Ministère de l’Enseignement

Supérieur de la Recherche Direction Générale Des

Scientifique Etudes Technologiques
Et de Technologies de [Link] Hellal
l’information de la communication

Rapport de stage de perfectionnement

Département : Génie Mécanique

Entreprise : SOROMAP

Durée du stage : 17/01/2022 jusqu’au 12/02/2022

Elaboré par : Encadré par :

Feriel Ajimi Mr. Ahmed Hamed

Année universitaire : 2021/2022

 REMERCIEMENTS

Tout d'abord, j'adresse mes remerciements à toutes les personnes qui ont
contribué de près ou de loin au succès de mon stage.

Je tiens à remercier vivement le chef d’atelier Mr Ahmed Hamed,

également toute l'équipe Soromap pour leur accueil, le temps passé
ensemble et le partage d'expertise.

Je profite à cette occasion pour remercier tous nos professeurs et

enseignants à institut supérieur des études technologiques de ksar hellal
pour la formation que j'ai reçu.
 Sommaire
Introduction……………………………………………………………………………………………………...1
Chapitre 1 : l’entreprise d’accueil ..................................................................................................................... 2
I. Introduction...................................................................................................................................3
II. Présentation de l’entreprise ............................................................................................................3
III. Les différentes activités de l’entreprise .......................................................................................... 4
IV. Les secteurs de l’entreprise ............................................................................................................4
1. Département mécanique.............................................................................................................4
2. Département fonderie ................................................................................................................5
3. salle de finition ......................................................................................................................... 6
4. bureau de méthode ..................................................................................................................... 6
5. parc soudure .............................................................................................................................. 6
6. département chimique ................................................................................................................7
7. Salle de zingage ......................................................................................................................... 7
8. laboratoire ................................................................................................................................. 8
9. Département textile .................................................................................................................... 8
10. magasin ..................................................................................................................................... 9
V. Conclusion ....................................................................................................................................9
Chapitre 2 : Activités Réalisées ...................................................................................................................... 10
I. Introduction................................................................................................................................. 11
II. Fabrication des pièces ................................................................................................................. 11
1. Atelier mécanique .................................................................................................................... 11
a. Tour Conventionnel ............................................................................................................ 11
b. La Fraiseuse Conventionnel ................................................................................................ 11
c. Perceuse Sensitive: ............................................................................................................. 12
d. Refouleuse : …………………………………………………………………………………13
e. Presse à Vis: ....................................................................................................................... 14
f. Fraiseuse à Commande Numérique ..................................................................................... 14
g. Tour à Commande Numérique ............................................................................................ 15
h. Scie Automatique ................................................................................................................ 17
i. Presse d’injection ................................................................................................................ 17
2. Atelier fonderie ........................................................................................................................ 18
a. Moulage................................................................................................................................. 18
b. Scie à ruban ........................................................................................................................... 19
III. Contrôle des pièces ..................................................................................................................... 20
 IV. Types de contrôles....................................................................................................................... 21
V. Outils de contrôle ........................................................................................................................ 21
1. Le micromètre ......................................................................................................................... 21
2. Le pied à coulisse: ................................................................................................................... 22
3. Le comparateur: ....................................................................................................................... 22
4. Rugosimètre ............................................................................................................................ 23
Chapitre 3 : Etude de cas ................................................................................................................................ 25
I. Introduction................................................................................................................................. 26
II. Etude de conception sur CAO .................................................................................................... 26
III. Procédé de fabrication ................................................................................................................. 27
1. Matériaux utilisés .................................................................................................................... 27
2. La chaine de production ........................................................................................................... 28
a. Par une scie automatique .................................................................................................... 28
b. Par la commande numérique .............................................................................................. 28
c. Sur salle de finition ............................................................................................................ 34
IV. Traitement de surface .................................................................................................................. 35
1. bain de dégraissage .................................................................................................................. 35
2. bain de Rinçage (eau distillé) ................................................................................................... 35
V. Emballage ................................................................................................................................... 36
VI. Conclusion .................................................................................................................................. 38
 Liste des figures
Figure 1: société SOROMAP Tunisie...............................................................................................................3
Figure 2 : Département mécanique ...................................................................................................................4
Figure 3: Département fonderie........................................................................................................................ 5
Figure 4 : Salle de finition ................................................................................................................................ 6
Figure 5 : bureau de méthode ........................................................................................................................... 6
Figure 6 : locale soudure .................................................................................................................................. 6
Figure 7 : Salle de traitement de surface ...........................................................................................................7
Figure 8 : Salle de Zingage .............................................................................................................................. 7
Figure 9 : laboratoire chimique ........................................................................................................................ 8
Figure 10 : Atelier textile ................................................................................................................................. 8
Figure 11 : magasin.......................................................................................................................................... 9
Figure 12 : Tour Conventionnel ..................................................................................................................... 11
Figure 13 : Fraiseuse Conventionnelle ........................................................................................................... 12
Figure 14 : Perceuse Sensitive ........................................................................................................................ 13
Figure 15 : Refouleuse ................................................................................................................................... 13
Figure 16 : forge ........................................................................................................................................... 13
Figure 17 : Presse à Vis.................................................................................................................................. 14
Figure 18 : Fraiseuse à Commande Numérique .............................................................................................. 14
Figure 19 : Tour à Commande Numérique ..................................................................................................... 15
Figure 20 : Scie Automatique ......................................................................................................................... 17
Figure 21 : Presse d’injection ......................................................................................................................... 17
Figure 22 : Moulage des pièces. ..................................................................................................................... 29
Figure 23 : Scie à Ruban ................................................................................................................................ 20
Figure 24 : Fiche de contrôle .......................................................................................................................... 21
Figure 25 : Micromètre .................................................................................................................................. 22
Figure 26 : pied à coulisse. ............................................................................................................................. 22
Figure 27 : Comparateur ................................................................................................................................ 23
Figure 28 : Rugosimètre................................................................................................................................. 25
Figure 29 : Dessin de définition de noix d’articulation.................................................................................... 26
Figure 30 : Dessin 3D de noix d’articulation .................................................................................................. 27
Figure 31 : Barre en Aluminium..................................................................................................................... 28
Figure 32: opération de tronçonnage .............................................................................................................. 28
Figure 33: pièce après usinage ....................................................................................................................... 29
Figure 34 : Band 220………………………………………………………………………………………...…34
Figure 35 : polissage des pièces ..................................................................................................................... 34
Figure 36 : finition des pièces ........................................................................................................................ 35
Figure 37 : traitement des pièces .................................................................................................................... 36
Figure 38 : Emballage des pièces ................................................................................................................... 37
 Introduction
SOROMAP est une petite entreprise d’usinage installé dans la ville de SOUSSE .cette société
fait de la mécanique d précision et est en collaboration avec un peu partout en France ses actes
sont :rapidité, efficacité et précision .

J’ai intégré l’entreprise SOROMAP en tant que stagiaire, l’objectif de ce stage était de me
mettre à la place d’un technicien d’usinage .C’est un technicien responsable d’une unité de
fabrication dans une entreprise mécanique .Ce technicien connait l’ensemble des machines de
son atelier : leur fonctionnement, leur utilisation, leur capacité de production ….Il prépare le
travail de fabrication et il en suit l’exécution.

Durant ce stage, les tâches suivantes m’ont été confiées :

* L’analyse du plan de la pièce sciage de la matière brute

* Usinage et contrôle de la pièce

*finition et traitement

Montage des pièces finies Dans ce rapport de stage, je vais vous faire une analyse et un bilan
de mes quatre semaines de stage

1
Chapitre 1 : l’entreprise d’accueil

2
 I. Introduction :
Ce chapitre est consacré pour la présentation de la société, les différentes activités et
son secteur d'activité

II. Présentation de l’entreprise :

SOROMAP Tunisie est une société française installée à la ville de Sousse en Tunisie,
zone industrielle Sidi Abdelhamid sous la loi 72 depuis 2002. Spécialisée en fabrication des
pièces des bateaux, des voiliers et des catamarans, la société produit des différents articles
métalliques (acier, aluminium, cuivre,...), plastiques et textiles. Cette société offre les produits
suivants pièces forgées ou estampés en acier – pièces mécaniques usinées (alésage, fraisage,
tournage)- pièces moulées en aluminium. Elle dispose d’un parc matériel qui lui permet de
faire face à tous les travaux d’usinage, de mise en forme, et de traitement de surface.

Figure 1:Société SOROMAP Tunisie

 Donnés générales :

Dénomination : SOROMAP Tunisie

Forme Juridique : Société A Responsabilité limitée
Entrée en production : 2002
Chiffre d’affaires : 1 à 2 millions TND
Effectif : 25

3
Organigramme :

Gérant

Responsable production Directeur technique

Chef d’atelier bureau de Méthode Bureau d’étude

Ouvriers Ajusteurs Outilleurs

III. Les différentes activités de l’entreprise :

 Fonderie des métaux

 Emboutissage / estampage
 Moulage par injection plastique
 Mécanique général
 Textile
 Traitement de surface

IV. Les secteurs de l’entreprise :

1. Département mécanique : fabrication des pièces en (Aluminium, Cu pro alu,

Inox).

Figure 2:Département mécanique

4
3 Tours numériques 2 axes (HAAS, MICROCUT, SANMASTER)

2 Fraiseuses numérique 3 axes (HARTFORD, HAAS)

2 Tours conventionnel ([Link])

2 Fraise conventionnel (HURON)

2 Perceuse à colonne (IBARMIA)

2 Refouleuse (ELMA)

Presse à vis (VACCARI)

Presse excentrique

Scie automatique

Rectifieuse plane

 Compresseur à vis (MAUGUIERE)

2. Département fonderie : fabrication des pièces en aluminium et zinc avec des

moules en acier qui sont fabriquée dans l’atelier mécanique.

Figure 3:Département fonderie

 2 Fausses de fonderie Aluminium « Collage par gravité »
 2 Fausses de fonderie Zinc.
 1 Tribofinition machine.
 1 Machine Polissage poli-miroir.
 1 Scie a Ruban.
5
 3. Salle de finition :

Figure 4:Salle de finition

4. Bureau de méthode :

Figure 5:Bureau de méthode

5. Parc soudure :

Figure 6:Locale soudure

6
 6. Département chimique :

Figure 7:Salle de traitement de surface

 Une chaine d’électrolytique et de passivation.

 Une chaine anodisation naturelle et coloration.

 Une chaine de nickelage et chromage.

Une chaine de zingage.

Le savoir-faire de SOROMAP est confirmé sur tous les matériaux :

ACIER , INOX , ALUMINIUM , TITANE , CARBONE , BRONZA , CUPRO-

ALUMINIUM , PLASTIQUE TECHNIQUES.

7. Salle de zingage :

Figure 8:Salle de zingage

7
 *Le passage de traitement *
Dégraissage Dégraissage Pinçage Décapage Pinçage Dégraissage Pinçage
chimique électrolytique cascade cascade électrolytique cascade

    

   
Activation Zingage Zingage Pinçage Passivation Pinçage Etuve
Attache tonneaux cascade Neutralisation Bleuté cascade de
 séchage
     

8. Laboratoire :

Figure 9:Laboratoire chimique

9. Département textile :

Figure 10:Atelier textile

8
 10. Magasin :

Figure 11:magasin

V. Conclusion : après cette présentation on va présenter le travail demandé

dans les chapitres suivants

9
 Chapitre 2: Activités Réalisées

10
 I. Introduction :
Au cours du stage, nous avons fabriqué des pièces sur déférente machines et contrôler
avec déférente outils.
II. Fabrication des pièces :
1. Atelier Mécanique :
a. Tour Conventionnel :

Figure 12:Tour conventionnel

Le tournage est une technique d’usinage qui consiste à enlever à l’aide d’outil coupant de la
matière sur une pièce initiale cylindrique pour obtenir une pièce finale. La matière est enlevée
par la combinaison de la rotation de la pièce usinée et du mouvement de l’outil coupant.

Principe de fonctionnement :

On va placer la pièce à usiner dans le mandrin et la serrer par l’intermédiaire des mors. Un
moteur permet la mise en rotation du mandrin fixé sur la broche, nous avons positionné l’outil
coupant et serrer a l’aide de vis, on a placé le port outils sur une tourelle porte outils, Le
chariot transversal et le longitudinal assurent ainsi les mouvements de l’outil par des moteurs
d’[Link] contrepointe permet de réaliser des opérations de pointage, centrage, perçage et
alésage en bout de pièce.

b. La Fraiseuse Conventionnel :

Une fraiseuse est une machine-outil utilisée pour usiner tous types de pièces mécaniques, à
l’unité ou en série par enlèvement de matière à partir de blocs ou parfois d’ébauches
estampées ou moulées, à l’aide d’un outil coupant nommé fraise. Elle peut également équipée

11
d’un foret, de taraud ou d’alésoir pour réaliser des opérations de perçage et taraudage. La
fraise est munie de dents et est de forme variable.

Figure 13:Fraiseuse conventionnel

Principe de fonctionnement :

On va serrer La pièce à usiner dans l’étau et on a positionné l’étau par l’intermédiaire de

rainure en T puis on l’ait serré sur la table .La table peut se déplacer suivant les axes X, Y et
Z soit manuellement (à l’aide des volants) soit automatiquement (avec des moteurs
électriques). On a fixé un cône de broche sur la fraise puis l’ensemble est mis en position sur
la broche est entrainée en rotation par un moteur électrique.

c. Perceuse Sensitive:

La perceuse sensitive est une machine permettant de faire des perçages qui demande de la
précision et/ ou des perçages répétitifs, mais toujours avec des règles fins des différents
paramètres et un contrôle permanent de l’opérateur. En effet la perceuse étant fixée
solidement, vous avez vos deux mains libres pour travailler.

12
 Figure 14:Perceuse Sensitive
Principe de fonctionnement :

Un moteur électrique entraîne en rotation une broche dans laquelle est maintenu le foret par
l'intermédiaire du mandrin. Nous avons serré Le foret dans le mandrin avec une clé de
mandrin. La descente du foret dans la pièce entraîne une découpe du matériau. Il en résulte un
trou du diamètre du foret.

d. Refouleuse:

C’est une machine qui consiste à exécuter tous les travaux de forgeage, serrage de la pièce
entre les deux électrodes, exécration de force de pression sur la pièce par le pousseur et
chauffage de la pièce .après avoir chauffé la pièce, le formage de cette dernière ce fait à l’aide
d’une presse à vis.

Figure 15:Refouleuse figure 16 : forge

13
 e. Presse à Vis:

C’est une machine mécanique qui permet de changer la forme d’une pièce en appliquant une
pression, elle est composée essentiellement de deux plateaux (matrice portant en creux la
forme finale de la pièce) susceptibles de se rapprocher par commande mécanique, hydraulique
ou pneumatique pour comprimer ce qui est déplacé entre eux. C’est une machine qui consiste
à exécuter tous les travaux de forgeage, serrage de la pièce entre les deux électrodes,
exécration de force de pression sur la pièce par le pousseur et chauffage de la pièce .après
avoir chauffé la pièce, le formage de cette dernière ce fait à l’aide d’une presse à vis.

Figure17:Presse a vis

f. Fraiseuse à Commande Numérique :

Figure 18:Fraiseuse à commande numérique

14
 La fraiseuse à commande numérique est une machine industrielle qui travaille par
enlèvement de matière que l’on peut utiliser sur différents supports et qui permet l’usinage de
pièces très diverses. Un logiciel commande les différentes consignes numériques inscrites
dans le programme de la machine et lance de façon automatique les tâches nécessaires à la
fabrication de la pièce désirée. Permettant de nombreuses applications et étant compatibles
avec presque tous les matériaux, les fraiseuses à commande numérique sont parmi les
machines-outils qui connaissent le plus fort développement grâce aux progrès effectués ces
dernières années.

Principe de fonctionnement :

Cette machine-outil permet la réalisation de fraisages et de gravures préalablement définies

dans le logiciel. Les différentes pièces de la fraiseuse sont contrôlées par un programme
numérique et un automatisme gère les diverses étapes nécessaires à l’usinage des pièces
désirées. Ce genre de fraiseuse est composé de deux parties distinctes :

 La partie « logiciel » qui permet d’établir en amont les différentes opérations nécessaires à la
réalisation du produit désiré grâce à la CFAO (Conception et Fabrication Assistées par
Ordinateur).
 La partie « opérative » qui travaille directement sur la matière première nécessaire à l’usinage
du produit. La descente de la fraise et son déplacement permet d’effectuer des découpes de
formes très variées et d’une précision inégalée.
g. Tour à Commande Numérique:

Figure 19:Tour à commande numérique

15
 Le tour CNC est équipé d’une commande numérique qui pilote la machine en suivant un
programme réalisé manuellement ou automatiquement .la structure d’un tour CNC est
plus complexe et dépend de la configuration de la [Link] tours CNC sont
caractérisés par :
 Nombre de tourelles.
 Tourelles motorisées ou non.
 Nombre d’outils sur la tourelle.
 Type de la commande numérique.

Principes et fonctionnement:

Prise en main de la machine :

 Mise en marche et arrêt de la machine

 Déplacement des axes (axes et verniers)
 Prise en main des déplacements automatiques des axes
 Réglage des vitesses (rotation et avances)
 Montage des outils
 Montage des mors
 Alignement porte outil
 Réglage et utilisation de la contre pointe

Principes d'Usinage :

 Ordre des opérations à réaliser

 Montage de la pièce sur la machine
 Choix des outils
 Calcul des vitesses

Réalisation des usinages :

 Usinage de diamètres, d’épaulements, de gorges, de filetages de gorges intérieures de

cônes intérieurs de filetages intérieurs
 Dressage de faces
 Réalisation d’un cône, d’un centre, d’un moletage, de perçages, d’alésage, de
tronçonnages.

16
 h. Scie Automatique :

Le sciage est un procédé qui permet d’effectuer le débit de profilés (tubes rodes, carrés, plats,
etc…), sous l’action d’une lame, entrainant la séparation de la pièce en deux [Link] scies
automatiques permettent plusieurs options dont les plus courantes sont le réglage de la vitesse
de la lame, la lubrification, le réglage d’un angle de coupe. La lubrification est fortement
conseillée pour éviter l’échauffement et l’usure prématurée des dents.

Figure 20:Scie automatique

Principe de fonctionnement :

La première phase de sciage consiste en une descente automatique sans coupe, la pièce étant
serrée dans un étau, l’opération de sciage continue. La lame poursuit sa pénétration dans la
pièce, jusqu’à en arriver à la séparation totale de la pièce (ces opérations s’effectuent avec une
lubrification appropriée), puis remontée de la lame et récupération de la pièce obtenue.

i. Presse d’injection :

Figure 21:Presse d'injection

17
La presse d’injection comporte essentiellement un fourreau chauffé, dans lequel on admet une
matière thermoplastique sous forme de granulés. Celle-ci se ramollit sous l’effet de la
température et atteint l’état de plastification où l’on peut alors poussé (l’injecter) sous forte
pression dans un moule adéquat par l’intermédiaire d’un piston. Au contact des parois froides
du moule, la matière se solidifie en forme puis peut être ultérieurement démoulée.

Principe de moulage par injection:

Le moulage par injection sur une presse est le principal procédé de transformation des
thermoplastiques. Il consiste à ramollir (état visqueux) la résine, généralement en granulés,
introduite dans la presse et à l’injecter sous forte pression au travers d’une buse dans
l’empreinte d’un moule. La pièce produite est généralement terminée et utilisable aussitôt.
C’est une méthode de production très rapide pour produire des objets en très grande quantité.
La technique de fabrication est fréquente pour fabriquer des objets moulés de qualité, parfois
de forme compliquée dans le domaine de l’automobile, du jouet...

2. Atelier fonderie :
a. Moulage :

La fonderie consiste à couler un métal ou un alliage liquide dans un moule afin de reproduire
une pièce dans ses formes intérieures et extérieures, en limitant autant que faire se peut les
travaux de finition après refroidissement. Utilisées dans des secteurs variés (les bateaux,
aéronautique, automobile, robinetterie, appareils ménagers, …) les techniques dépendent du
matériau, des dimensions et des caractéristiques géométriques de la pièce à obtenir, mais
également, des quantités à produire.

Principe de moulage:

18
On va couler un alliage dans un moule. La température de coulée dépend du type d’alliage
utilisé ; à titre d’exemple les alliages de zinc sont chauffés à 400°C, les alliages d’aluminium
à 700°C et les alliages ferreux à 1550°C. Le refroidissement génère la solidification et
l’obtention de la pièce brute ou finie. Dans un procédé de fonderie, trois classes de problèmes
se posent :

 Fabriquer le moule
 Couler la pièce
 Extraire la pièce.

Figure 22:Moulage des pièces

b. Scie à ruban :

Les scies à ruban sont des machines industrielles dédiées pour les travaux d’usinage et le
sciage de plusieurs matériaux tels que, le métal et le bois. Très sollicitées dans plusieurs
secteurs d’activités, tels l’industrie, la sidérurgie et la métallurgie, cette machine fait preuve
d’une grande efficacité. Une scie à ruban est une scie qui dispose d’une bande métallique
dentée qui se déplace dans une boucle continue. Utilisés aussi dans les ateliers domestiques
pour faire des coupes droites ou courbées sur du bois, il est possible d’utiliser certaines sur
des métaux.

19
 Figure 23:Scie à Ruban
Apres le moulage des pièces on va couper les masselottes sur la scie à ruban.

La masselotte est une réserve d’alliage liquide qui ne fait pas partie de la pièce finale.
Elle alimente la pièce pour compenser la contraction lors du refroidissement.

III. Contrôle des pièces :

Le contrôle des pièces intervient à différents stade de la fabrication. Ainsi, nous avons pu
contrôler différents types de pièces et en quantités variées.

20
 Figure 24:Fiche de contrôle

IV. Types de contrôles :

On effectue des contrôles en cours de programmation lorsque le programme est testé,

pour s'assurer que les pièces sont à la bonne cote, étape par étape. Cela permet d'apporter les
corrections nécessaires dans le programme avant la phase de production. Cela implique que la
pièce ne peut être démontée du mandrin, d'autant plus lorsque les A, B ou C sont utilisés,
particulièrement en cas de présence de filetages. Avant la phase de production, un contrôle
de validation des cotes de la pièce est nécessaire pour valider la première pièce. On effectue,
bien entendu, des contrôles après usinage de la pièce pour vérifier chacune des cotes grâce à
la Fiche d'Autocontrôle. Les contrôleurs peuvent effectuer des contrôles volants en cours de
production afin de s'assurer que celle-ci remplit les exigences fixées par le client. Ce type de
contrôle se fait le plus souvent pour des clients exigeants tels qu'Airbus, CBP, etc.
Enfin, à divers stades de la production, entre phases ou lorsque les pièces reviennent de sous-
traitante, on procède à des contrôles 100% (toutes les pièces sont contrôlées) ou des contrôles
par lot.

V. Outils de contrôle :

La société dispose pour le secteur usinage de plusieurs outils de contrôle classiques.

Nous avons pu mettre en œuvre tous les autres types d’outils de contrôle :
1. Le micromètre:

21
 Le micromètre, ou anciennement « palmer », est. un instrument de mesure de longueur. Sous
sa forme courante, il est très utilise en mécanique pour mesurer des épaisseurs, des diamètres
de portées cylindriques (micromètre d’extérieur) ou des diamètres de perçage ou d’alésage
(micromètre d’intérieur)…

Figure 16:Micromètre
2. Le pied à coulisse:
Un pied à coulisse est un instrument de mesure de longueur composé essentiellement de
deux parties coulissantes l’une par rapport à l’autre .cet instrument est très utilisé en
mécanique, il permet de mesurer facilement les cotes extérieures d’une pièce et le diamètre
d’un alésage. Il est également utilisé pour mesurer les diamètres des arbres, avec une
ouverture pouvant dépasser 1 m, suivant le type.

Figure 17:Pied à coulisse

3. Le comparateur:
Le comparateur est constitué d’un cadran gradué avec une aiguille pivotant en son centre.
Autour du cadran une lunette comportant un ou plusieurs index peut pivoter manuellement.

22
L’index permet à l’utilisateur de matérialiser le point zéro. Le comparateur comporte un
totaliseur qui indique le nombre de tours effectués par l’aiguille.
Par exemple : pour un comparateur ayant une course de 10 millimètres, chaque tour d’aiguille
représente 1 millimètre. Si le palpeur se déplace d’un millimètre, l’index du totaliseur
marquera un. Le palpeur est constitué de deux parties : la tige et la touche, cette dernière est
vissée au bout de la tige.

Figure 18:Comparateur
Le comparateur est constitué d’une tige mobile en translation. Le déplacement de cette
dernière est transmis à un dispositif mécanique transformant la translation de la tige en 18
rotations de l’aiguille. L’angle total de rotation est proportionnel au déplacement en
translation de la tige. Pour effectuer une mesure on fait un point zéro à l’aide par exemple
d’une cale étalon. Le corps du comparateur étant fixe on place la pièce à mesurer sous le
comparateur qui indique alors la différence entre le point de référence et la dimension de la
pièce mesurée.

4. Rugosimètre :

Les rugosimètres sont des instruments qui mesurent le caractère lisse (niveau de rugosité) de
la surface d’une cible. Les principaux types de rugosimètres exploitent une sonde ou un laser.
Les modèles classiques utilisaient une pointe diamant mais ils endommageaient fréquemment
les semi-conducteurs et autres objets lors de la mesure et ont donc laissé place à des versions
optiques. Certains modèles peuvent mesurer des surfaces planes et courbes. Récemment, des
23
modèles capables d’afficher une modélisation 3D de la forme à partir des données mesurées
ont vu le jour.

Figure 19:Rugosimétre

Les rugosimètres sont principalement employés pour contrôler le niveau d’usure de surfaces
métalliques, l’état de surfaces usinées et le fini de surfaces peintes. Ils offrent parfois une
précision de l’ordre du nanomètre, particulièrement utile pour contrôler le traitement de films
fins sur des composants électronique

24
 Chapitre 3 : Etude de cas

25
 I. Introduction :
L’entreprise SOROMAP est une entreprise mécanique qui utilise la CAO et la FAO pour la
production d’une ou plusieurs pièces mécaniques. Le stage était une occasion pour accueillir
une bonne expérience dans la CAO et la FAO. Dans la période de mon stage j’ai fait une
tache, qui est généralement de réaliser la conception d’un Noix d’articulation sur CAO et de
faire leur gamme d’usinage, contrat de phase et leur programmation sur la machine à
commande numérique.

II. Etude de conception sur CAO :

Le logiciel utilisé chez SOROMAP est TopSolid, de Conception et Fabrication Assistées par
Ordinateur (CFAO ou CAO/FAO). Organisé en modules indépendants mais complémentaires,
il permet de travailler efficacement. TopSolid gère ainsi la conception de pièces, de plans, et
une assistance à la fabrication. D’autre part, une des fonctionnalités permet de créer un
modèle de base pour un type de pièces et de créer une toute nouvelle pièce en quelques
minutes en fournissant simplement les cotes. Etude de cas, est basée sur un modèle TopSolid
de raccords en te contenant un modèle de plan et un ensemble de procédés d’usinage
récurrents. Le technicien méthodes fournit les cotes de base et TopSolid génère
automatiquement la pièce, le plan et la FAO.

Figure 20:Dessin de définition de noix d'articulation

26
 Figure 30:Dessin 3D de noix d'articulation

III. Procédé de fabrication :

Un procédé de fabrication est un ensemble de techniques visant l'obtention d'une pièce ou
d'un objet par transformation de matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois
l'utilisation successive de différents procédés de fabrication, Ce procédé dépend étroitement
de deux éléments à savoir :

1-Matériaux utilisés.
2-La chaine de production.

1. Matériaux utilisés :
L'aluminium est un élément chimique, de symbole Al et de numéro atomique 13. C'est un
métal pauvre, malléable, de couleur argentée, qui est remarquable pour sa résistance à
l'oxydation et sa faible densité. Les principales propriétés de l'aluminium sont : Bonne
conducteur de la chaleur et de l'électricité.

Les alliages d’aluminium utilisés pour leur combinaison de résistance élevée et une
excellente résistance à la corrosion et à l'usure. L’aluminium est un alliage très utilisé pour ses
propriétés de résistance à l'usure et à la corrosion. Bien que cet alliage soit produit en coulée
continue, il peut subir un traitement thermiquement pour améliorer ses propriétés mécaniques
pour des applications plus exigeantes.

L’aluminium sont utilisés dans les matériaux marins, axes, pompes, vannes et composants
devant résister à la corrosion, à l'eau de mer, acides, fluides et liquides de procès indus triels.

27
 Figure 31:Barre en Aluminium
2. La chaine de production :
a. Par une scie automatique :
 Tronçonnage :
On va tronçonner 81 pièces de « noix d’articulation » par barre de la longueur 72 mm.

Figure 32:Opération de tronçonnage

b. Par la commande numérique :

On va faire l’opération suivant :

*Surfaçage : Opération destinée à assurer la planéité ou la régularité de forme d’une surface.

*forme conique : Opération qui consiste à l'angle du cône.

*Rayonnage : Opération par laquelle on trace des rayons à travers un potager ou un champ.

28
*Chanfreinage : Opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension de façon à
supprimer un angle vif.

*Centrage : Le centrage mécanique d'un matériel sur son support est le placement univoque
du point concerné sur le plan de pose en liant les déplacements dans le plan (donc en générant
deux contraintes cinématiques).

* Perçage : Opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’une forêt.

Figure 33:Pièce après usinage

 Gamme d’usinage :
L ‘objectif de la gamme est de définir l’ordre des opérations d’usinage et les différentes prises
de pièces associées.
Les contraintes sont nombreuses :
• Utilisation du parc machine présent
• Utilisation des outils présents, les désignations et les croquis.
• Respect des spécifications du dessin de définition

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Elément :noix d’articulation Des : 66161722
Ensemble : boite à réa 380
arrière Gamme d’usinage Matière :Aluminium
Nombre : 81

N° Désignations Croquis Machine utilisé

PH
Outil vérification
10 Contrôle du brut Scie automatique

Fraisage 4 5 FCN
-Fraise tourteau
1 pièce en montage
D=80
référentiel de départ
-Fraise conique
définie par :
-Fraise à rayonner
20 1 2 R=1.5
-Appui plan (1, 2,3)
-appui linéaire (4,5) 6 -Fraise à chanfreiner
-appui ponctuel (6)
-serrage
a) surfacer (1) en
finition directe
b) 4 usinage forme (4)
conique (2) en
finition directe
c) 4 rayonner(3) en (3)
finition directe
d) 4 chanfreiner(4) en
finition directe (2)
(1)

30
 Fraisage (6) FCN
-appui plan (1, 2, 3) - foret à centrer
30 (8)
-appui linéaire (4,5) -foret de D=13
-appui ponctuel (6) . 1 - foret de D=12.5
-serrage -foret de D=18.5
a)centrer de 3 trou (5) -fraise en carbure
b) percer (6) en 6 3 long de D=10
finition directe
c) percer (7) en
finition directe 2
d) percer (8) en
finition directe
e) rayonner (9) en 4 (5) 5 (7) (9)
finition directe

 Contrats de phase :
Un contrat de phase est un document établi par le bureau des méthodes et décrivant une
phase d'usinage. Par « phase d'usinage », on entend une ou plusieurs opérations se faisant
sans démonter la pièce à usiner, les opérations d'une même phase peuvent se faire avec
des outils différents. Les contrats de phase font partie de la gamme d'usinage.
 Le contrat de phase est définie par :
*Informations relatives à la phase

*Informations relatives à la pièce

*Informations relatives aux opérations

*Paramètres de coupe

*Outillage de coupe

*Outillage de contrôle

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 CONTRAT DE PHASE
N° Phase Phase Machine Ensemble : boite à réa Nombre : 81
380 arrière
Matière : Aluminium
Elément : noix
20 Fraisage Fraiseuse Brut : profilé
d’articulation
numérique
89

4 16 5

1 2

98
(4)

(3)
65
(2)
(1)

⌀14.5
3

Operations Eléments de coupe Appareillages

a, b, c…. E F/2 F VC F N Outils de coupe et vérificateurs

a Surfacer 1 753 0.08 314 Fraise tourteaux / pied à coulisse

b Forme conique 2 100 0.03 209 Fraise conique/ pied à coulisse

c Rayonner 3 42 0.13 471 Fraise à rayonner/ pied à coulisse

D Chanfreiner 4 301 0.06 628 Fraise à chanfreiner / pc

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 CONTRAT DE PHASE
N° Phase Phase Machine Ensemble : boite à réa Nombre : 81
380 arrière
Matière : Aluminium
Elément : noix
20 Fraisage Fraiseuse Brut : profilé
d’articulation
numérique
⌀ 13

(8) 42 20 (6)

35 1 13
70 3 58

6
2

4 (5) 5 (7) (9) R10

⌀ 18.5 ⌀ 12.5

Operations Eléments de coupe Appareillages

a, b, c…. E F/2 F VC F N Outils de coupe et vérificateurs

a Centrer 5 22 0.03 125 Foret à centrer / pied à coulisse

b Percer 6 26 0.03 68 Foret ⌀13 / pied à coulisse

c Percer 7 21 0.02 57 Foret ⌀12.5 / pied à coulisse

d Percer 8 20 0.02 36 Foret ⌀18.5 / pied à coulisse

e Rayonner 9 119 0.13 397 Fraise en carbure long ⌀10 /

pied à coulisse

33
 c. Sur salle de finition :

*Polissage :

Polissage les pièces à but de rendre cette pièces lisses et brillants sur bande tournant à grande
vitesse.

Figure 21:Bande 220 Figure 35 : polissage des pièces

 Finition :

Une série de contrôle de qualité est effectuée pour avoir une bonne qualité de la pièce et de
préparer cette dernière à l’étape suivant c’est-à-dire l’étape de traitement de surface.

*Premier contrôle : consiste à éliminer les parties mal fabriquer et les pièces qui présent des
rayures et trous.

Elimination des défauts : cette étape permet de corriger tous les défauts de fabrication et de
polissage.

* Deuxième contrôle : ce contrôle est effectué par deux équipes (une pour les pièces plats
l’autres pour les pièces bombées) qui éliminent toutes les traces.

34
 Figure 36: finition des pièces

IV. Traitement de surface :

Le traitement chimique consiste à plonger la pièce dans une solution a base métallique afin
d’y déposer de façon uniforme et direct le métal. Le traitement chimique donne au substrat un
revêtement qui améliore ses propriétés mécanique et sa résistance à la corrosion.

Le passage d’un bain à un autre s’effectue à l’aide d’un support sur lequel les pièces sont
suspendues. Ce système est manipulé manuellement pour faire passer le support d’un bain à
un autre.

1. bain de dégraissage :

Le dégraissage permet d’éliminer les huiles et les graisses et éliminer tous types d’impuretés
de la surface de pièce en aluminium traité. Il peut être alcalin (à base de soude caustique),
acide (à base d’acide phosphorique) ou un solvant organique.

2. bain de Rinçage (eau distillé) :

Le rinçage permet d’éliminer le produit dégraissant pour éviter la contamination des bains qui
suivent le dégraissage.

35
 Figure 37 : traitement des pièces

V. Emballage :
Au cours du stockage et du transport, les pièces métalliques peuvent être exposées au
phénomène d’oxydation, aux chocs, aux poussières…. Donc l’emballage consiste à protéger
les articles de différents dangers et aussi à préserver la qualité du produit.

Cette étape est réalisée par trois équipes :

 Equipe chargée de la fabrication de différents types d’emballages en respectant la

forme de l’article.
 Equipe chargée de contrôler la qualité des articles avant son emballage. Dans le cas
d’un défaut la pièce est retournée au service de production.
 Equipe chargée par l’emballage des articles, et assurer qu’il soit adéquat pour chacun
des produits.

36
 Figure 38 : Emballage des pièces

37
VI. Conclusion :
Ce stage a été très enrichissant pour moi, mes objectifs pour ce stage de l'année étaient à la
fois techniques et culturels .Le premier d'eux était d'observer les méthodes de travail dans
l'industrie, ainsi que de découvrir les technologies utilisées. Ce stage m’a permis également de
découvrir la vie professionnelle à l'industrie et d'améliorer mes connaissances dans le domaine
du génie mécanique.

38
 ANNEXES

39