrocarboné, composé essentiellement de bitume de nos jours.

9.1. Fabrication, transport et mise en œuvre des enrobés

Fabrication, transport et mise en œuvre des enrobés, chacune de ces étapes doit faire l’objet
du respect de spécifications précises et d’une maîtrise de la qualité afin que le produit,
répandu in situ, puisse bénéficier des performances optimales.

9.1.1Fabrication :

Les enrobés sont fabriqués par une centrale d'enrobage (ou poste d'enrobage), à froid
ou à chaud.
Il existe des centrales fixes, situées généralement à proximité d'une carrière, ou mobiles,
principalement utilisées lors des grands travaux tels que la construction d'une autoroute.
Le processus de fabrication d'enrobé suit les étapes suivantes :

-Alimentation : remplissage de trémies (« prédoseurs ») avec les différentes coupures de

granulats, à l'aide d'un chargeur.

-Adjonction éventuelle de fillers contenu dans un silo.

-Convoyage : les prédoseurs déversent leur contenu à des vitesses différentes

correspondant à la proportion désirée par coupure de matériau (en fonction de la formule
d'enrobé à produire), sur un tapis convoyeur.

-Séchage : les matériaux sont enfournés dans le tambour malaxeur de la centrale, qui est
un cylindre pouvant mesurer plus de 10 mètres de long et 2 m de diamètre, animé par des
galets provoquant sa rotation, et disposant à l'autre extrémité d'un brûleur (généralement
alimenté au fioul lourd), dont la flamme peut mesurer plusieurs mètres. À l'entrée du
tambour, et tout au long de leur progression à l'intérieur de celui-ci, les matériaux sont
séchés par la température de la flamme.

-Malaxage : tout au long de leur progression, les matériaux sont mélangés grâce à la
rotation du tambour et des lames placées à l'intérieur.

-Adjonction des fines de recyclage : les fumées issues du séchage sont filtrées et les
fines contenues dans ces fumées sont réinjectées dans le tambour afin de respecter la
granulométrie initiale.

-Adjonction du bitume : les matériaux parvenant à l'autre extrémité du malaxeur sont

« enrobés » avec le bitume injecté à l'aide d'une pompe selon la teneur désirée, et un dernier
malaxage est effectué.

-Stockage : l'enrobé produit est ensuite stocké en trémies, soit à l'aide d'un chariot (ou skip)
dans lequel on déverse l'enrobé en sortie du malaxeur par gâchées, soit en continu à l'aide
de tapis adaptés.

149
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
-Chargement : l'enrobé stocké est ensuite chargé dans les camions qui se placent sous les
trémies de stockage, ou se trouve une bascule.

9.1.2. Transport des enrobés

Les enrobés chauds sont transportés dans des camions disposant d'une benne munie de
trappes à l'arrière.
Le choix des types de camions est fonction des types de chantiers et de l’éloignement de la
centrale de fabrication.

Pour les chantiers importants ou moyens la semi-remorque benne est le système le plus
largement utilisé : 25 à 27 tonnes de charge mobile.

Pour des petits chantiers ou des chantiers à fort devers des camions "6x4" avec charge utile
de 13 à 14 tonnes sont les mieux adaptés.

Pour des cas particuliers "4x2" avec charge utile 8 à 9 tonnes, peuvent être employés.

Quels que soient les camions ou ensembles utilisés les bennes doivent être adaptées au
transport des enrobés et au déversement dans la trémie du finisseur
La législation dans un grand nombre de pays occidentaux impose que les bennes doivent
être bâchées lors du transport d'enrobés chauds. Un enrobé stocké dans la benne d'un
camion bâché peut rester plusieurs heures à température, mais il est indispensable de
l'appliquer rapidement avant qu'il refroidisse (au-dessous de 130°C, un enrobé est très
difficile à travailler, et la qualité de l'application peut être remise en cause).
Pour réduire en partie le problème de refroidissement, le transport dans des bennes rondes
avec un calorifugeage (ex: laine de roche) assure un meilleur maintien de la température.
Les enrobés froids ou grave émulsions peuvent être stockés plusieurs semaines à l'abri des
intempéries.

9.1.3. Mise en œuvre des enrobés

Les tonnages d’enrobés répandus journellement déterminent les moyens de

répandage :

-sur autoroute pour une double voie de circulation, on choisit une seule machine (finisseur
ou finisher), généralement avec un alimentateur en continu de grand débit ;

-en renforcement sous circulation, on opère par demi-chaussée avec une machine moins
puissante ;

-en construction/entretien de voirie où les largeurs de travail ne sont pas constantes, on

utilise un finisseur équipé d’une table télescopique.

La mise en œuvre consiste à répandre les enrobés en épaisseur constante préalablement

déterminée.
À la suite de l'application, un compactage est assuré à l'aide de compacteur à pneus ou à
jante lisse vibrant (les petits compacteurs sont également nommés « cylindres »).

9.1.4. Type d’enrobé existant

150
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Sur le marché, les enrobés peuvent être classer en fonction de leur fabrication, de leur
adaptation aux trafics, aux besoins et contraintes du chantier :
· les enrobés à chaud / les enrobés à froid .
· Les enrobés étanches / les enrobés drainants
· Les enrobés noir / les enrobés colorés (rouge, vert, ocre, bleu, gris...)

-L’Enrobé à chaud :

Il s'agit d'enrobés fabriqués aux alentours de 180°C, dans une centrale d'enrobage. L'objectif
est de produire un enrobé durable qui sera transporté à chaud vers le chantier d'épandage,
pour former la couche supérieure du revêtement des infrastructures routières. Il est mis en
oeuvre à une température d'environ 150 °C au moyen d'un finisseur. En dessous de 130°C,
un enrobé à chaud devient difficile à travailler, et la qualité de l'application peut en pâtir. Lire
l'enrobé à chaud

-L’Enrobé froid ou enrobé à froid :

Un enrobé à froid est définie comme un mélange de granulat pour lequel est utilisé au moins
une émulsion de bitume, modifiée ou non, dont la préparation finale s'effectue sans
chauffage, ni séchage et qui peut être mis en œuvre à température ambiante, c'est à dire à
froid.
L'enrobé à froid est surtout utilisé pour l'entretien et la rénovation des revêtements de voirie,
tel : voies en cours de travaux, ou encore pour reboucher des petites tranchées, trous, et
nids de poules sur des chaussées déformées .... Cet enrobé est très utilisé au printemps en
période de dégel, pour réparer les détériorations de la chaussée dues au gel. L'enrobé à
froid peut être un enrobé durable ou provisoire Lire l'enrobé à froid.

-L'Enrobé couleur ou enrobé coloré

Le bitume peut, de nos jours offrir une large gamme de couleurs (rouge, vert, ocre, bleu, gris,
orange...), teinté soit en incorporant des pigments de couleurs dans le liant, soit en utilisant
directement des granulats de couleur.
L'enrobé couleur à chaud, reste plus économique que le froid. Toutefois l'enrobé couleur, a
froid, permet de réaliser de petites surfaces (à partir de 25 m² sur 6 cm d'épaisseur ou 75m²
sur 2cm d’épaisseur). A l'opposé, une centrale d'enrobé à chaud, ne fabriquera de l'enrobé
couleur que pour une surface supérieure à 200 ou 300 m², selon la centrale. L'enrobé
couleur rouge, plus répandu, est une exception ; selon les régions, il peut être, fabriqué à
chaud pour des quantités inférieures.
L'enrobé couleur, à froid, offre l'avantage supplémentaire de conserver une couleur stable
d'une fabrication à l'autre, ce que ne permet pas l'enrobé couleur à chaud. A noter, qu'il soit
chaud ou froid, noir ou coloré, l'enrobé fini toujours par prendre la teinte du granulat utilisé.
La plupart des fabricants de froid proposent de l'enrobé noir, ceux qui fabriquent de l'enrobé
rouge sont déjà plus rares, quant aux autres couleurs, la Société ETD innove en proposant
des vert, ocre, bleu, gris ...

-L'Enrobé drainant

Le béton asphaltique (BA) présente une structure à grain fin qui n’est pas perméable à l'eau.
Par temps de pluie, des projections d’eau gênent la circulation. L'enrobé drainant, quant à
lui, présente une structure à gros granulats. Il présente donc une structure ouverte qui

151
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
permet un drainage plus rapide des eaux de pluie et qui supprime le problème des
projections d’eau.

L'enrobé drainant comporte de l'ordre de 20 % de porosité, occupée par de l'air en l'absence

de précipitations. Il constitue un matériau plus isolant qu’un béton bitumineux et donc une
barrière thermique à la surface de la chaussée. Ainsi, la contribution de l'énergie
géothermique à la température de surface de la chaussée est plus faible pour un enrobé
drainant que pour un béton bitumineux.

Avec 25 et 30 % de vide, les bétons bitumineux drainants et les enrobés drainant laissent
passer l'eau, évitant qu'elle ne s'accumule sur la chaussée par temps de pluie. Il contribue à
limiter l'épaisseur du film d'eau à la surface du revêtement et élimine les risques de formation
de flaques sous les pneus des véhicules pour éviter un aquaplaning.

Le revêtement drainant provoque une diminution du bruit de l’ordre de 4 à 8 décibels. Il

présente par ailleurs une importante capacité d'atténuation des bruits de roulement.
Les enrobés drainants renforce la sécurité de conduite en apportant un meilleur confort par
temps pluvieux. Il améliore les conditions de conduite nocturne en supprimant
l'éblouissement par reflets, notamment par temps pluvieux.
L'enrobé drainant est particulièrement recommandé pour les chaussées autoroutières, les
voies express, les routes nationales.
Dans le domaine urbain, il est surtout adapté aux chaussées périurbaines, aux pénétrantes
et aux rocades.

Durabilité de l'enrobé drainant :

L'enrobé drainant présente une structure ouverte, les granulats ne sont pas entièrement
enfouis dans le bitume. Ces vides ont leur utilité : c'est grâce à eux que nous pouvons
réduire le bruit. Mais ils présentent également un inconvénient : en raison de la structure
ouverte, les granulats ne sont pas aussi bien fixés que dans le béton asphaltique. Nous
sommes donc confrontés à un problème de peignage de l'enrobé : des granulats se
détachent et la chaussée s'use. Les maîtres d'ouvrage de travaux de voiries se trouvent
devant un choix difficile. L'expérience montre que le produit de la durabilité d'une chaussée
par la réduction du bruit donne une constante.

Concrètement : lorsque vous doublez la réduction du bruit, vous réduisez la durabilité de

moitié. Les autorités doivent donc opérer un choix. Lorsque l'opinion publique se concentre
sur la réduction du bruit, le caractère durable des routes se réduit. Les recherches se
poursuivent entre temps

-La Grave bitume.

C'est un enrobé à plus faible teneur en liant (bitume) destiné aux couches de fondation ou
d'assise (sous-couches)
béton : mélange homogène de graviers ou gravillon dans un mortier de sable et de liant
bitumineux ou hydraulique
béton poreux : granulométrie 0-12,5 gravillon roulé silico calcaire - Qualité du béton ferme -
dosage 200kg ciment
Stabilisé ou béton maigre:
S'il s'agit d'une grave drainante.

-L'Enrobé avec adjonction de polyéthylène :

Le polyéthylène est transparent, inerte, facile à manier et résistant au froid. C'est le plastique
le plus employé. Il compose notamment la moitié des emballages plastiques. Ces qualités
sont obtenues par incorporation de polyoléfines (essentiellement du polyéthylène) dans un
152
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
enrobé au bitume dur. Il est destiné aux couches de base ou de fondation, en chaussée
neuve ou en renforcement. Son utilisation permet des réductions importantes d'épaisseurs
par rapport à des solutions classiques en grave-bitume.

9.2. L’enrobé a chaud

9.2.1. Fabrication :
L'enrobé est fabriqué dans des usines appelées « centrales à enrobés », fixes ou mobiles,
utilisant un procédé de fabrication continu ou par gâchées.
Il est mis en oeuvre à chaud (150 °C environ) à l'aide de machines appelées « finisseurs »
qui permettent de le répandre en couches d'épaisseur désirée. L'effet de « prise » apparaît
dès le refroidissement (< 90 °C), aussi est-il nécessaire de compacter le béton bitumineux
avant refroidissement en le soumettant au passage répété des « rouleaux compacteurs ».
Contrairement au béton de ciment, il est utilisable presque immédiatement après sa mise en
oeuvre.

La fabrication de l'enrobé à chaud est réalisé dans des usines appeler centrale d'enrobage
continu, ou discontinu.
Issu des USA, la production en continu est la méthode la plus récente et la plus économique.
Les dosages, le malaxage et la production des enrobés se font en continu ; les granulats
sont chauffés et introduits de façon continue dans le malaxeur avec le bitume. Ce procédé
permet de produire un matériau de même formulation à grand rendement.

La production en discontinu consistant à produire des gâchées successives est la méthode

la plus ancienne et la plus universelle.
Elle est pratiquée dans tous les pays du monde et cela d'autant plus que les classements
granulométriques des agrégats sont médiocres. Par ailleurs, cette méthode est préconisée
pour la production du type "épicerie", lorsque les clients demandent des productions très
variées tant au niveau des formules, de la durée de malaxage variable que des quantités
(enrobés colorés et spéciaux, petites quantités ?).

Les solutions continues et discontinues se complètent. Toutefois, le continu sera conseillé

dans les cas de granulats contrôlés et de qualité constante quel que soit le débit à partir de
10 T/h et sera même incontournable au delà de 350 T/h.

9.2.2. Transport et mise en œuvre :

Les enrobés sont déposés par les camions d’approvisionnement, conservant l'enrobé à la
température d'application idéale de 150°C dans la trémie de stockage puis nivelés, et pré-
compactés par la table.
Le compactage final est ensuite assuré par des compacteurs deux billes, en pratiquant un
nombre de passage défini en fonction de la porosité et de la rugosité de surface à atteindre.

9.2.3. Différents Enrobés bitumineux à chaud :

Aujourd'hui, il existe un éventail de solutions adaptées à des besoins très variés. Cet éventail
correspond, pour chacun des types d'enrobés utilisés actuellement, à des qualités bien
précises, et souvent, répond à la recherche d'un compromis entre ces qualités.

153
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 Coupe-type de chaussée

Le terme enrobé bitumineux est une appellation générique alors que le terme béton
bitumineux est réservé aux couches de surface, de liaison ou de roulement.

Sur une coupe de chaussée neuve, on distingue trois niveaux de couches

principales :

• la plateforme support de chaussée ;

• les couches d’assise ;
• les couches de surface.

9.2.4. Couches de surface

La couche de roulement est la couche supérieure de la structure de chaussée sur laquelle
s’exercent directement les agressions conjuguées du trafic et du climat.
On lui demande des qualités d’usage précises à savoir : une forte adhérence, une bonne
drainabilité, un bon niveau d’uni et une réduction du bruit de roulement des véhicules.
Selon les besoins, on utilise soit la technique des enrobés épais, soit celle des enrobés
minces ou bien celle des enrobés très minces voire ultra minces.
Pendant longtemps on a utilisé pour cette couche de surface la technique des enduits
superficiels.
Cette technique continue à être utilisée pour les routes à faible trafic.

-Les enrobés épais pour couche de surface

Ils ont une épaisseur moyenne de mise en œuvre comprise entre 5 à 10 cm.

On distingue trois familles d’enrobés :

• Les bétons bitumineux semi grenus (BBSG),
• Les bétons bitumineux à module élevé (BBME),
• Les bétons bitumineux souples (BBS).

Enrobés épais : Béton Bitumineux Semi Grenus (BBSG)

Les BBSG peuvent être utilisés en couche de roulement et de liaison.

154
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Selon l’épaisseur de mise en œuvre de 5 à 7 cm ou de 6à9cm, ils ont de granularité 0/10 ou
0/14, généralement de type continu. Les épaisseurs minimales en tous points
correspondantes sont de 4 ou 5 cm.

Enrobés épais : Bétons Bitumineux à Module Elevé (BBME)

Ces BBME constituent une évolution des enrobés épais permettant de mieux répondre aux
attentes en matière de résistance à l’orniérage et de comportement mécanique face à
l’accroissement des sollicitations lourdes. L’augmentation des performances s’est faite par
l’emploi de bitume de grade plus dur, d’ajouts de polymères, d’additifs spéciaux tels que
poudre d’asphalte ou fibre.

Les granularités sont identiques à celles de BBSG. La teneur en bitume des BBME est
généralement plus élevée que celle des BBSG.

Enrobés épais : Bétons Bitumineux Souples (BBS

Ces enrobés sont constitués le plus souvent à partir de sables roulés ou alluvionnaires semi
concassés, et d’un bitume plutôt mou 70/100 plus rarement 50/70 et au dosage élevé 6 à
6,5ppc, afin d’obtenir un enrobé déformable qui soit adaptable au support.
Ces enrobés présentent une très faible résistance à l’orniérage.

Leur domaine d’emploi est réservé aux chaussées souples dont les supports sont
généralement de fiable portance et qui sont circulés par des trafics réduits (≤ 150 PL /jour) et
à faible vitesse.

-Les enrobés minces pour couche de surface

Les enrobés minces sont aujourd’hui largement utilisés pour la réalisation de couches de
roulement sur chaussées neuves ou en entretien de chaussées.

Ils n’ont pas d’effet structurel particulier et leur rôle est d’apporter ou de restaurer des
caractéristiques de surface telles que l’adhérence, l’uni ou une réduction du bruit de contact
pneu/chaussée.

Dans la famille des enrobés mince, on distingue :

• Les bétons bitumineux minces (BBM)

• Les bétons bitumineux drainant (BBDr)

Béton Bitumineux Minces (BBM)

Les épaisseurs moyennes sont de 3,0 à 4,0 cm pour les BBM 0/10 et 3,5 à 5,0 pour les 0/14.
Les liants utilisés sont essentiellement des bitumes purs dosés de 5,4 à 5,8 ppc. Toutefois,
pour améliorer le comportement sous fort trafic, des liants spéciaux ou modifiés sont aussi
utilisés.

Les performances des BBM sont jugées pour l’ensemble des critères que sont : l’orniérage,
l’adhérence, l’imperméabilisation et l’uni.

Cette technique est fréquemment utilisée sur route nationale.

155
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Bétons Bitumineux Drainant (BBDr)

Aujourd’hui, les BBDr classiques présentent une teneur en vides de 20%.

Les formulations sont principalement de granularité 0/10 discontinues 2/6, comportant 10 à

14% de sable 0/2 et une très faible proportion de fines de 3 à 4%. Les liants sont des
bitumes modifiés à des dosages de 4,4 à 5,2 ppc.

Le BBDr éliminent l’eau superficielle et réduisent le bruit de contact pneu/chaussée au jeune

âge.

Les BBDr constituent des revêtements particulièrement performants lorsque l’on recherche :
- une adhérence élevée et durable à grande vitesse.

- une amélioration de la visibilité par temps de pluie - une conservation du profil transversal

- une diminution sensible du bruit de roulement au jeune âge.

Le domaine d’emploi se situe principalement sur les autoroutes et voie express.

-Les enrobés très minces ou ultra minces pour couche de surface

Les enrobés très minces de 2,5 cm d’épaisseur se sont développés au début des années
1980.

Au début des années1990, sont apprus les enrobés ultra minces dont l’épaisseur

Correspond à celle du granulat, soit 1,5 cm.

-Bétons Bitumineux Très Minces (BBTM)

Les BBTM sont des enrobés 0/10 ou 0/6 présentant une discontinuité bien marquée et un
dosage en sable 0/2 assez faible (de 20 à 30%). Le liant est généralement un bitume
modifié.

L’épaisseur moyenne est de 2,0 à 3,0 cm

Les BBTM ont pour objectifs essentiels de conférer à la surface de la chaussée des
propriétés d’adhérence, de drainabilité mais également, si nécessaire, de propriétés
acoustiques ou photométriques.

La technique des BBTM tend à devenir la plus utilisée pour l’entretien des chaussées à trafic
important et rapide.

-Bétons Bitumineux Ultra Minces (BBUM)

Ce sont les derniers-nés de la famille des enrobés à chaud.

Les formulation de granularité 0/10 ou 0/6 sont discontinues 2/6 ou 2/4 et comportent 5,2 à
5,5 ppc de liant généralement modifié, avec un dosage en sable de 20 à 25%. Cette couche
est appliquée en épaisseur de 1 à 1,5cm.

Le domaine d’emploi privilégié de BBUM 0/6 est celui des revêtements urbains et des BBUM
0/10 concerne l’entretien des routes secondaires.

156
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Les EME (enrobés à module élevé) sont des enrobés à base de bitume dur, dont la
composition a été optimisée pour garantir de bonnes performances tant en matière de
stabilité que de durabilité.
Ces produits permettent des économies substantielles grâce à la réduction des épaisseurs
de chaussée.

9.3. L’enrobé à froid :

La fabrication à chaud consiste à sécher et à chauffer des granulats à une température

supérieure à 100°C, et à les malaxer avec un liant hydrocarboné (bitume).
Un enrobe à froid est définie comme un mélange de granulat pour lequel est utilisé au moins
une émulsion de bitume, modifiée ou non, dont la préparation finale s'effectue sans
chauffage, ni séchage et qui peut être mis en œuvre à température ambiante, c'est à dire à
froid.

Eventuellement, les granulats peuvent faire l'objet d'un pré-enrobage, avant l'enrobage par le
liant hydrocarboné en émulsion. On parle dans ce cas d'enrobés à froid à double enrobage.

Les enrobés à froid s'affranchissent de beaucoup de contraintes liées aux enrobés à chaud,
mais présentent toutefois des défauts : d'une part, l'enrobage peut être de qualité médiocre,
et d'autre part, la maniabilité peut être faible, ce qui peut avoir des conséquences sur les
performances de l'ouvrage réalisé, en terme d'élasticité, de résistance à la fatigue, de tenue
et de cohésion de la surface (mauvaise qualité géométrique de la surface).

Globalement les performances d'un enrobé a froid dépendent de sa techniques de

fabrication, variable selon la recette du fabricant et du respect des règles de mise en œuvre.
On peut répartir les enrobés à froid, selon la classification suivante :

-Durabilité» : enrobe provisoire / enrobe durable

-Usage : réparation ponctuelle, urgente / Réfection importante et ouvrage neuf

-Stockage et conservation : Vrac / seau ou sac stockable

-Couleur : enrobe noir / enrobe de couleur (rouge, vert, ocre, jaune...)

-perméabilité : enrobe étanche / enrobé drainant

L'enrobé à froid est surtout utilisé pour l'entretien et la rénovation des revêtements de voirie,
tel : voies en cours de travaux, ou encore pour reboucher des petites tranchées, trous, et
nids de poules sur des chaussées déformées .... Cet enrobé est très utilisé au printemps en
période de dégel, pour réparer les détériorations de la chaussée dues au gel
Selon sa formulation, l'enrobe à froid peut également être utilisé pour les ouvrages neufs.
Dans ce cas, le froid sera privilégié au chaud, plus économique, en cas de contraintes
techniques particulières telles :

-accès impossible a un finisseur (allée de jardin, cour d'immeuble...)

-épaisseur maximale très mince (2 à 4cm)

-choix d'un enrobe de couleur pour de « petites surfaces » (< 100 m²) (esplanade,
rond point ...)

157
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
9.3.1. Types Enrobés bitumineux à froid
Sous le vocable enrobé à froid sont rassemblés plusieurs types de mélanges bitumineux
dont le point commun est d’être constitué, en tout ou partie, de granulats traités à l’émulsion
de bitume.
Ils comprennent :

-les coulis et enrobés coulés à froid ;

-les enrobés à froid stockables ;

-les graves - émulsion ;

-les bétons bitumineux à froid ;

-les graves traitées à la mousse de bitume.

9.3.2. Les coulis et enrobés coulés à froid (ECF)

Ce sont des mélanges de granulats non séchés et d’émulsion de bitume, fabriqués et coulés
en place immédiatement après fabrication, à l’aide d’un matériel spécifique.

• Les coulis d’épaisseur comprise entre 0,3 et 0,5 cm.

De par leur faible granularité et forte teneur en mastic, ils apportent essentiellement
l’imperméabilité.

• Les enrobés coulés à froid (ECF)

Les enrobé coulés à froid sont appliqués en couche d’épaisseur comprise entre 0,6 et 1,5
cm. Ils sont formulés pour combiner une montée en cohésion rapide autorisant une
ouverture au trafic dans un délai bref, une bonne rugosité, une durabilité suffisante sous
trafic, tout en assurant l’imperméabilité.

9.3.3. Les enrobés à froid stockables

C’est un enrobé hydrocarboné à froid pouvant être stocké pendant plusieurs semaines ou
plusieurs mois et destiné à l’entretien courant des chaussées.

Ils sont employés dans les réparations localisées et déflachage.

9.3.4. Les Graves Emulsion

Les matériaux préparés à partir d’un mélange d’émulsion de bitume, de granulats et d’eau,
dosés et malaxés à froid, soit dans un appareil de type malaxeur et finisseur associés, soit
dans une installation appelée centrale.

Elle est obtenue par dispersion et malaxage d’une émulsion cationique de bitume à rupture
lente au sein d’une grave 0/6, 0/10, 014 ou 0/20.

Les graves émulsions sont des matériaux privilégiés pour le réprofilage et le déflachage.
Elles sont indiquées pour le rechargement de chaussées, de trafic faible à moyen, sur
support déformé.

Elles ont un excellent comportement sur chaussées à forte déflexion.

158
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Elles sont également efficaces pour s’opposer à la remontée des fissures sur des graves
laitiers déjà fissurées

9.3.5. Les bétons bitumineux à froid

Les bétons bitumineux à froid, non stockables ou à courte stockabilité, sont utilisés
uniquement en couche de roulement, dont tout ou partie des granulats a été enrobé avec
une émulsion de bitume modifié ou non.

Les épaisseurs de mise en œuvre sont en général de 3 à 5 cm ou de 2 à 2,5cm.

Ils sont particulièrement adaptés à l’entretien du réseau secondaire pour renouveler la

couche de roulement en assurant un léger reprofilage.

9.3.6. Les graves traitées à la mousse de bitume

Ce procédé, développé par une entreprise consiste à incorporer du bitume chaud sous forme
de mousse dans des granulats non chauffés.

La grave mousse est un matériau de granularité 0/10 à 0/20 avec un dosage en bitume
compris entre 3,5 et 4 %.

L’épaisseur de mise en œuvre est comprise entre 7 et 15cm

La grave mousse est utilisée en assise, en renforcement ou en travaux neufs.

9.4. Formulation des enrobés bitumineux

9.4.1. Problématique :

Le besoin d’améliorer ou d’optimiser la durabilité des chaussées routières, tant lors de la

conception des chaussées neuves que lors de la maintenance des chaussées routières, est
un souci majeur des gestionnaires de réseaux routiers. Dans cette optique, l’évaluation des
performances des enrobés bitumineux, à long terme, au travers d’essais de laboratoire
pertinents s’avère indispensable.

Les nouvelles configurations de charges des poids lourds ont modifié de manière
significative les sollicitations des revêtements routiers, entraînant l'apparition de
dégradations prématurées sur des chaussées qui se comportaient normalement
jusqu'alors, et dont les matériaux répondaient aux spécifications en vigueur. En
particulier, les chaussées endurent le remplacement progressif des roues jumelées
des poids lourds par des pneumatiques super-larges (de 300 à 500 mm de largeur),
ainsi que des pressions de gonflage généralement plus élevées. Ces constatations
ont mis en évidence le fait que certains essais actuellement utilisés ne sont pas ou
plus adaptés pour évaluer la performance des enrobés et méritent d'être remplacés.

La formulation des mélanges est, à ce titre, déterminante pour l’obtention d’enrobés

bitumineux performants

La composition des enrobés influence de façon déterminante la durabilité et les

performances des revêtements. A ce jour l'optimisation des formules pour mélanges
bitumineux se fait encore par une approche trop empirique sur la base d'essais traditionnels
qui souvent n'offrent qu'une faible corrélation avec les performances réelles des matériaux.

159
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Objectif : Afin de satisfaire aux critères de durabilité des revêtements routiers, il conviendra
de sélectionner une gamme d'essais qui permettront d'évaluer de façon satisfaisante la
performance des mélanges bitumineux constituant le revêtement des chaussées.

9.4.2. Les sollicitations des chaussées

Les chaussées routières sont en permanence soumises à des sollicitations

mécaniques et thermiques combinées avec des phénomènes chimiques qui vont
participer, plus ou moins rapidement selon leurs niveaux de sollicitation, à la
dégradation du revêtement . Ces éléments, responsables des dégradations, ont
pour origine:

- les sollicitations du trafic : principalement les effets dynamiques dus aux

passages répétés des poids lourds, les effets statiques lors du ralentissement du
trafic et les frottements de surface pneu-chaussée,

- les sollicitations climatiques: entraînant des variations de température au sein

des enrobés bitumineux. Ces variations sont soit de courte durée (journalières)
ou soit de longue durée (saisonnière),

-les phénomènes chimiques : dus à l’oxydation naturelle des liants

hydrocarbonés, à l’action des sels de déverglaçage provenant des entretiens
hivernaux, et aux dégradations de surface de la chaussée par le
rayonnement solaire.

Ces actions diverses, agissant simultanément sur le revêtement bitumineux

conduisent aux dégradations couramment observées , notamment:

-les fissurations de surface sous la forme de fissures isolées ou, dans les cas les
plus graves, sous la forme de faïençage généralisé,

-les déformations permanentes(ou orniérage) suite à l'accumulation de

déformations irréversibles,

-les dégradations de surface sous la forme de polissage des granulats, les

désenrobages et perte de gravillons, les pelades et les nids de poule.

1. Sollicitations Mécaniques

En première approximation, chaque couche de chaussée est assimilée à une poutre qui subit
des flexions sous l’effet du trafic. Le calcul des efforts et déformations qui apparaissent
nécessite, en premier lieu, la connaissance du module complexe et éventuellement du
coefficient de Poisson. Soulignons qu’en raison des propriétés particulières apportées par
le bitume (viscoélastique), les enrobés bitumineux ont un comportement (donc un module)
fortement dépendant de la température et de la vitesse de chargement.

Les tractions répétées à la base des couches sous l’effet du passage des véhicules créent
des « micro » dégradations qui s’accumulent et peuvent entraîner la ruine du matériau. Ce
phénomène est la fatigue qui s’observe pour de nombreux matériaux. Les chaussées sont,
en général, dimensionnées pour que la ruine ne se produise pas avant 106 cycles ou pour le

160
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
nombre de cycles de chargement équivalents créés par le trafic sur une période comprise
entre 15 et 20 ans. Les effets du trafic ont été abondamment étudiés de par le monde
et les publications y relatives sont abondantes.

Les compressions répétées sous le passage des véhicules peuvent induire des
déformations permanentes qui, si elles sont trop importantes, se traduisent par un
orniérage à la surface de la chaussée.

2. Sollicitations Thermiques

Mis à part l'accélération du vieillissement du matériau et les pertes de portance des

chaussées en période de dégel dues à la présence de sols gélifs dans les couches
d’infrastructure, les variations de la température ont deux effets mécaniques
principaux :

-Variation du module de l’enrobé bitumineux (facteur jusqu’à 100x),

-Création de contraintes et déformations au sein du matériau en raison des

dilatations-contractions thermiques lors des changements de température (couplage
thermomécanique).

3. Performances recherchées

Il est raisonnablement admis, par les professionnels de la route que les propriétés
recherchées afin de caractériser les performances des chaussées à long terme sont :

-Le module

-La résistance à la fatigue mécanique

-La résistance aux déformations permanentes

-La résistance aux sollicitations thermiques

-La résistance aux fissurations de retrait hydraulique

D’autres performances non mécaniques doivent être considérées afin de

caractériser les performances des chaussées, ce sont :

-L’adhérence

-La résistance à l’arrachement

-Le vieillissement

-La susceptibilité hydraulique

9.4.3. Formulation

L’objectif principal de la formulation est de déterminer une composition optimale de granulats,

de liants et de vides qui permette d’atteindre les performances visées. L’étude de
formulation consiste en une série de compromis, puisque le comportement de l’enrobé
oscille entre sensibilité aux déformations permanentes et à la fissuration par fatigue ou au
désenrobage par arrachement des granulats.

161
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
L’objet de l’étude de formulation est de définir les dosages des divers constituants capables
d’atteindre et d’assurer, au cours de la vie de l’ouvrage réalisé, le maintien à un niveau
satisfaisant des performances.
Les caractéristiques de laboratoire du mélange étudié constituent des indicateurs des futures
propriétés d’usage.

L’action de la formulation de mélanges hydrocarbonés peut donc être décomposée

chronologiquement en trois phases principales :
la sélection et l’identification des constituants ;
la mise au point du mélange ;
l’épreuve de formulation.

A l’issue de l’épreuve de formulation, on connaît les performances de l’enrobé, la nature et le

dosage de chaque constituant et la courbe granulométrique.

Dans la suite on fera une brève description des différentes méthodes de formulation les plus
connues.

9.4.4. Différentes méthodes de formulation :

[Link]. Méthode de MARSHALL :

Les premiers concepts de cette méthode furent développés par Bruce Marshall vers la fin
des années 30, puis révisés et améliorés par la U.S. Army. Cette méthode,
recommandée par les normes VSS en Suisse, vise à choisir la teneur en liant, pour une
certaine densité du mélange, qui satisfait une stabilité minimale et un fluage évoluant
dans un intervalle d’acceptation.[6]

La procédure de formulation peut se résumer en six étapes distinctes :

1. Le choix des agrégats

Les agrégats sont choisis selon leurs caractéristiques physiques (dureté, propreté,
forme,…). Une fois ce choix effectué on détermine leur granulométrie et leur densité puis on
choisit les différents agrégats nécessaires à l’obtention de la courbe granulométrique
de référence.

2. Le choix du liant

Cette méthode ne possédant pas une procédure de sélection et d’évaluation

normalisée, le choix est laissé à l’ingénieur qui devra réaliser les essais qu’il juge
nécessaires.

3. La préparation des échantillons

Les échantillons sont fabriqués dans des moules normalisés. Typiquement on prépare 5
mélanges avec des teneurs en liant différentes, et, pour chaque mélange, trois
échantillons. Les échantillons sont ensuite compactés à l’aide d’un marteau aux
dimensions normalisées et selon des règles bien précises.

4. Détermination de la stabilité et du fluage

162
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Une fois compactés les échantillons sont soumis à un essai de stabilité et fluage. La stabilité
est la force maximale que peut supporter l’échantillon et le fluage est la déformation
plastique qui s’ensuit. Ces deux valeurs sont en quelque sorte des mesures permettant
de prévoir la performance de l’enrobé.

5. Calcul de la densité et des vides

La densité et les vides (vides du mélange, vides du squelette minéral, vides remplis par le
bitume) permettent de caractériser le mélange.

6. Choix de la teneur en liant optimale

Ce choix dépend de la combinaison des résultats de stabilité et fluage, des vides et de la

densité. Ainsi 6 graphes représentant l’évolution du pourcentage de vides, de la densité, du
fluage, de la stabilité, des vides du squelette minéral (VMA) et des vides remplis par le
bitume (VFA) en fonction de la teneur en liant sont tracés. Le choix du pourcentage de
vides du mélange permet d’une part d’obtenir la teneur en liant optimale et d’autre part de
vérifier si cette teneur en liant satisfait les exigences sur les autres paramètres. Ces
deux actions se font graphiquement à l’aide des courbes issues des essais sur les
échantillons.

[Link].Méthode de SUPERPAVE

Cette méthode de formulation a été développée aux Etats-Unis pour remplacer la méthode
Marshall. Elle connaît une grande application dans le domaine. Ainsi en 2000, 62% de la
production totale en tonnes de revêtement bitumineux s’est faite par l’utilisation de cette
méthode.

Dans le cadre du programme de recherche SHRP (Strategic Highway Research

Program) dont les objectifs étaient d’améliorer le choix des matériaux et la
formulation d’enrobés bitumineux, une nouvelle méthode de formulation a été mise au point
au début des années 90 : la méthode SUPERPAVE (Superior Performing Asphalt
Pavement).

La méthode de formulation SUPERPAVE est basée sur le concept de maniabilité lors de la

pose ainsi que de la performance de l'enrobé dans le temps. Elle peut se diviser en
quatre étapes :

1. Le choix des agrégats

Ce choix suit trois critères différents. La courbe granulométrique qui doit être
comprise entre deux limites et doit passer par des points fixes. Les spécifications
caractéristiques des agrégats (consensus properties ) : angularité, forme et
équivalent en sable. Les critères spécifiques à la source des agrégats ( source
properties ) : dureté, bruit et propreté.

2. Le choix du liant

Ce choix dépend, outre des caractéristiques physiques du liant (pénétration

chaussée et des conditions de trafic. La détermination de ces trois paramètres associée
avec une fiabilité minimale du résultat ( reliability design ) permet de définir le grade
minimal du liant à utiliser.
163
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
3. Choix de la teneur en liant optimale

Des échantillons sont fabriqués avec quatre teneurs en liant différentes (variation de ±0.5%)
et soumis au compactage dans la Superpave Gyratory Compactor (PCG) (presse à
cisaillement giratoire). On trace le graphique densité théorique maximal de l’enrobé en
fonction du nombre de girations pour les quatre échantillons. Ensuite on détermine
graphiquement la teneur en liant qui satisfait le pourcentage de vides voulu et le nombre
de girations nécessaires pour l’obtenir. Le nombre de girations est défini par les conditions de
trafic.

4. Essais de performances

Cette dernière étape, encore en développement, normalisera les essais à faire pour
déterminer les caractéristiques mécaniques des mélanges, à savoir le module
dynamique, le flow time et le flow number.[8]

[Link]. Formulation C.R.R.

Le Centre de Recherche Routière belge a également développé une méthode de formulation

pour les enrobés bitumineux. Celle-ci se caractérise par le fait qu’elle est analytique ;
l’utilisation d’un essai en laboratoire n’est justifiée que comme moyen de vérification des
valeurs déterminées par la formulation volumique.

La procédure de formulation est identifiée dans la figure 4 et peut se résumer en trois phases
:

Phase 1 : Choix et caractérisation des matériaux.

Comme pour les autres méthodes, le choix des composants du mélange est d’une grande
importance pour le résultat et les performances de l’enrobé. Il est important de connaître les
caractéristiques physiques des agrégats (granulométrie, dureté, propreté, etc.) et du liant
(pénétration, susceptibilité thermique, etc.).

Phase 2 : La formulation

La composition d’un mélange doit en premier lieu être conçue sur la base d’une méthode
analytique prenant en compte les paramètres importants. Cette phase est intégrée dans le
logiciel spécifique PRADO.

Phase 3 : L’essai

L’utilisation d’un essai de laboratoire permet de vérifier les résultats de la formulation

analytique et, le cas échéant, de corriger les éventuels écarts en agissant soit sur la
composition soit sur les matériaux. Ce n’est que lorsque l’essai est en accord avec
les résultats que l’on peut passer à l’étape finale qui sont le passage d’une
formulation volumique à une formulation massique, grâce aux masses volumiques
des composants, et le calcul des caractéristiques mécaniques de l’enrobé ainsi
obtenu.

164
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
[Link]. Démarche de la formulation

Bien qu’à ce jour aucune méthode universelle s’affranchissant totalement de l’empirisme

n’ait été mise au point, d’énormes progrès ont déjà été réalisés. La démarche de formulation
recommandée par la suite, établie par le Prof. Dumont, se base sur la méthode de
formulation belge en y associant une étape supplémentaire d’optimalisation (et non
seulement de vérification) utilisant l’essai Marshall ou mieux encore la Presse à Cisaillement
Giratoire (PCG).

Le but de la formulation étant de déterminer une composition optimale de granulats,

de liants et de vides qui permette d’atteindre les performances visées, il est primordial de
définir les objectifs de performance que l’on souhaite atteindre. La démarche de formulation
développée ici comporte cinq phases :

1. Définition du besoin en performance,

2. Sélection des composants,

3. Formulation volumique,

4. Optimalisation,

5. Vérification.

[Link].Principe de la méthode française :

Cette méthode repose sur deux grands axes. Le premier est la détermination de la quantité
minimale de liant en fonction de la granulométrie du mélange. Le deuxième est
l’utilisation de la presse à cisaillement giratoire pour estimer le comportement lors du
compactage du mélange.

1. Quantité minimale de liant bitumineux.

Dans l’approche qui s’est codifiée en France dans les années cinquante, pour une
composition granulométrique donnée, on définit une quantité de liant bitumineux minimale
pour assurer une bonne durabilité du mélange par la notion de module de richesse K. Cette
grandeur, qui est proportionnelle à une épaisseur conventionnelle du film de liant enrobant
les granulats, est donnée par l’expression suivante qui relie K à la teneur en liant TL et à la
surface spécifique conventionnelle des granulats ∑ :

TL= Kα racine de 5 de ∑

α = 2, 65/ MVRg

La surface spécifique conventionnelle ∑ est calculée à l’aide de l’expression :

100∑=0,25G +2,3 S + 12 s + 135 f

avec les proportions massiques :

G, des éléments supérieurs à 6,3 mm

S, des éléments compris entre 6,3 mm et 0,315 mm

165
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
s, des éléments compris entre 0,315 mm et 0,08 mm

f, des éléments inférieurs à 0,08 mm

2. Essai à la presse à cisaillement giratoire

Une composition du mélange étant choisie par référence à l’expérience antérieure, son
comportement lors du compactage est estimé à l’aide de l’essai à la presse à cisaillement
giratoire.

Une quantité prédéterminée du mélange hydrocarboné, portée à la température usuelle de

fabrication de l’enrobé en centrale, est placée dans un moule cylindrique de 150 mm ou 160
mm de diamètre. Le compactage est obtenu par l’action concomitante :

d’une force de compression statique assez faible correspondant à une

pression de l’ordre de 0,6 MPa et

d’une déformation de l’éprouvette à laquelle on impose que son axe

longitudinal décrive une surface conique de révolution, de sommet O et
d’angle au sommet 2 , pendant que les surfaces d’extrémité de l’éprouvette
restent sensiblement horizontales. L’angle est d’environ 1°. Il est déterminé
pour chaque type de machine de façon à obtenir des pourcentages de
vides fixés sur des matériaux pris comme référence. La vitesse de rotation a
peu d’influence sur le résultat, elle est prise couramment égale à 30 tours/min.

L’interprétation de l’essai du point de vue de l’appréciation du comportement lors du

compactage du mélange est faite en considérant les valeurs de pourcentages de vides
obtenues en général après 10 girations et après un nombre de girations, Ng [25, 40, 60,
80, 100, 120 ou 200] qui dépend du type d’enrobé étudié.

Après 10 girations, il est en général spécifié une valeur minimale du pourcentage de vide (de
l’ordre de 14 % pour des matériaux en couche de base) afin d’éviter

d’avoir un mélange trop maniable qui s’avèrerait difficile à compacter sans

déformations excessives et conduirait à un matériau qui se révèlerait aussi instable sous le
trafic.

Après Ng girations, il est spécifié cette fois une fourchette de valeurs pour le
pourcentage de vides (pour des bétons bitumineux courants utilisés en couche de
surface, les pourcentages de vides doivent être compris entre 5% et 10%. Pour des
enrobés destinés à des couches de base, seule la valeur maximale est spécifiée, elle
peut atteindre 11%). La valeur maximale est destinée à assurer la durabilité du
mélange, la valeur minimale vise à éviter une compacité excessive qui favoriserait
l’instabilité du mélange et le développement de l’orniérage par fluage sous trafic,
ainsi qu’à assurer le maintien d’une macro - texture suffisante pour les couches de
roulement.

-Influence des paramètres de la formulation

166
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
Le bitume

Un fort dosage en bitume augmente la durée de vie du matériau. Les caractéristiques de

l’enrobé s’améliorent en augmentant la dureté du bitume.

Le filler

Le rôle du filler est de remplir les vides et d’augmenter la compacité.

Les granulats

La compacité et la stabilité s’améliorent avec l’accroissement de la granularité. Les

formules semi grenues permettent une meilleure compactabilité que les formules grenues.

L’angularité croissante conduit à des enrobés de plus en plus stables

mécaniquement.

La compacité

Une bonne compacité conditionne les performances mécaniques des enrobés.

[Link]. Méthode LC (laboratoire des chaussées), qui reprend le concept de

formulation de la méthode du LCPC

-Problématique :

Les revêtements bitumineux sont de plus en plus sollicités et les méthodes de formulation
d’enrobés utilisées à ce jour ne permettent plus de formuler des enrobés suffisamment
performants pour résister aux contraintes actuelles. La méthode Marshall, utilisée depuis
plus d’une cinquantaine d’années, a été conçue pour des enrobés utilisés dans des
contextes différents.

Deux méthodes de formulation axées sur la performance des enrobés ont été mises au point
au cours des vingt dernières années, soit la méthode utilisée en France (méthode du LCPC)
depuis la fin des années 60, et la méthode Superpave, mise au point aux États-Unis dans le
cadre du programme SHRP au début des années 90. Le Service des matériaux de
chaussées a acquis les équipements pour formuler des enrobés selon ces deux méthodes.
Après plusieurs expériences, il s’est avéré qu’il est possible de combiner ces deux méthodes
de formulation pour conserver les avantages et minimiser
les inconvénients de chacune. Il en est résulté la méthode LC (laboratoire des chaussées),
qui reprend le concept de formulation de la méthode du LCPC, adapté au concept
volumétrique des enrobés utilisé dans la méthode Superpave. De la méthode LCPC, la
méthode LC a retenu l’idée de fixer la teneur en bitume et la façon d’ajuster les vides dans
l’enrobé en optimisant la granulométrie par l’utilisation de granulats séparés par classes
granulaires qui ne se recoupent pas. De la méthode Superpave, la caractérisation et la
classification des bitumes, le concept granulométrique, les calculs volumétriques de l’enrobé
et les caractéristiques d’essais à la presse à cisaillement giratoire (PCG) ont été retenus.

-Formulation :

L’objectif de toute méthode de formulation est d’optimiser les proportions des composantes.
La teneur en bitume ayant une grande influence sur la performance des enrobés, la méthode

167
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
LC a pour principe de maximiser la teneur en bitume afin d’assurer une meilleure durabilité
des enrobés (résistance à la fissuration, au désenrobage et à l’arrachement). Les enrobés à
teneur en bitume élevée ayant tendance à se déformer facilement sous l’action des charges
lourdes, la résistance à l’orniérage doit être assurée par l’utilisation de granulats
suffisamment angulaires.

Pour tenir compte de la diversité des masses volumiques des constituants et de l’absorption
en bitume par les granulats, la composition des enrobés est déterminée à partir d’une
méthode volumétrique. La méthode LC est la seule méthode de formulation à utiliser le
volume de bitume effectif comme spécification. Pour chaque type d’enrobé, le volume de
bitume effectif est déterminé en pourcentage du volume total de l’enrobé moins le volume
des vides interstitiels.

Ce volume de bitume, corrigé en fonction du taux d’absorption des granulats, correspond à

une quantité d’environ 5,3 % à 5,5 % de bitume, en poids, du mélange total pour un EG-10.
Au lieu de faire varier la quantité de bitume afin de déterminer la proportion optimale comme
dans le cas de la méthode Marshall, la procédure de formulation consiste plutôt à modifier la
granulométrie ou les sources de granulats afin de satisfaire aux critères de vides. En
formulation, le pourcentage de bitume ne peut varier que de 0,1 % par rapport à la teneur en
bitume visée. Le volume de bitume effectif retenu pour
chaque enrobé assure une teneur en bitume suffisamment élevée pour garantir une
excellente durée de vie utile des revêtements.

-Presse à cisaillement giratoire(PGG)

Quoiqu’il s’agisse d’un appareillage coûteux, la presse à cisaillement giratoire (PCG) n’est en
fait qu’un simple outil de compactage d’un échantillon d’enrobé muni d’un système
d’acquisition de données. Sa particularité réside dans le fait que l’échantillon n’est pas
densifié par impact comme dans le cas de la méthode Marshall, mais plutôt sous l’action
combiné d’un piston exerçant une pression fixée à 600 kPa et d’un moule cylindrique de 150
mm de diamètre incliné de 1,25 degré et décrivant un mouvement giratoire de 30 tours par
minute (figure 1). Le compactage est obtenu en effectuant le nombre de girations désiré, qui
est généralement de 200. La température de l’échantillon est ajustée en fonction du type de
bitume utilisé.

Ce mode de compactage traduit la relation linéaire qui existe entre le nombre de passes d’un
rouleau compacteur de chantier et le nombre de girations; ce n’était pas le cas avec le
nombre d’impacts de la méthode Marshall. Ce mode permet aussi de prédire en laboratoire
la « maniabilité » d’un mélange d’enrobé. Alors que la méthode

Marshall ne permet la mesure d’un pourcentage de vides que pour un effort de compactage
unique, l’essai à la PCG permet de mesurer l’évolution du pourcentage de vides dans le
mélange en fonction du nombre de girations. Cette courbe du pourcentage de vides en
fonction du nombre de girations (figure 2) décrit la maniabilité du
mélange, qui est utilisée comme critère de formulation des enrobés. Le critère de maniabilité
permet d’exercer une discrimination entre des mélanges trop maniables, qui auront tendance
à présenter des ornières, et des mélanges peu maniables, qui seront perméables et peu
durables. L’essai à la PCG permet également une appréciation
qualitative de l’éprouvette densifiée, de la texture de la surface et des risques de ressuage
en service.

168
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
 -Critère de formulation :

Le premier critère, fixé à 10 girations, requiert une quantité minimale de vides supérieure à
un seuil de 11 %. Ce critère, que l’on appelle parfois « seuil d’estimation de la maniabilité »,
permet de s’assurer que le mélange n’est pas trop maniable. Ainsi, un mélange qui
atteindrait de 4 % à 5 % de vides après seulement 10 girations serait jugé trop maniable et
sujet à l’orniérage.

Le second critère, fixé entre 60 et 120 girations selon les types d’enrobés, requiert une
quantité de vides comprise dans une fourchette variant de 4 % à 7 %. Ce critère permet
d’assurer que le mélange est suffisamment imperméable (7 % maximum) pour être durable,
sans toutefois être trop maniable (4 % minimum) et être ainsi sujet à
l’orniérage. Ce critère constitue le critère de design ; il correspond à l’état du revêtement
après le compactage effectué à l’étape de la construction ; c’est dans cet état que les
propriétés du mélange sont évaluées (densité brute, densité maximale, pourcentage de
vides entre les granulats).

Un troisième critère, fixé à 200 girations, permet d’estimer le compactage ultime subi par le
mélange en service : le mélange doit conserver une quantité minimale de vides d’environ 2
%, pour éviter l’orniérage ou le ressuage ; à 200 girations, l’évaluation visuelle de
l’éprouvette confirme la présence ou l’absence de ressuage d’une quantité excessive de
bitume.

- Conclusion :

La méthode LC conduit à des enrobés généralement plus riches en bitume, donc plus
résistants à la fissuration, que ceux formulés au moyen de la méthode Marshall, sans
toutefois présenter les degrés de maniabilité excessive observés dans le passé. Les
premiers enrobés formulés au moyen de cette méthode ont été utilisés dans la construction
de beaucoup d’autoroutes.

9.5. Caractéristiques de base

La circulation des usagers de la route dans des conditions optimales de sécurité et de

confort implique certaines propriétés pour les matériaux de la chaussée.

La nature et le niveau des performances requises sont fonction des sollicitations que subit la
chaussée de la part de son environnement climatique et de la circulation du trafic lourd.

Pour assurer une mise en œuvre convenable, l’enrobé doit être à la fois : maniable,
homogène et sans ségrégation.

Les caractéristiques attachées à l’ouvrage en service sont à mettre en relation avec les
différentes couches constitutives de la structure de chaussée.

Les propriétés recherchées pour les enrobés sont : imperméabilité, rugosité, résistance aux
déformations permanentes, rigidité, longévité et résistance à l’action de l’eau.

9.6. Essais pour caractériser les propriétés de base

169
ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
On utilise les essais suivants :

−Prévision du comportement à la mise en place et compacité : essai à la presse à

cisaillement giratoire (ou essai PCG), essai Marshall, essai d’égouttage.

−Tenue à l’eau : essai Duriez.

−Détermination du module : l’essai de module complexe, l’essai de détermination du

module en traction directe, l’essai de compression diamétrale.

−Le comportement en fatigue : l’essai de fatigue normalisé.

−La résistance à l’orniérage : essai à l’orniéreur, essai de fluage, essai de fluage

statique, essai de fluage dynamique.

−Le comportement à basse température : l’essai de traction directe, l’essai de retrait

empêché, l’essai de relaxation.

−Essai pour l’étude des systèmes anti remontée des fissures.

[Link] superficiels

L’enduit superficiel est une technique d’entretien dont le rôle est d’assurer l’étanchéité de la
surface de la chaussée et de régénérer la rugosité superficielle.

Pour les routes peu circulées, certaines départementales par exemple, la recherche de
solutions à faible coût conduit à utiliser, à la place des enrobés, des enduits superficiels
réalisés à partir d’émulsion de bitumes dont le stockage, le transport et la mise en œuvre se
font à température modérée.

L’enduit superficiel est une technique de revêtement d’entretien qui associe à la surface de
la chaussée des granulats et un liant hydrocarboné.
C’est une technique sans apport structurel et se caractérise par une épaisseur faible.
Elle est destinée principalement à imperméabiliser la chaussée et à améliorer les
caractéristiques de surface en liaison avec le confort et la sécurité de l’usager.

Cette technique d’enduits superficiels demeure la plus utilisée pour l’entretien des chaussées
à moyen ou à faible trafic.
Sur les routes nationales, les enduits superficiels représentent encore 25% des surfaces
entretenues chaque année.
En revanche les enduits superficiels ont pratiquement disparu du secteur autoroutier.

Types d'enduits et choix des constituants

Les enduits superficiels restent le procédé le plus économique pour l’imperméabilisation et

l’obtention d’une forte macro rugosité.

Suivant le type de trafic et l’état du support de nombreuses structures sont disponibles :

• enduit monocouche ;

• enduit bicouche ;

• enduit monocouche double gravillonnage ;

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ZAIRI- TECHNIQUES-AGRÉGATS-BÉTON-CIMENT-BITUME-ENROBE
• enduit prégravilloné.

Selon les cas sollicitations, le liant est anhydre ou sous forme d’émulsion et peut être modifié
par ajout de polymère.

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