Hewlett-Packard 

 [Adresse de la société]

1
 Dédicace

Remerciement

2
Résume

3
ABSTRACT

4
Liste des figures

Liste des tableaux

5
 Sommaire
Dédicace………..………………………………………………………………………….2
Remerciements…………………………………………………………………………....3
Résumé………………………………………….….……………………...………...…….4
Abstract……….…………………………………….……………………….……………..5
Liste des tableaux………….……………………..…………………………..…...….…..8
Liste des figures………….……………………….……………………………….………9
Introduction…………………………………….……………………….…..………….....12

Chapitre I : Présentation de la société d’accueil : Plateforme Logistique Marjane Holding

I- Présentation de la société Marjane Holding 19
1- Définition  19
2- Fiche Signalétique  20
3- Ses enseignes.....………................................................................................................................…..... 21
4- Organigramme du groupe Marjane Holding…………………….…………………………………………………………….22

6
 II- Présentation de la Direction Logistique : 23
1- Direction Logistique  23

2- L’organigramme de l’entrepôt SAPINO……………………………..…………………………………………………….23

3- Les services de la direction logistique …………………………………………..…………………………………….24

III- Le système d’information : G.O.L.D............................................................................26

1- Présentation du système............................................................................................26
2- G.O.L.D Central...........................................................................................................26
3- G.O.L.D Stock..............................................................................................................27

Chapitre II : Analyse et diagnostic de l’existant

I- Présentation des processus d’entrepôts……..………………………….33
1- Définition ………………………………………………………………………………………………………………………..33
2- Processus préparation de commande………………………………………….……………………………………33
2.1- Présentation…………………………………………………………………………………………………………….33

2.2- Schématisation du processus……………………………………………………….………………….……….34

2.3- Etape du processus………………………………………………………………………….……………….………34

2.4- Description du Processus de préparation de commande………………………………………….43

2.5- Les types de préparation de commande…………………………………………………………………..46

2.6- Les modes de préparation de commandes……………………………………………………………....48

2.7- Analyse du processus Préparation de commande……………………………………..…………….49

2.8- Logigramme préparation picking………………………………………………………………………………50

3- Processus Réception ...…………...........................................................................................51

2.1- Présentation…………………………………………………………………………………………………………….51

2.2- Logigramme Processus Réception…………………………………………………………………………….52

4- Processus Répartition……………………………………………………………………………………………………….53
2.1- Présentation…………………………………..………………………………………………………………………….53

2.2- Logigramme Processus Repartition…………………………………………………………………………….54

5- Processus Contrôle ………………………………………………………..…………………………………………………55

2.1- Présentation…………………………………..………………………………..………………………………………..55

2.2- Logigramme Processus Controle……………………………………….....……………………………………56

6- Processus Expédition...……………………………………………………………………….……………………………..57

7
 2.1- Présentation…………………………………..…………………………………………………………………………..57

2.2- Logigramme Processus Expedition………………………………………………..…………………………….58

II- Etude de la situation actuelle et identification des problèmes…………….59

Chapitre III : La problématique et la résolution

I- Fiche du projet………………………………………………………………….62
II- Modélisation…………………………………………………………………….64
III- Résolution……………………………………………………………………....65

8
Introduction

9
 Chapitre 1 
Présentation de la société d’accueil :
Plateforme Logistique Marjane
Holding

I- Présentation de l’entreprise :

10
1- Définition:

Marjane Holding est une entreprise marocaine agissant dans le secteur de la grande
distribution, Elle a été créée en février 1990. Elle a signé des contrats de partenariat avec
plusieurs enseignes de la distribution Française à savoir Promodès, Continent et Auchan mais
ce dernier, pour des raisons de
divergences stratégiques, a été
rompu au mois Acima : Créé en 2002 en partenariat d'août 2007.
avec Auchan, Acima compte aujourd'hui 31
Marjane Holding sites. En 2007, le Groupe ONA propriétaire contrôle désormais
trois pôles de de l'enseigne a rompu son contrat avec distribution, à savoir
Marjane pour les Auchan. En 2010, la marque a changé son hypermarchés,
Acima pour les logo et son business plan pour faire face à supermarchés et
Electroplanet pour une concurrence de plus en plus accrue : l'électroménager.
Marjane a su Label'vie et BIM, elle est présente dans s'imposer auprès du
grand public, avec plusieurs villes du royaume à plus de 38 millions
de clients acheteurs savoirCasablanca, Rabat, Marrakech, en 2013 et un
chiffres d’affaires Tanger, Meknès, Fès, Aït Melloul, Beni dépassant les 10
milliards de dirhams Mellal, Berrechid, El Jadida, Khouribga, pour les trois
enseignes, faisant de Kénitra, Safi , Salé, Témara, Tétouan, lui le leader sur le
marché marocain Mohammedia, Harhoura, M'diq, Errachidia avec 63% de part de
marché devant et midelt. Aswak Assalam,
Carrefour et label vie, Marjane compte
actuellement plusieurs magasins
étalés sur tout le royaume.
La Mission de Marjane est
d’accroitre la qualité et le niveau
de vie d’un nombre toujours
plus grand de clients et faire de Marjane
l’enseigne préférée de ses clients, de
ses collaborateurs et de ses
actionnaires pour ses différences et ses
performances.
Ses buts est de vendre de plus en
plus d’articles de qualité, de moins en
moins cher, maintenir une forte
rentabilité par une maitrise des frais,
avoir une croissance durable et
équilibrée. En ce qui concerne ses valeurs
on peut citer l’esprit d’équipe, l’intégrité,
l’esprit de service et la responsabilité.

Le groupe dispose de 35 hypermarchés Marjane, 35 Acima et 10 points de vente

Electroplanet situé dans plusieurs villes du Maroc à savoir Casablanca, Rabat, Salé, El
Jadida, Marrakech, Tanger, Fès, Agadir, Meknès, Tétouan, Kenitra, Oujda, Safi, Saïdia,
Hoceima et Nador...

11
2- Ses enseignes :

3- Fiche signalétique: 

Raison Sociale Marjane Holding

Marjane Holding Société Anonyme à directoire et conseil
de surveillance
Capital Social 321 719 000 000 MAD
Siège social Chemin Tertiaire 1029, Commune
AïnChock, Casablanca
Date de Création Février 1990
Activité La Grande Distribution
Produits Alimentaire : PGC – PF
Non alimentaire : Bazar, Textile et
Electoplanet: Filiale à 100%Equipements
de Marjane Maison
Président Directeur Général
Holding, M. Mohammed Al AMRANI
Electoplanet est une enseigne
Directeur Délégué M. Fayçal
spécialisée dans l’électroménager avec uneBENCHAKROUN
référence de 1500 articles (cuisson, lavage,
Effectif
froid, image & son, et multimédia). En 5134
Novembre 2008, Electroplanet a inauguré son
Chiffre d’affaire (2013) 8.764. 425.324 Milliard de DH.
1er magasin à Marrakech, ensuite deux autres
: à Casablanca et à Rabat en 2008.
magasins a pour mission de devenir
Nombre de Electroplanet 35 Hypermarchés
la « Marjane»
 35 Supermarchés « Acima »
référence des spécialistes de l’électroménager
avec une chaîne de 30 magasins d’ici la fin
10deElectroplanet
2015.
Clients 29 251 559 Clients

Tableau 1 : Fiche signalétique

12
4- Organigramme du groupe Marjane HOLDING :

Président Directeur Général

Directions Direction
Direction Direction Général Direction Des
Organisation et Contrôle de
Développement Adjoint Achats
Audit Gestion

Direction Direction
Direction Direction Direction
Ressources Système
Logistique Financière Marketing
Humaines D’Information

Figure 1:Organigramme du groupe Marjane HOLDING

II- Présentation de la direction logistique:

13
 1- Présentation

L’Entrepôt Marjane Holding, premier entrepôt logistique dédié à la grande distribution, a

démarré en juillet 2002, aux environs de Casablanca. Une étude a été faite pour choisir la
localisation de la nouvelle plateforme et son dimensionnement statique et dynamiqueafin de
regrouper l’activité de ses enseignes (Marjane, Acima et Electroplanet).

2- L’organigramme de l’entrepot Sapino

Figure 2 : Organigramme entrepôt SAPINO

3- Données sur la plateforme Marjane SAPINO :

14
La plateforme est constituée de 5 zones, Zone de Réception, Zone de stockage en rack, Zone
de stockage en Masse, Zone de préparation et Zone d’expédition.

Figure 3 : les différents flux au sein de la plateforme Marjane

Répartition du temps en entrepôt

15% 10%
RECEPTION
PREPARATION
20% EXPEDITION
CASAGE

55%

Figure 4 : Répartition du temps en entrepôt

 Zone de Réception :

15
C’est là ou se fait laréception des marchandises, en contrôlant la quantité et la qualité de cette
dernière.
Pour se préparer à la réception, il faut d’abord traiter les informations relatives aux
commandes :

Une fois l’approvisionneur saisit sa commande fournisseur sur G.O.L.D central cette dernière
descend automatiquement sur G.O.L.D stock.
Il permet de gérer les flux physiques et d’informations de tout l’entrepôt, en donnant la
possibilité d'effectuer et de contrôler les opérations pour un ou plusieurs sites en mode
centralisé ou local.
Cette solution gère aussi le stockage et s’intègre à l’automatisation de l’entrepôt pour
optimiser la préparation de la commande et le traçage de la productivité.) Sous forme d’un
OR (ordre de réception).

On identifie 8 types d’OR’S : Chaque type d’OR va contraindre un comportement

particulier en réception

Fournisseur : cas classique – le fournisseur externe qui livre

Retour client : le client (un magasin par exemple) retourne de la marchandise à
l’entrepôt
Marchandise non conforme ou surplus
Transfert : transferts inter dépôts.
La marchandise transite par l’entrepôt mais n’y est pas stockée
Usine : Spécifique.
L’entrepôt est alimenté par une chaîne de fabrication
Refus Client

A partir de quais de réception, la marchandise peut être routée vers différents endroits de
l’entrepôt : Quai d’expédition, chantier d’allotissement, chantier de répartition, adresse
picking, zone de retour client, adresse de stockage.
A l’arrivée du transporteur, le chef d’équipe réception reçoit le bon de livraison et
attend son tour (par rendez-vous) après il se met à quai, pour effectuer la livraison
de la marchandise commandée par l’approvisionneur (OR). L’agent de réception inscrit sur
l’OR son code et son nom, ainsi que le numéro du quai de réception et effectue le
rapprochement entre le BL et l’OR et le bon de commande.

Il procède à la vérification de 3 éléments :

 Le code à barre EAN

 La DLC> 6 mois
 La liste de colisage (UVC / Carton)

Le contrôleur remet l’OR au responsable réception après contrôle de la marchandise. Le

responsable saisit la réception en état bloqué et procède s’il y a lieux aux corrections. Le
blocage permet de garder la marchandise stockée dans les racks (pas de sortie pour la
préparation). La validation de la réception génère l’édition des étiquettes (indiquant le détail
des quantités par palettes et l’adressage de stockage des palettes) puis la mission de stockage.

16
Les étiquettes seront confiées au contrôleur de réception pour les approvisionnements sur les
rayons en respectant les dates FIFO.

 Zone de stockage 

2 types de stock présents dans l’entrepôt de Marjane, le stockage en masse et le stockage

en rack.
Après la réception totale, le cariste range les palettes à l’adresse indiquée sur les
étiquettes. Une partie ira au picking pour la préparation et portera une adresse
picking et l’autre partie sera stockée en réserves. Le stockage des marchandises
réceptionnées est fait sur gold stock en se basant sur une adresse pivot qui provient de la
carte d’identité de l’article.
C’est à partir de l’adresse que l’algorithme de stockage cherche un emplacement
disponible.
Si le cariste trouve que l’adresse indiquée est occupée , il doit faire descendre la
palette , vérifier si c’est la bonne adresse , déposer à sa place la dernière palette à stocker , et
placer celle trouvée dans la zone anomalies. Il relève le numéro de la palette, l’emplacement
et transmet l’information au gestionnaire de stock.
Le gestionnaire de stock vérifie quotidiennement les erreurs, il peut agir d’une erreur de
préparation : comme une inversion ou un oubli de prise de colis, comme il peut s’agir d’un
plan de rempotage non validé. Après, il procède à un mouvement de stock pour équilibrer le
stock théorique avec le stock réel : la correction est effectuée dans gold stock et l’information
remonte automatiquement dans gold central.

 Zone de préparation :

Le gestionnaire de stock extrait les commandes chaque matin à son arrivée. A l’aide de
gold stock, il éclate les OL par date et par magasin :
 Réserve les unités de stockage à approcher
 Crée les lots de répartition et préparation
Il affecte les OL à une tournée montée (selon le planning des commandes et des
livraisons) ou à une tournée de dépannage (commandes hors planning).
Il prépare l’ordonnancement des livraisons à travers l’édition des documents suivants:
 Le plan d’approche et les étiquettes d’expédition pour la préparation des palettes
homogènes.
 Le plan de rempotage des pickings
 Les listes de préparation et les étiquettes d’expédition.

Chacun de ces documents est émis au responsable préparation pour qu’il puisse
commencer la préparation des commandes.
Le responsable de préparation remet :
 Le plan d’approche et les étiquettes d’expédition au cariste.
 Le plan de rempotage du picking au cariste.
 La liste de préparation et les étiquettes d’expédition au préparateur

17
 Chaque OL possède :
 Plan de rempotage : si besoin de remplir le picking : qui doit être exécuté
avant le démarrage de la préparation de la commande du magasin.
 Son plan d’approche : (si la commande est > à une palette complète).

 Le plan de rempotage des pickings :

Il y a deux types de rempotages :

 Rempotage d’une palette complète :

Il est déclenché automatiquement par le système GOLD quand le stock des produits
en picking atteint le seuil minimal : une couche de colis par palette en général.
Le cariste se dirige vers l’endroit où est stockée la palette en réserve( selon l’adresse
indiqué dans le plan de rempotage) , prend la palette en s’assurant de son numéro, s’il ne
trouve pas la palette à l’adresse indiquée dans le plan de rempotage , il informe le
gestionnaire de stock et le note sur le plan de rempotage pour ne pas le valider. Il
contrôle la quantité d’UP dans la palette selon la quantité donnée dans le plan de
rempotage, se dirige vers le picking à l’adresse indiquée, retire le colis de la palette
existante, les pose au-dessus de la palette homogène ramenée au stock, retire la palette
vide, place la palette dans l’adresse picking indiquée dans le plan de rempotage et
valide le plan de rempotage sur gold stock.

 Rempotage partiel :

Le rempotage partiel consiste à réapprovisionner le picking de quelques colis d’une

palette complète seulement. C’est le cas où la capacité du picking ne peut pas contenir une
palette complète sauf que une fois dans le picking : Le cariste retire les colis de la palette
du picking, il place les colis de réapprovisionnement sur la palette vide (le nombre de
colis est déterminé dans le plan de rempotage, il remet les palettes retirées au-dessus
des palettes de réapprovisionnement, il ramène la palette entamée à son adresse de la
réserve et il valide le plan de rempotage sur GOLD STOCK.

 Le plan d’approche :

L’approche est l’opération de préparation d’une palette complète en réserves et la mettre

directement sur le quai d’expédition.

Le cariste se dirige vers l’adresse de la palette en réserve en vérifiant le numéro de la

palette, le code du produit et sa désignation, il vérifie aussi le nombre d’UVC dans la
palette (selon le nombre donnée dans le plan d’approche), il met la palette dans le quai
d’expédition et colle l’étiquette d’expédition sur la palette, il valide le plan d’approche sur
GOLD STOCK après le rangement sur le quai d’expédition de toutes les palettes
approchées.

18
 L’approche peut avoir des erreurs, des anomalies approche, on peut citer par exemple que
la palette n’existe pas dans l’adresse indiquée dans la liste d’approche, problème d’adressage,
etc…

 Le plan de préparation :

Chaque préparateur prend en charge la préparation d’un lot, il commence par inscrire son
code sur la liste de préparation et y suit le chemin indiqué.
Il contrôle le nombre d’UVC dans chaque colis selon la quantité indiquée dans la
liste de préparation.
En fin de lot, il filme la palette et déclare la fin de préparation sur gold stock, il place
l’étiquette d’expédition sur la palette filmée et la place sur le quai d’expédition (selon
l’adresse du quai indiquée dans la liste de préparation), il pose la liste de préparation sur le
sommet de la palette en quai d’expédition.

Lors de la préparation des articles, le préparateur doit impérativement respecter les

règles suivantes :

Chaque couche des colis entamée doit être finie avant de commencer la
couche suivante
Le rangement des colis sur la palette d’expédition doit se faire de façon à
ce que les références des colis soient lisibles de l’extérieur.
Le préparateur doit respecter le chemin de préparation indiqué sur
la liste de préparation.

Cas d’anomalie :

Le produit n’existe pas dans l’adresse indiquée dans la liste de

préparation.
Le produit qui se trouve dans l’adresse possède un code autre que celui
indiqué dans la liste de préparation.
Le produit est périmé ou défectueux.
Le produit est en quantité insuffisante.
Dans ce cas, le préparateur devra informer le responsable de
préparation et le gestionnaire de stock de l’anomalie trouvée pour qu’ils
cherchent ses causes.
Si l’anomalie n’est pas résolue, le préparateur devra :
Mentionner l’anomalie sur la liste de préparation.
Placer la palette dans une zone d’anomalie.

Le responsable de préparation déclare la fin de lot et saisit les écarts de préparation

constatés sur le lot (écarts en quantité ou en poids si l’article est géré en poids variable). Il
remet la ligne du produit à N (non préparé).

 Zone de répartition :

19
 Le responsable répartition consulte le menu : gestion de stock de répartition avant
chaque opération de répartition.
Le cariste exécute les plans de déplacement de la marchandise de la réserve vers
la zone de répartition. Le préparateur rétablit le contenu de la palette sur les magasins selon la
quantité demandée dans l’OL.
Une fois tous les produits répartis, le préparateur ferme les lots et déclare la fin de
répartition, il édite les étiquettes d’expédition et les colle sur les palettes. Les unités de
stockage qui ne sont pas totalement consommées en fin de répartition doivent être réintégrées
en stock dans le cadre d’un plan de transfert.

 Zone d’expédition :

Le responsable d’expédition édite le brouillon de chargement qu’il remet au chargeur.

Le brouillon de chargement est édité par tournée, et dans la tournée par magasin.
Une fois le camion est chargé, le transporteur remplit une fiche d’intégration chauffeur pour
vérifier le chargé avec la fiche d’intégration transporteur.
Le responsable expédition émis une liste colisage : 1 pour le transporteur et 1 pour
l’entrepôt. Le bon de consignation : 4 au transporteur et 1 à l’entrepôt, déclaration
transporteur : Pour le paiement du transporteur et la feuille de route : 1 pour le transporteur et
1 pour l’entrepôt.
Le brouillon de chargement est édité en 3 exemplaires : 1 pour le contrôleur
d’expédition, 1 pour le chargeur et 1 sera remis par le transporteur au magasin.
Le chargeur compare le numéro de chaque palette par rapport au brouillon de
chargement, il charge les palettes dans le camion et met à jour le brouillon de chargement.
Une fois le camion chargé, le responsable d’expédition procède à la fermeture des
portes avec le brouillon annoté.
Cas particulier : Le reste à quai : Si la capacité du camion ne permet pas de charger toutes les
palettes, le chargeur doit remplir le formulaire « reste à quai » et en faire 2 copies :Une copie
pour le magasin Une copie à l’archivage de l’entrepôt.
Les palettes non chargées doivent rester dans le quai d’expédition en attente d’une
future livraison qui sera décidée par le responsable du transport.

4- Les services de la direction logistique

La direction logistique comprend 5 services : Service Approvisionnement, Service étude,
Service Transport, Service import et Service exploitation

 Service Approvisionnement :

Ce service s’occuper de tout ce qui concerne le stock, il permet de fournir des produits en
bonne qualité et quantité suffisante, au moment voulu et au coût le bas possible. Il s’occupe

20
de gérer les DLC (Date Limite de Consommation), gerber les retours Magasin-Entrepôt
et Entrepôt Fournisseur.

Trois types de commande gérée par Marjane Holding sont :

 Commande de réassort : c’est une commande normale. Elle a pour objectif

d’alimenter le fond de rayon. Elle est passée en fonction de la planification
(planning de commande) et planning de livraison suivi par un cadencier et selon une
estimation de vente en respectant la formule de commande.
 Commande Opération spéciale : c’est une commande lancée suite à une
opération promotionnelle. Exemple dépliant ou remise négociée avec le fournisseur.
 Commande saisonnière : selon le type de saison pour les articles de chauffage
et climatiseurs et selon les occasions d’années.
 Service étude:

Ce service permet l’étude et la mise en place de nouveaux projets d’amélioration.

 Service Transport
La responsable de service s’occupe de la gestion des circuits de transport, les
tournées et des factures de transport afin d’optimiser le coût de transport.
 Service import :
Marjane gère de types de produits, des produits locaux et des produits importés donc le
service import exécute les modalités rattachées aux formalités d’importation, il assure le
suivi de la marchandise depuis le pays d’origine jusqu’à l’arrivée en passant par le
dédouanement.
 Service exploitation:
Au sein de la plateforme Marjane ce service consiste à superviser l’exploitation, on
parle de tâches de contrôle et de supervision quant à la bonne gestion des différents flux :
réception de marchandises, mise en stock, préparation de commandes, expédition et inventaire
tournants.

III- Le système d’information de Marjane G.O.L.D :

1- Presentation du système:

Le système d’information utilisé au sein de la plateforme est G.O.L.D , c’est une

solution complète de gestion de la supply chain développé par Aldata.

21
Aldata permet de gérer et d’optimiser la chaîne logistique (Supply Chain) afin d’apporter les
meilleurs taux de services aux consommateurs en leur proposant une gamme complète de
solutions qui couvre l’ensemble des fonctions logistiques : gestion d’entrepôt, utilisation des
technologies de reconnaissance vocale en entrepôt, optimisation de la préparation picking,
facturation des services, planification de la charge en entrepôt, optimisation du
réapprovisionnement, logistique réseau. L’ensemble est soutenu par un système de traçabilité.
Ces solutions logistiques s’adaptent à tous types d’opérations quels que soient leur dimension
(nationale, régionale, opération de cross-dock...), leur univers (alimentaire, frais, surgelé,
produits de grande consommation, textile-habillement, électrique, bricolage...), ou leur mode
de livraison (palette, colis, code-barres, identification par radiofréquence).
G.O.L.D permet à ses utilisateurs de réduire leurs coûts, accroître leur efficacités et
d’améliorer leurs marges. Les modules installés au sein de la plateforme sont :
G.O.L.D Centrale et G.O.L.D Stock.

2-G.O.L.D Central:
G.O.L.D. Central effectue la gestion complète de la centrale d'achat et en intègre toutes
les dimensions multi activités (alimentaires et non alimentaires), multi-formats, multidevises,
multilingues et multi organisations. G.O.L.D. Central gère entres autres les données du
référentiel (topologie de l'entreprise, fournisseur, articles…), les fonctions achats,
approvisionnement, politique commerciale (assortiments, politique de prix), pilotage des
flux logistiques.
Cette solution permet au distributeur de :

Piloter et optimiser la supply chain

Coordonner et gérer toutes les activités de l’organisation en temps réel en utilisant un
seul et même référentiel de données universel
Réduire les ruptures de stock, diminuer les surstocks et améliorer la rentabilité
en optimisant les niveaux de stock.

22
 Figure 5 : Gold Central

3- G.O.L.D stock :
G.O.L.D. Stock gère les flux physiques et d’informations de tous vos entrepôts, en
donnant la possibilité d'effectuer et de contrôler les opérations pour un ou plusieurs
sites en mode centralisé ou local, il offre un système de management, de pilotage et
d’exécution des processus logistiques.
Cette solution gère aussi le stockage et s’intègre à l’automatisation de l’entrepôt pour
optimiser la préparation de la commande et le traçage de la productivité. Elle permet de :

Obtenir une visibilité permanente, depuis la réception jusqu’à l’éclatement

Améliorer les fonctions de planification et garantir une traçabilité complète
Fournir des services spécifiques et à valeur ajoutée
Offrir un niveau supérieur de service client

Figure 6: Gold Stock

Figure 6: G.O.L.D Business Process Map

23
Les composants de GOLD:

 Grande distribution

 G.O.L.D. Central : assure le pilotage de la Supply Chain dans le contexte de la grande

distribution
 G.O.L.D. Shop : assure la mobilité dans le cadre de la gestion des points de vente
 G.O.L.D. PIM : assure la gestion de pré-référencement des articles
 G.O.L.D. Mobile : permet l’exécution mobile des principales actions présentes dans
G.O.L.D. (commandes, réceptions, inventaires, …)
 G.O.L.D. POS : assure un service fiable et flexible dans la gestion des points de vente.
 Logistique

 G.O.L.D. Stock : permet la gestion de l’espace de stockage, les préparations,

l’automatisation de la manutention… et permet d’avoir une visibilitépermanente des
marchandises dans l’entrepôt et donc d'améliorer laplanification et la traçabilité.
 G.O.L.D. Vocal / Radio : assure la mobilité dans le cadre de la gestion des points de
vente
 G.O.L.D. Pick : optimise l’implantation des articles picking en entrepôt
 G.O.L.D. Billing : permet la gestion des coûts des services au sein du réseau logistique
 G.O.L.D. C-Plan : permet aux différents responsables d’activité sur l’entrepôt de
piloterleurs activités et de planifier leurs ressources dans l’horizon court etmoyen
terme

 Optimisation
 G.O.L.D. Topase : permet d’optimiser le réapprovisionnement des entrepôts.
 G.O.L.D. Forecast : permet de prévoir les besoins de marchandises pour optimiser
lachaîne logistique

 Support
 G.O.L.D. Track : assure la traçabilité des marchandises circulant dans un
réseaulogistique
 G.O.L.D. Events :assure la gestion des évènements dans la Supply Chain avec
ladétection et la notification des évènements critiques
 G.O.L.D. Mine :accélère et facilite la consultation des données de G.O.L.D. grâce à
uncube d’entrepôt de données conçu pour le rapport d’activités

24
 G.O.L.D. G.S.P : permet aux clients et partenaires d’Aldata de développer des
fonctionnalités complémentaires au logiciel Aldata G.O.L.D.

25