REPUBLIQUE DU SENEGAL

UN PEUPLE-UN BUT-UNE FOI

MINISTERE DE L'EMPLOI DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE

L’ARTISANAT (M.E..F.P.A)

SENEGAL CEDT  SENEGAL/INDE INDE

LE G15
MEMOIRE DE FIN D’ETUDE NIVEAU BTS

THEME  :

PRODUCTION D’ELECTRICITE PAR BIOGAZ

OPTION : ELETROTECHNIQUE ANNEE : 2019 /2020

SOUTENU PAR :
 MOUSSA KALAMOULAYE GUEYE
 ABDOULAYE BA
 FATOUMATA NIANG
ENCADREUR : Mr DIONE  : ingénieur électrotechnicien diplômé du C.A.E.S.T.P
 REMERCIEMENTS  :
Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu le tout
puissant de nous avoir donné
le courage, la force, la sante et la volonté pour réaliser
ce travail
Nous tenons ensuite à remercier nos parents qui grâce
à leurs aides et à leurs soutient le traitement de ce
sujet fut possible.
Nous adressons nos sincères remerciements à
l’ensemble des professeurs du CEDT LE G15 plus
précisément à notre professeur encadreur Mr Dione, à
l’ensemble des surveillants et surveillantes du G15, au
directeur du centre, à l’intendant et au directeur des
études.
Nous allons terminer par remercier l’ensemble de nos
camarades promotionnaires pour leurs soutient et
leurs conseils durant le traitement du sujet.

I
 DEDICACES  :
A notre Professeur encadreur, pour sa disponibilité, ces
conseils et ces encouragements tout au long de ce travail,

A nos chers parents, pour tous leurs sacrifices, leurs amours,

leurs tendresses, leurs soutiens et leurs prières tout au long
de nos études,

A nos chères sœurs, pour leurs encouragements permanents

et leurs soutiens morales,

A nos chers frères, pour leurs appuis et leurs

encouragements,

A toutes nos familles pour leurs soutiens tout au long de

notre formation,

Que ce travail soit l’accomplissement de vos vœux tant

allégués et le fruit de vos soutiens infaillibles,

Merci d’être toujours là pour nous

II
 AVANT-PROPOS
L’électrotechnique se rapporte « aux applications pratiques de l’électricité et à
la science étudiant ces applications ». Elle concerne par exemple la production,
le transport, la distribution, le traitement, la transformation, la gestion et
l’utilisation de l’énergie électrique. Nous avons choisi la formation en
électrotechnique car elle touche beaucoup de domaine et c’est un métier vaste
qui nous fascine, qui constitue aussi un moyen d’atteindre nos objectifs.
Le Centre d’Entrepreneuriat et de Développement Technique (CEDT) le G15 est
un centre de formation professionnelle et technique qui assure la preparation
de ces etudiants aux taches de technicien superieur . le centre est structure
comme tel :

DIRECTEUR GENERALE

INTENDANT LE DIRECTEUR DES ETUDES

LE PERSONNEL LA LES CHEFS DE

TECHNIQUE BIPS SURVEILLANTE DEPARTEMENT
GENERALE

LES SURVEILLANTES LES ETUDIANTS

III
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau I.1 : Comparaison selon la teneur en matière sèche _ _ _ _ _ _ _ _ 12
Tableau I.2 : Comparaison selon la température de réaction _ _ _ _ _ _ _ _ 14
Tableau I.3 : Concentrations favorables d’oligo-éléments selon divers sources
bibliographique _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 16

Tableau I.4 : Inhibiteurs des processus de décomposition anaérobie et

concentrations auxquelles ils deviennent préjudiciables _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 17
Tableau I.5 : Rendement spécifique en biogaz et concentration de méthane des
différents groupes de substances _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 21
Tableau I.6 : Composition moyenne du biogaz _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 22
Tableau II.1 : Caractéristiques et paramètres des moteurs à allumage
commande _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _31

Tableau II.2 : Caractéristiques et paramètres des moteurs à injection pilotée _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _32
Tableau III.1 : Comparaison de différentes puissances _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 36
Tableau III.2 : Comparaison de puissance selon le couplage _ _ _ _ _ _ _ _ _ 38
Tableau III.3 : Comparaison des rendements des moteurs à gaz _ _ _ _ _ _ 39
Tableau III.4 : Etude de la disponibilité du biogaz _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 40
Tableau III.5 : Comparaison avec ou sans traitement du biogaz amont _ _ _ 41

Tableau III.6 : Comparaison de l’étude de l’influence de la valorisation

thermique _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 43

Tableau III.7 : Comparaison entre moteurs et microturbine _ _ _ _ _ _ _ _ _ 46

Tableau III.8 : Comparaison entre moteur à gaz et moteur dual fuel _ _ _ _ _ 49

IV
 LISTE DES FIGURES
Figure I.1 : Principe de production de biogaz _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 4
Figure I.2 : Biodigesteur en béton _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 6
Figure I.3 : Biodigesteur à réservoir préfabriqué _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 6
Figure I.4 : Exemple de potentiel méthanogène de différentes matières
(Source : Methasim 2010) _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 8
Figure I.5 : Processus de la Méthanisation _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 9
Figure I.6 : Diagrammes de corrélation entre le taux de charge organique et le
temps de séjour hydraulique pour diverses concentrations de substrat _ _ _ 19
Figure I.7 : Différentes procèdes d’épuration du biogaz _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 24
Figure I.8 : Schéma simplifié de l’adsorption par variation de pression _ _ _ 25
Figure I.9 : Schéma simplifie du lavage à l’eau _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 26
Figure I.10 : Schéma simplifié de l’absorption physique (lavage aux glycols) _ 27
Figure I.11 : Schéma simplifié de l’absorption chimique (lavage aux amines) _28
Figure I.12 : Détails d’une membrane _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _28
Figure I.13 : Schéma simplifié de la séparation membranaire _ _ _ _ _ _ _ _ _29
Figure I.14 : schéma de l’épuration cryogénique (distillation à froid) _ _ _ _ _30
Figure II.1 : Courbe de rendement électrique des unités de cogénération _ _34
Figure III. 1: Puissance produite par des moteurs de différentes puissances
électriques installées _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 37
Figure III.2 : Graphique représentant le TRI d’une installation de valorisant 90 %
de la chaleur en fonction de la longueur du réseau pour différentes puissances
installées _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 44
Figure III.3 : Graphique représentant la variation du RNC d’une installation de
10 TJ d’énergie primaire avec moteur Dual Fuel en fonction du prix du Fioul _50
Figure IV.1 : Unité de cogénération avec système de régulation du gaz
[DBFZ) _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 52
Figure IV.2 : Installation d’une unité de cogénération dans un bâtiment et dans
un conteneur spécialement conçu à cet effet [Seva Energie AG] _ _ _ _ _ _ _55

V
 TABLES DES MATIERES  :
REMERCIEMENTS _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I
DEDICACES _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ II
AVANT-PROPOS _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ III
LISTE DES TABLEAUX _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ IV
LISTE DES FIGURES _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ V
INTRODUCTION GENERALE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 3
I. PROCEDES DE PRODUCTION DU BIOGAZ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 4
I.1 LE BIODIGESTEUR _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 4
I.2 MATIERES PREMIERES POUR BIOGAZ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 7
I.3 LA METHANISATION _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 8
I.3-1 HYDROLYSE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 10
I.3-2 L’ACIDOGENESE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 10
I.3-3 L’ACETOGENESE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 10
I.3-4 LA METHANOGENESE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 10
I.4 CONDITIONS PHYSICOCHIMIQUE DE LA METHANISATION _ _ _ _ 11
I.5 PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 17
I.6 PRODUCTIVITE, RENDEMENT ET DEGRE DE DEGRADATION _ _ _ 19
I.7 QUALITE DU GAZ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 21
I.8 TRAITEMENT OU EPURATION DU BIOGAZ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 22

I.8-1 TECHNOLOGIES D’EPURATION PAR FAMILLES DE PROCEDES _ _ _ 23

II. PRINCIPE TECHNIQUE DE LA COGENERATION _ _ _ _ _ _ _ _ _ _30
2.1 MOTEURS A ALLUMAGE COMMANDE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 30
2.2 MOTEUR A INJECTION PILOTEE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 31
2.3GENERATEURS _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 32
2.4 RENDEMENT ET PUISSANCE ELECTRIQUES _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 33
III. ETUDE ECONOMIQUE, ENERGETIQUE ET ENVIRONNEMENTALE _ _34
3.1 ETUDE DE L’INFLUENCE DE LA PUISSANCE INSTALLEE _ _ _ _ _ _ _ _35
3.2 ETUDE DE L’INFLUENCE DU RENDEMENT DE LA MACHINE _ _ _ _ _ 38
3.3 ETUDE DE L’INFLUENCE DE LA DISPONIBILITE DU BIOGAZ ET DES
MACHINES _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 39
3.4 COMPARAISON AVEC ET SANS TRAITEMENT DU BIOGAZ AMONT _ _40

1
 3.5 ETUDE DE L’INFLUENCE DE LA VALORISATION THERMIQUE _ _ _ _ 42
3.6 COMPARAISON ENTRE MOTEURS ET MICROTURBINES _ _ _ _ _ _ _45
3.7 COMPARAISON ENTRE UN MOTEUR A GAZ ET UN MOTEUR DUEL-
FUEL _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 48
IV. EXPLOITATION, MAINTENANCE ET SITES D’INSTALLATION _ _ _ _ _ 50
4.1 EXPLOITATION _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 50
4.2 MAINTENACE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 52
IV.3 SITES D’INSTALLATION _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
54
CONCLUSION GENERALE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 55

BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 57

2
 INTRODUCTION GENERALE
Les combustibles fossiles sont les principales sources d’énergie partout
dans le monde, et leur utilisation ne cesse d’augmenter depuis le début de la
révolution industrielle. Cependant, malgré l’utilisation importante de ces
dérivés de pétrole, il est reconnu qu’un certain nombre de problèmes leurs
sont liés: raréfaction et coû t élevé dus à la croissance démographique et à la
diversification des activités économiques, le réchauffement climatique, la
déforestation, voire même la désertification. Pour la réduction de la
dépendance énergétique vis-à -vis de ces dérivés de pétrole et pour la
préservation de l’environnement, le développement de nouvelles sources
d’énergie a été entrepris notamment l’énergie de la biomasse et plus
précisément le biogaz. Cette énergie renouvelable largement disponible,
peu coû teuse et non polluante, est utilisée pour compléter l’énergie fossile
non renouvelable. La valorisation des déchets organiques et principalement
les déjections animales pour la production de biogaz (bio-méthanisation)
pourrait être considérée comme une solution économique, décentralisée et
écologique à ces problèmes à travers une autonomie énergétique et un
développement agricole durable des zones rurales. La production d’énergie
à partir de la matière organique de diverses origines : matière végétale,
déjections animales, sous-produits de l’industrie agro-alimentaire, boues
des stations d’épurations, ordures ménagères…, au moyen de procédés de
fermentation anaérobie dans des digesteurs appropriés (bio-
méthanisation), constituent les principales sources de matières premières
pour la filière biomasse.
Pour le développement du présent thème nous avons tour à tour étudier les
procèdes de production du biogaz pour ensuite parler de la production
d’électricité à partir du biogaz ; de l’étude économique, énergétique et
environnementale, pour enfin terminer par l’exploitation, la maintenance et
les sites d’installation.

3
 I. PROCEDES DE PRODUCTION DU BIOGAZ
La digestion anaérobie n’est autre que l’exploitation par l’homme d’un
processus naturel, la fermentation méthanogène de la matière organique, c’est
à dire une fermentation avec comme but final d’obtenir le bio-méthane. Cette
dégradation de matière organique en anaérobiose conduit à la formation d’un
mélange gazeux composé essentiellement de méthane (CH4) et de dioxyde de
carbone (CO2), communément appelé biogaz. Cette digestion anaérobie de la
matière organique se déroule dans le bio-digesteur et conduit à la
méthanisation. C’est à la suite de cette méthanisation que l’on obtient du
biogaz et du digestat (peut être utilise comme engrais dans les champs). Ce
schéma suivant illustre le procède d’obtention du biogaz.

BIOGAZ
MATIERES
METHANISATION
ORGANIQUES
DIGESTAT
FIG I.1 : PRINCIPE DE PRODUCTION DE BIOGAZ

I.1 LE BIODIGESTEUR
Un biodigesteur aussi appelé réacteur à biogaz ou méthaniseur, désigne une
cuve utilisée dans le processus de méthanisation qui produit du biogaz grâce à
un procédé de digestion anaérobie des matières organiques de diverses
provenances.
Il existe différentes formes et tailles de biodigesteur. Dans une des techniques
rudimentaires utilisées dans les débuts, le biodigesteur se présente sous la
forme d’une fosse hermétique, dans laquelle sont déversées des eaux usées,
des boues et des composés organiques supplémentaires permettant de faciliter
la digestion. Le gaz se forme dans les boues et remonte à la surface,
mélangeant les boues par ce processus. Les boues digérées, appelées digestat,
peuvent être vidangées et utilisées comme engrais.
Les deux principaux types de biodigesteur sont soit des réservoirs préfabriqués,
soit des dômes en brique ou en béton. Le dôme peut être fixe (pour un volume
constant, la pression permettant d’acheminer le gaz dans des conduits) ou
flottant (avec un volume variable).
Le temps de rétention hydraulique est généralement de 15 jours en climat
chaud et 25 jours en climat tempéré, mais peut aller jusqu’à 60 jours si les
4
produits entrants sont hautement contaminés, comme dans le cas de boue. Le
fumier et les déchets organiques permettent de bien meilleurs rendement de
gaz que les eaux usées.
Leur taille varie de milles litres pour un biodigesteur familial à cent mille litres
pour une installation communale.
Ces cuves doivent être chauffées pour que le rendement soit acceptable. Ce
sont des biodigesteurs mésophiles (biodigesteur mésophile est un type de
biodigesteur qui fonctionne à des températures comprises entre 20 ° C et
environ 40 ° C, généralement à 37 ° C) la plupart du temps mais il existe aussi
des réacteurs thermophiles (un réacteur thermophile est un réacteur qui
fonctionne à des températures élevées, comprise entre 40 et 70 ° C et dont la
température optimale est généralement de 55° C). Les avantages sont
multiples et notamment au niveau des odeurs et des bactéries qui sont
détruites.
Un réacteur produit environ 50 à 70 % de méthane, 30 % de CO2 et de l’eau, de
l’hydrogène sulfuré (H2S) et de l’oxygène. Par ailleurs le mélange à digérer doit
comporter une bonne proportion entre résidus Carbone et résidus azotés qui
correspond à celle entre le carbone et l’hydrogène dans le méthane.
Le processus de digestion complet durant un certain nombre de jours, la
effluente doit être remplacer lorsque les possibilités de fermentation sont
épuisées. Toutefois, il existe des configurations de biodigesteurs ayant la forme
d’un tunnel ou d’une cuve dans lesquelles le rechargement se fait de façon
continue sans interrompre le processus en fin de cycle.
Les principales grandeurs qui caractérisent un réacteur de biodigestion
anaérobie sont :

 La charge volumique appliquée : il s’agit de la quantité de DCO

(demande chimique en oxygène) introduite dans le réacteur par jour et
par unité de volume du réacteur. Elle permet de comparer la quantité de
production traitée par différents types de réacteur.
 Le temps de séjour hydraulique (TSH) : correspond à la durée du
contact entre l’effluent et la biomasse. Il représente le rapport entre le
volume du réacteur et le débit d’alimentation. Le TSH permet de
connaitre le volume d’effluent qu’on peut traiter chaque jour dans le
réacteur.

5
 La quantité et la composition du gaz : La quantité de gaz peut être
rapportée à la quantité de matière organique éliminée (rendement) ou
au volume du réacteur (productivité). La composition du gaz est variable
selon l’état du réacteur.

FIG I.2 : BIODIGESTEUR EN BETON

FIG I.3 : BIODIGESTEUR A RESERVOIR PREFABRIQUE

I.2 MATIERES PREMIERES POUR BIOGAZ

6
Les gisements de matières premières sont des déchets ou co-produits
organiques :
- Produisant du biogaz lors de la méthanisation
- Dont l’exploitant maitrise la provenance, la qualité et la régularité des
apports.

LES EFFLUENTS D’ELEVAGE : Elles ont un potentiel méthanogène

relativement faible mais apportent des bactéries fraiches et ont un
fort pouvoir tampon (stabilise le pH), ce qui assure une stabilité du
milieu.
LES MATIERES VEGETALES : telles que les résidus de récolte, les
déchets de silos et de céréales, les déchets de fruits et légumes, ont
souvent de hauts potentiels méthanogènes et sont facilement
assimilables par les bactéries.
IAA ET COLLECTIVITE SOUMIS A AUTORISATION : L’utilisation
des résidus et déchets des industries agroalimentaires, des
collectivités, des restaurants, de cantines dépend de leur localisation,
idéalement dans un rayon d’une quarantaine de kilomètres. Certains
de ces déchets sont soumis réglementairement à des prétraitements
(hygiénisation, ce qui consiste au moins en une montée en
température contrôlée en temps en intensité)

7
FIG I.4 : Exemple de potentiel méthanogène de différentes matières
(Source : Methasim 2010)

Pour pouvoir être utilisées en méthanisation, les matières premières ne

doivent pas contenir (ou limiter les charges en) :
- De bois ou de branchages (ligneux) car les bactéries anaérobies ne digère pas
la lignine (contrairement aux bactéries impliquées dans le compostage).
- D’inertes tels que les sables, les matières plastiques (non biodégradables) qui
perturbent le fonctionnement du digesteur (sédimentation et/ou blocage des
pompes), et qui pollueront le digestat.
- Des métaux lourds et des composés organiques (pesticides, antibiotiques…)
qui perturbent le métabolisme des bactéries et peuvent contaminer le digestat
et donc les sols.
I.3 LA METHANISATION
Comme son nom le suggère, le biogaz est produit selon un processus
biologique appelé Méthanisation. En l’absence d’oxygène (« anaérobie » veut
dire sans oxygène), la matière organique se décompose pour former un
mélange gazeux appelé biogaz. Ce processus est très répandu dans la nature,
dans les landes, par exemple, ou au fond des lacs, dans les fosses à purin et
dans la panse des ruminants. La matière organique est presque entièrement
convertie en biogaz par différents types de microorganismes. Le processus

8
produit également de l’énergie (chaleur) et une nouvelle biomasse. Le mélange
de gaz obtenu comprend essentiellement du méthane (50 à 75 % en volume) et
du gaz carbonique (25 à 50 % en volume). Le biogaz contient également de
petites quantités d’hydrogène, de sulfure d’hydrogène, d’ammoniac et des
traces d’autres gaz. Sa composition est essentiellement déterminée par les
substrats, le processus de fermentation (digestion) et les divers modèles
techniques des centrales de production. Le processus de formation du biogaz
peut être divisé en un certain nombre d’étapes (voir Fig. 4) Les différentes
étapes de décomposition (dégradation) doivent être coordonnées et
harmonisées de la meilleure façon possible pour s’assurer que l’ensemble du
processus se déroule dans de bonnes conditions.

Hydrolyse

FIG I.5 : Processus de la Méthanisation

9
 I.3-1 L’HYDROLYSE
Pendant cette première étape, les composés complexes de la matière première
(hydrates de carbone, protéines et lipides, par exemple) sont décomposés en
composés organiques plus simples (par ex. acides aminés, sucres et acides
gras). Les bactéries hydrolytiques intervenant à ce stade libèrent des enzymes
qui décomposent la matière par des moyens biochimiques.
I.3-2 L’ACIDOGENESE
Les produits intermédiaires formés par le processus d’hydrolyse sont ensuite
décomposés pendant l’acidogénèse (phase d’acidification) par des bactéries
fermentatives (génératrices d’acides) pour former des acides gras inférieurs
(acide acétique, propionique et butyrique), ainsi que du gaz carbonique et de
l’hydrogène. De plus, de petites quantités d’acide lactique et d’alcools sont
également formées. La nature des produits formés à ce stade dépend de la
concentration de l’hydrogène intermédiaire.
I.3-3 L’ACETOGENESE

Pendant l’acétogénèse (formation d’acide lactique), des bactéries acétogènes

convertissent ensuite ces produits en précurseurs du biogaz (acide acétique,
hydrogène et dioxyde de carbone). La pression partielle de l’hydrogène est
particulièrement importante à cet égard. Une teneur excessivement forte en
hydrogène empêche la conversion des produits intermédiaires de
l’acidogénèse pour des raisons liées à l’énergie. En conséquence, des acides
organiques tels que l’acide propionique, l’acide isovalérique et l’acide
hexanoïque s’accumulent et empêchent la formation de méthane. C’est pour
cette raison que les bactéries acétogènes (bactéries productrices d’hydrogène)
doivent coexister dans une étroite communauté biotique (biocénose) avec les
archées méthanogènes qui consomment de l’hydrogène et du dioxyde de
carbone pendant la formation du méthane (transfert d’hydrogène entre
espèces), garantissant ainsi un environnement acceptable pour les bactéries
acétogènes .
I.3-4 LA METHANOGENESE

Pendant la phase subséquente de méthanogénèse, qui est la phase finale de

production du biogaz, c’est avant tout l’acide acétique, mais aussi l’hydrogène
et le dioxyde de carbone, qui est converti en méthane par des archées
méthanogènes strictement anaérobies. Les méthanogènes hydrogénotrophes
produisent du méthane à partir de l’hydrogène et du dioxyde de carbone, alors
que les bactéries acétoclastes produisent du méthane par clivage de l’acide

10
acétique. Dans les conditions qui prévalent dans les centrales de valorisation du
biogaz agricole, aux taux supérieurs de charge organique, le méthane est
produit essentiellement par la réaction utilisant l’hydrogène, alors que ce n’est
qu’aux taux relativement faibles de charge organique que le méthane est
produit par clivage de l’acide acétique. Le phénomène de digestion des boues
d’épuration nous a appris que 70 % du méthane provient du clivage de l’acide
acétique et seulement 30 % de l’utilisation de l’hydrogène. Toutefois, dans une
centrale de valorisation du biogaz agricole, cela n’est vrai, dans le meilleur des
cas, que pour les digesteurs de grande capacité pour lesquels les temps de
séjour sont très courts. Une étude récente confirme que c’est le transfert
d’hydrogène entre espèces qui détermine véritablement le taux de production
de méthane. Les quatre phases de dégradation anaérobie ont lieu
simultanément selon un processus à une seule étape. Toutefois, comme les
bactéries intervenant dans les diverses phases de la dégradation n’ont pas les
mêmes exigences en termes d’habitat (en ce qui concerne le pH et la
température, par exemple), il faut trouver un compromis dans la technologie
du processus. Comme les microorganismes méthanogènes constituent le
maillon le plus faible de la biocénose, compte tenu de leur faible taux de
croissance, et qu’ils sont les plus sensibles aux perturbations, il faut adapter les
conditions environnementales aux exigences des bactéries productrices de
méthane. En pratique, cependant, toute tentative de séparation physique de
l’hydrolyse et de l’acidogénèse de la méthanogénèse en mettant en œuvre
deux étapes distinctes du processus (gestion du processus en deux étapes) sera
relativement peu efficace dans la mesure où, malgré la faible valeur du pH
dans l’étape d’hydrolyse (pH < 6,5), il se formera quand même du méthane. Le
gaz d’hydrolyse obtenu contient par conséquent du méthane en plus du
dioxyde de carbone et de l’hydrogène, ce qui explique pourquoi il doit être
utilisé ou traité pour éviter toute conséquence néfaste pour l’environnement
et tout risque pour la sécurité. Dans les processus en plusieurs étapes,
différents environnements peuvent se créer dans les étapes individuelles de
digestion, selon le modèle de la centrale de valorisation du biogaz et son
régime de fonctionnement, et selon la nature et la concentration de la masse
fraîche utilisée comme substrat. Réciproquement, les conditions ambiantes
altèrent la composition et l’activité de la biocénose microbienne et ont par
conséquent une incidence directe sur les métabolites obtenus.

I.4 CONDITIONS PHYSICOCHIMIQUE DE LA METHANISATION

Pour décrire les conditions physicochimiques, il faut faire une distinction entre
digestion humide et digestion sèche car les deux processus diffèrent

11
considérablement en termes de teneur en eau, de teneur en nutriments et de
transport de masse. (Les termes digestion et fermentation sont parfois utilisés
de manière interchangeable.)
Selon la teneur en matière sèche
- Les procédés à voie humide (< 15 % de matière sèche) : on retrouve ces types
de procédés pour les effluents dits liquides (boues, lisiers, …). Ils peuvent être
utilisés pour les déchets solides, lesquels nécessitent alors une dilution.
- Les procédés à voie sèche (15 % à 40 % de matière sèche). Les procédés en
voie sèche ont surtout été développés pour traiter les déchets solides. Ces
procédés nécessitent un volume moindre (substrat concentré) mais une bonne
maîtrise de la circulation de la matière (pompage et brassage).
Le tableau ci-dessous illustre les différences entre méthanisation par voie sèche
et humide :
TABLEAU I.1 : COMPARAISON SELON LA TENEUR EN MATIERE SECHE

Dans ce qui suit, les descriptions concernent uniquement la digestion humide

qui est la plus courante en pratique.
 L’OXYGENE
Les archées méthanogènes sont parmi les organismes vivants les plus anciens
de la planète où elles sont apparues il y a de trois à quatre milliards d’années
de cela, bien avant la formation de l’atmosphère telle que nous connaissons.
Par conséquent, aujourd’hui encore, ces microorganismes dépendent toujours
d’un environnement dépourvu d’oxygène. La plupart des espèces ne résistent
pas à la présence d’oxygène, même en petites quantités. D’une manière
générale, toutefois, il est impossible d’empêcher totalement l’introduction
d’oxygène dans le digesteur. La raison pour laquelle l’activité des archées
méthanogènes n’est pas immédiatement inhibée ou pour laquelle, dans le pire
des cas, elles ne meurent pas toutes, tient à leur coexistence avec des bactéries
consommatrices d’oxygène provenant des étapes de dégradation précédentes.
Certaines d’entre elles sont ce qu’on appelle des bactéries anaérobie
facultatives.
Elles sont capables de survivre aussi bien en présence d’oxygène qu’en
l’absence totale d’oxygène. À condition que la charge en oxygène ne soit pas
12
trop forte, elles consomment l’oxygène avant qu’il détruise les archées
méthanogènes qui, elles, dépendent entièrement d’un environnement exempt
d’oxygène. Ainsi, d’une manière générale, l’oxygène atmosphérique introduit
dans l’espace gazeux du digesteur aux fins de désulfuration biologique n’a pas
d’incidence néfaste sur la formation de méthane
 LA TEMPERATURE
Le principe général est que la vitesse des réactions chimiques augmente avec la
température ambiante. Toutefois, ce principe n’est que partiellement
applicable à la décomposition biologique et aux processus de conversion. Dans
ces cas, il faut garder à l’esprit que la température optimale des
microorganismes intervenant dans les processus métaboliques n’est pas la
même pour tous . Lorsque la température est supérieure ou inférieure à leur
plage optimale de température, les microorganismes concernés peuvent être
inhibés, voire, dans les cas extrêmes, irrémédiablement dégradés. Les
microorganismes intervenant dans la décomposition peuvent être divisés en
trois groupes selon leurs températures optimales. Une distinction est ainsi faite
entre les microorganismes psychrophiles, mésophiles et thermophiles.
-- Les conditions optimales des microorganismes psychrophiles correspondent
à des températures inférieures à 25 °C. Donc, d’une manière générale, une
exploitation économique des centrales de valorisation du biogaz est impossible.
-- Pour la majorité des bactéries productrices de méthane connues, les
conditions optimales de croissance sont réunies lorsque la plage de
température mésophile se situe entre 37 °C et 42 °C.
-- Lorsqu’il est prévu de détruire des germes nocifs par hygiénisation du
substrat ou lorsqu’on utilise, comme substrats, des sous-produits ou des
déchets dont la température intrinsèque est élevée (eau de traitement, par
exemple), les cultures thermophiles constituent un bon choix pour le processus
de digestion. Leurs conditions optimales se situent entre 50 °C et 60 °C. La
température élevée du processus accélère la décomposition et réduit la
viscosité. Il faut toutefois tenir compte du fait qu’il peut être nécessaire
d’utiliser plus d’énergie pour chauffer le processus de fermentation. Dans cette
plage de température, le processus de fermentation est également plus
sensible aux perturbations ou aux irrégularités d’alimentation du substrat ou
du régime de fonctionnement du digesteur, car dans les conditions
thermophiles, le nombre d’espèces différentes de microorganismes
méthanogènes présents est moindre. En pratique, il a été démontré que les
limites entre les plages de température sont fluides et que ce sont avant tout
les changements rapides de température qui sont préjudiciables aux
microorganismes.
TABLEAU I.2 : COMPARAISON SELON LA TEMPERATURE DE REACTION

13
  LE pH
La situation en ce qui concerne la valeur du pH est similaire à celle qui concerne
la température. Les microorganismes intervenant dans les divers stades de
décomposition ont besoin de valeurs de pH différentes pour une croissance
optimale. Ainsi, pour les bactéries hydrolysantes et acidogènes, le pH optimal
se situe dans la plage de 5,2 à 6,3. Mais ces valeurs ne sont pas définitives car
ces bactéries peuvent encore convertir les substrats lorsque le pH est
légèrement supérieur. Seulement, leur activité est alors légèrement réduite.
Par contre, dans la plage neutre, un pH de 6,5 à 8 est absolument indispensable
pour les bactéries qui produisent de l’acide acétique et pour les archées
méthanogènes. Par conséquent, lorsque la fermentation a lieu dans un même
digesteur, il est impératif que cette plage de pH soit maintenue. Que le
processus soit à une seule étape ou à plusieurs étapes, la valeur du pH dans le
système est automatiquement déterminée par les métabolites alcalins et
acides formés au cours de la décomposition anaérobie.
 APPORT EN NUTRIMENT
Les microorganismes participant à la dégradation anaérobie ont des besoins
propres à chaque espèce en termes de macronutriments, de micronutriments
et de vitamines. La concentration et la disponibilité de ces nutriments ont une
incidence sur le taux de croissance et sur l’activité des diverses populations. Il
existe des concentrations minimales et maximales propres à chaque espèce et
il est difficile de les définir compte tenu de la diversité des différentes cultures
et de leur adaptabilité, qui est parfois considérable. Pour tirer le plus possible
de méthane des substrats, il faut assurer un apport optimal de nutriments aux
microorganismes. La quantité de méthane pouvant être tirée des substrats
dépend des proportions de protéines, de lipides et d’hydrates de carbone qu’ils
contiennent. De même, ces facteurs ont une influence sur les besoins
spécifiques en nutriments.
Une proportion équilibrée de macronutriments et de micronutriments est
nécessaire pour assurer la stabilité du processus. Après le carbone, l’azote est

14
le nutriment le plus indispensable. Il est nécessaire à la formation des enzymes
qui assurent le métabolisme. Le rapport C/N des substrats est donc primordial.
S’il est trop élevé (beaucoup de carbone et peu d’azote), le métabolisme est
incomplet, si bien que le carbone présent dans le substrat n’est pas
entièrement converti et que la production de méthane n’est pas optimale.
Dans le cas contraire, un excédent d’azote peut entraîner la formation de
quantités excessives d’ammoniac (NH3) qui, même en faibles concentrations,
inhibe la croissance des bactéries et, dans le pire des cas, peut entraîner
l’effondrement complet de la population de microorganismes. Pour que le
processus fonctionne de manière ininterrompue, il faut que le rapport C/N se
situe dans la plage 10-30. En plus du carbone et de l’azote, le phosphore et le
soufre sont également des nutriments essentiels. Le soufre est un élément
constitutif des acides aminés et les composés phosphorés sont nécessaires à la
formation de l’adénosine triphosphate (ATP) et du nicotinamide-adénine-
dinucléotide-phosphate (NADP) qui sont des vecteurs d’énergie. Pour que les
microorganismes soient suffisamment approvisionnés en nutriments, il faut
que dans le réacteur le rapport C/N/P/S soit 600/15/5/3.
Tout comme pour les macronutriments, l’apport approprié de certains oligo-
éléments est indispensable à la survie des microorganismes. La demande de
micronutriments est généralement satisfaite dans la plupart des centrales de
valorisation du biogaz agricole, notamment lorsqu’elles bénéficient de l’apport
d’excréments animaux. Un déficit d’oligo-éléments est toutefois très courant
dans la mono-fermentation des cultures énergétiques. Les éléments dont les
archées méthanogènes ont besoin sont le cobalt (Co), le nickel (Ni), le
molybdène (Mo) et le sélénium (Se) et parfois également le tungstène (W). Le
nickel, le cobalt et le molybdène sont nécessaires dans les cofacteurs pour les
réactions indispensables à leur métabolisme. Le magnésium (Mg), le fer (Fe) et
le manganèse (Mn) sont également des micronutriments importants pour le
transport d’électrons et pour la fonction de certains enzymes.
La concentration d’oligo-éléments dans le réacteur est par conséquent une
variable de référence cruciale. Il ressort d’une comparaison de diverses sources
documentaires consacrées à ce sujet que les variations peuvent être
considérables (parfois selon un facteur de 1 à 100) dans les concentrations
d’oligo-éléments considérés comme essentiels.

TABLEAU I.3 : Concentrations favorables d’oligo-éléments selon divers

sources bibliographique

15
  LES INHIBITEURS
Le processus biologique qui se déroule dans le digesteur peut être inhibé par
d’importantes concentrations de NH4 ou en NH3.
De plus l’accumulation d’acides organiques peut avoir aussi une action
inhibitrice sur le processus de génération du biogaz et peut même provoquer
l’arrêt de la digestion anaérobie.
Les métaux lourds, comme par exemple le cuivre et le zinc qui sont les additifs
nutritionnels, ou encore les antibiotiques, peuvent également être inhibiteurs.
Il faut également prêter attention aux produits de désinfection des étables
concernant les substances actives et les dosages.

TABLEAU I.4 : Inhibiteurs des processus de décomposition anaérobie et

concentrations auxquelles ils deviennent préjudiciables
16
 I.5

PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT
 TAUX DE CHARGE ORGANIQUE ET TEMPS DE SEJOUR DU DIGESTEUR
Lors de la conception et de la fabrication d’une centrale de valorisation du
biogaz, l’objectif doit être d’obtenir une dégradation optimale à un coût
acceptable.
À cet égard, le taux de charge organique est un paramètre primordial
d’exploitation. C’est lui qui indique combien de kilogrammes de solides
volatiles (SV, ou matière sèche organique, MSO) on peut introduire dans le
digesteur par m3de volume utile par unité de temps. Le taux de charge
organique est exprimé en kg SV/(m3 · j).

17
Le taux de charge organique peut être spécifié pour chaque phase (enceinte
étanche au gaz, isolée et chauffée), pour l’ensemble du système (volume utile
total de toutes les phases) et avec ou sans l’inclusion d’un système de
recirculation des matières. La modification des variables de référence peut
entraîner des résultats parfois très contrastés pour le taux de charge organique
d’une centrale. Pour comparer de façon significative les taux de charge
organique de diverses centrales de valorisation du biogaz, il est conseillé de
déterminer ce paramètre pour l’ensemble du système sans tenir compte de la
recirculation des matières, autrement dit uniquement pour le substrat frais.
Le temps de séjour hydraulique (TSH) est un autre facteur à prendre en compte
au moment de décider de la taille de l’enceinte. Il s’agit du temps pendant
lequel un substrat doit (après calcul) rester en moyenne dans le digesteur
jusqu’à ce qu’il en soit évacué. Le calcul consiste à déterminer le rapport entre
le volume du réacteur (VR) et le volume du substrat ajouté quotidiennement.
Le temps de séjour hydraulique s’exprime en jour.

Le temps de séjour réel est différent du résultat ainsi calculé car la rapidité
d’évacuation des composants individuels du digesteur diffère en fonction du
degré de mélange, par exemple en raison de flux en circuit court. Il existe une
étroite corrélation entre le taux de charge organique et le temps de séjour
hydraulique (figure 2.2). Si on part du principe que la composition du substrat
reste la même, lorsque le taux de charge organique augmente une plus grande
quantité de matière est ajoutée au digesteur et le temps de séjour est par
conséquent plus court. Pour pouvoir maintenir le processus de digestion, le
temps de séjour hydraulique doit être choisi de sorte que le remplacement
constant du contenu du réacteur n’évacue pas plus de microorganismes qu’il
ne s’en reproduit pendant ce laps de temps (par exemple, il faut 10 jours ou
plus à certaines archées méthanogènes pour doubler leur population) (2-1]. Il
faut également garder à l’esprit qu’avec un temps de séjour court, les
microorganismes disposent de peu de temps pour dégrader le substrat et la
production de gaz est moindre. Il est par conséquent également important
d’adapter le temps de séjour au taux spécifique de décomposition des
substrats. Si on connaît la quantité ajoutée par jour, on peut calculer le volume

18
du réacteur en tenant compte de la dégradabilité du substrat et du temps de
séjour prévu.

FIG I.6 : Diagrammes de corrélation entre le taux de charge organique et le

temps de séjour hydraulique pour diverses concentrations de substrat
I.6 PRODUCTIVITE, RENDEMENT ET DEGRE DE DEGRADATION
La productivité (P(CH4)), le rendement (A(CH4)) et le degré de dégradation (ηvs) sont
des paramètres appropriés pour décrire les performances d’une centrale de
valorisation du biogaz. Si la production de gaz est donnée en fonction du
volume du digesteur, on parle alors de productivité de la centrale. Par
définition, elle est égale au quotient de la production quotidienne de gaz par le
volume du réacteur et est une indication de l’efficacité de la centrale. Le
paramètre de productivité peut s’appliquer à la production de biogaz (P (biogaz)) et
à la production de méthane (P(CH4)), et il est exprimé en Nm3/(m3 · j).

La production de
gaz exprimée par
rapport aux intrants est
le rendement. Le
rendement peut
lui aussi concerner la

19
production de biogaz (A(biogaz)) ou celle du méthane (A(CH4)). Par définition, il est
égal au quotient du volume de gaz produit par la quantité de matière
organique ajoutée et est exprimé en Nm3/t SV).

Le rendement désigne l’efficacité de la production de biogaz ou de méthane à

partir des substrats chargés. Individuellement, ce paramètre n’a que peu de
valeur informative dans la mesure où il ne tient pas compte du chargement
effectif du digesteur. C’est pourquoi il faudrait toujours examiner le rendement
par rapport au taux de charge organique.
Le degré de dégradation (ηvs) donne des informations sur l’efficacité de
conversion des substrats. Il peut être déterminé sur la base des solides volatiles
(SV) ou de la demande chimique en oxygène (DCO). Compte tenu des
méthodes analytiques les plus couramment utilisées, il est conseillé de
déterminer le degré de dégradation des solides volatiles.

I.7 QUALITE DU GAZ

Le biogaz est essentiellement un mélange de méthane (CH4) et de dioxyde de
carbone (CO2) auxquels viennent s’ajouter de la vapeur d’eau et divers gaz à
l’état de traces. Le plus important, dans ce mélange gazeux, c’est sa teneur en
méthane puisque ce dernier est l’élément combustible du biogaz et que par
conséquent il influence directement son pouvoir calorifique. Les possibilités
d’influencer la composition du biogaz au moyen d’un contrôle sélectif du

20
processus sont très limitées. Premièrement et avant tout, la composition du
biogaz dépend de la composition des matières introduites. Par ailleurs, la
teneur en méthane dépend de paramètres de fonctionnement tels que la
température de digestion, la charge du réacteur et le temps de séjour
hydraulique, ainsi que d’éventuelles perturbations du processus et de la
méthode de désulfuration biologique utilisée. Le rendement en méthane
possible est essentiellement déterminé par la composition du substrat,
autrement dit par les proportions de lipides, de protéines et d’hydrates de
carbone.
TABLEAU I.5 : Rendement spécifique en biogaz et concentration de méthane
des différents groupes de substances

TABLEAU I.6 : Composition moyenne du biogaz

I.8 TRAITEMENT OU EPURATION DU BIOGAZ

21
L’épuration consiste à éliminer du biogaz brut les substances indésirables et les
traces de polluants (ammoniaque, éléments soufrés, minéraux…) et augmenter
sa teneur en méthane (par retrait du CO2 et autres composés gazeux) pour
produire un gaz comparable au gaz naturel.
Le biométhane ainsi obtenu constitue du biogaz épuré et enrichi doté d’un
pouvoir calorifique équivalent à celui du gaz naturel
Le biogaz brut se compose des éléments suivants : le méthane (CH4, 50 – 75
%), le dioxyde de carbone (CO2, 25 – 45 %), l’eau (H2O), l’azote (N2), l’oxygène
(O2), l’hydrogène sulfuré (H2S), l’ammoniaque (NH3), et des éléments traces
(organo-halogénés, siloxanes, métaux lourds ….).
L’évent est un gaz pauvre fatalement produit, contenant essentiellement du
CO2, le méthane non extrait et des impuretés issues du biogaz. En fonction de
la quantité de méthane et d’impuretés (COV) de cet évent, celui-ci doit être
traité (oxydation thermique, biofiltre) afin d’éviter toute émission polluante à
l’atmosphère. Dans certain cas ce gaz pauvre peut être valorisé
thermiquement.
Un système d’épuration peut se présenter sous deux formes, selon la nature du
biogaz et des éléments à éliminer ou à réduire
 une technologie globale de traitement (épuration et enrichissement)
et/ou
 un système composé de différentes étapes de traitement (épuration
puis enrichissement):
 Epuration des composés minoritaires suivants:
– Eau – vapeur d’eau :
• Condensation
• Adsorption
• Perméation
– Oxygène :
• Perméation
• Déoxydation catalytique
– Composés soufrés:
• Traitement en amont dans le digesteur (oxydation biologique, désulfurisation
physico-chimique…)
• Traitement en aval après digesteur : Charbon actif, lavages biologique,
lavages à la soude, perméation…
– Composés organique volatils (COV) et COVSi (dont siloxanes):
• Charbon actif
• Combinaison refroidissement/charbon actif,…
 Enrichissement en méthane (séparation du CO2):

22
• Perméation (membrane),
• Adsorption (PSA : Pressure Swing Adsorption),
• Absorption
• physique (lavage à l’eau)
• physico-chimique (lavage aux solvants, aux amines…)
• Cryogénie (cristallisation ou liquéfaction du CO2)

I.8-1 TECHNOLOGIES D’EPURATION PAR FAMILLES DE PROCEDES

Les technologies existantes d’épuration peuvent être regroupées selon les
familles de procédés suivantes :

FIG I.7 : Différentes procèdes d’épuration du biogaz

 PRESSURE SWING ADSORPTION OU PSA (ADSORPTION PAR

VARIATION DE PRESSION)
Le PSA épure le biogaz par adsorption : les molécules de gaz se fixent sur des
supports (l’adsorbant étant des filtres moléculaires ou zéolithes), les molécules
qui se fixent sont différentes selon la pression utilisée et la pression de
traitement varie généralement entre 4 et 7 bars: Ceci permet de séparer le CO 2
mais aussi l’eau, l’H2S et l’oxygène.
Avant entrée dans les colonnes, un prétraitement est requis :
– Le gaz est séché (car le procédé nécessite un gaz sec) et désulfurisé dans un
filtre à charbon actif (le soufre peut altérer les filtres).
– Ensuite, un cycle de pression/dépression permet l’épuration.

23
Les unités se composent de 4 colonnes ou de 6 colonnes. Une partie du
méthane résiduel est renvoyé à l’aspiration du compresseur, et le reste est
envoyé dans l’évent riche en CO2.

FIG I.8 : Schéma simplifié de l’adsorption par variation de pression

 LE LAVAGE A l’EAU

Le système de lavage à l’eau comprend :

– une tour de lavage où le biogaz est amené à une pression d’environ 9 bars et
à une température de 7°C et entre en contact, à contre-courant, avec l’eau.
L’absorption du CO2 et des autres gaz solubles tels que le H2S est assurée par
l’eau,
– une tour de dégazage (flash tank, pression à 4 bars) permet de récupérer une
partie du méthane dissous et de le remettre dans le circuit de traitement,
– puis une tour de stripping (à pression atmosphérique) régénère l’eau de
process et permet la désorption du CO2, de l’H2S et du CH4 résiduel avant son
évacuation à l’atmosphère.
Le système comprend également un séchage du gaz.

24
Si la teneur en éléments soufrés dans le biogaz est élevée, une étape de
désulfurisation en amont s’avère nécessaire (pour les boues de STEP par
exemple).

FIG I.9 : Schéma simplifie du lavage à l’eau

 ABSORPTION PHYSIQUE (AUX GLYCOLS)
L’épuration aux glycols est similaire au procédé du lavage à l’eau, le solvant
étant dans ce cas un fluide organique (polyéthylène glycol, principalement le
Selexol et le Genosorb). La solubilité du CO2 dans le glycol étant plus élevée
que dans l’eau, la hauteur des tours est également moindre. La pression est
amenée à 8 bars.
De la chaleur est également nécessaire pour la régénération du fluide, mais de
manière moins élevée (env. 50°c) que pour le lavage aux amines .

25
 FIG I.10 : Schéma simplifié de l’absorption physique (lavage aux glycols)

 ABSORPTION CHIMIQUE (Lavage aux amines)

L’absorption chimique est un procédé sensiblement similaire au lavage à l’eau,
la différence résidant dans l’usage du solvant à la place de l’eau et dans le
mécanisme d’absorption/désorption:
– alors que le CO2 s’absorbe dans l’eau, le CO2 ici réagit avec l’amine, la
solubilité du CO2 dans l’amine étant 9 fois plus élevée que dans l’eau,
– les deux amines communément utilisées sont le monoethanolamine (MEA)
ou le dimethylethanolamine (DMEA).
Dans la tour d’absorption, le biogaz entre par le bas, l’amine entre par le haut.
Ensuite, le fluide (amine) doit être régénéré pour être réutilisé :
– il est alors nécessaire de « cracker » les molécules pour créer une réaction
chimique inverse, ce qui permet aussi au CO2 d’être relargué dans
l’atmosphère.
– ce processus de régénération du fluide nécessite une source de chaleur
importante (300°C), chaleur qui peut aussi être réutilisée ensuite pour chauffer
le digesteur.
– la source de chaleur peut venir d’une source proche résiduelle (énergie
fatale) ou d’un réseau de chaleur.

26
 FIG I.11 : Schéma simplifié de l’absorption chimique (lavage aux amines)

 SEPARATION MEMBRANAIRE
La séparation par membrane fonctionne comme un simple filtre.

FIG I.12 : Détails d'une membrane

27
Principe : La séparation du CO2 du biogaz est due à la différence de
perméabilité des membranes vis-à-vis des composés du biogaz: Le dioxyde de
carbone traverse plus vite la membrane que le méthane, ce qui permet de
concentrer le méthane d’un côté du module.
Fonctionnement : le biogaz est comprimé entre 8 et 13 bar. Un traitement
permet de retirer les composés halogénés du biogaz. Le biogaz traverse ensuite
un filtre à particules puis alimente les membranes. Un procédé membrane est
très souvent constitué de deux étages pour permettre un bon rendement. Un
post-traitement est possible pour valoriser le méthane résiduel car celui-ci
n’est pas dilué. Le biométhane est produit à une pression supérieure à 7barg.
Technologie : Les membranes, en forme de fibre, sont en polymère (acétate de
cellulose, aussi nommée zylonite / polyamide) capable de séparer les petites
molécules polaires telles que le CO2, l’H2S, l’O2, l’H2, l’H20…

FIG I.13 : Schéma simplifié de la séparation membranaire

 EPURATION CRYOGENIQUE (Distillation à froid)

La cryogénie est actuellement en expérimentation en Suède.
Elle met à profit les différents points d’ébullition des composés gazeux du
biogaz :
– le CO2 a son point d’ébullition à – 78°C à pression atmosphérique ;
– celui du méthane se situe à – 160°C à pression atmosphérique.
On porte le biogaz à – 165°C, ce qui permet d’extraire le méthane durant sa
phase liquide. Deux produits apparaissent : l’un composé de méthane, l’autre
de CO2.
L’eau et le H2S doivent être préalablement traités pour notamment éviter les
problèmes de gel.

28
Si l’azote doit être également retiré, le biogaz peut être refroidi d’autant, le
point d’ébullition du N2 étant – 195°C
Cette technique est particulièrement adaptée aux gaz de décharge car elle
traite efficacement les siloxanes et l’azote.

FIG I.14 : schéma de l’épuration cryogénique (distillation à froid)

II. PRINCIPE TECHNIQUE DE LA COGENERATION

La cogénération fait référence à la génération simultanée de chaleur et
d’électricité. Selon le cas, on peut faire la distinction entre les unités de
cogénération à dominante électricité et les unités de cogénération à dominante
chaleur. Dans la plupart des cas, les installations sont composées de petites
unités de cogénération dotées de moteurs à combustion interne couplés à un
générateur. Les moteurs tournent à vitesse constante pour permettre au
générateur de fournir une énergie électrique compatible avec la fréquence du
système. À l’avenir, le générateur pourra être alimenté par des microturbines à
gaz. Ce chapitre traite les unités de cogénération à dominante électricité.
2.1 MOTEURS A ALLUMAGE COMMANDE
Les moteurs à allumage commandé sont des moteurs qui fonctionnent selon le
principe du moteur à essence et qui ont été adaptés pour fonctionner au gaz.
Pour minimiser les émissions d’oxyde d’azote, les moteurs fonctionnent
comme des moteurs à gaz pauvre, avec un fort excès d’air. Dans les moteurs à
29
gaz pauvre, la quantité de carburant qui peut être convertie dans le moteur est
moindre, ce qui limite la puissance du moteur. Ce phénomène est compensé
par l’utilisation d’un turbocompresseur. Le moteur à allumage commandé exige
une concentration minimale d’environ 45 % de méthane dans le biogaz. Si la
concentration en méthane est inférieure, le moteur s’arrête. En l’absence de
biogaz, le moteur à allumage commandé peut également être alimenté avec
d’autres types de gaz, par exemple du gaz naturel. Cette solution peut s’avérer
utile, notamment au démarrage de la centrale de valorisation du biogaz afin de
produire la chaleur nécessaire au procédé (chaleur résiduelle du moteur).
Outre le système de régulation du gaz destiné au biogaz, un autre système de
régulation doit alors être installé pour le gaz de substitution. Les principaux
paramètres liés à l’utilisation des moteurs à allumage commandé avec du
biogaz sont présentés dans le tableau 6.8.

TABLEAU II.1: Caractéristiques et paramètres des moteurs à allumage

commande

2.2 MOTEURS A INJECTION PILOTEE

Les moteurs à injection pilotée fonctionnent selon le même principe que les
moteurs diesel. Ils ne sont pas toujours conçus pour fonctionner au gaz et
doivent donc être modifiés. Un mélangeur de gaz injecte le biogaz dans l’air de
combustion, puis le mélange est enflammé par l’huile d’allumage qui pénètre
dans la chambre de combustion par un système d’injection. Le système est
généralement réglé de manière à obtenir une concentration en huile
d’allumage d’environ 2 % à 5 % de la quantité de carburant. En raison de la
quantité relativement faible d’huile d’allumage injectée, les injecteurs ne sont

30
pas suffisamment refroidis et risquent de s’encrasser et donc de s’user plus
rapidement. Les moteurs à injection pilotée fonctionnent également avec un
fort excès d’air. La régulation de la charge s’effectue en contrôlant la quantité
d’huile d’allumage ou de gaz injectée.
Si l’approvisionnement en biogaz se tarit, les moteurs à injection pilotée
peuvent fonctionner à l’huile d’allumage ou au diesel. Le changement de
carburant se fait sans difficulté et peut s’avérer nécessaire au démarrage de la
centrale de valorisation du biogaz pour apporter la chaleur nécessaire au
procédé.
D’après la loi sur les sources d’énergie renouvelable, seules les huiles
d’allumage provenant de sources renouvelables, telles que l’ester méthylique
de colza ou autres biomasses approuvées, peuvent être utilisées comme huile
d’allumage. Les critères de qualité exigés par le fabricant du moteur doivent
toutefois être respectés. Les caractéristiques et paramètres des moteurs à
injection pilotée sont présentés dans le tableau 6.9.

TABLEAU II.2 : Caractéristiques et paramètres des moteurs à injection pilotée

2.3 GENERATEURS
Les unités de cogénération sont généralement équipées de générateurs
synchrones ou asynchrones (induction). Étant donné leur forte consommation
de courant réactif, il semble préférable de limiter l’utilisation des générateurs
asynchrones aux unités dont la puissance nominale est inférieure à 100 kWh.

31
Les générateurs les plus courants dans les centrales de valorisation du biogaz
sont donc les générateurs synchrones.
2.4 RENDEMENT ET PUISSANCE ELECTRIQUES
Le rendement d’une unité de cogénération mesure le niveau d’efficacité de la
conversion de l’énergie d’alimentation. Le rendement global associe le
rendement électrique et le rendement thermique et se situe habituellement
entre 80 % et 90 %. En théorie, donc, 90 % de la puissance thermique nominale
totale peut être utilisée pour la conversion d’énergie.
La puissance thermique nominale se calcule ainsi :

En règle générale, le rendement électrique et le rendement thermique des

moteurs à allumage commandé et des moteurs à injection pilotée
représentent chacun 50 % du rendement global. Le rendement électrique
associe le rendement mécanique du moteur et le rendement du générateur et
se calcule en multipliant ces deux valeurs. Un aperçu des rendements qu’il est
possible d’atteindre est présenté à la figure 6.6. Le rendement électrique des
unités de cogénération alimentées par des moteurs à injection pilotée se situe
entre 30 % et 43 %. Dans la partie basse de la gamme de puissance, il est plus
élevé que celui des unités de cogénération à moteurs à allumage commandé de
même puissance électrique. Le rendement des unités de cogénération
fonctionnant avec des moteurs à allumage commandé se situe entre 34 % et
40%. Le rendement électrique des deux types de moteurs augmente
parallèlement à la puissance électrique. Sachant que les rendements indiqués
par les fabricants des unités de cogénération sont calculés sur le banc d’essai
(fonctionnement continu au gaz naturel), les résultats obtenus en conditions
réelles sont généralement inférieurs. Il est notamment extrêmement rare de
pouvoir fonctionner de manière continue à pleine charge, le rendement à
charge partielle étant plus faible qu’à pleine charge. Cette dépendance diffère
pour chaque unité et peut être calculée en utilisant les fiches techniques de
l’unité concernée. De multiples facteurs influencent le rendement électrique,
les performances et les émissions de gaz nocifs d’une unité de cogénération.
Les composants moteurs, tels que les bougies, l’huile moteur, les soupapes et
32
les pistons, mais aussi les filtres à air, les filtres à gaz et les filtres à huile s’usent
avec l’âge. Ces pièces d’usure doivent être remplacées à intervalles réguliers
afin de prolonger la durée de vie de l’unité de cogénération. Les intervalles de
maintenance nécessaires sont généralement spécifiés par le fabricant de
l’unité. Le réglage de l’unité de cogénération, notamment le rapport lambda,
l’avance à l’allumage et le jeu des soupapes, a également une influence
substantielle non seulement sur le rendement et la production électrique, mais
aussi sur le niveau d’émission de gaz nocifs. Les opérations de maintenance et
de réglage relèvent de la responsabilité de l’opérateur de la centrale. Elles
peuvent être réalisées soit par l’opérateur lui-même, soit par le biais d’un
contrat de maintenance souscrit auprès du fabricant de l’unité de cogénération
ou d’un autre prestataire de services. De manière générale, si l’unité de
cogénération est réglée de manière à ce que le niveau d’émissions se situe
dans la plage stipulée dans les TA Luft, cela aura une influence considérable sur
la qualité de la combustion, sur la production électrique et sur le rendement
électrique.

FIG II.1 : Courbe de rendement électrique des unités de cogénération

III. ETUDE ECONOMIQUE, ENERGETIQUE ET ENVIRONNEMENTALE

Cette partie fera l’étude des différents paramètres qui influencent un projet de
valorisation de biogaz d’un point de vue économique, énergétique et
environnemental. Le but est de repérer quels sont les meilleurs choix à prendre
pour optimiser le projet sur ces trois aspects.
Il faut noter aussi que les installations de valorisation du biogaz présentent des
aspects qualitatifs et quantitatifs variables selon :

33
- le mode de production du biogaz (usine de méthanisation, centre de stockage
de déchets, station d’épuration, méthanisation à la ferme) ;
- la taille de l’installation (quantité de biogaz produite) ;
- les conditions environnementales (pluviométrie, température…) ;
-…
Les contraintes sont donc spécifiques à chaque site. Ainsi, la quantité de
méthane, la concentration de polluants dans le biogaz, la distance à un
consommateur de chaleur, la place sur le site, la faisabilité du raccordement
électrique sont autant d’exemples de contraintes liées à la mise en oeuvre
d’une installation de valorisation du biogaz.
Par conséquent, il faut garder à l’esprit que les résultats de cette étude
économique, énergétique et environnementale sont des indications de base
qui ne peuvent se substituer à une étude d’un projet à réaliser.

3.1 ETUDE DE L’INFLUENCE DE LE PUISSANCE INSTALLEE

Le dimensionnement de l’installation va influencer la production d’électricité

pendant toute la phase d’exploitation. Il est donc important que ce
dimensionnement soit bien étudié au départ.
Dans le cas présent, on peut comparer les bilans d’une installation avec
différentes puissances installées, afin d’analyser les conséquences d’un sous
dimensionnement ou d’un surdimensionnement.
Les cinq cas étudiés ont les mêmes caractéristiques, hormis les puissances
électriques des moteurs, qui vont de 1000 kWe à 1400 kWe.

34
 TABLEAU III.1 : Comparaison de différentes puissances

On peut constater, que le cas avec le moteur de 1200 kWe est celui qui
produirait le plus d’électricité.
C’est également celui qui économiserait le plus d’énergie primaire, qui éviterait
le plus d’émission de
CO2. Dans cette configuration, c’est a priori l’installation avec un moteur de
1200 kWe qui serait la mieux dimensionnée. De plus le TRI est de 17 % ce qui
est très bon.
Avec un moteur de 1200kW, la production électrique sera plus importante
qu’avec un moteur de 1300 ou 1400 kW, même si la puissance électrique
installée est plus faible. Ceci s’explique par le fait que le rendement électrique
se dégrade lorsque le moteur ne fonctionne pas à pleine charge. Donc plus on
est proche de la charge nominale, plus le rendement électrique est bon. Le
graphique ci-dessous montre la puissance délivrée par ces moteurs allant de
1000 kWe à 1400 kWe installés mois par mois (l’aire verte représentant le
potentiel de production si on le moteur installé serait à 37 % de rendement
électrique en permanence).

35
 FIG III.1 : Puissance produite par des moteurs de différentes puissances
électriques installées
Par ailleurs, on remarque que, dans le cas d’un sous dimensionnement à 1000
kWe, le TRI perd 2 % par rapport à un dimensionnement de 1200 kWe. Dans le
cas du surdimensionnement à 1400 kWe, le TRI perd 4 %. Le
surdimensionnement a donc plus d’impact sur l’économie du projet qu’un sous
dimensionnement. Ceci s’explique par le fait que l’investissement est plus
important pour le moteur de 1400 kWe que pour celui de 1000 kWe.
On peut également envisager de mettre deux moteurs en parallèle. La
configuration la plus souvent rencontrée est une répartition 2/3 -1/3 de la
puissance. Ce qui, dans notre cas, donne un moteur de 800 kWe et un moteur
de 400 kWe.

36
 TABLEAU III.2 : Comparaison de puissance selon le couplage

On peut constater qu’avec une configuration avec deux moteurs en série, la

production électrique est légèrement plus importante, mais le TRI et le résultat
net cumulé sont un peu plus faible. De façon générale, cette configuration a
des avantages à ne pas négliger. En effet, avoir deux moteurs en série permet
une plus grande flexibilité. On peut arrêter le plus petit moteur lorsque le débit
de gaz n’est pas assez élevé. Les variations de débit pouvant être importantes,
cette souplesse permet d’avoir toujours un moteur en fonctionnement avec un
bon taux de charge. Cette configuration permet aussi d’avoir toujours un
moteur en fonctionnement lorsque l’autre est en réparation. Il est ainsi
souvent conseillé de placer deux moteurs en série.

3.2 ETUDE DE L’INFLUENCE DU RENDEMENT DE LA MACHINE

Comme on l’a vu dans cette étude, le rendement des machines peut varier de
plusieurs points. Il varie en fonction du constructeur mais aussi de la puissance.
Il est évident que plus le rendement sera élevé, plus le bilan économique,
énergétique et environnemental sera bon. Pour les moteurs de 1200 kWe, le
rendement électrique peut varier d’environ 35 % à 41 %.

TABLEAU III.3 : Comparaison des rendements des moteurs à gaz

37
Ce qu’il faut noter, c’est qu’une différence de 2 points de rendement entraîne
une perte d’environ 2 % du TRI.
Sur le plan énergétique et environnemental, une différence de 2 points de
rendement entraîne une différence de 4 % sur l’énergie primaire économisée
et les émissions évitées.

3.3 ETUDE DE L’INFLUENCE DE LA DISPONIBILITE DU BIOGAZ ET DES

MACHINES
La production d’électricité est également influencée par la disponibilité du gaz et
celle de la machine. En effet, il arrive qu’il n’y ait plus d’arrivée de gaz du fait d’une
défaillance en amont. Sur une installation avec un digesteur, elle peut être provoquée
par un retard au niveau de l’alimentation du digesteur en biomasse par exemple. Sur
une décharge, on voit souvent des variations dans le débit et le taux de méthane du
fait de la variété des déchets enfouis.la disponibilité du biogaz est en général compris
entre 98 % et 90 %.
Les machines qui produisent l’électricité ne sont pas non plus toujours disponibles,
que ce soit des moteurs ou des microturbines. Les arrêts pour maintenance ou pour
réparation impactent la production d’électricité. Chaque heure où la machine est à
l’arrêt est une heure de production d’électricité en moins. En général, la disponibilité

38
des moteurs à gaz est comprise entre 97 % et 90 %. Celle des microturbines est entre
98 % et 94 %. Les microturbines ont pour avantages d’être souvent en série, donc
quand l’une est en panne, les autres peuvent continuer à produire de l’électricité.
TABLEAU III.4 : Etude de la disponibilité du biogaz

La comparaison de ces différents cas nous apprend qu’une différence de 3 %

de disponibilité (que ce soit du biogaz ou de la machine, cela a le même
impact) entraîne une perte de près de 280
MWh/an d’électricité, soit une perte d’environ 1 % sur le TRI.
La différence entre un bon site, où la production de gaz serait stable et où il n’y
aurait pas problème de fonctionnement des machines, et un site où les
disponibilités seraient mauvaises, peut être considérable même si les
caractéristiques des sites sont au départ identiques.

3.4 COMPARAISON AVEC ET SANS TRAITEMENT DU BIOGAZ

AMONT
Mettre un système de traitement de l’H2S et des siloxanes en amont des
machines permet d’améliorer le taux de disponibilité, de diminuer la fréquence
des vidanges, mais cela a aussi un impact sur le bilan économique du projet.
Cette comparaison permet de mesurer les effets de la mise en place d’un
traitement.

39
Dans cette étude, nous avons considéré que le gain de disponibilité du moteur
est de 5 % avec un traitement du biogaz, et la fréquence de vidange est divisée
par deux, il n’y a donc besoin de deux fois moins d’huile de lubrification.
Le deuxième cas correspond à un gaz où les concentrations en COV, H2S et
siloxanes sont relativement faibles. Le quatrième cas correspond à un gaz où il
y a beaucoup de contaminants. Le troisième cas étant un intermédiaire.
TABLEAU III.5 : Comparaison avec ou sans traitement du biogaz amont

La première analyse que l’on peut porter est que l’utilisation de charbon actif
n’impacte pas de façon considérable le bilan énergétique. Même si la
consommation de charbon actif est importante, jusqu’à plus de 22 tonnes par
an dans le quatrième cas, la diminution de la consommation de l’huile de
vidange permet de compenser. En effet, dans le cas 1, l’huile représente 0,42 TJ
de dépenses énergétiques. Dans le cas 2, la part de l’huile est de 0,22TJ et celle
du charbon actif de 0,1TJ. Donc s’il y a peu de polluants à traiter, un traitement
peut permettre de faire moins de dépenses énergétiques. Dans le cas 4, la part
du charbon actif est de 0,34TJ, cette dépense reste donc relativement faible.
D’autant plus que le gain de disponibilité apporté par la mise en place d’un
traitement permet de produire plus d’énergie. Donc le bilan global de l’énergie
primaire économisée par l’installation est meilleur lorsqu’il y a un traitement
du biogaz.
De même pour le bilan des émissions de CO2.

40
Il est clair que du fait de la consommation de charbon actif, les charges
annuelles sont plus importantes avec un traitement du biogaz, elles peuvent
augmenter de près de 50 %. La différence de TRI est très importante entre le
cas où il n’y a pas de traitement et le cas où il y a une quantité importante de
polluants éliminés.
Néanmoins, dans cette simulation, on ne prend pas en compte les incidents
importants qui nécessiteraient de grosses réparations, comme il est arrivé sur
de nombreux sites sans traitement du gaz. Ces incidents impactent l’économie
des projets de la diminution de par la disponibilité mais aussi de par le coût des
réparations. Il faut prendre ces considérations en compte.
De plus, d’un point de vue énergétique et environnemental, le traitement est
positif. Il permettrait de faire plus d’économie d’énergie primaire et d’éviter
plus d‘émissions de CO2.
De façon générale, la production d’électricité est rentable, même si la mise en
place d’un traitement diminue les bénéfices de l’installation.

3.5 ETUDE DE L’INFLUENCE DE LA VALORISATION

THERMIQUE

Sur les moteurs comme sur les turbines, il est possible de récupérer de
l’énergie thermique.
Cependant, la valorisation thermique n’est pas systématiquement mise en
place et il n’y a pas forcément de débouchés thermiques à proximité du site de
valorisation du biogaz.
Pourtant, valoriser la chaleur a non seulement un impact énergétique et
environnemental positif mais cela permet également de bénéficier de meilleurs
tarifs d’achats de l’électricité. En effet, plus le rendement énergétique global de
l’installation est élevé plus le tarif d’achat est intéressant, grâce à la prime
d’efficacité énergétique.
La valorisation de 30 % de la chaleur permet d’augmenter le tarif d’achat de
l’électricité de 89 à 100 €/MWh. Pour 60 % de valorisation de la chaleur, le
tarif est à 113€/MWh, et pour 90 % il est à 121 €/MWh (le maximum).
Il faut ajouter que dans cette analyse, nous avons considéré que la chaleur était
achetée par une entreprise ou une collectivité à 35 €/MWh de chaleur.
Le tableau suivant permet de comparer différentes situations : sans valorisation
thermique et avec valorisation thermique de différents pourcentages de la
chaleur totale produite. En effet, lorsqu’il y a une valorisation de la chaleur, il
est fréquent que les débouchés thermiques ne permettent pas la valorisation
de toute la chaleur, mais seulement d’une partie. Dans les trois cas où une

41
partie la chaleur est valorisée, nous avons estimé dans les investissements le
coût d’un réseau d’eau chaude de 2 km.
TABLEAU III.6 : Comparaison de l’étude de l’influence de la valorisation
thermique

Sur le plan énergétique, on peut se rendre compte, que la consommation

d’électricité augmente avec l’augmentation du taux de valorisation thermique.
En effet, le réseau d’eau chaude à mettre en place nécessite l’utilisation d’une
pompe, dont la puissance augmente avec la quantité d’eau à transporter et la
longueur du réseau. Par exemple, valoriser 30 % de la chaleur produite,
représente ici (dans le cas d’une installation de 100 TJ de biogaz) près de 3 300
MWh/an. Pour transporter cette chaleur sous forme d’eau chaude, il faut
compter une pompe d’environ 36 kW. Pour valoriser 90 % de la chaleur, il faut
une pompe d’environ 100 kW.
Cependant, on peut voir que même si les consommations électriques sont plus
importantes, la valorisation thermique permet de faire plus d’économies
énergétiques et environnementales. Par exemple, la valorisation de 30 % de la

42
chaleur qui est produite permet d’augmenter de près de 18 % l’énergie
économisée et les émissions de CO2 évitées par le projet.
Sur le plan économique, on peut noter que plus il y a de valorisation
thermique, plus l’économie du projet est bonne. Entre un projet qui ne ferait
pas de valorisation thermique et un projet où on valorise
90 % de la chaleur, le TRI peut se voir doubler. Le fait de valoriser de la chaleur
peut s’avérer très intéressant, puisque non seulement le prix d’achat
d’électricité augmente grâce à la prime d’efficacité, mais aussi on peut
bénéficier du prix d’achat de la chaleur par un tiers.
Aussi bien d’un point de vue énergétique, environnemental ou économique la
valorisation thermique est bénéfique.
Sur le graphique ci-dessous, on peut voir le Taux de Rentabilité Interne d’une
installation valoriserait
90% de la chaleur produite en fonction de la longueur du réseau d’eau chaude
mis en place. Pour une installation de 1200 kW par exemple, on peut
s’apercevoir qu’il n’est plus économiquement intéressant de mettre en place
de la valorisation thermique si le réseau d’eau chaude fait plus de 4,6 km. Pour
une installation plus petite, de 400 kW, il faut un réseau de moins de 3,3 km
pour que le projet ait un TRI d’au moins 10 %.

FIG III.2 : Graphique représentant le TRI d’une installation de valorisant 90 %

de la chaleur en fonction de la longueur du réseau pour différentes
puissances installées
Par ailleurs, il est également possible de transporter le biogaz par canalisations
vers des sites où il y aurait un besoin de chaleur, plutôt que de transporter la
chaleur. D’autant plus que les canalisations de transport de biogaz sont
nettement moins chères que celles pour transporter la chaleur, qui nécessitent
d’être calorifugées. La réglementation est toutes fois un plus contraignante
pour transporter du biogaz.

43
 3.6 COMPARAISON ENTRE MOTEURS ET MICROTURBINES
Afin de comparer les microturbines et les moteurs, il faut d’abord fixer les
caractéristiques de cas comparables. Il est intéressant de voir la différence
entre un cas où serait installé un moteur sans traitement du biogaz, un autre
où il y aurait un moteur avec un traitement du gaz et enfin un cas avec des
microturbines avec un traitement du gaz puisque le traitement est nécessaire
dans ce cas.
Le cas 1 correspond donc à un moteur de 1300 kW sans installation de
traitement.
Le cas 2 correspond à un moteur de 1300 kW avec un traitement du biogaz, et
donc une meilleure disponibilité du moteur, puisqu’il y a dans ce cas moins de
vidange et maintenance.
Le cas 3 correspond à une installation de 5 microturbines de 200 kW en
parallèle, soit une C1000 (le rendement des microturbines étant moins bon, la
puissance installée est plus faible). Le traitement du biogaz serait identique à
celui du cas 2, et la disponibilité des machines, dans ce cas, est encore
meilleure, puisque les microturbines ont une disponibilité un peu plus longue
que celle des moteurs.

44
 TABLEAU III.7 : Comparaison entre moteurs et microturbine

La première chose que l’on peut constater est que, d’un point de vue
énergétique, les microturbines ont un bilan moins bon que celui des moteurs.
En effet, le cas avec microturbines produirait environ 4,4 % de moins
d’électricité que le cas 1 et 9,5 % que le cas avec un moteur et du traitement du
biogaz. Ceci dû au fait que les microturbines ont un moins bon rendement
électrique et que de ce fait la puissance installée est plus faible.
De plus, on peut constater que les dépenses énergétiques sont quasiment deux
fois plus importantes dans le cas des microturbines. Ceci s’explique par le fait
qu’une installation avec des microturbines consomme plus d’électricité pour
l’alimentation des auxiliaires. Dans le cas des microturbines, l’électricité
consommée par les auxiliaires représente environ 15 % de l’électricité

45
produite, alors que pour les moteurs seulement 5 %. Cette différence
s’explique par le fait que les microturbines nécessitent une pression de 6 bars
en entrée, il y a donc une consommation électrique importante pour la
compression. Et également, la réfrigération du gaz après compression,
demande de l’énergie pour le refroidir de 90°C à 5°C. De ce fait le rendement
global de l’installation n’est que de 25,5 % avec les microturbines, alors qu’avec
un moteur, il est de 30,3 % voire 32 % dans le cas où il y a un traitement.
Donc, d’une part la production d’énergie est plus faible dans le cas des
microturbines et d’autre part les dépenses sont plus élevées. Le bilan
énergétique des microturbines est donc moins bon de 14,2 % par rapport au
cas avec un moteur sans traitement et 18,7 % par rapport au cas avec
traitement.
Le même bilan peut être établi sur les émissions de CO2.
En ce qui concerne le bilan économique, une première remarque peut être
faite sur les investissements. En effet, les investissements seraient moins
importants (d’environ 15 %) pour une
C1000 que pour un moteur de 1200 kW. Il faut cependant noter que pour des
plus petites puissances, les investissements pour les microturbines seraient
plus élevés que pour les moteurs.
Les charges annuelles sont également plus faibles pour les microturbines que
pour le moteur (lorsqu’il y’a dans les deux cas un traitement au charbon actif).
Ceci s’explique par le fait que la maintenance des microturbines est moins
chère que celle des moteurs et qu’il y a moins de consommation d’huile de
lubrification.
Bien que les investissements et les charges sont moins élevés pour le cas avec
microturbines, le TRI est moins élevé, 8 % pour les microturbines contre 15%
dans le cas 1 du moteur sans traitement du biogaz et 12 % dans le cas du
moteur avec traitement. Sur le plan économique, l’installation de
microturbines aurait donc une moins bonne rentabilité, du fait de la
production électrique moins importante.
On peut donc conclure, que d’un point de vue énergétique, les moteurs sont
plus favorables que les microturbines. D’un point de vue environnemental,
certes, l’installation d’un moteur évite plus d’émissions de CO2 que les
microturbines mais ici, le fait que les turbines produisent environ 10 fois moins
de polluants dans les fumées d’échappement que les moteurs n’apparaissent
pas. Du point de vue environnemental, les microturbines présentent cet
avantage. Enfin sur le plan de la rentabilité économique, une installation avec
microturbines seraient moins rentable que des moteurs dans ces conditions.
Mais elle présente l’avantage d’être moins lourde à l’investissement et à
l’exploitation.

46
 3.7 COMPARAISON ENTRE UN MOTEUR A GAZ ET UN
MOTEUR DUAL FUEL
Les moteurs à gaz et les moteurs dual fuel sont compétitifs entre 30 kWe et
300kWe. Il est donc nécessaire de se situer dans cette gamme pour pouvoir
faire un bilan comparatif.
Nous avons donc considéré une puissance primaire de 10 TJ apportée par le
biogaz (soit 10 fois moins que pour le reste de l’étude). Nous avons donc
comparé trois moteurs à gaz de 110 à 130 kWe, avec un rendement variant
entre 34 % et 38 % et un moteur dual fuel de 140 kW avec un rendement de 41
%. Ces caractéristiques correspondent aux moteurs de cette gamme de
puissance.
De plus, nous avons considéré la consommation de fioul à la limite autorisée
par l’arrêté du 2 octobre 2001, soit 20 % de l’électricité produite. Par ailleurs
dans cette simulation, il y a un taux de valorisation thermique de 70 %. En effet
pour des installations de petites, il faut la plupart du temps une valorisation
thermique pour bénéficier d’un meilleur tarif d’achat de l’électricité et des
recettes apportées par la vente de la chaleur.

47
 TABLEAU III.8 : Comparaison entre moteur à gaz et moteur dual fuel

On peut remarquer que la dépense énergétique d’une installation avec un dual

fuel est trois fois plus importante que celle avec un moteur à gaz. En effet,
l’énergie dépensée par la consommation de fioul représente environ 0,8 TJ par
an, soit 8 % de l’énergie primaire économisée par la valorisation du biogaz, ce
qui est considérable.
Le ratio économies/dépenses avec un moteur dual fuel (environ 7,5) est
beaucoup plus faible qu’avec un moteur à gaz (environ 25), l’efficacité
énergétique d’une installation avec un moteur dual fuel donc est nettement
moins bonne que celle d’un moteur à gaz.
De même pour le bilan environnemental, l’efficacité environnementale d’une
installation avec un moteur dual fuel est 4 fois moins bonne que celle avec un
moteur à gaz.
En ce qui concerne le bilan économique, les charges d’une installation avec
moteur dual fuel, sont élevée. Il faut compter 18 % de plus rapport à un moteur
à gaz (sur la base du prix du fioul à 0,8 €/L, prix moyen en février 2008). En

48
effet, le fioul représente une part importante des dépenses d’exploitation,
étant donné que la quantité de fioul ici serait d’environ 19000 L/an.
Pour qu’une installation avec un moteur dual fuel soit plus rentable qu’avec un
moteur à gaz, il faut que le gain de rendement soit de plus de 3 points, dans le
cas étudié, c’est à dire avec un prix du fioul à 0,8 €/L.
Le graphique suivant permet de voir que l’influence du prix du fioul a une
incidence très rapide sur le résultat net cumulé. On voit qu’à partir d’un prix du
fioul d’environ 1,2 €/L, un moteur à gaz de 34 % deviendrait aussi rentable
qu’un moteur dual fuel qui aurait 7 points de rendement de plus. Si le prix du
pétrole continue d’augmenter aussi rapidement que la tendance actuelle, les
installations dual fuel seront de moins en moins intéressantes du point de vue
économique.

FIG III.3 : Graphique représentant la variation du RNC d’une installation de 10

TJ d’énergie primaire avec moteur Dual Fuel en fonction du prix du Fioul

IV. EXPLOITATION, MAINTENANCE ET SITES D’INSTALLATION

L’utilisation de biogaz dans une unité de cogénération est soumise à certaines

contraintes d’ordre général. Outre la gestion quotidienne de l’installation, il
faut respecter les intervalles de maintenance prescrits et s’assurer que le site
sur lequel l’unité de cogénération est installée répond à certains critères.

IV.1 EXPLOITATION
Grâce à divers systèmes de commande et de contrôle, le fonctionnement des
unités de cogénération est largement automatisé. Pour permettre l’évaluation
ultérieure du fonctionnement de l’unité de cogénération, les informations
suivantes doivent être enregistrées et conservées :
- Nombre d’heures de fonctionnement

49
- Nombre de démarrages
- Température de l’eau de refroidissement du moteur
- Température d’entrée et de sortie de l’eau de chauffage
- Pression de l’eau de refroidissement
- Pression d’huile
- Température des gaz d’échappement
- Contre-pression des gaz d’échappement
- Consommation de carburant
- Production globale (thermique et électrique).
En principe, les données sont enregistrées par le système de commande de
l’unité de cogénération. Il est généralement possible de connecter ce système
de commande avec celui de la centrale de valorisation du biogaz et d’instaurer
un échange de données avec un système de commande central ou de
transmettre des données par Internet, ce qui permet aux fabricants d’effectuer
des diagnostics à distance. Malgré la présence des multiples dispositifs de
contrôle électroniques, il est important de réaliser une inspection visuelle
quotidienne de l’installation. Dans les unités de cogénération équipées de
moteurs à injection pilotée, la consommation d’huile d’allumage doit
également être mesurée.
Pour pouvoir obtenir des informations sur le rendement thermique de l’unité
de cogénération, des compteurs de chaleur doivent être installés afin de
mesurer la quantité de chaleur produite. Ces données permettent également
d’obtenir des informations relativement précises sur la quantité de chaleur
requise par le procédé ou par les autres installations (stabulations, etc.) reliées
au circuit de chauffage de l’unité de cogénération.
Pour s’assurer que les moteurs sont suffisamment approvisionnés en gaz, la
centrale doit pouvoir amener le gaz à la pression requise avant qu’il ne pénètre
dans le système de régulation du gaz. Si le biogaz n’est pas stocké sous
pression, l’installation doit alors être équipée de compresseurs pour amener le
gaz à la pression souhaitée.
L’huile de lubrification joue un rôle important pour la sécurité et la fiabilité des
moteurs puisqu’elle neutralise les acides qui résultent de la combustion du
carburant dans le moteur. Pour des raisons de vieillissement, de
contamination, de nitration et de réduction de sa capacité de neutralisation,
l’huile de lubrification doit être changée à intervalles réguliers, intervalle qui
dépend du type de moteur, du type d’huile et du nombre d’heures de
fonctionnement. Un échantillon doit être prélevé avant chaque vidange et
analysé dans un laboratoire spécialisé. Les résultats de l’analyse permettent de
décider de l’intervalle optimal entre les vidanges d’huile et fournissent des
informations sur l’usure du moteur. Ces opérations sont souvent intégrées aux

50
contrats de maintenance. Pour rallonger l’intervalle entre les vidanges d’huile,
il est possible d’augmenter la quantité d’huile utilisée en installant des carters
d’huile plus grands (en vente chez de nombreux fabricants).

FIG IV.1 : Unité de cogénération avec système de régulation du gaz [DBFZ)

IV.2 MAINTENANCE

Les intervalles de maintenance définis pour les unités de cogénération

fonctionnant aux biogaz doivent être scrupuleusement respectés. Cette règle
vaut aussi pour les interventions de maintenance préventive, notamment les
vidanges d’huile et le remplacement des pièces d’usure. Mal entretenue,
l’unité de cogénération s’abîme vite, ce qui peut entraîner des frais de
réparation considérables.
Tous les fabricants d’unités de cogénération définissent des programmes
d’inspection et de maintenance. Ces programmes indiquent quels travaux
doivent être réalisés et à quel rythme pour garantir le bon fonctionnement de
l’équipement. L’intervalle entre les différentes interventions de maintenance
dépend notamment du type de moteur utilisé. Les fabricants des unités de
cogénération proposent souvent des sessions de formation pour permettre aux
opérateurs des centrales de réaliser une partie du travail eux-mêmes.

51
 Outre les programmes de maintenance, les fabricants proposent également
des contrats d’entretien. L’opérateur de la centrale doit étudier soigneusement
le contrat d’entretien proposé avant d’acheter l’unité de cogénération, en
faisant particulièrement attention aux points suivants :
- les travaux qui devront être réalisés par l’opérateur lui-même ;
- le type de contrat d’entretien ;
- la personne qui est chargée de fournir les pièces ;
- la durée du contrat ;
- l’inclusion d’une révision générale dans le contrat ;
- la gestion des problèmes imprévus.
Les services qui figurent dans le contrat d’entretien dépendent, entre autres,
des tâches qui peuvent être exécutées par l’opérateur lui-même. La VDMA
(Fédération allemande de la construction mécanique et de l’ingénierie) a
préparé des spécifications et un modèle de contrat de maintenance et
d’entretien. Ces spécifications forment la base de la directive VDI 4680
'Combined heat and power systems (CHPS) – Principles for the drafting of
service contracts' (systèmes de production combinée de chaleur et d'électricité
- principes applicables à la rédaction de contrats de service) de l'Association
des ingénieurs allemands. Des informations sur le contenu et la structure de
ces contrats sont disponibles dans. D’après la VDMA, différentes formes de
contrats d’entretien sont possibles.
Le contrat d’inspection couvre les travaux nécessaires pour évaluer l’état de la
centrale. Dans ce type de contrat, la rémunération peut être forfaitaire ou
proportionnelle aux dépenses réelles engagées, et les inspections peuvent être
ponctuelles ou réalisées à intervalles réguliers.
Le contrat de maintenance préventive couvre les mesures nécessaires pour
maintenir la centrale dans un état souhaité. Les travaux à réaliser doivent être
décrits dans une liste qui devient partie intégrante du contrat. Les travaux
peuvent être réalisés à intervalles réguliers ou selon l’état de la centrale. Les
parties au contrat se mettent d’accord sur une rémunération forfaitaire ou
proportionnelle aux dépenses engagées. Selon la nature du contrat, les
réparations qui ne peuvent pas être effectuées par l’opérateur peuvent
également être incluses dans la prestation de services.
Le contrat de maintenance corrective couvre les mesures requises pour que la
centrale retrouve l’état souhaité. Les travaux à réaliser varient en fonction des
défaillances constatées. La rémunération varie généralement selon les
dépenses engagées.
Le contrat de maintenance couvre toutes les mesures nécessaires pour
garantir un fonctionnement sûr et fiable de la centrale [travaux de
maintenance et de réparation, installation des pièces de rechange et

52
consommables (hors carburant)]. En raison de la durée du contrat
(généralement de 10 ans), une révision générale est également incluse dans le
contrat. Ce type de contrat se rapproche davantage d’une garantie. La
rémunération est généralement forfaitaire.
La durée de vie moyenne d’un moteur à injection pilotée est de 35 000 heures
de fonctionnement, ce qui, à raison de 8 000 heures de fonctionnement par an,
équivaut à environ quatre années et demie d’utilisation. Au bout de cette
période, une révision générale s’impose. Cette opération consiste
généralement à remplacer le moteur, car le prix d’une révision générale est
souvent supérieur à celui d’un moteur neuf. La durée de vie d’un moteur à
allumage commandé est d’environ 60 000 heures de fonctionnement, soit à
peu près sept ans et demi d’utilisation. Là aussi, une fois cette durée écoulée, le
moteur doit subir une révision générale, au cours de laquelle pratiquement
tous les composants seront changés en dehors du châssis du moteur et du
vilebrequin. Après une révision générale, le moteur peut normalement
fonctionner à nouveau pendant la même durée. La durée de vie du moteur
dépend en grande partie des conditions d’entretien. Elle peut donc varier
considérablement.

IV.3 SITES D’INSTALLATION

L’unité de cogénération doit toujours être installée dans un bâtiment adapté.
Pour limiter le bruit, le bâtiment doit être tapissé de matériaux d’isolation
acoustique et l’unité de cogénération elle-même doit être équipée d’un capot
insonorisant. Outre l’espace nécessaire pour réaliser les travaux de
maintenance, le bâtiment doit disposer d’un approvisionnement en air
suffisant pour satisfaire à la demande des moteurs. Pour cela, il faut parfois
installer un système de ventilation avec entrée d’air frais et évacuation de l’air
vicié. De plus amples informations sur les caractéristiques des sites
d’installation des unités de cogénération figurent dans les règles de sécurité
des centrales de valorisation du biogaz agricoles.
Il est également possible de placer les unités de cogénération dans des
conteneurs installés dehors. En principe, ces conteneurs satisfont aux
conditions définies par les fabricants des unités de cogénération. Ces
installations ont l’avantage d’être entièrement assemblées et testées dans les
locaux du fabricant de l’unité de cogénération. L’installation et la mise en
service sur le site ne prennent donc pas plus d’un ou deux jours. Des exemples
d’installations d’unités de cogénération sont présentés à la figure 6.9.

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 FIG IV.2 : Installation d’une unité de cogénération dans un bâtiment et dans
un conteneur spécialement conçu à cet effet [Seva Energie AG]

CONCLUSION GENERALE
L’épuisement annoncé des ressources énergétiques fossiles, allié au problème
environnemental du réchauffement climatique ont renforcé l’intérêt pour les
énergies renouvelables et les alternatives qu’elles peuvent offrir. Les politiques
mises en place tentent de résoudre la contrainte rareté et cherté.
En effet l’utilisation des énergies renouvelables accroit les possibilités de
couvertures énergétique en élargissant l’offre.
Les enjeux des énergies renouvelables sont vastes ; elles permettent d’une part
de limiter l’augmentation des émissions de gaz à effet de serre en se
substituant aux énergies fossiles.Parmi les multiples sources d’énergies
renouvelables (solaire, éolien, thermique,...) le biogaz produit par digestion
anaérobie, occupe une place particulière ; l’utilisation contrôlée de ce
phénomène naturel permet de valoriser les déchets organiques en produisant
du biogaz qui pourra se substituer au gaz naturel pour de nombreuses
applications (cogénération, chauffage, moteur à gaz, carburant automobile).
Une utilisation croissante de la digestion anaérobie s’inscrit ainsi dans une
politique de développement durable. Les gisements de matière organique
pouvant servir à produire du biogaz sont nombreux (effluents industriels et
agricoles, déjections animales, déchets ménagers,...), mais ils restent
néanmoins sous-exploités.
Le déploiement à grande échelle de la digestion anaérobie est freiné par
un certain nombre de barrières, économiques, politiques mais également
techniques. L’investissement initial est élevé, et les gains financiers liés à la

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revente potentielle d’électricité, dépendent du prix de rachat fixé par les
décisionnaires. Par ailleurs, la faible vitesse de croissance des bactéries
impliquées, ainsi que leur sensibilité à une surcharge organique ou en
composés toxiques, ont valu une mauvaise réputation aux procédés de
méthanisation, ce qui peut expliquer les réticences des agriculteurs et de
certains industriels qui, faute d’expertise suffisante, craignent un
dysfonctionnement des fermenteurs. Les défis à relever pour populariser les
procédés de digestion anaérobie sont de garantir la pérennité des installations
en dépit de variations des effluents à traiter, et de permettre l’amélioration du
procédé pour optimiser sa rentabilité.
La sensibilité de certains groupes de microorganismes, à certains composés
intermédiaires, ainsi qu’aux paramètres environnementaux, rend le procédé
potentiellement instable. Les conséquences d’une mauvaise conduite d’un
fermenteur méthanogène constitue en cela un vrai risque.
Un manque d’expertise dans la gestion de ces procédés peut conduire
à l’acidification du milieu ce qui, dans les cas extrêmes, nécessite l’arrêt et le
redémarrage de l’unité de traitement. De nombreuses solutions
technologiques ont donc été proposées pour améliorer le procédé et le rendre
plus fiable.
L’évaluation économique, énergétique et environnemental dont traite le
troisième chapitre a permis de montrer l’influence de différents facteurs sur
ces aspects. L’impact de paramètres tels que la puissance installée, le
rendement, la disponibilité ont été analysés. Egalement, la comparaison entre
différentes technologies (moteur à gaz, microturbines, moteur dual fuel) a
permis de les hiérarchiser. L’influence sur le bilan économique, énergétique et
environnemental de la mise en place d’un traitement du biogaz ou de
valorisation de la chaleur a également été révélée.
Les critères et les normes d’une installation de biogaz, les différents
facteurs d’une bonne exploitation et les différents types de maintenance et
leur contrat ont été vue et permettent une meilleure utilisation des centrales
de production d’électricité à partir du biogaz.
La production d’électricité par biogaz pourrait être plus rentables dans les
zones rurales car nécessitant le plus souvent, pour une demande de puissance
importante, une grande superficie. Ainsi l’installation d’unités de production
d’électricité par biogaz ne serait-il pas plus utiles dans les zones à dominance
agricole ?

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 BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE  :
 Webographie  :

[1] www.ademe.fr visite en juin 2020 (ADEME : Agence De l’Environnement et

de la Maitrise de l’Energie)

[2] www.biogasportal.info visite en aout 2020

[3] www.google.com visite en juin, juillet, aout et septembre 2020

[4] www.bio-methaneregions.eu visite en aout 2020

[5] www.biogaz.atee.fr visite en aout 2020

 Bibliographie  :
[1] RECORD, Techniques de production d'électricité à partir de biogaz et de gaz
de synthèse, 2009, 253 p, n°07-0226/1A. de Ch. COUTURIER – SOLAGRO
[2] Production d’électricité à partir de biomasse ligneuse, 2001 de SOLAGRO

[3] Principes et procédés d’épuration du biométhane pour l’injection dans les

réseaux de gaz naturel version 19\08\2011 d’ADEME
[4] Modélisation de la qualité du biogaz produit par un fermenteur
méthanogène et stratégie de régulation en vue de sa valorisation 19 février
2008 de Jonathan Hess

[5] Technologie du Biogaz et Biomasse de renac (renewables academy)

[6] Méthanisation février 2015 de BASTIDE Guillaume - Service Prévention et
Gestion des Déchets (Direction Consommation Durable et Déchets - ADEME
Angers)

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