Rapport du projet 

Contrôle non destructif (cnd)

Réalisé par : Encadré par :

OKOMBI MPOURAMO Juliana Dieuveille M. KHAZNOUI Ayoub

MIAMBOUTILA Dan

Filière : AERO2

Année académique : 2020-2021

 Remerciement

Nous tenons à remercier toutes les personnes et qui

nous ont aidé lors de la rédaction de ce rapport.

Tout d'abord, nous adressons nos remerciements à

notre professeur, M. KHAZNAOUI Ayoub de
l'Université privée de Marrakech on nous donnons un
sujet de projets bien structuré qui nous a permis
d’acquérir certaines connaissances théoriques.

Résumé du rapport :
Le contrôle non destructif est devenu un outil indispensable en contrôle
de la qualité des produits.
Ces techniques permettent de détecter les hétérogénéités et anomalies
d’une pièce, sans altérer leur utilisation future.
Ce rapport reprend tout d’abord sur les bases théoriques de la détection
des défauts. Il présente ensuite les principes et la mise en œuvre des
plusieurs techniques de procédés du contrôle non destructif, à savoir :
contrôle par magnétoscopie, contrôle par ressuage, le contrôle par
courants de Foucault, le contrôle par radiographiques, contrôle par
ultrasons, Contrôle visuel & dimensionnel, contrôle par émission
acoustique, Contrôle d'étanchéité, contrôle d’étanchéité ITM TODA-15
enfin contrôle par Thermographie.

Non-destructive control has become an indispensable tool in product

quality control. These techniques can detect the heterogeneities and
anomalies of a room, without altering their future use. This report begins
with the theoretical basis of defect detection.

It then presents the principles and implementation of several techniques

of non-destructive control processes, namely: magnetoscopy control,
ressuage control, Foucault current control, radiographic control,
ultrasonic control, visual -dimensional control, acoustic emission control,
waterproofing control, ITM TODA-15 waterproofing control and finally
monitoring by Themography.

Table d’abréviations
CND : contrôle non destructif
END : essai non destructif
ET : Courants de Foucault
UT : Les ultrasons
PT : Le ressuage
MT : Magnétoscopie
RT : Radiographie
VT : Contrôle visuel & dimensionnel
EA : L’émission acoustique par ordinateur
LT : Contrôle d'étanchéité
TT : Thermographie

Table de matière :
Introduction générale ………………………………………1

Chapitre I : Qu’est-ce qu’un contrôle non destructif

1. Définition ……………………………………………………………….……..2
2. Principe du CND ………………………………………….………………….2
3. Critères de choix d’une méthode de contrôle .
…………………………….3
4. Méthode de contrôle et
symbole…………………………………………….3
5. Domaine d’application
……………………………………………………….3

Chapitre II : Techniques de contrôle des Fissures

A. Domaine Aéronautique……………………………………………4

1. Contrôle par examen

visuel………………………………………………….4
2. Contrôle par ressuage
……………………………………………………….5
3. Contrôle par magnétoscopie
………………………………………………..8
4. Contrôle par ultrason…………………………………………………………
9
5. Contrôle par courants de foucault…………………………………………
11
B. Les autres contrôles mais moins utilises
1. Contrôle par radiologie …………………………………………………….15
2. Emission acoustique .………………………………………………………16
3. Contrôle par thermographie
…………………………………………….....16
4. Contrôle d’étanchéité……………………………………………………….17
5. Contrôle d’étanchéité ITM TODA-15.……………………………………..17

Conclusion
…………………………………………………………..18
INTRODUCTION :

On regroupe sous le vocable contrôles non destructifs ou encore essais non

destructifs (ce premier évoquant mieux l’aspect qualité industrielle que le dernier qui
évoque plutôt les examens en laboratoire), l’ensemble des techniques et procédés
aptes à fournir des informations sur l’état d’une pièce ou d’une structure sans qu’il en
résulte des altérations préjudiciables à leur utilisation ultérieure.
L’objectif des CND qui est la mise en évidence de toutes les
défectuosités susceptibles d’altérer la disponibilité, la sécurité d’emploi et /ou, plus
généralement, la conformité d’un produit à l’usage auquel il est destiné. En ce sens,
le contrôle non destructif (CND) apparaît comme un élément majeur du contrôle de
la qualité des produits.
Le domaine des CND est de plus en plus présent en industrie, il peut procéder à
deux niveaux :
- contrôle du procédé de fabrication
- contrôle de la qualité du produit réalisé
Le contrôle du procédé de fabrication intervient dans le cadre du comportement
connu de l’interaction du procédé et du produit. En effet, si vous ne connaissez pas
ou ne maîtrisez pas l’influence d’un des paramètres de votre procédé, celui-ci pourra
faire dériver la qualité de votre produit sans moyen de le savoir ou d’y pallier. Dans
ce cas il faut recourir au contrôle de qualité produit. Nous voyons donc que la
problématique se pose différemment en fonction des connaissances ou des
possibilités techniques qui s’offrent à nous
Afin d’illustrer, voyons le cas de la maintenance Aéronautique, ils utilisent différentes
techniques pour le contrôle des fissure, corrosion etc… pour ce faire ils utilisent les
techniques de contrôle visuel & dimensionnel, le ressuage, la magnétoscopie, le
courant de Foucault, les ultrasons, Radiographie qui sont les plus utilisées dans le
domaine de l’Aéronautique.

On inspecte par exemple un moteur d’avions pendant le cycle de production afin de

garantir leur intégrité, ceci en utilisant Les UT en immersion, la RT et ET. De nos
jours on peut aussi utilise les ET avec UT, ce qui permet d’identifier des defaults à la
fois surfaciques et volumiques. Dans le cadre d’une Mission de Maintenance, on
contrôle par exemple le compresseur haute pression du moteur général Electric 90
grâce à un équipement spécialement conçu pour recevoir cette pièce en contrôle par
ET et UT. Nous allons voir le fonctionnement de ses techniques utilises ainsi que
d’autres techniques de contrôle non destructif et détailler sur le CND.

1
Chapitre i : Qu’est-ce qu’un contrôle non destructif ?
1. Définition :
Le contrôle non destructif (CND) est un ensemble de méthodes qui permettent de
caractériser l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au
cours de la production, soit en cours d'utilisation, soit dans le cadre de
maintenances. On parle aussi d'essais non destructifs (END) ou d'examens non
destructifs. Le but est la mise en évidence de toutes les défectuosités susceptibles
de porter préjudice à la sécurité d’exploitation de l’élément en question.

2. Principe d’un CND :

Excitation
Révélation

Perturbation

Quelle que soit la méthode adoptée, on peut représenter la mise en œuvre d'un
système CND suivant le synoptique suivant

3. Critère de choix d’une méthode de contrôle :

2
Comment choisir la bonne méthode de contrôle en fonction de la pièce voici les
critères
⮚ Nature du défaut recherche (forme, dimensions, origine)
⮚ Nature de la pièce
⮚ Localisation du défaut dans la pièce
⮚ Nombre de pièces à contrôler
⮚ Temps alloué pour le contrôle
⮚ Cout du contrôle /cout de la pièce
⮚ Sécurité

4. Méthode de contrôle et symbole :

Les plus connues sont :
⮚ Courants de Foucault (ET) ;
⮚ Le contrôle par ultrason (UT) ;
⮚ Le ressuage (PT) ;
⮚ Magnétoscopie (MT) ;
⮚ Radiographie (RT) ;
⮚ Contrôle visuel & dimensionnel (VT) ;
⮚ L’émission acoustique par ordinateur (EA) ;
⮚ Contrôle d'étanchéité (LT)
⮚ D’étanchéité ITM TODA-15
⮚ Thermographie (TT)

Ces méthodes se distinguent par leur principe physique, leur mise en œuvre, le type
de matériau qu’elles peuvent inspecter, et bien sûr les résultats que l’on peut obtenir.

5. Domaines d’application
Ces méthodes sont utilisées dans l'ensemble des secteurs industriels. On peut citer
notamment :
⮚ L’aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains
d'atterrissage, etc.) ;
⮚ L’industrie automobile (contrôle des blocs moteurs) ;
⮚ L’industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs) ;
⮚ L’industrie navale (contrôle des coques) ;
⮚ L’industrie de l'énergie (réacteurs, chaudières, tuyauterie, turbines, etc.) ;
⮚ Le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les organes
de sécurité (essieux, roues, bogies) ;
⮚ Mais également dans des secteurs moins industriels comme l'archéologie.
⮚ etc.….

3
Les agents qui effectuent ces contrôles peuvent être certifiés selon les normes en
vigueur, si la réglementation l'exige, si le client le demande, ou si l'entreprise utilise
ce moyen comme assurance de la compétence de ses opérateurs dans le cadre de
sa politique qualité.

Chapitre II : Techniques de Contrôle des fissures

A. Domaine Aéronautique

L'aéronautique comporte les sciences et les techniques ayant pour but de construire

et de faire évoluer un aéronef dans l'atmosphère terrestre.
Le pôle de contrôle non destructif assure d’inspection structurelles sur les aéronefs
et les composants d’aéronefs, il veut mette en évidence la fatigue l’usure des
matériaux et d’éventuelles fissures qui risquerait de mettre à mal l’intégrité des
avions et des équipements. Les inspections que le pôle est amené à effectuer
s’opère suivant la géométrie des pièces et la nature des matériaux, nous retrouvons
principalement des matériaux composites tels que les fibres et des métaux acier et
aluminium pour la plupart. Les contrôles s’articulent autour de 6 méthodes qui sont :
Le contrôle visuel. Le contrôle visuel est une technique essentielle qui donne un
aperçu de l’état extérieur d’une pièce.
Le ressuage qui permet par des phénomènes de capillarité de mettre en évidence
sous certaines sources lumineuse les fissures qui apparaissent en surface.
La magnétoscopie qui a la manière des aimant fait apparaitre des lignes de champ
magnétique de fuite qui sont issus des fissures.
Les ultrasons similaires aux principes des échographie qui restitueront une image
de l’intérieur de la matière.
Les courant de foucault qui usant des qualités conductrices des métaux profite de
l’indiction généré pour indiquer les discontinuités dans la matière.

1. Contrôle par examen visuel (VT)

L’examen visuel est le premier des procédés de contrôle et doit précéder tout autre
type d’investigation. Il consiste à examiner à l’œil nu dans des conditions
d’éclairement satisfaisantes et à la distance appropriée, la surface des matériaux.
Le contrôle visuel est une technique essentielle lors du contrôle non destructif. L'état
extérieur d'une structure peut donner des informations essentielles sur l'état de celle-
ci des défauts évidents telles que pliures, cassures, l'usure, corrosion ou fissures
ouvertes, etc…ou des défauts cachés sous-jacents présentant une irrégularité sur la
surface extérieure peut être une indication de défaut plus grave à l'intérieur.

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Un examen visuel doit être effectué dans de bonnes conditions assurant avant tout
un éclairage suffisant. Le niveau d’éclairement minimum requis est de l’ordre de 350
Lux. L’accessibilité de la partie à examiner doit permettre d’approcher l’œil à au
moins 60 cm, sous une incidence de 30°. Lorsque la partie de la pièce à contrôler
n’est pas accessible par un examen direct, on utilise un appareil appelé endoscope.
Il s’agit d’un appareillage constitué de miroirs et lentilles. La méthode est appelée
contrôle par endoscopie. Des défauts cachés sous-jacents présentant une
irrégularité sur la surface extérieure peut être une indication de défaut plus grave à
l'intérieur.

Les tests d'étanchéité, les tests pneumatiques et les épreuves hydrauliques

comportent aussi un examen visuel pour mettre en évidence des fuites éventuelles.
Avantages et inconvénients

Avantage :
⮚ Mise en œuvre très rapide
⮚ Cout très peu onéreux
Inconvénients
⮚ Il ne permet pas de contrôler les défauts d’aspect
⮚ Il ne permet pas les dimensions, les trous et les fissures apparentes

2. Contrôle par ressuage (PT)

C'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités ouvertes en
surface de pièces métalliques, essentiellement, mais aussi en céramique. Elle
consiste à badigeonner (par immersion ou par pulvérisation électrostatique, parfois
mais rarement, au pinceau) la cible avec un liquide fluorescent ou coloré en rouge,
qui pénètre dans les discontinuités. Après nettoyage de la cible, un révélateur est
appliqué et, en faisant « ressuer » le liquide resté dans les fissures, va les révéler.
Cette méthode semble très simple à mettre en œuvre et elle est sensible aux
discontinuités ouvertes. On peut mettre en évidence des discontinuités de 10
µm d'ouverture, 100 fois plus fines qu'un cheveu. De plus, elle nécessite l'utilisation
de produits non récupérables, voire contaminés après utilisation (ex. : centrale
nucléaire : on essaie de réduire le volume des déchets), mais cette méthode est
irremplaçable pour la mise en évidence de discontinuités débouchantes présentes
dans les matériaux non ferromagnétiques ou non conducteur d'électricité.

Le contrôle par PT est une méthode très utilisée dans l'aéronautique, l'industrie

de production d'énergie, les transports et les prothèses chirurgicales.
Cette méthode permet de mettre en évidence des discontinuités débouchantes
(fissure, crique, etc.) sur tout métal, de nombreuses céramiques et de nombreuses
pièces composites.

5
 a. Origines de la méthode :
La technique du ressuage fut découverte à l'époque du chemin de fer à vapeur par
un mécanicien consciencieux qui entretenait régulièrement sa locomotive. En
nettoyant une des bielles de sa machine, il constata qu'après essuyage une trace
d'huile revenait toujours au même endroit. Il eut ensuite l'idée de recouvrir la bielle
de poudre de craie après l'avoir soigneusement essuyée. La trace d'huile réapparut,
dessinant une ligne continue et bien nette (appelée aujourd'hui « indication linéaire »
dans le langage consacré des contrôleurs par ressuage). Cette ligne révélait
une crique de fatigue (amorce de rupture) sur la bielle. L'inspection par ressuage
était née.

b. Principe de fonctionnement
Depuis cette époque, la technique de ressuage a été perfectionnée et codifiée. On
utilise actuellement des pénétrants plus perfectionnés que l'huile. Ce sont
généralement des produits pétroliers colorés ou fluorescents, dont le classement par
sensibilité varie selon les normes et spécifications applicables. Cinq niveaux (de 1/2
à 4) sont définis pour les pénétrants fluorescents. Il existe deux niveaux de sensibilité
pour les pénétrants colorés selon la norme ISO 3452, alors que les documents
américains ne font état que d'un seul niveau. Quelle que soit la couleur, le principe
reste toutefois le même :

Coupe d’un matériau comportant un

défaut débouchant type fissure

La surface du matériau est enduite

de pénétrant

Le pénétrant est éliminé par lavage

et la pièce est ensuite séchée

Le matériau est enduit de révélateur.

Le défaut devient visible

⮚ Le ressuage exige une préparation de surface très soignée, appropriée au

matériau à contrôler et aux polluants à éliminer de la surface. L'intérieur des
éventuelles discontinuités doit également être nettoyé. On enduit ensuite la
pièce à contrôler de pénétrant, par pulvérisation électrostatique ou par
immersion (parfois par pulvérisation de pénétrant en aérosol, notamment
dans le cas d'un ressuage localisé sur une ou plusieurs zones désignées
d'une pièce volumineuse).
⮚ On lave la pièce pour éliminer le pénétrant déposé en surface. Les conditions
de lavage (pression, température, durée) sont déterminées par la gamme de
ressuage, afin de laver soigneusement le produit en surface sans éliminer
celui qui a pénétré dans les éventuels défauts débouchant de la pièce.

6
 ⮚ On sèche la pièce à l'étuve, parfois à l'aide d'air comprimé (air sec) à très
basse pression ou de chiffons propres, secs et non pelucheux.
⮚ On applique ensuite le révélateur, en poudre, en suspension ou en solution.
⮚ On examine enfin la pièce, sous lumière naturelle dans le cas de pénétrant
coloré ou sous éclairage UV (ultraviolet) dans le cas de pénétrant
fluorescent, dans les délais impartis par la méthode de contrôle.
On établit finalement un rapport de contrôle et/ou une déclaration de conformité.

c. Qui peut effectuer ce contrôle ?

Comme pour tous les autres contrôles non destructifs, dans un certain nombre
d'industries (aéronautique, automobile), la déclaration de conformité des pièces
contrôlées ne peut être rédigée et signée que par un opérateur certifié. Pour obtenir
sa carte (son document de certification), l'opérateur doit :

⮚ Justifier d'un certain nombre d'heures de pratique, sous la responsabilité d'un

opérateur certifié,
⮚ Produire un certificat médical d'aptitude pour justifier de sa bonne vision (avec
ou sans correction),
⮚ Suivre une formation,
⮚ Réussir l'examen de certification (épreuves théoriques et pratiques),
⮚ Signer un engagement déontologique et le respecter,
⮚ Effectuer ses contrôles sur une installation qualifiée.
Il devra ensuite présenter tous les ans un nouveau certificat médical pour sa vision et
se fera recertifier à intervalles réguliers (tous les 5 ans en France). Il existe divers
niveaux de qualification.
Les exigences des secteurs aéronautique et automobile étant légèrement différentes
et il existe plusieurs comités de certification. Dans le domaine aéronautique en
France par exemple, le COSAC (COmité Sectoriel Aérospatial de Certification des
agents de contrôle non destructif) membre de la COFREND (Confédération
Française des Essais Non Destructifs) est garant du système de certification. Le
COSAC tient à jour une liste des agents certifiés, disponible notamment sur Internet.
Normes et directives spécifiques
Différentes normes décrivent et codifient le contrôle par ressuage, notamment (liste
non limitative) :

⮚ EN ISO 12706 - Essais non destructifs - Terminologie - Termes utilisés en

contrôle par ressuage
⮚ EN ISO 3452-2 - Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 2  :
essai des produits de ressuage
⮚ EN ISO 3452-3 - Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 3  :
pièces de référence
⮚ EN ISO 3452-4 - Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 4  :
équipement
⮚ EN 10228-2 - Essais non destructifs des pièces forgées en acier - Partie 2 :
contrôle par ressuage

7
 ⮚ EN 10246-11 - Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 11 : contrôle
par ressuage des tubes en acier sans soudure et soudés pour la détection
d'imperfections de surface
⮚ EN ISO 23277 - Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle
par ressuage des soudures
⮚ EN 1371-1 - Fonderie - Contrôle par ressuage - Partie 1 : Pièces moulées au
sable, en coquille, par gravité et basse pression
⮚ En 1371-2 - Fonderie - Contrôle par ressuage - Partie 2 : Pièces en moulage
de précision (cire perdue)
De plus, certaines directives émanant de gros donneurs d'ordre de l'industrie,
constituent les bases de ce contrôle, comme l'EN4179 - Série Aérospatiale -
Qualification et agrément du personnels pour les Contrôles Non Destructifs, qui édite
les exigences qui sont reprises par les NANDTB(National Authority Non Destructive
Testing Board)européennes et américaines (Les États-Unis utilisent la norme NAS
410 dans le secteur aéronautique et spatial).

d. Les avantages et les inconvénients

Avantages
⮚ Cout faible
⮚ Facilité de mise en œuvre
⮚ Facilité de lecture du défaut
⮚ Fiabilité de l’analyse
Inconvénients
⮚ Impossibles de détecter les défauts non débouchants

3. Contrôle par Magnétoscopie (MT)

La magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif qui consiste à créer
un flux magnétique intense à la surface d’un matériau ferromagnétique.
Cette méthode permet de mettre en évidence des discontinuités ou des fissures,
débouchantes ou proches de la surface. Cette technique fonctionne uniquement sur
matériau ferromagnétique. Elle est très utilisée dans le domaine de la technologie
des matériaux

a. Principe de fonctionnement :
Cette technique de contrôle non destructif consiste à créer un flux magnétique
intense à l’intérieur d’un matériau ferromagnétique. Lors de la présence d’un défaut
sur son chemin, le flux magnétique est dévié et crée une fuite qui, en attirant les
particules métalliques (colorées ou fluorescentes) d’un produit révélateur, fournit une
signature particulière caractéristique du défaut.
b. Avantages et inconvénients
Avantages

8
 ⮚ Détection principalement des discontinuités superficielles débouchantes ;
⮚ Contrôle de pièces de quelques millimètres à plusieurs mètres de long ;
⮚ Inspections relativement rapides et peu coûteuses ;
⮚ Résolution importante ;
⮚ Matériel robuste, pouvant être utilisé dans des environnements difficiles.

Inconvénients :

⮚ Contrôle limité aux pièces ferromagnétiques ;

⮚ Méthode non entièrement automatisable ;
⮚ Détection de discontinuités sous-jacentes parfois difficile (suivant leur taille,
leur profondeur, etc.) ;
⮚ Nécessite l’emploi de produits chimiques.

4. Contrôle par ultrason (UT) 

Le contrôle par UT est une méthode permettant la détection de défaut à l'intérieur
d'un matériau.
Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission et la réflexion d'onde de
type ultrasons à l'intérieur d'un matériau. Les ondes utilisées peuvent être libres (de
compression ou de cisaillement) ou guidées (de surface ou de plaque).
Le train d'onde émis se réfléchit sur les défauts puis revient vers le traducteur (qui
joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur). L'interprétation des signaux permet
de positionner le défaut et de définir ses dimensions relatives. Cette méthode
présente une résolution spatiale élevée et la possibilité de trouver des défauts aussi
bien dans le volume de la matière qu'en surface. L'étape d'inversion est simple, du
moins pour les pièces géométriquement et matériellement simples. Cette méthode
nécessite d'effectuer un balayage mécanique exhaustif de la pièce. Il est d'ailleurs
souvent nécessaire de contrôler plusieurs surfaces de la pièce pour pouvoir faire une
représentation tridimensionnelle des défauts.

a. Principe de fonctionnement
Une onde ultrasonore est émise par un transducteur placé sur la surface du matériau
à contrôler et se propage dans le matériau. Il existe des méthodes par contact (le
palpeur est en contact avec la pièce) ou par immersion (la pièce et le palpeur sont
immergés dans de l'eau). Dans le cas de la méthode par contact, il est nécessaire
d'ajouter un couplant (eau ou gel) entre le palpeur et la pièce pour assurer la
transmission des ondes. Lorsque ces ultrasons rencontrent une interface délimitant
deux milieux ayant des impédances acoustiques différentes, il y a réflexion. Les
ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur (qui peut être le même que l'émetteur).
Il y a création d'un « écho ».

Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en
comparant le temps mis pour faire un aller-retour dans l'épaisseur de la pièce et le
temps mis pour la réflexion sur un défaut. D'un point de vue pratique, on utilise un
écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés par des pics sur l'écran.

Les types des signaux ultrasons :

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Le contrôle par ultrasons peut faire appel à 4 types des signaux :

Type A (selon 1 dimension) ;Type B (selon 2 dimension) ;Type C (selon 3

dimension) ;Type S sectoriel (type B suivant un secteur angulaire)

Type B :

Le principe des signaux de type B est de balayer le transducteur suivant une

direction sur la pièce. On adjoint la position du transducteur et le signal de type A
reçu à cette position et on obtient une image représentant la structure interne de la
pièce suivant un plan de coupe.

Type C :

Pour les signaux de type C, on utilise le même principe que pour les signaux de type
B mais on réalise plusieurs plans de coupes. On a ainsi une représentation
en voxel de la structure de la pièce.

Type S (sectoriel) :

Signaux de type S. On peut voir ici le signal

de type A à gauche suivant la direction de la
droite bleue à 18°

Le signal de type sectoriel et le signal utilisé pour réaliser l'échographie de fœtus.

Comme pour le type B on effectue un balayage, mais cette fois-ci suivant un angle et
non pas une direction.
Ce type de signal est obtenue généralement avec un transducteur multiéléments.
b. Les avantages et les inconvénients
Avantages :

⮚ Ne nécessite qu'une seule face d'accès ;

⮚ Aucun danger lié à l'utilisation de source radioactive et de rayonnements
ionisants ;
⮚ Plus grande sensibilité de contrôle sur les pièces de forte épaisseur ;
⮚ Résultat du contrôle en temps réel ;
⮚ Contrôle plus rapide pour des épaisseurs importantes ;
⮚ Meilleure sensibilité de contrôle pour les défauts filiformes (fissures, tapures,
criques) d'orientation aléatoire ;

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Inconvénients : 

⮚ Certains matériaux métalliques sont difficilement contrôlables (matériaux à

gros grains) ;
⮚ Contrôle plus lent pour les faibles épaisseurs ;
⮚ Plus faible sensibilité à la détection de porosités.

5. Contrôle par Courants de Foucault :

Les courants de Foucault (ET) sont des courants qui apparaissent dans un matériau
conducteur lorsque l'on fait varier le flux magnétique à proximité. Ils sont une conséquence
de la loi de Lenz-Faraday.

Dans le cadre des END, c'est l'induction magnétique B que l'on fait varier grâce à
l'injection dans une bobine d'un courant alternatif selon différentes fréquences. Cette
bobine joue le rôle d'émetteur et parfois récepteur, la variation de flux dans le
matériau crée des courants induits : les courants de Foucault (CF). En présence d'un
défaut, leur circulation est perturbée par les variations de conductivité électrique
dues à la géométrie du défaut. Cette perturbation entraine une variation du champ
magnétique créé par les courants de Foucault que l'on peut détecter grâce à la
bobine (capteur inductif de type fluxmètre). La technique consiste à utiliser une
sonde munie d'une bobine et de mesurer aux bornes d'un pont une différence de
tension engendrée par la variation d'impédance de la bobine excitatrice/réceptrice.
Les examens non destructifs par courants de Foucault peuvent être automatisés
ce qui rend le contrôle rapide ; et pratique notamment si l'environnement de contrôle
est potentiellement dangereux. En présence d'un défaut complexe, un complément
d'examen par ultrasons peut être effectué pour mieux caractériser l'anomalie.
Les courants de Foucault (I, rouge) induits dans une plaque
métallique (C) se déplaçant vers la droite par un aimant
stationnaire (N). Le champ magnétique (B, vert) est dirigé
vers le bas. Les courants génèrent leur propre champ
magnétique (flèches bleues) qui produit une force de traînée
qui s'oppose au mouvement.

On appelle courants de Foucault les courants électriques créés dans une masse

conductrice, soit par la variation au cours du temps d'un champ magnétique extérieur
traversant ce milieu (le flux du champ à travers le milieu), soit par un déplacement de
cette masse dans un champ magnétique. Ils sont une conséquence de l'induction
électromagnétique.
Les courants de Foucault sont responsables d'une partie des pertes (dites pertes
par courants de Foucault) dans les circuits magnétiques des machines électriques
alternatives et des transformateurs. C'est la raison pour laquelle les circuits
magnétiques sont constitués de tôles feuilletées afin de limiter ces courants et les

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pertes par effet Joule qui en découlent, ce qui améliore le rendement global des
transformateurs.
Ce phénomène a été découvert par le physicien français Léon Foucault en 1851, de
qui il tire son nom.

a. Principe de fonctionnement

Le feuilletage permet de réduire les pertes par courants de Foucault

Le champ magnétique variable au cours du temps est responsable de l'apparition

d'une force électromotrice à l'intérieur du milieu conducteur. Cette force
électromotrice induit des courants dans la masse. Ces courants ont deux effets :

⮚ Ils créent un champ magnétique qui s'oppose à la cause de la variation du

champ extérieur (loi de Lenz) ;
⮚ Ils provoquent un échauffement par effet Joule de la masse conductrice
d'autant plus fort que la vitesse entre l'inducteur et la pièce conductrice est
importante.
Lorsque la variation de flux est due à un déplacement du milieu devant un champ
magnétique constant, les courants de Foucault sont responsables de l'apparition
de forces de Laplace qui s'opposent au déplacement, d'où l'effet de freinage
observé sur les systèmes utilisant ce genre de dispositif.
La puissance perdue par unité de masse (W/Kg) du fait des courants de foucault
dans un matériau de résistivité, d’épaisseur et soumis perpendiculairement a un
champ magnétique d’amplitude (induction magnétique) variant sinusoïdalement au
cous du temps avec une fréquence est donnée par la relation suivante : où k est une
constante valant 1 pour une tôle mince et 2 pour un fil fin, et r est la masse
volumique du matériau (kg/m3).

Pour un circuit magnétique composé d'un empilage de tôles, il convient d'ajouter un

coefficient de remplissage inférieur à 1 : une partie du volume du circuit magnétique
correspond à la résine qui isole les plaques les unes des autres et qui ne doit pas
être pris en compte pour le calcul des pertes.

b. Applications freinage

12
 Frein a courants de foucault sur un train rapide
japonais Shinkansen
Schéma d'un disque de frein de Foucault actuel

Le premier brevet de ralentisseur électromagnétique a été déposé par Steckel

en 1903. Raoul Sarazin a réalisé en 1936 la première application pratique sur
véhicule d'un ralentisseur utilisant le principe des courants de Foucault.
Des systèmes de freinage à courants de Foucault sont utilisés notamment sur les
véhicules poids lourds et sur les autocars sous le nom de « ralentisseur », ou sous
le nom commercial Telma.
Ils sont constitués d'électroaimants fixes (stator) induisant des courants de Foucault
dans des disques conducteurs (rotor) entraînés par les roues. Lorsque les
électroaimants sont mis sous tension, les courants de Foucault induits dans les
disques génèrent des forces de Laplace s'opposant au mouvement, donc générant
un couple de freinage.
Contrairement aux freins classiques qui dissipent l'énergie par frottement, le freinage
électromagnétique fonctionne sans contact, donc sans usure de garniture. Ces freins
nécessitent peu de réglage. Bien que l'énergie de freinage reste dissipée sous forme
de chaleur (par effet Joule), ils sont moins sensibles à l'échauffement. Ils sont de ce
fait obligatoires sur les véhicules lourds pour produire un freinage d’endurance
notamment en montagne ou en situations d'arrêts fréquents. Le freinage étant
généré par la vitesse des disques, ils ne permettent en aucun cas l'immobilisation
d'un véhicule jusqu'à l'arrêt complet. C'est pour cela qu'ils ne fonctionnent qu'en
complément de freins conventionnels.
Dans les chemins de fer, la rame à grande vitesse ICE 3 de la Deutsche
Bahn utilise un système de freins à courant de Foucault comme système de frein de
service sur certaines lignes nouvelles et comme système de freinage d'urgence
ailleurs.
On peut leur reprocher que l'énergie est dissipée par effet Joule sous forme de
chaleur et donc en pure perte, contrairement au freinage régénératif des véhicules
hybrides qui la valorisent en électricité stockable.
On utilise les courants de Foucault pour :

⮚ Comptabiliser la consommation électrique, dans les

anciens compteurs ERDF (à roue dentée) ;
⮚ Réaliser des capteurs de distance sans contact. Ils sont généralement
constitués d'une bobine excitée à haute fréquence (de 200 kHz à 2 MHz) ;

13
 la proximité d'une pièce conductrice en modifie l'impédance ; la mesure de
cette impédance permet de déterminer la distance de la pièce mesurée ;
⮚ Le contrôle non destructif, par exemple pour la détection des fissures dans
les pièces métalliques comme les rails ferroviaires ou les pièces
métalliques d'avion soumises à des contraintes répétées. En cas de défaut
interne, les courants de Foucault sont différents, ce qui se traduit par une
modification du champ magnétique induit. Un exemple est le contrôle de la
qualité de fabrication des lames des armes d'escrime sportive ;
⮚ Afficher la vitesse d'un véhicule par tachymètre : un aimant est relié à la
sortie de la boite de vitesses et entouré d'un tube fait d'un métal
conducteur allant de ladite boite jusqu'au compteur sur lequel est fixé une
aiguille. Le tube, pivotant autour de son axe, est retenu par un ressort en
spirale chargé de ramener l'aiguille à zéro. Plus la roue tourne vite, plus la
force exercée sur la rotation du tube est grande, et plus l'aiguille du
compteur s'éloigne de sa position initiale ;
⮚ Le fonctionnement de certaines dynamos de vélo : un aimant est mis en
rotation par l'effet des courants de Foucault dans la jante de la roue. Cet
aimant permet ensuite de générer de l’énergie pour alimenter une lumière 6.
Contrairement aux dynamos traditionnelles, l'entrainement de l'aimant se
fait ainsi sans contact.

c. Avantages et inconvénients

Avantages :

⮚ Peut détecter les défauts de surface et ceux près de la surface.

⮚ La sonde d’essai n’a pas besoin d’entrer en contact direct avec la pièce
testée.
⮚ De plus, la méthode peut être utilisée pour plus d’applications que la seule
détection de défauts et enfin une préparation minimale des pièces est
nécessaire

Inconvénients :

⮚ La méthode est restreinte aux matériaux conducteurs.

⮚ De plus, l’inspection des matériaux ferromagnétiques peut être influencée par
la perméabilité magnétique.
⮚ Ensuite, la profondeur d’inspection (pénétration) est limitée.
⮚ Les compétences et la formation requises sont plus importantes que pour les
autres techniques de CND.
⮚ Notons aussi que la finition et la rugosité de la surface peuvent interférer.
⮚ Les courants de Foucault sont applicables sur les défauts débouchants.
⮚ Et enfin, des normes de références sont nécessaires pour la configuration.

B. Les autres contrôles mais moins utilises dans ce domaine

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 1. Contrôle par radiologique (RT)
a. Rayons X (RTX)

Les rayons X en contrôle non destructif sont principalement utilisés pour réaliser
des radiographies X. L'avantage de cette technique est de fournir des informations
directement exploitables sur l'intérieur des objets ou des matériaux. L'étape
d'inversion peut être assez réduite et la résolution spatiale suffisamment bonne.
Toutefois, l'interprétation des images demande de l'expertise et la réalisation des
clichés nécessite des conditions de sécurité pour l'opérateur et l'environnement
Dans l'industrie lourde, le contrôle à l'aide des rayons X est utilisé notamment pour
les soudures dans les centrales nucléaires et les chantiers navals et pétroliers, la
corrosion des tuyaux, la structure des matériaux composites ou les fissures dans les
pièces mécaniques complexes ainsi que pour les pièces de fonderie.
D'autres méthodes radiologiques de contrôle non destructif utilisent
la fluorescence et la spectrométrie. Grâce au rayonnement rétrodiffusé, il est
possible d'analyser le contenu atomique des objets et ainsi par exemple de détecter
la présence de plomb ou d'autres matériaux toxiques dans les peintures, ou bien la
présence d'explosifs dans des objets suspects.

b. Gammagraphie (RT gamma)

Cette technique de radiographie industrielle utilise une source de rayonnements

gamma. Elle se rapproche de la radiographie par rayons-X mais nécessite plus de
précautions. La qualité d'image est également moins bonne. L'avantage principal
réside dans l'énergie du rayonnement qui permet une meilleure pénétration que par
les rayons-X et la plus grande compacité des projecteurs et des sources. Les
appareils de gammagraphie appelés gammagraphies (abrégé : GAM) fonctionnent à
l'aide d'isotope radioactif stable (principalement iridium 192, cobalt 60 et sélénium
75). Ce sont des sources autonomes qui ne nécessitent aucune prise de courant
contrairement au poste à rayon X.
La technique consiste à placer la pièce à radiographier entre la source de
rayonnements et un film photographique contenu dans une cassette souple ou rigide.
Après un temps d’exposition dépendant de la qualité du film, de l'isotope, de l'activité
de la source radioactive, la nature et l’épaisseur du matériau radiographié, le film est
développé. L'interprétation du film permet de mettre en évidence certains défauts de
compacité de la pièce. Les domaines d’utilisation sont nombreux (chaudronnerie,
fonderie, industrie du pétrole-chimique, construction navale et aéronautique).

2. Émission acoustique

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L’émission acoustique (EA) est une libération d’énergie sous forme
d’ondes élastiques transitoires qui accompagne un processus évolutif.
Ce phénomène est exploité en contrôle non destructif (CND) pour suivre les
propagations des défauts dans les structures soumises à des contraintes
mécaniques, chimiques ou d’un autre type. L’émission acoustique peut être utilisée
pour détecter un grand nombre de dégradations affectant les matériaux et
structures :

⮚ Propagation de fissures (salves discrètes)

⮚ Déformation plastique
⮚ Corrosion
⮚ Fuites (l'émission est alors généralement de type continu)
La principale limitation du contrôle non destructif par émission acoustique découle du
fait qu’il s’agit d’une technique passive qui n’est sensible qu’aux processus qui
sont actifs lors du contrôle.
En industrie, l’émission acoustique présente un nombre d’avantages parmi
lesquels :

⮚ La possibilité d’effectuer une évaluation globale de l’intégrité d’une structure ;

⮚ La possibilité de contrôler des structures en service en minimisant
l’interruption de production ;
⮚ La rapidité du contrôle.
Comme pour les autres méthodes de contrôle non destructif, la compétence des
agents réalisant des contrôles par EA peut être attestée par une certification de
niveau I, II ou III. Les organismes certificateurs nationaux font désormais
généralement référence à la norme ISO 9712 ; les États-Unis ont leur propre
référentiel de certification (ASNT).
Le contrôle par émission acoustique consiste à recueillir l'émission d'une pièce ou
structure soumise à sollicitation, par exemple lors d’une épreuve hydraulique ou
pneumatique. La propagation des ondes ultrasonores élastiques dans le matériau,
détectée par un maillage de capteurs, peut conduire à une localisation des sources
d'endommagement du matériau en temps réel (fissuration...) et à une évaluation de
leur sévérité. C'est une méthode globale (tout l'appareil est contrôlé en même temps)
et dynamique (les défauts non évolutifs ne sont pas détectés).

3. Thermographie (TT)

La thermographie consiste à mesurer la répartition de température au sein d’une

pièce. En cela il existe deux principes : la thermographie passive, l’environnement
fournit les variations de température et la thermographie active ou dynamique, où
c’est l’utilisateur qui génère l’excitation thermique. C’est la thermographie dynamique
qui nous intéresse principalement. Alors que l’excitation optique ne touche que la
surface du matériau, l’excitation par ultrasons permet d’élever la température des

16
fissures par frictions, les mettant ainsi en évidence. L’excitation thermique par
courant de Foucault permet, comme les ultrasons, de générer une source de chaleur
au sein même du matériau, présentant un avantage non négligeable face à la
méthode optique. La radiographie La radiographie par transmission consiste à
envoyer un rayonnement de haute énergie dans le matériau à étudier. La quantité de
rayonnement absorbé dépend de la densité du matériau traversé. L’image de la zone
radiographiée donne donc la densité totale traversée par le rayonnement. Un
matériau étranger, une absence de matériau ou des inhomogénéités importantes
seront donc révélés à travers ce système

Les avantages et inconvénients

Les principaux avantages de l'ensemble de ces méthodes résident dans la possibilité
d'effectuer un contrôle sans contact et automatisable.
Les inconvénients sont liés à la lenteur du contrôle, au coût de l'investissement et à
la difficulté de mise en œuvre des étapes d'inversion pour établir le diagnostic.

4. Contrôle d'étanchéité (LT)

Les méthodes de contrôle d'étanchéité font appel à des gaz traceurs, couplés à des
instruments très sensibles à des concentrations minimes de ces gaz traceurs. Les
plus courants sont l'hélium, l'hydrogène (azote hydrogéné), l'utilisation du gaz SF6
est lui maintenant interdit par la réglementation. Actuellement, cette méthode n'est
encore pas codifiée par le Cofrend, mais elle l'est dans de nombreux autres
pays9 les États-Unis par exemple.
Des méthodes de détection de fuite à l'aide d'un système de mesure en maintien de
pression permettent une grande précision de détermination du taux de fuite, sans
recourir aux gaz traceurs. Dans le contrôle des emballages, ces méthodes ont
l'avantage de contrôler l'ensemble du volume scellé, et notamment l'ensemble des
soudures (longitudinales et transversales) qui sont très souvent inaccessibles par le
procédé de pliage.
Les méthodes de détection de fuite en bassin sans dépression externe ont une
sensibilité de l'ordre de 250 µm pour une probabilité de détection de 70 % pour le
contrôle de contenants à volume variable. À cette difficulté intrinsèque du test en
bassin, s'ajoutent les plis issus de la réalisation de l'emballage (soudure
longitudinale), qui peuvent emprisonner des bulles d'air vues comme des fausses
fuites.

5. Contrôle d'étanchéité ITM TODA-15

La méthode de contrôle ITM TODA-15 associe une mise en dépression des
éléments à contrôler (réservoirs et accessoires et canalisations associées) à une
détection acoustique des « bruits de fuites » dans les zones non étanches. La
dépression est l'élément physique qui provoque l'émission de turbulences dans les
zones non étanches. Les « bruits » de fuite (turbulences) sont détectés grâce au
positionnement de capteurs dans l'installation contrôlée (canalisations, réservoirs
associés et accessoires). Les capteurs ATEX sont raccordés à une interface

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électronique (TODA Unit) qui permet, en combinaison avec un logiciel spécifique, le
traitement des signaux acoustiques et la gestion du contrôle d'étanchéité. La
méthode de contrôle ITM TODA-15 est principalement utilisée dans les installations
de stockage travaillant sous pression atmosphérique.

Conclusions
En conclusion, parmi les facteurs importants pour choisir une méthode CND, il y a le
type de discontinuité recherché (surfacique ou volumique) ou encore l’alliage. Il est
parfois nécessaire de recourir à deux méthodes complémentaires de contrôle afin de
s’assurer du respect des exigences à atteindre.

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Références bibliographiques

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foucault/

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