I.

Process de réception :
1. Approvisionnement en lait cru :
Cette tâche est assurée par le service *Production laitière* ; il s’occupe du ramassage du
lait cru des différentes coopératives de la région. Une préoccupation parallèle de ce service est
le développement de la production laitière au terme de qualité et de quantité.
En effet, pour atteindre cela, un encadrement est assuré par chaque subdivisionnaire aux
différents éleveurs faisant partie de sa division. Une division constitue, pour sa part, une
partie de la zone globale qui est soumise au pouvoir du chef de zone. La mission
d’encadrement se manifeste dans la sensibilisation et l’incitation des agriculteurs à
l’amélioration de la qualité de leur lait en leur apportant le soutien et l’aide nécessaires.

2. Procédés de fabrications
Le lait cru passe par plusieurs phases de traitement dans différentes machines et différents
équipements afin d’obtenir un produit fini prêt à être consommer par les utilisateurs. La
production s’effectue habituellement en continu dans un procédé fermé dont les principaux
éléments sont raccordés par des conduites. Le type de traitement appliqué et la conception du
procédé dépendent du produit fini. Les opérations à base du traitement s’effectuent comme
suite :

Réception du lait :
Le lait cru arrive de la ferme dans des camions citernes. Il est contrôlé par diverses analyses
afin d'en vérifier la qualité et la température du lait dans la réception. Durant le déchargement,
le lait traverse un filtre dans le but d'éliminer certaines impuretés et corps étrangers, puis un
dégazeur dans le but d'évacuer toutes les odeurs et les bulles de gaz étrangères trouvés dans le
lait. Sous l’action d’une pompe centrifuge, le lait va s’écouler dans un échangeur à plaques,
traversé par l'eau glacée à contre-courant avec le lait, dont le but est de le refroidir à une
température moins de 4 °C, pour déclenché l'activité microbienne.

Tests :
Avant son dépotage vers les citernes de réception, le lait doit subir certains tests
physicochimiques de conformité pour toute préparation technologique, à savoir :
pH.
Matière grasse (MG).
Extrait sec total (EST).
Matière azotée protéique (MAP).
Test d’inhibiteur permet de contrôler la présence d’inhibiteurs de coagulation et
d’antibiotiques dans le lait.
Test sensoriel: Analyse gustative, olfactive et visuel du produit (Goût, couleur et odeur).
Température : C’est un test préliminaire mesuré par un thermomètre
Stockage du lait cru :
À partir de la salle de supervision, les gens de production vont commander l’ouverture ou la
fermeture des vannes pour acheminer le lait cru vers l’un des cuves de réception.
La laiterie dispose d'une capacité de stockage suffisante pour la production d'une journée afin
d'assurer un traitement ininterrompu. Les cuves de lait entier sont équipées de double
enveloppes calorifugées afin de maintenir la température du lait à moins de 4°C et d'agitateurs
pour assurer un mélange homogène et éviter le crémage spontané du lait. Le stock ne doit pas
dépasser 48 heures pour éviter la protéolyse et la lipolyse.
 Réception et stockage de lait cru

I I. Process de traitement :

Thermisation du lait :
La thermisation est un léger chauffage que subit le lait (63 – 65°C pendant 15 secondes), Le but
est d’aseptiser en partie le lait et donc éventuellement détruire certains germes pathogènes,
comme la listéria, qui pourraient être présents tout en préservant une bonne partie de la flore
bactérienne naturelle et initiale. Ce procédé vise aussi à améliorer les propriétés physiques du
produit fini (viscosité, capacité de rétention d’eau).
Dans la section du préchauffage, le lait est chauffé à une température de 50°C avant d’être
séparé ; après le lait est ramené au séparateur centrifuge. La crème à un poids inférieur à celui
du lait écrémé, se déplace dans des canaux vers l’extérieur tandis que le lait écrémé à une
densité plus élevée dépose rapidement vers l’extérieur. La crème et le lait écrémé sortant du
séparateur passe à la standardisation de la teneur en matière grasse.
L’effet de l’homogénéisation à une pression entre 100 à 250 bars sur le lait se traduit par
de nombreux avantages :
 des globules gras plus petits n’entraînent pas la formation d’une couche de crème
 une couleur plus blanche et plus appétissante
 une réduction de la sensibilité à l’oxydation

Ecrémage et Standardisation :
Séparer la matière grasse du lait permet d'obtenir la matière première pour fabriquer de la
crème et du beurre. L'écrémage est aussi une technique utilisée dans les filières de fabrication
des produits laitiers pour standardiser le lait frais. On obtient ainsi un lait et des produits à
teneur garantie en matière grasse.
Cette étape consiste à ajuster la teneur en matière grasse du lait par adjonction de la
crème. Après la séparation, la crème est standardisée à une teneur en matière grasse
prédéfinie, puis la quantité de crème calculée, destinée à la standardisation du lait (lait
commercialisé). La crème excédentaire est amenée au pasteurisateur.
L'écrémage est effectué mécaniquement en séparant le lait et la crème par centrifugation à
l’aide du séparateur centrifuge.
 Homogénéisation:
Ce traitement physique par pression fait éclater les globules de matière grasse en fines
particules homogènes. L’objectif est d’éviter que la matière grasse ne remonte à la surface, ne
gène l’écoulement du lait ou ne se dépose sur l’emballage lors du traitement thermique de
conservation.
  La pasteurisation :
Def : Certains produits alimentaires (lait, crème, jus de fruits, etc.), consistant à détruire les
micro-organismes, notamment pathogènes, par chauffage (entre 60 et 90oC), sans
ébullition, suivi d'un refroidissement brusque conservation des aliments par ce procédé.
La pasteurisation du lait normalisé constitue l’opération de base du traitement du lait du
commerce.
La pasteurisation est un traitement thermique modéré et suffisant permettant la
destruction des microorganismes pathogènes.
Ce traitement est assuré par une température du chambrage de 88°C pendant quelques
min afin de détruire tous les micro-organismes pathogènes.
Chambrage
Un traitement thermique correct exige le maintien du lait à la température de pasteurisation
pendant une durée spécifiée. Ceci s’effectue dans un chambreur extérieur.
Un chambreur est habituellement constitué d’un tube hélicoïdal ou en zig-zig et souvent
recouvert d’une enveloppe métallique évitant aux opérateurs de se brûler s’ils touchent le
chambreur. La longueur du tube et le débit sont calculés de manière à ce que le temps dans le
chambreur soit égal au temps de chambrage requis.
Une régulation précise du débit est primordiale car le chambreur est dimensionné pour un
temps de chambrage spécifié à un débit donné. Le temps de chambrage varie en proportion
inverse du débit dans le chambreur.
Stérilisation (microbiologie)
Définition:
La stérilisation est une opération qui vise à détruire tous les micro-organismes d'un objet de
façon durable. Elle est notamment utilisée dans la cuisine, la médecine et l'industrie
pharmaceutique (médicaments). L'objectif de la stérilisation est double : contrôler les micro-
organismes et prévenir une éventuelle contamination. Il existe deux formes principales de
stérilisation : stérilisation à chaleur sèche (flambage au bec bunsen, four) ou humide
(autoclave, pasteurisation, tyndallisation) et filtration.
ECHANGEUR A PLAQUE :
Definition:
- échangeur thermique: est un appareil conçu pour transformer de la chaleur entre
deux fluides matériellement séparés.
- échangeur thermique plaques : est un appareil ou les fluides qui échangent de la
chaleur circulent dans des espaces délimités par des plaques disposes parallèlement les
unes aux autres.
Types d’échangeurs:
Il existe de nombreux types d’échangeurs de chaleurs, mais ceux que l’on rencontre le plus
souvent en industrie:
- les échangeurs tubulaires
- les échangeurs à plaques
1- Echangeurs tubulaires:
Constitués comme leur nom l’indique, de tubes dans lesquels doivent s’effectues des
échanges.
 2- échangeurs à plaques:
Il est constitué d'un grand nombre de plaques empilées comme une mille-feuille où les fluides
circulent dans l'espace de quelques millimètres qui sépare deux plaques.
Les plaques possèdent une surface ondulée spéciale qui crée un écoulement turbulent
augmentant le transfert de chaleur.
L'avantage de ce type d'échangeur est sa simplicité et sa modularité qui permettent de
modifier la surface d'échange en changeant simplement le nombre de plaques.

Principes d’écoulement et d’échange thermique dans

Un échangeur de chaleur à plaques.

Configuration d’écoulement parallèle des canaux de produit et de

fluide de chauffage ou de refroidissement.
Principe de fonctionnement
L'échangeur de chaleur à plaques comprend des plaques profilées et empilées présentant des
orifices de passage et formant un paquet de fentes d'écoulement. Les canaux (créés par
l’empilement des plaques) sont parcourus, à raison d’un sur deux, par les deux fluides
participant à l’échange de chaleur.
LES ECHANGEURS A PLAQUES ET JOINTS :
Description générale :
Dans un échangeur à plaques et joints, la surface d’échange est composée d’une série de
plaques métalliques équipées de joints et serrées les unes contre les autres.
Ces plaques définissent un ensemble de canaux dans lesquels circule respectivement chacun
des fluides.
Les plaques et les joins sont serrées a l’aide de vis entre un plateau fixe (tête fixe) et un
plateau mobile (tête mobile). Un rail de suspension fixe sur la tête fixe et sur un pied de
supporte l’ensemble des plaques, et permet le déplacement de celle-ci pour les manutentions
(montage, inspection, nettoyage,…)
Les échangeurs a plaques sont surtout utilises pour les transferts de chaleur entre deux
liquides, mais il existe également des applications en condensation ou en évaporation.
LES PLAQUES ET LEUR CANNELURES:
Les matériaux utilises sont en général, l’acier inoxydable, le titane, ou autre matériau
suffisamment ductile.
Pour les applications courantes, l’épaisseur des plaques est de l’ordre 0,6 à 0,8mm, et dans
certains cas des épaisseurs supérieures au millimètre peuvent être mises en œuvre.
Les cannelures ont pour rôle essentiel d’augmenter la turbulence et d’accroitre ainsi le
transfert de chaleur, mais également d’assurer la rigidité mécanique par un grand nombre de
contacts métal-métal.
Deux géométries de cannelures sont le plus fréquemment utilisées : les cannelures droites et
les cannelures en chevrons.
PLAQUES A CANNELURES DROITES :

Il s’agit de cannelures perpendiculaires à la direction principale de l’écoulement.

Dans ce type de plaques, les cannelures peuvent avoir une hauteur supérieure a l’épaisseur des
joints, et lors de l’assemblage, les ondulations s’emboitent les unes dans les autres.
La distance inter plaque qui varie entre 2 et 5mm, est maintenue constante grâce aux joints et
a des picots qui assurent le contact métal-métal.
PLAQUES A CANNELURES EN CHEVRONS:
Les chevrons ont des ondulations peu profondes d’une hauteur égale a celle de l’épaisseur du
joint comprimé.
Les chevrons sont inclines par rapport a la direction principale de l’écoulement.
Au cours de l’assemblage, les plaques se superposent de telle sorte que le sommet des
ondulations d’une plaque coïncide avec la base des ondulations d’une autre plaque, ce qui
permet d’avoir un grand nombre de contact métal-métal
Toutes plaques est caractérisée par trois zones :
+ Zone d’alimentation
+ Zone de distribution
+ zone d’échange thermique.
LES JOINTS :
Les joints sont colles dans des gorges autour des plaques et des orifices.
Plus on travaille a chaud, plus la durée de vie de joints est courte. On distingue plusieurs types
de joints en fonction de leur tolérance vis-à-vis de la température.
NBR : (VITON OU BUTADIÈNE ACRYLONITRILE OU NITRILE) → 135o C
EPDM :( CAOUTCHOUC ETHYLÈNE - PROPYLÈNE FLUORÉ) → 145o C
FPM: (VITON OU CAOUTCHOUC FLUORÉ) → 160o C
En cas de fuite, il faut penser d’une part a la jointure des échangeurs, et d’autres part au
percement des plaques, du a l’action de l’acide nitrique et de la température élevée
Un échangeur de chaleur à plaques permet de transférer la chaleur emmagasinée par un fluide
vers un autre fluide sans les mélanger.
Structure de l'échangeur
1 Poutre de support
2 Connexions
3 Plaque fixe
4 Colonne de support
5 Plaque mobile
6 Plaques de l'échangeur
7 Barre de guidage inférieure
8 Joints
9 Tirant
 L’échangeur est constitué de plaques d’échange (1)
et de joints (2), dont le nombre et la disposition sont
variables.

DESCRIPTION DES ECHANGEURS DE CHALEUR A PLAQUES ET JOINTS:

1- Tête fixe ou Bâti fixe 6- Jeu de plaques

2- Barre supérieure (Un rail de suspension) 7- Barre inférieure (Un rail de suspension)
3- Tête mobile ou Bâti mobil 8- Vis de serrage
4- Pied d’extrémité 9- Cadre de raccordement
5- Plaque d’échange 10- Bossage
Schéma d’un échangeur de chaleur a plaques. Le cadre de raccordement(9) et les
bossages(10) sont utilises uniquement dans les échangeurs de chaleur a plaques comprenant
deux ou plusieurs sections.
 Plan d’arrangement d’un échangeur a plaques

LE BILAN THERMIQUE:
PRINCIPE:

: Débit Produit : qp
: Débit Fluide Auxiliaire : qf

qp (Tout – Tin) = qf(Te –Ts)

Entretien et réparation
Quelques opérations doivent être effectuées avant d'ouvrir l'échangeur de chaleur à plaques.
Retirez éventuellement la tuyauterie raccordée.
Effectuez les opérations de travail suivantes:

→ Nettoyez le rail de guidage.

̢ Cela assure une meilleure mobilité
des plaques.

→ Nettoyez le filetage des tirants.

̢ Cela élimine les impuretés et
empêche que les écrous ne soient
«faussés».
 → Huilez légèrement le filetage des tirants.

→ Pour être sûr de replacer les plaques dans

le bon ordre, nous vous conseillons de peindre
une diagonale sur le côté du paquet de plaques.

→ N’oubliez pas de relever la cote de serrage actuelle «

a » du paquet de plaques avant de desserrer et d’ouvrir
l’échangeur.

Effectuez les opérations de travail suivantes:

1. Desserrez les écrous des tirants de la plaque
mobile.
→ Desserrez progressivement les tirants en
croix (1-2-3-4) en changeant de côté et en
diagonale (1-2 et 3-4), car un desserrage trop
déséquilibré fausserait la plaque mobile.
→ Procédez de la même façon quand il y a plus
de quatre tirants.
2. Enlevez les écrous sans toutefois retirer les tirants.
Poussez la plaque mobile jusqu’au bloqueur de sécurité.

3. Repoussez les plaques de l'échangeur. Les plaques de

l'échangeur doivent pouvoir ensuite prendre appui en
toute sécurité sur la plaque fixe.

4. Nettoyez les tirants. Pour des raisons de sécurité,

deux tirants devraient rester de chaque côté dans le
bâti.
5. Marquez la position du bloqueur de sécurité. Poussez alors le bloqueur de sécurité jusqu’à
la colonne de support.
6. Poussez la plaque mobile jusqu’à la colonne de support tandis qu’une autre personne
empêche le paquet de plaques de s’effondrer. Les plaques de l'échangeur peuvent maintenant
être retirées.

☺L'échangeur de chaleur à plaques est ouvert.

Nettoyage des plaques lorsque l'échangeur est ouvert
Des instruments de nettoyage durs (brosses métalliques, par exemple) peuvent endommager
les surfaces métalliques des plaques de l'EC Les surfaces métalliques endommagées peuvent
provoquer une corrosion sur les plaques de l'échangeur. Les surfaces des joints endommagées
peuvent entraîner des fuites sur l'échangeur de chaleur à plaques lors de sa remise en service.
→ N’utilisez donc jamais d’outils de nettoyage durs.
→A chaque nettoyage, assurez-vous qu’aucune particule ne se dépose sur ou sous les joints
car cela peut provoquer des fuites.
→ Assurez-vous que le jet haute pression est toujours dirigé face aux joints pour éviter que le
jet ne les décolle ou ne les déboîte.
Effectuez les opérations de travail suivantes:

1. En cas d’encrassement important, il est

possible d’utiliser au préalable un jet haute
pression pour éliminer les particules.

2. Lavez les deux côtés de

chaque plaque à l’eau chaude avec une
brosse douce.
 ☺Les plaques de l'échangeur sont nettoyées manuellement.

Remplacement des joints

Les joints peuvent être soit collés dans la gorge, soit simplement emboîtés (clipsés) dans la
gorge.

Tuyauterie, vannes et Accessoires

Le système de tuyauteries
Tous les éléments en contact avec le produit sont en acier inoxydable. Différents matériaux
sont utilisés dans les autres circuits, par exemple la fonte, l’acier, le cuivre et l’aluminium. On
utilise du plastique pour les canalisations d’air et d’eau, et de la céramique pour les tuyaux de
vidange et d’eaux usées.
Le système de canalisations de produit utilise les types de raccords suivants :
• Tuyaux droits, coudes, tés, réducteurs et raccords-unions
• Accessoires spéciaux du type viseurs, pièces de raccordement des instruments de mesure
etc.
• Vannes d’arrêt et d’orientation de l’écoulement
• Vannes de régulation de la pression et du débit
• Supports de tuyauterie
Raccords
Les assemblages permanents sont soudés.

Si un débranchement s’impose, on utilise comme raccord de tuyauterie un raccord fileté à

embout mâle et écrou prisonnier, avec bague d’étanchéité intermédiaire, ou un raccord à
collier avec bague d’étanchéité
Le raccord permet le débranchement sans perturber le reste de la tuyauterie. On utilise donc
ce type de liaison pour raccorder les équipements du procédé, instruments de mesure etc. qu’il
faut déposer aux fins de nettoyage, réparation ou remplacement.
Les normes des raccords diffèrent suivant les pays. Ils peuvent être SMS (Norme laitière
suédoise, également utilisée au niveau international), DIN (Allemande), BS (Britannique),
IDF/ISO( International Dairy Fédération) et ISO(International Standardisation Organisation)
clamps (beaucoup utilisées aux Etats-Unis).
Accessoires de tuyauterie spéciaux
Des viseurs sont montés sur la canalisation aux points exigeant un contrôle visuel du produit.
Dispositifs d’échantillonnage
On pourra également utiliser un bossage de
raccordement pour un robinet
d’échantillonnage.
Les dispositifs d’échantillonnage doivent
être installés en des points stratégiques de
l’installation, pour recueillir les échantillons
de produit aux fins d’analyse. Pour le
contrôle de la qualité, par exemple la
détermination de la teneur en matière grasse
du lait et du pH des produits fermentés, les échantillons peuvent être recueillis à partir d’un
robinet d’échantillonnage.

Lors des contrôles de qualité hygiénique, la

méthode d’échantillonnage doit supprimer tout
risque de contamination depuis l’extérieur du
tuyau. On peut donc utiliser un bouchon
d’échantillonnage. Ce bouchon, comporte, au
fond, une bonde en caoutchouc. On ôte tout
d’abord le bouchon et stérilise toutes les pièces
susceptibles de contaminer l’échantillon
(habituellement à l’aide d’un tampon trempé
dans une solution de chlore, juste avant la prise
d’échantillon), puis introduit l’aiguille d’une seringue hypodermique dans le produit, à travers
la bonde, et aspire un échantillon.

VANNE PAPILLON
LES POMPES
Pompe centrifuge HYGINOX SE

DESCRIPTION
La HYGINOX SE est une pompe centrifuge monobloc à conception hygiénique prévue pour
une utilisation dans l'industrie laitière, des boissons et alimentaire en général.
Il s'agit d'une pompe à conception horizontale, à étape simple, à corps circulaire, à aspiration
axiale et à refoulement tangentiel. Les principaux éléments qui la constituent sont : un corps,
une roue, un couvercle, une lanterne et un axe rigidement uni à l'axe du moteur.
INSTALLATION ELECTRIQUE

Laissez au personnel qualifié le soin de réaliser le

raccordement des moteurs électriques.
Branchez le moteur en suivant les instructions fournies par
le fabricant du moteur.
Vérifiez le sens de rotation.

Mettez en marche et arrêtez le moteur de la pompe

momentanément. Assurez-vous, en regardant la pompe
depuis l'arrière, que le ventilateur du moteur tourne dans le
sens des aiguilles d'une montre.

Réduisez le débit et la
puissance consommée par le
moteur :
En réglant le débit de
refoulement de la pompe ;
En réduisant la vitesse du
moteur.

Principe de
pompage
Le liquide
pénétrant
dans la
pompe est
dirigé vers
le centre de
la turbine et
animé d’un
mouvement
circulaire
par les aubes de cette dernière, comme illustré sur la figure suivante
Du fait de la force centrifuge et du mouvement de la turbine, le liquide sort de la turbine à une
pression et une vitesse plus élevée qu’au centre de cette dernière.
La vitesse est partiellement convertie en pression dans le corps de pompe avant que le liquide
ne sorte de la pompe par le raccord de sortie.
Les aubes de la turbine forment des conduits dans la pompe. Elles sont habituellement
recourbées vers l’arrière, mais peuvent être droites sur les petites pompes

La cavitation
La cavitation se produit lorsque la pression dans la canalisation d’aspiration est trop faible par
rapport à la tension de vapeur du liquide pompé. La tendance à la cavitation augmente en cas
de pompage de liquides volatils ou visqueux.
Comment éviter la cavitation
En règle générale, prévoir :
• Une faible perte de charge dans la canalisation d’aspiration (tuyau de fort diamètre, conduit
d’aspiration de faible longueur, peu de vannes, peu de coudes etc.).
• Une pression élevée en entrée de pompe, par exemple un niveau de liquide élevé au-dessus
de la pompe.
• Une faible température du liquide.
Entretien
DEMONTAGE/MONTAGE DE LA POMPE
Démontage

1. Retirez le collier de fixation, puis

démontez le corps de la pompe.
2. Vérifiez l'état du joint torique du
corps et remplacez-le s'il est
endommagé.

3. Immobilisez l'axe en plaçant une clé

fixe entre les plans.
4. Démontez l'écrou de la roue et le joint
torique s'en ira.
5. Démontez la roue. Si nécessaire, donnez un coup sec avec un maillet en plastique pour
dégager le cône.
6. Retirez de la partie postérieure de la roue la partie giratoire de la fermeture.
7. Retirez le couvercle de la pompe de la lanterne.
8. Démontez à la main la partie stationnaire de la fermeture qui est logée dans le couvercle de
la pompe.

9. Retirez le pare-gouttes de l'axe.

10. Desserrez les goujons de l'axe et vous
pourrez le retirer du moteur.

Montage

1. Montez l'axe dans le moteur

2. Fixez l'axe à l'aide des goujons au moteur en le laissant
un peu lâche afin de pouvoir aligner la roue et le
couvercle.

3. Entrez le couvercle de la pompe dans le centrage

de la lanterne.
4. Montez la roue dans l'axe, la fixez avec l'écrou
aveugle et obtenir la position de montage
conformément à l'image.
5. Serrez fermement les goujons qui soutiennent l'axe
au moteur.
6. Dévissez l'écrou et retirer la roue et le couvercle.

7. Montez le pare-gouttes dans l'axe.

8. Placez la partie stationnaire du dispositif de
fermeture mécanique dans le couvercle.
9. Montez le couvercle dans la lanterne.
10. Faites glisser la partie mobile du dispositif de fermeture mécanique dans l'axe et placez la
roue.
11. Placez le joint torique dans l'écrou et fixez la roue à l'aide de l'écrou.

ATTENTION ! Lors du montage de la nouvelle fermeture, prenez soin de monter les pièces et
les joints avec de l’eau savonneuse afin de faciliter leur glissement, tant sur la partie fixe dans
le couvercle que sur la partie giratoire sur la roue.

12. Placez le joint torique dans le

couvercle en veillant à ce qu'elle ne
pivote pas.
13. Placez le corps et le fixer à la
lanterne à l'aide du collier de
fixation et serrez fermement l'écrou
du collier.

POMPE- PCM-

Domaine d’utilisation:
- La crème
- Yaourt a boire
- Beurre liquid
- Yoghourt a boire
- Sirop
Plaques signalétique:
Caractéristiques et installation:
Principe de fonctionnement:

Une pompe Moineau est constituée d'un rotor hélicoïdal tournant à l'intérieur d'un stator
hélicoïdal. Le rotor en acier inoxydable est usiné avec une grande précision, le stator est
moulé dans un élastomère résilient.
La géométrie et les dimensions de ces pièces sont telles que, lorsque le rotor est inséré dans le
stator, une double chaîne de cavités étanches (alvéoles) est constituée. Lorsque le rotor tourne
à l'intérieur du stator, les alvéoles progressent le long de l'axe de la pompe sans changer de
forme ni de volume, ce qui transfère le produit depuis l'entrée de la pompe vers le refoulement
sans le dégrader.
Sens de rotation
Le sens de rotation est indiqué par une flèche sur la partie haute de l’entretoise. Le sens de
rotation pour un refoulement coté pipe est le sens inverse des aiguilles d’une montre pour un
observateur placé à extrémité, côté arbre d’entraînement. L’orifice d’aspiration est repéré sur
la pompe, l’autre étant l’orifice de refoulement.
Caractéristiques
Les pompes PCM MOINEAU à rotor excentré série H en version PALIER et MONOBLOC
sont équipées d’un système d’étanchéité de type garniture mécanique, d’un corps en inox poli
satiné intérieur, d’un rotor en inox avec ou sans chromage, de raccords SMS (autres
raccordements sur consultation), d-un stator avec différentes nuances d’élastomères et
d’options (tubulures CIP, socle inox) permettant de répondre aux critères d’alimentarité ou
d’hygiène de toute l’industrie alimentaire.
Montage des by-pass sur les pompes PCM
Le nettoyage en place ne peut s’effectuer correctement qu’avec l’emploi d’une tubulure de
nettoyage orientée à l’horizontale ou, idéalement, une tubulure tangentielle.
Toutefois, l’emploi d’un by-pass avec une seule vanne à clapet pneumatique suivant le
montage

Montage by-pass avec une seule vanne

Nettoyage
Nettoyage extérieur
Débarrasser le matériel de toute salissure pouvant endommager la peinture et corroder la
pompe.
Nettoyage intérieur
Les procédures et périodicités de nettoyage sont fonctions de l’utilisation particulière de la
pompe et du produit pompé. Toutefois la procédure minimale est décrite ci-dessous.
Alimenter la pompe en fonctionnement à l’aspiration, avec le produit de nettoyage compatible
avec le produit pompé et les matériaux de construction de la pompe. Le temps de nettoyage
sera défini par le process utilisant la pompe. A l’issue de ce temps, arrêter la pompe.
MAINTENANCE
Contrôles périodiques
_ De l’étanchéité des raccordements de pompe à l’aspiration et au refoulement
_ De l’étanchéité entre le corps et l’entraînement
_ Du serrage de la visserie de fixation de l’ensemble {pipe, stator, corps, entretoise,
entraînement}
_ Du niveau de lubrifiant de l’entraînement s’il y a lieu
_ De la fixation au sol s’il y a lieu
_ De l’intensité du moteur et de la propreté des ouïes de ventilation de l’entraînement
_ De l’état des gaines électriques de l’alimentation
Lubrification
L’entraînement de la pompe est livré avec huile. Vérifier le niveau de lubrifiant dans
l’entraînement avant toute mise en service.

Séparateurs centrifuges (écrémeuse)

Principes de base :
La séparation peut être effectuée dans le but:
• d’extraire les particules solides d’un liquide,
• de séparer deux liquides qui ne sont pas solubles l’un dans l’autre et dont les densités sont
différentes, en extrayant également les particules solides contenues dans ces liquides,
• de séparer et concentrer les particules solides contenues dans un liquide.

Séparation par sédimentation

Séparation par gravité :
Dans un récipient immobile, un liquide trouble se clarifie lentement au fur et à mesure que les
particules les plus lourdes descendent vers le bas du récipient sous l’effet de la gravité. La
plus légère monte, tandis que la plus lourde descend.
La séparation et la sédimentation peuvent s’effectuer en continu dans un réservoir de
décantation dont les sorties sont placées à des niveaux différents en fonction du rapport de
densité des deux phases liquides. Les particules les plus lourdes contenues dans le mélange
liquide se déposent et forment une couche de sédiments au fond du réservoir.

Séparation par centrifugation

Dans un récipient qui tourne à grande vitesse, la gravité est remplacée par la force centrifuge,
qui peut être des milliers de fois supérieure. La séparation et la sédimentation sont continues
et très rapides. Lorsque les particules liquides et solides d’un mélange liquide sont soumises à
la force centrifuge dans le bol d’un séparateur, il ne faut que quelques secondes pour un
résultat qui prendrait des heures dans un réservoir soumis seulement à la force de gravité.

La solution centrifuge
Les types des séparateurs :

Description de fonctionnement :
Le lait est introduit par les orifices de distribution des disques, alignés verticalement, à une
certaine distance du bord de la pile de disques. Sous l’effet de la force centrifuge, les
sédiments et les globules gras du lait commencent par se déposer dans le sens radial, vers
l’extérieur ou l’intérieur, dans les canaux de séparation, en fonction de leur poids spécifique
par rapport à celui du fluide continu (lait écrémé).
Comme dans le clarificateur, les impuretés solides de densité élevée du lait se déposent
rapidement vers l’extérieur, vers la périphérie du séparateur, et sont recueillies dans la
chambre à boues. La sédimentation des solides est facilitée par le fait que le lait écrémé
circule, en l’occurrence, vers l’extérieur, vers la périphérie de la pile de disques.
La crème, c’est à dire les globules gras, a un poids spécifique inférieur à celui du lait écrémé
et se déplace donc dans les canaux vers l’intérieur, en direction de l’axe de rotation. La crème
continue jusqu’à l’orifice de sortie.
Séparateurs à deux phases
Le corps du bol (1) et le chapeau du bol (2), qui constituent l’enveloppe du bol, sont fixés l’un
à l’autre par un grand anneau de serrage (3).
A l’intérieur du bol se trouvent le distributeur (4), le cône de distribution (7) et la pile de
disques (5), où la séparation se produit. La pile de disques est surmontée par le disque
supérieur (6), sur le tuyau duquel se montent les pompes d’évacuation.
Les pièces qui interviennent dans la chasse des boues sont listées dans la liste ci-dessous. Le
déroulement de la chasse des boues est décrit dans la section

1. Corps du bol 7. Cône de distribution

2. Chapeau du bol 8. Orifice de sortie des boues
3. Anneau de serrage (grand) 9. Fond mobile du bol
4. Distributeur 10. Plateau coulissant
5. Disques du bol 11. Ressort
6. Disque supérieur 12. Support de ressorts
Entraînements:
Dans un séparateur de laiterie, le bol est monté sur un arbre vertical, reposant sur un jeu de
roulements supérieurs et inférieurs. Sur la plupart des séparateurs centrifuges, l’arbre vertical
est raccordé à l’arbre du moteur par un réducteur à vis sans fin horizontal, qui lui confère une
vitesse appropriée, et un dispositif d’accouplement. Il existe différents types d’accouplement à
friction, mais la friction s’avère souvent irrégulière, aussi préfère-t-on souvent utiliser des
accouplements directs à cycle de démarrage contrôlé.

Mode de travail du bol

Le séparateur est équipé d'un bol auto-débourbeur à assiettes.
Un piston commandé hydrauliquement ouvre et ferme le bol.
Le produit arrive dans le bol par l’alimentation (1) et est séparé en phases lourde et légère
dans la pile d’assiettes (6).
Le deux composants liquides sont saisis par les turbines (4 et 5) et refoulés sous pression vers
les sorties (2 et 3).
Les matières solides séparées par centrifugation s'accumulent dans la chambre à solides (7) et
sont éjectées périodiquement à travers la fente (8).
Le débourbage est initié à partir d'un programmateur.
L'alimentation et la sortie s'effectuent par une tuyauterie fermée.
Les phases légère et lourde sont refoulées sous pression.
La pression dans la conduite de phase lourde (3) peut être réglée au moyen d'une vanne à
pression constante et relevée sur un manomètre.
Le réglage de la phase légère s’effectue grâce à une vanne de réglage et à un débitmètre dans
la conduite de refoulement de la phase légère (2).
Débourbage du bol
Quand faut-il débourber ?
Le bol doit être débourbé à intervalles plus ou moins longs, selon la teneur en solides et la
nature du produit à traiter. Si possible, la chambre à solides ne devrait pas être complètement
remplie.
Dès que l’effet de séparation ou de clarification s’affaiblit, un débourbage total ou partiel
s’impose.
Lors d’un débourbage total, le contenu entier du bol est éjecté, tandis que lors du débourbage
partiel, on n’éjecte qu’une partie de celui-ci.
C’est le comportement mécanique des matières solides pendant l’éjection qui détermine si on
doit effectuer des débourbages partiels ou totaux ou bien un programme combiné.
Débourbage partiel
Par un débourbage partiel on entend la vidange partielle de la chambre à solides du bol.
L'alimentation en produit n'est pas arrêtée pendant les débourbages partiels.
Le volume d’éjection peut être ajusté de l’extérieur entre 5 et 30 l, pendant le fonctionnement.
Pour le débourbage partiel, de l'eau d'ouverture est injectée dans le système hydraulique du
bol à travers le dispositif de dosage
La structure d’un separator

.
 1. Alimentation
2. Bol auto-débourbeur
3. Turbine à crème
4. Sortie de la crème
5. Turbine à lait écrémé
6. Sortie lait écrémé
7. Ejection des matières solides
8. Capteur de boues
9. Conduite d'eau de commande
10. Arbre
11. Engrenage hélicoïdal
12. Crapaudine
13. Bâti
14. Sortie de l'eau de commande
15. Sortie des matières solide.

Coupe d'une écrémeuse (d'après document WESTFALIA). 1