DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

Travaux dirigés TD N°06

MISE EN SITUATION : MODELE CAO

On veut usiner une came (Figure 1) dont la première moitié est un demi-cylindre et l’autre moitié est
une courbe de Bézier extrudée définie par P(u) ainsi que les dix trous lamés.
L’usinage de la came se fait sur un centre d’usinage à CN NUM1060.

La courbe de Bézier est définie par :

- P(u)= (X(u) ; Y(u)) Avec X(u)=-50(1-u)3 + 50u3 et Y(u)= 150u2(1-u)
- u variant de 0 à 1 par un incrément de 0.08

Pour la réalisation de la came, une démarche CFAO est utilisée. La géométrie 3D est préparée sur
SOLIDWORKS et les trajectoires d’outils sont calculées par MasterCAM.
Cinq opérations sont nécessaires pour l’usinage complet de cette pièce :
 Opération 01 : Contournage extérieur en ébauche : Outil : Fraise 2T, d=15mm,
Z=4dents
 Opération 02 : Contournage extérieur en finition : Outil : Fraise 2T, d=12mm,
Z=3dents
 Opération 03 : Centrage : Outil : Foret à centrer, d= 3mm.
 Opération 04 : Perçage : Outil : Foret, d= 4.5mm.
 Opération 05 : Lamage : Outil : Fraise à lamer, d= 8mm.
La surépaisseur radiale sur la partie active de la came est égale de 2mm.

Dessin de définition de la came :

Figure 1 : Modèle 3D de la came

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Première partie : Création du Modèle CAO

1-1°) Expliquer par un schéma bloc les différents modules de la chaine numérique de fabrication des
pièces mécaniques en précisant les différents paramètres d’entrées et de sorties pour chaque bloc.
1-2°) Préciser les différentes étapes (fonctions) de conception de la came sur le logiciel
SOLIDWORKS.
1-3°) Traiter en détail la génération de la courbe de Bézier sur
SOLIDWORKS.
1-4°) Tracer le repère CAO (XCAO, YCAO, ZCAO) en précisons la position
de l’origine CAO (OCAO).

Deuxieme partie : Programmation Par La Démarche cFAO

Gestion du brut :
2.1°) Les paramètres et la configuration du brut sont illustrés par la figure 2-1a et b.
2-1-1°) Tracer le repère FAO (XFAO, YFAO, ZFAO) en précisant la position de l’origine FAO
(OFAO).
2-1-2°) Identifier la forme du brut en précisant la position de l’origine du modèle brut (OBrut).
2-1-3°) Dans quel cas peut– on justifier cette forme du brut d’usinage ?
2-1-4°) Comment peut-on optimiser la chute de la matière dans le cas de grande série en FAO.

Figure 2-1 a : Paramètres et Configuration brute Figure 2-1b : Modèle 3D de la came FAO

Analyse de l’opération de contournage en ébauche (OP1):

2.2°) Les paramètres et les conditions d’usinage du contournage extérieur en ébauche sont illustrés par la
figure 2-2a, b et c.
2.2.1°) Déterminer le mode d’usinage (en avalant ou en opposition) utilisé pour cette opération.
2.2.2°) Hachurer sur le document réponse les zones où l’outil travaille en pleine matière.
2.2.3°) En déduire le nombre de passes axiales qui sont réalisées pour cette opération.
2.2.4°) Déterminer les largeurs de coupe radiales qui sont réalisées pour cette opération.
2.2.5°) Déterminer les profondeurs de passes radiales qui sont réalisées pour cette opération.

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Figure 2-2 a, b et c : Paramètres et Configuration d’OP1

Analyse de l’opération de contournage en Finition (OP2):

2.3°) Les paramètres et les conditions d’usinage du contournage extérieur en finition sont illustrés par la
figure 2-3a et b.
2.3.1°) Déterminer le mode d’usinage (en avalant ou en opposition) utilisé pour cette opération.
2.3.2°) En déduire le nombre de passes axiales qui sont réalisées pour cette opération.
2.3.3°) Déterminer la largeur de coupe radiale qui est réalisée pour cette opération.
2.3.4°) Déterminer la profondeur de passe radiale qui est réalisée pour cette opération.
2.3.5°) Conclure sur la qualité et la validité de l’usinage qui sont réalisées pour cette opération.

Figure 2-3 a et b : Paramètres et Configuration d’OP2

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Troisième partie : Optimisation de Conditions de Coupe

Sachant que la vitesse d’avance de l’outil A (A=N x fz x Z) est programmée au centre de l’outil.
V Programmée = A [mm/mn] : sur des profils linéaires (droites)
Outil : Fraise 2T de diamètre d=12mm ; Z=3 dents
Conditions de coupe : Vc=100m/mn ; fz=0.04mm/tr/dent.
Pour l’usinage des trajectoires circulaires, la vitesse d’avance réelle V Réelle (Vitesse calculée au
point de contact Pièce - Outil) est définie par :
1
VRéelle  .VProgrammée
r 
1   
 Ri 

Où r : rayon de l’outil (en mm)

Ri : Rayon de la portion de trajectoire (i) (en mm)

+ : Profil convexe
- : Profil concave

Le bureau de contrôle de qualité a réclamé un mauvais état de surface sur le profil contourné.
Afin d’identifier la cause principale, une analyse de variation de la vitesse d’avance est réalisée.
 r 
3.1°) Calculer pour chaque élément géométrique   le rapport :
 Ri 
3.2°) Calculer les vitesses réelles d’avance ( VRéelle ) sur chaque élément du profil.
3.3°) En déduire les avances réelles par tour (Fz ) par élément du profil.
3.4°) Calculer les valeurs de rugosité totale (Rt) par élément du profil sachant :

3.5°) Quelle est la zone à forte variation de la rugosité totale.

3.6°) Proposer une méthode de correction sur une MOCN NUM1060.

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