République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mohamed Khider – Biskra –

Faculté des sciences de la technologie
Département de génie civil et hydraulique

Mémoire de Master

2éme Année

Option : Voies et Ouvrage d’Art

THEME

« Elaboration et caractérisation d’un matériau biosourcé:

Mortier - Feuilles Végétales »

Etudiant : Encadreur :
BEN SAHLA Soufiane ZATAR Abdallah

Maître de Conférences.

PROMOTION : JUIN 2017

 .
- :

( )
(MRFC2) % 5 (MRFC1) %1
. 28 MPa 7 MPa 79

I
 RESUME

Le renforcement des matériaux de construction, particulièrement, les mortiers normalisés, par

des fibres est une technique intéressante, dans le but d’améliorer leurs caractéristiques
mécaniques et physiques, notamment leurs résistances à la flexion et à la compression.

Notre travail s’intéresse à l’étude d’élaboration et de caractérisation d’un matériau biosourcé :

Mortier-feuilles végétales, sur les feuilles de chêne, pour cela nous avons, d’un côté recyclé
les feuilles mortes et valorisé de l’autre côté ces feuilles dans l’élaboration de matériau
biosourcé, afin de proposer ce matériau à une application appropriée dans la construction.

Dans notre travail on a formulé trois séries de mortiers normalisés avec fibres de chêne: une
série avec des fibres de feuille et deux séries avec des tiges, en variant les pourcentages des
trois types de fibres, et un mortier témoin sans ajout de fibres.

Après étude et analyse, on a trouvé que les fibres de chêne (feuille et tige) n’ont pas contribué
à l’amélioration de la résistances à la flexion sauf une seule composition parmi les autre
compositions avec 1 de feuille (MRFC1) et l’autre avec 0,5% de petites tiges (MRFC2) qui
ont présenté des valeurs peu importantes par rapport au mortier témoin égale à 6,79 et 7,0
MPa à l’âge de 28 jours.

Mots clés :
Mortier normalisé, fibres de tige, fibre de feuille, la flexion et la compression, l’absorption,
fissuration.

II
 Dédicace

Je remercie tout d’abord ALLAH pour m’avoir donné la capacité

de réussir et de réaliser ce projet.

Je dédie ce travail à ma très chère mère

et à mon cher père qui m’ont soutenu.

Tout au long de mes études et auxquels je dois un grand merci.

A mes frères et mes sœurs.

A tous mes amis.

BEN SAHLA SOUFIANE

 REMERCIEMENT

D’abord, je voudrais remercier mon encadreur Monsieur ZATAR

Abdallah pour ses efforts qu’il a déployé pour m’avoir aidé, encouragé,

conseillé et corrigé.

J’adresse mes remerciements aux techniciens, au personnel du

laboratoire des matériaux de constructions de l’université de Biskra

pour m’avoir aidé à la bonne réalisation de la partie expérimentale de

ce mémoire par leur collaboration technique, en particulier Mme

LAKHNACH Fatima, responsable de laboratoire de MDC. Je

remercier tous les membres de jury pour avoir accepté à évaluer

honnêtement ce travail.

BEN SAHLA SOUFIANE

 Sommaire
………………………………………………………………………………...I
Résumé………………………………………………………………………………II
Liste de tableaux…………………………………………………………………….III
Liste des figures……………………………………………………………………..IV
List des photos……………………………………………………………………….V
Introduction générale....................................................................................................1

CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.1 Introduction.………………………………………………………………….......4

I.2 Définition de fibres végétales…………………………………………………….4

I.3 Classification de fibres végétales…………………………………………………5

I.3.1 Les principales catégories des fibres agricoles………………………………….6

I.3.2 Les principales catégories des fibres de bois……………………………………6

I.4 Caractéristiques mécaniques et physiques des fibres végétales…………………..6

I.5 Caractéristiques chimiques des fibres végétales………………………………….7

I.6 Phénologie du chêne……………………………………………………………...9

I.7 Structure de feuilles de chêne……………………………………………………10

I.8 Avantages et inconvénients de fibres végétales………………………………….11

I.9 Utilisations des fibres végétales dans la construction……………………………11

I.10 Conclusion……………………………………………………………………...13

I.11 Les matériaux biosourcé pour le domaine de génie civil………………….....15

I.11.1 Introduction…………………………………………………………………...15

I.11.2 Elément de contexte et terminologie………………………………………….15

I.11.3 Définition de matière biosourcé……………………………………………....16

I.11.4 Analyse de cycle de vie……………………………………………………….16

I.11.4.1 Détermination le contenu biosourcé d’un matériau…………………………16

I.11.5 Origine des matériaux biosourcé………………………………………………17

I.11.6 Répartitions des matériaux biosourcé………………………………………....17

I.11.7 Utilisation de matériaux biosourcé………………………………………........17

I.11.8 Les matériaux biosourcé pour le domaine de génie civil………………….18

I.11.8.1 Biomasse animale…………………………………………………………..18

I.[Link] La filière bois...............................................................................................18

I.[Link] La filière paille.............................................................................................19

I.[Link] La filière chanvre………………………………………………………….19

I.[Link] Le liège........................................................................................................20

I.[Link] Bétons de fibres..........................................................................................20

I.11.8.6 Miscanthus.................................................................................................20

I.11.8.7 Lin………………………………………………………………………..20

I.11.8.2 Matière premier…………………………………………………………...21

I.[Link] La filière terre crue……………………………………………………..21

La bague…………………………………………………………………..21

Les adobes………………………………………………………………...21

Les briques de terre crue compressées (BTC)…………………………….21

Le torchis………………………………………………………………….22

La terre paille……………………………………………………………...22

I.[Link] La filière terre pierre……………………………………………………22

I.11.8.3 Matière recyclé………………………………………………………….22

I.[Link] La ouate de cellulose…………………………………………………..22

I.[Link] La géotextile, coton recyclé……………………………………………23

I.11.8.4 Biomasse animale……………………………………………………….23

I.[Link] La laine de mouton…………………………………………………….23

I.[Link] La plume de canard……………………………………………………23

I.11.8.5 Exemple et application…………………………………………………..23

I.11.8.6 L’intérêt pour le domaine de génie civil………………………………...24

I.11.8.7 Conclusion……………………………………………………………...24
 CHAPITRE II : MATERIAUX ET METHODES

II.1 Introduction………………………………………………………………...26

II.2 Matériaux utilisés…………………………………………………………..26

II.3.1 Feuilles………………………………………………………………….…27

II.3.1.1.a Spectrophotométrie des Rayons X…………………………………….27

II.3.1.1.b Dosage de la matière organique……………………………………….30

II.3.1.2 Structures des feuilles végétales (structure minéralogique)......................32

II.3.1.3 Analyse granulométrique………………………………………………..33

II.3.1.4 Masse volumique absolue et apparente……………………………........34

II.3.1.4.a Masse volumique absolue……………………………………………..34

II.3.1.4.b Masse volumique apparente…………………………………………..35

II.3.1.5 Essai d’absorption des feuilles végétales……………………………….36

II.3.2 Petites tiges……………………………………………………………….37

II.3.2.1.a Spectrophotométrie des Rayon X…………………………………….37

II.3.2.1.b Dosage de matière organique………………………………………..37

II.3.2.2 Structure des petites tiges (structure minéralogique)…………….…….37

II.3.2.3 Analyse granulométrique……………………………………………....38

II.3.2.4.a Masse volumique absolue……………………………………………39

II.3.2.4.b Masse volumique apparente…………………………………………39

II.3.3 Grandes tiges……………………………………………...…………….40

II.3.3.1.a Spectrophotométrie des Rayons X….……………...……………….40

II.3.3.1.b Dosage de la matière organique….………………………………….40

II.3.3.2 Structure des grandes tiges……………………...…………………….41

II.3.3.3 Analyse granulométrique.......................................................................41

II.3.3.4.a Masse volumique absolue....................................................................42

II.3.3.4.b Masse volumique apparente………………………………………....42

II.3.3.5 Traitement des fibres végétales…………………………......................43

II.4 La pâte du ciment…………………………………………………………44

II.5 Essai sur mortier biosourcés frais……………………………………........45

II.5.1 La consistance………………………………………………………...……45

II.5.2 La fissuration……………………………………………………………...46

II.6 Essai sur mortier biosourcé durci………………………………………...46

II.6.1 Essai de la résistance à la compression…………………………………....47

II.6.2 Essai de la résistance à la flexion……………………………………...….47

II.6.3 L’absorption d’eau par capillarité……….…………………………...……48

II.7 confection des éprouvettes et condition de conservation………...……...49

II.8 Malaxage………………………………………………………...…………50

II.9 Vibration……………………………………………………...….………...50

II.10 Arasement des éprouvettes……………………………….……………...51

II.11 Conservation…………………………………………….………………..51

II.12 Conclusion……………………………………………………………......52

CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSION

III.1 Introduction………………………………………….……………...……54

III.2 Matériaux utilisées…………………………………..……………..……..54

III.3 Caractérisation de la pâte du ciment………………..……………..……….54

III.3.1 Détermination la quantité d’eau………………..……………..…………54

III.3.2 Début et fin de prise………………………….……………...………….55

III.4 Essai de mortier……………………………….……………...……………55

III.5 Formulation du mortier biosourcés……….…………...………………..55

III.6 Résultats des essais sur mortiers biosourcé frais………………………55

III.6.1 La consistance…………………………………………………………...56

III.6.2 La fissuration…………………………………………………………....56

III.7 Résultats des essais sur les mortiers biosourcé durcis………………….....57

III.7.1 Mortier biosourcé avec fibre du chêne……………………………….....57

III.7.1.1 Résistance mécanique à la compression………………………….…...57

 III.7.1.2 Résistance mécanique à la flexion…………………………………....62

III.8 L’absorption par capillaire………………………………………………..66

III.9 Conclusion……………………………………………………………….68

CONCLUSION GENERALE………………………………………………..70

RECOMMANDATIONS…………………………………………………….71

REFERENCES……………………………………………………………….72

ANNEXE……………………………………………………………………...74

LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS

CPJ-CEMII/42,5: Ciment Portland Compose.

MRT: Mortier normalisée (témoin).

MRFC: Mortier normalisée avec fibres de chêne.

E/C: Rapport massique de l’eau sur ciment.

 I Liste des tableaux
Chapitre I: Revue bibliographique :
Tableau I.1: Propriétés mécaniques moyennes de différentes fibres végétales……...7
Tableau I.2: Compositions chimiques de différentes variétés de bois………………8
Tableau I.3: Avantages et inconvénient de fibres végétales…………………………11
Tableau I.4: Domaine d’application des fibres végétales……………………………13

Chapitre II: Matériaux et méthodes :

Tableau II.1: Proportions des minéraux dans la poudre des de chêne……………...29
Tableau II.2: Proportions des matières organiques dans les feuilles…………..........32

Tableau II.3: Essai de l’absorption par des feuilles végétales………………………37

Tableau II.4: Proportions des minéraux dans la poudre de petites tiges……………37
Tableau II.5: Proportions des matières organiques dans la poudre de petites tiges...37

Tableau II.6: proportions des minéraux dans la poudre de grandes tiges…………..40

Tableau II.7: Proportions des matières organique dans la poudre de grandes tiges...40

Tableau II.8: Classement de mortier selon la maniabilité…………………………...45

Chapitre III: Résultats et discussion :

Tableau III.1: Début et fin de prise………………………………………………...55
Tableau III.2: Les résistances mécaniques sur le mortier témoin………………….55

Tableau III.3: Les différentes compositions d’un mètre cube du mortier

biosourcé……………………………………………………………………………..55
Tableau III.4 : La consistance de différentes compositions du mortier biosourcé….56

Tableau III.5 : Résultats des résistances à la compression du MRT avec la fibre du

(chêne)………………………………………………………………………………..58
Tableau III.6 : Résultats des résistances à la compression du MRT avec la fibre du
(chêne)………………………………………………………………………………..58
Tableau III.7 : Résultats des résistances à la compression du MRT avec la fibre du
(chêne)………………………………………………………………………………..59

Tableau III.8: les taux de diminutions à la compression des mortiers biosourcé…..61

Tableau III.9 : Résistances à la flexion du MRT avec chêne ..................................62
Tableau III.10 : Résistances à la flexion du MRT avec chêne ................................63
Tableau III.11 : Résistances à la flexion du MRT avec chêne.................................63
III
 II Liste des figures

Chapitre I: Revue bibliographique :

Figure I.1: Origines des fibres végétales produites dans le monde……………....4

Figure I.2: Classification des fibres végétales……………………………………5

Figure I.3: Schématisation des fibres végétales…………………………………..7

Chapitre II : Matériaux et méthodes :

Figure II.1: Spectrogramme d’une feuille de chêne entre 10 et 90°……………..33

Figure II.2: Courbe granulométrique des feuilles broyées……………...............34
Figure II.3: Spectrogramme des petites tiges de chêne entre 10 et 90°…………38
Figure II.4: Courbe granulométrique des petites tiges broyées………………....38
Figure II.5: Spectrogramme des grandes tiges de chêne entre 10 et 90°………...41
Figure II.6: Courbe granulométrique des grandes tiges broyée…….....................41

Chapitre III : Résultats et discussion :

Figure III.1: Résultats de la résistance à la compression du MRT avec chêne .....58
Figure III.2: Résultats de la résistance à la compression du MRT avec chêne…..59

Figure III.3: Résultats de la résistance à la compression du MRT avec chêne…...59

Figure III.4: L’évolution de la résistance à la compression en fonction du temps du
MRT avec (chêne)…………………………………………………………………………60

Figure III.5: L’évolution de la résistance à la compression en fonction du temps du

MRT avec (chêne)…………………………………………………………………………60
Figure III.6: L’évolution de la résistance à la compression en fonction du temps du
MRT avec (chêne)………………………………………………………………………….61
Figure III.7: Résultats de la résistance à la flexion du MRT avec la fibre chêne…62

Figure III.8: Résultats de la résistance à la flexion du MRT avec la fibre chêne….63

Figure III.9: Résultats de la résistance à la flexion du MRT avec la fibre (chêne)..64
Figure III.10: L’évolution de la résistance à la flexion en fonction de temps du MRT
avec (chêne)………………………………………………………………………………..64
Figure III.11 :L’évolution de la résistance à la flexion en fonction de temps du MRT
avec (chêne)………………………………………………………………………………..65
 Figure III.12: L’évolution de la résistance à la flexion en fonction de temps du MRT
avec (chêne)……………………………………………………………………………….66
Figure III.13: Evolution de l’absorption d’eau par capillarité en fonctions du
temps…................................................................................................................................66
Figure III.14: Evolution de l’absorption d’eau par capillarité en fonctions du
temps……………………………………………………………………………….67
Figure III.15: Evolution de l’absorption d’eau par capillarité en fonctions du
temps……………………………………………………………………………….67

IV
 III -Liste des photos

Chapitre I : Revue bibliographique :

Photo I.1: Morphologie de l’arbre du chêne………………………………………..9

Photo I.2: Schéma d’une feuille de Chêne………………………………………….10

Photo I.3: Fibres de tiges de chanvre…………………………………………….....19

Photo I.4: Matériaux environnementaux……………………………………………21

Chapitre II : Matériaux et méthodes :

Photo II.1: Matériaux utilisées……………………………………………………...26

Photo II.2: Etuve……………………………………………………………………27

Photo II.3: Broyeur à disque………………………………………………………..27
Photo II.4: Les disques……………………………………………………………..28

Photo II.5: Pastilleuse automatique et manuelle…………………………………....28

Photo II.6: Porte échantillon………………………………………………………..29

Photo II.7: X-ray fluorescence des Spectromètre (XRF)…………………………..29

Photo II.8: Photos de l’étuve……………………………………………………….31

Photo II.9: Four à moufle…………………………………………………………...31

Photo II.10: Creuset avec l’échantillon après calcination…………………………..31

Photo II.11: Diffractomètre de poudre……………………………………………..32

Photo II.12: Tamis et tamiseur électrique…………………………………………..33
Photo II.13: La masse volumique absolue des feuilles végétales………………….35

Photo II.14: La masse volumique apparente des feuilles végétales………………..35

Photo II.15: Essai de l’absorption des feuilles végétales…………………………...36

Photos II.16: La masse volumique apparente de petite tige………………………..39

Photo II.17: La masse volumique absolue des petites tiges………………………..40

Photo II.18: La masse volumique absolue des grandes tiges………………………42

Photo II.19: La masse volumique apparente des grandes tiges…………………….43
Photo II.20: Traitement des fibres avec hydroxyde sodium………………………..43

Photo II.21: Fibres non traités………………………………………………………44

Photo II.22: Fibres traités…………………………………………………………...44

Photo II.23: Appareil Vicat…………………………………………………………44

Photo II.24: Table à secousse……………………………………………………….45

Photo II.25: Mortier à l’état frais…………………………………………………...46

Photos II.26: Appareil de compression……………………………………………..47

Photo II.27: Appareil de flexion……………………………………………………48

Photo II.28: Eprouvette après la flexion……………………………………………48
Photo II.29: Essai de l’absorption capillaire………………………………………..49

Photo II.30: Les moules utilisées…………………………………………………...49

Photo II.31: Malaxeur à mortier…………………………………………………….50

Photo II.32: Appareil de vibration………………………………………………….51

Photo II.33: Des éprouvettes dans un bac de conservation………………………...52

Chapitre III: Résultats et discussion :

Photo III.1: Mortier témoin……………………………………………………….56

Photo III.2: Mortier en 0,5 ………………………………………………………56

Photo III.3: Mortier en 1 ………………………………………………………..57

Photo III.4: Mortier en 1,5 ……………………………………………………...57

Photo III.5: Photo de microscope sur des éprouvettes après la compression……...57

V
 INTRODUCTION GENERALE

L’utilisation de ces fibres végétales ( paille, Chêne, lin, chanvre, jute) comme un renfort de
matériaux à été étudié avec beaucoup d’intérêt au cours des dernière décennie, le
renforcement des matériaux à l’aide de ces fibres diminue les problèmes d’élimination car les
matériaux à base de fibres végétales sont plus facile à recycler ou à brûler que les matériaux à
base de fibre minérale [1].

Le renforcement des matériaux de construction (mortier et composite) par des fibres végétales
est une technique de plus en plus utilisée dans le but d’améliorer leur performances
mécaniques, elles peuvent être substituées aux fibres de verre en raison de leurs performances
mécaniques [2].

Pour l’obtention des propriétés mécaniques élevées est la dispersion des fibres végétales, une
mauvaise dispersion des fibres végétales dans le matériau conduit à la formation d’amas de
fibres ayant un potentiel de renforcement plus faibles qu’une fibre seule, un autre facteur les
fibres végétales sont hydrophiles car elles sont composées de ligno-cellulose qui contient des
groupes hydroxyles [3]. Ces fibres sont donc incompatibles avec les thermoplastiques et ont
une faible résistance à l’humidité. Ces deux caractéristiques sont des points faibles pour
l’utilisation des fibres végétales [4].

Notre travail s’intéresse à l’étude d’élaboration et de caractérisation d’un matériau biosourcé :

Mortier-feuilles végétales, sur les feuilles de chêne, pour cela nous avons, d’un côté recyclé
les feuilles mortes et valorisé de l’autre côté ces feuilles dans l’élaboration de matériau
biosourcé, afin de proposer ce matériau à une application appropriée dans la construction.

Ce travail comprend deux parties, la partie théorique et la partie expérimentale.

La Première partie, comporte un seul chapitre, consacré à la recherche bibliographique :
Le Chapitre I: donne un aperçu sur les fibres végétales utilisés dans la construction, aussi
une vision sur les matériaux biosourcé pour le domaine de génie civil.
La deuxième partie, contenant les deux chapitres II et III, est consacrée à l’étude
expérimentale.
Le chapitre II: est réservé aux matériaux, matériels et méthodes.
Le chapitre III: est réservé sont les résultats et discussions.

1
Finalement, la conclusion donne une synthèse des résultats obtenus dans notre travail ainsi
que les recommandations.

2
 CHAPITRE I :
REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.1 Introduction

L’utilisation des fibres végétales comme renfort est une ancienne méthode utilisée
pour améliorer le comportement mécanique des matériaux de construction. L’utilisation de
certaines fibres a connu des évolutions au cours de l’histoire. Ces fibres ont récemment attiré
l'attention des scientifiques et des ingénieurs en raison des avantages qu'elles fournissent par
rapport aux fibres de renforcements classiques comme les fibres de verre. Le développement
des composites comportant des fibres végétales est donc un sujet d’intérêt depuis les dix
dernières années. Ces fibres végétales sont des fibres à faible coût et à faible densité et elles
possèdent des propriétés spécifiques, par exemple elles sont biodégradables et non abrasives,
comme la paille ou le bois ont été utilisés par nos Ancêtres. De nos jours elles sont encore
utilisées pour la construction d’habitations ou de matériaux comme les éléments de
remplissages ou d’isolations.

Notre travail s’intéresse à l’étude d’élaboration et de caractérisation d’un matériau biosourcé :

Mortier-feuilles végétales, sur les feuilles de chêne, pour cela nous avons, d’un côté recyclé les
feuilles mortes et valorisé de l’autre côté ces feuilles dans l’élaboration de matériau biosourcé,
afin de proposer ce matériau à une application appropriée dans la construction.

I.2 Définition de fibres végétales

Les fibres végétales produites dans le monde proviennent de 4 grandes origines dans
les plantes (Figure I-1) :

Figure I-1 : Origines des fibres végétales produites dans le monde [5].

4
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Les fibres végétales sont issues de la biomasse, elles sont présentes à l'état naturel un peu
partout dans l'univers. Elles sont généralement l'ossature des végétaux (lin, coton...). On les
rencontre aussi dans certains minéraux (amiante), pour les fibres végétales on peut dire
qu’elles sont des structures biologiques principalement composées de cellulose, hémicellulose
et de lignine [6], dans une proportion beaucoup plus faible, elles contiennent aussi des
extractibles, des protéines et certains composés inorganiques [7], La proportion de holo-
cellulose, (comprenant la cellulose et l’hémicellulose) et de lignine varie selon les fibres
naturelles végétales et l’âge de ces fibres. La composition dépend de la condition de
croissance, de l’âge du végétal, des conditions climatiques et de la nature des fibres [8].

I.3. Classification des fibres végétales :

Les fibres végétales peuvent être classées selon leur origine, leur longueur, leur consistance et
même selon leur utilisation. En général, on distingue deux grandes familles : les fibres de bois
et les fibres " agricoles "

Les fibres provenant des poils séminaux de graines (coton, kapok), les fibres libériennes
extraites du liber de plantes (lin, chanvre, jute, ramie), les fibres extraites de feuilles (sisal,
abaca), d’enveloppes de fruits (noix de coco) ou les fibres dures extraites des tiges de plantes.

Les fibres de bois proviennent du broyage des arbres tels que : les fibres de bois
d’angiospermes (frêne, bouleau, chêne), les fibres de bois de gymnospermes (cèdre, pin,
épicéa).

Fibres végétales fibres agricoles fibres de bois

•Fibres agricoles •Fibres issues des •Les fibres de bois

tiges d'angiospermes
•Fibres de bois
•Fibres issues des •Les fibres de bois
feuilles gymnospermes
•Fibres issues des
graines
•Fibres issues des
Figure I-2 : Classification des fibres végétales [9].

5
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.3.1 Les principales catégories des fibres agricoles sont :

A. Fibres extraites des tiges :

Les fibres de tige sont obtenues dans les tiges des plantes dicotylédones, elles donnent une
bonne rigidité aux tiges des plantes. Les fibres de tige les plus utilisées sont les fibres de jute,
de lin, de kennaf et de chanvre.

B. Les fibres des feuilles :

Ces fibres sont obtenues grâce au rejet des plantes monocotylédones, elles sont
fabriquées par chevauchement de paquet qui entoure le long des feuilles pour les renforcer ces
fibres sont dures et rigides.
Les types de fibres de feuilles les plus cultivées sont la fibre de sisal, de bananier, de palmier.

C. Les fibres des grains :

Les fibres des grains constituent le groupe le plus important dans cette famille de fibres, nous
citons entre autres le coton et la noix de coco. Les fibres de coco ont donné de bons résultats
pour la résistance à la flexion du ciment de fibre.

D. Les fibres des fruits : fibres de coco [9].

I.3.2 Les principales catégories des fibres de bois :

Les fibres de bois proviennent du broyage des arbres tels que :

A. Les fibres de bois d’angiospermes : frêne, bouleau, chêne……

B. Les fibres de bois de gymnospermes : cèdre, pin, épicéa……

I.4 Caractéristique mécanique et physique des fibres végétales :

Généralement une fibre végétale est caractérisée physiquement par son diamètre, sa densité,
sa teneur en eau et son pourcentage d’absorption d’eau [10]. De par leurs compositions
physiques et chimiques, les fibres végétales présentent des propriétés mécaniques très
variables conférant ainsi à chaque type de fibre une utilisation bien spécifiques, et elles sont
caractérisées mécaniquement par leurs résistances à la traction, leurs élongations à la rupture
et leur module d’élasticité. Les travaux menés par Baley [11] montrent que les propriétés des

6
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Essence Module Compression Traction Flexion Cisaillement

d’élasticité Mpa Mpa Mpa Mpa
Mpa
Épicéa 11000 43 90 66 6,7
Pins 12000 47 104 87 10,0
Mélèze 13800 55 107 99 9,0
Hêtre 16000 62 135 105 10,0
Chêne 13000 54 90 91 11,0

Tableau I-1 : Propriétés mécaniques moyennes de différentes fibres végétales [12].

Fi

Figure I.3: Schématisation des fibres végétales [12].

I.5 Caractéristique chimique des fibres végétales

Les fibres végétales sont caractérisées par leurs compositions chimiques influant énormément
sur leur durabilité et spécialement dans les milieux alcalins. La composition chimique des
fibres végétales est formée de trois principaux constituants à savoir : la Cellulose,
l’Hémicellulose et la Lignine [13].

7
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

A. La cellulose
La cellulose est le principal composant dans la quasi-totalité des fibres végétales et
représentés la matière la plus abondante sur la surface de la terre (plus de 50 de la
biomasse).

B. Les hémicelluloses
L’hémicellulose représente le 3éme composant principal juste après la cellulose et la lignine,
avec une proportion en poids de près de 25 de la biomasse.

C. La lignine
La lignine forme avec cellulose et l’hémicellulose la grande majorité de la biomasse, elle est
le 2éme composant après la cellulose en termes d’abondances. Ses principales fonctions sont
d’apporter de la rigidité, une imperméabilité à l’eau et une grande résistance à la
décomposition.

Le tableau I.2: Composition chimique de quelques fibres végétales (Bouleau, Hêtre,

châtaigniers, chêne) :

Bois Bouleau Hêtre Châtaignier Chêne

Cellulose (%) 48,8 44,8 40,0 44,0
Hémicelluloses
- Pentosanes (%) 30,4 37,2 16,0 19,0
- Mannanes (%) 2,6 1,0 - -
- Galactanes (%) 0 0 - -

Lignine (%) 18,4 22,5 22,0 20,0

Substances 1,1 1,1 - -
Protéiques (%)
Résines (%) 1,1 à 3,6 0,3 à 0,9 - 0,7
Extrait à l’eau
Chaude (tanins, 1,5 2,8 15 13,5
Gommes) (%)
Cendres (%) 0,30 0,83 0,20 0,40

Tableau I-2 : Compositions chimiques de différentes variétés de bois [13].

8
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.6 Phénologie du chêne :

Chêne est le nom vernaculaire de nombreuse espèce d’arbre et d’arbustes appartenant au

genre ‘Quercus’, et à certains apparenté de la famille de fagacées.

Le chêne est un arbre à feuillage persistant qui, dans des circonstances favorables, forme des
troncs pouvant aller jusqu’à 15 mètres de haut et avec un diamètre de 40 à 50 cm et se trouve
rarement en arbustes.

L’aubier, d’une largeur de 2 à 5 cm et d’une couleur allant du blanc-jaunâtre au marron-clair.

Les chênes locaux diffèrent nettement du bois de cœur qui a une teinte allant du jaune-gris au
brun-jaunâtre et deviennent foncés encore plus avec le temps. Le chêne fait partie des feuillus
à pores disposés en cercles concentriques : le bois de printemps et le bois d’automne dans un
cerne annuel sont donc différents et la surface du bois présente des zébrures et des madrures.
Vu que ses rayons sont particulièrement grands, ceux-ci sont facilement reconnaissables sur la
coupe radiale du bois (miroirs). Il est présent surtout dans les régions montagneuses [14].

Photo I.1: Morphologie de l’arbre du chêne [14].

9
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.7 Structure de feuilles de chêne :

Sur le plan morphologique, la fibre végétale présente une variabilité très importante en
fonction de son origine, en effet, les dimensions des fibres végétales dépendent de l’état de
maturité et aussi des conditions environnementales de croissances de la plante. La variabilité
du diamètre peut être très importante le long de la même fibre végétale [14].

Photo I.2: Schéma d’une feuille de Chêne [14].

10
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.8 Avantages et inconvénients de fibres végétales:

Avantages Inconvénients
Leur biodégradabilité, Une faible stabilité dimensionnelle
Leur faible densité (allégement) Absorption d’eau
Ressources renouvelables Fibres anisotropes
Leur bonne propriété mécanique Renfort discontinu
spécifique (résistance et rigidité) Pour les applications industrielles,
Leurs bonnes propriétés nécessite la gestion d’un stock.
d’isolations acoustiques et d’inertie Variation des qualités en fonction de
thermiques lieu de croissance et de la météo.
L’absence de résidus après Faible résistance au feu (200 à
incinération 230°C max).
Un bilan carbone faible
Bonne isolation thermiques et
électriques.
Leur hydrophile (propriétés
d’absorption/désorption d’eau),
Un faible comportement abrasif.
Coût plus faible
Faible impact environnemental.

Tableau I.3: Avantages et inconvénient de fibres végétales [14].

I.9 Utilisation des fibres végétales dans la construction :

L’utilisation des fibres végétales dans les domaines pratiques est très ancienne. A titre
d’exemple, la première utilisation des fibres végétales a été dans le domaine de textile et de
production des cadres, ensuite dans la production du papier et enfin dans la production des
matériaux de construction composites.

La production de nouveaux matériaux composites à base de fibres naturelle et l’un des

domaines les plus récemment exploité, en effet plusieurs chercheurs révèlent que le

11
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

renforcement d’une matrice à base de fibre naturelle donne de bons résultats tant sur le plan
économique que sur le plan mécanique [15].

Les fibres de toutes natures sont très employées dans différents ouvrages dans le but
d’améliorer leur performance mécanique et physique.

L’utilisation des fibres végétales dans les renforcements du ciment est relativement récente.
En effet, beaucoup de recherches sont en cours dans le but d’arriver à substituer les fibres
d’amiante par les fibres végétales. Actuellement, les fibres végétales sont de plus en plus
utilisées dans les dallages des parkings, dans la production des tuiles ainsi que dans le
renforcement du plâtre [15].

Par ailleurs, l’utilisation des fibres de polymère, de carbone et d’acier est de plus en plus
pratiquée dans plusieurs domaines et spécialement dans la fabrication des panneaux et dans
la restauration et la réparation des ouvrages anciens endommagés, [16].

Les trois grandes fonctions des fibres sont :

Renfort : Un matériau composite se définit comme un arrangement de fibres – continu

ou non d’un matériau résistant (le renfort), noyé dans une matrice dont la résistance
mécanique est beaucoup plus faible. La matrice (le liant) conserve la disposition
géométrique du renfort et lui transmet les sollicitations auxquelles est soumise la
pièce. Dans le cas des fibres végétales, cette matrice appartient à la famille des
polymères [17].

Charge : Toute substance végétale qui, ajoutée à un polymère de base, permet de

modifier de manière sensible les propriétés mécaniques, électriques ou thermiques, et
permet aussi d’améliorer l’aspect de surface ou bien, simplement, de réduire le prix de
revient des matériaux transformés [18].

Isolation : Un isolant est un matériau ou une combinaison de matériau qui retarde ou

qui empêche les échanges d’énergie (thermique, acoustique, électrique) entre deux
systèmes. Concernant l’isolation thermique plus précisément, il retarde le taux de
transfert de chaleur par conduction, par convection et per radiation. Un isolant limite
les transferts d’énergie que ce soit vers l’extérieur ou vers l’intérieur d’une structure
grâce à sa résistance thermique élevée [19].

12
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Produits de Infrastructure Automobile Divers

constructions
Planchers Trottoirs Panneaux Palettes
Profilés des Digues intérieurs Tables de
portes et des Signalisations Garnitures de pique-nique
fenêtres routières toit Equipe-
Clôtures Isolations Panneaux de ments
Bardages phoniques sièges publics
Gardes de Tablettes
corps arrière
Panneaux Planchers de
décoratifs camion

Tableau I.4: Domaine d’application des fibres végétales [20].

I.10 Conclusion :

L’utilisation des fibres de toutes natures dans plusieurs domaines en particulier dans la
construction est de plus en plus pratiquée, vu les problèmes de santé que présentent les fibres
d’amiante et leurs substituions par des fibres végétales ou polymères est un enjeu médico-
économique important, de ce fait, de récentes recherches sont en cours dans le but
d’améliorer les propriétés des matériaux renforcés par les fibres végétales, de verre ou de
polymères. La nature des fibres utilisées est en relation avec leurs applications et les modes
de mise en œuvre. Le choix des fibres dépend du rôle que l’on désire obtenir.

Il est certain qu’un rôle structural assez élevé des fibres, associé à une grande durabilité et à
une utilisation économique exige l’emploi de fibres de haut module d’élasticité comparé à
celui de la matrice, et non altérables, et elles sont disponibles sur le marché local à des prix
acceptables.

Actuellement, les types de fibres les plus utilisés dans le renforcement des bétons sont les
fibres d’acier. Mais vu le problème de santé que présente les fibres d’amiante et le problème
économique que présente la production des fibres d’acier, de verre ou de polymère,
particulièrement pour les pays en voie de développement qui possèdent une grande richesse
en fibres naturelles, l’avenir en termes de renforcement sera attribué aux fibres naturelles, ou
bien à la limite pour les fibres composites (polymère-végétale).

Ainsi, il est tant d’orienter les axes de recherches vers la valorisation des fibres naturelles
dans la construction d’une façon générale et le béton d’une façon particulière.

13
 CHAPITRE I: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Quoique l’Algérie soit parmi les pays qui possèdent une multitude des fibres végétales (fibre
de palmier, Alfa Abaca, chanvre de coton), la valorisation des fibres dans les domaines
pratiques n’est pas encore généralisée.

14
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.11 Les matériaux biosourcé pour le domaine de génie civil

I.11.1 Introduction

Un matériau de construction est dit biosourcé lorsqu’il intègre dans sa composition une part
de biomasse. La biomasse est toute matière d’origine biologique à l’exception des matières de
formation géologique ou fossile.

Les matériaux de construction biosourcé bénéficient d’atouts environnementaux déterminants

tels que le stockage de carbone, matières premières renouvelables, faible énergie grise, on
dispose de matériaux de construction biosourcé tels que le béton de chanvre, les bois d’œuvre,
les panneaux de bois, des isolants rigides et semi-rigides à base de fibres d’origine végétale,
les bottes de paille, etc. Ils présentent des avantages environnementaux non négligeables et
contribuent au contexte de développement durable qui s’inscrit dans l’environnement [20].

Aujourd’hui, la maturité technologique des Bioressources destinées pour le domaine de génie

civil est atteinte, ces matériaux aident au développement de la construction, assurent à
démocratisation rapide de ces produits et à des prix très concurrentiels.

Il se pourrait bien que les matériaux biosourcé soient le matériau de l’avenir. En anticipant le
cadre normatif, ils offrent des avantages à la fois au niveau de la construction et de la
rénovation, déjà reconnus pour leurs qualités d'isolants thermiques et leur faible impact
environnemental. Le taux d’incorporation de ces matériaux pourrait dépasser les 10 %,

Enfin, Le domaine de la construction génère d’importants impacts sur l’environnement de

par l’énergie consommée durant la phase d’occupation mais également par les matériaux de
construction utilisés. Il est possible de quantifier ces impacts afin d’optimiser les choix
constructifs des bâtiments de demain pour tendre vers un développement durable [20].

I.11.2 Eléments de contexte et terminologie :

Le terme « biosourcé » est utilisé dans différents contextes pour désigner un champ très large
de matériaux. La terminologie, comme cela est développé ci-dessous, n’est pas clairement
arrêtée.

Depuis quelques années, le terme est utilisé pour d’autres usages. En 2010, dans une étude
sur les « Filières industrielles stratégiques de l’économie verte », le Commissariat général au
développement durable (CgDD) désignait sous le terme de biomatériau « l’ensemble des
matériaux composés de fibres naturelles et de polymères biosourcé ». En 2013, un travail

15
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

d’identification permet d’identifier dix-neuf filières. L’une d’entre elles est intitulée

« Matériaux biosourcé » [21].

Une étude de réactualisation réalisée en 2013 définissait ces matériaux biosourcé comme «
l’ensemble des matériaux issus de la biomasse en opposition aux matériaux traditionnels issus
des hydrocarbures. Ils sont soit présents dans les organismes vivants (végétaux ou animaux),
soit synthétisés par ces derniers, soit issus des produits et sous-produits des céréales,
oléagineux et protéagineux, des plantes fibreuses ou du bois. » [21].

I.11.3 Définition de matériau biosourcé

Un produit biosourcé ne signifie pas qu’il soit à 100 dérivé de la biomasse, il est fréquent
d’avoir des produits mixant plusieurs origines (fossile, minérale, végétale ou encore animale),
afin de bénéficier des avantages de chaque constituant [22].

Les matériaux biosourcé sont des matériaux issus de la biomasse végétale (chanvre par
exemple), et Animal (laine de mouton par exemple) ou d’éco-matériaux. Les matériaux
biosourcé sont composés d’éléments naturels mais après transformation, ils peuvent
également contenir des additifs. [22].
I.11.4 Analyse de cycle de vie

Chaque processus rencontré durant le cycle de vie d’un bâtiment engendre des impacts sur
l’environnement. Ces impacts peuvent être des ressources utilisées ou des émissions de gaz
nocifs pour la santé et pour l’environnement, prend en compte les principales phases du cycle
de vie d’un bâtiment : la fabrication, le transport et le remplacement des matériaux de
construction ainsi que l’élimination des déchets résultant de la démolition. La fabrication, le
remplacement et l’élimination des installations techniques (production et distribution de
chaleur, ventilation, installations sanitaires et électriques, solaire thermique) sont également
considérées. La consommation énergétique du bâtiment durant sa phase d’utilisation est
également prise en compte [22].

I.11.4.1 Détermination le contenu biosourcé d’un produit

Aujourd’hui il n’existe pas de cadre normatif pour définir pour définir de façon exacte un
produit biosourcé, que ce soit en termes de définition ou de détermination du contenu
biosourcé.

L’une des méthodes les plus employées repose sur le calcul en pourcentage massique (ou
volumique) des différentes composantes d’un produit afin d’évaluer son contenu biosourcé.

16
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Pour communiquer au pré de leurs clients, les industriels recourent également à des analyses
indépendantes sur la teneur en carbone biosourcé et la teneur des autres éléments provenant
de la biomasse (oxygène, azote) de leurs produits [23].

I.11.5 Origine des matériaux biosourcé

Ceux sont des matériaux issus de la biomasse végétale, animale ou d’éco-matériaux comme
la terre crue ou la pierre. Parmi eux on retrouve principalement des matériaux isolants (bois,
paille, chanvre, plume, laine, miscanthus, ouate de cellulose) mais aussi des produits
chimiques (colles, adjuvants, peintures), des composants (panneaux en fibres végétales,
matrices, renforts) et du béton (bois, chanvre, lin) et d’agro-ressources (Les biomolécules, les
biocarburants, les biocombustibles)
On pense souvent que les matériaux biosourcé sont des matériaux naturels et meilleurs, à la
fois pour l’environnement et la santé. Mais comme pour tous les produits de construction, ils
subissent un processus de fabrication et de mise en œuvre. Ils sont transformés en somme, et
contiennent pour une grande partie des additifs (matériaux non biosourcé) dans des
proportions variables, On ne peut donc pas affirmer que ces matériaux soient 100 % naturels.
En revanche, certains d’entre eux ont l’avantage d’être très peu transformés, [23].

I.11.6 Répartitions du matériau biosourcé

On distingue trois grandes familles :

Les isolants, qu’ils soient en rouleaux, en panneaux ou en vrac. Ils peuvent être faits de bois,
chanvre, lin, coton recyclé, ouate de cellulose, laine de mouton. Ce sont des produits sous avis
technique, Les volumes d’isolants biosourcé sont estimés à 18 millions de m² annuels, soit 5 à
8 % du marché de l’isolation.
Vient ensuite la construction en paille, qui est un système constructif complet. Il y a environ
300 chantiers réalisés chaque année. A ce jour, on compte quelque 3000 bâtiments en paille
en France.

Enfin, il y a les bétons biosourcé, constitués d’un granulat végétal (chanvre ou bois surtout)
et d’un liant minéral, En effet, tout granulat végétal peut potentiellement être utilisé. Ce
marché est encore faible, avec quelque 500 chantiers par an seulement [24].

I.11.7 Utilisation de matériau biosourcé

Des matériaux d’origine végétale ou animale peuvent être utilisés lors de la construction de
bâtiments. Ces matériaux sont communément qualifiés de « biomatériaux » ou de matériaux

17
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

« Biosourcé » : il s’agit notamment du bois et de ses dérivés, du chanvre, de la paille, de la

plume ou de la laine de mouton. Ils présentent deux atouts principaux sur le plan de
l’environnement : d’une part, la matière dont ils sont issus est renouvelable, d’autre part, ils
peuvent contribuer à la réduction des émissions de gaz à effet de serre et au stockage
temporaire de carbone. La création d’un label « bâtiment biosourcé » permet de mettre en
lumière cette qualité environnementale et de valoriser les démarches volontaires des maîtres
d’ouvrages intégrant une part significative de ces matériaux dans leur construction [25].
Les matériaux biosourcé sont issus de la biomasse végétale ou animale (ressources
renouvelables) et sont utilisés dans les produits de construction à différents niveaux : « Pour
la construction de bâtiments avec notamment les bétons de bois ou chanvre, les structures en
ossature en bois, chaume ou encore le recours à la terre crue, moins identifiée comme
biosourcé mais considérée comme matériaux à faible impact environnemental, ne sont que
quelques exemples », Pour l’isolation des bâtiments avec des fibres végétales (chanvre, lin,
bois, paille) ou animales (mouton, plume de canard), du textile recyclé ou encore de la ouate
de cellulose [25].

I.11.8 Les matériaux biosourcé pour le domaine de génie civil :

Les principaux matériaux biosourcé et les produits de construction associés sont ainsi :
I.11.8.1 Biomasse végétales
I.[Link] La filière bois
Le bois est valorisé sous de nombreuses formes, que ce soit dans la construction,
l’ameublement, la papeterie, l’énergie, la chimie, etc. La filière distingue 3 branches
principales : le bois d’œuvre, le bois d’industrie et le bois énergie.
Le bois se retrouve sous différentes formes dans la construction :
- en bois d’œuvre (massif, abouté ou reconstitué) pour l’utilisation en structure, charpente,
menuiserie, parements, etc.
- en bois d’industrie pour l’utilisation sous forme de panneaux, qu’ils soient structurants,
isolants ou en parement (panneaux de fibres, de particules) et A base de recyclage de
produits naturels comme les papiers, le coton, les feuilles de cannabis
Bois d’œuvre Isolants en panneaux/rouleaux ; Béton de bois ; Fibre de
Bois-en vrac, Blocs de bois-béton, Granulats en vrac, Panneaux, façade, menuiseries,
aménagements (intérieurs), revêtements de sol et mur [26].

18
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.11.8.1.2La filière paille

La paille, tige coupée des céréales (blé principalement mais aussi seigle, orge, avoine, etc.) est
utilisée depuis très longtemps dans la construction, mélangée à de la terre (torchis) ou pour les
toitures en chaume notamment. Sa principale application dans le bâtiment est l’isolation
thermique, qu’elle soit en remplissage d’ossature bois ou de poteaux/poutres réalisée sur
chantier ou en remplissage de caissons de murs ou de toitures le plus souvent préfabriqués et
remplis en atelier [27].
I.[Link] La filière chanvre
Le chanvre, autrement appelé chanvre industriel, textile ou agricole (culture de variétés
possédant une teneur en psychotrope réduite) pour le distinguer du cannabis dont la culture est
prohibée en France, est une plante annuelle constituée de graines, nommés chènevis, et de
tiges. Les tiges sont composées de fibres en partie périphérique de la tige [28].

Photo I.3: Fibres de tiges chanvre [28].

La paille de chanvre est très rigide. Contrairement à la paille de céréales, elle est difficilement

Utilisable à l’état brut et nécessite un outillage industriel.

La culture du chanvre est très ancienne et ses usages nombreux : le chènevis, produit à haute
valeur ajoutée, est utilisé en animalerie (oisellerie et appâts pour poissons) et pour
l’alimentation humaine (huiles, farine, biscuits et barres de céréales, boissons) ; la fibre est
utilisée en papeterie (principal débouché), en construction (laines isolantes), en plasturgie
(automobile, habitat, emballage/conditionnement) ; la chènevotte sert principalement pour les
litières animales (pour chevaux notamment), pour la construction (enduit, mortier, béton après

19
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

incorporation de liants, isolant en vrac) et le paillage des sols. En construction, la valorisation

en « granulats en vrac » pour l’isolation ou la fabrication de mortiers et bétons peut se faire
soit à partir de la chènevotte soit à partir de la paille broyée sans défibrage [28].
I.[Link] Le liège :

Le liège est un matériau renouvelable et recyclable que l’on retrouve de plus en plus dans la
construction, peut être fournie en vrac, sous forme de granulés. Il est possible de réaliser des
bétons en mélange avec de la chaux. L’avantage est la légèreté du mélange, ainsi qu’une
bonne résistance aux rongeurs, accrue avec la chaux, Le liège en vrac peut également être
déversé dans une ossature en bois Sont utilisés en remplissage de caissons ou mélangés à du
béton afin d’obtenir une chape légère et isolante, (par exemple chènevotte, anas de lin,
miscanthus) [29].
I.[Link] Béton de fibres :
Cette piste est certainement très prometteuse si on la compare à l'exemple du béton de
chanvre qui se développe en Europe. Elle permettrait de construire des bâtiments qui
présenteraient un confort thermique amélioré par rapport à l’existant africain, pour des coûts
assez bas. Cette voie de développement repose sur l'identification des fibres à utiliser,
l’estimation de la ressource (développer une agriculture pour avoir de la matière première
fiable et abondante), et sur la qualité des liants hydrauliques à disposition. Ce développement
économique, s’il était envisagé, constituerait non seulement un moteur d’activités pour des
zones peu favorisées mais également une source de revenus économiques non négligeable
pour le pays [29].
I.[Link] Miscanthus

Produits en cours de biosources développement (mortiers, bétons, panneaux) [30].

I.[Link] Lin

Produits d’isolation issus du lin sont fabriqués à partir des fibres Les courtes de la plante, qui
ne sont pas utilisées dans l’industrie du textile. La culture du Lin est principalement issue du
nord de la France et notamment en Normandie et représente une valorisation économique les
agriculteurs. Pour produits finaux texturés peuvent se présenter sous différentes les formes :
en vrac, en rouleaux, en panneau semi-rigide ou rigide pour les en comme isolant acoustique,
ou en paillette pour les cloisons, feutre, bétons de lin [30].

20
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.11.8.2Matériaux premier
I.[Link] La filière terre crue

La terre crue, utilisée depuis onze millénaires, reste aujourd'hui le matériau de construction le
plus répandu à travers le monde. Un tiers de l'humanité vit dans un habitat en terre, soit plus
de deux milliards de personnes dans 150 pays.
La terre est un mélange de grains de différentes tailles (cailloux, graviers, sables, silts,
argiles) en proportions variées. Mélangées à de l’eau, les argiles (particules les plus fines,
ensemble de minéraux de taille inférieure à 2 µm) constituent un liant et les particules les
plus grosses forment une ossature granulaire : la terre crue est ainsi un matériau composite
naturel [31].

Photo I.4: matériaux environnementaux [31].

La bauge
Est une technique de construction qui consiste en l’édification de murs massif, souvent
porteurs, avec un mélange de terre, d’eau et de fibres végétales, voire animales, et mis en
œuvre par empilement de motte à l’état plastique, généralement sans l’aide de coffrage [31].
Les adobes
Sont des briques de terre crue séchées au soleil, dont la taille varie considérablement selon les
moules utilisés [31].

Les briques de terre crue compressées (BTC)

Sont des briques comprimées par des presses manuelles ou motorisées, souvent stabilisées par
l’ajout d’un liant hydraulique (généralement chaux ou ciment) [32].

21
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Le torchis

Est une technique de remplissage d’ossature avec un mélange de terre fibrée. Il peut être lourd
ou allégé (mais de densité supérieure à 800kg/m suivant la proportion de terre et de paille,
selon que l’on souhaite privilégier son inertie ou son côté isolant [32].
Le terre-paille
Est un système constructif basé sur une ossature bois intégrée dans un mélange de terre et de
paille, de densité inférieure à 800kg/m3, tassé entre des banches.

I.[Link] La filière terre pierre

La pierre « naturelle » s’entend par opposition à la pierre « artificielle » ou « reconstituée »

obtenue par moulage à partir d’un mélange de « granulats » (dépôts alluvionnaires ou roches
massives concassées), de liants (ciment, argile, bitume) et d’adjuvants, avant d’être moulé en
atelier ou coulé sur chantier, comme cela est le cas du béton.

Les roches utilisées dans leur état naturel et qui ne subissent aucune autre transformation que
des découpes, des façonnages de formes particulières et des finitions de leur état de surface
sont appelées « Roches Ornementales et de Construction » (ROC).

Elles proviennent de carrières, le plus souvent à ciel ouvert, dans lesquelles la roche est «
découpée » par blocs les plus réguliers et les plus grands possibles, à la différence des
carrières de « Roches Industrielles » ou de « Granulats » où la roche est broyée en ayant
recours à des explosifs. Les carrières de ROC se distinguent des autres types de carrières par
leur volume d’activité, très largement inférieur [32].
I.11.8.3. Matières recyclées
I.[Link] La ouate de cellulose :
La ouate de cellulose est issue du recyclage du papier, principalement à partir de journaux
neufs invendus et des coupes de papier neuf d’imprimerie.
Le papier est d’abord broyé et défibré en flocons, puis stabilisé par Le papier est d’abord
broyé et défibré en flocons, puis stabilisé par incorporations de divers agents (sel de bore)
pour résister au feu et aux moisissures, variables selon les fabricants.
La cellulose est un matériau d’origine industriel qui présente le meilleur rapport impact
environnemental / coût, surtout pour les gros chantiers qui amortissent mieux le coût de
l’intervention d’un applicateur spécialisé [32].

22
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

I.[Link] Les géotextiles, coton recyclé

Ces matériaux ont été élaborés à partir de fibres de rônier ou de fibres d’un herbacée du genre
Hibiscus. Tout le processus conduisant au produit fini a été envisagé : le rouissage des fibres,
le cardage (invention d’une machine à carder) [33].
I.11.8.4 Biomasse végétales

I.[Link] La laine de mouton

Utilisée pour les matériaux de construction est un sous-produit de la filière ovine. Il s’agit en
général de laine impropre pour l’industrie textile. Elle permet la création de produits de
construction comme les rouleaux ou panneaux, la laine en vrac et les écheveaux.
La laine de mouton est lavée pour éliminer La suint et les impuretés, puis y sont ajoutés des
additifs antimites et des fibres de texturation pour constituer les produits finis d’isolation.
Malgré les compromis faits pour la conservation et la texturation de la fibre, la laine de
mouton reste un très bon isolant écologique.
On peut la trouver en rouleau ou en panneau utilisé pour une isolation rapportée entre
ossature, ou encore en vrac sous forme d’écheveaux pour les remplissages des cavités [33].
I.[Link] La plume de canard :
L’isolant pour le bâtiment à base de plume de canard est une innovation permettant de
valoriser des déchets d’abattoirs. Les isolants sont fabriqués à partir de 70% de plume de
canard, de 10% de laine de mouton pour une meilleure élasticité et de 20% de fibre textile
pour la stabilité. La laine est recouverte d’un voile en polyester micro perforé sur une face
pour une meilleure stabilité lors de la pose. La plume de canard est très perméable à la vapeur
d’eau, elles peuvent emmagasiner jusqu’à 70% de leur poids en eau et retrouver leur qualité
après séchage [33].
I.11.8.5 Exemple et applications :

Les fabrications des blocs forts solides et fortement 1000- 1800 m3 de paille ou de déchets
agricoles. Et les déchets organiques et même du papier. Utilisé dans tous les domaines de la
construction et repose sur 52 des déchets et le reste du gravier, et le taux et l'eau et sont des
propriétés de plâtre élevées. Les blocs ou des panneaux solides pour construire des murs
porteurs et les toits et les planchers. Le broyage des résidus agricoles après les sécher qui ne
sont pas séché, Tous refaire le broyage, et tous ne sont pas tout garder le broyage des déchets
et le processus de fabrication.

23
 CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Caractéristiques de la construction de ces matériaux : vitesse dans le coût de construction, de

la puissance pas chère et la durabilité, du confort et de la santé.

La densité : 1000-1800 kilogramme/ m3

La résistance à la compression : 10-19 MPa

La résistance à la flexion : 2,6-3,0 MPa

La longe sur la demande : 150-250 mm

Résistante au gel - ininflammable - résistant pour les insectes

Composés de mélange avec du gypse et a modifié l'article et l'homogénéité et le moulage [33].

I.11.8.6 L’intérêt dans le domaine de génie civil

Les intérêts environnementaux : comme utilisation des matières premières renouvelables ;

préservation de la ressources et stockage de CO2.

Les intérêts économiques : développement des filières locales (transformation et mise en

œuvre).

Les intérêts techniques : produits innovants, performantes et dont la qualité est garantie
(règles professionnelles, certification) [34].

I.11.8.7 Conclusion

A travers ces quelques témoignages, on voit se dégager plusieurs pistes de réflexion et de

développement technologie et économiques. Il parait cependant indispensable que les
personnes ressources du côté des matières soient écoutés au travers des réponses qu’ils
peuvent apporter à l’expression des besoins en tant que matériaux. Il est également
indispensable que tous les acteurs concernés se mettent autour de la table pour définir les
priorités et les rôles de chacun, planifier et coordonner les demandes d’investissements pour
l’acquisition des matériels indispensables à une recherche efficace sur les éco-matériaux.

Enfin, la tradition africaine doit également apporter sa contribution au travers des savoir-faire
qui se transmettent de bouche à oreille, de génération en génération. Il y a certainement
encore des idées à transcrire dans des applications technologies pour l’essor économiques des
pays africains dans le respect d’un développement durable.

24
CHAPITRE II :
MATERIAUX ET
METHODES
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.1 Introduction

Dans ce chapitre, on présentera les caractéristiques des fibres végétales de chêne, ainsi que les
compositions chimiques et physiques, en outre, nous allons donner les modes opératoires des
différents essais réalisés dans la partie expérimentale, dans le but d’une bonne interprétation
des différents résultats expérimentaux sur les mortiers classiques et tous les mortiers de fibres.

II.2 Matériaux utilisés

Fibres végétales : fibres locales de la région de Tizi-Ouzou, (feuilles, petites tiges, grandes
tiges).
Feuilles mortes, tiges mortes (petites et grandes).
Feuilles broyées, Petites tiges broyées, grandes tiges broyées.

Photo II.1: Matériaux utilisés.

Des essais physiques, chimiques, et mécaniques ont été effectués au sein des laboratoires
suivants :

Laboratoire de département de génie civil et hydraulique - université Mohamed

Khider-Biskra.
Laboratoire de département de L’Agronomie - université Mohamed Khider - Biskra.
Laboratoire de département de Science et technologie - université Mohamed khider-
Biskra.
Laboratoire de Biskra-cimenterie Braniss-Biskra.

26
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.3 Les Feuilles :

II.3.1.1.a Spectrophotométrie des Rayons X :

Selon la cimenterie de Branis - Biskra, le mode opératoire se fait comme suit :

L'échantillon (à sec) :

1) Séchage :

Peser 50 grammes de poudre, et l’introduire dans l'étuve à 105° pendant une heure et demie.

Photo II.2: Etuve.

2) Broyage :

On trouve dans cette poudre plus de 20 des tailles de poudre égale à 90 m.

Le Protocol de broyage :

Peser 20 grammes de poudre, et ajouter du Triethanolamine (TEA) broyage purgative, dans

broyage à disque, pendant 4 minutes.

Photo II.3: Broyeur à disque.

27
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Photo II.4: Les disques.

3) Préparation de l'échantillon pour Spectrophotométrie des Rayons X Pastilleuse :

Prendre 7 grammes de l'échantillon, avec 9 grammes d’acide borique, et les vider dans
l’entonnoir avec deux trous et une seule bouche prévu d'une fente latérale pour l’acide
borique, son rôle est de protéger l'échantillon de la fragmentation et qui assure sa tenue
mécanique, avec une ouverture centrale pour l'échantillon.

Photo II.5: Pastilleuse manuelle et automatique.

Ensuite, on applique une charge de 300 KN, en introduisant le disque (l'échantillon) dans
l'appareil Spectrophotométrie RX.

28
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Photo II.6: Porte échantillon.

Photo II.7: X-Ray fluorescence Spectromètre (XRF).

La durée de cette opération est à peine de 10 minutes, et elle est la plus facile entre les autres
opérations.

Chêne SiO2 Al2O3 Fe2O3 Ca O Mg O SO3 H2O

Proportions 1,49 0,53 0,53 4,29 0,10 0,30 4,20

Tableau II.1: Proportion des minéraux dans la poudre des feuilles du chêne.

29
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.3.1.1.b Dosage de la matière organique :

A) Principe de la manipulation :

L'utilisation d'un procédé sec qui est assuré par une calcination dans un four pour détruire les
matières organiques présentes dans les échantillons. Cette opération se fait en mettant ces
échantillons pendant 1 heure dans un four à 100 °C, 200 °C, 300 °C, 400 °C et la perte de
poids après la calcination des échantillons nous permettons de connaitre les proportions
pondérales de la matière organique. Nous avons séché ces échantillons pendant 1 heure dans
l'étuve à 105 °C.

B) Mode opératoire :

On prend deux creusets vides et on les numérote.

On pèse ces creusets vides avec une balance électronique de précision et on note leurs
poids.

Puis on ajoute 10 grammes d'échantillon de poudre séchée à ces creusets vides et on

note les poids finaux.

On met les creusets avec les échantillons dans un four à moufle à 100 °C, 200 °C,
300 °C, 400 °C pendant 1 heure.

Après 1 heure écoulée, on sort les creusets et on les met dans un dessiccateur.

Enfin on pèse les creusets après leur refroidissement et on note les nouveaux poids.

P0 poids des creusets vides ;

P1 = poids finals poids des creusets avec l’échantillon ;

P2 poids des creusets l’échantillon après la calcination ;

30
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Photo II.8: Photos de l’étuve.

Photo II.9: Four à moufle Photo II.10: Creuset avec l’échantillon

aprés calcination

Le calcul de la matière organique présentée dans nos échantillons se fait selon la procédure
suivante :
Pour le premier échantillon de poudre de feuille :

On a : P0 poids des creusets vides 15,54 grammes.

Et P1 poids finals poids des creusets avec l’échantillon 25,54grammes.

31
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

P2 poids des creusets l’échantillon après la calcination 24,87grammes.

Donc : le pourcentage de la matière organique est calculé par l’équation suivant :

(P1 P0) (P2 P0) / (P1 P0) 100

MO (25,54 15,54) (24,87 15,54) / (25,54 15,54) 100

MO 6,7

chêne Pectin La lignin Hemi-cellulose Cellulose

Proportions ( ) 6,7 23 28 42

Tableau II.2: Proportion des matières organique dans les feuilles.

II.3.1.2 Structures des feuilles végétales (structures minéralogiques) :

La diffraction des rayons X permet d’étudier la structure cristalline des fibres. Dans le
domaine des végétaux, les études ont été menées principalement sur le jute, le chanvre, le lin
ou encore le sisal.

La cellulose existe sous plusieurs états polymorphiques, le plus connu étant la cellulose I
encore appelée cellulose native, constituant la partie cristalline de la cellulose.

La figure présente le spectrogramme de fibre de chêne brute. Il présente un pic cristallin pour
un angle 2 = 30°, qui correspond au plan cristallographique de la cellulose. L’autre pic à

= 48° correspond au plan cristallographique

Photo II.11: Diffractomètre de poudre.

32
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Figure II.1: Spectrogramme d’une feuille de chêne entre 10 et 90°.

II.3.1.3 Analyse granulométriques : (NF P 18-304)

L’analyse granulométrique permet de mesurer la distribution dimensionnelle en poids des

différents éléments constituants les feuilles broyées.

La masse d’échantillon, pour l’essai de l’analyse granulométrique, dépend des dimensions des
éléments les plus gros qu’il contient. (Photo II.12).

Photo II.12: Tamis et tamiseur électrique.

33
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Les résultats obtenus sont représentés aussi sous forme d’un tracé sur un diagramme
granulométrique comportant en abscisse la grosseur des grains et en ordonnée le pourcentage
des tamisât à cumuler.

120
100
80
Tamisat (%)

60
40
20
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7

Tamis (mm)

Figure II.2: Courbe granulométrique des feuilles broyées.

II.3.1.4 Masse volumique absolue et apparente

Pour étudier la formulation d’un matériau biosourcé, il est indispensable de connaître la

masse volumique absolue et apparente des granulats.

Elles sont exprimées en g/cm3, la masse volumique absolue est la masse par unité de volume
de la matière, sans tenir compte des vides pouvant exister dans ou entre les grains.

La masse volumique apparente est la masse du matériau par unité de volume, celui-ci
intégrant à la fois les grains et les vides.

II.3.1.4.a Masse volumique absolue : NF P 18-555

Mode opératoire : (Photo II.13)

Mettre dans une éprouvette graduée un volume d’eau V1 (300 ml).

Peser une masse M des feuilles (300 grammes), et l’introduire dans l’éprouvette (bien
éliminer les bulles d’air).
Lire le nouveau volume V2,
Le volume absolu est : V absolue = V2 V1

34
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

La masse volumique absolue est :

= M / V abs et = g / cm3

Photo II.13: La masse volumique absolue des feuilles végétales.

Pour nos feuilles : 0,2 g/cm3

II.3.1.4.b. Masse volumique apparente : NF P 18-554

Mode opératoire : (Photo II.14)

Prendre l’échantillon (feuille), dans les deux mains format entonnoir.

Placer ses deux mains à 10 cm environ au-dessus d’une mesure d’un litre, soit V1 son
volume,
Laisser tomber ces feuilles, ni trop vite, ni trop lentement.
Verser ainsi le corps, toujours au centre de la mesure, jusqu’à ce qu’il déborde tout
autour en format de cône,
Araser à la règle, et peser le contenu.
La masse volumique apparente des feuilles est donnée par la formule suivante :
M v apparente = (M2 M1) / V1

Photo II.14: La masse volumique apparente des feuilles végétales.

35
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Pour nos feuilles : M v apparente 0,05 g/cm3

II.3.1.5 Essai d’absorption des feuilles végétales

On détermine un coefficient d’absorption qui est défini comme le rapport de l’augmentation

de la masse de l’échantillon après immersion pendant 5 minutes, 20 minutes, 24 Heures à

22 °C à la masse sèche de l’échantillon conformément à la. Norme NF 96-360.

A) Mode d’opératoire :

Laisser l’échantillon s’égoutter et l’exposer à l’air libre à l’abri des rayons de soleil,
peser, soit le poids m1

Immerger la prise d’essai préparée dans l’eau à 22 °C, pendant 5 minutes, 10 minutes,
20 minutes, 25 minutes, 30 minutes, 35 minutes, 40 minutes, 45 minutes, 50 minutes,
55 minutes, 60 minutes, 24 heures.

Retirer l’échantillon de l’eau, sécher la prise d’essai à l’étuve à 70 °C, peser soit : m2

Photo II.15: Essai de l’absorption des feuilles végétales.

WA = m1 m2 / m2 100

36
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Chêne Absorption ( ) Chêne Absorption ( )

Après 5 min 49,53 Après 45 min 132,5
Après 10 min 64,29 Après 50 min 138
Après 15 min 76,04 Après 55 min 142
Après 20 min 87,05 Après 60 min 146
Après 25 min 99,5 Après 24 heures 157,5
Après 30 min 110 Après 48 heures 160
Après 35 min 118,5 Après 72 heures 160
Après 40 min 126

Tableau II.3: Essai de l’absorption par des feuilles végétales.

II.3.2. Petites tiges

II.3.2.1.a Spectrophotométrie des Rayons X : (Même principe mode opératoire)

Petites tiges SiO2 Al2O3 Fe2O3 Ca O Mg O SO3 H2O

Proportions 1,89 0,61 0,75 2,48 0,14 0,5 4,01

Tableau II.4: Proportions des minéraux dans la poudre de petites tiges.

II.3.2.1.b Dosage de la matière organique : (même principe de mode opératoire)

Petit tiges Pectines La lignin Hemi-cellulose Cellulose

Proportions 4,25 29 26 40

Tableau II.5: Proportions des matières organiques dans la poudre de petites tiges.

II.3.2.2 Structures des petites tiges : (même principe de mode opératoire)

La figure II.3 présente le spectrogramme de fibre de chêne brute. Il présente un pic cristallin
pour un angle 2 = 15° qui correspond au plan cristallographique de la cellulose. L’autre pic à
= 39,5° correspond au plan cristallographique

37
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Figure II.3 : Spectrogramme d’une fibre de chêne entre 10 et 90°.

II.3.2.3 Analyse granulométrique : (NF P 18-304)

Les résultats obtenus sont représentés aussi sous forme d’un tracé sur un diagramme
granulométrique comportant en abscisse la grosseur des grains et en ordonnée les tamisât
cumuler.

120

100

80
Tamisat (%)

60

40

20

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Tamis (mm)

Figure II.4: Courbe granulométrique des petites tiges broyées.

38
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.3.2.4.a Masse volumique absolue : 18-555

Mode opératoire : (Photo II.16)

Mettre dans une éprouvette graduée un volume d’eau V1 (300ml),

Peser une masse M des petites tiges (300 grammes), et l’introduire dans l’éprouvette
(bien éliminer les bulles d’air),
Lire le nouveau volume V2,
Le Volume absolue est : V absolue V2 V1
La masse volumique absolue :
M / V abs et g/cm3

Photo II.16: La masse volumique absolue des petites tiges.

Pour nos petites tiges : M v absolue 0,44 g/cm3

II.3.2.4.b Masse volumique apparente : NF P 18-554

Mode opératoire : (Photo II.17)

Prendre l’échantillon (petites tiges), dans les deux mains format entonnoir,
Placer ses deux mains à 10 cm environ au-dessus d’une mesure d’un litre soit ; V1 son
volume,
Laisser tomber, ces petites tiges, ni trop vite, ni trop lentement,
Verser ainsi le corps, toujours au centre de la mesure, jusqu’à ce qu’il déborde tout
autour en format de cône,
Araser à la règle, et peser le contenu,

39
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

La masse volumique apparente des petites tiges est donnée par la formule suivante :

Mv apparente (M2 M1) / V1

M1 : la masse de récipient vide.

M2 : la masse de récipient vide petites tiges.

Photo II.17: La masse volumique absolue des petites tiges.

Pour notre petite tige : M v apparente 0,015 g/cm3

II.3.3 Grande tige

II.3.3.1.a Spectrophotométrie des Rayons X : (même principe de mode opératoire)

Petites tiges SiO2 Al2O3 Fe2O3 Ca O Mg O SO3 H2O

Proportions 1,89 0,61 0,75 2,48 0,14 0,5 4,15

Tableau II.6: Proportions des minéraux dans la poudre des grandes tiges.

II.3.3.1.b Dosages des matières organiques : (même principe de mode opératoire)

Grandes tiges Pectines La Lignin Hemi-cellulose Cellulose

Proportion ( ) 4,25 29 26 40

Tableau II.7: Proportions des matières organiques dans la poudre des grandes tiges.

40
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.3.3.2 Structures des grandes tiges : (même principe de mode opératoire)

La figure II.5 présente le spectrogramme de fibre de chêne brute. Il présente un pic cristallin
pour un angle 2 = 15°, qui correspond au plan cristallographique de la cellulose. L’autre pic
à 2 = 39,5° correspond au plan cristallographique.

Figure II.5: Spectrogramme d’une fibre de chêne brute entre 10 et 90°.

II.3.3.3 Analyse granulométriques : (NF P 18-304)

Les résultats obtenus sont représentés aussi sous forme d’un tracé (courbe granulométrique)
sur un diagramme granulométrique comportant en abscisse la grosseur des grains et en
ordonnée des tamisât à cumuler.

120

100

80
Tamisat (%)

60

40

20

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Tamis (mm)

Figure II.6: Courbe granulométrique de grandes tiges broyées.

41
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.3.3.4.a Masse volumique absolue : NF P 18-555

Mode opératoire : (Photo II.18)

Mettre dans une éprouvette graduée un volume d’eau V1 (300ml),

Peser une masse M des grandes tiges (300 grammes), et on l’introduit dans
l’éprouvette (bien éliminer les bulles d’air),
Lire le nouveau volume V2,
Le volume absolu est : V absolue V2 V1
La masse volumique absolue :

M / V absolue et g / cm3

Photo II.18: La masse volumique absolue des grandes tiges.

Pour nos grandes tiges : M v absolue 0,5 g/cm3

II.3.3.4.b Masse volumique apparente : NF P 18-554

Mode opératoire : (Photo II.19)

Prendre l’échantillon (grandes tiges), dans les deux mains format entonnoir,
Placer ses deux mains à 10 cm environ au-dessus d’une mesure d’un litre soit ; V1
sont volume,
Laisser tomber ces grandes tiges, ni trop vite, ni trop lentement,
Verser ainsi le corps, toujours au centre de la mesure, jusqu’à ce qu’il déborde tout
autour en format de cône,
Araser à la règle, et peser le contenu.

42
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

La masse volumique apparente des grandes tiges est donnée par la formule suivante :
Mv apparente (M2 M1) / V1 ;

M1 : la masse de récipient vide ;

M2 : la masse de récipient vide grandes tiges ;

Photo II.19: La masse volumique apparente des grandes tiges.

Pour nos grandes tiges : M v apparente 0,035 g/cm3

II.3.3.5 Traitement des fibres végétales

Photo II.20: Traitements des fibres avec hydroxyde sodium.

Cette solution a donc une concentration de 10%, des solutions de concentrations plus
élevées ont un effet très néfaste sur les propriétés des fibres traitées. Ces dernières
provoquent la modification de la structure moléculaire de la cellulose (rupture des
chaines de cellulose), ce qui entraine la chute des propriétés mécaniques

Le temps de traitement est de 24 heures. L’élimination de l’excès de la soude adsorbée

sur la surface de la fibre nécessite un rinçage avec de l’eau distillée. La neutralisation
de l’effet de la soude caustique (Na OH) nécessite le rinçage des fibres avec de l’acide

43
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

acétique dilué puis avec de l’eau distillée. Les fibres sont séchées à la température
ambiante pendant 24 h et étuvées à 100 °C pendant 3 heures.

Des modifications importantes sont apportées par un traitement d’hydroxydes de

sodium, la diminution des liaisons hydrogènes entre la cellulose et les deux autres
principaux constituants : hémicellulose et lignine.

Changer la topographie de la surfaces des fibres, supprimer la cire et les impuretés qui
recouvrent la surface externe de fibre, (la pectine), une partie de la lignine, et
l’hémicellulose, ce qui favorise l’utilisation ultérieure des fibres comme renfort des
matériaux polymères, et favorise aussi l’ionisation du groupe hydroxyde de
l’alcoolate, avec la couleur de la solution transparente changée en noir-rougeâtre :
Fibre OH + Na OH Fibre O Na H2O

Photo II.21: Fibres non traités Photo II.22: Fibres traités

II.4 La pâte du ciment :

Photo II.23: Appareil Vicat.

44
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.5 Essai sur mortier biosourcé frais :

II.5.1 La consistance :
L’ouvrabilité d’un mortier se mesure à l’aide de divers appareils, on peut citer :

Essai d’étalement à la table à secousse :

Selon la norme EN12-358, cet essai d’étalement est une mesure testant plus particulièrement
l’aptitude du béton et du mortier à s’étaler par écoulement.

L’essai est exécuté sur une table à laquelle on peut imprimer des secousses verticales à
l’aide d’une manivelle, on démoule sur la table un tronc de cône

On le soumet à une série de 30 secousses, ensuite on mesure le diamètre d’étalement « d »

L’étalement en est donné par la formule :
E 100 (Dr Di) / Di

Avec : Dr Diamètre final et Di Diamètre initial.

Photo II.24: Table à secousse.

L’augmentation de diamètre Nature de mortier

10 à 30 Très ferme
30 à 50 Ferme
50 à 70 Plastique
70 à 100 Très plastique

Tableau II.8: Classement de mortier selon la maniabilité

45
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.5.2 La fissuration :
Une évaporation trop rapide de l’eau du mortier peut entrainer quelques heures après le
décoffrage des fissures de retrait plastique. Dans le pratique, il est conseillé de ne pas dépasser
une vitesse d’évaporation supérieure à 1 kg/m2/ h, d’autant plus importante que :
La température ambiante est élevée,
La température du mortier augmente,
L’air est sec,
Dosage de fibres,

A) Mode opératoire :

Cet essai consiste à :

Remplir le moule d’un échantillon de mortier frais, tasser par vibration.

Araser et lisser la surface du mortier biosourcé, à l’aide d’une truelle.
Soulever le mortier dans les moules.

Photos II.25: Mortier à l’état frais.

II.6 Essai sur mortier biosourcé durci :

Les essais effectués sur le mortier durci sont les suivants :

La résistance mécanique à la compression (4 4 4) cm3

La résistance mécanique à la flexion (4 4 16) cm3
L’absorption d’eau

46
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.6.1 Essai de la résistance mécanique à la compression

L’essai de compression est l’essai le plus connu des essais mécaniques. Il s’effectue sur des
éprouvettes (4 4 4) cm3. Il a été réalisé à 1/7/14/28 jours, pour toutes les compositions du
mortier normalisé (Photo II.26).

La résistance à la compression correspond à la contrainte maximale calculée par la formule

suivante :

C P / a2 ; KN / cm2

P : la charge appliquée.

a : La côté de l’éprouvette (4 4) cm2.

Photos II.26: Appareil de compression.

II.6.2 Essai de la résistance à la flexion :

Cet essai est réalisé sur des éprouvettes (4 4 16) cm3. (Photos II.27)

La résistance à la flexion correspond à la contrainte maximale.

47
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Photo II.27: Appareil de flexion. Photo II.28: Eprouvette après la Flexion.

II.6.3 L’absorption d’eau capillaire :

Les essais sont réalisés selon les prescriptions de la norme DIN52617, les l’échantillon sont
d’abord séchés à l’étuve à la température de 50 °C, puis entreposés à l’atmosphère du
laboratoire pendant au moins 12 heures et sont pesés pour déterminer leur poids à l’état sec
M1. La face exposée est ensuite immergée dans l’eau sur une profondeur de 1 et 2 cm.
L’absorption est déterminée par pesées successives pendant 24 heures. Les éprouvettes sont
ensuite saturées sous vides jusqu’au poids constant, puis on pèse leur poids à l’état saturé
M2, la quantité d’eau totale absorbée par l’éprouvette M2 M1

On peut admettre que la masse d’eau absorbée par une éprouvette au temps t est
proportionnelle à la racine du temps selon la loi suivant :

M eau W S T1/2

M eau : masse d’eau absorbée.

W : coefficient d’absorption (g/m2 h1/2).

S : section en contact avec l’eau.

Le coefficient d’absorption d’eau par capillarité w est calculé d’après l’eau absorbée
entre 1 et 24 heures, la capacité d’absorption est donnée par la formule suivante :

W M eau S t1/2

48
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Photos II.29: Essai de l’absorption capillaire.

II.7 Confection des éprouvettes et condition de conservation :

On a fabriqué 2 types d’éprouvettes pour chaque formulation, et pour chaque type du mortier
3 éprouvette de 4 4 16 cm3 et 3 éprouvettes 4 4 4 cm3, et à chaque teneur en fibres il y’a 3
éprouvettes. Ces éprouvettes ont été coulées dans des moules préalablement huilés, le mortier
frais est placé en deux couches vibrées pendant 10 secondes à l’aide de l’appareil vibrante.
Une fois le moule rempli, le surplus du mortier est arasé et la surface a été égalisée à la
truelle, les moules sont remplis par les mortiers frais.

Les éprouvettes ont des dimensions (4 4 16) cm3 pour toutes les compositions, afin de
mesure les résistances à la flexion à 1/7/14 et 28 jours et mesurer la capacité d’absorption
d’eau pour toutes les formulations.

Les éprouvettes de dimensions (4 4 4) cm3 pour toutes les compositions, afin de mesurer les
résistances à la compression.

A : Eprouvette de compression. B : Eprouvette de flexion.

Photos II.30: Les moules utilisés

49
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

II.8 Malaxage :

Le malaxage se fait selon les étapes suivantes :

Malaxage des constituants (ciment eau)

Ajout de sable normalisé après 30 secondes.
Introduction de fibres après 90 secondes.
Malaxage jusqu’à l’homogénéisation de mélange.

Photos II.31: Malaxeur à mortier.

II.9 Vibration :

La vibration est devenue le moyen le plus courant pour donner au mortier sa capacité
maximale par élimination des vides d’air.

Dans notre étude, on a utilisé l’appareil vibrante, car elle est destinée pour les moules
prismatiques et cubiques, la durée de vibration varie de 1 à 3 minutes.

50
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Photos II.32: L’appareil de vibration.

II.10 Arasement des éprouvettes :

L’arasement est l’opération de finition des éprouvettes où on utilise une règle nommée : la
règle biseautée.

II.11 Conservation :

La conservation des éprouvettes se fait en deux étapes :

La première : les éprouvettes sont conservées dans leur moule pendant les 24
premières heures, après avoir été recouvertes d’un tissu de nylon placé sur la face libre
pour éviter l’évaporation, au bout de 24 heures les éprouvettes sont démoulées.

La deuxième : la conservation est faite par immersion des éprouvettes dans un bac de
conservation galvanisé rempli d’eau à une température de 20 °C pour favoriser au
maximum l’hydratation de ciment.

51
 Chapitre II- Matériaux et Méthodes

Photos II.33: Des éprouvettes dans un bac de conservation.

II.12 Conclusion :

Dans ce chapitre on a donné une présentation des caractéristiques des matériaux utilisés dans
notre projet, ainsi que les procédés expérimentaux qui vont nous permettre de mieux analyser
les résultats et mieux comprendre les comportements des mortiers et celui des fibres.
Les essais réalisés au cours de notre recherche permettent d’évaluer l’essentiel des propriétés
des mélanges confectionnés.

52
CHAPITRE III :
REUSULTATS ET
DISCUSSION
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

III.1 Introduction :

L’objectif de ce chapitre est de formuler différentes compositions du mortier, avec un

pourcentage de fibres végétales de chêne (feuilles et tiges), afin de voir leur effet sur les
caractéristiques mécaniques (compression, flexion) et sur les caractéristiques physiques
(l’absorption d’eau). Les résultats obtenus à partir des essais appliqués sur du MRT avec
Fibres de Chêne (MRFC) seront comparés à ceux du MRT : dont la composition de base est
sans fibres (MRT).

III.2 Matériaux utilisés :

Sable normalisé de région d’El Oued Souf.

Ciment CPJ42,5 de la cimenterie de Ain Touta - Batna.

Fibres végétales : Fibre de la région de Tizi-Ouzou

L’eau potable pour le gâchage.

III.3 Caractérisation de la pâte de ciment :

III.3.1 Détermination de la quantité d’eau :

Les résultats :

Température 28 °C ; L’humidité 36

ESSAIE N° 1 : Ciment = 500 grammes, Eau = 155 grammes.

d 1 = 1 mm; la quantité d’eau est exagérée

E/C = 155/500 = 0,31

ESSAIE N° 2 : Ciment = 500 grammes, Eau = 150 grammes.

d 2 = 3 mm; la quantité d’eau est exagérée

E/C = 150/500 = 0,30

ESSAIE N° 3 : Ciment = 500grammes, Eau = 145 grammes.

D3 = 6 mm ; la consistance normalisée

E/C = 145/500 = 0,29

54
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

III.3.2 Début et fin de prise : 28 °C; 36

Début de prise Fin de prise

1 heure et 50 minutes 3 heures et 40 minutes

Tableau III.1: Début et fin de prise.

III.4 Essai de mortier :

Mortier normalisé Compression MPa Flexion MPa

1 jour 18 4,00
7 jours 31 4,90
14 jours 33,5 6,25
28 jours 40,5 7,00

Tableau III.2: Les résistances mécaniques (compression, flexion) sur le mortier témoin.

III.5 Formulation du mortier biosourcé :

On a fait introduire à la composition de base du mortier normalisé le type de fibre végétale à

différentes teneurs, comme il est présenté au tableau (III.3) ci-dessous.

Composition Sable Ciment E/C Fibre

(Kg/ m3) (Kg/ m3) ( )
Mortier Témoin 1350 450 0,50 0,0
Mortier-Feuilles du Chêne 1350 450 0,50 0,5
Mortier-Petites tiges du 1350 450 0,50 1,0
Chêne
Mortier-grandes tiges du 1350 450 0,50 1,5
Chêne

Tableau III.3: Les différentes compositions d’un mètre cube du mortier biosourcé.

III.6 Résultats des essais sur les mortiers biosourcé frais :

L’essai effectué sur le béton frais est le suivant :

La consistance (par la table de secousse).
La fissuration

55
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

III.6.1 La consistance :

Les résultats de l’essai sont représentés dans le tableau (III.4) suivant :

Composition MRT MRFC1 MRFC2 MRFC2

Dosage
0.5 8,5 7,38 7,74

1.0 13,5 6,64 6,25 5,78

1.5 2,57 3,47 2,80

Remarque Très ferme

Tableau III. 4 : La consistance des différentes compositions du mortier biosourcé.

On remarque :

Une diminution de la consistance du mortier biosourcé en fonction de l’ajout

des fibres, malgré leur état qui été humide lors du malaxage. Cela est dû à
l’effet absorbant des fibres végétales (chêne)

la perte de la maniabilité des mortiers biosourcés frais.

III.6.2 La fissuration :

On a remarqué :
Ils y’a des ouvertures de fissuration avec des proportions variables de toutes les compositions
biosourcés, à éclaircir une augmentation de la capacité d'absorption importante de l’eau par
les mortiers biosourcés, et une absorption importante de l’eau par les fibres de chêne qui
engendre une augmentation de la capacité d’absorption des mortiers biosourcés.

Photo III.1: Mortier témoin. Photo III.2: Mortier en 0,5 fibre

56
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

Photo III.3: Mortier en 1 fibre Photo III.4: Mortier en 1,5 fibre

III.7 Résultats des essais sur les mortiers biosourcés durcis :

Les essais effectués sur le mortier durci sont les suivants :

La résistance mécanique à la compression (4 4 4) cm3.

La résistance mécanique à la flexion (4 4 16) cm3 .

L’absorption d’eau

III.7.1 Mortier biosourcé avec fibre (chêne)

III.7.1.1 Résistances mécanique à la compression :

Cet essai est effectué sur des éprouvettes cubiques de 4 cm de côté, il a été réalisé à 1 jour, à
7 jours, à 14 jours, à 28 jours pour toutes les compositions.

Photo III.5: Photo de microscope sur éprouvette après la compression.

Les résultats obtenus sont présentés sur les tableaux III.5, III.6, III.7, et sous formes de
courbes sur les figures III.4, III.5 et III.6 et d’histogrammes sur les figures III.1, III.2 et
III.3.

57
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

Dosage de fibre 0,5 :

Désignation Rc1 MPa Rc7 MPa Rc14 MPa Rc28 MPa

Mortier témoin 18 31 33,5 40,5
Mortier du Chêne 8,2 23,9 31,33 39,75
Mortier- petites tiges du 8,8 24,25 34,00 38,65
Chêne
Mortier-grandes tiges du 8,7 16,5 29,25 34
Chêne

Tableau III.5 : Résultats des résistances à la compression du MRT avec (chêne)

La résistance à la compression en MPa

45
40
35
30 MRT
25
MRFC1
20
MRFC2
15
MRFC3
10
5
0
1 jour 7 jours 14 jours 28 jours

Figure III.1: Résultats de la résistance à la compression du MRT avec la fibre (chêne).

Dosage de fibre 1

Désignation Rc1 MPa Rc7 MPa Rc14 MPa Rc28 MPa

Mortier témoin 18,0 31,0 33,5 40,50
Mortier du Chêne 07,8 22,0 28,0 33,85
Mortier de petites tiges du 09,6 23,8 30,0 33,43
Chêne
Mortier de grandes tiges du 08,5 23,0 28,0 31,75
Chêne

Tableau III.6 : Résultats des résistances à la compression du MRT avec (chêne)

58
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

La résistance à la compression en MPa

45
40
35
30 MRT
25
MRFC1
20
MRFC2
15
10 MRFC3
5
0
1 jour 7 jours 14 jours 28 jours

Figure III.2: Résistance à la compression du MRT avec (chêne).

Dosage de fibre 1,5 :

Désignation Rc1 MPa Rc7 MPa Rc14 MPa Rc28 MPa

Mortier témoin 18,0 31,0 33,5 40,5
Mortier du Chêne 06,8 22,7 28,5 32,36
Mortier de petites tiges du 08,2 23,0 28,0 32,0
Chêne
Mortier de grandes tiges du 07,9 17,8 26,0 31,0
Chêne

Tableau III.7 : Résultats des résistances à la compression du MRT avec la fibre (chêne)

45
40
35
30
MRT
25
MRFC1
20
MRFC2
15
MRFC3
10
5
0
1 jour 7 jour 14 jours 28 jours

Figure III.3: Résistance à la compression du MRT avec la fibre (chêne).

59
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

D’après les résultats présentés par l’histogramme des figures III.1, III.2 et III.3 ci-dessus, on
constate :
Une diminution de la résistance à la compression en fonction du dosage de fibre
(chêne) par rapport au mortier témoin MRT.
Des meilleures résistances ont été enregistrées par la composition MRT (mortier
normalisé sans fibre)
Que les fibres n’ont pas contribué à l’amélioration de la résistance.

Dosage de fibres 0,5 :

45
La résistance à la compression

40
35
30
25 MRT
en MPa

20 MRFC1
15
MRFC2
10
5 MRFC3
0
0 5 10 15 20 25 30

Temps (jours)

Figure III.4: Résistance à la compression en fonction du temps du MRT avec (chêne).

Dosage de fibres 1 :

45
La résistance à la compression en MPa

40
35
30
25 MRT
20 MRFC1
15 MRFC2
10 MRFC3
5
0
0 5 10 15 20 25 30
Temps (jours)

Figure III.5: Résistance à la compression en fonction du temps du MRT avec (chêne).

60
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

Dosage de fibres 1,5 :

45
La résistance à la cmpression en 40
35
30
25 MRT
MPa

20 MRFC1
15 MRFC2
10
MRFC3
5
0
0 5 10 15 20 25 30
Temps (jours)

Figure III.6: Résistance à la compression en fonction du temps du MRT avec (chêne).

Les figures III.4, III.5 et III.6 et tableau III.8, présentées ci-dessus, montrent :
Une évolution remarquable de la résistance à la compression en fonction du temps de
l’âge de 1 jour à 14 jours, les quatre compositions ont suivi la même allure
d’évolution.
Une meilleure résistance à la composition à l'âge de 14 jours est obtenue par la
composition MRT.
L’enregistrement des valeurs pareilles de la résistance à la compression à 28 jours
pour les deux compositions (MRT et MRFC1) pour le dosage de 0,5 .
La même chose pour les trois compositions (MRFC1, MRFC2 et MRFC3) suivant les
dosages 1 et 1,5 .
Td1 Td7 Td14 Td28
MRFC1 0,5 54,44 22,90 06,48 1,85
MRFC2 0,5 51,11 21,77 - 01,49 04,57
MRFC3 0,5 51,66 45,81 12,69 16,05
MRFC1 1 56,67 29,03 16,42 16,42
MRFC2 1 46,67 23,23 10,45 17,46
MRFC3 1 52,78 25,81 16,42 21,60
MRFC1 1,5 62,22 26,77 14,92 20,09
MRFC2 1,5 54,44 25,81 16,42 20,99
MRFC3 1,5 56,11 42,58 17,91 23,46

Tableau III.8: Taux de diminution à la compression des mortiers biosourcés.

61
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

III.7.1.2 Résistances mécanique à la flexion :

Cet essai est effectué sur des éprouvettes prismatiques (4 4 16) cm3 de côté. Il a été réalisé à
1 jour, à 7 jours, à 14 jours, à 28 jours pour toutes les compositions.

Les résultats obtenus sur les tableaux III.9, III.10, III.11, et sous formes des courbes sur les
figures III.10, III.11 et III.12, et d’histogrammes sur les figures III.7, III.8 et III9. ci-dessus

Dosage de 0,5 :

Désignation Rf1 MPa Rf7 MPa Rf14 MPa Rf28 MPa

Mortier témoin 4,1 6,00 6,60 7,00

Mortier du Chêne 2,6 4,50 5,70 6,05

Mortier de petites tiges du

2,8 4,15 5,90 7,00
Chêne
Mortier de grandes tiges du
3,2 3,80 5,70 5,90
Chêne

Tableau III.9 : Résistances à la flexion du MRT avec chêne.

Résistance à la flexion en MPa

8
7
6
5 MRT

4 MRFC1

3 MRFC2
MRFC3
2
1
0
1 jour 7 jours 14 jours 28 jours

Figure III.7: Résistance à la flexion du MRT avec la fibre (chêne).

62
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

Dosage de fibre 1 :

Désignation Rf1 MPa Rf7 MPa Rf14 MPa Rf28 MPa

Mortier témoin 4,1 6 6,6 7
Mortier du Chêne 2,35 4,80 6,50 6,79
Mortier de petites tiges du 2,65 4,35 5,25 6,20
Chêne
Mortier de grandes tiges du 2,80 4,20 5,90 6,40
Chêne

Tableau III.10 : Résistances à la flexion du MRT avec chêne.

Résistance à la flexion en MPa

8
7
6
5 MRT

4 MRFC1

3 MRFC2
2 MRFC3
1
0
1 jour 7 jours 14 jours 28 jours

Figure III.8: Résistance à la flexion du MRT avec la fibre (chêne).

Dosage de fibre 1,5 :

Désignation Rf1 MPa Rf7 MPa Rf14 MPa Rf28 MPa

Mortier témoin 4,1 6 6,6 7
Mortier du Chêne 1,4 4,2 5,90 5,50
Mortier de petites tiges du 2,7 4,50 5,50 5,70
Chêne
Mortier de grandes tiges du 1,8 4,50 5,30 5,65
Chêne

Tableau III.11 : Résistances à la flexion du MRT avec chêne.

63
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

La résistance à la flexion en MPa

8
7
6
5 MRT

4 MRFC1

3 MRFC2

2 MRFC3

1
0
1 jour 7 jours 14 jours 28 jours

Figure III.9: Résistance à la flexion du MRT avec la fibre (chêne)

D’après le tableau III6 et les histogrammes des figures III.7, III.8 et III.9, on remarque une
diminution de la résistance à la flexion des 03 formulations avec les fibres par rapport au
mortier témoin (sans fibres), les meilleures résistances ont été enregistrées par la composition
MRT (mortier normalisé sans fibres), mais on a remarqué aussi que la composition MRFC2
avec un dosage de 0,5 a donné une résistance élevée 7 MPa à 28 jours, qui peut être due à
l’effet de fibres.

Dosage de 0,5 :

8
La Résistance à la flexion en MPa

7
6
5
MRT
4
MRFC1
3
MRFC2
2
MRFC3
1
0
0 5 10 15 20 25 30
Temps (jours)

Figure III.10: Résistance à la flexion en fonction de temps du MRT avec (chêne).

64
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

Dosage de fibres 1 :

8
La résistance à la flexion en MPa

7
6
5
MRT
4
MRFC1
3
MRFC2
2 MRFC3
1
0
0 5 10 15 20 25 30
Temps (jours)

Figure III.11: Résistance à la flexion en fonction de temps du MRT avec (chêne).

Dosage de fibres 1,5 :

8
La résistance à la flexion en MPa

7
6
5
MRT
4
MRFC1
3
MRFC2
2
MRFC3
1
0
0 5 10 15 20 25 30
Temps (jours)

Figure III.12: Résistance à la flexion en fonction de temps du MRT avec (chêne).

A partir de résultats présentés par les figures III.10, III.11et III.12 et le tableau III.12, on
remarque :
Une augmentation de résistance à la flexion dans le temps.
La meilleure résistance par rapport au mortier témoin est donnée par la composition
(MRFC1) à 14 et 28 jours vis-à-vis des autres compositions.

65
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

Td1 Td7 Td14 Td28

MRFC1 0,5 36,58 25 13,64 13,57

MRFC2 0,5 42,68 20 01,15 3
MRFC3 0,5 65,85 30 10,61 21,43
MRFC1 1 31,71 30,83 10,61 0
MRFC2 1 53,37 27,5 20,45 11,43
MRFC3 1 34,15 25 16,67 18,57
MRFC1 1,5 21,95 36,67 13,64 15,71
MRFC2 1,5 31,71 30 10,61 08,57
MRFC3 1,5 56,09 25 19,69 19,28

Tableau III.12: Taux de diminution à la flexion des mortiers biosourcés.

III.8 L’absorption d’eau capillaire :

La procédure d’essais est appliquée sur des éprouvettes prismatiques (4 4 16) cm3. La masse
d’eau absorbée par capillarité est pesée durant les 03 heures à intervalle de 15 minutes pour
chaque lecture et une dernière à 24 heures comme il est expliqué au chapitre 2. Les résultats
obtenus sont représentés aux figures suivantes :

Dosage de 0,5 :

18
16
14
Masse absrbé kg/m2

12
10 MRT
8 MRFC1
6 MRFC2
4 MRFC3
2
0
0 5 10 15 20 25 30
t1/2 en h1/2

Figure III.13: Evolution de l’absorption d’eau par capillarité en fonctions du temps.

66
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

Dosage de 1 :

18

16

14
Masse absorbé kg/m2

12

10 MRT

8 MRFC1
MRFC2
6
MRFC3
4

0
0 5 10 15 20 25 30
t1/2 en h1/2

Figure III.14: Evolution de l’absorption d’eau par capillarité en fonctions du temps.

Dosage de 1,5 :

18

16

14
Masse absorbé kg/m2

12

10 MRT

8 MRFC1
MRFC2
6
MRFC3
4

0
0 5 10 15 20 25 30
t1/2 en h1/2

Figure III.15: Evolution de l’absorption d’eau par capillarité en fonctions du temps.

67
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

D’après les figures III.13, III.14 et III.15, on remarque :

Une augmentation progressive d'absorption avec le temps, on peut admettre que la
masse d'eau absorbée par une éprouvette au temps est proportionnelle à la racine du
temps.
La plus importante absorption capillaire est donnée par la composition MRFC1 avec
un dosage de 1,5 est égale à 250 par rapport au mortier témoin.
La plus faible absorption est enregistrée par le mortier son fibre MRT.

III.9 Conclusion :

Cette partie expérimentale réalisée dans notre travail de mémoire avait pour but de formuler et
d’étudier un mortier biosourcé avec les fibres végétales (chêne), et voir l’effet de ces fibres
sur les caractéristiques mécaniques (la résistance à la compression et à la flexion), et aussi sur
les caractéristiques physiques (l’absorption par capillarité).
Les résultats de ce programme nous ont permis de dégager les conclusions principales
suivantes :
Détermination de la teneur en eau nécessaire pour mélanger le ciment, à l’aide de
l’appareil Vicat.
Détermination du temps de début et de la fin de prise du ciment, à l’aide de l’appareil
Vicat.
Les résultats des caractéristiques mécaniques de mortier normalisé sont utilisés
comme témoins par rapport aux résultats des mortiers biosourcés.
Une diminution de la consistance du mortier en fonction de l’ajout des fibres (chêne)
vu leur effet absorbant.
Les ouvertures de fissuration varient entre les différentes compositions suivant la
proportion de l’ajout de fibres.
Une diminution de la masse volumique du mortier avec les fibres par rapport au
mortier témoin MRT qui est due à la faible densité des fibres.
L’effet de mode de serrage sur la variation de la masse volumique à l’état frais du
mortier normalisé avec les fibres.
Une évolution de la résistance à la compression en fonction du temps de toutes les
compositions.
La meilleure résistance à la compression à l’âge de 14 jours ainsi qu’à 28 jours est
obtenue par la composition MRFC1 avec un dosage de fibres de chêne (0,5 )

68
 CHAPITRE III : REUSULTATS ET DISCUSSION

L’ajout de fibre de chêne n’a pas contribué à l’amélioration de la résistance à la

compression.
Des faibles résistances à la flexion par rapport au mortier témoin des compositions de
MRT renforcés de fibres de chêne, sauf pour la composition MRFC1 de dosage de
fibres (0,5 ) qui présente une valeur importante de 7 MPa à 28 jours.
La meilleure résistance à la flexion égale à 6,79 MPa à 28 jours par la composition
MRFC2 de dosage (1 ).
La plus importante absorption est donnée par la composition MRFC1 de dosage
(1,5 ) avec une valeur de 16,4 équivalente à 250 à celle de MRT.

69
 CONCLUSION GENERALE

Le but de ce travail est d’élaborer et de caractériser un matériau mortier-feuille végétale.

L’objectif principal fixé dans ce travail porte sur l’étude des effets des différents types et
dosages des fibres végétales sur le comportement physiques et mécaniques des mortiers
normalisés.

Dans notre étude expérimentale on a formulé déférentes compositions du mortier normalisé,

en variant les pourcentages des trois types du chêne (feuilles et tiges), (MRT : mortier
normalisé témoin), (MRFC : mortier normalisé avec fibre chêne), on a appliqué des essais de
compression et de flexion afin d’étudier l’effet de ces fibres sur les caractéristiques
mécaniques et le taux de diminution relatif à ces fibres. On a déterminé la capacité
d’absorption d’eau par capillarité.

Après cette étude expérimentale nous pouvons présenter les conclusions suivantes :

Détermination de la quantité d'eau nécessaire pour mélanger le ciment à l'aide de

l'appareil Vicat.

Détermination de début et de la fin de prise du liant hydraulique (ciment) à l’aide de

l’appareil de Vicat.

Détermination des caractéristiques mécaniques des mortiers normalisés pour comparer

les variations avec les caractéristiques du mortier bio-sourcé.

L’ajout des fibres végétales diminue la plasticité du mortier, vu l’effet absorbant des
fibres.

Une diminution de la masse volumique de mortier normalisé avec fibres par rapport au
mortier témoin MRT qui est du à la faible densité des fibres.

Les fibres de chêne (feuille et tige) n’ont pas contribué à l’amélioration de la

résistance à la compression.

Les fibres de chêne (feuille et tige) n’ont pas aussi contribué à l’amélioration de la
résistance à la flexion, par contre les deux compositions MRFC1 et MRFC2 ont
présenté respectivement les valeurs peu importantes par rapport au mortier témoin :
- La teneur des feuilles (MRFC1) de 0,5 est égale à 7 MPa.

70
 - la teneur de petites tiges (MRFC2) de 1 est égale à 6,79 MPa,

La capacité d’absorption par capillarité augmente avec le dosage des fibres et la plus
importante absorption est donnée par la composition MRFC1.

Les fibres de feuilles ont une capacité d’absorption plus élevée que les fibres de tige.

Recommandations:

Formuler des mortiers avec un dosage de chêne (0,5 % à 1,5 %) et voir leurs effets sur
la résistance à la traction et à la flexion à long terme.

Prévoir le traitement de surfaces de fibres de chêne, afin d'avoir une surface plus
rugueuse et plus adhérente.

71
Sources:
[1] N. Leblanc, R. SAIAH, E. BEUCHER, R. GATTIN, “Structural investigation and thermal
stability of new extruded wheat flour based polymeric materials” .Carbohydrate Polymers
73(2008) 548-557

[2] R. Ali, S. IANNACE, L. NICOLAIS, “Effect of processing conditions on mechanical and

VISCO elastic properties of Bio Composites”. J APPL POLYM SCI, 2003; 88:1637–42

[3] M. WOLLERDORFER, H. Bader, “Influence of natural fibers on the mechanical

properties of biodegradable Polymers”. Indus Groups PROD 1998; 8:105–12.

[4] L. DOBIRCAU, J.M. SAITER, N. Leblanc, R. SAAIH, R. GATTIN, “Propriété physique

des composites 100% naturels renforcés par des fibres de coton” .AMAC, 2007.

[5] Mohamed DALOUR HOSSEN Beg, The Improvement of Interfacial Bonding

Weathering and Recycling of Wood Fibers Reinforced Polypropylene Composites, thesis de
Doctorate, the University of Waikato, Hamilton, New Zealand, 2007.

[6] Doan THI Thu Loan; investigation on jute fibers and their composites based on
polypropylene and epoxy matrices; Thesis de doctorate, the university de Dresden, 2006.

[7] KRIKER A. Caractérisation des fibres de palmier dattier et propriétés de bétons et

mortiers renforcés par ces fibres en climat chaud et sec, Thèse de Doctorat d’Etat, ENP, 2005,
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[8] MOHANTY, A.K., MISSA M., DRAZL L.T., Natural fibers, biopolymers and bio
composites, 2005.

[9] VALETTE P., DE COUDENS C., Le bois, La pâte, le papier, Ed. CTP Grenoble.
[10] KHENFER, M. M. [Caractéristiques structurel et Rhéologiques de ciments et des plâtres
renforcés de fibres de fibres cellulosiques]. Thèse de docteur, Université de bordeaux,
Juin1990.

[11] KARECHE ABDELHAK « Etudes des matériaux à base de bois de palmiers dattier :
durabilité, dégradations et propriétés structurales et des transferts » Mémoire de magister
2014.

[12] Baley, C., Fibres naturelles de renfort pour matériaux composites. 2004. AM6
(AM5130): p. 1-12.
[13] Cécile-Anne NAUDIN, C.C., Charges. 1987
[14] DJABALI SAIID, « Caractérisation des éléments de structures de bétons de fibres
métalliques », thèse de doctorat, Université de Mouloud Mammeri, Tizi-Ouzou, 2013.

[15] Cécile-Anne NAUDIN, C.C., Charges. 1987

[16] Al-HOMOUD, M.S., Performance characteristics and practical applications of common

building thermal insulation materiel. 40(3): p. 353-366/2005.

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traditionnels-et-textiles-techniques-42572210/fibres-agrosourcees-n2520/.

[18] [Link]
[19] Karim BEHLOULI, Président de la commission Agro matériaux, pôle IAR

[20] [Link]

[21] Rapports « Les matériaux biosourcés produits et/ou utilisés en Basse-Normandie » et

« Rénovation du bâti ancien » téléchargeable sur le site de l’ARPE Basse Normandie dans la
rubrique « les publications »

[22] Etude sur le secteur et les filières de production des matériaux et produits biosourcés
utilisés dans la construction, août 2012, MEDDE.

[23] FEREDECO_www.[Link]

[24] [Link] ; [Link]

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