Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Direction générale des études technologiques

Institut supérieur des études technologiques de Médenine

Département Génie Mécanique

Projet de fin d’études

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de

Licence Appliquée en Génie Mécanique

Maintenance industrielle

Thème : Élaboration d’un plan de maintenance

préventive
Réalisé par :
Ben Chiekh Mahdi et Ourabi Hana
Encadré par :
Mr. Taieb Naili (encadreur universitaire)
Mr. Nabil Haddad (encadreur professionnel)
Travail proposé et réalisé en collaboration avec

Année universitaire : 2019/2020 CODE : MI4-20

 Dédicace
Avec l’expression de ma reconnaissance, je dédie ce modeste travail à ceux qui, quels que soient les
termes embrassés, je n’arriverais jamais à leur exprimer mon amour sincère.

 À l’homme, mon précieux offre du dieu, qui doit ma vie, ma réussite et tout mon respect :
mon cher père Ben Cheikh Fathi
 À la femme qui a souffert sans me laisser souffrir, qui n’a jamais dit non à mes exigences et
qui n’a épargné aucun effet pour me rendre heureux : mon adorable mère Bourigua Raja
 À mes adorables frères Mohamed et Majdi et leurs femmes Zeineb et Nadia qui sont toujours
comment procurer la joie et le bonheur pour toute la famille.
 À tous mes oncles et mes tantes. Que dieu leur donne une longue et joyeuse vie.
 À l’amour de ma vie Nawres aucune dédicace ne pourrait exprimer mon amour et mon
attachement à toi. Depuis que t’ai connu, tu n’as cessé de me soutenir et de m’épauler. tu me
voulais toujours le meilleur. Que dieu te protège et s’offre la chance et le bonheur
 À toutes mes chères amis Momo, Wardani, Naceur, Monaiem, Nidhal, Hosni, Yassmine,
Ahmed, Younes, Massoud, Hichem, Saber, Hamza, Nassim, Wassim, Saied, fakher, Achraf,
Maissa, Yassmine, Houssem, Mariem, Ramla, Bilel, Mimo, Guia, Souad, Hatem, Yassine,
Afraa, Achraf Krir, Hamza, Tarek, Henda, Souad, Ines , Ihssen, Akram, Kamel, Walid,,
Angham, Ghassen, Badii, Ismaiel, Ali, Sofien, Raphael, Cheker, Semi, Nessrine, Rami, Sana,
Azza,Mimo ...
 À mes futur enfants dans quelques années inchallah, vous serez parmi nous puisse dieu vous
protéger, vous procurer santé et longue vie.
 À mes collèges de 3 ans, il me serait difficile de vous citer tous, vous étes dans mon cœur,
affectueusement.
 À mes collèges et les dirigeants d’Olympique Médenine Handball et Croissant sportive de
Msaken
 À tous ceux qui m’aiment
 Sans oublier mon binôme Hana pour son soutien moral, sa patience et sa compréhension tout
au long de ce projet.
Ben cheikh Mahdi
 Dédicaces
 Avec l’expression de ma reconnaissance, je dédie ce modeste travail à ceux qui, quels que soient
les termes embrassés, je n’arriverais jamais à leurs exprimer mon amour sincère…
 À l’homme mon précieux offre de Dieu, qui doit ma vie, ma réussite et tout respect ; mon cher
père Mohamed.
 À la femme qui a souffert sans me laisser souffrir, qui n’a jamais dit non à mes exigences qui
n’a épargné aucun effort pour me rendre heureuse ; mon adorable mère Samira.
 À mon cher frère Hamza qui n’a pas cessé de me conseiller, encourager et soutenir tout au
long de mes études. Que Dieu le protège et son offre la chance et le bonheur.
 À mon adorable frère Fares qui sait toujours comment procurer la joie et le bonheur pour
toute la famille.
 À ma tante Aroussia. Que Dieu sa donne une longue et joyeuse vie.
 À mon meilleur ami Hatem, Je te remercie de ne m'avoir jamais déçu. Aucun mot ne pourrait
exprimer ma gratitude, mon amour et mon respect. Puisse le bon dieu te procure santé et
longue vie.
 À ma cousine Nour et mes chères amies Ryhab, Ghada, Karima et Maryem. Merci pour leurs
amours et leurs encouragements.
 Sans oublier mon binôme Mahdi pour son soutien moral, sa patience et sa compréhension
tout au long de ce projet.

Ourabi Hana
 Remerciements
Nous tenons à remercier tous ceux qui ont contribué de près
ou de loin à l’élaboration de ce travail.
Nous avons l’honneur d’exprimer notre gratitude la plus
sincère à Mr Naili Taieb pour la qualité de son encadrement
et ses précieux conseils et qui a contribué à la réalisation
finale de ce rapport.
Nous remercions Mr Haddad Nabil notre encadreur, pour
nous avoir permis de réaliser cette expérience extrêmement
enrichissante au sein de son équipe. En tant que
responsables de missions, il nous a guidés et faits évoluer
dans une dynamique de progrès.
Nous tenons à remercier l’ensemble des membres de
l'entreprise de LEONI pour leur sympathie et leur volonté
de partager leur métier ainsi que de bons moments surtout
Mme Chaouel Sirine.
Enfin, nous tenons à adresser nos remerciements à tous
ceux qui ont rendu ce projet aussi agréable et surtout le
corps enseignant et administratif de l’Institut Supérieur
des Études Technologiques de Médenine.
 Table des matières
Introduction générale .....................................................................................................1

Chapitre I : Cadre de projet ............................................................................................2

I. Introduction .....................................................................................................2

II. Organisme d’accueil ........................................................................................2

II.1. Présentation de l’exploitant ............................................................................2

II.2. Présentation de LEONI TUNISIA : .................................................................2

II.3. Organigramme de LEONI: ..............................................................................3

II.4. La structure de LEONI TUNISIE (LTN) : .......................................................4

II.5. Le circuit de fabrication des câbles :................................................................6

II.6. Le processus de fabrication .............................................................................7

II.7. Les clients de LEONI :.................................................................................. 10

III. Contexte de projet : ....................................................................................... 10

III.1. Problématique, mission et objectifs : ............................................................ 10

III.2. Cahier des charges : ..................................................................................... 11

IV. Conclusion : .................................................................................................. 11

Chapitre II : Étude bibliographique sur la maintenance ................................................ 12

I. Introduction : ................................................................................................. 12

II. Définition de la maintenance (AFNOR NF X 60-010) : ................................. 12

III. Les types de maintenance : ............................................................................ 13

III.1. La maintenance préventive : ........................................................................ 13

III.2. La maintenance Corrective ..........................................................................16

III.3. La maintenance améliorative ....................................................................... 18

IV. Les niveaux de maintenance ..........................................................................18

V. Les méthodes de maintenance ....................................................................... 20

V.1. Généralité sur les méthodes de maintenance.................................................. 20

V.2. Les outils de maintenance .............................................................................20

 VI. La méthode AMDEC..................................................................................... 22

VI.1. Définition de l'AMDEC ............................................................................... 22

VI.2. Application de l'AMDEC ............................................................................ 22

VI.3. La grille d'évaluation de l'AMDEC .............................................................. 22

VII. Conclusion .................................................................................................... 23

Chapitre III : Présentation de KOMAX 488S ............................................................... 25

I. Introduction ................................................................................................... 25

II. Étude sur KOMAX 488S ............................................................................... 25

II.1. Description de KOMAX 488S : .................................................................... 25

II.2. Dessin d’ensemble KOMAX 488S et Nomenclature ......................................... 26

III. Fiche technique de la machine KOMAX 488S :.............................................28

IV. Analyse Fonctionnelle ................................................................................... 28

IV.1. Le diagramme bête à cornes :..................................................................... 28

IV.2. Le diagramme A-0 :..................................................................................... 29

V. Cycle de fonctionnement de la machine KOMAX 488 S ............................... 33

VI. Conclusion : .................................................................................................. 35

Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance .................................................... 37

I. Introduction ................................................................................................... 37

II. Mise en place un plan de maintenance ........................................................... 37

III. .Application des outils de maintenance ...................................................... 38

III.1. diagramme cause-effet ................................................................................. 38

III.2. Analyse Pareto des sous-ensembles de KOMAX 488 S :.............................. 39

III.2.1. historique de la machine KOMAX 488 : ................................................... 40

III.2.2. Analyse basée sur le critère de temps d’arrêt pour chaque sous-ensemble :41

III.2.3. analyse basée sur le critère de nombres des pannes pour chaque sous-
ensemble : ............................................................................................................ 42

III.2.4. Analyse des résultats :............................................................................... 44

 IV. L’analyse AMDEC ........................................................................................ 44

IV.1. Les différents types d’AMDEC : ................................................................. 44

IV.2. Démarche de la méthode : ...........................................................................45

IV.3. application AMDEC sur la machine KOMAX 488 S .................................. 47

V. Extrait de plan de maintenance ......................................................................56

VI.1. Généralités sur la gestion de stock ............................................................... 57

VI.1. Méthodes d’approvisionnement ................................................................... 57

VI.2. Analyse ABC .............................................................................................. 58

VI.3. Application de gestion de stock ................................................................... 61

VII. Les différentes fiches techniques ................................................................... 62

VII.1. Dossier machine : ....................................................................................... 62

VII.2. Fiches d’identification de l’équipement : .................................................... 63

VIII. Conclusion : .................................................................................................. 65

Conclusion générale .................................................................................................... 66

 Liste des figures
Figure I. 1 : Fabrication de câblages automobiles .........................................................2
Figure I. 2 : Organigramme de LEONI manzel hayet ....................................................3
Figure I. 3 : Circuit de fabrication de câbles .................................................................7
Figure I. 4 : Machine de coupe .....................................................................................7
Figure I. 5 : Sertissage de cables ...................................................................................8
Figure I. 6 : Bord de montage .......................................................................................8
Figure I. 7 : Table de test électrique ..............................................................................9
Figure I. 8 : Contrôle final du cable ..............................................................................9
Figure I. 9 : Différents clients de LEONI .................................................................... 10

Figure II. 1 : Types de maintenance ...........................................................................13

Figure II. 2 : Types de maintenance préventive .......................................................... 13
Figure II. 3 : Étapes de maintenance systématique ...................................................... 14
Figure II. 4 : Étapes de maintenance conditionnelle .................................................... 15
Figure II. 5 : Types de maintenance corrective ........................................................... 17
Figure II. 6 : Diagramme Pareto ................................................................................. 20
Figure II. 7 : Principe 80/20 ....................................................................................... 21
Figure II. 8 : Diagramme cause-effet ..........................................................................21

Figure III. 1 : Photo de la machine KOMAX 488S ..................................................... 25

Figure III. 2 : Dessin d'ensemble et nomenclature ...................................................... 26
Figure III. 3 : Machine KOMAX-Vue d'avant avec nomenclature .............................. 27
Figure III. 4 : Béte à cornes de la machine KOMAX 488S ......................................... 29
Figure III. 5 : Actigramme A-0 .................................................................................. 30
Figure III. 6 : Diagramme pieuvre .............................................................................. 31
Figure III. 7 : Histogramme ....................................................................................... 32
Figure III. 8 : fonctionnement de la machine KOMAX 488S......................................34
Figure III. 9 : Fonctionnement d'unité de pivotements 1 et 2 ......................................34

Figure IV. 1 : Diagramme cause-effet ......................................................................... 38

Figure IV. 2 : Graphe Pareto des équipements avec leur temps d'arrêt ........................ 42
Figure IV. 3 : Graphe Pareto des équipements avec leur nombre de panne .................. 44
igure IV. 4 : Décomposition de la machine KOMAX 488S ......................................... 48
Figure IV. 5 : décomposition d'unité de pivotements 1 et 2 ......................................... 49
Figure IV. 6 : Décomposition d'unité chariot d'extraction ..........................................50
Figure IV. 7 : Décomposition unité de coupe .............................................................. 51
Figure IV. 8 : Décomposition d'unité de torsadage...................................................... 52
Figure IV. 9 : Histogramme de l’AMDEC .................................................................. 55
Figure IV. 10 : Déroulement de gestion de stock ........................................................ 57
Figure IV. 11: Allure de courbe ABC ......................................................................... 60
 Liste des tableaux
Tableau II. 1 : Les niveaux de maintenance ................................................................ 19
Tableau II.2 : Exemple tableau AMDEC .................................................................... 23

Tableau III. 1 : Caractéristiques KOMAX 488S ......................................................... 28

Tableau III. 2:Tri croisé appliqué sur les fonctions..................................................... 32

Tableau IV. 1 : Historique de KOMAX 488S ............................................................. 40

Tableau IV. 2 : Pareto de sous-ensemble avec leur temps d'arrêt ................................ 41
Tableau IV. 3 : Pareto des équipements avec leur nombre de panne ........................... 43
Tableau IV. 4 : consommation annuelle des pièces de réchange ................................. 60
 Liste des annexes
Annexe 1 : procédure décrivant l’historique de maintenance de la machine KOMAX
488 S

Annexe 3 : procédure décrivant l’historique de gestion de maintenance de la machine

KOMAX 488S

Annexe 3 : analyse AMDEC concernant la machine KOMAX 488 S

ISET Médenine Introduction générale

Introduction générale

Le choix de l’entreprise LEONI comme lieu d’affectation de notre projet de fin des études
est basé sur l’importance de la société au Sahel et surtout par notre intérêt personnel au
domaine de l’industrie automobile vu qu’il a une grande valeur internationale.

Aujourd’hui le secteur de composant automobile en Tunisie souffre de la forte

concurrence imposé par les sociétés étrangères dans le marché internationale alors pour
être toujours compétitive il faut chercher de minimiser les défauts dans le produit et les
équipements. La réduction de ces derniers a pour but de rendre l’entreprise plus
performante, en lui procurant une meilleure position face à ses concurrents.

Ce rapport présente l’ensemble des étapes à suivre pour élaborer un plan des actions. Il
contient quatre chapitres organisés comme suit :

 Le premier chapitre est consacré à la présentation de l’organisme d’accueil, les

départements de la société et processus de travail.
 Le deuxième chapitre présente les différents outils utilisés pour le développement
des travaux réalisés durant notre projet.
 Le troisième chapitre présente la machine KOMAX 488S et son étude
fonctionnelle.
 Le quatrième chapitre est consacré à présenter les différent travaux effectué pour
répondre au cahier des charges.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 1

Chapitre I :
Cadre

Du projet
ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

Chapitre I : Cadre de projet

I. Introduction
Ce premier chapitre sert à une présentation générale de l’organisme d’accueil
(LEONI MANZEL HAYET) et le contexte de notre projet.

II. Organisme d’accueil

II.1. Présentation de l’exploitant

 Raison Sociale : LEONI TUNISIE SARL (LTN)

 Statut : Société non résidente, Totalement Exportatrice
 Activité Principale : Fabrication de faisceaux de câbles pour automobile.
 Appartenance : Groupe LEONI AG – Allemand
 Marché de Destination : L’Europe
 Date Création : 7 Mai 2018
 Adresse : Manzel Hayet Monastir

II.2. Présentation de LEONI TUNISIA :

LEONI TUNISIE est une entreprise appartenant au groupe LEONI Wirning System. Ce
groupe est l’un des plus grands fabricants de câblages automobiles dans le monde, avec
plus de 60 sites de production répartis dans 23 pays.

LEONI TUNISIE a été créé en 1976. Il s’agit d’une société multinationale, non –
résidente, totalement exportatrice. Elle regroupe plusieurs sites en Tunisie dont celui de
Manzel hayet au sein duquel nous avons réalisé notre projet de fin d’étude.

Figure I. 1 : Fabrication de câblages automobiles

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 2

ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

II.3. Organigramme de LEONI:

LEONI MANZEL HAYET

Service Service logistique Resource Service technique Service

informatique humaine production

Service « SE » Service FST

Service Contrôle
Service
Service « EAV » juridique électrique
Service transit découpage

Service sécurité et
Service Service Service Service pré-
gardiennage
d’achat formation mécanique confection

Service comptabilité

Service Service
Service « LPS-plus » recrutement qualité

Figure I. 2 : Organigramme de LEONI manzel hayet

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 3

ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

II.4. La structure de LEONI TUNISIE (LTN) :

La L.T.N (Leoni Tunisie) présente une structure bien ordonnée et très complexe.

II.4.1. Le service administratif :

Ce sont les qui s’occupent des relations avec l’extérieur, qui gèrent l’état et les conditions
de travail du personnel et qui s’occupent de la comptabilité on peut en citer :

 Le service achat :

Ce service représente une fonction support de l’entreprise LTN. En effet, il s’occupe

de l’organisation des achats locaux et internationaux en fonction des besoins de
l’entreprise.

 Le service transit :

Ce service assure les coordinations entre la LTN et la douane lors des opérations
d’imports et d’exports. Il ‘agit d’assurer le respect de la réglementation du commerce
international, en général, et du droit douanier national, en particulier.

 Le service informatique :

Ce service assure le bon fonctionnement et l’organisation du travail en interne. Il

touche toutes les fonctions de la société, il est ainsi responsable de la gestion du
réseau, de la résolution des problèmes techniques (panne, entretien du matériel
informatique...).

 Le service personnel :

Ce service permet la gestion de l’ensemble des éléments concernant le personnel. Cela

commence par son recrutement et par la suite en assurant son suivi tout au long de sa
vie professionnelle au sein de l’entreprise. Ce service est divisé en plusieurs sous-
sections : le recrutement du personnel, la gestion administrative, la gestion du
paiement des salaires, la gestion du temps de travail (pointage, nombre d’heures de
travail par mois …)

 Le service de formation :

Ce service assure de la formation de chaque nouvel employé.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 4

ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

Ainsi, les périodes et les types de formation dépendent du niveau et de l’expérience

de l’employé.

La formation est alors adaptée en fonction des activités qui seront exécutées par
l’employé

 Le service juridique :

Ce service permet à l’entreprise de suivre la réglementation que son activité exige.

En effet, il épaule la société en l’accompagnant pendant la préparation, la négociation

et la finalisation des contrats.

De plus, il encadre le service du personnel notamment dans le recrutement des

employés et en cas de litige avec les ouvriers.

 Service comptabilité :

Ce service est en charge de la comptabilité générale ainsi que de la comptabilité

analytique connue sous le nom de “control de gestion”.

II.4.3. Le service production :

Ce service comporte toutes les étapes de fabrication des câbles, les procédures de
production se résument en trois parties :

 Le découpage
 La pré-confection
 Le montage

II.4.4. Le service direction technique :

 Le bureau de méthodes : reçoit le dessin de la direction en Allemagne, son rôle
c’est de préparer le travail pour les ouvriers.
 Le FST (Service d’ordonnancement et de planification de production): faire
lancer la planification de la production.
 Le service technique : il est chargé de maintenir l’équipement de production
en bon état de fonctionnement, il doit faire de telle sorte à minimiser les arrêts
de production.
 Le PRUFTECHNIQUE : Ce service est chargé de toutes sortes de
maintenances, modifications, nouvelles installations des programmes
nécessaires pour le contrôle électrique des câblages

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 5

ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

 Le Bretter bau : Il a comme fonction la construction des brettes en se basant

sur le ‘Lay Out’ (la production) et leurs corrections.

II.4.5. Le service qualité :

Le service qualité management élabore les plans des contrôles et les instructions en
collaboration avec les services spécialisée, en plus les unités de contrôle assurent
l’homologation, la documentation, et la manière d’agir en cas d’un écart observé ou
conclu dans la qualité.

II.4.7. Le service SE:

C’est un bureau de développement, il est chargé de l’établissement des dessins
(représentation schématique d’un câblage), il est en contact avec la maison mère en
Allemagne par fax et Email

II.4.8. Le service EAV :

Le service EAV est in service de développement et de préparation de travail il est
responsable de l’initiation et du fonctionnement correct du site de production en
collaboration avec les responsables des projets et des autres locaux.

II.4.9. Le service LPS-plus :

Le système LPS a été proposé par la société mère “LEONI, KITZINGEN” afin de pouvoir
encore améliorer notre production en terme de ; augmentation d’efficience, minimisation
de déchet, minimisation de coût... pour face à la concurrence intergroupe dans l’industrie
automobile de plus en plus accentuée.

II.5. Le circuit de fabrication des câbles :

La L.T.N dispose d'un matériel très moderne et des moyens de contrôle et de mesure très
sophistiqués sont utilisés à partir de la phase d'entrée de la matière première jusqu'au
stockage du produit fini au magasin pour assurer une meilleure qualité. La première étape
consiste à découper, dénuder, et sertir les fils via des machines très développées pour
donner un produit semi fini qui sera amélioré dans la chaine de montage des câbles en
utilisant les tables de montage .

Le schéma ci-dessous présente les différentes étapes de la production des faisceaux

électriques:

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 6

ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

Figure I. 3 : Circuit de fabrication de câbles

II.6. Le processus de fabrication

Les différents éléments du processus de fabrication d’un faisceau sont comme suit :
II.6.1. La coupe
C’est l’opération qui consiste à découper les câbles en fils de longueurs différentes selon
leur destination ultérieure. Les câbles découpes sont appelés des repères.

Figure I. 4 : Photo de machine de coupe

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 7

ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

II.6.2. Le sertissage
C’est l’opération qui assemble le câble avec la connexion, son but est d’assurer la liaison
électrique entre les commandes et les éléments de la voiture

Figure I. 5 : Sertissage de cables

II.6.3. L’épissage
Une Épissure est un assemblage de fils de différentes sections, longueurs et couleurs par
une soudure à l’ultra-son .Le courant électrique passe dans l’un comme l’autre et cela ne
fait plus qu’un seul fil.

II.6.4. Le montage
Le montage d’un faisceau peut être fait sur une planche fixe, sur LAD (ligne
d’assemblage dynamique) ou Carrousel, où sont tracés les cheminements du fils, les
positionnements des différents composants montés sur le faisceau.

Figure I. 6 : Bord de montage

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 8

ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

II.6.5. Le contrôle électrique

Ce type de vérification consiste à contrôler la conductivité et la continuité du courant à
travers tout le faisceau sur un poste de contrôle électrique.

Figure I. 7 : Table de test électrique

II.6.6. Le contrôle final

C’est une vérification visuelle qui consiste à contrôler la qualité, la forme et les
dimensions du faisceau avant l’emballage

Au cours de cette phase, on doit :

 Vérifier la validation des masques.

 S’assurer de la conformité des références.
 Positionner le faisceau sur le gabarit et vérifier l’orientation dérivations.
 Met le faisceau dans son emballage.
 Vérifier le code à barres de l’emballage.

Figure I. 8 : Contrôle final du cable

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 9

ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

II.7. Les clients de LEONI :

Les clients de LEONI sont principalement des fournisseurs haut de gamme de l’industrie
automobile. La société leur assure la connexion de faisceaux de câbles, et sont les
suivants:

 Mercedes Benz (Classe A, Vito NCV2, Maclaren, Smart, Road Star & B7S…)
 Audi (A6, Autark, Touran…)

 VW (Passat)
 BMW
 Bentley
 Supplier international. Continental, Delphi, EAO…

Figure I. 9 : Différents clients de LEONI

Parmi les points forts de LEONI TUNISIE, nous citons :
 La certification de son système de management qualité selon ISO 9001, et de son
système environnemental selon ISO 14001.
 L’obtention de plusieurs prix de la performance et de la qualité.
Son management moderne lui offre un rayonnement à l’échelle nationale et internationale
grâce au développement de ses activités de fabrication et d’exportation qui ont fortement
contribué à la croissance de l’économie tunisienne.

III. Contexte de projet :

III.1. Problématique, mission et objectifs :

Ce projet de fin d’études a été réalisé au sein du service production et maintenance de

l’entreprise « LEONI MANZEL HAYET ». Cette entreprise dispose de plusieurs

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 10

ISET Médenine Chapitre I : Cadre de projet

équipements qui contribuent de façon complémentaire à la fabrication des câblages

automobiles.

Parmi tous les équipements de LEONI on a la machine de coupe KOMAX 488S qui est
la plus critique. C’est pour cette raison qu’il est primordial pour le service maintenance
d’établir un plan de maintenance efficace pour cette machine.

L’objectif principal de notre projet est de mettre à la disposition du service maintenance

un dossier sur la machine KOMAX 488S contenant l’analyse de modes de défaillance, de
leurs effets et leur criticité (AMDEC) afin de préparer le plan de la maintenance
préventive. Cet objectif touche directe les axes suivants :

 Améliorer la disponibilité et la fiabilité de la découpeuse

 Améliorer l’ordonnancement des travaux
 Réduire le temps d’arrêts
 Réduire les coûts de maintenance
 Contribuer à la réalisation des projets d’amélioration

III.2. Cahier des charges :

 Élaboration d’un plan de maintenance de la machine KOMAX 488S

 Appliquer les outils de maintenance sur la machine KOMAX 488S tels
que Pareto, Ishikawa…
 Décomposition de la machine
 Analyse AMDEC
 Plan des actions

IV. Conclusion :
Dans ce chapitre introductif, nous avons présenté le cadre général de notre projet,
l’environnement du travail de l’entreprise d’accueil ainsi qu’une idée générale pour
notre projet. En plus, nous avons décelé les fonctions principales permettant de mieux
comprendre notre projet et ses finalités. Nous pouvons maintenant entonner la partie
de l’étude sur la machine KOMAX 488S.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 11

 Chapitre II :
Étude
bibliographique
sur la
maintenance
ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

Chapitre II : Étude bibliographique sur la

maintenance
I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons donner en premier lieu à maintenance et ses objectifs. Ensuit
nous avons choisi de définir quelques méthodes et outils de maintenance qu’on a trouvé
en littérature.

II. Définition de la maintenance (AFNOR NF X 60-010) :

La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un
bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir,
c’est assurer ces opérations au coût optimal.

 Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.

 Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.
 État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à
atteindre, avec quantification des niveaux caractéristiques.
 Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci
d’efficacité. Maintenance industrielle 3 Entretien
 Entretenir : c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la
continuité de la production
 Maintenir : c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover
suivant l’usage du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le
coût global.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 12

 ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

III. Les types de maintenance :

On distingue trois types de maintenance classée en fonction d'événement prévu et de
l'état matériel :

La Maintenance

Maintenance préventive Maintenance corrective

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

systématique conditionnelle palliative curative

Maintenance
prévisionnelle Maintenace
améliorative

Figure II. 1 : Différents types de maintenance

III.1. La maintenance préventive :

III.1.1. Définition :
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit
permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation. L’analyse des coûts
doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

conditionnelle:
par niveau
d'usure
prévisionnelle:
systématique: par vitesse
par échéance d'usure
préventive:
intervient
avant le
panne

Figure II. 2 : Différents types de maintenance préventive

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 13

ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

III.1.2. Objectifs de la maintenance préventive :

 Augmenter la durée de vie du matériel.
 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
 Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves.

III.1.3. La maintenance préventive systématique :

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage (d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité, la longueur
et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de cycles effectués,
etc.). Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après
une révision complète ou partielle.

État normal

Remplacement
systématique d’un
organe

Arrêt programme

Analyse des Optimisation de la

organes remplacés périodicité

Figure II. 3 : Déroulement de maintenance systématique

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 14

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Cette méthode nécessite de connaître :

 Le comportement du matériel.
 Les modes de dégradation.
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.

III.1.4. La maintenance préventive conditionnelle :

Maintenance prédictive (terme non normalisé).C’est la maintenance préventive
subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un
capteur, mesure d’une usure, etc...). La maintenance conditionnelle est donc une
maintenance dépendante de l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies
en temps réel. Elle se caractérise par la mise en évidence des points faibles (surveillance
de ces points et décision d’une intervention si certains seuils sont atteints). Contrôles
systématiques avec des moyens de contrôle non destructifs. Tout le matériel est concerné;
cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le
matériel en fonctionnement.

Figure II. 4 : Déroulement de maintenance conditionnelle

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 15

ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

 Le niveau et la qualité de l’huile.

 Les températures et les pressions.
 La tension et l’intensité du matériel électrique.
 Les vibrations et les jeux mécaniques.

Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être

fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis, il est rentabilisé rapidement.

III.1.5. Maintenance prévisionnelle

III.1.5.1. Définition :
La maintenance prédictive est définie selon la norme NF EN 13306 X 60-319 comme une
« maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse
et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien »

Elle passe par l’évaluation de l’état des équipements pour détecter les signes de pannes et
anticiper ces dernières. En somme, elle permet de surveiller l’usure des composants des
machines qui pourrait ensuite les endommager.

III.1.5.2. Les objectifs de la maintenance prédictive :

L’objectif final de la maintenance prédictive est double : réduire la fréquence des pannes
des machines et, en conséquence, diminuer la fréquence des interventions de réparation.

La maintenance prévisionnelle, ou prédictive, permet de planifier les réparations de

machines au moment le plus opportun pour l’entreprise, à savoir quand elles ont des
conséquences minimales sur la production. Le processus optimal est de mettre en place
un plan de maintenance prédictive pour réaliser des économies liées aux réparations et
améliorer la productivité.

III.2. La maintenance Corrective

III.2.1. Définition AFNOR (norme X 60-010)

La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente
d’une défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel. Après
apparition d’une défaillance, la mise en œuvre d’un certain nombre d’opérations dont les
définitions sont données ci-dessous.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 16

ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :

 test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.

 détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
 localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments
par lesquels la défaillance se manifeste.
 diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
 dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
 contrôle du bon fonctionnement après intervention.
 amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne. -
historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation
ultérieure.

palliative: action sur un curative: intervention

bien en vue de le définitive et limitée de
remettre provisoirement maintenance aprés
en état de fonctionnemet défaillance

corrective:
maintenance
éffectué après
la déffaiance

Figure II. 5 : Différents types de maintenance corrective

III.2.2. La maintenance palliative

La maintenance palliative dépanne un équipement qui le nécessite, afin que tout ou partie
de ses fonctions soit opérationnel. Elle est provisoire et est nécessairement suivie d’une
action curative dans les plus brefs délais.

III.2.3. La maintenance curative

La maintenance curative a pour objet de réparer l’équipement, autrement dit, de le
remettre dans son état d’origine. Elle corrige ses défauts afin qu’il fonctionne
correctement, et n’est pas provisoire. Contrairement à la maintenance palliative, elle
instaure une certaine durabilité au niveau de la réparation. En général, la maintenance
curative intervient après la survenance d’incidents, c’est-à-dire dans l’urgence.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 17

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III.3. La maintenance améliorative

III.3.1. Définition de la maintenance améliorative

L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien
sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). Modifications apportées à la
conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc...

Cette maintenance est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une
attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude
économique sérieuse (rentabilité). Tout le matériel peut concerner, sauf matériel proche
de la réforme.

III.3.2. Les objectifs de la maintenance améliorative

 L’augmentation des performances de production.
 L’augmentation de la fiabilité.
 L’amélioration de la maintenabilité.
 La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
 L’augmentation de la sécurité des utilisateurs

IV. Les niveaux de maintenance

Ils sont au nombre de 5 et leur utilisation pratique n'est concevable qu'entre des parties
qui sont convenues de leur définition précise, selon le type de bien à maintenir.

Dans le tableau suivant on va décrire chaque niveau avec un exemple :

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 18

 ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

Tableau II. 1 : Les niveaux de maintenance

Niveau Description Exemple
Réglages simples ou échanges de consommables prévus Réglages, nettoyage,…
Niveau 1 par le constructeur, sans démontage et en toute sécurité

Dépannages par échange standard et opérations Graissage, lubrification, contrôle

Niveau 2
préventives simples de bon fonctionnement
Identification et diagnostic des pannes, réparations par Analyse, diagnostic de pannes,
Niveau 3
échange de composants, et opérations préventives réparation, réglage d’appareils.
Travaux importants, correctifs ou préventifs, sans Travaux suite à un diagnostic
Niveau 4 modification ou reconstruction et/ou une expertise
Rénovation, reconstruction ou réparation importantes en Souvent effectué par le
Niveau 5 atelier spécialisé constructeur
 1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.

 2ème Niveau :
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon
fonctionnement.
 3ème Niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou
d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes
de maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de
mesure.
 4ème Niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de
la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils
de mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de
travail par les organismes spécialisés.
 5ème Niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un
atelier central ou à une unité extérieure.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 19

ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

V. Les méthodes de maintenance

V.1. Généralité sur les méthodes de maintenance

Lorsque la politique ou la stratégie de maintenance est définie, on doit choisir ensuite la

méthode la plus appropriée pour attendre les objectifs fixés, le choix de cette méthode
dépendra également d’autres paramètres à savoir :

 La connaissance du matériel, de son âge de son état et de la durée de vie de ces

différents organes.
 La probabilité de pannes ‘faible ou élevée’
 La facilité d’intervention.
 La possession en stock de pièces de rechange.
 Les moyens disponibles au moment d’intervention.

V.2. Les outils de maintenance

V.2.1. L’outil Pareto

L’outil Pareto est utile pour identifier sur quelles causes agir en priorité pour améliorer
de façon significative la situation. On évitera ainsi de gaspiller de l'énergie sur ce qui a
peu d'impact.

Il s'agit d'un graphique à barres dont les valeurs sont classées dans un ordre décroissant.
 Le diagramme de Pareto permet de :

 hiérarchiser les problèmes en fonction du nombre d'occurrences (nombre

d'apparitions) de ceux-ci.
 définir des priorités

 Sélectionner les problèmes les plus importants.

Figure II. 6 : Diagramme Pareto

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 20

 ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

 Le principe des 80/20

Cet outil met en évidence la loi des 80/20. Autrement dit, agir sur 20% de causes permet
de résoudre 80 % des effets. Ci-dessous une représentation illustre ce principe.

80% des
20% de Engendrent effets
causes

Figure II. 7 : Principe 80/20

V.2.2. Diagramme causes-effet :

Le diagramme causes effet est aussi appelé diagramme en arêtes de poisson, diagramme
d'Ishikawa ou diagramme des 5M.

Ce diagramme permet de déterminer l'ensemble des causes qui produisent l'effet étudié
en les classant par famille de causes. Il permet d'avoir une vision globale d'un phénomène.
Cette représentation très visuelle facilite la communication autour de la recherche des
causes. Ainsi les discussions de groupe seront plus efficaces.

Il sera utile pour déterminer de façon pertinente sur quels leviers on doit agir pour
améliorer la situation.

Milieu Moyen Méthode

Cause 1 Cause 1 Cause 1

Cause 3 Cause 3 Sous-cause11 Cause 3
Cause 2 Cause 2 Cause 2
Sous-cause 31
Problème
Cause 1 Cause 1
Cause 3 Cause 3
Cause 2 Cause 2
Sous-cause 31
Matière Main d’œuvre

Figure II. 8 : Diagramme causes-effet

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 21

ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

 Utilisation du diagramme de causes-effet

Il peut être utilisé comme :

 une check-list,
 un support de représentation graphique
 une technique de structuration des idées en lien avec les causes.

VI. La méthode AMDEC

VI.1. Définition de l'AMDEC

L'acronyme AMDEC signifie Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de

leur Criticité. En fait, tout est clairement résumé en un seul intitulé. C'est l'équivalent
français de la méthode d'origine FMEA mise au point au sein de l'armée américaine au
début des années 1940 puis exploitée ensuite par la NASA pour le programme Apollo.
Le sigle FMEA signifie quant à lui: Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis

VI.2. Application de l'AMDEC

Au sein d'une entreprise, l'utilisation de l'AMDEC se traduit par :

 une production optimisée, le bon produit du premier coup,

 une amélioration permanente des moyens de production afin de limiter les
défaillances,
 une amélioration constante de l'organisation,
 la fixation d'un seuil de qualité à obtenir, la mise en place des moyens pour y
parvenir,
 une analyse de chacun des défauts de production,
 la rédaction de recommandations en cas de défaillances.

VI.3. La grille d'évaluation de l'AMDEC

Une fois l'AMDEC mise en place, les résultats obtenus sont classés et analysés grâce aux
grilles d'évaluation.

Dans ces grilles, une note comprise entre 1 et 10 est donnée pour chacun des points
suivants :

 la fréquence des défaillances : F,

 la gravité des défaillances : G,

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 22

 ISET Médenine Chapitre II : Étude bibliographique

 la qualité du système de détection : D,

 la criticité : C= F x G x D

Tableau II.2 : Grille AMDEC

AMDEC-Analyse des Modes de défaillance de leurs Effets de Leurs AMDEC

Criticités MACHINE
Système :

Sous-système :
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de Effet de Action
Désignation Fonction Détection F G D C
défaillance défaillance défaillance corrective

VII. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons défini les différents types de maintenance et les différents
outils de maintenance. Dans le chapitre suivant nous allons présenter la machine
KOMAX 488S.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 23

 Chapitre III :
Présentation De
la machine
KOMAX 488 S
ISET Médenine chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

Chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

I. Introduction
Au cours de ce chapitre nous allons présenter la machine KOMAX 488 S et nous allons
faire son étude fonctionnelle.

II. Étude sur KOMAX 488S

II.1. Description de KOMAX 488S :

L’Alpha 488 S rend possible l’usinage entièrement automatique de deux câbles

individuels au mètre avec torsadage consécutif et de nombreux contrôles de qualité
intégrés. La structure modulaire du système garantit une flexibilité maximale. Quatre
stations d’usinage au début du câble et deux à la fin du câble offrent d’innombrables
possibilités d’usinage.

Figure III. 1 : Photo de la machine KOMAX 488S

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 25

ISET Médenine chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

II.2. Dessin d’ensemble KOMAX 488S et Nomenclature

17 Appareil de climatisation
16 Empilage des câbles défectueux
15 Stations d’usinage face1 et face 2 (Module de sertissage, module douilles…)
14 Interrupteur principal de la machine
13 Armoire de commande
12 Dispositif d’empilage des câbles (bac d’empilage et goulotte basculante)
11 Module de tors adage
10 Pont de transfert
9 Chariot d’extraction
8 Module de transfert et de maintien
7 Unité de pivotement face 2
6 Tête de coupe
5 Unité de pivotement face 1
4 Unité de mesure de longueur
3 Insertions doubles câble
2 Face 2 de la machine (usinage de la deuxième face du câble)
1 Face 1 de la machine (usinage de la première face du câble)
Repère Désignation
Figure III. 2 : Dessin d'ensemble et nomenclature

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 26

ISET Médenine chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

24 Lampe-témoin d’avertissement (option)

23 Compartiment à outils
22 Unité de maintenance
21 Bac à déchets
20 Pupitre de commande
19 Recouvrement de protection (cellules d’empilage)
18 Recouvrement de protection (base)
Repère Désignation

Figure III. 3 : Machine KOMAX-Vue d'avant avec nomenclature

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 27

 ISET Médenine chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

III. Fiche technique de la machine KOMAX 488S :

 Équipement : KOMAX 488S
 Code : ALPHA 488S
 N° de série : 488 S.0060
 Date de mise en service : 2018
 Parc : Coupe MEB KSK

Tableau III. 1 : Caractéristiques de la machine KOMAX 488S

Plage de longueur S/10 : 700-100000

Précision des longueurs ± (0.3% 1,5mm)
Face 1 : 0,1 – 18 mm
Longueur de dénudage
Face 2 : 0,1 – 35 mm
Section du câble 2*0,22mm² - 2*2,5 mm² (AWG10 –AWG24)
Vitesse d’insertion du câble Max 5 m/s
Niveau de bruit 80dB (sans module de sertissage)
Raccordement électrique 3*208/480V 50/60Hz ; 10KVA
Raccordement pneumatique 5-6 bars
Consommation d’air 5,5 m³/h
Poids S/10m : env 2727 kg

IV. Analyse Fonctionnelle

Pour avoir un plan d’action performant il est nécessaire d’effectuer une analyse
fonctionnelle, l’importance de cette analyse est de décomposer le système jusqu’il sera
accessible et par suite les défaillances seront détectables.
L’analyse veille à traduire les mouvements, les types de guidage et les liens entre les sous-
systèmes.

IV.1. Le diagramme bête à cornes :

Le diagramme bête à corne est un outil graphique d’analyse du besoin qui permet de
répondre aux trois questions suivantes :

Pour quel besoin existe-t-il ?

À quelle besoin existe-t-il ?
À qui le produit rend-il service ?

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ISET Médenine chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

À qui le produit rend-il service ? Sur quoi le produit agit-il ?

Opérateur Câble

KOMAX 448S

Dans quel but ?

Torsader les câbles

Pour quel besoin existe-t-il ?

Figure III. 4 : Bête à cornes de la machine KOMAX 488S

 Validation du besoin : La validation se fait par la réponse aux questions

suivantes :
 À quelle besoin existe-t-il ? Le besoin existe pour torsadées les câbles
 À qui le produit rend-il service ? Le produit rend service à l’opérateur
 Sur quoi le produit agit-il ? Le produit agit sur les câbles

IV.2. Le diagramme A-0 :

L’acronyme de SADT : (Structure Anglais and Design Technique) C’est une technique
de modélisation avec analyse structuré, on procède par une analyse successive
descendante c’est-à-dire en allant du plus générale vers le plus détaillé en fonction des
besoins. Ce diagramme permet de montrer les flux (d’énergie, matière ou information)
entre les composants d’un système.

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ISET Médenine chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

Énergie Pneumatique Réglage

Énergie électrique Operateur Consignes

Câbles non
Câbles tersodés
non
Torsader les câbles Bruit
A-0
tersodés Déchets

KOMAX alpha 488 S

Figure III. 5 : Actigramme A-0

Le diagramme de niveau A-0 est la représentation graphique de la première étape de
décomposition de notre machine. Il met en évidence l’organisation interne de système en
faisant apparaitre 4 blocs dont la décomposition va nous permettre d’analyser le
fonctionnement de la machine.

IV.3. Diagramme pieuvre :

Le ʺdiagramme pieuvreʺ met en évidence les relations entre les différents éléments du
milieu environnant et le produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de
service qui conduisent à la satisfaction du besoin. Il est constitué de fonctions principales
(FP) et de fonctions contraintes (FC).

Fonctions principales (FP) : Elles justifient la création du produit. Elles représentent les
relations entre deux éléments du milieu extérieur.

Fonctions contraintes (FC) : Elles rassemblent toutes les fonctions complémentaires aux
fonctions principales du produit en leur imposant ou non des limites. La figure suivante
représente le diagramme pieuvre de la machine KOMAX Alpha 488S.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 30

ISET Médenine chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

Qualité

Câbles

FC6 FC5 Maintenance

FP1

Machine
FC4
KOMAX
Système de
Alpha 488 S
chargement FC1
FC3 Énergie
FC2

Opérateur Sécurité

Figure III. 6 : Diagramme pieuvre

 FP1 : Permettre à l’opérateur de torsader les câbles.
 FC1: Recevoir le système de chargement
 FC2 : respecter les normes de sécurité
 FC3 : utiliser les énergies disponibles
 FC4 : être maintenable
 FC5 : garantir la qualité des câbles
 FC6 : Supporter les câbles

IV.3. Hiérarchisation des fonctions de service :

Le tri croisé est appliqué directement sur les fonctions. Il permet de classer les fonctions
de même niveau par ordre d’importance décroissant et quantifié.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 31

ISET Médenine chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

Tableau III. 2 : Tri croisé

Fonctions
Points %
FP FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6
FC1 FC2 FC3 FP FP FP
FP 7 24.14
1 1 3 2 2 3
FC2 FC3 FC1 FC1 FC1
FC1 5 17.24
1 3 2 2 1
FC3 FC2 FC2 FC2
FC2 4 13.79
3 1 2 1
FC3 FC3 FC3
FC3 9 31.04
3 3 3
FC4 FC4
FC4 3 10.34
2 1
FC6
FC5 0 0
1

FC6 1 3.45

Totale 29 100

Histogramme :

100
90 Histogramme
80
70
60
%

50
40
30
20
10
0
FC3 FP FC1 FC2 FC4 FC6 FC5
LES FONCTIONS

Figure III. 7 : Histogramme des fonctions

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 32

ISET Médenine chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

V. Cycle de fonctionnement de la machine KOMAX 488 S

L'Alpha 488 S produit des paires torsadées entièrement automatiques à partir de deux fils
simples en vrac complètement coupés et terminés, avec tous les contrôles de qualité
inclus. La composition modulaire du système offre une superbe flexibilité.

Quatre stations de traitement au début du fil et deux à l'extrémité du fil offrent de

nombreuses possibilités de traitement.

 Production automatique très efficace de paires torsadées.

 Flexibilité de 6 stations et possibilités de traitement spécial des extrémités de fil.
 Contrôle complet du processus et séparation stricte des bons et mauvais jeux de
fils

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 ISET Médenine Chapitre IV : Présentation KOMAX 488S

Puissance Pupitre de Énergie

électrique commande pneumatique

Insertion Unité de mesure Unité de Tête de coupe Unité de

double câble de longueur pivotement face 1 sertissage

Unité de Module de transfert Chariot Pont de transfert Bac d’empilage de

pivotement face 2 de maintien d’extraction câbles défectueux

Flux d’ordre

Unité de Bac d’empilage Flux des informations

Puissance
torsadage de câbles Flux de matière
électrique
Flux pneumatique

Figure III. 8 : fonctionnement de la machine KOMAX 488S

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 34

ISET Médenine Chapitre III : Présentation de KOMAX 488S

VI. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons fait l’analyse fonctionnelle de la machine
KOMAX 488 S.

Dans le chapitre suivant, nous allons faire l’analyse AMDEC pour élaborer
un plan de maintenance et préparer les fiches technique nécessaires.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 35

Chapitre IV :
élaboration
d’un plan de
maintenance de
KOMAX 488
ISET Médenine chapitre
IV : Élaboration d’un plan de maintenance

Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

I. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons appliquer la méthode AMDEC à la machine KOMAX 488 S. D’abord
nous allons décomposer la machine en sous éléments. Ensuite nous allons appliquer l’AMDEC pour
les éléments principaux de la machine. Puis nous allons élaborer le plan de maintenance pour
KOMAX 488 S.

II. Mise en place un plan de maintenance

L’élaboration d’un plan de maintenance se fait au niveau d’une unité de maintenance. Élaborer un
plan de maintenance préventive, c’est décrire toutes les opérations de maintenance préventive qui
devront être effectuées sur chaque composant. La réflexion sur l’affectation des opérations de
maintenance se fait en balayant tous les organes de la décomposition fonctionnelle et en tenant compte
de leur technologie, de leur environnement, de leur utilisation, de leur probabilité de défaillance et de
leur impact sur la production et sur la sécurité.

L’affectation des opérations de visite ou de contrôle a comme objectif de détecter les effets des
dysfonctionnements qui peuvent arriver sur chacun de ces organes, il faut donc avoir connaissance
de la nature, la gravité et de la probabilité d’apparition des défaillances.

Les différentes sources qui nous aident à définir les opérations de maintenance préventive sont :

 Les documents techniques de constructeur ;

 L’expérience de chaque ouvrier, opérateur technique, et conducteur de la machine ;
 L’historique de défaillances de la machine.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 37

ISET Médenine chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

III. .Application des outils de maintenance

III.1. diagramme cause-effet

Ce diagramme permet de déterminer l’ensemble des causes qui produisent l’effet étudié en les classant par famille de causes. Il permet d’avoir
une version globale d’un phénomène. Cette représentation très visuelle facilite la communication autour de la recherche des causes. Ainsi les
discussions de groupe seront plus efficaces.

Matériel Main
Structure de d’œuvre
Non-respect de la
regroupement méthode de travail
Matériel non inadéquat es les Équipe non de regroupement
conforme files tombent motivé

État de machine
KOMAX 488 S
Fils semblable (Couleur, Climat non Le choix des
section, terminal ; Sans plan de méthodes de travail
favorable
longueur) maintenance
Matériel non Travail sans dossier

conforme technique

Matière Milieu Méthode

Figure IV. 1 : Diagramme cause-effet

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 38

ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

Le diagramme d’Ishikawa nous permet également de découvrir

les interdépendances entre les causes pour pouvoir ensuite les améliorer afin d’obtenir
l’effet désiré ou les éliminer pour résoudre les différents problèmes de la machine
KOMAX 488S.

III.2. Analyse Pareto des sous-ensembles de KOMAX 488 S :

Au sein du service technique maintenance des entreprises l’analyse des pannes est
directement associée aux diagrammes de Pareto, dont le but est d’établir une hiérarchie
des causes d’un phénomène.

L’objectif de la distribution de Pareto est de classer les interventions de maintenance en

fonction de leur nombre, puis de les hiérarchiser selon leur priorité. Voici les quelques
étapes nécessaires à la création d’un diagramme de Pareto :

 Regrouper les interventions par type de défaillance

 Classer ces groupes par ordre croissant

 Calculer le nombre total d’interventions ou le temps passé selon le type de

diagramme de Pareto que l’on souhaite analyser

 Calculer le pourcentage par groupe : nombre intervention / total ou temps passé

/ total
 Réalisation du graphique

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 39

ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

III.2.1. historique de la machine KOMAX 488 :

Le tableau suivant résume l’historique des pannes et le temps d’arrêts de la machine

KOMAX 488S :

Tableau IV. 1 : Historique des pannes de la machine KOMAX 488S

Référence Équipement Nombre de panne Temps d’arrêt

A Moteur pas à pas 28 2160
B Moteur 12 1860
C Vérin 15 1080
D Système engrenages 5 510
E Deux roulements glissières 4 480
F Bras 6 450
G Électrovanne 12 440
H 4 poulies courroie synchrone 6 380
I Deux crémaillère et roue 2 360
J Pince 4 360
K Lames coupe déchet 12 360
L Poulie cranté 14 340
M Carte de commande+ Moteur 2 330
N Roulement 5 300
O Axe excentrique 2 270
P L’outil 13 270
Q Système poulie courroies 4 240
R Souffleur 3 220
S Capteur de présence 2 120
T Disque perforée 2 100
U Porte couteau inferieur 2 100
V Roue encodeur 4 80
W Roue de guidage en rotation 2 60
X Rondelle de production 1 20

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III.2.2. Analyse basée sur le critère de temps d’arrêt pour chaque sous-
ensemble :

Cette analyse consiste à représente la courbe de temps d’arrêt cumulées en fonction de

sous ensemble de la machine KOMAX 488 S, le tableau suivant représente les sous-
ensembles ainsi que leurs temps d’arrêt, triés par ordre décroissant.

Tableau IV. 2 : Temps d'arrêt

Référence Équipement Temps d’arrêt (min) % %cumulé

A Moteur pas à pas 2160 19.8 19.8
B Moteur 1860 17 36.8
C Vérin 1080 10 46.8
D Système engrenages 510 4.7 51.5
E Deux roulements glissières 480 4.4 55.9
F Bras 450 4.2 60.1
G Électrovanne 440 4.1 64.2
H 4 poulies courroie synchrone 380 3.6 67.8
I Deux crémaillère et roue 360 3.3 71.1
J Pince 360 3.3 74.4
K Lames coupe déchet 360 3.3 77.7
L Poulie cranté 340 3.1 80.8
M Carte de commande+ Moteur 330 3 83.8
N Roulement 300 2.7 86.5
O Axe excentrique 270 2.4 88.9
P L’outil 270 2.4 91.3
Q Système poulie courroies 240 2.2 93.5
R Souffleur 220 2 95.5
S Capteur de présence 120 1.1 96.6
T Disque perforée 100 1 97.6
U Porte couteau inferieur 100 1 98.6
V Roue encodeur 80 0.7 99.3
W Roue de guidage en rotation 60 0.5 99.8
X Rondelle de production 20 0.2 100
Total 10890 100

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Graphe PARETO des equipement avec

leur temps d'arrêt
100%
90%
80%
70%
60%
%

50% Référence
40%
%
30%
20% % CUMMULé
10%
0%
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X

RÉFERENCE

Figure IV. 2 : Graphe Pareto des équipements avec leur temps d'arrêt
Le graphe Pareto (figure IV.2) vise vers l’amélioration de la disponibilité : ici en
constate que : A, B, C, D, E, F, G, H, I, J et K sont ceux sur lesquels il faudra agir
prioritairement car ils représentent 80% des fréquences des arrêts cumulées.

III.2.3. analyse basée sur le critère de nombres des pannes pour chaque
sous-ensemble :

Cette analyse consiste à représenter la courbe des fréquences d’interventions cumulées

en fonction des sous-ensembles de la machine KOMAX 488 S, le tableau suivant
représente les sous-ensembles ainsi que leurs fréquences, triées par ordre décroissant.

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Tableau IV. 3 : Nombre de panne

Référence Équipement Nombre de panne % %cumulé

A Moteur pas à pas 28 17.3 17.3
C Vérin 15 9.3 26.6
L Poulie cranté 14 8.6 35.2
P L’outil 13 8 43.2
B Moteur 12 7.4 50.6
G Électrovanne 12 7.4 58
K Lames coupe déchet 12 7.4 65.4
F Bras 6 3.7 69.1
H 4 poulies courroie synchrone 6 3.7 72.8
N Roulement 5 3.1 75.9
D Système engrenages 5 3.1 79
Q Système poulie courroies 4 2.5 81.5
J Pince 4 2.5 84
V Roue encodeur 4 2.5 86.5
E Deux roulements glissière 4 2.5 89
R Souffleur 3 1.9 90.9
I Deux crémaillère et roue 2 1.2 92.1
M Carte de commande+ Moteur 2 1.2 93.3
O Axe excentrique 2 1.2 94.5
W Roue de guidage en rotation 2 1.2 95.7
T Disque perforée 2 1.2 96.9
S Capteur de présence 2 1.2 98.1
U Porte couteux inferieur 2 1.2 99.3
X Rondelle de protection 1 0.7 100
Totale 162 100

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Graphe PARETO des equipement avec leur

nombre de panne
100%
90%
80%
70%
60%
%

50% Référence
40% %
30%
% CUMMULé
20%
10%
0%
A C L P B G K F H N D Q J V E R I M O W T S U X
RÉFERENCE

Figure IV. 3 : Graphe Pareto des équipements avec leur nombre de panne

Le graphe (figure VI.3) vise vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que : A,
B, C, D, F, G, H, K, N, P et Q sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.

III.2.4. Analyse des résultats :

Dans un premier temps, cette analyse met en évidence :

Les sous-ensembles A, B, C, D, E, F, G, H, I, J et K souvent défaillants qui posent des

problèmes de disponibilité, ces sous-ensembles représentent 80% des temps d’arrêt.

Dans un deuxième temps, les sous-ensembles qui révèlent une faible fiabilité (80% des
défaillances) sont : A, B, C, D, F, G, H, K, N, P et Q.

IV. L’analyse AMDEC

IV.1. Les différents types d’AMDEC :

Il existe 3 types d’AMDEC. En effet, la méthode AMDEC peut être mise en œuvre au
niveau du produit, du processus ou des moyens :

 La méthode AMDEC Produit, est mise en œuvre pour vérifier la conformité d’un
produit développé par rapport aux exigences client,
 L’AMDEC Processus, est mise en place pour valider la fiabilité du processus de
fabrication,
 et l’AMDEC Moyen, est déployée pour vérifier la fiabilité d’un équipement.

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L'AMDEC consiste à analyser :

 les défaillances,
 leurs causes,

 leurs effets.
L'AMDEC est réalisée grâce à des contrôles :

 de différents points de la chaîne de production,

 du produit ou du service fini.

IV.2. Démarche de la méthode :

La réalisation d’une étude AMDEC doit suivre les étapes suivant :

 constitution de l’équipe de travail

 Décomposition de l’équipement en éléments simples.
 Étude qualitative :
 Identification des mécanismes de défaillance de chaque élément.
 Identification des causes probable de la défaillance.
 Identification des effets du mode de défaillance.
 Étude quantitative : évaluation de la criticité de chaque élément.
 Hiérarchisation par la criticité.
 Détermination des actions à mener.
Pour évaluer la criticité de chaque élément, on se base sur trois identificateurs suivants :

Exemple de critères (pour une AMDEC Moyen de production) :

Gravité des effets de la défaillance (G) :

Valeur Niveau Définition

La défaillance arrête le composant mais pas l’installation
1 Mineure
qui continue à fonctionner en mode dégradé.
La défaillance arrête l’équipement mais pas la production
2 Moyenne
qui continue à fonctionner en mode dégradé.
La défaillance arrête la production et nécessite une
3 Majeure
intervention de maintenance.
La défaillance arrête la production impliquant des
4 Importante
problèmes graves pour les hommes ou l’installation.

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Fréquence d’apparition de la défaillance (F) :

Valeur Niveau Définition

1 Exceptionnel Pas de mémoire de participant
2 Rare Cela est déjà arrivé 1 ou 2 fois
3 Fréquent Cela est déjà arrivé plusieurs fois
4 Certain Cela arrivera à coup sûr

La capacité de détection de la défaillance (D) :

valeur Niveau Définition

1 Évident Détection certaine
2 Possible Détectable par l’opérateur
3 Improbable Difficilement détectables
4 Impossible Indétectable

La criticité (C) :

Indice de criticité (C) = indice de fréquence (F) x indice de gravité (G) x indice de non
détection (D) : C=FxGxD

La combinaison (multiplication) de ces critères permet ensuite d’obtenir actuellement un

niveau de criticité (C) et selon ce niveau on décide des actions (et des délais) à
entreprendre :

Valeur Définition
C < 16 Négligeable : Ne pas tenir compte
16 < C < 32 Moyenne : Mise sous préventif à fréquence faible
32 < C < 36 Élevée : Mise sous préventif à fréquence élevée

36 < C < 48 Interdit : Recherche d’amélioration

48≤ C Rependre la conception

En donnée de sortie de l’analyse, le groupe de travail dispose d’un plan d’actions

priorisées en fonction de la criticité de chaque mode de défaillance. Le suivi du plan
d’actions est ensuite soumis aux règles habituelles (QUI, QUOI, QUAND, Mesure de
l’efficacité des actions).

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IV.3. application AMDEC sur la machine KOMAX 488 S

V.3.1. Constitution de groupe de travail

Après une réunion avec notre encadreur professionnel, le groupe de travail est constitué
par le responsable de l’usine, agent maitrisé, chef d’équipe mécanique.

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IV.3.2. Décomposition de la machine

KOMAX 488 S
Pupitre de commande

Insertion double câble

Unité de mesure de longueur

Unité de pivotement face 1

et 2

Tête de coupe

Unité sertissage
MACHINE KOMAX
ALPHA 448S
Module de transfert de
maintien

Chariot d’extraction

Pont de transfert

Bac d’empilage de câbles

défectueux

Unité de torsadage

Bac d’empilage de câbles

Figure IV. 4 : Décomposition de la machine KOMAX 488S

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Cerveau moteur pas à pas

Carte

Système poulie courroie

Moteur
synchrone

Guide en rotation
Roue encodeur

Plateau
Arbre

Bras de pivotement
Guide en rotation

Pince
Bielle + forme avale

Unité de pivotements 1 et 2
Unité de sertissage
Guidage enVérin
translation par
glissière

Électrovanne
Outil de sertissage

Guide en translation
Capteur

Glissière roulement linéaire

Lame coupe déchet

Deux crémaillères
Bac de déchet

Cerveaud’alimentation
Système moteur pas à pas
par
contact

Figure IV. 5 : Décomposition d'unité de pivotements 1 et 2

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Cerveau moteur pas à pas

Poulie (Roue denté)

Courroie a double face

Poulies 1, 2, 3, 4,5 et 6

Guidage en rotation
Unité de chariot
d’extraction
5 Axes

2 Poulies de guidage courroie

synchrone

Roue synchrone de guidage

Roue encodeur

Moteur contrôleur

Figure IV. 6 : Décomposition d'unité chariot d'extraction

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Cerveau moteur pas à pas

2 Crémaillères

Roue denté

Unité de Tête de coupe Souffleur

2 Guidages en translation

Porte couteau supérieur

Porte couteau inférieur

Figure IV. 7 : Décomposition unité de coupe

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ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

Cerveau moteur pas à pas

Plaque de roulement

Tête torsadage

Pince
Unité de torsadage

Guide en rotation

Vérin

Électrovanne

Figure IV. 8 : Décomposition d'unité de torsadage

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IV.3.3. Extrait de la grille AMDEC

Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : Machine découpeuse KOMAX 448S
Sous – système : unité de sertissage
Page : 1/2
Élément Défaillance Criticité
Désignatio Mode de Cause de Effet de
Fonction Détection F G D C Action corrective
n défaillance défaillance défaillance
Enroulement Arrêt de Changement de
Carte de Pas de rotation Sans détection 2 3 3 18
grillé production l’enroulement (stock)
commande + Générer un couple
Commande Programme Effet sur la Réinstallation du
Moteur Sans détection 1 3 4 12
erronée modifié sécurité programme
Réduire le taux de Avec détection
Usure Arrêt de Contrôle de l’état
vitesse de rotation Vibration inspection 2 2 2 8
production d’engrenage
du moteur et visuelle
Réducteur
transmettre le Avec détection
Arrêt de Changement
nouveau taux vers Blocage Cassure et fatigue inspection 2 3 3 18
production d’engrenage
l’axe excentrique visuelle
Mauvaise
Transforme le
transformation Contrôle de l’état de
mouvement de Vibration Usure Bruit 1 3 2 6
Axe de mouvement l’axe
rotation de l’arbre
excentrique coincement
en translation du
Pas de Cassure de la Arrêt de Changement de l’axe
piston Sans détection 1 3 3 9
transmission clavette production

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Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : Machine découpeuse KOMAX 448S
Sous – système : unité de sertissage
Page : 2/2
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de
Désignation Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance
Mauvaise translation avec
Créer un effort de Blocage Usure Bruit 2 3 3 18 Pièce en stock
vibration et coincement
serrage sur l’outil et
Bielle Contrôle l’état du
sur la lame coupe Effort Perturbation
Effet sur la sécurité Bruit 1 3 2 6 moteur et du
déchet insuffisant du système
système
Système Saleté Coincement et effet sur le 1
Visuelle 2 1 2 Nettoyage
d’alimentation Acheminer les produit
par contact contacts à l’outil Blocage Usure du Sans Changement de
Arrêt de production 1 3 4 12
guide de contact capteur détection capteur

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IV.3.4. Classification selon criticité

Tableau III. 3 : Classification de sous-ensemble selon leurs criticités

Sous-ensemble criticité Pourcentage %

Carte de commande + Moteur 30 27.52

Réducteur 26 23.85

Bielle 24 22.02

Axe excentrique 15 13.76

Système d’alimentation par

14 12.85
contact guide de contact

109 100%

D’après le tableau, on remarque que la criticité moyenne les plus élevées correspond au
moteur, réducteur et bille. Donc il faut avoir un suivi ainsi qu’une intervention
ponctuelle sur ces trois stations.

Ce diagramme représente la variation de la criticité en fonction du sous-ensemble des

défaillances :

Histogramme de criticitè

30
25
Criticitè

20
15
10
5
0
Carte de Réducteur bielle axe système
commande + excentrique d'alimentation
moteur par contact
guide de
contact
Sous-ensemble

Figure IV. 9 : Histogramme de l’AMDEC

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V. Extrait de plan de maintenance

Le tableau suivant présente un extrait du plan de maintenance :

Plan de maintenance préventive

Équipement : KOMAX ALPHA 448S Marque : Référence : 448S
Sous- Fréquence État de la
Outillages et
ensemb Élément Action machine
J H M T S A produits nécessaires
le (Ma/Ar)
Contrôle et nettoyage bobine
Carte de commande + Clé six pont+ dégrippant
+ contrôle le programme de la X Ar
moteur + tournevis américain
carte
Contrôle de l’état des
Unité de Réducteur X Ar Clé six pont + fourche 13
engrenages
sertissag
Axe excentrique Contrôle de l’état de l’axe X Ar Clé six pont + fourche 13
e
Contrôle l’état du moteur et
Bille X Ar Clé six pont + fourche 10
du système
Système d’alimentation
Nettoyage X Ar dégrippant
par contact
Remarque : J : Journalière/H : Hebdomadaire /M : Mensuelle/T : Trimestrielles/S : Semestrielle/A : Annuelle/Ma/Ar : Marche/Arrêt

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VI. La gestion de stock

VI.1. Généralités sur la gestion de stock

La fonction approvisionnement est responsable de la satisfaction des besoins exprime en matières

premières, composants et fournitures nécessaire pour la réalisation des opérations de fabrication et de
maintenance de l’entreprise, l’ensemble des activités relative à un approvisionnement doit être réalisé
en temps et avec un cout global minimum.

L’approvisionnement se déroule selon ce schéma :

expression de
besoin

act d'achat

controle de en quantité et
conformité qualité

paiement de stockage et
mise en
la fonction disposition

Figure IV. 10 : Gestion de stock

VI.1. Méthodes d’approvisionnement

Méthode de point de commande

Le principe de cette méthode est de déterminer une quantité fixe, appelée quantité économique. Une
fois la quantité en stock descend en dessous de cette quantité, la commande est lancée
automatiquement. Les dates de lancement sont variables.

Détermination de la quantité économique

Le coût d’une pièce n’est pas restreint à son prix d’achat mais englobe d’autres coûts

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 57

ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

Relatifs à la passation de commande (salaires et charges des sections d’achats, téléphone, télex,
déplacement …) et des coûts relatifs à la possession de la pièce (les intérêts du capital immobilisé, les
frais de locaux et de la manutention,…).

La quantité économique correspond au minimum du coût global, qui est égal à la somme du coût de
passation et du coût de possession.

Le coût de passation annuel est :

Ca = (A/Q) ×C
Le coût de possession annuel est :

Cs = (Q/2) ×U×T
Avec :

Q : la quantité commandée

A : consommation annuelle

C : coût administratif de passation d’une commande

U : coût unitaire

T : taux par an de possession de stock

Les valeurs qu’on vient de citer sont supposées constantes durant toute l’année. Le coût global est
donné par :
CT = Ca +CS

Pour obtenir la quantité économique on cherche la quantité qui annula la dérivée du coût global.

Quantité optimale à commandes :

𝟐𝐂𝐏
𝐐= √
𝐂𝐒

VI.2. Analyse ABC

Le magasin export de LEONI (magasin des pièces de rechange) gère un nombre important d’articles et
pourtant, tous les articles n’ont pas la même importance et on peut accorder autant d’importance à
chacun d’eux.

Certains articles représentent des risques de pénurie ou de surstock et par conséquent demandent plus
de suivi. C’est pour cette raison qu’il est nécessaire de les classer selon leur consommation annuelle en

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 58

 ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

valeur qui tient compte à la fois de valeur de l’article et de la quantité consommée, ainsi la loi de Pareto
parait le mieux adapté à ce genre de classement.
La réparation des consommations annuelles en valeur de gestion de stock n’échappe pas à cette loi.
Tableau IV. 4 : Consommation annuelle des pièces de réchange
Référence Désignation(Français) Consommation % %
annuelle cumulée
1 Couteau en V R=0.50 en bas 20 8.20 8.20
2 Couteau en V R=0.50 20 8.20 16.40
3 Couteau en V R=0.50 en bas 20 8.20 24.60
4 Couteau en V R=0.75 20 8.20 32.80
5 Couteau en V R=0.10 20 8.20 41.00
6 Couteau en V R=2.00 16 6.55 47.55
7 Couteau en V R=1.00 16 6.55 54.10
8 Couteau en V R=0.50 16 6.55 60.65
9 Couteau en V R=1.50 16 6.55 67.20
10 Détecteur inductif PNP NO L46mm D6.5mm Sn2mm 8 3.28 70.48
11 Détecteur inductif PNP NO 16x8x4.7mm a. câble 5m 6 2.46 72.94
12 Détecteur inductif PNP NC L44mm D6.5mm Sn2mm 6 2.46 75.40
13 Bloc de contacts auxiliaires 100-FA40 4 geôlier 6 2.46 77.86
14 Détecteur inductif PNP NO L36mm D6.5mm Sn2mm 6 2.46 80.83
15 Câble détecteur 90Deg 3x0.25 5m chaines porte 6 2.46 82.78
16 Commutateur Micro switch 10A 250V NO/NC 6 2.46 85.24
17 Électrovanne SYJ512-RL-M5-Q 4 1.64 86.88
18 Électrovanne SY3120-5MOU-C4-Q 4 1.64 88.52
19 Vanne SY3120-5MOU-C6-Q 4 1.64 90.16
20 Contacteur 100-C23KF01 230V 50/60Hz 32A 4 1.64 91.8
21 Câble In/Out mod. pont transf. A488S 4 1.64 93.44
22 Câble détecteur 180Grad 3x0.25 5m chaines port 4 1.64 95.08
23 Sensorkabel M8-4P-180degr ouv. 4x0.34 5m 4 1.64 96.72
24 Regul. pression proportionnel série ED05 4 1.64 98.36
25 Connecteur du câble 4P diamètre du conducteur 4 1.64 100
Total 244 100 100

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ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

100
GRAPHE D'ANALYSE ABC
90

80
POURCENTAGE CUMULÉ

70

60

50

40

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
RÉFERENCE

Figure IV. 11: Allure de courbe ABC

Interprétation

L’allure de cette courbe nous donne trois zones :

Zone A : articles les plus importants

15 à 20% des articles représentent 70% de la consommation annuelle

Zone B: articles importants

30 à 45% des articles représentent 15 à 20% de la consommation annuelle

Zone C : articles à faibles valeurs de consommation

50 à 60% des articles représentent 5 à 10% de la consommation annuelle

Cette analyse et met en évidence, que pour les articles de la zones A, une gestion rigoureuse est très
précise s’impose, ces sont les articles à traiter en priorité et auxquels il faut accorder le plus importance
dans le choix de l’attribution d’une méthode de gestion.

Pour ce choix il faut tenir compte aussi de la fréquence à laquelle doit être examiné pour un
réapprovisionnement, soit pour la :

Zone A : chaque mois

Zone B : de 3 à 6 mois

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Zone C : de 6 à 12 mois

VI.3. Application de gestion de stock

On choisit comme exemple Électrovanne SYJ512-RL-M5-Q

Les données :
Demande annuelle : 2

Coût d’achat d’une pièce : 96.1Euro

Coût de passation d’une commande (Ca): 15

Coût annuel de possession du stock (Cs) 30% de valeur moyenne de stock

Approvisionnement actuel par quantités constantes de 2 pièces

Délai de livraison du fournisseur : 7 jours

Année commercial 360 jours

Pour le contrôle de gestion d’approvisionnement en pièces détachés on va vérifier si la politique

d’approvisionnement de l’entreprise est optimale.

Paramètres utilisés :

 K : consommation annuelle prévisionnelle (en nombre)

 Q : quantité commandée à chaque réapprovisionnement
 N : nombre de commandes annuelles
 Pu : prix d’achat unitaire des matériels
 i : taux d’intérêt appliqué à la valeur moyenne du stock : c’est le taux de possession
 Ca : coût d’acquisition unitaire
 Cs : coût de possession
 Cu : coût d’achat
 Ct : coût de stockage d’un matériel

Résolution et recherche des coûts:

 Coût total (ct) annuel de gestion du stock en fonction de la quantité a commandé Q ?

Coût total (ct)= coût de passation des commandes (ca) + coût de possession de Stock (Cs) :

Ct = Ca + Cs

 Coût de passation annuel= ca * nombre de commandes

Ca = ca* N

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 61

 ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

=ca *(k /Q)

= 15*(2*360)/Q

=5400/Q

 Coût de possession annuel = stock moyen * coût unitaire * taux de possession

CS = Q/2*Pu*Cs

= (Q/2)*96.1*30%

=0.14Q

 Coût total annuel de gestion de stock =Ca + Cs

Ct = Ca + Cs

 Coût de passation des commandes : Ca =5400/2=2700Euro

 Coût de possession de stock : Cs= 14.415/2=7.20 Euro
 Coût total annuel de gestion du stock :

Ct = Ca + Cs

= 2700+ 0.14 = 2700.14 Euro

Recherche de l’élément de la solution optimale

𝑪𝑷
Quantité optimale à commander : 𝑸 = √ 𝑻𝑺

𝟐𝑪𝑷 𝟐(𝟏𝟓𝑿𝟐𝑿𝟑𝟔𝟎)
AN : 𝑸 = √ = √ 𝟗𝟔.𝟏𝑿𝟎.𝟑 = 19.35= 20 unités par commande
𝑪𝑺
𝟐

Nombre optimal de commandes à passer : N = C/Q = 1X 360/20 = 18 commandes par an

Cadence de réapprovisionnement : T= 360/18 = commande chaque 20 jours

Cout total annuel de gestion du stock : CT= Ca+ Cs= (5400/20) + (0.14X20)

=272.8 Euro par an

VII. Les différentes fiches techniques

Les fiches techniques sont des documents qui regroupent les caractéristiques d’un produit.

VII.1. Dossier machine :

Chaque machine ou équipement doit disposer d’un dossier machine, constitué des fiches

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 62

ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

Suivantes :

 Fiche d’identification de l’équipement : qui doit être la plus complète possible et qu’il
convient de définir dans le cahier des charges d’achat de l’équipement.
 Fiche d’enquête de l’équipement : comprend tous les documents techniques qui ne sont
pas affectés à des matériels particuliers, mais qui sont nécessaires aux techniciens de
maintenance pour répondre à des questions techniques plus générales.
 Fiche d’instruction de l’équipement : indique les différentes actions possibles de
maintenance et les équipements nécessaires des outillages.
 Fiche d’inspection et de contrôle de l’équipement : C’est une fiche d’inspection et de
contrôle de l’équipement pour interpréter l’état de la machine ; indique en particulier les
opérations réalisées, les pièces de rechange et les consommables utilisés, etc.
 Fiche d’intervention de l’équipement : indique en particulier les opérations réalisées, les
pièces de rechange et les consommables utilisés, etc.
 Fiche d’historique de l’équipement : retrace la vie du matériel en indiquant
chronologiquement tous les faits marquants de maintenance ainsi que les améliorations qui
auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service.
 Fiche planning de maintenance : C’est le tableau du bord de la gestion de maintenance de
l’équipement technique
 Pièces d’usure : c’est le tableau des pièces des rechanges

Pour établir correctement ces fiches nous avons choisi comme exemple la fiche d’identification de
l’existant.

Les autres fiches sont données en annexes.

VII.2. Fiches d’identification de l’équipement :

Appelée encore «documentation source», le DTE (dossier technique d’un équipement) est la première
documentation à partir de laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. C’est donc celle qui
doit être la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de
l’équipement.

Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de cette documentation dès que l’équipement
arrive dans l’établissement pour y être installé, et l’expérience montre que si elle n’arrive pas avec, il y
a peu de chance de la récupérer. En effet, une telle documentation coûte cher au fournisseur, et il traînera
« toujours les pieds » pour la faire parvenir dans son ensemble. Cette documentation source doit faire
partie des exigences contractuelles client-fournisseur car ce sont les maintenanciers qui risquent le plus
de pâtir du manque de documentation.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 63

ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

Fiche d’identification de l’équipement

LEONI MANZEL HAYET EQUIPEMENT : KOMAX 488 S Service
FICHE D’IDENTIFICATION Code : Alpha 488 S maintenance
DE L’EQUIPEMENT Zone : Coupe MEB KSK
INFORMATION SUR L’ACHAT
Fournisseur : KOMAX AG
Contact (Tél/Fax/E-mail) : Tél. +41414550455
Fax. +41414504266
Date d’achat : 03/12/2019
Date de mise en marche : 05/12/2019
Numéro de la facture : F19-201
Garantie : 3 ans
Contrat de service :…………………………………
Personne ne ressource : Imed layouni

Caractéristiques techniques Électricité

Département : Coupe MEB KSK Volts Ph Amp Kva Terr
Description : machine d’usinage de câbles e
entièrement automatique modulable pour l’usinage Moteur principale 480 3 3 10 ok
de câbles monobrin. Autres - - - - -
Marque : KOMAX
numéro de série : 488S.0060
□ Transformateur
Type d’équipement : KOMAX 488S Service
Dimensions totales mm : L*l*H : Consommation Pression
11509*1985*2251 Air 5.5𝑚3 /ℎ 5-6 bars
Poids : 2727 kg Eau - -
Capacité dimensionnelle : 5𝑚3 /s Gaz - -
X : 20 cm Ventilation - -
Y : 20cm Aspiration - -
Z : 20 cm Huile - -
Vitesse :……………………………………………. Graisse - -
Bruit : 80 dB Autres : - -
Détails importants :……………………................... Fondation spécifique : aucun
………………………………………………..........
Type de gaz utilisé : aucun
Liste des pièces de rechanges
Pièce Fréquence d’utilisation Fournisseur Contact : tél/fax/e-mail

Information sur les matières dangereuses utilisées par l’équipement

………………………………………………………………………………………………………………..
..........................................................................................................................................................................
Sécurité nécessaire et risque requis
………………………………………………………………………………………………………………..
..........................................................................................................................................................................

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 64

 ISET Médenine Chapitre IV : Élaboration d’un plan de maintenance

VIII. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons élaboration le plan de maintenance de la machine KOMAX 488S a l’aide
de méthode de maintenance tel que la méthode Pareto, Ishikawa et l’analyse AMDEC. Puis nous avons
disposé un dossier machine qui contient plusieurs fiches technique.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 65

ISET Médenine Conclusion générale

Conclusion générale

Pour conclure, nous avons effectué notre stage de fin d’études de licence appliquée tant
que stagiaires en maintenance industrielle au sein de l’entreprise LEONI. Lors de ce stage
de 6 mois, nous avons mis en pratique nos connaissances théoriques.

Tout d’abord, nous avons commencé notre projet par la présentation de l’organisme
d’accueil « LEONI Manzel Hayet », ainsi que la recherche bibliographique de toutes des
informations et les méthodes nécessaires.

Ensuite, nous avons fait une analyse fonctionnelle de la machine KOMAX 488 S pour
mieux comprendre l’existant.

Et finalement, concernant l’élaboration du plan de maintenance de la machine KOMAX

488 S, nous avons commencé par les décompositions de la machine, puis nous avons
utilisé les méthodes de maintenances comme Pareto, Ishikawa et l’analyse AMDEC et
enfin nous avons disposé un dossier machine qui contient plusieurs fiches techniques
pour donner au service un document qui facilite l’entretien de la machine.

M.B.Chiekh & H.Ourabi 2019/2020 66

 Références biographiques

http://iut-gmp.univ-
lille1.fr/fichiers/LPMICVI/15%20Stratgie%20de%20Maintenance%20Industrielle.pdf
https://qualiblog.fr/outils-et-methodes/amdec-mode-demploi/
https://www.piloter.org/qualite/amdec.htm
https://www.mobility-work.com/fr/blog/gmao-vers-une-evolution-de-lanalyse-
pareto#:~:text=D%C3%A9finition%20et%20proc%C3%A9d%C3%A9,connues%20da
ns%20le%20monde%20industriel.
http://jackadit.com/index.php?page=indus3#:~:text=La%20fiabilit%C3%A9%20peut%
20se%20caract%C3%A9riser,%2FNombre%20d'arr%C3%AAts%2B1
http://www.mcours.net/cours/memoires/Optimisation_de_la_maintenance_des_equipem
ents_de_production_et_la_logistique_qui_lui_est_associee.pdf
https://www.memoireonline.com/06/07/502/m_etude-methodes-analyse-historique-
maintenance-forage-petrolier-offshore27.html
Annexes
Annexe 1 : Historique de maintenance de la
machine KOMAX 488 S
Annexe 2 : Historique de gestion de stock
de la machine KOMAX 488 S
Annexe 3 : analyse AMDEC concernant la machine KOMAX 488 S

Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous-Système : unité de pivotement 1 Page 1/6
Élément Défaillance Criticité
Désignatio Mode de Cause de
Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
n défaillance défaillance
Commander le Sans
Pas de rotation Enroulement grillé Arrêt de production 1 3 3 9 Moteur en stock
mouvement de détection
Cerveau l’arbre moteur, Commande Programme Sans Réinstallation du
Effet sur la sécurité 1 3 4 12
moteur le sens de erronée modifié détection programme
rotation et sa Jeu/mal Mauvais Contrôle de l’état
Vibration Bruit 2 2 2 8
fréquence implantation fonctionnement des composants
Transmettre le Usure et fréquence
Pas de Sans Changement de la
Système mouvement de de rotation Arrêt de production 2 3 4 24
transmission détection courroie
poulie rotation du importante
courroie cerveau Effet sur production et
Transmission Contrôler l’état de
synchrone moteur au Usure la qualité de produit et Visuelle 2 3 2 12
non synchrone courroie
plateau sur sécurité
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : Machine découpeuse KOMAX 448S
Sous – système : unité de pivotement 1 Page : 2/6
Élément Défaillance Criticité
Désignation Fonction Mode de Cause de Effet de Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance défaillance
Plateau Porter le chemin de passage du Pas d’avance Avec :
câble et déterminer le sens du Blocage Saleté et recule pas dégradation 2 2 2 8 nettoyage
passage et le type de mouvement de rotation croissante
Guidage en Guider en translation le plateau Contrôle de l’état
Desserrage Effet sur la Bruit et 2
translation par portant le bras et assurer Vibration 2 2 8 du roulement
qualité vibration
glissière l’avance et le recul du bras linéaire

Défaillance -Élimination des

Arrêt de Bruit et
Blocage des éléments 2 2 2 8 impuretés
production vibration
roulent -graissage

Deux Transmettre le mouvement de

crémaillères et rotation de l’arbre moteur en Vitesse de Effet sur les
Nettoyage et
roue translation l’avance et le retour Vibration mouvement organes et Bruit 3 3 2 18
graissage
du bras important sur le produit

Changement de
Denture Arrêt de Sans crémaillère
Blocage 2 3 3 18
cassée production détection
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 448S
Sous – système : unité de pivotement 1 Page : 3/6
Élément Défaillance Criticité
Désignation Fonction Mode de Cause de Effet de Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance défaillance
Pas Arrêt de Sans Connexion au flux
2 2 2 8
Moteur hors d’alimentation production détection électrique
service Enroulement Arrêt de Sans
1 3 2 6 moteur en stock
grillé production détection
effet sur les
Cerveau Jeu/ mal Contrôle de l’état des
Générer Vibration autres Bruit 2 2 2 8
moteur pas à implantation composants
un couple composants
pas
Programme Effet sur la Sans
1 3 4 12 Protection du programme
modifié sécurité détection
Vibration Effet sur la
Capteur mal Sans Contrôle de l’état des
qualité des 1 3 4 12
fonctionné détection capteurs
câbles
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous – système : unité de pivotement 1 Page : 4/6
Élément Défaillance Criticité
Mode de Effet de
Désignation Fonction Cause de défaillance Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance
Transmettre
Avec détection Changement
la puissance Blocage Cassure et fatigue Arrêt de production 2 3 3 18
Système inspection visuel d’engrenage
pour
d’engrenage
l’ouverture et Avec détection Contrôle de l’état des
Vibration Usure Arrêt de production 2 3 2 12
la fermeture inspection visuel engrenages

Fuite interne ou Contrôle de l’état du

Pas de Arrêt de production Visuel 2 2 2 8
Transforme externe vérin
transmissio
l’énergie Contrôle le groupe
n Base pression Arrêt de production Manomètre 2 3 1 6
Vérin pneumatique d’air comprimé
en énergie Contrôle le groupe
Absence de fluide Arrêt de production Visuel 4 2 4 32
mécanique Blocage d’air comprimé
Déformation de la tige Arrêt de production Visuel 1 2 3 6 Pièce en stock
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous – système : unité de pivotement 1 Page : 5/6
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de
Désignation Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance
Maintenir la Contrôle de
Maintien non Perturbation du Effet sur la qualité des
Pince position du Visuel 1 3 1 3 l’échelle de la pince
adéquat système câbles
câble et du vérin
Manque de Perturbation du Avec détection Nettoyage et
Dresser et Arrêt de production 2 3 1 6
dressage système inspection visuel révision
Bras attirer le
Manque de Perturbation du Avec détection Nettoyage et
câble Arrêt de production 2 3 1 6
traction système inspection visuel révision
Inspection du
Présence des manomètre : débit
Donner Bouchage Arrêt de production 3 2 2 1 Nettoyage
impuretés adéquat à la
l’ordre au
Électrovanne commande
vérin
Perturbation dans la sortie
pneumatique Perturbation Cassure de Vérification l’état
dans la et le retour de vérin effet Sans détection 1 2 4 8
l’électrovanne de l’électrovanne
commande sur les autres organes
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Page : 6/6
Sous – système : unité de pivotement 1
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de F
Désignation Fonction Effet de défaillance Détection G D C Action corrective
défaillance défaillance

Perturbation dans la sortie

Vérification l’état
Entré erronée et le retour de vérin effet Sans détection 1 2 4 8
de l’électrovanne
sur les autres organes
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous-Système : unité de pivotement 2 Page 1/6
Élément Défaillance Criticité
Désignatio Mode de Cause de
Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
n défaillance défaillance
Commander le Sans
Pas de rotation Enroulement grillé Arrêt de production 2 3 3 18 Moteur en stock
mouvement de détection
Cerveau l’arbre moteur, Commande Programme Sans Réinstallation du
Effet sur la sécurité 1 3 4 12
moteur le sens de erronée modifié détection programme
rotation et sa Jeu/mal Mauvais Contrôle de l’état
Vibration Bruit 2 2 2 8
fréquence implantation fonctionnement des composants
Transmettre le Usure et fréquence
Pas de Sans Changement de la
Système mouvement de de rotation Arrêt 2 3 4 24
transmission détection courroie
poulie rotation du importante
courroie cerveau Effet sur production et
Transmission Contrôler l’état de
synchrone moteur au Usure la qualité de produit et Visuelle 2 3 2 12
non synchrone courroie
plateau sur sécurité
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : Machine découpeuse KOMAX 448S
Sous – système : unité de pivotement 2
Page : 2/6
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de Effet de
Désignation Fonction Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance défaillance
Porter le chemin de passage du Pas d’avance Avec :
Plateau câble et déterminer le sens du Blocage Saleté et recule pas dégradation 2 2 2 8 Nettoyage
passage et le type de mouvement de rotation croissante
Contrôle de l’état
Desserrage Effet sur la Sans 2
Vibration 2 2 8 du roulement
Guidage en Guider en translation le plateau qualité détection
linéaire
translation par portant le bras et assurer
Défaillance -Élimination des
glissière l’avance et le recul du bras Arrêt de Bruit et
Blocage des éléments 2 2 2 8 impuretés
production vibration
roulent -graissage

Vitesse de Effet sur les

Nettoyage et
Vibration mouvement organes et Bruit 3 3 2 18
graissage
Transmettre le mouvement de important sur le produit
Deux
rotation de l’arbre moteur en
crémaillères et
translation l’avance et le retour
roue
du bras Changement de
Denture Arrêt de Sans
Blocage 2 3 3 18 crémaillère
cassée production détection
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 448S
Sous – système : unité de pivotement 2
Page : 3/6
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de Effet de
Désignation Fonction Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance défaillance
Pas Arrêt de Sans Connexion au flux
2 2 2 8
Moteur hors d’alimentation production détection électrique
service Enroulement Arrêt de Sans
2 3 2 12 moteur en stock
grillé production détection
effet sur les
Cerveau Jeu/ mal Contrôle de l’état des
Générer Vibration autres Bruit 2 2 2 8
moteur pas à implantation composants
un couple composants
pas
Programme Effet sur la Sans
1 3 4 12 Protection du programme
modifié sécurité détection
Vibration Effet sur la
Capteur mal Sans Contrôle de l’état des
qualité des 1 3 4 12
fonctionné détection capteurs
câbles
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous – système : unité de pivotement 2 Page : 4/6
Élément Défaillance Criticité
Mode de Effet de
Désignation Fonction Cause de défaillance Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance

Transmettre
Avec détection Changement
la puissance Blocage Cassure et fatigue Arrêt de production 2 3 3 18
Système inspection visuel d’engrenage
pour
d’engrenage
l’ouverture et Avec détection Contrôle de l’état des
la fermeture Vibration Usure Arrêt de production 2 3 2 12
inspection visuel engrenages
Fuite interne ou Contrôle de l’état du
Pas de Arrêt de production Visuel 3 2 2 12
Transforme externe vérin
transmissio
l’énergie Contrôle le groupe
n Base pression Arrêt de production Manomètre 3 3 1 9
Vérin pneumatique d’air comprimé
en énergie Contrôle le groupe
Absence de fluide Arrêt de production Visuel 3 2 4 24
mécanique Blocage d’air comprimé
Déformation de la tige Arrêt de production Visuel 1 2 3 6 Pièce en stock
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous – système : unité de pivotement 2 Page : 5/6
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de
Désignation Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance
Maintenir la Contrôle de
Maintien non Perturbation du Effet sur la qualité des
Pince position du Visuel 1 3 1 3 l’échelle de la pince
adéquat système câbles
câble et du vérin
Manque de Perturbation du Avec détection Nettoyage et
Dresser et Arrêt de production 2 3 1 6
dressage système inspection visuel révision
Bras attirer le
Manque de Perturbation du Avec détection Nettoyage et
câble Arrêt de production 2 3 1 6
traction système inspection visuel révision
Inspection du
Présence des manomètre : débit
Donner Bouchage Arrêt de production 4 2 2 16 Nettoyage
impuretés adéquat à la
l’ordre au
Électrovanne commande
vérin
Perturbation dans la sortie
pneumatique Perturbation Cassure de Vérification l’état
dans la et le retour de vérin effet Sans détection 1 2 4 8
l’électrovanne de l’électrovanne
commande sur les autres organes
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Page : 6/6
Sous – système : unité de pivotement 2
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de
Désignation Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance
Perturbation dans la sortie
Vérification l’état
Entré erronée et le retour de vérin effet Sans détection 1 2 4 8
de l’électrovanne
sur les autres organes
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous-Système : Unité de chariot d’extraction
Page 1/3
Élément Défaillance Criticité
Désignatio Mode de Cause de
Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
n défaillance défaillance
Forte alimentation Arrêt totale du
Commander le Pas de rotation Sans détection 2 3 3 18 Moteur en stock
en courant électrique système de dressage
mouvement de
Cerveau Commande Réinstallation du
l’arbre moteur, le Programme modifié Effet sur la sécurité Sans détection 1 3 4 12
moteur erronée programme
sens de rotation et
Contrôle de l’état des
sa fréquence Vibration Présence de jeu Mal fonctionnement Bruit 3 2 2 12
composants
Non synchrone Usure sur courroie Arrêt de production Bruit 2 2 2 8 Changement de poulie
Transmettre le Vibration
4 Poulies Diminution de Changement de
mouvement de Usure sur poulies Bruit 2 2 3 12
courroie rendement courroie
rotation de moteur
synchrone
vers les 4 poulies
double face Pas de Changement de
de guidage de câble Courroie rompue Arrêt de production Sans détection 2 2 4 16
transmission courroie
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : Machine découpeuse KOMAX 448S
Sous – système : unité de chariot d’extraction
Page : 2/3
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de
Désignation Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance
Blocage Impureté et saleté Effet sur la qualité des câbles Visuelle 4 2 1 8 Nettoyage
Center le câble et ajuster
Poulie cranté Contrôle de l’état des
les brins de la courroie Vibration Usure Mauvais dressage Visuelle 3 2 1 6
galets

Usure sur poulies Visuelle et Contrôle de l’état de

4 Poulies Sortie du câble de Arrêt de production 2 2 2 8
Centrer et guider le câble auditive la poulie
2 courroies son chemin
Usure sur courroie Courroie rompue Visuelle 2 2 4 16 Courroie en stock

Mesurer la longueur du Contrôle

Pas de mesure Saleté Arrêt de production 4 2 2 16 Nettoyage
câble dressé et convertir visuel
Roue encodeur le périmètre en longueur Degré de Influence sur le produit,
Vérifier l’état de
et envoyer des messages Fausse mesure mouvement très qualité et sur les organes de la Contrôle 3 2 4 24
fixation
à l’armoire de commande élevé machine

Roue de
guidage en Guide en rotation Blocage de rotation Saleté Arrêt de production Sans détection 4 2 2 16 Nettoyage
rotation
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous – système : unité de chariot d’extraction Page : 3/3
Élément Défaillance Criticité
Désignatio Mode de Cause de
Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
n défaillance défaillance

Assurer
Disque Bouchage du Mauvais
l’orientation du Saleté et impureté Contrôle 4 2 2 16 Nettoyage
perforé trou fonctionnement
câble

Rondelle de Protéger le câble au Pas de Contrôle de l’état

Cassure Effet sur la sécurité Contrôle visuel 2 2 2 8
protection dressage protection de rondelle

Vérifier la présence Pas de détection Cassure Arrêt de production Sans détection 2 2 4 16 Capteur en stock
de matière première
Capteur de
et donner des Pénétration des Effet sur la qualité des Contrôle de l’état
présence Fausse détection Sans détection 2 3 4 24
messages à l’unité impuretés câbles du capteur
de commande
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous-Système : unité de tête de coupe Page 1/3
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de
Désignation Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance
Porte couteau Découper et dénuder
Lame abimé Usure Mauvais découpage Visuel 3 2 4 24 Pièce en stock
inférieur le câble
Pas de Enroulement Sans
Arrêt de production 2 3 3 18 Pièce en stock
rotation grillé détection
Cerveau
Commande Programme Sans Réinstallation du
moteur pas à Générer un couple Effet sur la sécurité 1 3 2 6
erronée modifié détection programme
pas
Jeu/mal Contrôle de l’état
Vibration Mauvais fonctionnement Bruit 3 2 2 12
implantation des composants
Vibration et coincement et
Assurer le monté et Pas de Usure ou
Roue denté et effet sur la qualité de Bruit 2 3 3 18 Pièce en stock
descente des mouvement cassure
deux produit
mâchoires (couteau)
crémaillères Pénétration Arrêt de la station de Sans
supérieur et inférieur Blocage 4 2 3 24 nettoyage
des impuretés sertissage détection
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : Machine découpeuse KOMAX 448S
Sous – système : unité de tête de coupe
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Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de
Désignation Fonction Effet de défaillance Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance
Deux Pas de guidage Cassure Arrêt de fonctionnement Bruit 2 3 4 24 Pièce en stock
Guider en translation les
roulements
crémaillères Mauvais guidage Usure Arrêt de fonctionnement Bruit 2 3 4 24 Pièce en stock
glissière
Présence des
Blocages des mâchoires de 4
Blocage impuretés Bruit 2 4 32 Nettoyage
Élimination du déchet du découpage de blocs des lames
Souffleur
gain
Souffleur
Pas d’élimination Cumul des déchets Sans détection 1 3 2 6 Pièce en stock
défectueux
Inspection du
manomètre :
Présence des
Bouchage Arrêt de production débit adéquat 4 2 2 16 Nettoyage
impuretés
Commander le flux à la
Électrovanne
pneumatique commande
Perturbation dans la sortie et
Perturbation dans la Cassure de Vérifier l’état de
le retour de vérin effet sur les Sans détection 2 2 4 16
commande l’électrovanne l’électrovanne
autres organes
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Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous – système : unité de tête de coupe Page : 3/3
Élément Défaillance Criticité
Mode de Cause de F
Désignation Fonction Effet de défaillance Détection G D C Action corrective
défaillance défaillance
Perturbation dans la sortie
Vérification l’état
Entré erronée et le retour de vérin effet Sans détection 1 2 4 8
de l’électrovanne
sur les autres organes
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Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous-Système : unité de torsadage
Élément Défaillance Criticité
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Mode de Cause de Effet de
Désignation Fonction Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance défaillance
Pas de Enroulement Arrêt de Sans
Commander le 2 3 3 18 Moteur en stock
rotation grillé production détection
Cerveau mouvement de
Commande Programme Effet sur la Sans MC : Réinstallation
moteur pas à l’arbre moteur, le 1 3 2 6
erronée modifié sécurité détection du programme
pas sens de rotation
Jeu/mal Mauvais Contrôle de l’état des
et sa fréquence Vibration Bruit 3 2 2 12
implantation fonctionnement composants
Maintenir la Maintien non Perturbation Effet sur la Contrôle de l’échelle
Pince Visuel 2 3 2 12
position du câble adéquat du système qualité des câbles de la pince et du vérin
Transmettre Fuite interne Arrêt de Contrôle de l’état du
Visuel 3 2 2 12
l’énergie ou externe production vérin
Pas de
Vérin pneumatique en
transmission Arrêt de contrôle le groupe
Base pression Manomètre 3 3 1 9
production d’air comprimé
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Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous-Système : unité de torsadage
Élément Défaillance Criticité
Page 2/3
Mode de Cause de Effet de
Désignation Fonction Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance défaillance
Absence de Arrêt de Contrôle le groupe
Visuel 3 2 2 12
Énergie fluide production d’air comprimé
Blocage
mécanique Déformation Arrêt de
Visuel 1 3 3 9 Pièce en stock
de la tige production
Présence des Arrêt de la Arrêt de la
Bouchage 4 2 2 16 Nettoyage
impuretés production production

Donner l’ordre Cassure de Perturbation dans

Électrovanne au vérin Perturbation l’électrovanne la sortie et le
Sans Vérification l’état de
pneumatique dans la retour de vérin 3 2 3 18
détection l’électrovanne
commande effet sur les
Entré erroné
autres organes
 Analyse des modes des défaillances et de leur effet et leur criticité AMDEC machine
Système : machine découpeuse KOMAX 488S
Sous-Système : unité de torsadage
Élément Défaillance Criticité
Page 3/3
Mode de Cause de Effet de
Désignation Fonction Détection F G D C Action corrective
défaillance défaillance défaillance
Effet sur la Sans Contrôle de l’état de
Guidage en Guider en Vibration Desserrage 2 3 4 24
qualité détection roulement
rotation par rotation la tête de
Arrêt de Bruit et Élimination des
roulement torsadage Blocage Blocage 4 2 2 16
production vibration impuretés