Élaboration des fontes malléables

par Jacques CHÉRIÈRE

Conseiller Technique de l’Association Française des Fonderies de Malléables

1. Présentation générale............................................................................. M 770 - 2

1.1 Définition ...................................................................................................... — 2
1.2 Principes d’élaboration ............................................................................... — 2
1.3 Classification des nuances.......................................................................... — 2
1.4 Données économiques................................................................................ — 3
1.5 Principaux procédés de moulage utilisés.................................................. — 3
2. Élaboration des malléables à cœur blanc ......................................... — 4
2.1 Composition chimique de la fonte blanche coulée .................................. — 4
2.2 Rôle des éléments ....................................................................................... — 4
2.3 Élaboration du métal ................................................................................... — 6
2.4 Traitement thermique.................................................................................. — 6
3. Élaboration des malléables à graphite nodulaire ........................... — 8
3.1 Composition chimique de la fonte blanche coulée .................................. — 8
3.2 Rôle des éléments ....................................................................................... — 8
3.3 Élaboration du métal ................................................................................... — 10
3.4 Traitements thermiques .............................................................................. — 11
4. Élaboration des malléables bainitiques............................................. — 15
4.1 Présentation du matériau............................................................................ — 15
4.2 Composition chimique de la fonte coulée................................................. — 15
4.3 Rôle des différents éléments ...................................................................... — 15
4.4 Traitements thermiques .............................................................................. — 15
4.5 Mécanisme de la transformation bainitique ............................................. — 16
5. Contrôles en cours de fabrication ...................................................... — 16
5.1 Contrôle des matières premières ............................................................... — 16
5.2 Contrôle du métal liquide ........................................................................... — 16
5.3 Contrôle du traitement thermique ............................................................. — 16
5.4 Dispositions particulières aux fontes malléables bainitiques.................. — 16
6. Conseils et contraintes de tracé des pièces en fontes
malléables .................................................................................................. — 17
6.1 Encombrement et masse des pièces ......................................................... — 17
6.2 Épaisseurs .................................................................................................... — 17
6.3 Formes et raccordements ........................................................................... — 17
6.4 Retrait ........................................................................................................... — 17
6.5 Tolérances dimensionnelles ....................................................................... — 17
7. Principaux défauts de fonderie des pièces en fontes malléables — 18
7.1 Défauts dimensionnels et géométriques................................................... — 18
7.2 Défauts de surface dus au moulage ou à l’élaboration............................ — 18
7.3 Défauts internes dus au moulage ou à l’élaboration................................ — 18
1 - 1994

7.4 Défauts dus aux traitements thermiques .................................................. — 18

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 770
M 770

e lecteur pourra se reporter utilement aux articles Propriétés des fontes à

L graphite nodulaire. Fontes malléables à graphite nodulaire et fontes
malléables à cœur blanc [M 394] et Données numériques [Form. M 396] du
présent traité.

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ÉLABORATION DES FONTES MALLÉABLES __________________________________________________________________________________________________

1. Présentation générale 1.2 Principes d’élaboration

L’élaboration s’articule autour des deux principes suivants.

Historique ■ Premier principe

Coulée des pièces en fonte blanche (fonte à structure de cémentite
La malléabilisation de la fonte est connue depuis Ramsey, en Fe3C et de perlite) qui permet de profiter à la fois des bonnes
1628, mais c’est Réaumur, physicien français, qui, en 1722, décrit propriétés de fonderie des fontes et de la grande facilité de
le procédé dans un traité intitulé L’art d’adoucir le fer fondu ou dégrappage (séparation du système de coulée et des masselottes)
l’art de faire des objets en fer fondu aussi finis que de fer forgé. due à la relative fragilité de la fonte blanche.
Ainsi naît la malléable Réaumur, qui, au 19 e siècle, deviendra la
■ Deuxième principe
malléable européenne, afin de la distinguer de celle produite
outre-Atlantique. En effet, aux États-Unis, en 1826, Seth Boyden Transformation de la structure non ductile de la fonte blanche par
veut reproduire la malléable Réaumur, mais la composition des un traitement thermique de recuit, de manière à décomposer la
matières premières dont il dispose est différente, il ne parvient cémentite et à obtenir une matrice métallique pouvant être
pas à décarburer, et le carbone précipite en nodules. Ainsi les constituée soit de ferrite (en fait, il s’agit de silico-ferrites plus ou
Américains développeront-ils la malléable américaine, à cœur moins riches en Si : 0,6 à 2 %) permettant d’atteindre des allonge-
noir. ments allant jusqu’à 18 % pour la nuance la plus ductile, soit d’autres
Après la Première Guerre mondiale, vers 1920, les fondeurs produits de transformation de l’austénite, de la perlite notamment,
européens, conscients de l’intérêt de la méthode américaine avec toute la gamme des ferrito-perlites.
pour la production des pièces de camions, de matériels agricoles Au cours du traitement thermique de recuit, le carbone contenu
et de chemins de fer, difficiles à réaliser en malléable à cœur dans la fonte blanche est soit totalement ou presque totalement
blanc, introduisent chez eux la malléable américaine à cœur noir, éliminé, la fonte obtenue est une malléable à cœur blanc, soit
et les deux méthodes de malléabilisation se développent précipité dans la structure métallique sous forme de flocons ou de
conjointement. nodules de graphite ; il s’agit alors d’une malléable à graphite
Le marché américain de l’armement pendant la Seconde nodulaire.
Guerre mondiale conduit à la recherche de nuances de fontes
Il existe donc deux procédés différents d’obtention des fontes mal-
malléables plus résistantes, capables de remplacer économique-
léables, avec, pour chacun d’eux, un certain nombre de techniques
ment l’acier forgé. Ainsi sont mises au point les nuances perli-
particulières, et deux grandes familles de fontes malléables :
tiques, dont l’application, en dehors du domaine militaire,
s’étend à toute la construction mécanique : automobile, — un procédé de malléabilisation par décarburation de la fonte
machinisme agricole, travaux publics, chemins de fer, etc. Les blanche grâce à un recuit en milieu oxydant, qui conduit à l’obtention
spécifications d’entreprises d’origine américaine, puis celles de la malléable à cœur blanc en raison de la couleur de la cassure
d’entreprises européennes, conduisent au développement de du métal obtenu ;
ces nuances sur le continent européen à partir de 1955. — un procédé de malléabilisation par graphitisation, c’est-à-dire
Au cours de la période 1960-1980, les besoins importants de par précipitation du carbone d’une fonte blanche sous forme de
pièces de fonderie engendrent une augmentation considérable graphite au cours d’un recuit non oxydant. Ce procédé conduit à
des moyens de production conjointement à une amélioration de l’obtention des malléables à graphite nodulaire, matériau longtemps
la qualité et de la fiabilité des pièces en fontes malléables. dénommé malléable américaine, pour des raisons historiques, ou
Cependant, à partir de 1975, la hausse du coût de l’énergie et malléable à cœur noir, en référence à l’aspect de la cassure du métal.
son corollaire, la nécessité de réduire la masse des organes en La composition chimique de la fonte blanche coulée varie selon
mouvement, incitent à alléger les pièces et aussi à trouver de le type de fonte malléable recherché et, dans une moindre mesure,
nouveaux marchés en remplacement de certains perdus à selon les moyens d’élaboration.
l’avantage des alliages légers.
Ainsi apparaissent, d’une part de nouveaux procédés de mou-
lage permettant des pièces plus précises et plus minces, et
d’autre part les nuances bainitiques destinées à entrer en
1.3 Classification des nuances
compétition avec les aciers faiblement alliés. Pour ces dernières,
la commercialisation a débuté vers 1990. Elles ne sont pas encore Actuellement plusieurs systèmes normatifs peuvent être utilisés :
normalisées. les normes françaises AFNOR et la norme ISO 5922 (1981). La norme
Cette époque est aussi celle de la construction européenne. européenne est en cours de préparation. Toutes ces normes
Certes, depuis de nombreuses années, la norme internationale dénomment le matériau en caractérisant successivement la structure
ISO 5922 (§ 1.3) existe et peut être utilisée par les entreprises qui [blanche ou nodulaire (white ou black ), perlitique], la résistance à
ne peuvent accepter les normes nationales toutes un peu la rupture et l’allongement à la rupture (%) :
différentes les unes des autres. Par contre, la norme européenne, — NF A 32-701. Pièces moulées en fonte malléable à cœur
en cours de préparation au moment où ces lignes sont écrites, blanc : FMB 380.12, FMB 400.05, FMB 450.07 ;
est contraignante ; c’est-à-dire qu’elle devra être appliquée par — NF A 32-702. Pièces moulées en fontes malléables à graphite
tous les pays de la Communauté. nodulaire, ferritiques et perlitiques : FMN 350.10, FMN 380.18,
FMN 450.06, FMN 550.04, FMN 650.03, FMN 700.02 ;
— ISO 5922. Fontes malléables :
• W 35.04, W 38.12, W 40.05, W 45.07,
1.1 Définition • B 30.06, B 35.10, P 45.06, P 55.04, P 65.02, P 70.02 (nuances
principales),
• B 32.12, P 50.05, P 60.03, P 80.01 (nuances maintenues
Les fontes malléables sont des fontes qui acquièrent une résis- provisoirement) ;
tance et une capacité de déformation par des traitements thermiques — Norme européenne (référence provisoire PR.EN 190/220) :
appropriés. • W 350.04, W 360.12, W 400.05, W 450.07,
• B 300.06, B 320.12, B 350.10,
• B 450.06, B 500.05, B 550.04, B 600.03, B 650.02, B 700.02,
B 800.01.

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1.4 Données économiques Ces propriétés conduisent aux applications dans de nombreux
domaines, par exemple :
— automobile et poids-lourds : carters et boîtiers de différentiel,
Chronologiquement les premières dans la famille des fontes culbuteurs, fourchettes, moyeux, pièces de freins et de boîtes de
présentant un caractère de ductilité grâce à la forme nodulaire des vitesses automatiques, etc. ;
particules de graphite, les fontes malléables partagent avec les — tracteurs et machinisme agricole ;
fontes à graphite sphéroïdal une partie du marché des pièces petites — matériel ferroviaire : wagons, selles de rails, supports d’appa-
et moyennes exigeant résistance et capacité de déformation. reillage de contrôle, coussinets de glissement d’aiguillage, pièces
Que ce soit en France ou dans le monde, les tonnages les plus de suspension de caténaires, etc. ;
importants de fontes malléables ont atteint un maximum dans la — matériel de travaux publics ;
période 1975-1980. Les statistiques de 1990 donnent une idée de — électrification : capots d’isolateurs, palonniers, pinces, etc.
l’importance actuelle de ce matériau dans le monde. (0) (pièces galvanisées) ;
— quincaillerie : raccords, chapeaux de bouteilles de gaz, étaux
Production mondiale......................... 1 702 949 t et outillage à main ;
— robinetterie : vannes, volants ;
dont Chine populaire......................... 498 300 t
— bâtiment : pièces d’étais et d’échafaudages, pièces de
URSS.......................................... 300 000 t (estimation)
précontrainte ;
Japon ......................................... 256 126 t — équipement routier : pièces de garde-corps et de signalisation ;
États-Unis .................................. 248 400 t — électroménager : pièces de compresseurs et de condition-
Allemagne fédérale .................. 119 000 t neurs d’air.
Pologne...................................... 32 000 t
Tchécoslovaquie ....................... 31 325 t
Espagne ..................................... 25 500 t
Grande-Bretagne ...................... 24 000 t 1.5 Principaux procédés de moulage utilisés
France ........................................ 17 586 t
Bien que des essais aient été faits pour couler les fontes malléables
L’ensemble des nuances perlitiques constitue environ 50 % de la en coquille, ce qui favorisait l’apparition d’une structure blanche, ce
production totale. La plus forte baisse a concerné la fonte malléable procédé de moulage n’a pas connu de développement significatif
à cœur blanc qui, dans certains pays, telle la France, a presque et cette famille de matériau est coulée dans des moules non
complètement disparu. Le marché actuel est la résultante des permanents, réalisés avec les procédés suivants.
propriétés essentielles des fontes malléables, développées à l’article ■ Moulage en sable silico-argileux
Propriétés des fontes à graphite nodulaire. Fontes malléables à
graphite nodulaire et fontes malléables à coeur blanc [M 394] de ce Le serrage par secousse/pression et le serrage par impact sont
traité, et brièvement rappelées ci-après. utilisés. Les chantiers avec châssis atteignent une production de
250 moules /h, les chantiers sans châssis (moulage en motte à joint
■ Malléables à cœur blanc : horizontal ou vertical) atteignent une production de 400 moules/h.
— soudabilité : c’est la seule fonte exempte de graphite, donc Les premiers sont généralement destinés aux pièces importantes et
parfaitement et facilement soudable, sans risque de création de noyautées, les seconds concernent les petites pièces peu noyautées.
carbures dans la zone affectée thermiquement par la soudure ; ■ Moulage en sable à prise à froid
— grande facilité de galvanisation à chaud en raison du faible
taux de silicium et de l’absence de graphite en surface ; Ce procédé, dans lequel l’agglomération du sable s’effectue soit
— bonne tenue à chaud ; par gazage, soit par autodurcissement à l’air, permet l’utilisation
— bonne aptitude au polissage. d’outillages en bois ou en matériaux de synthèse, adaptés aux faibles
ou moyennes séries.
■ Malléables nodulaires ferritiques : L’application aux fontes malléables est assez limitée par le fait que
— excellente usinabilité, grâce à la présence de nodules de les moules très résistants ne conviennent pas à certaines formes de
graphite ; pièces sensibles au retrait important de la fonte blanche.
— bonne résistance aux chocs à basse température (norme
NF A 32-160) ; ■ Moulage à prise à chaud
— limite et module d’élasticité élevés ; Le procédé Croning, qui utilise un mélange sable-résine formo-
— bonne aptitude à la galvanisation à chaud. phénolique mis au contact d’un outillage chauffé à 300 oC environ,
peut être utilisé pour les fontes malléables quand on cherche, sur
■ Malléables nodulaires perlitiques :
des petites pièces, un état de surface ou une précision dimension-
— caractéristiques mécaniques élevées ; nelle supérieure à ce que donnent les procédés ci-avant. Cependant,
— bon comportement à l’usure par frottement ; sur les pièces sensibles à la déformation, les avantages du Croning
— bonne usinabilité en raison de l’obtention de la structure peuvent être perdus lors du traitement thermique.
perlitique par traitement thermique ;
— bonne aptitude aux traitements superficiels (trempe à haute ■ Moulage avec modèle perdu en polystyrène expansé
fréquence). Ce procédé (Lost foam, Replicast, Polycast...) implique la fabrica-
■ Malléables nodulaires bainitiques : tion, en grande série, d’autant de modèles en polystyrène que de
pièces à réaliser. Ce procédé, qui évite tout noyautage, avec lequel
— très hautes caractéristiques mécaniques associées à une il n’y a ni joint, ni dépouille, permet de réaliser économiquement
bonne ductilité ; en série des pièces dont le coût serait plus élevé avec les méthodes
— possibilité d’écrouissage en service, augmentant la limite de classiques de moulage sable. Il est utilisé pour le moulage des pièces
fatigue ; en fontes malléables.
— très bonne résistance à l’usure par frottement et abrasion.

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2. Élaboration des malléables 2.2.2 Silicium

à cœur blanc Le silicium favorise la précipitation du carbone graphitique aussi

bien lors de la solidification que pendant le traitement thermique,
il n’est donc pas spécialement désiré. Les teneurs maximales en cet
L’élaboration consiste à obtenir une fonte blanche au stade de la élément varient avec l’épaisseur moyenne des pièces (vitesse de
coulée, et à décarburer les pièces le plus possible par un traitement refroidissement) comme l’indique le tableau 2. (0)
thermique approprié.

Tableau 2 – Teneur en silicium de la malléable

2.1 Composition chimique à cœur blanc (à carbone constant relativement élevé),
suivant l’épaisseur des pièces
de la fonte blanche coulée
Épaisseur des pièces Teneur en silicium
(mm) (%)
Après coulée des pièces, il faut impérativement obtenir une fonte
entièrement blanche, uniquement constituée de perlite et de > 15 0,50
cémentite. La composition chimique visée sera telle que, lors du 8 à 15 0,60
traitement de recuit oxydant, la décarburation se produise avant la <8 0,70
graphitisation. La vitesse de décarburation et la vitesse de graphitisa-
tion sont deux facteurs importants de la réussite de la malléable à
cœur blanc, d’où les teneurs adoptées pour les différents éléments.
Lorsque des épaisseurs diverses doivent être coulées avec la même Cependant, l’industrie a développé une autre pratique visant,
fonte, il faut s’aligner sur la composition recommandée pour les contrairement à ce qui est dit ci-avant, à ajuster les teneurs en
parties les plus épaisses (tableau 3) : (0) carbone aux épaisseurs des pièces, avec un taux de silicium ne
descendant pas au-dessous de 0,55 %, dans le but d’une assurance
contre l’oxydation. Cela amène à monter jusqu’à 1 % de silicium dans
carbone ................................ 2,65 à 3,3 %
les pièces épaisses à bas carbone afin de réduire la durée du traite-
silicium................................. 0,55 à 1 %
ment thermique. On accepte alors une structure hétérogène
manganèse .......................... 0,3 à 0,5 % (figure 1) avec graphitisation partielle tolérant la présence d’un peu
soufre ................................... 0,06 à 0,2 % de graphite de recuit, de forme nodulaire, préférable à des traces
phosphore............................  0,10 % de cémentite, pour raison d’usinabilité (tableau 3). Les faibles pour-
chrome .................................  0,10 % centages de carbone résiduel permettent une excellente soudabilité
de ce type de fontes, propriété qui assure l’essentiel de leur marché.
Une soudabilité correcte est obtenue jusqu’à 0,85 % de carbone.(0)
2.2 Rôle des éléments
Tableau 3 – Teneurs en carbone et en silicium
2.2.1 Carbone
des malléables décarburées, en fonction de l’épaisseur
La teneur en carbone doit être le moins élevée possible, car, en maximale des pièces
dehors du risque de formation du graphite lamellaire à la solidifica-
tion, le traitement d’élimination sera d’autant plus court, plus Teneur moyenne
profond et plus économique. Mais la coulabilité de la fonte doit Épaisseur Balance Céq = C % en carbone après traitement
C Si
cependant rester acceptable, or cette dernière est fonction, entre des pièces C + Si + (Si%/3) thermique de 23 à 29 h
autres facteurs, de la température et de la teneur en carbone total. dont 10 à 15 h à 1 050 oC
Cela est d’autant plus important que le domaine d’application de la (mm) (%) (%) (%) (%) (%)
malléable à cœur blanc est surtout celui des pièces d’épaisseur 1,5 3,30 0,55 3,85 3,483 0,08 (sans graphite libre)
< 8 mm

réduite. 3 3,20 0,55 3,75 3,383 0,2 (sans graphite libre)

Après traitement de décarburation, la teneur résiduelle en carbone 5 3,10 0,60 3,70 3,300 0,3 (sans graphite libre)
varie avec l’épaisseur moyenne des pièces selon le tableau 1. Si l’on 7 3 0,65 3,65 3,217 0,4 (sans graphite libre)
n’admettait pas cette teneur résiduelle, il serait sinon impossible, du
moins non rentable, d’obtenir des pièces relativement épaisses.(0) 8 3 0,65 3,65 3,217 0,5 (sans graphite libre)
8 à 14 mm

10 2,95 0,70 3,65 3,183 0,6 (sans graphite libre)

12 2,90 0,75 3,65 3,150 0,8 (un peu de graphite)
14 2,85 0,80 3,65 3,117 0,5 (un peu de graphite
Tableau 1 – Carbone résiduel moyen des malléables nodulaire)
décarburées, en fonction de l’épaisseur des pièces
15 2,80 0,85 3,65 3,083 
 15 mm

Teneur résiduelle moyenne 17 2,75 0,90 3,65 3,050  jusqu’à 1,2 % (nodules
Épaisseur des pièces
en carbone après recuit (1) 19 2,70 0,95 3,65 3,017  de graphite en crabe)

(mm) (%) 21 2,65 1 3,65 2,983 
1,5 à 3 0,03 à 0,20
3 à 6 0,20 à 0,30
6 à 13 0,30 à 0,90 2.2.3 Soufre et manganèse
> 13 jusqu’ à 1,30
(1) Le carbone résiduel est celui contenu dans la ferrite, éventuellement Le soufre en excès empêche la graphitisation de la fonte blanche
dans la perlite pour autant que sa teneur soit inférieure à 0,8 % environ aussi bien lors de la solidification qu’au cours du traitement de recuit.
(eutectoïde) et, au-delà, sous forme de graphite nodulaire ou même sphéroï- Il serait un élément intéressant s’il ne provoquait pas l’apparition
dal, suivant, entre autres, les teneurs en manganèse et en soufre (voir dans de certains inconvénients (dureté, fragilité, aptitude à la crique).
les articles Propriétés des fontes à graphite nodulaire [M 392] [M 394] la
différence entre graphite nodulaire et graphite sphéroïdal).

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M 770 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
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Tableau 4 – Relation entre les teneurs en soufre

et en manganèse et l’excès de manganèse
dans les malléables décarburées
en fonction de l’épaisseur des pièces
S (%)
e (mm)
0,06 0,08 0,10 0,12
Pièces minces..............Mn (%) 0 0,05 0,10 0,15
e < 8 mm...................................K – 0,103 2 – 0,087 6 – 0,072 – 0,056 4
Pièces moyennes.........Mn (%) 0,10 0,15 0,20 0,25
e = 8 à 12 mm ............................K – 0,003 2 + 0,012 4 + 0,028 + 0,043 6
Pièces épaisses............ Mn (%) 0,20 0,25 0,30 0,35
e > 12 mm...................................K + 0,096 8 + 0,112 4 + 0,128 + 0,143 6

S (%)
e (mm)
0,14 0,16 0,18 0,20
Pièces minces............... Mn (%) 0,20 0,25 0,30 0,35
e < 8 mm.................................... K – 0,040 8 – 0,025 2 – 0,009 6 + 0,006
Pièces moyennes.......... Mn (%) 0,30 0,35 0,40 0,45
e = 8 à 12 mm ............................K + 0,059 2 + 0,074 8 + 0,090 4 + 0,106
Pièces épaisses............ Mn (%) 0,40 0,45 0,50 0,60
e > 12 mm...................................K + 0,159 2 + 0,174 8 + 0,190 4 + 0,256

Cependant, sur le seul plan de la décarburation, des essais ont

démontré qu’une teneur en phosphore de 0,20 % n’a pas d’action
défavorable.

2.2.5 Éléments spéciaux

D’une manière générale, les éléments spéciaux rencontrés

habituellement dans les ferrailles sont à éviter dans la fabrication
de la fonte malléable à cœur blanc. Graphitisants, ils accroissent le
Figure 1 – Fonte malléable à cœur blanc risque de graphite primaire à la coulée, antigraphitisants, ils stabi-
lisent les carbures lors du traitement thermique.
Cet effet néfaste est neutralisé par une teneur suffisante en manga-
■ Aluminium
nèse, formant du sulfure de manganèse au lieu de sulfure de fer,
et choisie d’après la relation : Cet élément fortement graphitisant a une action très défavorable
sur la profondeur de décarburation. Cependant l’aluminium améliore
Mn (%) = 1,72 S (%) + K les propriétés magnétiques de pièces en malléable à cœur blanc dans
K constante comprise entre 0,10 et 0,26. la mesure où l’on peut compléter le traitement de décarburation par
un deuxième traitement de ferritisation.
La teneur en soufre étant comprise entre 0,06 et 0,20 %, la teneur
correspondante en manganèse visée est celle donnée dans le ■ Cuivre
tableau 4. Ce tableau montre que K est régulièrement croissant en Il a une action graphitisante et il allonge la durée du traitement
fonction simultanément de l’épaisseur e des pièces et des teneurs de recuit. Une teneur de 0,20 % est considérée comme inoffensive.
en soufre. Toutefois, industriellement, on ne descend pratiquement Au-delà, il réduit la profondeur de décarburation.
jamais au-dessous de 0,15 % de manganèse (teneur résiduelle mini-
male des charges). ■ Nickel
Il favorise la graphitisation et n’est pas souhaitable. Par contre,
il ne semble pas avoir d’influence sur la décarburation (essais
2.2.4 Phosphore réalisés jusqu’à 0,80 %).

Légèrement graphitisant, il améliore la coulabilité, mais il présente ■ Chrome

les inconvénients bien connus pour les caractéristiques Il stabilise la cémentite, mais de façon telle qu’il augmente la durée
mécaniques : dureté et fragilité. Avec une teneur adaptée en carbone du recuit de manière prohibitive. Sa teneur doit être inférieure
ou une haute température d’élaboration, il n’est pas indispensable à 0,10 %.
à l’obtention d’une bonne coulabilité. C’est pourquoi la teneur en
phosphore se limitera à 0,10 %, et moins si possible. (0)

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■ Titane 2.4 Traitement thermique

S’il n’est pas recherché, du moins il n’est pas gênant à faible teneur
(0,25 %) et peut même être intéressant. Il provoque une accélération
de la décomposition de la cémentite et de la migration des atomes Le traitement thermique de recuit de la fonte malléable à cœur
de carbone durant le recuit que l’on peut donc raccourcir un peu. blanc consiste en une décarburation par chauffage des pièces dans
En outre, il améliore quelque peu les propriétés mécaniques, résis- une atmosphère oxydante, théoriquement sans graphitisation. Cette
tance et allongement. décarburation est d’autant plus rapide que l’épaisseur à traiter est
plus faible. Cela limite, en fait, à une dizaine de millimètres, l’épais-
■ Étain seur des pièces réalisées dans ce métal. Au-delà, le prix de revient
Il semble avoir une action légèrement favorable sur la décarbura- du traitement devient prohibitif, à moins d’admettre volontairement
tion pour des additions de l’ordre de 0,3 %. Cette action pourrait une graphitisation à cœur, avec structure ferrito-perlitique et
s’expliquer par le fait que l’étain, ralentissant la graphitisation, évite perlitique (§ 2.2.2).
la précipitation prématurée de graphite dans la zone soumise à la Les pièces en fonte blanche, démasselottées, sont emballées dans
décarburation, et favorise ainsi la diffusion de carbone. des paniers ou pots à recuire, le plus souvent en acier ordinaire ou
■ Bore en acier spécial. Des conteneurs coulés en fonte blanche peuvent
aussi être utilisés.
C’est le seul élément qui est parfois ajouté volontairement. En
effet, une très faible quantité (0,012 %) empêche la graphitisation à L’atmosphère oxydante est obtenue soit par du minerai, soit par
la solidification et réduit le temps du traitement thermique. une atmosphère contrôlée constituée d’un mélange de CO-CO2-H2-
Cependant son efficacité maximale est liée à un carbone équivalent H2O.
bas, ce qui implique une installation de fusion avec four électrique. Dans le premier cas, les pièces sont emballées avec des grains
calibrés de minerai de fer (Fe2O3 anhydre ou hydraté) exempt de
carbonate de calcium. Les dimensions des grains (3 à 8 mm) varient
avec l’épaisseur des pièces, d’où la nécessité de mettre dans une
2.3 Élaboration du métal même caisse des pièces d’épaisseur aussi uniforme que possible.
Le minerai, tout en créant autour des pièces l’atmosphère CO-CO2
2.3.1 Matières premières nécessaire, permet leur calage et évite la déformation dont le risque
est grand en raison des températures élevées auxquelles se pratique
Le lit de fusion comporte toujours un pourcentage élevé de retours ce traitement.
de fabrication, jets et masselottes, jusqu’à 55 %, en raison du mas-
Le minerai doit être aussi riche que possible en oxygène et avoir
selottage important requis par certaines pièces d’épaisseurs non
une température de début de fusion pâteuse aussi élevée que
uniformes. Le reste de la charge est constitué de ferrailles. Les
possible, puisqu’elle limitera la température du traitement
compléments de silicium et de manganèse sont introduits sous
thermique. Sinon, le minerai risquerait de s’agglomérer, de se fritter
forme de ferroalliage (Fe-Si, 45 à 75 % en Si, et Fe-Mn, 12 à 75 %
et d’adhérer aux pièces, les rendant inutilisables.
en Mn) ou de briquettes dosées de ferrosilicium ou de mangano-
silicium. Le traitement avec du minerai limite la température à 1 000 oC
environ, alors qu’on peut atteindre 1 050 à 1 070 oC avec un four
La fonte hématite n’est pratiquement plus utilisée, à cause de son
sous atmosphère oxydante contrôlée, sous réserve de prendre
prix. Le choix des ferrailles d’acier est conditionné non seulement
toutes les précautions pour éviter les déformations de pièces.
par la composition chimique qu’il convient de vérifier à la réception
(chrome, phosphore), mais également par les dimensions (au maxi- Le cycle de recuit comprend trois périodes distinctes :
mum, demi-diamètre de l’appareil de fusion) ; il convient d’éviter — la montée en température ;
aussi les petites dimensions telles que débouchures de poinçonnage, — le palier de maintien ;
tournures, etc., sauf si une installation spéciale a été prévue pour — le refroidissement.
ce genre de matière, préchauffage par exemple. Les figures 2 et 3 présentent les diagrammes de cycles de traite-
ment avec minerai et avec atmosphère oxydante contrôlée.
2.3.2 Moyens de fusion
Les moyens de fusion employés sont soit le cubilot, soit le four
électrique à induction, soit le duplex cubilot-four électrique.
L’élaboration au cubilot de la fonte blanche à bas phosphore, bas
silicium et relativement bas carbone, pour couler des pièces de faible
épaisseur, oblige à conduire le cubilot en allure très chaude. Il faut
pour cela adopter une teneur en coke élevée (14 à 16 % pour un
cubilot en vent froid, 10 à 14 % pour un cubilot en vent chaud
à 450 oC). La hauteur de la paillasse doit être adaptée à cette teneur
en coke (1,15 m pour 14 %, 1,30 m pour 16 %).
Un dimensionnement correct du cubilot est primordial. La hauteur
entre le gueulard et la zone de température maximale doit être d’au
moins 3,5 m. La vitesse du vent, conditionnée par la section des
tuyères, doit être de l’ordre de 20 m/s, en tout cas supérieure à 12 m/s
et inférieure à 28 m/s. Avec le cubilot, la zone d’oxydation étant
importante, les pertes en silicium et en manganèse sont élevées (15
à 20 % pour le silicium, 25 à 35 % pour le manganèse).
La nécessaire conduite du cubilot en allure très chaude n’étant pas
une solution économique avec ce moyen de fusion, les fondeurs ont
intérêt à s’orienter vers la fusion électrique pour laquelle la
surchauffe n’est pas un problème. Le four électrique est utilisé soit Figure 2 – Cycles de traitement thermique,
en maintien, en duplex avec le cubilot, soit seul, en fusion (fours à en fonction de l’épaisseur des pièces,
induction à creuset, basse fréquence ou moyenne fréquence, pour des malléables décarburées emballées de minerai
§ 3.3.2.2).

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Avec un four à atmosphère contrôlée, le palier est réduit à 60 h

à 1 050 oC pour des pièces de 10 à 15 mm d’épaisseur.

2.4.3 Refroidissement

Le refroidissement, de la température du palier jusqu’à 600 oC

environ, se fera d’autant plus lentement que les pièces sont plus
épaisses. La durée varie avec la composition chimique de la fonte,
et notamment avec le rapport des teneurs en manganèse et en
soufre, mais dans tous les cas, on a intérêt à une descente lente qui
décompose la perlite restant à cœur, si le pourcentage de manganèse
est élevé, et qui évite le rejet de cémentite proeutectoïde, et donc,
les problèmes d’usinage, si le manganèse est trop faible pour
neutraliser le soufre. La vitesse de refroidissement est également
Figure 3 – Exemple de cycle de traitement thermique fonction de l’inertie thermique du four, 30 h au moins pour les fours
de fonte malléable à cœur blanc dans un four continu à minerai, 15 h pour les fours à atmosphère.
entièrement automatique
Au-dessous de 600 oC, le refroidissement peut être aussi rapide
que possible.
2.4.1 Montée en température
2.4.4 Fours de traitement de la malléable
La montée en température doit être aussi rapide que possible pour
ne pas provoquer, au-dessus de la température de l’eutectoïde, la à cœur blanc
moindre trace de graphitisation. Si la présence d’un peu de graphite
est tolérée dans le cas des pièces épaisses, ce graphite doit être nodu- Les fours à flamme, qui obligent à emballer les pièces avec du
laire et ne pas avoir tendance à s’aligner ou à prendre une forme minerai, sont remplacés par des fours à résistances électriques ou
pseudo-lamellaire, ce qui provoquerait une chute importante des des fours à gaz à tubes radiants, qui permettent de travailler sous
propriétés mécaniques. En fait, la durée de cette montée est fonction atmosphère créée artificiellement avec environ 65 à 75 % de CO et 35
de la puissance thermique, de l’inertie thermique et de l’isolation à 25 % de CO2 . Le prix de revient est sensiblement amélioré par la
du four. Industriellement, on réalise 12 h pour les fours à atmosphère suppression du minerai et la réduction de l’inertie thermique, le
et 20 h pour les fours à minerai. minerai et les pots représentant une masse de l’ordre de deux à trois
fois celle des pièces.
Il faut veiller aussi à éviter l’oxydation qui augmente en fonction
de la température, et commence à affecter, à la surface du métal, L’emploi d’une atmosphère contrôlée oxydante, souvent
le fer déjà décarburé, produisant ainsi un brûlage des pièces. La constituée par un mélange de CO-CO2-H2-H2O, permet d’effectuer
vitesse d’oxydation ne doit pas dépasser la vitesse de migration des le recuit de malléabilisation à des températures pouvant atteindre
atomes de carbone. Il y a une relation entre la capacité d’oxydation 1 070 oC au maximum. Le réglage de température des fours pouvant
et les températures et temps de recuit choisis (tableau 5). (0) être très précis, la durée du cycle s’en trouve réduite (85 h au lieu
de 120 h au minimum). Le risque de déformation des pièces est, par
contre, accru du fait de l’absence de calage et de l’augmentation de
la température.
Tableau 5 – Capacité d’oxydation du minerai
d’emballage en fonction de l’épaisseur des pièces Les fours modernes sont de deux conceptions différentes : les
et de la température de recuit fours à élévateur et les fours tunnels.
■ Fours à élévateur
Épaisseur Température
Composition du minerai La chambre de chauffe, de section rectangulaire, en matériaux
des pièces de recuit
Minerai réfractaires, de faible inertie thermique, comporte des éléments
(mm) (oC) neuf
Vieux grains chauffants répartis entre les quatre piédroits pour assurer une bonne
homogénéité de température. La voûte est munie de cheminées
< 4 950 1 partie 5 parties de grains de 3 à 6 mm obturables. Sous le four est situé un plateau, muni de rails, à déplace-
4à 8 980 1 partie 4 parties de grains de 3 à 6 mm ment vertical mécanique ou hydraulique. Dans la position basse, les
8 à 12 980 1 partie 3 parties de grains de 6 à 9 mm rails du plateau sont alignés avec ceux encastrés dans le sol. Dans
> 12 1 000 1 partie 2 parties de grains de 6 à 9 mm la position haute, le plateau supporte le chariot sur lequel est placée
la charge. Ce chariot est muni de joints d’étanchéité en sable.
La sole mobile est verrouillée en position haute, ce qui permet
Le risque d’oxydation est également l’une des raisons qui fait la descente du plateau mobile. Dans la position basse, les rails ne
rechercher des teneurs en silicium supérieures à 0,6 %. sont plus interrompus sous le four, autorisant ainsi le déplacement
d’une deuxième sole ou toutes autres manutentions pendant que
se déroule l’opération de traitement.
2.4.2 Maintien en température Les pièces à traiter sont placées le plus souvent dans des paniers
ajourés en acier allié à 35 % Ni et 20 % Cr. Ces paniers, de 40 cm
La durée du palier de température varie avec l’épaisseur des
environ de hauteur maximale pour éviter les déformations de pièces,
pièces, la décarburation étant plus rapide pour les pièces de faible
peuvent éventuellement être superposables. Leur masse représente
épaisseur.
généralement 20 à 25 % de celle des pièces à malléabiliser.
Avec un four à minerai, l’ordre de grandeur est :
Les fours à élévateur ont généralement une capacité de 5 à 15 t.
50 h à 950 oC pour des épaisseurs de 4 mm ; La consommation électrique est de l’ordre de 800 à 1 000 kWh/t.
72 h à 980 oC pour des épaisseurs de 4 à 8 mm ;
90 h à 980 oC pour des épaisseurs de 8 à 12 mm ;
100 h à 1 000 oC pour des épaisseurs de 12 à 15 mm.

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■ Fours tunnels
Extérieurement, ce type de four se présente sous forme d’une
carcasse métallique en tôle et fers profilés, maintenus par des
montants et des tirants. Son fonctionnement est semblable à celui
du four de traitement thermique des malléables à graphite nodulaire
représenté sur la figure 9. Ces fours sont toujours à atmosphère
contrôlée et conviennent pour des productions importantes, régu-
lières, avec analyse chimique homogène. Ils permettent de traiter
convenablement les pièces épaisses qui sont le cas le plus
défavorable du point de vue de la décarburation.
L’intérieur est constitué par des briques réfractaires et par un
calorifugeage en briques de diatomite, de façon à réduire le plus
possible les pertes par rayonnement. L’entrée et la sortie sont munies
de sas dont l’étanchéité est assurée par joint de sable, celui de
l’entrée pouvant être prévu avec un balayage à l’atmosphère
contrôlée.
Les résistances électriques sont généralement à montage verti-
cal, en tubes radiants, mais à faible taux d’émission (7 à 9 W/cm2)
du fait des hautes températures et de l’atmosphère oxydante. Le
tube radiant permet, en plus, d’intervenir sur un élément, ou de le Figure 4 – Structure de fonte blanche (cliché CTIF)
changer, sans avoir à refroidir ou à arrêter le four. Les tubes
radiants peuvent aussi être chauffés par combustibles gazeux (gaz
naturel ou propane). Leur rendement est de 70 à 80 %, et leur
durée de vie de l’ordre de deux ans. 3.2 Rôle des éléments
Chaque panier de chargement est constitué par un plateau alvéolé
et des parois en acier inoxydable. La forme spéciale du plateau ■ Carbone
permet un guidage de la charge pendant le trajet. L’enfournement
et le défournement se font automatiquement par une pousseuse, Il doit être le plus bas possible car, bien que sous forme de nodules,
généralement à vérins hydrauliques, située du côté de l’entrée, ce et donc bien moins néfaste que le graphite lamellaire, il ne s’en fait
qui permet le cheminement continu des pièces à l’intérieur du four. pas moins sentir sur la valeur de la résistance à la traction et sur
Les plateaux, guidés par des glissières, avancent sur des galets ou l’allongement. Il ne convient pas, cependant, de descendre trop bas,
glissent sur des rails en carborundum. Au cours de ce cheminement, les pièces devant rester parfaitement saines.
les pièces suivent successivement toutes les phases du cycle. Pratiquement, la teneur en carbone dépend des dimensions des
Suivant la production souhaitée, le four tunnel est prévu pour une, pièces à couler et des moyens de fusion dont on dispose Les limites
deux, voire trois rangées parallèles. Une rangée équivaut à une varient en général de 2,2 à 2,7 %, sauf dans quelques cas particuliers
production de 100 à 250 t/mois. comme l’exemple suivant : si l’on ne recherche pas d’autres
Dans des installations nouvelles de fours continus, on a avantages que l’usinabilité, et si l’allongement et la résistance ne
expérimenté la possibilité de passer de la marche décarburante à sont pas primordiaux, comme dans les raccords de chauffage ou les
la marche non carburante, c’est-à-dire de traiter par campagnes des nipples de radiateurs, une fonte avec 2,8 à 3 % de carbone convient.
fontes malléables à cœur blanc et des fontes malléables à graphite Industriellement, pour les nuances FMN 350.10, FMN 450.06 et
nodulaire. pour les nuances perlitiques, on ne cherche pas à descendre
au-dessous de 2,4 % de carbone. Par contre, la nuance FMN 380.18
ne pourra guère être obtenue qu’avec une basse teneur en carbone
de 2,2 ou 2,4 %. Au cubilot seul, on obtient 2,6 % de carbone et de
3. Élaboration des malléables 0,12 à 0,18 % de soufre. Les fours électriques et les duplex
cubilots-fours électriques permettent n’importe quelle teneur en
à graphite nodulaire carbone, et des teneurs en soufre basses (0,05 %).
■ Silicium
L’élaboration consiste à obtenir une fonte blanche au stade de la La teneur en carbone étant choisie, on ajuste à cette teneur celle
coulée, puis à précipiter le carbone en nodules de graphite au cours en silicium, en la fixant aussi élevée que possible dans le but
d’un traitement thermique. d’avoir une graphitisation rapide au traitement thermique. De plus,
le silicium entre en solution solide dans la ferrite, donnant de la
silico-ferrite dont la résistance à la traction et l’allongement sont
croissants en fonction du pourcentage de silicium :
3.1 Composition chimique 1% Si ...... R = 480 MPa
de la fonte blanche coulée
1,5 % Si ...... R = 510 MPa
2% Si ...... R = 525 MPa
La composition de cette fonte blanche (figure 4) convient aussi
bien pour les nuances ferritiques que pour les nuances perlitiques : Les limites à ne pas dépasser, et ce de façon impérative, sont celles
carbone....................2,2 à 3 % qui donneraient du graphite primaire à la solidification.
silicium ....................1 à 1,8 % Le carbone et le silicium varient évidemment en sens inverse l’un
soufre.......................  0,24 % (§ 3.2) de l’autre : la balance (C % + Si %) est en général comprise entre 3,7
manganèse..............en rapport avec le soufre et le carbone et 4,2 %, la tendance étant de travailler en haute balance, supérieure
équivalent (§ 3.2) à 3,9 %, sauf pour la nuance FMN 380.18.
phosphore ...............  0,10 %
chrome.....................  0,07 %

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Les équivalents en carbone [C % + (Si %/3)] sont compris entre ■ Bore

2,8 et 3,3 % et sont d’autant plus élevés que le carbone est lui-même Le bore est un élément graphitisant qui augmente le nombre de
élevé (tableau 6). (0) nodules. Il peut aussi atténuer l’effet néfaste du chrome. Pour éviter
la formation de carbures de chrome, on incorpore, dans la poche
de coulée, du ferrobore à 20 % de bore, à raison de 30 à 50 g par
Tableau 6 – Balance carbone + silicium tonne de métal traité, soit 0,000 6 à 0,001 0 %. Le résiduel variant
et équivalent carbone dans les malléables ferritiques de 0 à 0,001 0 %, les teneurs finales peuvent aller jusqu’à 0,002 0 %,
à graphite nodulaire voire 0,003 0 % pour les fontes dont la teneur en chrome
approche 0,07 %.
C Si Balance Équivalent en carbone
(%) (%) (%) (%) ■ Bismuth
Le bismuth mérite une attention particulière. Il est très fréquem-
2,2 1,8 4 2,8
ment utilisé de façon systématique. En effet, quand on produit des
2,3 1,7 4 2,87
pièces d’épaisseurs différentes, il convient d’ajuster les teneurs en
2,4 1,6 4 2,93 silicium à ces épaisseurs afin de ne jamais avoir de graphite à la
2,5 1,5 4 3 solidification. Pour les épaisseurs importantes, donc les basses
2,6 1,4 4 3,07 teneurs en silicium, la durée de recuit se trouve augmentée. L’utilisa-
2,7 1,3 4 3,13 tion de bismuth à des teneurs de 0,002 à 0,008 % par addition à la
2,8 1,2 4 3,2 poche permet de maintenir le silicium pour les fortes épaisseurs sans
2,9 1,1 4 3,27 risque de graphite primaire et en ne rallongeant pratiquement pas
3 1 4 3,33 le temps de traitement. L’action du bismuth est complétée par celle
du tellure.
■ Soufre ■ Tellure
La teneur en soufre dépend de l’appareil de fusion, mais on Il a une action antigraphitisante pour les pièces épaisses. Il
cherche à l’abaisser le plus possible car cet élément favorise la fragi- complète l’action du bismuth et est ajouté à la poche sous forme
lité et la tendance à la crique, et augmente la durée du recuit. Par de cuprotellure à 50 % ; 15 à 20 ppm sont nécessaires.
contre, une teneur en soufre élevée (0,16 à 0,24 %) améliore
l’usinabilité. ■ Cuivre
C’est un élément légèrement graphitisant. Lorsqu’il est présent,
■ Manganèse il faut diminuer la teneur en silicium du dixième environ de la teneur
Le manganèse étant un stabilisateur de la perlite, sa teneur sera en cuivre. Il est volontairement utilisé pour améliorer les propriétés
aussi basse que possible afin de ne pas allonger la durée du recuit. mécaniques et la résistance à certaines corrosions (atmosphères
Cependant, il devra impérativement contrebalancer les effets du sulfurées et sulfureuses).
soufre en formant du sulfure de manganèse MnS, suivant la formule :
■ Molybdène
Mn % = 1,72 S % + E Il provoque un ralentissement de la graphitisation et doit impé-
avec E (%) excès de manganèse, fonction des propriétés méca- rativement rester inférieur à 0,1 %. Il peut cependant être employé
niques à obtenir, du mode d’élaboration, de l’analyse à cette teneur pour lutter contre la fragilité dans le cas d’une teneur
de la fonte. en phosphore supérieure à la teneur maximale. On n’effectue pas
d’addition volontaire de molybdène sauf dans le cas d’une fonte
La valeur de E peut varier de 0,15 à 0,45 % (0,15 à 0,30 % pour
blanche destinée à l’obtention d’une nuance bainitique.
un carbone équivalent de 2,8 à 3 % et 0,30 à 0,45 % pour un carbone
équivalent supérieur à 3 %). ■ Nickel
■ Phosphore Cet élément étant graphitisant, il convient, lorsqu’il est présent,
de réduire la teneur en silicium du quart de la teneur en nickel. S’il
La fonte blanche étant relativement peu carburée, un peu de phos-
tend à réduire la durée du traitement thermique, il donne un nombre
phore pourrait paraître intéressant pour la coulabilité. En fait, on
de nodules plus élevé et diminue les caractéristiques mécaniques.
recherche le taux de phosphore le plus bas possible, et en tout état
de cause inférieur à 0,10 % en raison de son action néfaste ■ Étain
concernant la dureté et la fragilité. Dans le cas particulier des fontes
Il n’a qu’une très faible influence sur la durée de décomposition
malléables à graphite nodulaire à structure ferritique, le phosphore
de la cémentite. Par contre, à une teneur de 0,01 %, il retarde
fragilise le matériau si les pièces sont réchauffées vers 500 oC, ce
considérablement le deuxième palier du traitement thermique.
qui peut se produire lors d’un frottement ou d’une galvanisation à
chaud. On peut remédier à ce risque soit en ajoutant du molybdène ■ Aluminium
(0,1 à 0,2 %), soit en réalisant, en fin de cycle de recuit, un refroidisse- En faible teneur (0,007 5 à 0,015 0 %), il réduit la durée des deux
ment rapide de 650 oC à l’ambiante. stades du traitement thermique. Cet élément influe sur la diffusion
Plus la teneur en silicium est élevée, plus celle en phosphore doit du carbone, se combine à l’azote, lequel exerce une influence néga-
être faible. Il est bon de respecter l’inéquation suivante : tive sur la décomposition de la lédeburite et de la perlite. Des teneurs
en aluminium plus élevées diminuent le nombre de centres de
2,25 – Si %
P % < -------------------------------- graphitisation. Des précautions sont à prendre pour l’utilisation de
7,2 l’aluminium dont la réaction avec l’humidité du sable crée un risque
de piqûres (§ 7.2).
ce qui donne, par exemple, pour 1,8 % Si, P < 0,06 %.
■ Magnésium
■ Chrome
À des teneurs de 0,02 à 0,06 %, il raccourcit considérablement les
Cet élément empêche la précipitation du graphite au recuit ou
deux stades du traitement thermique mais n’est malheureusement
conduit à une durée de recuit trop coûteuse. Il en faut le moins
efficace qu’avec un soufre inférieur à 0,03 %. C’est cette propriété
possible, et impérativement moins de 0,07 %.
qui a été utilisée pour expérimenter la fonte malléable au magné-
sium, matériau dans lequel carbone et silicium atteignent respective-
ment 3 et 2 %, sans donner de graphite primaire à la solidification.

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■ Éléments divers particulier. Les problèmes de température étant facilement et

● Vanadium : à de faibles teneurs, dès 0,05 %, il provoque un parfaitement maîtrisés pour le four électrique, il devient possible de
ralentissement marqué des deux étapes du traitement thermique réduire le pourcentage de coke au cubilot : on y gagne une teneur
(§ 3.4.3 et 3.4.4). plus faible en carbone et surtout en soufre, donc un taux de
manganèse plus bas.
● Calcium : à des teneurs comprises entre 0,003 et 0,01 %, il réduit
la durée de la deuxième étape du traitement thermique (§ 3.4.4). Les techniques particulières d’utilisation ou de conception des
● Cérium : à des teneurs comprises entre 0,04 et 0,1 %, il réduit la
cubilots tels le vent chaud, l’air enrichi à 1,5-2 % d’oxygène, les
durée des deux étapes de traitement, surtout en présence d’éléments tuyères superposées, etc., sont utilisables aussi pour l’élaboration
nuisibles. des malléables.
● Arsenic : à une teneur de 0,01 %, il retarde considérablement le
deuxième stade du traitement thermique. 3.3.2.2 Fusion électrique
● Antimoine : il a le même effet que l’arsenic, mais à des teneurs Elle est fréquemment utilisée en fonderie de malléables, soit seule,
encore plus basses, dès 0,002 %. Il diminue le nombre de nodules. soit combinée avec d’autres moyens. Pratiquement, tous les types
● Titane : à une teneur de 0,02 à 0,05 %, cet élément risque de de fours sont envisageables. Les avantages sont nombreux :
provoquer des piqûres, surtout en présence de traces d’aluminium. — une conduite facile et sûre ;
— une main-d’œuvre réduite ;
— une conception simple, un entretien peu important ;
— une possibilité d’adaptation à toutes les fonderies, quelle que
3.3 Élaboration du métal soit leur importance ;
— une faible inertie thermique ;
3.3.1 Matières premières — une mise en route rapide ;
— un bain homogène ;
Quels que soient les moyens de fusion envisagés, les retours de — la possibilité d’élaborer toutes les nuances, quelles que soient
fabrication (jets et masselottes) constituent au moins la moitié du leurs compositions ;
lit de fusion. La fonte neuve (fonte de moulage de première fusion) — une souplesse de marche (le débit des fours peut varier sans
n’est pratiquement plus utilisée, et on complète les retours de perturbations notables de 0 à 100 % de la valeur maximale) ;
fabrication par des ferrailles d’acier, les teneurs en silicium et en — l’introduction rapide et facile des additions (graphite,
manganèse étant ajustées par addition de ferroalliages ou de ferroalliages) ;
briquettes dosées en ces éléments. — la possibilité d’une teneur en soufre, et donc en manganèse,
Il convient cependant de noter que l’incorporation d’environ 2 % très basse ;
de fonte neuve présente différents avantages : état germinatif plus — la possibilité de respecter des fourchettes de composition
poussé entraînant un graphite de recuit plus fin, avec une influence étroites ;
favorable sur la température et le temps de recuit. Il apparaît aussi — l’absence de pollution du bain par des éléments indésirables ;
que la fonte neuve diminue la tendance à la crique (§ 7.2). — des pertes au feu faibles et régulières ;
Les ferrailles d’acier doivent être sélectionnées, en particulier au — un réglage de température sûr et précis, même aux tempéra-
niveau du chrome et de l’étain. Les teneurs en éléments d’addition tures élevées ;
dépendent des analyses de la fonte élaborée et du lit de fusion. Il — pas de surchauffe locale ;
est conseillé d’utiliser les ferrailles de la catégorie 05 : ferrailles de — la possibilité de marcher avec un décompteur préréglé de kilo-
collecte et de démolition légère, courtes (Référentiel ferrailles, watts et d’utiliser un ordinateur pour marche en contrôle de
document réalisé en avril 1991 par la Commission « Techniques processus ;
des Ferrailles » de l’Association Technique de la Sidérurgie, avec la — un pesage facile des matières chargées ;
collaboration du Syndicat National des Ferrailles). — une faible consommation de pisé (2 à 3 kg/t) par rapport au
cubilot (25 kg/t) ;
— une amélioration de l’environnement (émission réduite de
fumées et de poussières par rapport aux appareils à flamme,
3.3.2 Moyens de fusion
meilleure facilité de dépollution).
3.3.2.1 Cubilot Tous ces avantages de la fusion électrique ont une influence
favorable sur la qualité et permettent une réduction importante des
Il est encore très utilisé, mais il est le plus souvent complété d’un cycles de traitement thermique.
avant-creuset ou d’un four de maintien dans lesquels il se déverse On dispose de plusieurs types de fours électriques.
directement ou par l’intermédiaire d’une poche de transfert. Il débite
une fonte blanche dont la teneur en carbone est relativement élevée, ■ Fours à induction à moyenne fréquence
2,6 % environ. Plus on cherche une basse teneur en carbone, plus Ces fours à creuset permettent une fusion rapide (quelques
la conduite de la fusion devient difficile et instable, et plus il est délicat dizaines de minutes), un démarrage à froid avec une charge
d’obtenir une analyse précise et régulière. Ainsi, pour ne pas constituée de métal de faible masse, et de fréquents changements
dépasser une teneur en carbone qui nuirait aux caractéristiques de nuances en raison du fait que l’on peut descendre très bas le pied
mécaniques, on adjoint un avant-creuset au cubilot. La fonte produite de bain, voire vider le four. Ces fours sont bien adaptés à la fusion,
s’y écoule continuellement, de façon à la soustraire le plus possible en particulier dans les petites et moyennes fonderies. Ils ne
à la recarburation résultant d’un séjour prolongé au contact du coke. présentent aucun intérêt pour le maintien. Leur capacité ne dépasse
Le creuset à la base du cubilot est alors d’un volume réduit. Ce pas quelques tonnes.
dispositif d’avant-creuset permet en outre d’homogénéiser la
composition de la fonte et d’introduire les additions finales éven- Les fours à induction à creuset moyenne fréquence permettent des
tuelles. Le cubilot, avec éventuellement son avant-creuset, est un puissances spécifiques élevées, donc, à production identique, des
moyen de fusion simple, économique et robuste. installations plus compactes, plus souples, avec allégement des
structures et du génie civil.
Cependant, la tendance actuelle va vers le duplex cubilot - four
électrique de maintien. C’est une technique permettant de ne plus À titre d’exemple, un four de 1 500 kg, ayant une puissance
conduire le cubilot en allure très chaude, ce qui est intéressant car de 1 050 kW à la fréquence 500 Hz et donnant une fonte blanche
le rendement d’un cubilot est faible en surchauffe, alors que la à 1 530 oC, consomme environ 650 kWh par tonne.
surchauffe est le point fort des fours électriques, à induction en

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■ Fours à induction à la fréquence du réseau 3.4.1 Atmosphère

Deux types de fours sont utilisés.
● Four à creuset : il est caractérisé par un brassage intensif du bain Elle doit être neutre et peut être obtenue soit naturellement avec
assurant l’homogénéité du métal et des additions, et par l’obligation un four parfaitement étanche, soit, comme c’est le cas dans la plupart
de démarrer à froid avec un lingot d’amorçage de masse importante, des fours actuels, à l’aide d’un générateur d’atmosphère ou d’une
représentant environ 20 % de la capacité du four. Il est nécessaire de alimentation en azote stockée dans une citerne. L’atmosphère fournie
travailler ensuite avec un pied de bain d’environ 30 % de cette capa- par le générateur est en général formée de 99 % d’azote et de 1 %
cité. La capacité minimale de ce type de four est de l’ordre de 1 t avec d’hydrogène. Ces générateurs sont soit à monoéthanolamine, soit
une puissance de 300 kW, et peut aller sans problème jusqu’à une à tamis moléculaire.
trentaine de tonnes avec une puissance de 6 000 kW environ. On cite
même un four de 100 t avec une puissance de 33 000 kW. Le facteur
de puissance de ces installations est très faible (cos ϕ ≈ 0,25), ce qui 3.4.2 Montée en température
nécessite une batterie de condensateurs. C’est un investissement
important mais qui permet un bon facteur de puissance de Pour des raisons économiques, on recherche un cycle de traite-
l’ensemble de l’usine. Les fours à creuset conviennent bien à la fusion ment thermique, et donc un temps de montée en température, aussi
des fontes blanches pour les malléables. Il existe des fours de ce type court que possible. En fait la vitesse de montée en température
à bobine courte plus particulièrement destinés au maintien. dépend de la masse de charge pour les fours à sole mobile, et de
● Four à canal : il est généralement de capacité plus élevée que le la vitesse d’avancement des pots ou des paniers pour les fours-
four à creuset (20 à 200 t), sauf en ce qui concerne les fours de coulée tunnels. À noter cependant que plus la vitesse de montée en
(5 t au maximum). Il convient parfaitement pour l’élaboration de température est lente, plus la graphitisation est facilitée.
fontes blanches destinées aux malléables. La puissance de ce type La montée en température peut être interrompue aux environs
de four est faible, 5 000 à 6 000 kW pour 200 t, de sorte qu’il est mal de 350-430 o C par un palier de germination augmentant
adapté à la fusion mais est remarquable pour le maintien et le stoc- considérablement le nombre de nodules de graphite, mais cette
kage du métal. On peut cependant citer un four à canal de 55 t per- disposition ne se rencontre que rarement dans l’industrie, bien qu’il
mettant fusion et maintien dont la puissance est 2 200 kW. Le facteur y ait quelques avantages au niveau des caractéristiques de fatigue.
de puissance du four à canal est plus élevé que celui du four à creuset Sur un autre plan, le palier de germination élimine les risques de
(0,5 à 0,7) et le rendement est le plus élevé de tous les fours élec- tapures sur les pièces mises sous tension à la solidification en raison
triques. L’amorçage se fait avec du métal liquide, d’où la nécessité de de leur tracé.
disposer au départ d’un autre four et généralement d’un anneau de
métal solide noyé dans le garnissage du canal. Pendant la durée de
vie du four, l’anneau de métal, qui représente environ 20 % de la 3.4.3 Première étape : décomposition
capacité, reste liquide. Tout changement de nuance est donc assez de la cémentite
difficile, et il vaut mieux l’éviter. La durée de vie des inducteurs, en
maintien, atteint deux ans, et celle des cuves, quatre ans.
La palier de décomposition de la cémentite est d’autant plus long
que la teneur en carbone est élevée, que celle en silicium est basse,
3.3.2.3 Fours rotatifs que celle en manganèse est élevée, et que la température est faible.
Ils sont utilisés seuls en fusion, ou en duplex avec un four de L’influence du silicium est plus importante que celle des autres élé-
maintien à induction. Chauffés aux hydrocarbures gazeux, ils ments (tableau 7). Les hautes températures, si elles raccourcissent
fonctionnent généralement en air chaud obtenu par récupérateur- la durée du recuit, augmentent considérablement les risques de
échangeur de chaleur, et parfois en air enrichi de 1,5 à 1,8 % déformation des pièces et réduisent la durée de vie des grilles, pots
d’oxygène. Leur capacité va généralement de 0,5 à 5 t, mais peut ou paniers utilisés dans le four. Une température de 970-980 oC reste
atteindre 20 t en fusion et 80 t en maintien. Leur rendement un maximum absolument impératif. À partir de cette température,
thermique est de l’ordre de 25 %. les nodules de graphite ont, au mieux, tendance à s’aligner ou, au
pire, le graphite se dépose aux joints de grains, donnant une allure
Avec ces appareils, le recarburant n’est généralement introduit
pseudolamellaire avec des chutes de caractéristiques mécaniques.
qu’après le début de fusion pâteuse, et les additions de ferroalliages
La durée classique du palier à haute température, à 950 oC, est de
ne se font que quelques minutes avant la fin de fusion. Ce type de
10 à 15 h suivant l’épaisseur des pièces, pour des fontes ayant une
four doit être conduit en allure d’autant plus chaude que la teneur
teneur en silicium de l’ordre de 1,5 %. Au cours de ce palier, la
visée en carbone est basse.
cémentite est décomposée en austénite, et la plus grande partie du
Depuis quelques années, le four rotatif à brûleur oxygène-gaz se carbone est précipitée sous forme de nodules (80
développe. Cette technique pourrait apporter une solution aux à 120 nodules/mm2). On peut chercher à augmenter ce nombre de
fonderies de petites capacités qui, avec le cubilot, se trouvent nodules afin d’améliorer la résistance à la fatigue et la résistance à
confrontées à des problèmes d’environnement ou d’équilibre la flexion par choc à température ambiante (palier de germination,
fusion/moulage. § 3.4.2). (0)

3.4.4 Deuxième étape pour les nuances ferritiques

3.4 Traitements thermiques
La première étape de décomposition de la cémentite est suivie
Le recuit des fontes malléables consiste d’abord à obtenir une d’un refroidissement en deux séquences où, pratiquement, la
bonne graphitisation, et celle-ci dépend d’un choix correct du temps, graphitisation s’achève et la ferritisation se produit.
de la température et de l’atmosphère du four. ■ Entre 950 et 780 oC, la vitesse de refroidissement n’a que très peu
Le cycle de recuit comprend une montée en température, puis d’influence. En pratique, elle est aussi rapide que possible, et unique-
un maintien en température, suivi d’un refroidissement en deux ment tributaire de la nature du four dont on dispose : il y a donc
étapes. intérêt, dans le cas des fours à cloche ou à élévateur, à sortir les pièces
du four et, dans le cas des fours tunnels, à avoir des fours séparés

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Tableau 7 – Température et durée minimales du maintien

isotherme en fonction de la teneur en silicium
Température
Teneur en silicium Durée de maintien (1)
de maintien
(%) (oC) (h)

2 760 6
1,9 756 6
1,8 752 7
1,7 748 7
1,6 745 8
1,5 741 8
1,4 738 9
1,3 735 10
1,2 732 13
1,1 728 16
1 725 20
(1) Il s’agit du temps de maintien à la température eutectoïde, la durée de
montée en température dépendant, elle, de l’épaisseur des pièces et de la
puissance de chauffe installée.
Figure 5 – Structure de fonte malléable ferritique (cliché CTIF)

en deux tunnels, haute et basse températures, avec sortie des pièces

pour passer d’un tunnel à l’autre. Cette disposition a en outre l’avan-
tage de donner au four tunnel une grande souplesse d’utilisation
permettant l’obtention soit de fontes à structure ferritique, soit de
fontes à structures ferrito-perlitiques et perlitiques par trempe entre
le four haute température et le four basse température (§ 3.4.5).
■ Entre 780 et 740 oC (ou entre 720 et 680 oC selon les teneurs en
silicium), le refroidissement doit être lent :
• 5 à 6 oC/h pour un silicium de l’ordre de 1,5 % ;
• 4 oC/h pour un silicium de l’ordre de 1,3 %.
Cela conduit à un temps de refroidissement pouvant atteindre
20 h. Un refroidissement plus rapide engendrait une structure ferrito-
perlitique.
Le refroidissement lent est d’autant plus obligatoire que les fours
contiennent des pièces de compositions chimiques volontairement
ou involontairement différentes, ou lorsque l’homogénéité des
températures du four ne peut être réalisée. La décomposition de
l’austénite se fait alors à des moments différents d’un point à un
autre et d’une pièce à une autre. Par contre, quand la composition
des pièces est non seulement connue, mais constante, cela permet
de fixer avec précision la température de l’horizontale eutectoïde et
d’effectuer un maintien isotherme à cette température au lieu de la
descente lente. Cette pratique, qui ne tolère aucune hétérogénéité
de température dans le four, permet de gagner jusqu’à 20 % sur le Figure 6 – Exemples de cycles de traitement thermique
temps de traitement. de fonte malléable à graphite nodulaire ferritique

Au-dessous de ces températures, le refroidissement doit être aussi

rapide que possible, ne serait-ce que pour éviter des fragilisations 3.4.5 Facteurs influençant la durée du cycle
éventuelles dans le cas de remontée en température aux environs de traitement
de 500 oC lors de l’utilisation des pièces.
Dans la pratique courante, les pièces sont sorties du four et ■ Influence du lit de fusion
refroidies à l’air calme ou, mieux encore, à l’air soufflé.
Une charge composée de 100 % d’acier permet une teneur en
Ainsi, la durée totale d’un traitement thermique pour l’obtention silicium un peu plus élevée sans apparition de graphite à la solidifica-
d’une malléable à graphite nodulaire à structure ferritique (figure 5) tion (majoration du taux de silicium de 0,1 à 0,2 % par rapport aux
peut varier, selon les cas, de 35 h à 46 h (figure 6). Elle peut être valeurs du tableau 6).
réduite à une durée de 26-28 h par la maîtrise parfaite de différents
facteurs développés au paragraphe 3.4.5.

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■ Influence de la composition La figure 8 précise les cycles de traitement thermique des diffé-
Il faut chercher, en diminuant le carbone, à augmenter le silicium rentes nuances de malléables perlitiques et la figure 9 présente un
jusqu’au maximum compatible avec l’obtention d’une structure exemple de cycle de traitement thermique, en four tunnel, d’une
entièrement blanche à la solidification. La graphitisation s’accélère fonte malléable perlitique.
quand la teneur en silicium augmente, mais, pour un taux de silicium Concernant les fours utilisés pour la malléabilisation, le lecteur
donné, elle s’accélère d’autant plus que le taux d’inoculant (ferro- pourra aussi se reporter au paragraphe 2.4.4.
silicium) est élevé. Il est possible de combiner l’avantage d’un haut
silicium final et d’une inoculation importante (0,4 % et plus), par
l’utilisation de bismuth (70 g/t) retardant l’apparition de graphite
primaire, et assurant ainsi une réduction du temps de traitement
thermique de 10 à 20 %. Cependant, au lieu de tenter de réduire le
plus possible la durée du traitement, il peut être rentable de réaliser
celui-ci à plus basse température, de l’ordre de 800 oC, ce qui réduit
la consommation d’énergie de 10 à 15 % et évite la déformation éven-
tuelle des pièces. Dans ce cas, on vise des analyses à silicium maxi-
mal (1,6 à 1,8 %) avec du bismuth, en ajoutant des éléments qui
facilitent la germination du graphite, tels que le bore (20 g / t) et
l’aluminium (100 g/t). Une teneur en soufre minimale et en manga-
nèse ajustée avec un excès minimal (§ 3.2) sont favorables au but
recherché.
■ Influence d’éléments spéciaux
L’utilisation de certains éléments, tels que le cérium et surtout le
magnésium, permet d’augmenter le taux de silicium sans risque de
graphite primaire dans la fonte blanche et d’abaisser la température
de traitement de plus de 100 oC. C’est ainsi qu’on peut élaborer la
fonte malléable au magnésium, mais cela implique une teneur très
basse en soufre, inférieure à 0,03 %.
■ Influence de la surchauffe Figure 7 – Structure de fonte malléable perlitique (cliché CTIF)
L’élévation de la température de surchauffe du métal avant coulée
permet un léger gain sur la durée du traitement. Il convient
cependant de s’assurer que cette opération reste rentable.

3.4.6 Deuxième étape pour les nuances perlitiques

Lorsque les applications requièrent une résistance à la traction

supérieure à celle des nuances ferritiques (380 MPa au maximum),
avec un allongement évidemment plus faible, on fait appel aux mal-
léables à graphite nodulaire à structure perlitique, communément
appelées malléables perlitiques. La structure de ces fontes est
composée de nodules de graphite et de perlite lamellaire ou
globulaire (figure 7). Leur résistance minimale va de 450 à 700 MPa
pour des allongements respectifs de 6 à 2 % (norme NF A 32-702).
Les malléables perlitiques sont obtenues par revenu de pièces
trempées à l’huile ou à l’air en fin de première étape de décom-
position de la cémentite.
La trempe à l’air est réalisée par des ventilateurs de débit 10 000
à 30 000 m3 /h.
La trempe à l’huile donne toujours des allongements plus faibles
et des limites d’élasticité supérieures à celles obtenues par trempe
à l’air, tous les autres facteurs étant par ailleurs identiques. Plus la
température à partir de laquelle sera effectuée la trempe sera élevée,
plus la fonte aura une résistance à la traction, une limite d’élasticité,
une résistance à l’usure et une dureté importantes.
Pour le revenu, la température et le temps jouent dans le même Figure 8 – Exemples de cycles de traitement thermique
sens, et, tous autres facteurs restant constants, plus la température de fontes malléables perlitiques
et le temps de revenu seront importants, plus on aura une augmenta-
tion des allongements et une diminution de la dureté, de la résistance
à la traction, de la limite d’élasticité et de la résistance à l’usure. Le
revenu permet le réglage des caractéristiques mécaniques avec une
remarquable précision.

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Figure 9 – Exemple de cycle industriel de traitement thermique, en four tunnel, de fonte malléable perlitique

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4. Élaboration des malléables Les recommandations pour le bore, le bismuth, le tellure sont les
mêmes que pour les autres nuances de malléables à graphite
bainitiques nodulaire (§ 3.2).
La fonte blanche en vue de l’obtention de nuances bainitiques
doit être élaborée au four électrique à induction.
4.1 Présentation du matériau Si le métal doit être conservé à l’état liquide plus de 30 min, il est
prudent de prévoir 0,2 % de fonte neuve dans le lit de fusion.
Les malléables bainitiques sont des fontes à graphite nodulaire
à très hautes caractéristiques mécaniques, obtenues par des condi-
tions métallurgiques particulières. L’analyse de la fonte blanche est
spécialement choisie, tant pour les éléments traditionnels, carbone, 4.3 Rôle des différents éléments
silicium, manganèse, que pour les éléments d’addition, cuivre,
molybdène, etc.
La structure bainitique (figure 10) est obtenue, après un maintien Seuls sont mentionnés les éléments dont la teneur est spécifique
dans le domaine austénitique, par une trempe suivie d’un maintien pour l’obtention d’une fonte malléable bainitique :
isotherme à une température en relation avec la structure recherchée — le manganèse, élément antigraphitisant, intervient dans la
(bainite supérieure ou inférieure). La trempe et le maintien isotherme désulfuration et améliore la trempabilité ; il ségrège entre les joints
sont, dans la plupart des cas, réalisés en bain de sels. de grains, d’où les limites imposées à sa teneur ;
Les caractéristiques de ce matériau varient en fonction de la struc- — le soufre doit être à une teneur la plus basse possible, pour
ture (Propriétés des fontes à graphite nodulaire. Fontes malléables ne pas exiger une teneur en manganèse trop élevée ;
à graphites nodulaires et fontes malléables à cœur blanc [M 394]) : — le cuivre améliore les caractéristiques mécaniques et favorise
la trempabilité en repoussant vers la droite les courbes TTT (tempéra-
(0) ture, temps, transformation) ;
R m ................................. 800 à 1 100 MPa — le molybdène a, sur les courbes TTT, un rôle identique à celui
R p 0,2 ............................. 600 à 900 MPa du cuivre, mais beaucoup plus énergique ; sa teneur doit être limitée
pour éviter la formation des petits carbures de molybdène au
A % ............................... 5 à 2 voisinage desquels apparaissent des variations dans la structure
HB ................................. 250 à 370 bainitique.

4.2 Composition chimique 4.4 Traitements thermiques

de la fonte coulée
4.4.1 Traitement de ferritisation

La fonte coulée a la composition massique suivante : Tant que certaines catégories d’usinage ne pourront être réalisées
sur des structures bainitiques, il conviendra de passer par le stade
carbone .................... 2,2 à 2,6 %
de la ferritisation, traitement effectué en 35 à 40 h, avec les para-
silicium ..................... 1,5 à 1,8 %
mètres suivants :
manganèse ..............  0,40 %
en rapport avec le soufre — étape de décomposition de la cémentite à 940-980 oC, pendant
(Mn = 1,72 S + 0,18/0,22) 10 à 15 h suivant l’épaisseur des pièces pour avoir une bonne
soufre .......................  0,10 % destruction de la cémentite et une bonne graphitisation ;
phosphore................  0,07 % — refroidissement de 940-980 oC à 800-820 oC en 3 h ;
chrome .....................  0,07 % — refroidissement de 800-820 oC à 680-690 oC en 20 à 24 h.
cuivre........................ 1,2 à 2,2 % Cette opération de ferritisation est impérative pour permettre un
molybdène ............... 0,2 à 0,6 % usinage correct des pièces, et notamment pour respecter la précision
dimensionnelle des cotes usinées. Un refroidissement sans pré-
cautions entre 820 et 690 oC provoquerait des variations de structure
préjudiciables à la précision requise.

4.4.2 Traitement de bainitisation

Après parachèvement et usinage partiel ou total, le traitement de

bainitisation s’effectue de la manière suivante :
— remise et maintien dans le domaine austénitique à 840-
880 oC pendant 1 h à 1 h 30 min ;
— trempe isotherme pendant 2 h à 2 h 30 min :
• à 350-380 oC pour la bainite supérieure (nuance MNB 800-5),
• à 285-330 oC pour la bainite inférieure (nuance MNB 1100-2).
Lorsque les techniques d’usinage permettront d’usiner complète-
ment les pièces à structures bainitiques, le cycle de traitement
suivant pourra être envisagé :
— décomposition de la cémentite et graphitisation à 940-980 oC
pendant 10 à 15 h ;
— refroidissement jusqu’à 840-880 oC en 3 h ;
Figure 10 – Structure de fonte malléable bainitique — maintien à 840-880 oC pendant 1 h à 1 h 30 min ;
— trempe et maintien isotherme pendant 2 h 30 min à 350-380 oC
pour la bainite supérieure ou à 285-330 oC pour la bainite inférieure.

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4.5 Mécanisme de la transformation Après traitement, pièces et éprouvettes subissent l’essai de dureté
suivant un prélèvement statistique vérifiant que l’histogramme de
bainitique dureté de la nuance est respecté.
Pour les pièces réalisées dans l’une des nuances perlitiques,
Dans l’intervalle 840-880 oC, l’austénite s’enrichit en carbone l’utilisation des cartes de contrôle est recommandée afin de mieux
(0,8 à 1 %). Pendant la trempe isotherme, elle se transforme. Dans maîtriser le procédé. Les pièces hors des limites des cartes de
une première étape, l’austénite donne une ferrite sursaturée en contrôle sont mises dans des bennes convenablement repérées pour
carbone et de l’austénite enrichie à 2 % de carbone. Cet enrichisse- être retraitées suivant la procédure des non-conformités. Deux
ment provient du fait que la ferrite sursaturée ne contient que 0,08 % pièces limitant l’histogramme de dureté, c’est-à-dire une pièce parmi
de carbone. La structure obtenue réunit des caractéristiques de résis- les plus dures et une pièce parmi les plus tendres, sont coupées à
tance et de ductilité. Cette première étape risque d’être suivie d’une l’endroit imposé par le client ou par la fonderie (en général à l’endroit
seconde au cours de laquelle la ferrite sursaturée et l’austénite de l’essai de dureté). Les morceaux subissent un examen micro-
enrichie donnent naissance à une structure de ferrite et de silico- graphique au laboratoire.
carbures qui abaissent la ductilité. Les analyses et le traitement On vérifie la conformité des nodules de graphite aux normes en
doivent être réglés avec soin pour éviter l’apparition du deuxième vigueur. Les formes prohibées conduisent au ferraillage des pièces.
stade. Les structures sont vérifiées après attaque nital (mélange de 3
ou 4 cm3 d’acide nitrique dans 97 ou 96 cm3 d’alcool éthylique
dénaturé). Cette attaque est rapide et permet de révéler la ferrite,
5. Contrôles la perlite, la cémentite. La cémentite peut aussi être révélée par
d’autres attaques chimiques spécifiques : picrate de sodium
en cours de fabrication bouillant, réactif de Murakami. Les structures micrographiques
observées sont comparées avec les structures types de chaque
nuance.
5.1 Contrôle des matières premières Si structure et caractéristiques mécaniques sur éprouvettes de
traction sont conformes, les pièces sont disponibles pour le para-
Les composants de la charge (composants métalliques, ferro- chèvement et les autres contrôles : inspection visuelle, courant de
alliages et éléments d’addition, coke, etc.) sont dosés avec des Foucault, magnétoscopie, gammagraphie, ultrasons, ressuage, etc.,
moyens appropriés et efficaces (pesée ou mesure volumétrique). Ces et audit final. Si les structures ne sont pas conformes, les pièces sont
moyens sont fréquemment vérifiés. traitées suivant la procédure de non-conformité.
En dehors des contrôles sur produits, la fonderie doit évidemment
être dotée des moyens de contrôle rigoureux des paramètres
5.2 Contrôle du métal liquide d’élaboration et de traitement, ainsi que d’un système de vérification
et d’étalonnage de tous les appareils de mesure.
La constitution des lots est aussi un point important dans
Tous les éléments de la composition doivent être contrôlés avec l’organisation du contrôle. Après décochage et dégrappage, les
les moyens appropriés. En dehors du carbone, le spectromètre pièces sont loties dans des conteneurs repérés avec la date ou le
convient à tous les dosages. Les contrôles sont effectués à chaque numéro de coulée. Après traitement, les pièces doivent être alloties
piquée pour les cubilots, après chaque remplissage pour les fours par fournées jusqu’au contrôle final de ce traitement.
à induction à creuset, et toutes les heures dans le cas du four à induc-
tion à canal.
Dans les cas où des corrections sont à faire, on utilise les moyens 5.4 Dispositions particulières
suivants : aux fontes malléables bainitiques
— carbone : apport sous forme de graphite ;
— silicium : apport sous forme de ferrosilicium à 75 % de silicium ;
— manganèse : apport sous forme de ferromanganèse à 75 % de
5.4.1 Contrôle du métal liquide
manganèse ;
En fonction des valeurs trouvées, les analyses finales doivent être
— bore : apport sous forme de ferrobore à 18-20 % de bore.
ajustées avec une précision de l’ordre de ± 0,05 % sur les éléments
Les additions de bismuth, tellure et bore sont faites dans les tels que le molybdène ou le cuivre. Il vaut mieux faire des additions
poches de coulée. par étapes prudentes pour réaliser cet objectif. Le molybdène est
La température du métal est vérifiée dans les poches de coulée. corrigé par un apport de ferromolybdène à 50 %, et le cuivre par
Elle est comparée aux prescriptions des gammes de fabrication une addition de cuivre électrolytique.
établies pour chaque type de pièces.
Des éprouvettes de traction sont coulées en quantités suffisantes
et suivant une fréquence déterminée par chaque fonderie en fonction
5.4.2 Contrôle des traitements thermiques
des moyens et des types de fabrication, le minimum étant d’un lot
d’éprouvettes par jour. Il est indispensable d’intégrer à la gamme de fabrication de la pièce
une gamme de traitements thermiques spécifiant les paramètres des
différentes étapes :
— traitement de graphitisation ;
5.3 Contrôle du traitement thermique — traitement de ferritisation ;
— contrôles de dureté et de structure ;
— parachèvement, ébauche, usinage ;
Les pièces dessablées après décochage et dégrappage sont — austénitisation ;
traitées suivant une gamme de traitements thermiques qui indique — temps de transfert avant trempe isotherme ;
la nuance à obtenir et les différents paramètres de l’opération. Les — trempe isotherme, température, temps de maintien ;
éprouvettes subissent les mêmes traitements que les pièces. — nettoyage, graissage des pièces après traitement en bain de
sels.

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Des éprouvettes coulées avec les pièces doivent être mises avec 6.3 Formes et raccordements
chaque lot de traitement (une éprouvette de traction et trois éprou-
vettes d’énergie de choc).
Après le traitement bainitique et le repérage de chaque lot de traite- Les sections sont calculées en fonction des contraintes subies par
ment, le laboratoire doit vérifier sur éprouvettes les principales carac- la pièce et des caractéristiques du matériau choisi (articles Propriétés
téristiques mécaniques (résistance à la traction, limite d’élasticité, des fontes à graphite nodulaire. Fontes malléables à graphite nodu-
allongement, énergie de choc). Un histogramme de dureté est établi laire et fontes malléables à cœur blanc [M 394] et Données
sur chaque lot de pièces, et un examen micrographique est effectué numériques [Form. M 396]).
sur des pièces prélevées aux limites extrêmes de l’histogramme. Les nervures doivent être employées avec discernement. Elles
Parallèlement, des examens de structure et des mesures de dureté donnent non seulement de la rigidité dans les structures, mais aussi
sont effectués sur les éprouvettes de traction et d’énergie de choc. dans la période délicate du refroidissement. Il faut essayer de les
S’il y a corrélation entre pièces et éprouvettes sur les plans dureté, éviter en cherchant le renforcement par de judicieuses ondulations
structure et caractéristiques mécaniques, les pièces sont déclarées des parois. De même, il est préférable d’éviter les sections en I ou
conformes. en U et de donner aux nervures inévitables une forme légèrement
concave préférable à un tracé rectiligne.
Deux parois sont raccordées entre elles par des rayons dont la
valeur égale sensiblement la moyenne des deux épaisseurs. Pour
6. Conseils et contraintes les parois d’épaisseurs très différentes, il est souhaitable de passer
de tracé des pièces de l’une à l’autre par un raccordement incliné. Les raccordements
cruciformes sont à proscrire. Dans le cas de raccordements en Y, il
en fontes malléables faut déformer l’angle le plus faible, pour éviter le coin de sable
difficile à démouler.
Il est utile de vérifier que les raccordements peu visibles au plan
Parce qu’on utilise le métal liquide pour donner au produit sa n’engendrent pas des parties massives inutiles, et que les angles
forme finale, les pièces de fonderie offrent une très grande liberté trop vifs sur parties brutes ou usinées ne sont pas à l’origine de
de tracé. Mais un mauvais tracé aura des conséquences qui se concentrations de contraintes et de problèmes de fatigue.
révèleront tout au cours de la vie du produit : mise au point difficile
et longue, sensibilité à de faibles variations des paramètres de
fabrication, nécessité d’opérations ou de contrôle alourdissant le prix
de revient, allongement des délais, etc. 6.4 Retrait
Le plan d’une pièce moulée doit donc respecter un certain nombre
de règles, indépendantes du sens de moulage et de coulée, qui sont Quand un alliage en fusion est coulé dans un moule, il se refroidit
précisées ci-après avec leurs spécificités dans le cas des fontes et subit des contractions à l’état liquide, en cours de solidification,
malléables. Leur application est facilitée par une collaboration et à l’état solide. Mais le procédé de fabrication des fontes malléables
précoce entre le concepteur et le fondeur. à graphite nodulaire comporte différents types de traitements
thermiques qui font subir aux pièces un gonflement dû à la
graphitisation du carbone.
6.1 Encombrement et masse des pièces Au point de vue dimensionnel, le retrait dont il faut tenir compte
pour la fabrication des outillages est donc la résultante de la contrac-
tion à l’état solide (16 à 20 ‰ ) et du gonflement au traitement
Les épaisseurs maximales résultent d’impératifs métallurgiques, thermique. On utilise généralement les valeurs suivantes :
et ce sont elles qui entraînent une limitation dans l’encombrement — fonte malléable à cœur blanc..........................................12 ‰ ;
et dans la masse des pièces. Les plus grandes pièces en fontes — fonte malléable à graphite nodulaire ............................. 8 ‰.
malléables s’inscrivent généralement dans les châssis ayant jusqu’à Le retrait volumique à la solidification est de l’ordre de 6 % Il
80 cm de côté. nécessite un masselottage des points de dernière solidification. Pour
À titre indicatif, on peut donner les masses maximales suivantes : le tracé, il en résulte que les parties massives doivent se trouver de
— fonte malléable à cœur blanc ........................................... 5 kg ; préférence à la périphérie de la pièce, afin qu’elles soient aisément
— fonte malléable ferritique ..................................................70 kg ; masselottables. Les parties massives internes devront être
— fonte malléable perlitique .................................................50 kg ; rattachées aux zones massives externes par une paroi plus épaisse,
— fonte malléable bainitique.................................................25 kg. ou un renfort de paroi permettant l’action des masselottes exté-
rieures et une solidification dirigée.

6.2 Épaisseurs
6.5 Tolérances dimensionnelles
Pour toutes les nuances, l’épaisseur minimale est de 2,5 à 3 mm.
Il faut cependant noter que l’épaisseur minimale peut varier en fonc- Les tolérances générales des pièces de fonderie sont régies par
tion de la superficie, de la position dans le moule, de la liaison avec la norme A 00-510 qui s’applique aussi aux surépaisseurs d’usinage.
une source d’alimentation et de l’importance de la pièce. Dans cette norme, les classes de tolérances CT8, CT9 et CT10
Les épaisseurs maximales sont de 25 mm pour les malléables à s’appliquent aux pièces en fontes malléables produites en série.
cœur blanc, sans dépasser 8 à 9 mm pour une décarburation accep- Les tolérances particulières sont fixées de préférence avec le
table, et de 50 mm pour les malléables à graphite nodulaire ferri- fondeur en fonction du sens et du procédé de moulage. On tiendra
tiques, perlitiques et bainitiques. compte aussi des risques de déformations au traitement thermique,
et on recherchera les moyens propres à éviter ces déformations, ou
Sur une même pièce, les épaisseurs peuvent varier dans un
rapport de 1 à 6 environ, mais avec un passage progressif d’une à les répartir par un choix judicieux des points d’appui d’usinage.
épaisseur à l’autre.

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7. Principaux défauts 7.3 Défauts internes dus au moulage

ou à l’élaboration
de fonderie des pièces
en fontes malléables Mis à part la retassure, ces défauts concernent surtout les fontes
malléables à graphite nodulaire.
7.1 Défauts dimensionnels et géométriques ■ Retassure
C’est un manque de matière résultant de la contraction du métal
■ Mal-venues à la solidification, contraction qui n’est pas compensée par un apport
Les pièces mal-venues peuvent être dues à une analyse incorrecte de métal de remplissage. Ce défaut est dû, soit à une dérive de
(carbone équivalent trop faible), mais surtout à une température de l’analyse, soit surtout à une mauvaise conception de l’alimentation
coulée trop basse. et du masselottage de la pièce. Il peut être favorisé par un tracé peu
judicieux auquel on peut essayer de remédier partiellement, en
■ Déformations
agissant sur la solidification dirigée de la pièce, à l’aide de refroidis-
Elles sont accentuées par une température élevée du traitement seurs, petits éléments métalliques remplaçant localement le sable
thermique, mais elles résultent le plus souvent d’un mauvais du moule ou des noyaux pour évacuer plus rapidement la chaleur
emballage des pièces dans les paniers de traitement. Il est indis- des points les plus chauds.
pensable d’étudier avec soin l’emballage et de créer éventuellement
des supports spéciaux pour les pièces dont le tracé présente un ■ Graphite primaire
risque de déformation. Ce défaut peut provenir aussi de pièces trop Au sein de la pièce qui devrait totalement être en fonte blanche
serrées qui ne peuvent faire librement leur expansion graphitique. apparaissent des îlots de graphite lamellaire entouré de perlite. Au
recuit, ce graphite primaire joue le rôle de germe et favorise la
précipitation de graphite en réseau, irrécupérable, et qui abaisse les
caractéristiques mécaniques. Ce défaut est dû à un carbone
7.2 Défauts de surface dus au moulage équivalent trop élevé, inadapté à l’épaisseur des pièces, ou à la
ou à l’élaboration présence, en excès, d’autres éléments graphitisants. Il peut être
combattu par une addition de bismuth et de tellure (§ 3.2).

■ Piqûres ■ Cémentite résiduelle

Ce défaut, qui se présente en général sous forme d’un chapelet Elle s’observe lorsque le métal contient un élément stabilisateur
de petites cavités sous-cutanées, se rattache le plus souvent à des carbures comme, par exemple et le plus souvent, du chrome
l’absorption, par le métal, d’oxygène ou d’hydrogène provenant de ou du molybdène. Un cycle de recuit haute température, de durée
la dissociation de la vapeur d’eau de toutes origines. Ce défaut est ou température insuffisantes, donne le même défaut sur une fonte
intensifié par la présence de traces d’aluminium, par un déséquilibre malléable de composition correcte. Dans la plupart des cas, la
soufre-manganèse, par la présence de titane (§ 3.2). récupération des pièces est possible par un nouveau traitement
thermique complet aux paramètres temps et température adaptés
■ Criques à l’origine de l’anomalie.
C’est une déchirure intercristalline pouvant se propager à cœur ■ Alignement de graphite
dans les pièces suivant un tracé lié à la macrostructure. Les lèvres
de la crique sont généralement oxydées. Les criques se produisent Après traitement thermique, les nodules sont alignés, créant des
à haute température et se localisent souvent aux points de dernière plans préférentiels de moindre résistance. Ce défaut est dû, en géné-
solidification. Elles peuvent être liées à des irrégularités d’un facteur ral, à un excès de bore. La même cause peut provoquer une
de fonderie relatif au moulage (composition ou serrage du sable, répartition du graphite en réseau.
dureté des noyaux) ou peuvent être dues à des causes métallur- ■ Fragilité
giques (carbone équivalent trop bas, teneur en phosphore anormale-
ment haute, température de coulée trop élevée). Elle est caractérisée par une fracture intergranulaire brillante, non
jalonnée par les nodules de graphite. Elle est le plus souvent due
L’aptitude à la crique est également accrue par une teneur trop à une teneur excessive en phosphore, surtout en présence d’une
faible en manganèse, surtout si le soufre n’est pas neutralisé. Le teneur en silicium élevée. On peut faire subir aux pièces un traite-
chrome, le molybdène (au-delà de 1 %), un excès de bore, favorisent ment de défragilisation par remontée à une température de l’ordre
aussi ce défaut ainsi que, d’une manière générale, les éléments anti- de 650 oC, suivie d’une trempe.
graphitisants.
Les tracés de pièces défectueux sont générateurs de défauts et
de criques en particulier, d’où l’importance des conseils de 7.4 Défauts dus aux traitements thermiques
tracé (§ 6.3).
Un affinage du grain diminue l’aptitude à la crique. Des résultats 7.4.1 Défauts spécifiques
positifs ont aussi été obtenus par l’addition de 0,025 % d’aluminium.
L’utilisation de nervures anti-criques, à l’aide d’une nervure mince,
aux fontes malléables à cœur blanc
et donc rapidement refroidie et solidifiée, est souvent efficace. Ces
■ Oxydation, écaillage, brûlage
nervures sont placées sur les zones massives, aux endroits propices
à l’apparition de criques. Ce sont trois stades d’un même défaut qui se présente sous forme
d’un liseré oxydé, avec parfois un peu de perlite. Pour l’écaillage,
si l’on déforme les pièces affectées, la peau, qui n’a plus aucune résis-
tance, se fissure et se détache de la matrice métallique sous-jacente

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__________________________________________________________________________________________________ ÉLABORATION DES FONTES MALLÉABLES

dont les propriétés mécaniques sont normales. Ce défaut est d’humidité dans le four. Ce phénomène peut être accentué par une
généralement dû à une atmosphère trop oxydante. Dans le cas de analyse incorrecte au niveau des éléments qui favorisent la
traitement au minerai, il est nécessaire de réduire le taux de minerai graphitisation, notamment teneurs en carbone et en silicium un peu
neuf. Il convient aussi de vérifier les températures de traitement faibles, ou teneurs élevées en manganèse ou en chrome.
thermique et la composition du métal.
■ Perlite à cœur
■ Collage du minerai Si une structure ferritique est recherchée, il s’agit d’un défaut. Cette
Pour les traitements utilisant ce procédé, il arrive que du minerai, présence de perlite ou de ferrito-perlite est due à un traitement
en partie fondu, adhère à la surface des pièces. Cette anomalie est incorrect, à une mauvaise composition ou à la présence d’éléments
généralement due à une température de traitement trop élevée, à stabilisateurs de la perlite tels que l’étain, le chrome, le manganèse
un minerai trop fusible ou de granulométrie trop fine. en excès. Une descente en température trop rapide, supérieure
à 10 oC / h au voisinage du palier eutectoïde (780-680 oC) ou une
■ Cémentite résiduelle erreur de réglage de ces températures peuvent aussi être à l’origine
Ce défaut est dû, en général, à une analyse incorrecte ou à un de cette anomalie. Les pièces peuvent être récupérées en refaisant
réglage défectueux du traitement thermique. La récupération des le second stade du traitement thermique pendant un temps suffisam-
pièces peut être réalisée par un nouveau traitement thermique aux ment long.
paramètres adaptés à cette récupération.
■ Liseré ferritique
■ Grossissement du grain Dans le cas des fontes malléables à structure perlitique, ce défaut,
Le plus souvent, ce défaut a pour origine une durée excessive du pouvant aller jusqu’à l’oxydation superficielle, apparaît dans le cas
maintien au cours du traitement. On peut y remédier par une de dérèglement oxydant de l’atmosphère du four de traitement
normalisation du grain (chauffage à 900-925 oC et refroidissement thermique.
à l’air).
■ Ferrite à cœur
Dans une nuance perlitique, la présence de ce constituant, en géné-
7.4.2 Défauts spécifiques aux malléables ral autour des nodules de graphite, a pour origine un refroidissement
à graphite nodulaire trop lent après le palier haute température ou des teneurs trop faibles
en éléments perlitisants (manganèse).
■ Cordon perlitique ■ Perlite relâchée
La section des pièces présente, après recuit, une bordure claire Toujours dans le cas des nuances perlitiques, une perlite relâ-
et brillante (perlite) contrastée avec l’intérieur sombre chée est due à une trempe effectuée à trop basse température.
(ferrite + graphite). Ce défaut est dû, en général, à la présence

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Élaboration des fontes malléables R

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alliages. pièces moulées tous alliages.
NF A 00-501-2 6-90 Produits de fonderie. Conditions techniques géné- NF A 04-193 12-90 Produits de fonderie. Contrôle par magnétoscopie
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Doc. M 770

moulées en fonte. tiques.

A 00-510 9-90 Produits de fonderie. Tolérances dimensionnelles A 32-100 7-67 Produits de fonderie. Désignation de la microstruc-
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NF A 32-701 9-82 Produits de fonderie. Pièces moulées en fonte mal- Normalisation internationale
E NF A 32-702 9-82
léable à cœur blanc.
Produits de fonderie. Pièces moulées en fontes mal-
International Organization for Standardization ISO
ISO 945 1975 Fonte. Désignation de la microstructure du graphite.

N Europe
léables à graphite nodulaire, ferritiques et perlitiques.
ISO 5922
ISO 8062
1981
1984
Fonte malléable.
Pièces moulées. Système de tolérances dimension-
Euronorme Fontes malléables référence 190/220 (numérotation provisoire)
nelles.
devant être soumise prochainement à l’enquête publique.

S
Organismes
A Association française des fonderies de malléables (AFFOMA).
Centre d’information des fontes moulées (CIFOM).
V Centre technique des industries de la fonderie (CTIF).
Syndicat général des fondeurs de France.

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