‫وزارة البحث العلمي والتعليم العالي‬

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPEREUR ET DE

LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫جامعــة عبد الحميد بن باديس مستغانم‬
Université Abdelhamid Ibn Badis Mostaganem
‫كــلـيـة الـعـــلــوم و الـتـكـنـولـوجـيـا‬
Faculté des Sciences et de la Technologie
DEPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES

MEMOIRE
Présenté pour obtenir le diplôme de

- MASTER EN INDUSTRIES PETROCHIMIQUES(a)

- GENIE DES PROCEDES(b)
Options: GENIE PETROCHIMIQUE(a)
GENIE DES PROCEDES DE L’ENVIRONNEMENT(b)

Par

Hamza NACEUR(a)
Abedlkarim OULD HACENE(b)

OPTIMISATION DES PARAMETRES DE L’EXTRACTION

DE L’ÉTHANE AU NIVEAU DE L’UNITE DE FRACTIONNEMENT :
CAS DU COMPLEXE GL1/Z

Soutenue le 2019 devant le jury composé de :

Président : H. BOUZID Grade : MCA Université de Mostaganem

Examinatrice: N. HADDOU Grade : MCB Université de Mostaganem

Rapporteur : M. R. GHEZZAR Grade : Professeur Université de Mostaganem

Année Universitaire 2018/2019

 SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERALE 1
CHAPITRE I. Présentation générale du procédé de liquéfaction au niveau du complexe
GL1/Z
Introduction 2
I.2 Section traitement du gaz 3
1 décarbonatation 4
2 Déshydratation 6
3 Démercurisation 6
I.3 section de Séparation 6
I.4 Section fractionnement 7
1 La Déméthanisation 9
2 La Déethanisation 9
3 La Dépropanisation 10
4 La Débutanisation 10
I.5 Section Boucle propane 11
I.6 Boucle MCR 11
I.7 Section de liquéfaction 12
I.8 Stockage 13
I.9 Transport maritime 14
CHAPITRE II. L’éthane en pétrochimie
II.1 L’éthane en pétrochimie 15
1 Caractéristiques de l’éthane 15
2 Importance de l’éthane dans l’industrie pétrochimique 16
3 L'éthène (éthylène) 16
4 Production de l’éthylène 16
5 Fabrication industrielle 16
6 Utilisation 16
7 Le polyéthylène 16
8 Le mono éthylène glycol C2H6O2 17
II.2 Procédé de distillation 17
1 Distillation fractionnée 17
2 Colonne de rectification 18
II.3 Situation de dééthaniseur dans le train 20
1 Les majeurs équipements dans le système dééthaniseur 20
2 Le rôle de la colonne du Dééthaniseur 20
3 Le circuit du Dééthaniseur 20
II.4 Description/Caractéristiques Techniques et les Paramètres De Fonctionnement 21
1 Paramètre de fonctionnement de Dééthaniseur 22
2 Bilan de matières et les titres 24
II.5 La régulation 25
1 La boucle de Régulation de la température 26
2 La boucle de régulation de la pression 26
3 La boucle de Régulation du niveau 26
4 La boucle de Régulation du débit de reflux 27
II.6 La responsabilité principale de l'opérateur 27
CHAPITRE III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de
GNL1/Z)
III.1 Recherche du point optimum de soutirage au niveau de procédé actuel 28
I.2 Calcule Du Débit De L’éthane 28
1 Calcul du Débit d’éthane dans la charge d’alimentation GN 28
2 Conversion du débit du gaz d’alimentation QGN en (Kmole /h 29
3 Calcul du débit de l’éthane dans alimentation de la tour de lavage 30
4 Calcul du débit d’éthane dans l’alimentation de dééthaniseur 31
5 Calcul du débit de l’éthane dans le gaz naturel liquéfié GNL 32
III.3 Simulation 35
1 Modèle mathématique 35
2 Choix et validation du modèle thermodynamique 35
3 Simulateur 36
4 Présentation du logiciel de simulation HYSYS 36
5 Fonctionnement de HYSYS 37
6 Description du procédé de déethanisation 37
7 Spécification des courants pour la simulation des colonnes 37
III.4 Récapitulation des résultats des 3 cas 41
III.5 Variation de la fraction molaire C2 en tête du déméthaniseur (cas 100% design) 41
Conclusion 44
Bibliographie
 REMERCIEMENTS

Nous remercions Dieu le tout puissant pour sa bonté, son guide et sa bénédiction continuelle
sur moi. Nos remerciements vont également à l’endroit de tous ceux qui nous ont soutenus
d’une quelconque manière pour l’aboutissement de ce travail. Nous nommerons en particulier
nos très chers professeurs que nous avons eu l’honneur de croiser durant notre cursus. Merci
énormément pour votre disponibilité et la transmission du savoir. Plus le fait que vous soyez
éducateur, vous êtes un model universel.
Je remercie spécialement Pr. M.R GHEZZAR notre encadreur qui malgré ses différentes
occupations a décidé de nous orienter dans ce travail.
Je tiens aussi à remercier Dr. H. BOUZID d’avoir accepté de présider notre jury de mémoire
de projet de fin d’études. Je ne peux oublier Madame N. HADDOU de l’honneur qu’elle nous
fait d’examiner ce travail.
Je ne saurais terminer sans témoigner toutes mes gratitudes à mes très chers amis pour leurs
sympathies.
 DEDICACE
On dédie ce modeste travail à nos parents, naturellement en premier pour leur amour
inconditionnel et leur éducation. Toutes ces années durant, grâce à vos conseils et
orientations, j’ai su maintenir le cap et garder de vue mon objectif.
A tous nos frères et sœurs, A nos amis et collègues.
 INTRODUCTION GÉNÉRALE

Le gaz naturel est un combustible fossile, il s'agit d'un mélange d'hydrocarbures trouvé
naturellement sous forme gazeuse. C'est la deuxième source d'énergie la plus utilisée dans le
monde après le pétrole et son usage se développe rapidement.

Pendant longtemps, le gaz naturel a été considéré comme un sous-produit du pétrole, il était
brûlé à la torche sur de nombreux gisements.

Son développement a ensuite été très rapide, grâce à l’abondance de ses réserves, à leur
répartition sensiblement plus équilibrée que celle des réserves pétrolières et à son excellente
qualité pour le consommateur final.

Le GNL est une technologie éprouvée depuis près de 40 ans, cette technologie a été lancée en
1963 en Algérie et qui est utilisée depuis de nombreuses années par plusieurs pays.

Le complexe GL1/Z est parmi les plus importantes réalisations industrielles de la chaine de
transformation de l’hydrocarbure, exploitée par Sonatrach. Son objectif premier est la
préparation et la mise au point d'une étude pour de préalables découvertes et de trouver des
moyens de transport, terrestre et maritime permettant la commercialisation des hydrocarbures
liquides et gazeux.

Les réserves du gaz de la zone de Hassi R’mel sont considérables, une partie de ce gaz, qui est
extrait, soit 70% est transporté jusqu’à la zone industrielle d’Arzew, situé à l’ouverture de la
côte méditerranéenne.

Le gaz naturel liquéfié (GNL) comporté du gaz naturel condensé à l’état liquide (réduction du
volume de 600 fois). Le gaz est refroidi à -162°C à pression atmosphérique, il prend la forme
d’un liquide clair, transparent, inodore, non corrosif et non toxique.

Le GNL joue un rôle important dans l’industrie mondiale de l’énergie, car les réserves
mondiales de gaz naturel sont abondantes, la liquéfaction du gaz naturel a pour but
d’augmenter la capacité d’exploitation sur longues distances par des voies marines.

L’objectif de notre travail est de rechercher toutes les possibilités de l’extraction et

récupération l’éthane au niveau du complexe G.L.1/Z sans pour autant nuire au bon
fonctionnement des 6 trains du production Pour cela nous allons montrer l’intérêt de
l’éthane dans l’unité et présenter le procédé de liquéfaction concerné par cette
récupération ce qui nous permettra de déterminer avec précision le point où devrait se
faire cette extraction. Notre problématique se résume donc en l’étude du fonctionnement de
la colonne de déethanisation.

1
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

I.1 La liquéfaction du gaz naturel

Le gaz naturel traité, en vue d'être commercialisé, est incolore, inodore, insipide. Il contient
entre 81 et 97 % de méthane, le reste étant majoritairement de l'azote. Il est moins dense que
l'air : sa densité est de 0,6 par rapport à l'air et sa masse volumique est d'environ 0,8 kg·m-3. Il
se présente sous sa forme gazeuse au-dessus de -161 °C environ, à pression atmosphérique.

A la sortie des puits le gaz naturel est un mélange d’hydrocarbures légers dont la teneur en
méthane est prépondérante ( 80%). Il contient également en proportion décroissante des
traces d’hydrocarbures plus lourds, en plus d’éléments non combustibles tels que le CO2 (gaz
carbonique) et l’hélium (He).

Tableau.I.1 Composition de gaz naturel comme suite :

% molaire moyen Variation estimée

Compositions de gaz

CH4 (méthane ) 83,0 0,30

C2H6 (éthane ) 7,10 0,15

C3H8 (propane ) 2,25 0,10

I.C4H10 (iso-butane ) 0,40 0,07

N.C4H10 (normo-butane ) 0,60 0,08

I.C5H12 (iso-pentane ) 0,12 0,03

N.C5H12 (normo-pentane ) 0,15 0,04

N2 (azote ) 5,80 0,2

He (hélium ) 0,19 0,02

CO2 (dioxyde de carbone ) 0,21 0,03

La charge d’une unité de liquéfaction de gaz naturel doit être conditionnée avant la
liquéfaction à des températures cryogéniques le conditionnement du gaz de charge implique
l’enlèvement des agents contaminants tels que le mercure, l’oxyde de Carbonne, l’humidité
…etc. si ces contaminants restent dans le gaz ils boucheront les vannes et le mercure en
présence d’eau et peuvent attaquer les équipements en aluminium lors du réchauffement ainsi

2
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

que leur condensation dans l’extrémité froide de l’usine puis se solidifient en provoquant
l’obstruction de la tuyauterie et de l’équipement froid.

C’est pourquoi les composants condensables sont d’abord éliminés dans une série d’unités de
traitement avant que le gaz naturel ne puisse être liquéfié.

Le procédé de liquéfaction de GL1/Z est un brevet A.P.C.I/MCR. Il comporte un cycle

principal à cascade incorporé c’est à dire à réfrigérant mixte (Multi Composant Réfrigérant)
ainsi qu’un pré-refroidissement au propane

Fig.I.1 organigramme de liquéfaction

3
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

I.2 Section traitement

I.2.1 décarbonatation

Le gaz arrive dans cette section pour être débarrassé du gaz carbonique qu'il contient. On
réduit la teneur de CO2 à un taux inférieur à 90 PPM. Cette opération est nécessaire afin
d’éviter la solidification de ce produit dans les sections froides de la liquéfaction.

Le gaz naturel venant de Hassi R’mel passe à travers une vanne coupe-feu installée à la limite
de l’usine et qu’on doit fermer en cas d’incendies pour minimiser les dégâts. Le GN passe
ensuite par un collecteur commun pour alimenter les 6 trains de liquéfaction.

Le gaz brut d’alimentation passe d’abord dans la section épuration située en bas de la colonne
d’absorption où tous les hydrocarbures liquides contenus dans le gaz sont éliminés le liquide
éliminé est envoyé au décanteur des hydrocarbures.

Ce procédé permet d’éviter que les hydrocarbures lourds liquides ne contaminent la solution
de MEA ce qui provoquera le moussage dans les systèmes d’absorption et de régénération.

La décarbonatation a pour rôle l’élimination du CO2 contenu dans le gaz naturel avant qu’il ne
pénètre dans la section de liquéfaction afin d’éviter la solidification du CO 2 dans la partie
froide du procédé, sachant que le CO2 se solidifie à une température de -57°C et que pour
liquéfier le GN il faut atteindre une température de -162 °C donc la présence du CO2 dans le
GN lors de son passage dans la section froide provoque le bouchage des conduites et des
tubes des échangeurs. L’élimination du CO2 du GN se fait à l’aide d’une solution de MEA
concentré à 15%.

MEA : la Mono Ethanol Amine c’est un produit organique ayant une fonction basique dont
les propriétés sont voisines de celle de l’ammoniac, elle neutralise les acides en donnant des
sels et de l’eau.

Elle est incolore, sa densité est de 1.107 à 20%, sa formule chimique est : NH2-CH2-CH2-OH

4
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

Fig-I-2: section décarbonatation

Circuit de préparation MEA :(MONO ETHANE AMINE)

Une solution de MEA concentré à 20% est stockée dans un bac desservant chacun des trois, si
un appoint est nécessaire vers la section de décarbonatation la MEA concentré a 20% est
envoyée vers le puisard de MEA ou elle est mélangée avec des condensats pour obtenir une
concentration à 15% une fois préparée par une pompe et refoulée vers le fond du
régénérateur.

Circuit d’injection de la MEA :

A l’aide d’une turbo pompe la MEA est aspirée puis refoulée vers le refroidisseur de solution
pauvre de MEA pour être refroidie jusqu’à une température de 38°C puis introduite en tète de
colonne de l’absorbeur à la hauteur du premier plateau, le débit de MEA est réglé à 54.4
m/heure.

La MEA réduit la teneur en CO2 présent dans le GN de 1400 ppm à 90 ppm, la MEA et le
CO2 réagissent entre eux selon la réaction réversible suivante :

2(CH2 – OH- CH2 – NH2) + CO2+H2O2 (CH2OH-CH2NH3) CO3+ Energy.(I.1)

Circuit de régénération de MEA :

La MEA sort du fond de l’absorbeur à une température de 38°C, elle est riche en CO 2 passe à
travers deux échangeurs, pour échanger sa température avec la MEA pauvre en CO 2 et cela
pour atteindre la température de 93°C. La MEA riche pénètre dans le régénérateur au-dessus

5
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

du premier plateau sous contrôle de niveau ou elle est en contact avec les vapeurs
ascendantes, ce contact MEA-vapeur permet l’élimination du CO2 de la MEA, ces vapeurs
sont produites par vaporisation de la MEA dans le rebouilleur qui fonctionne à l’aide de la
vapeur d’eau à 3.45 bars.

I.2.2 Déshydratation
Venant de la section de décarbonatation saturé en eau absorbé de la solution de MEA est
débarrassé de son CO2, le gaz naturel pénètre dans la section de déshydratation.

Le 2éme traitement réservé au GN est celui de l’élimination de cette eau en réduisant sa teneur
en eau jusqu'à 1ppm. Cette déshydratation s’effectue dans un jeu de deux sécheurs à tamis
moléculaires La première partie de l'eau est éliminée par condensation (refroidissement sous
contrôle de la température en évitant la formation d'hydrates).La seconde partie, quant à elle
sera piégée par absorption au niveau de sécheurs à tamis moléculaires (matériau poreux
piégeant la molécule d'eau)

La régénération des tamis moléculaires se fera par passage d'un courant de gaz chaud,
circulant à contre-courant.

I.2.3Démercurisation :

La démercurisation est une opération importante dans le traitement de transformation du

gaz naturel. Cette installation consiste à piéger le mercure (Hg) contenu dans le gaz et ce
pour éviter que le mercure attaque particulièrement les équipements en Aluminium (A1)
comme le cas de l’échangeur principal de la section de liquéfaction. Le démercuriseur est
garni d’une charge interne d’un produit à base de carbone et de soufre servant à adsorber le
mercure contenu dans le gaz naturel. Le gaz sortant de cette section ne doit pas dépasser
une concentration de 7 nano grammes de mercure.

I.3 section de Séparation :

Une fois traité le GN passe à travers un refroidisseur au propane, il arrive à 19°C et une
pression de 41,6 bar relatif et est refroidi jusqu'à -26°C en devenant ainsi bi phasique, La
première séparation entre les hydrocarbures légers et lourds s’opère au niveau de la tour de
lavage et ce par un phénomène de distillation.
Cette opération s'effectue dans une colonne à plusieurs plateaux (12 étages) dans laquelle
circulent à contre-courant un liquide et de la vapeur. Ces deux phases venant respectivement

6
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

d'un condensateur de tête et en fond d'un rebouilleur, au niveau du 9éme plateau la phase
vapeur quittant la colonne est associée a un débit de recyclage de propane provenant de la
section de fractionnement permettant ainsi d’adsorber les dernières traces de pentane et de
maintenir un débit de reflux acceptable dans la colonne pour l’envoi a la section liquéfaction.
Les produits les plus volatiles s'accumulent avec la vapeur et vont en haut de colonne; à
l'inverse les produits lourds passent en phase liquide et sont soutirés par le fond de la colonne.

Le méthane constituant majeur est acheminé en tête de colonne, alors que les produits tels que
C2, C3, C4 et C5 sont dirigés vers le fractionnement où se fera leur séparation dans d'autres
colonnes

NATUREL GAS
TO LIQUIFIER

LIQUIDE BUTANE,
SEPARAT OR
PROPANE &
ETHANE FROM CONDENSER
FRACTIONNATION
C3
-2 8 °C LOW

-3 3 °C
1
3 9. 5 BARG

SCRUB-T OWER 2

8
9 REFLUX PUMP

LIC

12

50°C
REBOUILLER

NATUREL GAS 21°C C3 -1°C C3 -26°C

FROM DRIER MI D LOW
40 BARG FIC

HYDROCARBONE
CONDENSATE TO
FRACTIONATION
UNIT
CHILLERS

Etabli par AO/PP/GL1Z le 1/10/99 aprés rénovation

Fig.I.3 Section de liquéfaction

I.4 Section fractionnement :

La section fractionnement sépare les hydrocarbures les plus lourds du débit de gaz naturel
pour éviter leur solidification au niveau de la section de liquéfaction et prépare les fractions
nécessaires à l’alimentation interne des divers équipements du complexe, à savoir :

 Propane d’appoint pour les systèmes à propane et de compression MCR.

 Ethane pour l’appoint du système de compression MCR.
 Butane, éthane et propane pour l’alimentation de l’échangeur cryogénique.
 Butane, éthane et propane pour recyclage en tant qu’huile pauvre vers la tour de lavage.
 Essence C5+ stockage pour exportation.

7
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

Afin de rendre le GNL conforme aux spécifications du produit, des appoints C2, C3 et C4
provenant du fractionnement sont injectés à l’amont de l’échangeur principal.

Le système de fractionnement comprend les quatre sous-systèmes suivants:

Système de Déméthanisation,, système de déethanisation ,

système de dépropanisation, système de débutanisation

Ces quatre sous-systèmes sont disposés en série et gérer l'alimentation d'un train de GNL

• Le liquide produit du fond de la Tour de lavage X04-F-07.11 dirigé vers

l’alimentation de la colonne de Déméthaniseur X07-F-07.21

• Le liquide produit du fond de Déméthaniser X07-F-07.21dirigé vers

l’alimentation de la colonne de Dééthaniseur X08-F-07.31

• Le liquide produit du fond de Dééthaniseur X08-F-07.31dirigé vers

l’alimentation de la colonne de Dépropaniseur X10-F-07.41

• Le liquide produit du fond de Dépropaniseur X10-F-07.41 dirigé vers

l’alimentation de la colonne de débutaniseur X10-E-07.51

Elle a pour rôle la séparation des hydrocarbures éliminés du courant gaz naturel dans la tour
de lavage, elle est constituée essentiellement de quatre colonnes de distillation :

1. Colonne de déméthanisation. 3.Colonne de dépropanisation.

2. Colonne de déethanisation. 4.Colonne de débutanisation.

Elle prépare les fractions nécessaires à l’alimentation interne de l’usine. L’usine doit
extraire le méthane, l’éthane, le propane et le butane du restant des hydrocarbures qui
serviront comme combustible et qui seront pompes vers le ballon collecteur pour
assurerl’appoint de boucle MCR et le propane.

8
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

Fig-I-4 Section De Fractionnement

I.4.1La Déméthanisation :

Les produit de fond de la tour de lavage F711 sont achemines jusqu’ a la première colonne de
distillation de la section de séparation destines a la déméthanisation cette colonne a pour
fonction d’extraire le méthane des produits de fond de la tour de lavage pour alimenter :

• le réseau de gaz combustible.

• une source d’appoint de méthane pour le circuit du réfrigérant mixte.

Le méthane est distillé à partir du flux d’alimentation de la colonne de déméthanisations, une

partie du flux d’alimentation de la colonne de déméthanisations, une partie des produit de tète
de distillation du déméthaniseur est condensée pour être reflux vers la colonne.

La partie restante du flux des produits de tête du déméthaniseur, essentiellement du méthane

provenant du ballon de reflux vient alimenter le réseau de gaz combustible.

Les produits de fond du déméthaniseur étant composes d’éthane et d’hydrocarbures plus

lourds jusqu’à a C8 sont achemines jusqu’à a la colonne de déethanisation.

I.4.2 La Déethanisation

Les produit de fond de la colonne du déméthaniseur alimentent après passage dans

refroidisseur des produits de fond du déméthaniseur la seconde colonne de distillation de la
section de fractionnement pour y subie la déethanisation la fonction de la colonne de
déethanisation est de séparer l’éthane de son flux d’alimentation cet éthane devant servir
d’appoint au réfrigération MCR, d’hydrocarbure pauvre d’appoint a la tour de lavage et
d’appoint pour le contrôle de la qualité du GNL.

9
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

Les produit de tête du de Dééthaniseur sont condenses totalement et rassembles dans le ballon
de reflux une partie de l’éthane ayant une teneur supérieure à 95 est utilisée comme reflux et
le reste est distribué comme il est indiqué plus haut.

Les produits de fond de la colonne de Dééthaniseur constitue de composants lourds sont

envoyés à la colonne du dépropaniseur.

I.4.3 La Dépropanisation :

Le liquide du fond est réchauffé dans le rebouilleur du dépropaniseur E743 ou il se vaporise

partiellement, le rebouilleur est de type a thermosiphon est renvoie un courant de deux phase
mélangées dans la colonne. La vapeur produit dans le rebouilleur se sépare dans la colonne.
La vapeur chaude s’élève dans la colonne en entrainant effectivement le propane en tête de la
colonne le liquide des fonds du dépropaniseur débarrassé du propane est envoyé au
débutaniseur par la régulation de niveau.

I.4.4 La Débutanisation :

Les fractions lourdes de la colonne de dépropanisation constituent une alimentation pour la

dernière colonne de distillation de la section de fractionnement. Le produit gazoline du
fond de la colonne de débutaniseur est refroidit puis envoyé vers le stockage de gazoline dans
une sphère compose en essence les C 5 + .

Fig-I-5 Section de fractionnement

MCR : Multi Composant Réfrigérant est composé d’un mélange d’éléments avec un poids
moléculaire moyen de 25,30 kg/k mole et un débit nominal de 386900 nm3/heure. Le circuit

10
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

MCR est un circuit bas température utilisé comme moyen final de refroidissement pour
obtenir la liquéfaction du GN. Le MCR est mis en circulation par deux compresseurs MCR1
(K120) et MCR2 (K121).

Tableau.I.2Leur pourcentage molaire est représenté dans le tableau suivant

Constituants Composition en % molaire

N2 2,72
CH4 42,77
C2H6 46
C3H8 8,52

I.5 Section Bouclepropane:

Le compresseur de propane est une machine unique à trois étages de compression, le propane
gazeux sous Basse Pression provenant du ballon d’aspiration premier-étage le (G785) est
comprimé de (0,23Bars, -37°C) à (12Bars, 68°C) par le compresseur (K110).

A l’admission du deuxième étage, il est rejoint par le propane gazeux Moyenne Pression
(3,2Bars, -4°C) et à l’admission du troisième étage par le propane gazeux Haute Pression
(6,9Bars, 18°C).

La vapeur de refoulement du (K110) est d’abord refroidie dans le désurchauffeur (E513) par
l’eau de mer jusqu’à (43°C), ensuite condensée dans le condenseur (E514A/B) par l’eau de
mer à contre-courant jusqu’à (37°C).

Le propane liquide est recueilli dans l’accumulateur (G786) d’où il est envoyé dans le ballon
d’aspiration troisième étage (G791) pour y être détendu à (6,9Bars, 18°C), la vapeur du
(G791) est renvoyée à l’admission du troisième étage du (K110) et le liquide est envoyé dans
le ballon d’aspiration deuxième étage (G790) avant d’être détendu à (3,2Bars, -4°C), la
vapeur du (G790) est renvoyée à l’admission du deuxième étage du (K110) et le liquide est
envoyé dans le ballon d’aspiration premier-étage (G785) avant d’être détendu à (0,23Bars, -
37°C), seule la vapeur du (G785) est renvoyée à l’admission premier-étage du (K110).

I.6 Section boucle MCR :

Le MCR Basse Pression (1,7Bars, -34°C) provenant du ballon d’aspiration premier-étage le (G788) est
comprimé à (11Bars, 68°C) par le compresseur MCR premier-étage le (K120), refroidi jusqu’à (32°C),
dans le refroidisseur intermédiaire (E511), recueilli dans le ballon d’aspiration du deuxième étage le

11
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

(G789), comprimé une second fois à (44Bars, 133°C) par le compresseur MCR deuxième étage le
(K121)), refroidi à (32°C) dans le refroidisseur secondaire le (E512) par l’eau de mer.
Le MCR est refroidi à (42Bars, 0°C) dans le (E525A/B) par du propane Moyenne Pression, ensuite à
(40Bars, -33°C) dans le (E526A/B)par du propane Basse Pression. Les vapeurs du MCR sont séparées
des composants lourds du MCR qui sont condensés dans le séparateur (G780), les vapeurs et les
liquides traversent l’échangeur principal (E520) dans des serpentins distincts.
A l’extrémité chaude les liquides sont sous-refroidis et détendus jusqu’à (28Bars, -128°C) à travers la
vanne (FV615) et réinjectés dans la partie calandre du (E520) pour assurer le refroidissement de son
extrémité chaude.
Les vapeurs sont liquéfiées dans l’extrémité froide du (E520), détendues jusqu’à (26Bars, -154°C) à
travers la vanne (CRV506) et réinjectées dans la partie calandre pour assurer le refroidissement de
l’extrémité froide. Le MCR s’écoule vers le fond du (E520) en formant ces vapeurs au fur et à mesure
qu’il s’échauffe où il est renvoyé à l’état vapeur au ballon (G788) à (1,7Bars, -34°C) pour achever le
cycle. Les composants d’appoint (méthane, éthane, propane et azote) provenant de l’unité de
fractionnement et de l’installation de production d’azote sont introduits dans le circuit au niveau du
(G788).

Cycle de pré-refroidissement au propane

Sortant des sécheurs, le gaz naturel subit son premier stade de refroidissement. C’est un cycle
de pré-refroidissement au propane où le GN passe de la température ambiante à une
température de -35°C. Cette opération s’effectue à trois niveaux de réfrigération distincts :
haut, moyen et bas. La fonction de compression est assurée par le compresseur propane
(K110) à trois étages.

I.7 Section de Liquéfaction :

Elle s’effectue en faisant refroidir le GN en utilisant le cycle réfrigérant mixte MCR, ce cycle
utilise des flux de propane et de réfrigérant mixtes qui assurent un refroidissement continu a
plusieurs niveaux de températures réduisant ainsi les irréversibilités associées au transfert de
chaleur et améliorant le rendement thermodynamique globale du cycle.

Le GNT (gaz naturel traiter) arrivant du séparateur est admis dans la section de liquéfaction à
température de -38°C et 39bars, il passe à travers un filtre puis pénètre dans un serpentin de
faisceaux situé au fond de l’échangeur principal. A ce stade il est liquéfié par refroidissement
au réfrigérant mixte MCR.
12
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

Le GN sort de l’échangeur principal avec un débit réglé par un régulateur de température qui
maintient la température du GN produit à -148°C, à ce stade le gaz naturel est sous forme
liquide, la pression de sortie est de 28.3 bar.

Ensuite le GNL subit une détente dans une vanne jusqu’à1.5bar ou la température est abaissée
à -158 °C puis il pénètre dans le ballon de détente d’Azote ou la vapeur du rejet composée
principalement d’Azote et de Méthane est séparée du liquide

I.8 Stockage et chargement :

Le GNL produit par les six trains du procédé est pompé depuis le ballon d’Azote aux
réservoirs de stockage de GNL au nombre de trois bacs de double paroi métallique avec une
capacité de 100.000 m3. La capacité nominal de la production d’un train est de 392 m3/heure,
soit pour les six trains 2352 m3/heure. Tout excès de gaz est renvoyé vers la torche du
réservoir de GNL.le GNL est stocké à son point d'ébullition qui est à une température de -
161°C (–268°F) et à une pression légèrement au-dessus de la pression atmosphérique (barre
1.034). À une température –de 163°C, bouillir non loin des vapeurs se produit.

Quand le GNL est prêt à être transporté, il est pompé des réservoirs inférieurs à l'aide de 5
pompes de chargement qui sont reliées à un en-tête commun d'aspiration de 48".La période de
l'opération de chargement est approximativement 12 heures ; récupérés bouillent-au loin le
gaz des réservoirs de stockage sont comprimés par 6 compresseurs de gaz de carburant et
déchargés au système de fuel gaz.

Tableau.I.3 gaz naturel liquéfié produit a la composition suivante :

Composants Limites de % molaire

Minimum Maximum
N2 0.60 1.40
C1 84.00 92.50
C2 6.00 8.50
C3 2.20 3.00
IC4 0.30 0.50
NC1 0.30 0.70
C5 0.00 0.02
Tableau.I.4Conditions de stockage du GNL:

13
Chapitre I. Procédé général de liquéfaction du gaz naturel au niveau du complexe GNL1/Z

Masse molaire 18.2 g/mole.

Pression 1.03 bars absolus

Température -162°C

I.9 Transport maritime

Le transport est assuré par des navires appelés méthaniers, qui emmagasinent le liquide dans des
réservoirs adiabatiques. L'isolation n'étant pas parfaite, du méthane liquide s'évapore pendant la
traversée, il est récupéré par un petit compresseur et utilisé dans la propulsion du navire, qui est en
général constitué de chaudières à vapeur mélangeant ce gaz et du fioul. La plupart des méthaniers ont
une capacité de l'ordre de 140 000 mètres cubes de GNL (70 000 tonnes environ), ce qui correspond à
87 millions de mètres cubes de gaz dans les conditions standards. Ce sont des navires très coûteux, les
plus chers navires non militaires par tonne de déplacement après les navires de croisières et paquebots

Les terminaux de regazéification reçoivent les méthaniers et transfèrent leur cargaison dans
des réservoirs à terre. Le méthane liquide est gazéifié au fur et à mesure de la demande du
réseau de gaz naturel du pays demandeur. En plus de servir à l'importation du gaz, ces
terminaux offrent également la possibilité de réguler le réseau de transport de gaz du pays
récepteur.

Fig-I-5 Un méthanier

14
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

II.1 L’éthane en pétrochimie

L’éthane est un alcane de formule générale C2H6. Il fait partie des hydrocarbures saturés. Il est très
utilisé à l’échelle industrielle, parmi ses principales applications en pétrochimie, on citera sa
transformation en :
Ethylène, polyéthylène, mono éthylène glycol(MEG), di éthylène glycol (DEG) et tri éthylène
glycol (TEG).
Ces diverses transformations se font par vapocraquage de l’éthane à haute température et
sous faible pression.
II.1.1 Caractéristiques de l’éthane
Propriétés du gaz :
• Poids moléculaire : 30.069 g/mol.
• Température d’ébullition : - 127,48 °F
• Température de congélation : -297,04 °F
Phase solide :
• Point de fusion : -183.3 °C
• Chaleur latente de fusion (1,013 bar, au point triple) : 94.977 kJ/kg
Phase liquide :
• Masse volumique de la phase liquide (1,013 bar au point d'ébullition) : 546.49 kg/m3
• Point d'ébullition (1,013 bar) : -88.7 °C
• Chaleur latente de vaporisation (1,013 bar au point d'ébullition) : 488.76 kJ/kg
• Pression de vapeur (à 21 °C) : 38.3 bars
Point critique :
• Température critique : 32.2 °C
• Pression critique : 48.839 bars
Phase gazeuse :
• Masse volumique du gaz (1,013 bar au point d'ébullition) : 2.054 kg/m3
• Masse volumique de la phase gazeuse (1,013 bar et 15 °C) : 1.282 kg/m3
• Facteur de compressibilité (Z) (1,013 bar et 15 °C) : 0.9912
• Volume spécifique (1,013 bar et 21 °C) : 0.799 m3/kg
• Chaleur spécifique à pression constante (Cp) (1 bar et 25 °C) : 0.053 kJ/ (Kmole.)
• Chaleur spécifique à volume constant (Cv) (1 bar et 25 °C) : 0.044 kJ/ (mole.K)
• Rapport des chaleurs spécifiques (Gamma: Cp/Cv) (1 bar et 25 °C) : 1.193258
• Viscosité (1,013 bar et 0 °C) : 0.0000855 Poise
• Conductivité thermique (1,013 bar et 0 °C) : 18 mW / (m.K) (7)

15
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

II.1.2 Importance de l’éthane dans l’industrie pétrochimique :

Il sert aussi comme une matière première pour la fabrication :
• De l'éthylène C2H4
• Du polyéthylène
• Du mono éthylène glycol C2H6O2
II.1.3 L'éthène (éthylène)
C’est le plus simple des alcènes. Il est incolore, volatil, de densité proche de celle de l'air
avec lequel il forme des mélanges explosifs. À partir de 425°C, il s'enflamme et brûle avec une
flamme claire. (Chaleur de combustion: 47 200 kJ/kg) (7).
II.1.4 Production de l’éthylène
Dans l'industrie pétrochimique, l'éthylène est obtenu à partir de gaz naturel riche en éthane
par craquage à température élevée. Dans ce procédé la proportion d'éthylène dans le mélange
gazeux résultant est environ 45% (7).
II.1.5 Fabrication industrielle
L’éthylène est produit lors du vapocraquage des hydrocarbures, qui sont obtenus par
distillation du pétrole. La formation d'éthylène à partir des hydrocarbures saturés est favorisée par
des températures élevées. En particulier, à partir de l'éthane il faut que la température de craquage
soit supérieure à 800°C. En Europe l'éthylène est obtenu à 71 % à partir de naphta, à 12 % à partir
de gaz de pétrole liquéfié, à 10 % à partir de gazole et à 7 % à partir d'éthane. Aux États-Unis,
l'éthylène est obtenu à 52 % à partir d'éthane, à 22 % à partir de naphta et de gazole, à 21% à partir
de propane et à 5 % à partir de butane (7).
II.1.6 Utilisations
Il est utilisé comme :
• Anesthésiant peu puissant.
• Comme fluide frigorigène.
Mais parmi ces utilisations industrielles principales on citera sa polymérisation en
polyéthylène.
L’utilisation mondiale de l’éthylène lors de la dernière décennie a été répartir comme suit :
• Polyéthylène : 56 %. Oxyde d’éthylène : 12 %
• Dichloroéthylène : 15 %. Autres : 17 % : destinés à la fabrication du PVC(7)
II.1.7 Le polyéthylène
Le polyéthylène est probablement le polymère que nous utilisons le plus souvent dans la
vie de tous les jours, ce polyéthylène est le plastique le plus populaire du monde, c'est le polymère
dont sont faits les sacs des supermarchés, les bouteilles de shampoing, les jouets des enfants, et

16
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

même les gilets pare-balles, ce matériau qui a des usages aussi variés a une structure très simple, la
plus simple de tous les polymères du commerce. Une molécule de polyéthylène n'est rien de plus
qu'une longue chaîne d'atomes de carbone, avec deux atomes d'hydrogène attachés a chaque atome
de carbone (7).
II.1.8 Le mono éthylène glycol C2H6O2
L'éthylène glycol est surtout utilisé comme composé antigel ou liquide de transfert de
chaleur que ce soit pour les radiateurs d'automobiles, les systèmes de refroidissement industriel
ou le dégivrage des avions. Il sert comme agent de déshydratation dans le traitement du gaz
naturel et dans les formulations de produits pharmaceutiques on trouve aussi ses utilisations
dans(7).
• Les préparations de fluides pour transmissions hydrauliques.
• Les condensateurs électrolytiques à base de perborate d'ammonium.

Fig-I-1 transformation de l’éthane

II.2 Procédé de distillation :
La distillation fractionnée, aussi appelée rectification, est un procédé de séparation par
fractionnement. Son but est de séparer les différents constituants d’un mélange de liquides
miscibles, possédant des températures d’ébullition différentes. Pour cela, elle exploite le même
principe que la distillation mais se distingue par l'utilisation d'une colonne de séparation, qui permet
une meilleure discrimination des constituants du mélange.

II.2.1 Distillation fractionnée

Lorsque les vapeurs montent dans la colonne de séparation, elles se refroidissent et se condensent
sur la surface interne de la colonne (les anneaux de Raschig d'une colonne garnie). Ce liquide est
ensuite chauffé progressivement par les autres vapeurs montantes jusqu'à être vaporisé à nouveau.

17
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

Toutefois, la composition de ces nouvelles vapeurs n'est pas la même que celle des vapeurs initiales
(loi de Raoult): elles sont plus concentrées en composant le plus volatil.
Chaque cycle de vaporisation-condensation se produisant au sein de la colonne de séparation est
appelé un plateau théorique ; il conduit à une augmentation de la concentration en composé le plus
volatil. On peut donc caractériser la colonne par son nombre de plateaux théoriques : plus celui-ci
est élevé, plus la colonne sera capable de séparer le mélange avec efficacité. Cette méthode
graphique de calcul des plateaux théoriques a été découverte par McCabe et Thièle en 1925.
On augmente le nombre de plateaux théoriques en allongeant la colonne, en modifiant sa surface
interne grâce à différents types de garnissages :

Fig-I-2 Phase de distillation générale

Les conditions opératoires d’une colonne de séparation
La pression de fonctionnement est fixe par les conditions opératoires qui règnent au ballon
de reflux c’est la tension de vapeur du produit de tête liquide elle est sensiblement constante dans la
colonne.
• Les températures dans la tour sont les températures d’ébullitions des produits qui circulent.
-La température de tête est la plus basse correspondant aux constituants légers obtenus au sommet.
- La température de fond est la plus élevée correspondant aux constituants lourds obtenus en fond.
L’évolution des températures dans la colonne est en fait le reflet des changements de composition
qui produisent de plateau à plateau.
• Le débit de reflux externe réinjecte en tête de colonne et la quantité d’énergie thermique
dépensée au rebouilleur sont en relation avec la qualité de la séparation recherchée
II.2.2 Colonne de rectification

18
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

Les colonnes de rectification utilisent la différence de volatilité des composants d'un mélange pour
les séparer. Pour améliorer la séparation, une grande surface d'échange entre la phase gazeuse et la
phase liquide est nécessaire. Pour augmenter cette dernière des éléments sont ajoutés dans la
colonne, tels les plateaux ou des garnissages, ces derniers pouvant être structurés ou non. En plus de
la colonne et de son garnissage, 2 échangeurs de chaleur permettent d'apporter/retirer l'énergie
nécessaire pour la séparation: un bouilleur situé en bas de colonne où le mélange est chauffé jusqu'à
ébullition et le condenseur en tête de colonne qui permet de liquéfier les vapeurs afin de récupérer
le produit purifié sous forme liquide. Une partie des condensats est souvent réinjectée dans la
colonne pour augmenter la pureté du produit désiré, il s'agit du reflux. Le pourcentage de condensat
renvoyé dans la colonne, le taux de reflux, est un critère important dans la définition des conditions
opératoires. On cherche toujours une valeur de taux de reflux comprise entre le taux de reflux min
et le taux de reflux max.
Les colonnes sont le plus souvent en acier inoxydable, mais on trouve également des colonnes en
verre pour les produits corrosifs. Les dimensions de la colonne ont un rôle important dans la
séparation: plus la colonne est haute, meilleure sera la séparation, car il sera possible d'augmenter le
nombre de plateaux théoriques, et plus la colonne sera large, plus les flux à l'intérieur de la colonne
pourront être importants

Fig-I-3 Colonne de rectification

Considérons un mélange binaire de titre molaire Xi en chauffant, le mélange sera liquide jusqu’à la
température(T) correspondant au point (L). Puis ce mélange entrera en ébullition a la

19
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

température(T1) et la premier bulle de vapeur émise a cette température correspondant au point (V)
aura pour titre Yi
Chauffons un mélange binaire homo-zéotrope M
Au point L0 le mélange entre à ébullition et la vapeur émise est V0 si en condense cette vapeur elle
donnera un liquide de même composition Y0=X1.
Ce liquide entrera en ébullition au point L1 et la vapeur émise de composition Y1 si on condense
cette vapeur V1 elle donnera un liquide de composition identique Y1=X1.
On voit que de poche en poche. Après une série de vaporisation- condensation, le liquide condensé
s’enrichit en volatil.
Cette séparation à partir du binaire initial M peur se traduire sur la courbe d’équilibre
On voit que chaque processus de vaporisation –condensation correspond a un palier horizontal ou
ce que l’on appelle un plateau théorique. un plateau théorique est donc un élément d’échange pour
lequel le liquide est en équilibre avec la vapeur qui l émet ainsi l’on constate que pour passer de la
teneur X0 a X4 il faut 4 plateau théorique.
II.3 Situation dedééthaniseur dans le train :
La colonne de dééthaniseur n'a aucun rapport avec le chemin d'écoulement d'alimentation en gaz
naturel. Cependant, la colonne fait partie du système de fractionnement et est placé en aval du
colonne de Démethaniseur et en amont de la colonne de dépropaniseur .

II.3.1 Les majeurs équipements dans le système dééthaniseur :

 X08-F-07.31 La colonne de Déethaniseur
 X08-G-07.34 Le Balan de reflux
 X08-G-07.36 Le séparateur de propane
 X08-J-07.35/40 La pompe de reflux
 X08-E-07.32 Le condenseur de tête
 X08-E-07.33 Le rebouilleur
II.3.2 Le rôle de la colonne du Dééthaniseur
Le rôle de la colonne du Dééthaniseur est de séparer l’éthane (extraction) des composée plus lourd
pour qu’il soit utilisé dans d’autres parties de l’usine
II.3.3 Le circuit du Dééthaniseur
Le flux d’hydrocarbures lourd issu du fond de la colonne du déméthaniseur alimente le dixième
plateau de la colonne du Dééthaniseur F-07.31cette colonne fonctionne à une pression d’environ de
20 bars effectifs.

20
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

Dans cette colonne l’éthane composant léger se séparé du flux d’hydrocarbures lourds
d’alimentation et monte au sommet de la colonne à contre-courant de reflux d’éthane qui descend
en cascade d’un plateau à l’autre de la colonne Dééthaniseur
Les vapeurs de tète de la colonne sont condensées en totalité dans le condenseur du Dééthaniseur
E07.32 par du réfrigérant au propane et se rassemblent dans le ballon de reflux de Dééthaniseur
G07.34
Le liquide issue du ballon de reflux est séparé en deux flux l un est renvoyé par pompage au
Dééthaniseur sous régulation de débit comme liquide de reflux tandis que l autre est distribue a la
tour de lavage a l échangeur principale et au stockage d éthane ce dernier flux quitte le ballon de
reflux du Dééthaniseur et il est refroidi a -33 C dans le sous refroidisseur des retours d éthane E-
07.39
La pression de la colonne du Dééthaniseur est réglée en renvoyant les vapeurs du ballon de reflux
dans le réseau de gaz combustible il est aussi prévu d envoyer les vapeur de tète quand il y a une
production d éthane en excès dans l usine cette dernière solution n est pas recommander pour des
raisons économiques
Une partie du liquide du fond de la colonne du Dééthaniseur entre dans le rebouilleur du
Dééthaniseur E 733 ou elle se vaporise. les vapeurs issues du rebouilleur retournent a la colonne du
Dééthaniseur au dessous du dernier plateau inferieur ou vingt sixième plateau la vapeur produite
dans le rebouilleur s’élève dans la colonne pour séparer efficacement l éthane du liquide qui
s’écoule dans les plateaux de la colonne est essentiellement débarrassé d éthane. tandis que le reste
du liquide du fond de la colonne est envoyé dans la colonne du dépropaniseur par une vanne de
régulation de niveau.

Fig-I-4 Circuit de déethanisation

II.4 Description/Caractéristiques Techniques et les Paramètres De Fonctionnement :

21
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

La colonne du Dééthaniseur F -07.31 fonctionne essentiellement a 100 de sa capacité nominale les

paramètres de fonctionnement de la section de déethanisation de la section de fractionnement sont
donnes ci –après

II.4.1 Paramètre de fonctionnement de Dééthaniseur

Les débits massiques :
Débit en Kg/h Cas d’alimentation légère Cas d’alimentation lourd
Alimentation de Dééthaniseur 14500 18500
Reflux 10500 8610
Produit de fond envoyé au DC3 12750 16200
Éthane vers la tour de lavage 585 Rien
L’alimentation de gaz 830 1600
Vapeur alimentant le rebouilleur 2850 2950
La pression :
Pression en bars effectifs Cas d’alimentation légère Cas d’alimentation lourd
Fond de colonne 20 20
Sommet de colonne 19,3 19,3
Ballon de reflux 19 19
Vapeur 3,45 3,45
La température :
Température en C Cas d’alimentation légère Cas d’alimentation lourd
Alimentation 38 38
Sommet de la colonne 0 -2
Plateau n 25 88 93
Fond de la colonne 101 103
Reflux -5 -9
L’Alimentation de la colonne du Dééthaniseur:
Cas d’alimentation légère Cas d’alimentation lourd

Composante Pourcentage molaire Pourcentage molaire

Méthane 0,055 0,340
Ethane 18,773 20,675
Propane 25,578 25,304
i-butane 12,404 12,124

22
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

n-butane 30,124 23,416

i-Pentane 3,580 4,672
n-Pentane 4,282 5,898
C6+ 5,201 7,271
Total 100 100
Taux d’alimentation en kg/h 14450 18500
Température de l’alimentation
38 38

La colonne du Dééthaniseur
Sommet Fond
Dimension 0,9m × 5,9m 1,4m ×15,1m
Plateau à clapets à clapets
Nombre 9 9
Pourcentage de diversement 59% 61%
Le Condenseur de tête du Dééthaniseur
Données Cote froid Cote chaud
perte de charge 0,07 0,28
Débit 29033kg /h 10869kg/h
pression de marche 0,23 19,3
Fluide propane Hydrocarbure
Surface 181
La Pompe de reflux de Dééthaniseur
Constructeur Union
Matériau Acier au chrome
Type Verticale en ligne
Paliers Inclus dans le moteur
Pression de la pompe 2,11 a l’aspiration, 53,7a refoulement
Lubrifiant Dans le moteur
Vitesse 2900tour/mm
Débit 26,2m3/h

23
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

Le rebouilleur du deethaniseur
Donnees Calandre Tubes
Materiaux au acier en carbon au acier au carbon
Dimension 0,62m de diametre 252 – 2,5 cm ×3m
Perte de charge 0,34bar 0,1bar
Nombre de passage 1 1
Volume entrer - sorter entrer - sorter
Temperature 150-145 102 C - 108 C
Pression 3,45bar 20bar
Fluide Vapeur Hydrocarbure

II.4.2 Bilan de matières et les titres

Utilisation et la qualité des produits

La vapeur detête la colonne de Déethaniseur est riche en éthane. Une partie de cette vapeur est
acheminée, par l'intermédiaire d'un contrôle de flux pour le mélangeur de gaz combustible
Vaporiser X02-U-304. Une autre partie est acheminée en tant que composante pour le système de
réfrigération MCR. La partie restante est totalement condensée dans le condenseur déethaniseur. La
plupart du liquide condensé est utilisé comme reflux et est retourné vers le haut de la colonne

24
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

déethaniseur. Une petite partie de ce liquide est acheminé, au besoin, à l'éthane retours sous-
refroidisseur X10-E-07.39 et qui est ensuite injecté dans le gaz d'alimentation à l'entrée de
l'échangeur principal pour PCS chauffage amélioration de la valeur PCS.
Le produit du fond de La colonne dééthaniseur qui est riche en propane et d'hydrocarbures plus
lourds est acheminé vers la colonne de dépropaniseur pour un traitement ultérieur. Sa composition
dépend de la composition du gaz d'alimentation pénétrant dans le train. Toutefois, au cours des
opérations normales, la composition est plus susceptible d'être à un certain moment entre les deux
compositions possibles ci-dessous:
La composition du produit de fond de la colonne
Cas d alimentation légère Cas d alimentation lourde
Les Composants La Formule
Mole % Mole %

CH4 0.00
Methane 0.00

C2H6 0.08
Ethane 0.08

C3H8 30.45
Propane 33.16

iC4H10 14.46
Iso-Butane 16.08

nC4H10 32.98
Normal Butane 27.40

iC5H12 10.91
Iso-Pentane 7.23

nC5H12 11.12
Normal Pentane 7.39

C6+ 0.00
Hexanes and Heavier 8.66

Total 100.00 100.00

II.5 La régulation :
Les boucles de contrôle DCS qui sont associées dans le système déethaniseur:
1. la boucle de régulation de la Pression: régule le débit de vapeur.

25
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

2. la boucle de régulation de la Température: régule le taux de bouilleur, et

3. la boucle derégulationdu Niveau: régule le débit liquide.
4. la boucle de régulation de Débit de reflux : régule le débit de reflux vers la colonne
II.5.1 La boucle de Régulation de la température
Le TIC X705 situe dans la salle de contrôle, capte la température sur le seizièmes plateau de la
colonne et réagit sur FICX705 situe aussi dans la salle de contrôle, pour régler la quantité de vapeur
a 3,45 bars allant vers le rebouilleur de la colonne de type chaudières

II.5.2 La boucle de régulation de la pression

La régulation de pression est réalisée en maintenant 29,3 bars effectifs dans le ballon de reflux du
déméthaniseur G724 grâce au régulateur de pression PIC-X703 qui régule la pression dans le ballon
de reflux en même temps que celle la colonne la régulation de pression se fait par évacuation de la
phase vapeur non condensée dans le ballon de reflux la PV doit opérer sur une plage limite pour
éviter les accroupis qui traduiront par des variations de pression sur le DC2 et cela perturbera le
reste du fractionnement le régulateur de pression laisse échapper les vapeurs no condenses vers le
réseau de gaz combustible de plus un flux de méthane peut être envoyé vers le réseau de réfrigérant
mixte au moyen du régulateur de débit FIC-X704 situe aussi dans la salle de contrôle
II.5.3 La boucle de Régulation du niveau
La régulationdans la colonne
Elle est réalisée par le LIC en cascade avec le FIC
Larégulation dans le ballon de reflux
LICX 717 situe dans la sale de contrôle règle le niveau dans le ballon de reflux du démethqniseur,
en réglant la quantité de réfrigérant qui traverse le condenseur des produits de tète ainsi si le niveau
diminué alors la qualité de réfrigérant allant vers le condenseur de produits de tète

26
Chapitre II. L’éthane en pétrochimie

Ceci réduit la qualité de produits de tète condenses, ce qui a son tour abaisse le niveau dans le
ballon de reflux LAL-X717 et LAH-X717 donnent l alarme dans la salle de contrôle si le niveau
dans le ballon de reflux tombe en dessous ou s'élève au dessus des points de consigne
prédétermines.
II.5.4 La boucle de Régulation du débit de reflux
Le débit de reflux
FICX713, situe dans la salle de contrôle du process, règle le taux de reflux- FRX713 enregistre le
débit du reflux dans la salle de contrôle .FALX713 donne l alarme dans la salle de contrôle si le
taux de reflux tombe en dessous d un certain point de consigne.
Le débit de la charge
Le débit est contrôlé par FIC-X07-15 dans le système de Démethaniser et non via n'importe quel
contrôleur dans le système dééthaniseur.
II.6 La responsabilité principale de l'opérateur
La responsabilité principale de l'opérateur de salle DCS ce qui concerne au Fonctionnement de la
section de déethaniseur est de maintenir la qualité des produits quittant cette section, ainsi que la
sécurité générale de la section. Ceci est normalement accompli par les contrôles automatiques, mais
l'opérateur nécessite de contrôler les variables de processus et d'intervenir si nécessaire:
 Lorsque des changements se produisent qui amènerait les qualités de leurs produits varient en
dehors de la plage autorisée.
• Une compréhension du processus est nécessaire pour permettre à l'opérateur d'anticiper les
changements d'exploitation nécessaires en raison de changements dans les variables de processus et
d'éviter ainsi la production de produits hors spécifications.
L'opérateur est confronté à trois types de variables de processus:
1. les Variables observables: pression, température, niveau, débit et la composition des flux.
2. les Variable interne à cet article: Ces variables sont tributaires des modes spéciaux ou suppléants
au sein du système par exemple le réfrigérant Propane de refroidissement et le débit de reflux
reflux.
3. les Variables externes à cet article: Ces variables sont indépendantes de la volonté de l'opérateur,
par exemple, température ambiante, etc.

27
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Problématique
Avant d’aborder cette étude, il est utile de revenir sur la problématique du sujet
et de cibler les résultats escomptés, sur la base de l’évolution de la composition de la charge
actuelle en sélectionnant le point idéal du soutirage de la charge permettant une récupération
optimale d’éthane. Pour cela, nous allons établir des bilans de matière sur l’éthane au
niveau de la charge d’entrée GN, de l’alimentation de la tour de lavage (F-711), du
dééthaniseur (DC2) ainsi que du GNL.
Sachant qu’une quantité appréciable d’éthane est présente dans le GN, notre étude
consiste à voir la possibilité de sa récupération et à la détermination du point d’extraction
optimum au niveau du complexe GL1/Z, tout en garantissant les quantités nécessaires pour
la réalisation du vapocraquage ainsi que la qualité du GNL produite après l’opération
d’extraction de l’éthane.

III.1. Recherche du point optimum de soutirage au niveau du procédé actuel

Des paramètres techniques sont imposés par le fournisseur de SONATRACH, en
l’occurrence la société TOTAL. Ci-après les exigences en question résumées dans le tableau
I.1.
TableauI.1.Exigences du procédé d’extraction
Paramètre Valeur
Débit minimum à extraire de C2 700 000 T/ans minimum
Pureté de l’extraction 96 – 98%
PCS GNL (Valeur process) 10.4 Th / Nm3

Et pour cela nous allons suivre l’évolution de l’éthane dans le procédé, du GN jusqu'à
sa transformation d’état (GNL) en passant par son traitement, afin de déterminer notre point
optimale de soutirage.
III.2 Calcul Du Débit De L’éthane
III.2.1 Calcul du Débit d’éthane dans la charge d’alimentation GN (T=40°C et P=40
bars)
Le tableau ci-dessous présente la composition de la charge du gaz naturelle.

28
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Tableau III- 2 Composition de la charge GN actuelle et celle du design

Composants Charge actuelle (% molaire) Débits partiels (Kmole /h)

N2 5.54 632.88
He 0.18 20.56
C1 83.56 9545.89
C2 7.59 867.08
CO2 0.19 21.70
C3 1.99 227.33
iC4 0.29 33.12
nC4 0.43 49.12
iC5 0.09 10.28
nC5 0.10 11.42
C6+ 0.04 4.56
Total 100 11424

L’examen du tableau III-2 montre que la charge actuelle se situe dans la fourchette permise
par le design.
III.2.2 Conversion du débit du gaz d’alimentation QGNen (Kmole /h)
Tout d’abord, il est indispensable de convertir le débit de GN en Kmole/h et en
kg/h et calculer la quantité d’éthane présente successivement dans la charge GN, la tour de
lavage, le dééthaniseur ainsi que dans le GNL. La conversion en débit molaire et massique
s’écrit comme suit :
QGN (Kmole /h) = QGN (Nm3/h) / Vm(Nm3/Kmole) (III.1)
Le débit de gaz naturel qui alimente le train est mesuré en Nm3/h.
Avec :
QGN :débit d’alimentation du gaz naturel (Nm3/h).
Vm : volume molaire du gaz naturel (Nm3/Kmole) à 0°C et 1.013 bars
V/n = RT/P= 8.31×273/1.013×105=22.39 Nm3/Kmole (III.2)

Le débit réel moyen du GN à l’entrée d’un train de production est estimé comme suit :
QGN = 255800 Nm3/h
Vm= 22.39 (Nm3/K mole)
En remplaçant dans l’équation (III.1), la valeur de QGN devient :

29
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

QGN = 255800 (Nm3/h) / 22.39 (Nm3/K mole) = 11424 (Kmole /h)

QGN = 11424 (Kmole /h)

QC2/GN = 11424x 0.0759= 867 (Kmole/h)

QC2/GN = 867 (Kmole /h)

Débit massique :
mC2 = QGN . yc2. Mc2
mC2 = 11424 ×0.0759×30
mC2 = 26012.44 Kg/hr soit 26T/hr

mC2 = 26 T/h

III.2.3 Calcul du débit de l’éthane dans alimentation de la tour de lavage

Un simple bilan de matière permet de calculer le débit de la tour de lavage comme
suit :
QTL = QGN – QCO2 (III.2)
La quantité de CO2 extraite pendant le traitement du gaz naturel est :
QCO2 = yCO2 .QGN
QCO2= O.OO19.11424=21. Kmole/hr

QCO2= 21.7 K mole/h

Le débit d’alimentation QTL de la tour de lavage est égal à :

Q TL = QGN – QCO2
D’où : QTL = 11424 –21.7

QTL = 11402Kmole/h

Les débits partiels ainsi que la composition de l’alimentation de la tour de lavage sont
présentés dans le tableau ci-dessous :

30
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Tableau III-3 Débits partiels et composition de l’alimentation de la tour de lavage

(T=- 26°C et P=39 bars)
Constituants Débit molaire partiel Composition actuelle
(Kmole /h)
N2 631.7 5.54
He 20.52 0.18
C1 9592.50 84.13
C2 818.66 7.18
C3 226.9 1.99
iC4 34.20 0.30
nC4 51.31 0.45
iC5 11.16 0 .09
nC5 11.4 O.10
+
C6 4.5 0.04
Total 11402 100

La composition de la charge actuelle a été donnée au niveau du laboratoire par

analyse d’échantillon
mC2/TL = 818.66 kmole/hr x30 kg/Kmole = 24560 kg/h

mC2/TL= 24.56T/h

III.2.4 Calcul du débit d’éthane dans l’alimentation de dééthaniseur (T=40°C et

P=30 bars)
Le tableau ci-après résume les différents constituants rentrant dans le dééthaniseur pondérés à
leurs débits et fractions molaires :

31
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Tableau III-4 Débits partiels et composition de l’alimentation du dééthaniseur

Constituants Débits partiels Composition Actuelle
(Kmole /h) % molaire
N2 0 0
He 0 0
C1 0.72 0.35
C2 46.81 22.5
C3 54.25 26.08
Ic4 25.60 12.30
nC4 43.60 20.96
iC5 11.50 5.53
nC5 11.56 5.56
+
C6 13.80 6.63
Total 208.05 100

Nous avons le débit d’entre de la charge d’alimentation de la dééthaniseur qui est de:
Qc2 = 208.05 Kmole/hr
m C2/DC2 = 46.81 Kmole/h x30 kg/Kmole =1404.3 kg/h

mC2/DC2=1.40T/h
1.41.4085.53Kmole/hr

III.2.5 Calcul du débit de l’éthane danskg/h

Soit 2560 le gaz naturel liquéfié GNL
Le tableau ci-après donne la composition du GNL produit et celle du design pour une charge
d’alimentation lourde et légère.

32
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Tableau III-5 : Composition du GNL produit actuellement et celle du design(T=- 162°C et P=0.3
bars)

Composants Charge actuelle (% molaire) Débits partiels (Kmole /h)

N2 1.147 123.55
He 0.00 0
C1 88 9479.14
C2 7.5 807.88
C3 2.011 216.62
iC4 0.295 31.77
nC4 0.410 44.16
iC5 0.00 0
nC5 0.00 0
Total 100 10771.75
Il est à constater que la composition du GNL actuellement produit se situe dans la
fourchette permise par le design. Nous avons le débit de GNL acheminé vers les bacs de
stockage estimé à: 10771.75 Kmole/hr
mC2 = QGNL . yi .Mi
mC2 = 10771.75 ×0.075×30 = 24236.43 kg/h

mC2 = 24.23 T/hr

Nous récapitulons nos résultats dans le tableau suivant :

Tableau III-6 Résultats récapitulatif
Gaz Alimentation Alimentation Produit
d’alimentation Tour de Lavage Dééthaniseur GNL
Débit massique
26 24.56 1.40 24.23
T/hr
Production
annuelle pour les 1366560 1290873 73584 1273529
06 trains T/ans
Au vue de ces résultats nous remarquons qu’il y a une quantité importante d’éthane à
extraire, mais nous sommes conditionnés par le bon fonctionnement du GNL, qualité et
quantité, et d’assurer la charge nécessaire exigé par le maître d’œuvre TOTAL qui est

33
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

d’environ 700 000 T/ans au minimum. Le point de soutirage optimum sera en fonction de ces
conditions et pour cela nous citons les avantages et les inconvénients de chaque point dans le
tableau suivant :
Tableau III-7 Points de soutirage : avantages et inconvénients
Extraction de C2 Avantages Inconvénients
A partir du GN -Quantité suffisante -Gaz non traité
-Gaz chaud a40°C
-Nécessité des équipements
supplémentaires
(Echangeurs)
-Diminution du PCS
A partir de la tour - Quantité suffisante -Diminution du PCS
de lavage -Gaz traité (GNT)
-Température du service (-30°C)
-Pas nécessité des équipements
supplémentaires
A partir du -Gaz traité (GNT) -Quantité insuffisante
dééthaniseur
A partir du GNL -Quantité suffisante -Très basse température -
-Gaz traité (GNT) 162°C
-Nécessité des équipements
supplémentaires
(Echangeurs) --Diminution
du PCS

Il est clair qu’on peut situer notre meilleur point de soutirage, qui sera la tour de
lavage, malgré la diminution de PCS. Celui-ci peut être compensé par l’injection de C4 au
niveau de l’échangeur principale. Il faut rappeler que la tour de lavage joue un rôle primordial
dans le procède de liquéfaction où elle est conçue pour séparer les légères C1 et C2 des
fractions lourdes C4 et C5+ ; surtout ce dernier qui se solidifie à de basses températures. En
conséquence, l’éthane sera récupéré en tête de colonne comme le montre la figure ci-après.

34
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Fig. III.1 Schéma synoptique de procédé de liquéfaction

III.3. Simulation
Une simulation est une reconstitution assistée par ordinateur d’une ou de plusieurs
opérations effectuées sur le champ réel par un équipement déterminé.La simulation est
l’utilisation d’un modèle ou d’un ensemble de modèles mathématiques pour représenter le
comportement d’un système, un procédé par exemple, elle fournit un bon aperçu du
comportement d’un système réel.
La modélisation d’un système physique repose sur la connaissance des propriétés
thermodynamiques de transfert et des équilibres entre phases.
Le choix du modèle thermodynamique est principalement dicté par le souci de rigueur,
de fiabilité et de validité dans le domaine opératoire du cas design.
III.3.1 Modèle mathématique
Un modèle mathématique est un ensemble d’équations qui décrivent le comportement d’un
système. Les équations sont issues des bilans de conservation de masse et d’énergie.

III.3.2 Choix et validation du modèle thermodynamique

35
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Le travail de la simulation commence par le choix du modèle thermodynamique

convenable à notre système, et qui assure le minimum d’écart de résultats par apport aux
données du design. Une équation d’état d’un corps pur est une relation mathématique qui
relie la température T, la pression P et le volume molaire V. La plus simple est l’équation
d’état d’un gaz parfait pur :
PV= nRT (III.3)

Pour se rapprocher davantage de la réalité, Van der walls a proposé pour la première fois
une équation d’état, capable de représenter les propriétés d’un fluide, liquide et gaz dans la
totalité du domaine (P, V, T), incluant l’équilibre liquide- vapeur, il s’agit de l’équation d’état
suivante :

P (V, T) = (R*T)/ (V-B) – (a /V2) (III.4)

Pour les applications de raffinage du pétrole, de traitement de gaz et de pétrochimie,
l’équation d’état de Peng Robinson (PR) est généralement le modèle recommandé. Les
améliorations apportées par HYPROTECH pour cette équation d’état lui permettent d’être
relativement exacte pour une variété de système sur un large domaine de conditions, elle
résout rigoureusement tous les systèmes composés d’une seule phase, bi phasiques ou un
système à trois phases avec un haut degré d’efficacité et de précision.
III.3.3 Simulateur
Le simulateur est un ensemble de modèles mathématiques décrivant des opérations
unitaires, ou des équipements (ballons, colonnes de distillation, vannes, réacteurs etc..).
Ces opérations sont connectées dans un schéma de procédés (PFD) par les courants
d’information générée dans ces opérations (4).
L’utilisation de la simulation peut se faire dans les domaines suivants:
 Engineering ;
 Etablissement des bilans matière et d’énergie d’un procédé industriel ;
 Dimensionnement des équipements ;
 Dans le suivi des procédés ;
 Réajustement des paramètres de fonctionnement dans le cas de
changements de composition de l’alimentation ;
 Détermination de la performance des équipements.

III.3.4 Présentation du logiciel de simulation HYSYS

36
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

C’est un programme informatique utilisé pour la simulation des procédés (4) :

 A l’état stationnaire ;
 A l’état dynamique.
Développement pour la simulation :
 Des procédés de l’industrie de gaz ;
 Des procédés de raffinage et de la pétrochimie.
III.3.5 Fonctionnement de HYSYS
 L’utilisateur doit choisir un modèle thermodynamique et ses
constituants ;
 Il doit établir le schéma de procédés (PFD) ;
 Il doit aussi spécifier les paramètres nécessaires de chaque opération ;
 HYSYS résoudre le schéma de procédés ;
 Les résultats seront des bilans de matière et d’énergie ;
 Il peut aussi dimensionner des équipements.
III.3.6 Description du procédé de déethanisation
Notre point de soutirage se situe au niveau de la tête de la tour de lavage avec la
composition suivante :
Tableau III-8 Composition en tête de tour de lavage
He N2 C1 C2 C3 iC4 Nc4 iC5 Nc5
0.00 2.308 87.803 7.18 2.011 0.295 0.410 0.00 0.00

La composition de la charge d’alimentation du procédé contient un taux élevé de C1 et

C2 d’où l’installation de deux nouvelles colonnes, un déméthaniseur et un dééthaniseur. Le
produit de tête de la de DC1 est le produit qui va vers la liquéfaction (GNL), le fond de
colonne alimentera le dééthaniseur pour distiller l’éthane et au fond de la DC2 on récupère le
GPL.
III.3.7 Spécification des courants pour la simulation des colonnes
La clef légère et la clef lourde de chaque colonne sont spécifiées dans le tableau ci-dessous :

37
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Tableau III-9 Spécification des courants dans les colonnes

Colonne Colonne dééthaniseur
déméthaniseur
Fraction molaire de la clef légère dans C1 = 0.005 C2 = 0.02
le résidu
Fraction molaire de la clé lourde dans C2 = 0.04 C3 = 0.01
le distillat
Pression dans le rebouilleur 38.10 bars 30.44 bars
Pression dans le condenseur 37.48 bars 30.28 bars
Pour ce qui suit pour la simulation, trois cas vont être utilisés :
A. 1ercas : débit entrant en tête de la tour de lavage-design : 11160 Kmole/hr
B. 2èmecas : débit entrant en tête de la tour de lavage à 110%-design : 12276
Kmole/hr
C. 3èmecas: débit réel entrant en tête de la tour de lavage : 10816 Kmole/hr
Le Flowshit de l’installation tracé par Hysys est présenté sur la figure suivante :

Fig.III.3. Flowshit de la simulation de la nouvelle unité de récupération de l’éthane

Les résultats de la simulation en question donnent les résultats résumés comme suit :

38
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Tableau III-10 Résultats de la simulation

DC1 DC2
Hauteur de la colonne (m) 12 19
Nombre de plateaux 28 36
Plateau d’alimentation optimal 3ème plateau 18ème plateau
Qmin rebouilleur (kj/hr) 1,71 107 1,18 107
Qmin condenseur (kj/hr) 2,10 107 7,00 106
Les paramètres obtenus sont conformes à ceux présents réellement dans l’usine de
liquéfaction.
1ercas : débit entrant en tête de la tour de lavage-design : 11160 Kmole/hr
Les calculs et les simulations réalisés ultérieurement ont été effectués sur la base des
recommandations du département finance. Il serait intéressant de reprendre la même
démarche pour le cas du débit nominal encore appelé débit en industrie. Les résultats du bilan
de matière sur les équipements DC1 et DC2 sont récapitulés dans les tableaux suivants :
Tableau III-10
% Mole Alimentation GNT vers EP Résidu vers DC2
C1 87.803 94.75 0.5
C2 7.18 3.99 62.75
C3 2.011 0.00 27.18
IC4 0.295 0.00 4
NC4 0.410 0.00 5.55
He 0.00 0.00 0.00
N2 2.308 1.24 0.00
Débit (Kmole/hr) 11160 10340 823

Tableau III-11
Molaire (%) Résidu vers DC2 ETHANE GPL
C1 0.5 0.7 0.00
C2 62.75 97.22 0.5
C3 27.18 2.00 72.68
IC4 4 0.00 11.22
NC4 5.55 0.00 15.59
He 0.00 0.00 0.00
N2 0.00 0.00 0.00
Débit (Kmole/hr) 823 530 293

39
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

 Calcul de la quantité de l’éthane extraite

La quantité d’éthane extrait au niveau du nouveau dééthaniseur est égale à :
Qc2=530Kmole/h*0.9722 =515 Kmoles/hr

Qc2 = 515 Kmoles/hr

C2 (extrait) = qte C2 obtenue DC2 / qte du C2 (charge d’alimentation)

C2 (extrait) =530 (Kmole/h) *0.9722/11160(Kmole/h) *0.0718=

% C2 (extrait) = 64%

 Calcul de la quantité de GNT perdu

Quantité de GNT perdu = qte GNT (actuel) – qte GNT après extraction du C2
Quantité de GNT perdu =11160kmole/h – 10340 = 820 Kmole/h
QTE GNT perdu = 820Kmole/hr
% GNT perdu = 11160 -10340/11160= 0.0734

% GNT perdu = 7.34%

 Calcul du pouvoir calorifique supérieur (PCS) de GNT

Nous pouvons calculer le PCS du GNT par la formule suivante :
PCSt = ∑ PCSi*Yi= 9.530*0.94+16.860*0.04

PCSt = 9.632 TH/Nm3

Nous remarquons que PCS du GNT obtenu n’est dans les tolérances admises d’où la nécessité
d’injecter le C4 pour améliorer le PCS du GNT jusqu’ a 10.40 TH/Nm3
 Calcul de la quantité de C4 a injecté
Nous avons un écart de : 10.40-9.632 = 0.767 TH/Nm3
PCSt = ∑PCSi*Yi+Yc4*31.570 = 10.4 TH/Nm3
On aura Yc4*31.570 = 0.767

YC4 (min) = 0.024

40
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

III-4 Récapitulation des résultats des 3 cas

Le même algorithme de calcul a été appliqué pour le 3 cas de débit. Les résultats sont
récapitulés comme suit :
Tableau III-12 Récapitulatif des résultats
Charge % C2 extrait Quantité Quantité du GNT %GNT %C4 à injecter
C2T/ans pour perdu Perdu
les six trains Kmole/hr/train

100% design 64 812052 820 7.3 2.4

110% design 64 892468 906 7.3 2.4

Réel (96%) 64 785246 796 7.3 2.4

Une spécification de 0.04 fraction de clé lourde de C2 dans le déméthaniseur, il y a
une différence entre le cas design et le réel au niveau de l’extraction de C2. Ceci est
probablement dû à la différence de débit de la charge d’alimentation du procède ce qui influe
aussi sur le taux de perte de GN traité. Dans ce qui suit, nous allons faire varier la fraction
lourde C2 de la première colonne déméthaniseur avec un débit de 100% design et voir son
influence sur la quantité récupérée.
III.5 Variation de la fraction molaire C2 en tête du déméthaniseur (cas 100% design)
Les résultats de la simulation pour le cas 100% design sont récapitulés comme suit :
1,20E+06 Qtt de lethane récupurer (T/ ans)

977348
1,00E+06
812052
8,00E+05
639329
6,00E+05
464966
4,00E+05

2,00E+05

0,00E+00
0,03 0,04 0,05 0,06 % molaire

Fig. III.2 Variation de la quantité de l’éthane récupéré en fonction de la fraction molaire

déméthaniseur

41
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

10 GNT perdu (Kmole/h)

8,3
8 7,3
6,3
6 5,3

0 fraction
0,03 0,04 0,05 0,06 massique

Fig. III.3 Variation du pourcentage de GNT perdu en fonction de la fraction

molaire déméthaniseur
Nous remarquons que plus on augmente le pourcentage de C2 dans la colonne déméthaniseur
et plus la quantité d’éthane récupéré diminue et par conséquent le pourcentage de GN traité
perdu diminue jusqu'à 4% en quantité voulue.
Après calcul notre station de récupération devient optimale selon le Flowshit suivant :

42
Chapitre III. Calcul et simulation du procédé de déethanisation au niveau de GNL1/Z

Fig. III.4 Schéma de la nouvelle unité de récupération de l’éthane

43
Conclusion générale

Conclusion générale

Durant cette période de stage pratique, nous nous sommes fixés comme objectif
l’optimisation des paramètres de l’extraction de l’éthane pour améliorer la qualité de l’éthane,
en recherchant les paramètres de marche convenables à adopter.

Cette étude nous a permis d’atteindre des résultats satisfaisants concernant l’optimisation de
la colonne déethanisation, et la détermination des paramètres de fonctionnement.

Les résultats obtenus nous ont permis de tirer les conclusions suivantes :

 pour obtenir la quantité maximale de l’éthane, le train doit travailler à 100% ou plus
de sa capacité.
 les pertes en production de gaz naturelle traité enregistrées après extraction sont
compensées par les quantités d’éthane.
 les produits de cette colonne est acheminée vers différentes utilisations tels que
l’augmentation de PCS, appoint MCR, et pour piège les lourd au niveau de tour de
lavage

En conséquence, on peut dire que l’impact de l’extraction d’éthane au niveau du complexe

GNL1/Z est optimal qualitativement et quantitativement, et ce selon les exigences du maître
de l’œuvre TOTAL.

44
 Bibliographies

1. Ethane extraction study for SONATRACH du complex GL1/Z KELLOG

BROWN AND ROOT

2. Rapport d’audit TECHNIP du complexe GLI/Z

3. PROC_VOL 2_FR_SEC 6à10_LIQUEFATION PDF

3. Manuel opératoire de procédé de liquéfaction du complexe GL1/Z

5. Process operating manual, GL1/Z complex

6. Code ASMES Section VIII - Div. 1

7. Technical petroleum Data book refining

Annexe A1 : Section déméthanisation

Les principaux appareils constituant cette sous-section sont :

F.721 colonne de déméthanisation

E.723 rebouilleur du déméthaniseur

E.722 condenseur du déméthaniseur

G.724 ballon de reflux

E.730 refroidisseur de fond de déméthaniseur

J.725/J.727 pompe a reflux

Paramètre de fonctionnement :

 Température

TI 7101 Alimentation de la colonne 45 °c

TI 7108 MCR entrée E.522 -105 °c

TI 7109 MCR sortie E.722 -85°c a – 90°c

TI 7110 ballon de reflux - 85°c

TI 7111 sortie échangeur E.730 ver dc2 45°c

 Pression

PIC 703 29.3 bars pression de service

PIC 7114 3.45 bars pression de vapeur d’eau

 Niveau

LIC 709 fond de la colonne 70%

LIC 717 ballon de reflux 50%

Annexe A2 : section déethanisation

 Equipements

F.731 colonne de déethanisation

G.736 séparateur du propane

G.734 ballon de reflux

E.732 condenseur de tête de colonne

E.739 sous refroidisseur de retour d’éthane

E.733 rebouilleur du fond de la colonne

J.735/J.740 pompe de reflux

J.737 pompe de retour d’éthane

Paramètre de fonctionnement

 Température

TI 8108 alimentation de la colonne 22°c

TI 8104 alimentation du rebouilleur 94°c

TI 8106 tête de la colonne - 5°c

TI 8107 ballon de reflux -9°c

 Pression

PC825 ballon de reflux 19.3 bars

PIC.802 tête de la colonne 19 bars

 Niveau

LIC.812 séparateur G.736 65%

LIC.808 Fond de la colonne 70%

LIC.831 ballon de reflux 50%

  Débit

FIC.814 reflux vers la colonne 1200 kg / h

Annexe A3 : section dépropaniseur

 Equipement

F.741 colonne de dépropanisation

G.744 ballon de reflux

E.742 condensateur de tête de la colonne

E.743 rebouilleur du fond de la colonne

J.745/J.748 pompe de reflux

J.747 pompe de retour du propane

Paramètres de fonctionnement

 Température

TI9101 Alimentation colonne 93°c

TI8106 Tête de colonne 45°c

TI8107 ballon de reflux 44°c

 pression

PIC.912 ballon de reflux 15.3 bars

PIC.901 tête de la colonne 16.2 bars

 niveau

LIC.914 fond de la colonne 70%

LIC.831 ballon de reflux 50%

 Débit

FIC.1019 recyclage vert la tour de lavage 30000kg/h

FIC.100 débit vers F.G en cas d’excès

Données géométrique de divers équipements de la tour de lavage F711 :

Nombre de plateau réels 12

Plateau d’alimentation n° 9
Diamètre de la section supérieur de la colonne (m) 2.74
Diamètre de la section inférieur de la colonne (m) 1.22
Hauteur de la colonne (m) 14.17
Chute de pression de la colonne(bar) 0.3
Diamètres du ballon de reflux (m) 3.05
Hauteur du ballon de reflux (m) 3.05
Différence de pression donnée par la pompe (bar) 3.15

Spécifications techniques des équipements du déméthaniseur F721 :

Nombre de plateaux réels 17

Plateau d’alimentation 9
Diamètres de la colonne (m) 1.067
Hauteur de la colonne (m) 16.256
Chute de pression de la colonne (bar) 0.69
Diamètres du ballon de reflux (m) 1.067
Hauteur du ballon de reflux (m) 1.753
Différence de pression donnée par la pompe (bar) 1.9

Spécifications techniques des équipements du dééthaniseur F731 :

Nombre de plateaux réels 26

Plateau d’alimentation n° 10
Diamètre de la section supérieur de la colonne (m) 0.883
Diamètres de la section inférieur de la colonne 1.072
Hauteur de la colonne (m) 20.929
Chute de pression dans la colonne 0.69

FIGURE3