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Appertisation des denrées alimentaires

Conference Paper · January 2000

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 Congrès français de Thermique, SFT 2000, Lyon, 15-17 mai 2000

Appertisation des denrées alimentaires

Georges PIAR* et Jean-Louis LANOISELLÉ**

*Laboratoire d’Energétique et de Thermique Industrielle de l’Est Francilien – UPRES EA 2355

IUT Créteil, Université Paris XII, 61, avenue de Général de Gaulle, 94010 Créteil Cedex
Tél : [Link].40 – Fax : [Link].42 – Email : piar@[Link]

**Laboratoire de Génie des Procédés Industriels – UPRES A 6067

Université de Technologie de Compiègne, Département Génie Chimique
Centre de Recherches de Royallieu, B.P. 20.529, F-60205 Compiègne Cedex
Tél : [Link].49 – Fax : [Link].80 – Email : [Link]@[Link]

Résumé – Le procédé d’appertisation a pour objectif de produire des aliments destinés à être
consommés après une conservation de longue durée à température ambiante. Nous décrivons
rapidement les développements du procédé depuis sa création, il y a deux siècles, puis nous donnons
en quelques chiffres un aperçu économique du secteur de la conserve appertisée.
Après avoir rappelé les bases de la thermobactériologie et introduit la notion de risque vis-à-vis de la
qualité hygiénique du produit, nous montrons tous les efforts qui ont été faits pour déterminer la zone
thermiquement défavorisée du produit et prédire son évolution de température au cours d’un cycle de
stérilisation en autoclave.

Nomenclature

a Diffusivité du produit, [Link]-1 n Nombre de réduction décimale

C100 Valeur cuisatrice, min r Distance au centre de la sphère, m
D Diamètre de la boîte, m R Rayon de la boîte, m
D0 Temps de réduction décimale à la de la sphère, m
température T0, min t Temps, min
DT Temps de réduction décimale à la tch Temps de chauffage, min
température T, min T Température, °C
F121,1 Valeur stérilisatrice (VS), min T0 Température initiale, °C
fch Facteur de pente logarithmique au TC Température à cœur du produit, °C
chauffage, min Tch Température du palier de
fref Facteur de pente logarithmique au chauffage, °C
chauffage, min Tg Température du produit à la fin du
H Hauteur de la boîte, m chauffage, °C
Jch Facteur de retard au chauffage T Température de l’autoclave, °C
Jref Facteur de retard au refroidissement z Paramètre de thermorésistance, °C
kA Constante d’activation, min-1 zC Paramètre de cuisson, °C
kD Constante de destruction, min-1
M Population de spore dormante à l’instant t Symbole grec
M0 Population de spore dormante à l’instant
initial  Taux de dormance
N ou N Population de micro-organismes
dénombrables à l’instant t
N0 ou N 0 Population de micro-organismes
dénombrables à l’instant initial
0. Préambule
Le décret n°55-241 du 10 février 1955 donne la définition des conserves alimentaires et
des semi-conserves : « Sont considérées comme conserves les denrées alimentaires d’origine
végétale ou animale, périssables, dont la conservation est assurée par l’emploi combiné des
deux techniques suivantes :
1. Conditionnement dans un récipient étanche aux liquides, aux gaz et aux micro-
organismes à toute température inférieure à 55°C,
2. Traitement par la chaleur ou par tout autre mode autorisé par arrêté (). Ce
traitement doit avoir pour but de détruire ou d’inhiber totalement, d’une part les
enzymes, d’autre part les micro-organismes et leurs toxines, dont la présence ou la
prolifération pourrait altérer la denrée considérée ou la rendre impropre à la
consommation humaine ».

1. Historique
Le procédé d’appertisation tient
son nom du français Nicolas Appert
(1750-1841), confiseur-traiteur de
métier, qui, après 14 ans
d’expérimentations commencées en
1795, a décrit la méthode de
préservation des aliments qui
consiste à les enfermer dans un
récipient hermétique et à les traiter
par la chaleur dans l’eau bouillante.
Son livre « L'art de conserver,
pendant plusieurs années, toutes les
substances animales et végétales »,
ère
constitue la première référence figure 1 : Fac-similés de la 1 de couverture et de la page
bibliographique du domaine [1] 8 de l’ouvrage de Nicolas Appert (1810). En page 8, on
(figure 1). Il faut attendre les trouve la première définition du procédé d’appertisation.
travaux de Louis Pasteur (1822-
1895) sur la stérilisation par chauffage des milieux nutritifs puis sur la bière et le vin pour que
soit montrée l’existence de la destruction par la chaleur des micro-organismes (1860). Pasteur
met au point un procédé de chauffage de quelques minutes entre 55 et 60°C en absence d’air
que l’on appelle aujourd’hui pasteurisation. Cette dénomination est employée, en particulier,
pour la stérilisation des conserves dont le pH est acide (< 4,5) et qui s’effectue à des
températures inférieures à 100°C. Bigelow [2], en 1921, décrit une méthode qui permet de
réaliser l’intégration dans le temps de l’effet des températures mesurées expérimentalement
pour calculer l’effet létal du traitement thermique puis Ball [3], en 1923, propose la méthode
qui porte son nom et qui, pour le centre géométrique d’une boîte, permet de résoudre
simultanément la problématique de la conduction de la chaleur dans la boîte et de l’effet létal
du traitement thermique.
Parallèlement, la technologie évolue. Dès 1808, le chimiste anglais Sir Humphrey Davy
dépasse la température de stérilisation de 115°C avec une solution de chlorure de sodium. En
1839, le français Fastier brevète un procédé de stérilisation des boîtes à une température
supérieure à 100°C. Il préconise l’emploi de la chaudière à soupape et l’utilisation d’eau
additionnée de sels, de sucre ou de chlorure de sodium [4].
En 1852, Raymond Chevallier-
Appert dépose un brevet
d’autoclave avec manomètre
spécial qui permet sous pression
mesurée d’augmenter la
température de l’enceinte de
stérilisation.
En 1885, Meyenberg réduit les
dégradations thermiques dans le lait
en introduisant la pratique de
l’agitation durant la stérilisation.
Durant la dernière décennie de ce
siècle, les autoclaves à feu nu,
chauffés au bois, sont nombreux et
le barème de stérilisation se compte
en nombre de bûches d’une espèce
de bois de dimensions données.
Si la date de mise en service des
premiers autoclaves à vapeur n’est
pas connue, apparaît en 1948 le
principe du stérilisateur en continu
à progression à spirale et
fonctionnant sous pression. A la
même époque les premiers
procédés de stérilisation en vrac
suivis d’un conditionnement
aseptique apparaissent et, en 1950,
est inventé l’autoclave à agitation figure 2 : Principe des autoclaves continus hydrostatiques.
Les sas de pression sont assurés par deux colonnes d’eau.
par retournement des boîtes.
D’après Lopez (1981).
Vers 1955, Carvallo met au point le
procédé hydrostatique [5] (figure 2) en France et cette même année apparaît le procédé
d’autostérilisation pour les produits faiblement acides. En 1961, les travaux de Beauvais et al.
[6] aboutissent au « Stériflamme » dans lequel les boîtes sont directement chauffées par des
flammes. A la même époque, Max Beauvais
conçoit l’« Hydrolock » dont le sas d’entrée-
sortie des boîtes fonctionnent grâce à un
barillet (principe repris dans le procédé
Stérilmatic, figure 3). En 1973, est déposé le
brevet du « Stérivac » et en 1986 le procédé
« Vatech » qui ont pour point commun de
préparer des conserves sous vide.

figure 3 : Procédé continu à progression à spirale mis au point par

Anderson et Barngrover et commercialisé par FMC Corporation.
 Du point de vue de
l’évolution des récipients,
alors qu’Appert (1810) a
fait le choix de bouteilles et
de bocaux en verre
« comme étant la matière la
plus imperméable à l’air »,
c’est l’ingénieur anglais
Bryan Donkin, utilisant un
brevet dépose par Peter
Durand en 1810, qui
remplaça en 1811 les
bocaux de verre par des
boîtes métalliques. De 1819
à 1826, les explorations
arctiques de Peary les
utilisent (figure 4). En 1847,
Allen Taylor dépose un
brevet sur l’emboutissage à
la presse des fonds figure 4 : En haut, à gauche, boîte de consommé de veau fabriqué en
déformables et en 1849, 1824 par les ateliers anglais de Donkin et Hall pour les expéditions
Henry Evans invente une arctiques de Peary. En bas, à gauche, boîte de soupe fabriquée en
presse qui permet de faire 1856 par John Gillon and Co (Ecosse) et ouverte en 1990, pour
analyses, par l’Université de la Nouvelle Galle du Sud à Kensington,
un fond de boîte en une
Australie [7]. A droite, étagère de conserves présentées à l’Iron
seule opération. La Mission State Museum, Cedar City, Utah, USA.
production horaire des
ouvriers est alors multipliée par 10 pour atteindre 50 à 60 boîtes par heure. C’est en 1858 que
l’ouvre-boîte est enfin inventé et vient suppléer burin, ciseau et tenailles employés jusque là.
En 1861, la première boîte à joint plastique au lieu d’une soudure est conçue par M. V.
Bouquet, le double sertissage est inventé en 1884 par W. R. Lake et la première sertisseuse
date de 1896 (Max Ams). Entre 1880 et 1890, est conçue la première machine à fabriquer des
boîtes de conserves entièrement automatisée. En 1900, apparaît aux Etats-Unis la « sanatary
can », boîte métallique à corps soudé et ouverture totale à la partie supérieure, la fermeture se
faisant par sertissage. Alors que le laminage à froid est mis au point en 1929, que la première
boîte en aluminium est produite industriellement en 1923, la seconde guerre mondiale verra
l’étamage électrolytique se substituer à l’étamage au trempé d’abord aux Etats-Unis puis en
France. En 1960, les japonais déposent des brevets sur le fer chromé. Le fond à ouverture
facile en aluminium apparaît en 1962. La mission lunaire Apollo en 1969 est l’occasion
d’utiliser la conserve en
sachets souples
autoclavables et dans les
années 1970, certaines
formes de boîtes
embouties résolvent le
problème de
l’empilabilité des boîtes.
C’est au début des
années 1980 que se
répand l’ouverture facile
des boîtes. En 1983, figure 5 : Quelques exemples d’emballage destinés à l’appertisation
apparaît le vernissage intérieur blanc puis les barquettes aluminium à ouverture facile. En
1987, ce sont les premières coupelles multi-alvéolaires stérilisables, en matière plastique, qui
sont commercialisées en Allemagne puis en France. En 1988, on trouve des boîtes en PET
transparentes ainsi que des boîtes métalliques expansées à facettes ou de type ventru. De nos
jours, les « boites de conserve » 7

sont de formes, de nature et de Chiffre d’affaires Exportations Importations

6
Solde de la balance commerciale

volumes très variés (figure 5) et 5

répondent à trois critères
principaux : sécurité, coût et 4

Milliards de Francs
service. 3

2. Aperçu économique 1

0
En France, la prépondérance
Légumes et

Tomates

Plats cuisinés

Spécialités

Fruits

Confitures

Poissons et
Champignons
maïs doux

anchois
de couche
des conserves appertisées sur les
-1

autres modes de conservation -2

des denrées alimentaires a -3

tendance à se maintenir. Ce
figure 6 : Répartition, en 1998, du chiffre d’affaires et du solde
secteur de l’agro-alimentaire
de la balance commerciale française en fonction des types de
français qui emploie 33 000 produits appertisés (source Alésial : Fédération Français des
personnes pour environ 400 Industries d’Aliments Conservés, Fédération Nationale des
entreprises présente un solde Syndicats de Confituriers et Conserveurs de Fruits, Fédération
négatif de la balance Nationale des Coopératives de Conservation).
commerciale de – 2,9 milliards
de francs pour un chiffre d’affaires total de 22,9 milliards. En effet, alors que le solde est
positif pour les légumes et le maïs doux (+ 0,98), pour les spécialités et les confitures (+ 0,30
chacun) et pour les champignons de couche (+ 0,13), il est nettement négatif pour les poissons
et anchois (- 2,9), pour les fruits (- 0,9) et
pour les tomates (- 0,52) (figure 6).
1400
La production de conserves appertisées a
1200 atteint un chiffre record en 1998 (avec 2 740
1000
milliers de tonnes) en hausse de 2 % par
rapport à 1997. Cependant la consommation
Milliers de tonnes

globale par tête d’habitant a maintenant

800

600
tendance à diminuer : 15,7 kg en 1998 contre
400
Légumes et maïs doux
37,8 kg en 1986 et 29,5 kg en 1977 !
Plats cuisinés
200
Si la production de légumes et maïs doux
Fruits et confitures
Tomates

0 continue à progresser, les plats cuisinés [8] et

Poissons et anchois
Champignons de couche
1994
1995
1996
1997
Spécialités françaises
les champignons de couche sont en régression
et subissent la concurrence des produits
1998

figure 7 : Evolution de 1994 à 1998 de la surgelés (figure 7). D’autre part, le marché
production de conserves appertisées par activité des spécialités (que l’on peut assimiler à des
sectorielle (source Alésial : Fédération Français produits de luxe) est en forte croissance entre
des Industries d’Aliments Conservés, Fédération 1990 et 1998 : + 73 % pour les volailles et
Nationale des Syndicats de Confituriers et gibiers, + 144 % pour les confits, + 64 %
Conserveurs de Fruits, Fédération Nationale des pour les truffes et + 79 % pour le foie gras.
Coopératives de Conservation).
3. Loi de destruction des micro-organismes par la chaleur
3.1. Les bactéries : ennemi public
N°1 en conserverie !

Le traitement thermique
d’appertisation vise en tout premier
lieu la destruction ou l’inhibition des
micro-organismes. Certaines bac-
téries ont la possibilité, lorsque les
conditions environnantes sont
défavorables, de sporuler. Les formes
végétatives aptes à se multiplier se
transforment alors en spores,
beaucoup plus résistantes. A leur
tour, les spores, lorsque les
conditions seront de nouveau
favorables, germeront pour redevenir
des formes végétatives. En matière
d’appertisation, on s’intéressera à la figure 8 : En haut, coupe d’une spore de Bacillus
résistance thermique des spores stearothermophilus. En bas, en microscopie à balayage, formes
bactériennes et en particulier à deux végétatives de Clostridium. A droite, Clostridium botulinum en
espèces sporulantes : Bacillus train de sporuler.
stearothermophilus, non toxique
pour l’homme mais dont la forte résistance thermique en fait un marqueur idéal et
Clostridium botulinum dont la toxine entraîne le botulisme, maladie redoutable et mortelle
(figure 8).
3.2. Cinétique de destruction

3.2.1. Première loi de tableau 1 : Temps de réduction décimale à 121,1°C des

destruction des micro- spores de quelques bactéries. Les facteurs de variation
organismes du D121,1°C résultent des conditions de culture
dans lesquelles les souches se sont développées [9].
La destruction de micro- Bactéries D121,1°C (min)
organismes soumis à une Bacillus stearothermophilus 4à5
température constante est Clostridium thermosaccharolyticum 3à4
classiquement décrit par une Clostridium nigrificans 2à3
réaction unimoléculaire régie par Clostridium sporogenes 1,5
une cinétique du premier ordre. Clostridium botulinum 0,1 à 0,25
L’évolution de la population Bacillus coagulans 0,01 à 0,07
survivante N, c’est-à-dire Formes végétatives (non sporulées)  5.10-8
susceptible de se revivifier et de
se reproduire, en fonction de la
durée du traitement t à la température T et de la population initiale N0 s’exprime pratiquement
sous la forme suivante :
t

DT
N  N0  10 (1)
où DT est le temps de réduction décimale à la température T (tableau 1).
3.2.2. Deuxième loi de destruction des micro-organismes

Le temps de réduction décimale diminue quand la température augmente. Cette

« thermoréduction » se traduit classiquement sous la forme :
T T0

DT  D0  10 z (2)
où D0 est le temps de réduction décimale à la température T0.
On introduit le paramètre z caractérisant la thermorésistance du micro-organisme
considéré. Plus la valeur de z est élevée, plus la thermorésistance est forte. En
thermobactériologie (60°C  T  150°C), on considèrera que la valeur de z est pratiquement
indépendante de la température. Elle varie, en fonction des aliments, de 8 à 13°C pour
Clostridium botulinum et de 9 à 13°C pour Bacillus stearothermophilus.
3.2.3. Notion de valeur stérilisatrice

La destruction thermique est fonction de la température du traitement et du temps

d’application de ce traitement. Une même réduction peut être obtenue par une infinité de
combinaison temps-température. Pour caractériser un traitement donné, une température de
référence a été choisie T = 121,1°C (250°F) à partir de laquelle il suffit de traduire le temps tT
passé à la température T en un temps F121,1 passé à la température de 121,1°C qui donnera la
même réduction :
N t F
log   T   121,1 (3)
N0 DT D121,1
T 121,1
z D121,1
F121 ,1   tT  tT  10 z (4)
DT
Par exemple, avec z = 10°C, un traitement de 10 minutes à 111,1°C est équivalent à un
traitement de 1 minute à 121,1°C ou encore à un traitement de 0,1 minute à 131,1°C.
z
F121 ,1 est appelée valeur stérilisatrice (VS) du traitement thermique à la température de
référence 121,1°C pour une population de micro-organismes ayant un z de 10°C.
Pour les 3 traitements que nous avons considérés, la destruction thermique est la même. On
l’exprime sous la forme :
N
 10  n (5)
N0
où n le nombre de réduction décimale ou taux de destruction du traitement.
Ainsi dans l’exemple ci-dessus, avec D121,1 = 0,2 min, on obtient une réduction décimale
1
N 
de 5 :  10 0 ,2  10  5 .
N0
Cette approche conduit à introduire la notion de risque, c’est-à-dire la probabilité pour
mettre sur le marché une boîte qui présente un risque pour le consommateur. On distingue le
risque de santé publique, qui doit être quasiment nul et le risque commercial, qui doit être
acceptable (tableau 2). La durée du traitement appliquée et le niveau de température devront
répondre à ces exigences.
tableau 2 : Relations entre l’espèce de micro-organisme ciblée par le traitement thermique, la nature
du risque encouru et le seuil acceptable pour ce risque.

D121,1°C N
Micro-organisme cible Danger Risque Seuil
(min) N0
Clostridium
Botulisme Santé publique 0,25 10-12
botulinum
Clostridium Altération
Commercial 1,5 10-6
sporogenes (bombage)
Bacillus Altération
Commercial 4 10-4
stearothermophilus (surissement)
Par exemple, pour le surissement d’un produit dont la charge initiale est de 102 spores de
Bacillus stearothermophilus par boîte, un traitement conduisant à un nombre de réduction
décimale de 6 entraînera un taux de survie de 102  10-6 = 10-4 germes par boîte soit une
probabilité de surissement d’une boîte sur 10 000. Ce risque commercial est considéré comme
acceptable car la faible probabilité de présence du micro-organisme dans une boîte associée à
la faible probabilité que les spores puissent germer garantissent une excellente stérilité
commerciale.
N
Pour Bacillus stearothermophilus, F121,1 =  D121,1  log =  4  log 10 6 = 24 min.
N0
Qu’en sera-t-il alors du risque de santé publique associé au botulisme ? Le temps de
réduction décimale de Clostridium botulinum étant de 0,25 min à 121,1°C, on obtient :
N t 24 N
log   121,1    96 et donc  10  96 .
N0 D121,1 0 ,25 N 0
Pour une très forte contamination initiale N 0 de Clostridium botulinum de 1012 germes, on
obtient N  1012  10 96  10 84 . Le risque de santé publique est alors de 1 boîte pour 1084
boîtes fabriquées.
Si chacun des 6.109 habitant de la planète consommait une boîte par jour, un cas de
botulisme devrait se déclarer toutes les 1071 années environ ! Le risque de santé publique est
donc quasi nul. Néanmoins, en 1996, 8 cas de botulisme ont été déclarés en France et cette
maladie demeure encore l’une des principales cause de mortalité par empoisonnement
alimentaire. Au banc des accusés : les conserves familiales réalisées avec les légumes du
jardin ou les fruits du verger.
Afin d’établir la valeur stérilisatrice requise, Pflug [10] suggère la procédure suivante :
1. Déterminer la VS pour assurer le risque de santé publique (c’est-à-dire éliminer le risque
de botulisme), en prenant un objectif de 10-9 spores par boîte après traitement.
2. Etablir les barèmes pour que le risque commercial soit acceptable compte tenu des
considérations économiques.
a. Déterminer la VS pour que le risque de contamination par des micro-organismes
mésophiles (température de croissance optimale entre 30 et 45°C) sporulants soit
acceptable.
b. Déterminer la VS pour que le risque de contamination par des micro-organismes
thermophiles (température de croissance optimale entre 55 et 75°C) sporulants
soit acceptable. Les températures de stockage chez les particuliers et lors de la
chaîne de distribution seront utilisées pour calculer la probabilité de surissement
ou de bombage des boîtes.
 L’auteur propose une méthode 1E+04
graphique qui permet, en fonction de la VS
choisie, de visualiser les trois risques 1E+03
précédents (figure 9).
1E+02
3.3. Calcul de la valeur stérilisatrice
d’un traitement 1E+01

Nombre de micro-organismes survivants

1E+00
Pratiquement, la température subie par Risque commercial
Thermophile sporulant
le produit en cours de stérilisation varie 1E-01
N0 = 10
2

D121,1°C = 1,5 min

dans le temps. Alors les notions
précédentes s’appliquent facilement : la 1E-02
valeur stérilisatrice partielle du traitement à
la température T t  pendant le temps dt
1E-03

s’intègre sur l’ensemble du traitement : 1E-04

T t 121 ,1
t final


z 1E-05
,1 
F121 10 z dt (6) Risque commercial
0 Mésophile sporulant
1E-06 N0 = 10
4

Il est ainsi possible de comparer des D121,1°C = 0,5 min

1E-07
traitements thermiques différents à Risque de santé publique
(Clostridium botulinum )
condition de connaître, d’une part, 1E-08 N0 = 10
4

l’évolution de température du produit

D121,1°C = 0,2 min

pendant le traitement et, d’autre part, les 1E-09

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
lois de destruction des micro-organismes.
Bien entendu, on ne retient que les Valeur Stériilisatrice (min)

températures dites létales, c’est-à-dire les figure 9 : Graphique permettant de déterminer la

températures supérieures à 100°C pour la valeur stérilisatrice en fonction de trois risques. Les
destruction des spores bactériennes. droites sont tracées en fonction de la contamination
initiale N0 et du temps de réduction décimal D121,1°C
3.4. Ecarts au modèle de destruction de chaque micro-organisme.
exponentielle D’après Pflug, 1987 [10].

De fait, les figure 10 : Formes typiques des

mécanismes de courbes de survie isothermes.
destruction ther- A : destruction exponentielle ;
Fraction survivante, Ln(N/N0)

mique des micro- B : courbe bilinéaire ;

organismes peuvent C : épaulement sans
D
être plus complexes. accroissement de la population
De nombreux initiale dénombrable ;
C
auteurs [11] ont D : épaulement avec
accroissement de la population
relaté des écarts au A
dénombrable en début de
modèle de destruc- traitement (typique de la
tion exponentielle et B destruction d’une population
4 formes typiques de de spores bactériennes).
Temps (unité arbitraire)
courbes de survie
isotherme ont été
identifiées (figure 10). Nous ne citerons ici que le schéma réactionnel proposé par Shull et al.
[12] dont la formulation mathématique et les conséquences sur la forme des courbes ont été
précisées par Abraham et al. [13] et Debray [14]. Ce schéma, présenté en figure 11, permet
effectivement de rendre compte des 4 différentes formes de courbes de survie observées.
 M0
En introduisant le taux de dormance   et une constante  caractéristique de la
N0
suspension de spores considérée :
k A
  1 (7)
kD  k A
l’évolution de la population de spores dénombrables s’exprime sous la forme :
N t 
 1    e k At   e k Dt (8)
N0
à partir de laquelle suivant que le facteur limitant est la destruction kA > kD ou l’activation
kD > kA, on retrouve aisément les quatre formes de courbe.
spores spores spores
dormantes activées détruites

kA kD

àt=0 M0 N0 0
àt0 M N (M0+N0)-(M+N)

figure 11 : Schéma réactionnel proposé par Shull et al. (1963) pour expliquer l’observation
d’épaulements avec accroissement de population. Les deux transitions sont assimilées à des réactions
du premier ordre. Les spores dormantes ne sont pas dénombrables et la courbe de survie représente
l’évolution de la population activée.
Le Jean et al. [15] ont vérifié expérimentalement que lors d’un traitement non isotherme,
l’évolution de la population de Bacillus stearothermophilus augmentait en début de traitement
avec un doublement du nombre d’individu après 8 minutes de traitement thermique au-dessus
de 100°C. En fin de traitement thermique, le nombre de spores survivantes est 6 fois plus
élevé lorsqu’il est calculé par le modèle de Shull plutôt que par le modèle exponentiel.

2 140

Modèle de Shull 120

0
Fraction survivante, ln(N/N0)

Profil du traitement 100

Température (°C)

-2 thermique

80

-4 Modèle exponentiel
60

-6
40

-8 20
0 10 20 30 40 50
Temps (min)

figure 12 : Courbes de survie non isotherme de Bacillus stearothermophilus. Les dénombrements

expérimentaux sont représentés par des cercles (○). On note l’augmentation du nombre de spores
activées dont le modèle de Shull peut rendre compte. D’après Le Jean (1994).
 Notons ici que les mesures ont été
réalisées à l’aide d’une méthode dite
« biologique » [16] qui permet de
s’affranchir de la connaissance de la
température et donc également de la
connaissance de la cinétique de destruction
bactérienne. Un capillaire contenant une
suspension de spores bactériennes est
introduit au cœur du produit. Un
dénombrement avant puis un
dénombrement après stérilisation sont
réalisés. Cette opération permet d’avoir
directement accès au taux de destruction.
Deux difficultés doivent être prises en
compte pour l’utilisation de cette méthode figure 13 : Système de fixation dans les boîtes d’un
sur site : capillaire contenant une suspension de spores.
1. Le capillaire doit être placé à D’après Michiels, 1972.
l’endroit le plus défavorisé ce qui
nécessite de le connaître à priori et donc d’estimer l’évolution du champ de
température. Le capillaire sera toujours fixe dans la boîte ce qui limite l’emploi de la
méthode pour les produits convectifs.
2. Le dénombrement après traitement est très délicat. En effet, le nombre final de spores
est, pour les opérations d’appertisation réelle, très inférieur à 1. La méthode risque donc
de ne pas être discriminante.
On peut considérer que la technique des capillaires est un précurseur des indicateurs
temps / température qui sont appelés à se développer. Van Loey et al. [17] ont fait le bilan, en
1996, des techniques basées sur les intégrateurs de température qui permettent de s’affranchir
de ces difficultés. Les systèmes utilisés sont de quatre natures : microbiologiques,
enzymatiques [18], chimiques et physiques.

4. Les autres effets d’un traitement thermique

Au-delà de l’effet de stérilisation pour lequel ils sont conçus, les procédés d’appertisation
provoquent des modifications des qualités nutritionnelles et organoleptiques des produits
alimentaires. Il est donc nécessaire, dans un premier temps, de modéliser les effets de la
température sur des qualités telles que la couleur, la flaveur, la texture et sur les
concentrations en vitamines ou en acides aminés essentiels. Dans un second temps, on
cherchera à optimiser le barème de stérilisation pour assurer les objectifs de stérilité sanitaire
et commerciale avec comme contrainte, l’optimisation des autres qualités des produits
appertisés.
Par analogie avec la notion de valeur stérilisatrice, on peut définir une valeur cuisatrice
C100 dont la température de référence est 100°C :
T 100
t final 


zC zC
C100  10  dt (9)
0
 On trouve dans la littérature de nombreuses études sur les valeurs de C100 et de zc (par
exemple zc = 25°C pour la vitamine B1). A partir de la connaissance de ces paramètres, il est
possible de réaliser des diagrammes (log t, T) [19] qui permettent, pour des traitements à
température constante, de rechercher un barème optimum qui puisse satisfaire deux critères
ou plus. Cette approche a été réalisée pour la première fois par Greenwood et al. [20] en
1944.
Nous l’avons reproduite pour le haricot vert (figure 14) avec un objectif minimal de
10 51
F121 ,1 = 9 min et deux objectifs de valeurs cuisatrices : C100 = 65 min pour la vitamine C
20
(objectif maximal car on cherche à la préserver) et 170 min  C100  225 min pour
l’évaluation globale de la cuisson (on cherche à cuire suffisamment le haricot vert sans le
déstructurer) [21].
Outre les méthodes graphiques
1000
également décrites par Ohlsson tant
pour les sachets souples que pour les
boîtes cylindriques [22] [23], il est
possible d’utiliser des techniques Valeur stérilisatrice
d’optimisation mathématiques.
La plupart des auteurs
s’intéressent aux barèmes isothermes
mais certains ont essayé de 100
rechercher des barèmes avec des
profils de température variables.
temps (min)

Lorsqu’ils ont étudié l’optimisation

d’une qualité volumique [24] [25]
[26] [27], ils ont conclu que ce type
de barème n’apportait rien par Vitamine C
rapport à une évolution de la
température en créneau parfait. Par 10
contre, si l’on s’intéresse à une
qualité située en surface du produit,
les barèmes non isothermes sont plus
performants que les barèmes
Cuisson globale
isothermes et améliorent nettement la
qualité finale du produit tout en
réduisant le temps de traitement [25]
1
[28]. Enfin, plus récemment, il a été
100 110 120 130 140 150
montré qu’il était possible
d’envisager l’optimisation de plus Température (°C)

d’une qualité [29]. La principale figure 14 : Exemple de recherche de barèmes optimaux

difficulté réside alors dans la pour le traitement thermique du haricot vert. La zone
définition de la fonction regroupant hachurée représente l’ensemble des barèmes qui assurent
l’ensemble des objectifs qui doit être une valeur stérilisatrice minimale (au-dessus de la droite
optimisée en considérant les « Valeur stérilisatrice »), une dégradation limitée de la
importances relatives pour le vitamine C (en dessous de la droite « Vitamine C ») et une
consommateur des différentes cuisson satisfaisante (entre les deux droites de cuisson).
qualités finales du produit.
 5. Evolution de température au sein d’un produit
5.1. Barèmes de stérilisation classiques

Les barèmes de stérilisation classiques, qu’ils soient menés en autoclave statique ou en

autoclave continu, sont caractérisés par un seul palier de température [5] (figure 15).

figure 15 : Evolution typique des températures lors de

l’appertisation. A gauche, autoclave statique. A droite,
autoclave continu hydrostatique. D’après Lopez, 1981.

La définition des barèmes de stérilisation intègre toute la « chaîne du transfert de chaleur »

depuis le médium chauffant (vapeur, eau surchauffée, mélange vapeur - air) ou refroidissant
(eau, air) jusqu’au produit en intégrant évidemment les emballages. La mise en œuvre d’un
barème défini pour un produit et un type d’emballage donnés (tableau 3) doit être faite en
veillant, en particulier :
 à la température initiale du produit. Industriellement, on réalise les opérations de
jutage (addition de liquide de couverture) ou de remplissage du produit à chaud. Les
températures initiales sont généralement comprises entre 60 et 100°C ;
 au taux de remplissage des récipients qui défini le volume de l’espace de tête dont
l’influence doit être maîtrisée ;
 à l’arrangement des boîtes dans les autoclaves statiques, dont il convient de
déterminer la position des boîtes thermiquement défavorisée, et à la vitesse de rotation
dans les autoclaves continus ;
 aux délais de mise en régime (chauffage : notion de « Coming Up Time – CUT »)
et à l’allure du refroidissement (notion de « Coming Down Time – CDT). Il faut donc
veiller à la charge des autoclaves et aux puissances thermiques disponibles tant au
chauffage qu’au refroidissement ;

tableau 3 :Exemples de barèmes de stérilisation (températures initiales du produit de 60°C minimum).

D’après le CTCPA, 1997 [9].
Boîtes Bocaux de
Aliments Barèmes Aliments Barèmes
métalliques verre
1/32 Truffes 47 min à 118°C 21 cl Escargots 24 min à125°C
1/2 haute Asperges 10 min à 125°C 37 cl Cèpes 51 min à 121°C
1/1 Carottes 16 min à 125°C 85 cl Flageolets 30 min à 121°C
5/1 Haricots verts 19 min à 125°C 72 cl Ratatouille 52 min à 100°C
 La maîtrise de la température n’est pas suffisante pour une bonne conduite des autoclaves.
Il faut aussi maîtriser les
différentiels de pression
entre l’enceinte de
stérilisation et l’intérieur
des récipients résultant des
différentiels de température,
tant au chauffage qu’au
refroidissement.
Des systèmes de
régulation de contre
pressions ont été développés
pour permettre d’éviter les
phénomènes de fuites et
becquets pour les boîtes
métalliques (figure 16), de
décapsulage pour les figure 16 : Variations de pression au cours d’un cycle sans régulation
de pression. D’après le CTCPA, 1997 [9].
bocaux et d’éclatement pour
les sachets.
La détermination des coefficients d’échanges entre le médium chauffant ou le médium
refroidissant et les emballages (en métal, verre ou plastique) a été peu étudiée : il s’agit d’un
domaine classique de la thermique où il faut intégrer les phénomènes de condensation de la
vapeur d’eau et de vitesses d’écoulement des fluides autour des emballages. Par exemple,
Aktérian [30] a déterminé ces coefficients pour 19 variétés de fruits et de légumes stérilisés
dans des bocaux de verre de 0,8 L (diamètre 105 mm). Les coefficients identifiés varient de
86 à 362 W.m-2.K-1.
Dans le cadre de l’appertisation, Tan et Ling [31] ont montré que la présence d’une couche
isolante extérieure sur le fond de la boîte (couche d’air ou d’eau piégée par les rebords du
fond) provoquait des modifications importantes du champ de température au cours du
traitement thermique. Le temps de chauffage doit être augmenté de 35 % à 115°C pour
obtenir une VS de 10 min lorsque de l’air est piégé. Si de l’eau est piégée, l’effet est moins
sensible mais nécessite tout de même l’augmentation du temps de chauffage de 9,3 % (à
116,5°C, toujours pour une VS de 10 min).
5.2. Localisation du point « le plus froid »

5.2.1. Définition de la Zone Thermiquement Défavorisée

La nécessité de garantir la qualité hygiénique des conserves et le calcul de la valeur

stérilisatrice qui lui est associée a introduit la notion d’existence au sein du produit d’un point
ou d’une zone qui est thermiquement défavorisé durant l’ensemble du cycle de chauffage /
refroidissement. Le point le plus froid est défini comme l’endroit à l’intérieur du récipient de
stérilisation qui a la température la plus faible à un instant donné au cours du chauffage alors
que la Zone Thermiquement Défavorisée (ZTD ou SHZ – Slowest Heating Zone – pour les
anglo-saxons) est définie comme la région la moins stérilisée durant l’ensemble du traitement
[32].
 Le recours à la notion de ZTD permet de simplifier le problème du calcul de l’évolution du
champ de température à l’intérieur de tout le récipient et de se ramener au calcul de
l’évolution de la température d’un point géométrique à condition de définir, à priori, sa
localisation et sa représentativité. Cette simplification est également justifiée, au-delà de la
problématique du coût du calcul, par deux autres aspects :
 Un aspect sécuritaire : on considère que la contamination microbienne initiale est
concentrée sur ce point. Si la stérilisation garantit la qualité hygiénique de ce point alors la
qualité hygiénique de l’ensemble du produit, quelle que soit sa situation « géographique »
dans le récipient sera garantie.
 Un aspect expérimental : il est possible de mesurer la température en ce point pour
appliquer directement la méthode de Bigelow [2] à partir des enregistrements obtenus.
Bien que satisfaisante en première approche, cette simplification doit être utilisée moyennant
quelques précautions et méritera certainement d’être précisée dans l’avenir.
5.2.2. Influence de la nature des transferts de chaleur sur la position de la ZTD

Le type de produit alimentaire soumis à

la stérilisation va entraîner un type de
transfert de chaleur interne à ce produit
depuis la conduction pure jusqu’à la
convection parfaite. Dans le premier cas –
comme pour les conserves de thon, de
purées ou de concentrés ou de sirops épais
[33] – on considère que la zone froide est figure 17 : Localisation du point le plus froid
(symbolisé par ●) selon le type de produit.
effectivement limitée à un point matériel
D’après le CTCPA, 1997 [9].
situé au centre géométrique de la boîte.
Dans le second cas – qui est un pur cas d’école – la notion même de zone froide est inutile
puisque la température est considérée comme homogène dans tout le produit pendant toute la
durée du traitement thermique. De fait, comme le décrit parfaitement le CTCPA (Centre
Technique de la Conservation des Produits Agricoles) [9] dans la figure 17, beaucoup de
produits alimentaires s’échauffent soit par convection naturelle (produits liquides ou
particules solides de petites dimensions dans un liquide tels que les petits pois) soit par
convection et conduction (on parle alors de comportement thermique mixte).
Trois approches peuvent être utilisées pour identifier la position de la ZTD [32] :
 La détermination de la zone dont la valeur stérilisatrice est minimale,
 L’analyse des données de pénétration de chaleur pour identifier la zone dont la
température est la plus froide lors des phases où le procédé a effectivement une action létale,
 La détermination de la zone qui a les paramètres f et J (cf. 5.3 Modèles de prédiction de
la température du produit) les plus grands pendant la phase de chauffage.
Pour les produits purement conductifs, Stumbo [34] sur un type de boîte puis Teixera et al.
[35] sur différents types de boîtes et différents barèmes avec une approche de type volumes
finis, ont montré que la concentration finale de spores bactériennes était la plus importante
dans la zone située au centre géométrique de la boîte sauf pour les boîtes au format des boîtes
de thon pour lesquelles, en raison de leur faible hauteur par rapport au rayon, la ZTD se
déplaçait à ± 20 % de la mi-hauteur. Pour ce type de produits, on considère que le centre
géométrique de la boîte, le point le plus froid et la ZTD (qu’elle se détermine par la
température la plus froide ou par la VS minimale) sont confondus. Dans certains cas, la
présence d’un espace de tête rempli de gaz peut jouer le rôle d’isolant thermique dans la
partie haute de la boîte et conduire à déplacer légèrement vers le haut le point le plus froid par
rapport au centre géométrique.
Flambert [36] montre que, si le centre géométrique reste le point critique pendant toute la
phase de chauffage, la phase de refroidissement sous certaines conditions peut « déplacer » ce
point. Le paramètre essentiel est le rapport hauteur / diamètre (H/D) de la boîte. Si H/D est
inférieur à 0,3 la zone critique est au centre. Pour H/D supérieur à 0,3 la zone critique est
toujours située sur l’axe vertical mais s’éloigne du centre pour y revenir pour des valeurs de
H/D de l’ordre de 1. A partir de cette valeur, la zone critique est située dans le plan médian,
s’éloigne radialement de l’axe pour y revenir de nouveau lorsque H/D est supérieur à 2.
En convection naturelle, Zechman et Pflug [32] ont montré à partir de l’étude de la valeur
stérilisatrice obtenue expérimentalement en stérilisant 16 liquides (ayant différents
comportements rhéologiques) que la ZTD était située dans la partie basse des récipients
métalliques sur une hauteur correspondant au maximum au quart de la hauteur. Ils insistent
également sur le fait que la localisation de la ZTD pour un même produit et pour un même
contenant peut varier en fonction du barème de stérilisation appliqué. Une revue
bibliographique menée par ces mêmes auteurs a montré que si de nombreuses études placent
la ZTD en dehors de l’axe vertical des récipients, la différence entre la valeur stérilisatrice
calculée dans la position réelle de la ZTD et la
valeur stérilisatrice calculée sur l’axe vertical du
récipient à la même hauteur était très faible
comparée aux variations de la valeur stérilisatrice
dues à la variabilité de la conduite en température
des autoclaves ou des cinétiques de destruction
thermique des micro-organismes.
Expérimentalement, on utilise très souvent des
produits modèles tels que la bentonite [37]. Kumar
et Bhattacharya [38] ont simulé le chauffage de
Carboxy-Methyl Cellulose (CMC) en solution
aqueuse à 0,85 % en masse. En convection
naturelle, le champ de vitesse d’établit plus vite
que le champ de température avec une vitesse
axiale maximale de l’ordre de 10-4 m.s-1. Le point
le plus froid n’est pas fixe mais se déplace du
centre géométrique du liquide (en début de
chauffage) vers une région située à 10-12 % de la
hauteur de la boîte à partir du fond et à une
distance du centre égale à la moitié du rayon
(figure 18).

figure 18 : Mouvement du point froid en convection naturelle pour une solution aqueuse de CMC.
Les temps indiqués sont des temps réduits (= temps  vitesse maximale / rayon de la boîte).
D’après Kumar et Bhattacharya (1991).
 Abdul Ghani et al. [39] [40] ont mené une étude numérique pour établir la position de la
ZTD en milieu liquide en résolvant les équations de Navier-Stokes et d’Arrhénius appliquée à
la cinétique de destruction thermique des micro-organismes. Ils ont ainsi montré que la
position de la ZTD déterminée par la température ou par la destruction des micro-organismes
migrait du centre géométrique des boîtes en début de traitement vers le bas et la paroi du
récipient (figure 19). La forme et l’amplitude de la ZTD dépendent également de la nature du
fluide présent dans la boîte. Ils ont comparé les résultats obtenus pour l’eau et pour une
solution aqueuse de CMC. Les vitesses axiales sont de l’ordre de 10-4 à 10-5 m.s-1 pour la
CMC et de 10-1 à 10-2 m.s-1 pour l’eau. Le temps nécessaire pour que la ZTD atteigne 100°C
(pour Tch = 121°C) est de 1800 s pour la CMC contre 150 s pour l’eau.
Température (°C)
Concentration relative en bactéries (100 à t=0)

1 min 3 min 19 min 43 min

figure 19 : Evolution de la localisation de la Zone Thermiquement Défavorisée du point de vue de la

température (en haut) et du point de vue de la destruction des micro-organismes (en bas) lors de la
modélisation de la stérilisation de Carboxy-Methyl Cellulose à 121°C.
Le côté droit de chaque figure représente l’axe de symétrie verticale de la boîte.
D’après Abdul Ghani et al., 1999.
 Pour les transferts mixtes, dans les produits composés de particules solides baignant dans
un liquide, Stoforos et Merson [41] ont éprouvé de grosses difficultés pour prédire la
température de surface des particules (sphères de pommes de terre dans de l’eau désionisée
[42]) alors que la prédiction de la température du fluide était correcte. Dans ce domaine, la
détermination des coefficients d’échanges entre d’une part, la boîte et le liquide [43] [44] et
d’autre part, le liquide et les particules [45] [46] [47] revêt une grande importance. Sablini et
al. (1997) [48] ont cherché à corréler ces transferts à différents paramètres tels que le nombres
de Peclet, la sphéricité des particules et leurs dimensions, les conductivités thermiques du
liquide et des particules, les dimensions des boîtes, la hauteur de l’espace libre ou encore la
concentration en particules. Ils ont ainsi étudié le cas du transfert boîte / liquide pour le
liquide avec ou sans particules, le cas du transfert liquide / particules pour une seule particule
(sphérique, cylindrique ou cubique) ou pour plusieurs particules (figure 20).

figure 20 : Comparaison entre le nombre de Nusselt prédit et calculé pour le transfert liquide /
particules pour les boîtes de conserves contenant de multiples particules. La corrélation est :
0 ,48 0 ,70
0 ,61  k p d   Asph 
  
0 ,067
Nu  0 ,[Link]     e     
 kl   Dc   Ap 
 100   
 
avec Pe, le nombre de Peclet, kp et kl les conductivités thermiques des particules et du liquide, de et Dc
les diamètres équivalent des particules et le diamètre de la boîte,  la concentration volumique en
particules, Asph et Ap les surfaces de la sphère équivalente et des particules.
D’après Sablani et al., 1997.

Zalo [49] s’est intéressé à un cas particulier : l’appertisation des tranches d’ananas. Il a
montré, expérimentalement et numériquement, que l’empilement de 7 couronnes d’ananas
dans une boîte de conserve au format ½ entraînait l’existence de deux zones distinctes (sans
mélange) d’écoulement du liquide : une zone interne aux évidements des tranches qui forment
une cheminée centrale et une zone qui regroupe, d’une part, l’espace compris entre les
tranches et les parois de la boîte et, d’autre part, le liquide situé au-dessus des tranches. La
ZTD a été déterminée comme se trouvant à l’intérieur de l’empilement des tranches et plus
précisément dans la deuxième tranche d’ananas la plus proche du fond de la boîte.
 En convection forcée, Hughes et al. se sont intéressés très récemment [50] à la
modélisation des phénomènes convectifs lorsque
les boîtes sont agitées par rotation. En utilisant un
modèle en 3 dimensions, ils sont parvenus à
prévoir la position de la bulle de gaz (espace libre)
observée expérimentalement en fonction du
liquide utilisé (newtonien ou non) et de la vitesse
de rotation des boîtes. De façon, surprenante, ils
ont constaté que pour un fluide non newtonien,
(solution à 2 % de polyisobutylène dans du
décahydronaphthalène), la bulle se divise en
plusieurs cellules (figure 21).

figure 21 : Photographie de la configuration de la

bulle de gaz lors de la mise en rotation à 10 tr/min
d’une boîte de conserve. D’après Hughes et al., 2000.

5.2.3. Influence de la position des thermocouples

Lors de la stérilisation des boîtes métalliques, les phénomènes de déformation des

couvercles peuvent entraîner des mouvements relatifs des thermocouples et du produit à
stériliser. Zechman et Pflug [32] les ont évalués pour 13 formats américains de boîtes et
relatent des déplacements de 6 mm pour des boîtes de hauteur comprises entre 65 et 83 mm
(capacité de 0,102 à 0,583 kg), 13 mm pour les boîtes de hauteur 106 mm (capacité de 0,996
et 1,465 kg) et 15 mm pour les boîtes de 153 mm (capacité de 1,932 et 3,102 kg). Cela pose
évidemment un gros problème expérimental.
5.2.4. Influence de l’espace de tête

En 1953, Evans et Board [51] sont les premiers à s’intéresser aux conséquences de la
présence d’un espace de tête (ou espace libre) dans les boîtes de conserve. Cet espace est
nécessaire, d’une part, comme chambre de condensation de la vapeur injectée au moment de
la fermeture des boîtes ou des pots en verre et d’autre part, comme espace d’expansion pour
permettre la dilatation du produit pendant le traitement thermique. Cet espace représente
environ 5 à 7 % du volume total de la boîte. Pour les produits conductifs, ces auteurs ont
montré que la présence d’un espace de tête ralentissait les transferts de chaleur entre le
couvercle et le produit. Ils apportent une conclusion en 4 points :
1. Le point le plus froid se situe au-dessus du centre géométrique.
2. Si l’on néglige la présence de l’espace de tête, la VS calculée est sur-estimée. Cet effet
est plus sensible pour les boîtes plates que pour les boîtes hautes.
3. La VS « mesurée » à partir de l’évolution de température enregistrée par un
thermocouple n’est pas affectée.
4. La valeur mesurée de la VS ne varie pas de façon importante que le thermocouple soit
placé au centre géométrique, au point le plus froid ou dans une position intermédiaire
entre ces deux points.
Le CTCPA [9], pour la stérilisation d’un produit conductif en boîte 1/1 (850 ml, 99 
118 mm), présente des résultats différents en montrant une augmentation du temps de barème
nécessaire pour obtenir une VS constante lorsqu’on augmente le taux de remplissage de la
boîte (figure 22).
 118

116
Temps de barème (min)

114 figure 22 : Influence du

remplissage sur la durée du
112 barème pour un produit conductif
en boîte 1/1 (température de
110
régime 121°C, mode statique,
108
VS : 8 min).
D’après le CTCPA, 1997 [9].
106
800 825 850 875 900
Remplissage de la boîte (g)

Berry et Bradshaw [52] ont étudié l’effet de l’espace de tête, de la vitesse de rotation et de
la viscosité lorsque des boîtes de soupe de céleri concentrée sont mises en rotation dans un
stérilisateur continu. Le volume de l’espace de tête a été déterminé comme le paramètre
déterminant sur la valeur finale de la VS : la présence d’un espace de tête important favorise
l’agitation du produit et par suite les transferts de chaleur au niveau de la paroi. Pour un
remplissage normal de 305 g correspondant à un
Vitesse de rotation (tr/min)
espace de tête de 8 mm, un séjour de 25 min à 0 2 4 6 8 10
124°C dans l’autoclave avec une vitesse de 40
rotation de 6,9 tr/min assure une VS de 27 min, Influence de la vitesse
mesurée au centre géométrique de la boîte. En de rotation
(pour un remplissage de 305 g)
l’absence d’espace de tête, la VS chute à 0,5 min
(figure 23). 30

Pour une suspension aqueuse de CMC à 5 %,

Valeur stérilisatrice (min)

stérilisée dans des boîtes au format 74 

112,5 mm à 121°C pendant 90 min dans un
autoclave statique, Robertson et Miller [53] ont 20
Influence du
également mesuré une augmentation de la VS remplissage de la boîte
avec l’augmentation de la hauteur de l’espace de (pour une vitesse de rotation de
6,9 tr/min)

tête : la VS est de 21,9 min pour 5 mm, 26,3 min

pour 10 mm et 28,3 min pour 20 mm. 10

figure 23 : Influence du remplissage et de la vitesse

de rotation sur la valeur stérilisatrice obtenue sur
une boîte au format américain 211  400
0
(68 mm de diamètre, 102 mm de hauteur) contenant 290 300 310 320 330
un concentré de soupe de céleri. Remplissage de la boîte (mm)
D’après Berry et Bradshaw, 1980.

5.2.5. Influence de l’arrangement des boîtes dans l’autoclave

Une étude analogue à la détermination de la ZTD dans la boîte mais à l’échelle des
autoclaves statiques a été menée par Sumer et Esin [54]. Ils se sont en effet intéressés à
l’influence de la disposition des boîtes à l’intérieur d’un autoclave sur les champs de
température internes aux boîtes en utilisant une approche aux éléments finis (50 éléments et
36 nœuds par boîte). Ils ont fait varier la position relative des boîtes dans une, deux ou trois
couches (1 seule boîte, 3 boîtes en triangle, 4 boîtes en carré, 7 boîtes en triangle et 9 boîtes
en carré).
 Le tableau 4 montre qu’il tableau 4 : Temps nécessaire pour que le point le plus froid de
existe un effet de l’arrangement l’ensemble des boîtes atteignent 100°C rapporté au temps
des boîtes sur la vitesse de nécessaire pour que ce même point atteigne 100°C lorsque
chauffage du point le plus froid, l’arrangement des boîtes ne comporte qu’une seule couche.
que l’aliment test soit conductif Nombre de Pois en Purée de
(purée de tomates), convectif Eau
couches saumure tomates
(eau) ou mixte (pois en 1 1,00 1,00 1,00
saumure). La couche supérieure 2 1,04 1,18 1,24
et la couche inférieure de boîtes 3 1,07 1,29 1,41
jouent alors le rôle d’isolant vis-
à-vis de la couche intermédiaire. Selon les auteurs, la position du point le plus froid n’est
affectée ni pour l’eau ni pour les pois en saumure. Par contre, pour la purée de tomates, le
point le plus froid est légèrement en dessous du centre géométrique pour les boîtes
appartenant à la rangée intermédiaire alors qu’il demeure au centre géométrique pour les
boîtes appartenant à la couche inférieure ou à la couche supérieure. Les auteurs affirment, par
ailleurs, sans l’avoir modélisé, que le comportement de la couche intermédiaire pourrait être
extrapolé à un arrangement de boîtes à plus de 3 couches. Le comportement de l’ensemble
des boîtes tendrait alors vers le comportement d’un cylindre infini au fur et à mesure de
l’augmentation du nombre de couches.
La ZTD étant définie, il est nécessaire de prévoir son évolution de température pour
calculer l’effet létal d’un barème de stérilisation.
5.3. Modèles de prédiction de la température du produit

5.3.1. Méthode de Ball : 1er ordre avec retard sur produit conductif.

Pour un transfert purement conductif, dans un produit initialement à température uniforme

T0, il est possible d’exprimer analytiquement l’évolution de la température à l’intérieur d’une
boîte de conserve cylindrique, et en particulier au centre de la boîte, dans le cas où la
température de l’autoclave suit un « créneau parfait » [55] [56] [57].
Phase de chauffage
Pour la phase de chauffage, on montre facilement que pour un temps suffisamment long
l’évolution de température devient exponentielle sans erreur appréciable. L’évolution
exponentielle est classiquement exprimée en conserverie en introduisant les deux paramètres
qui caractérisent la droite tracée en coordonnées semi-logarithmique :
T  Tch t
log T *  log  log J ch  ( 10 )
T0  Tch f ch

où T* est la température réduite, Tch est la température de palier, Jch le facteur de retard
(Jch = 2,04 dans le cas d’une conduction pure) et fch l’inverse de la pente logarithmique qui
s’exprime sous la forme :
2 ,303 1
f ch  2  ( 11 )
 5 ,783 a
 2
H2 R
où H est la hauteur de la boîte, R son rayon et a la diffusivité du produit.
L’expression linéaire du logarithme de la température réduite, établie expérimentalement
par Ball dès 1923 [3], et reprise dans le détail avec les développements théoriques conduisant
à la détermination de Jch et fch par Ball et Olson en 1957 [58], appelle les remarques
suivantes :
 Les paramètres Jch et fch peuvent
être déterminés à partir de la courbe
expérimentale de chauffage.
 Jch ne dépend pas de la forme de la
boîte et des caractéristiques du produit. Si
l’hypothèse du transfert purement
conductif est vérifiée, on doit trouver
Jch = 2,04. Dans les faits, on pourra
trouver des valeurs comprises entre 1 et
2,04. La valeur 1 correspond à une boîte
parfaitement « agitée » soit par
convection naturelle interne à la boîte,
soit par agitation mécanique. Une valeur figure 24 : Idéalisation du cycle normal de stérilisation
intermédiaire pourrait être caractéristique en créneau de température pour l’application du
d’un mode de transfert mixte conduction / modèle de Ball.
convection.
 Si la montée en température de l’autoclave n’est pas instantanée, la valeur de Jch ne doit
pas être lue à l’instant 0 mais quelques instants plus tard. Ball propose d’avancer l’échelon de
température idéal de 0,42 CUT par rapport à l’instant où le palier est effectivement atteint
(figure 24).
 Le facteur de pente fch dépend non seulement de la diffusivité du produit mais aussi des
dimensions de la boîte. Il serait ainsi facile à partir de la mesure de fch pour un format donné
de prévoir sa valeur pour un autre format si on suppose que la diffusivité du produit reste
constante.
 Les expressions précédentes supposent que les caractéristiques thermophysiques du
produit ne varient pas avec la température. Pour un produit alimentaire au cours du chauffage,
par suite de changement de structure
du produit, de réactions thermiques
telles que la dénaturation des
matières grasses, il peut se produire
des variations de fch. La droite de
chauffage présente alors deux ou
plusieurs pentes [59] (figure 25). Ce
phénomène de « ligne brisée »
(broken heating curve) est difficile à
prendre en compte pour des calculs
de prévision de barèmes. Il oblige
pratiquement à enregistrer les
courbes de variations de température
dans des conditions aussi proches figure 25 : Evolution de la température et de la viscosité
que possible des conditions apparente dans une boîte au format américain 303  406
industrielles définitives pour calculer (diamètre 81 mm, hauteur 111 mm) sur l’axe et au tiers de
l’effet létal de la phase de chauffage. la hauteur lors de sa stérilisation à 121°C (température
initiale de 60°C). D’après Yang et Rao, 1998.
 Cette méthode permet de prévoir avec une bonne précision l’effet létal de la phase de
chauffage d’un barème de stérilisation. L’effet létal de la phase de refroidissement est plus
difficile à estimer.
Phase de refroidissement
Le champ de température dans la
boîte à la fin de la phase de
chauffage dépend de la durée du
palier. Pour des traitements de
longue durée la température au
centre Tg tend vers Tch, le
pincement Tch – Tg devient nul et la
température du produit est uniforme
au début du refroidissement. Pour
des traitements de plus courte
durée, il sera nécessaire pour
étudier la phase de refroidissement
de tenir compte du champ de figure 26 : Représentation logarithmique des courbes de
température dans la boîte. chauffage et de refroidissement. D’après Flambert, 1973.

Il est de nouveau possible

d’exprimer la solution sous forme analytique comme le signale Flambert [36] (figure 26). De
manière analogue à la phase de chauffage pour des temps suffisamment grands, l’évolution de
température, en prenant t = 0 à t = tch, peut se mettre sous la forme « linéaire » [60] :
T  Tref t
log  log J ref  ( 12 )
Tch  Tref f ref
 t
 2 ,303 ch 
 Tch  T0 f ch 
avec J ref  J ch 1  e ( 13 )
 Tch  Tref 
 
et f ref  f ch ( 14 )

Le point essentiel est ici que le début de la phase de refroidissement a une contribution non
négligeable sur la destruction des micro-organismes du fait de la poursuite de l’élévation de
température du centre de la boîte dû au retard avec lequel il perçoit le déclenchement du
refroidissement (« shoot-over »). C’est la modélisation de l’évolution de température du
produit pendant cette première phase du refroidissement (quelques minutes) qui constitue le
point clef de la méthode de Ball et de toutes les méthodes dérivées qui ont été mises au point
pendant plus d’un demi-siècle pour améliorer les résultats [61]. Pour Ball en 1923 [3], la
première partie de la phase de refroidissement est modélisée par une hyperbole qui
implicitement traduit l’hypothèse que la température atteinte par le produit en fin de
chauffage Tg est la température maximale. La deuxième phase du refroidissement débutera à
 
une température correspondant à Tg  0 ,343  Tg  Tref avec un facteur de retard Jref = 1,41
et fref = fch. Pratiquement la méthode de Ball sous-estimera d’autant plus l’effet létal du
refroidissement que le pincement sera important. En 1957, Ball et Olson [58] prennent en
compte la variation de f souvent constatée f ref  f ch et l’existence éventuelle de deux pentes
fch au cours du chauffage.
 Hayakawa (1970) [62] développe un ensemble de formules empiriques pour traduire les
parties curvilignes des courbes de chauffage et de refroidissement. Griffin et al. (1971) [63]
remplacent l’hyperbole de Ball par une exponentielle. En 1991, Larkin et Berry [64]
proposent une nouvelle modification de l’hyperbole pour mieux traduire l’effet de la phase de
refroidissement en tenant compte des valeurs expérimentales de Jref et fref. Chiheb (1993) [65]
a comparé ces différentes approches (figure 27).

figure 27 : Ecarts modèle –

mesure au refroidissement en
fonction des différents
modèles de représentation :
1 – Ball (1923),
2 – Ball et Olson (1957),
3 – Hayakawa (1970),
4 – Larkin et Berry (1991),
5 – Griffin et al. (1971).
D’après Chiheb, 1993.

Cette figure illustre parfaitement l’efficacité des efforts entrepris pour réduire les écarts de
prédiction de température au début de la phase de refroidissement et donc améliorer la
prévision de l’effet létal de cette phase.
5.3.2. Utilisation de méthodes numériques

La résolution numérique de l’équation de la chaleur est depuis une quinzaine d’années

accessible à tous les chercheurs et les performances de la micro-informatique rendent
aujourd’hui possible des études, qui en
s’appuyant sur les acquis, permettront
d’apporter des réponses aux questions posées :
 Précisions et domaines de validité des
méthodes dérivées de la méthode de Ball par
comparaison avec les profils de température et
les valeurs stérilisatrices obtenues
numériquement [66].
 Prise en compte des variations des
caractéristiques thermophysiques des produits
avec la température.
 Evolution de température d’un point
particulier d’un produit avec calcul de valeur figure 28 : Evolutions de température calculée et
stérilisatrice [67] (figure 28) et cuisatrice avec expérimentale au centre du produit d’une boîte
comparaison des valeurs moyennées sur de 1 kg de concentré de tomate.
l’ensemble du produit [68]. D’après R. D. P. Rodriguez et al., 1996.
  Influence de la géométrie de la boîte et de la Diffusivité thermique (x 10-8 m2/s)
constitution de sa paroi [68] (figure 29). 0 2 4 6 8 10
5,2
 Influence des conditions opératoires : Influence de la
coefficients de transfert extérieurs au récipient, taux diffusivité thermique

de remplissage des boîtes, température initiale du 5

produit.
 Recherche de barèmes optimaux et ajustement
4,8

Valeur stérilisatrice (min)

automatique des barèmes de stérilisation pendant la
conduite des autoclaves [69]. 4,6

 
4,4
D’ores et déjà ces modèles de conduction pure
ont été modifiés pour permettre de rendre compte de
4,2
tous degrés de combinaison du transfert purement
conductif au transfert purement convectif et pour Influence de
prédire l’évolution de température en un point 4 l'épaisseur de la paroi

particulier de la boîte soumise ou non à une

agitation mécanique [70] (figure 30). Ce type de 3,8

modèle est aussi très performant pour rendre compte 0 0,2 0,4 0,6
Epaisseur (mm)
0,8 1 1,2

d’éventuels défauts de maintien de température de

l’autoclave au cours du palier. figure 29 : Influence de l’épaisseur et de la
diffusivité thermique des parois de boîte de
conserve en plastique sur la valeur
stérilisatrice au point critique () et sur la
valeur stérilisatrice moyenne ().
D’après Bhownik et Shin, 1991.

Toutes ces méthodes sont encore

aujourd’hui relativement consommatrices
en temps de calcul ce qui peut poser des
problèmes pour la conduite en ligne des
autoclaves industriels. Dans ce domaine, les
méthodes semi-empiriques sont toujours
d’actualité. Elles visent à réduire le
problème tri- ou bidimensionnel du
figure 30 : Comparaison des températures prédites transfert de chaleur dans une boîte à un
et mesurées pour des boîtes de sauce tomate problème monodimensionnel. Par exemple,
stérilisées et agitées mécaniquement à 5 tr/min. la méthode APNS (Apparent Position
Deux diminutions de température de 10°C pendant Numerical Solution) [71] s’appuie sur la
10 min ont été programmées pendant le palier.
D’après Bichier et al., 1995.
résolution numérique du transfert de
chaleur conductif dans une sphère. Les
paramètres Jch et fch mesurés sur le produit réel permettent de remonter à la diffusivité
apparente d’un produit virtuel de géométrie sphérique et à la position du point de la sphère
qui aura le même Jch :
0 ,233 2
avec a R ( 15 )
f ch
2 ,0 pour r  0

et J ch r    R r ( 16 )
0 ,63662  r  sin R , pour 0  r  R
 L’évolution de température de ce point de la sphère conductive permet de rendre compte
de l’évolution de température du centre géométrique du produit pour lequel les phénomènes
de convection naturelle dans le récipient sont importants. Cette méthode permet aussi de
rendre compte très honorablement de variations de température importantes de l’autoclave.
Cela est confirmé en 1999 par Teixera et al. [72] qui testent cette approche avec trois types
d’incident de production de vapeur au cours du palier de chauffage pour des autoclaves
statiques et agités (figure 31).

figure 31 : Comparaison
des températures prédites et
mesurées pour des boîtes de
1 kg de solution aqueuse de
bentonite (à 5 % ).
Deux diminutions de
température ont été
réalisées pendant le palier.
D’après Teixera et al.,
1999.

5.3.3. La boîte de conserve modélisée en tant que « boîte noire »

Dès 1988, Candau et al. [73] propose d’identifier une boîte de conserve sous la forme d’un
modèle entrée / sortie. L’entrée est la température de l’autoclave T , la sortie la température
au cœur du produit Tc. La relation reliant l’entrée et la sortie est cherchée sous une forme
récursive échantillonnée au pas de temps t [74] :
N N
Tc k  t     a  T k  i   t    b  T k  i  d   t 
i 1
i c
i 1
i  ( 17 )

où N est l’ordre du
modèle et d un retard pur
exprimant le fait que la
réponse du produit n’est pas
instantanée. Les résultats
obtenus sont remarquables
en termes de prévision
d’évolution de température
et de valeur stérilisatrice y
compris lors d’accidents de
fonctionnement [75] comme
le montre la figure 32.

figure 32 : Modélisation de l’évolution de température lors de la stérilisation de purée de pommes de

terre en boîte au format 1/2. Un incident de fonctionnement avec coupure de l’alimentation en vapeur
est provoqué au milieu du palier de chauffage. L’erreur modèle-mesure maximale enregistrée est de
1,09°C. La VS calculée est de 1,52 min pour une VS mesurée de 1,74 min.
D’après Candau et Debray, 1989.
 Le même type d’approche a été développé par Chiheb et al. en 1994 [76]. Ils ont comparé
les performances de ce type de modèles avec les modèles dérivés de la méthode de Ball. Pour
un modèle avec deux constantes de temps et un retard pur, l’erreur maximale obtenue est de
– 0,3°C au début de la phase de refroidissement alors que la méthode d’Hayakawa [62]
indique une différence de – 8,0°C au même instant et celle de Larkin et Berry [64] de – 4,0°C.
Ryeniecki et Jayas (1993) [77] ont utilisé un modèle linéaire du même ordre pour obtenir une
valeur stérilisatrice finale du traitement thermique complet d’une suspension aqueuse de
bentonite à 9 % aussi proche que possible d’une valeur cible. Les boîtes (diamètre 101,6 mm,
hauteur 119,4 mm) étaient soumises soit à un barème classique en autoclave vapeur soit
étaient plongées dans un bain d’huile pour subir un échelon pur (avec refroidissement dans de
l’eau). Il obtiennent après refroidissement des valeurs stérilisatrices légèrement supérieures à
la consigne (figure 33).
figure 33 : Evolution des
températures mesurées et
modélisées lors de la
stérilisation d’une boîte de
conserve en autoclave ou en
bain d’huile. Les lignes
pointillées montrent
l’évolution de la valeur
stérilisatrice en fonction du
temps. La VS cible est de
6 min.
D’après Ryniecki et Jayas,
1993.

En 1999, Akterian [78] propose une stratégie de contrôle en ligne de l’appertisation pour
les transferts conductifs ou convectifs. L’auteur se rapproche à moins de 3,5 % des valeurs
stérilisatrices cibles et proposent l’intégration de sa méthode dans les démarches actuelles de
type HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) qui visent à maîtriser la qualité
microbiologique des produits sur les chaînes de fabrication et à en garantir la sécurité
alimentaire. Les années 2000 verront encore se développer ce type d’approche. Tous les
espoirs sont permis : Alvarez-Vasquez et Marinez (1999) [79] viennent de montrer
mathématiquement l’existence d’une solution au problème du contrôle optimal de
l’appertisation pour les transferts en convection naturelle sous contrainte de qualité
nutritionnelle. La voie est ouverte pour de nouvelles améliorations du procédé
d’appertisation.

6. Conclusion
Le panorama que nous venons de présenter n’est certainement pas exhaustif. La recherche
bibliographique effectuée dans le domaine en croisant les mots clefs « stérilisation »,
« produits alimentaires » et « therm* » fait ressortir, dans les revues internationales, 833
références pour la période 1969-1989 et 459 références pour la période 1990-2000. Pour en
faire le bilan, nous nous sommes également appuyés sur l’ouvrage édité en 1991 sous la
direction de J. Larousse, alors Directeur Général de l’Institut Appert et du CTCPA, intitulé
« La conserve appertisée. Aspects scientifiques, techniques et économiques ».
 La Thermique étant au cœur de l’appertisation, sa communauté scientifique ne manquera
pas de contribuer largement à l’amélioration de ce procédé avec autant d’enthousiasme que
son illustre inventeur Nicolas Appert.

7. Références
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