Le reformage 

à la vapeur ou le reformage à la vapeur de méthane est une méthode de

production de gaz de synthèse (hydrogène et monoxyde de carbone)par réaction
d’hydrocarbures avec de l’eau. Généralement, le gaz naturel est la matière première. L’objectif
principal de cette technologie est la production d’hydrogène. La réaction est représentée par cet
équilibre :[1]
CH4 + H2O ⇌ CO + 3 H2
La réaction est fortement endothermique (consomme de la chaleur, ΔHr = 206 kJ/mol).
L’hydrogène produit par reformage à la vapeur est appelé « hydrogène gris » lorsque le
dioxyde de carbone résiduaire est libéré dans l’atmosphère et « hydrogène bleu » lorsque le
dioxyde de carbone est (principalement) capturé et stocké géologiquement - voir Capture et
stockage du carbone. (L’hydrogène « vert » zéro carbone est produit par électrolyse à l’aide
d’électricité à faible ou zéro carbone. Zéro émission de carbone L’hydrogène « turquoise »
est produit par pyrolyse du méthane du gaz naturel en une seule étape.)
Le reformage à la vapeur du gaz naturel produit la majeure partie de l’hydrogène mondial.
L’hydrogène est utilisé dans la synthèse industrielle de l’ammoniac et d’autres produits
chimiques. [2]
La réaction est menée dans des tubes de four de reformage où un mélange à haute pression de
vapeur et de méthane est mis en contact avec un catalyseur au nickel. Les catalyseurs avec
un rapport surface/volume élevé sont préférés en raison des limitations de diffusion dues à une
température de fonctionnementélevée. Des exemples de formes de catalyseurs utilisées sont les
roues à rayons, les roues dentées et les anneaux avec des trous. De plus, ces formes ont une
faible perte de charge, ce qui est avantageux pour cette application. [3]

Illustrer les entrées et les sorties du reformage à la vapeur du gaz naturel, un procédé de production
d’hydrogène et de GAZ à effet de serre CO2 qui peuvent être capturés avec le CSC

Grâce à la réaction de décalage eau-gaz,de l’hydrogène supplémentaire peut être obtenu en

traitant le monoxyde de carbone généré par le reformage à la vapeur avec de l’eau:
CO + H2O ⇌ CO2 + H2
Cette réaction est légèrement exothermique (produit de la chaleur, ΔHr = -41 kJ/mol).
Les États-Unis produisent 9 à 10 millions de tonnes d’hydrogène par an, principalement avec
le reformage à la vapeur du gaz naturel. [4] La production mondiale d’ammoniac, utilisant de
l’hydrogène dérivé du reformage à la vapeur, était de 144 millions de tonnes en 2018. [5] La
consommation d’énergie a été réduite de 100 GJ/tonne d’ammoniac en 1920 à 27 GJ en
2019. [6]
Le reformage à la vapeur du gaz naturel est efficace à 65 à 75 %. [7]
La production deH2 et de CO à partir de gaz d’hydrocarbures (par exemple le gaz naturel) est
assurée par deux reformeurs « primaires » et « secondaires » bien connus. Le reformage à
la vapeur de méthane (SMR) et le reformeur autothermique (ATR) sont deux exemples
industriels de reformeurs primaires et secondaires, respectivement. D’autre part, le
processus de reformage combiné utilise à la fois des outils primaires et secondaires pour la
production de gaz de synthèse, comme il est couramment pratiqué dans la fabrication de
l’ammoniac. Dans le cas du méthanol, l’ATR est alimenté avec de l’oxygène presque pur
(99,5%) plutôt que de l’air, car la présence d’un excès deN2 dans le gaz de synthèse
surchargerait la compression et retarderait la production de méthanol. Le reformeur ATR se
compose d’une chambre d’oxydation partielle (POX) (généralement un milieu non
catalytique) et d’une section catalytique à lit fixe. Le lit fixe catalytique ajuste non seulement
le rapport H2/ CO, mais détruit également toute suie et tout précurseur probables (par
exemple, l’éthylène et l’acétylène) qui peuvent se former dans la chambre POX. Le gaz
naturel (GN) est partiellement oxydé dans la chambre de combustion par l’oxygène ou l’air
(sous forme d’oxydant). Le rapport vapeur/carbone (S/C) qui est généralement de 0,6 dans le
cas à base d’oxygène a été commercialisé par Haldor-Topsoe Company. [8]

Reformage autothermique[modifier]
Le reformage autothermique (ATR) utilise de l’oxygène et du dioxyde de carbone ou de la
vapeur dans une réaction avec le méthane pour former du gaz de synthèse. La réaction a
lieu dans une seule chambre où le méthane est partiellement oxydé. La réaction est
exothermique en raison de l’oxydation. Lorsque l’ATR utilise du dioxyde de carbone, le
rapport H2:COproduit est de 1:1; lorsque l’ATR utilise de la vapeur, le rapport H2:COproduit est de
2,5:1
Les réactions peuvent être décrites dans les équations suivantes, en utilisant le CO2:
2 CH4 + O2 + CO2 → 3 H2 + 3 CO + H2O
Et en utilisant la vapeur:
4 CH4 + O2 + 2 H2O → 10 H2 + 4 CO
La température de sortie du gaz de synthèse est comprise entre 950 et 1100 ° C et
la pression de sortie peut être aussi élevée que 100 bar. [9]
La principale différence entre SMR et ATR est que SMR utilise uniquement l’air pour
la combustion comme source de chaleur pour créer de la vapeur, tandis que ATR
utilise de l’oxygène purifié. L’avantage de l’ATR est que le H2:COpeut être varié, ce qui
peut être utile pour la fabrication de produits de spécialité.

Oxydation partielle[modifier]
Article détaillé : Oxydation partielle.
L’oxydation partielle (POX) se produit lorsqu’un mélange sub-stœchiométrique air-
carburant est partiellement brûlé dans un reformeur créant du gaz de synthèse riche
en hydrogène. PoX est généralement beaucoup plus rapide que le reformage à la
vapeur et nécessite une cuve de réacteur plus petite. POX produit moins
d’hydrogène par unité de combustible d’entrée que le reformage à la vapeur du
même carburant. [10]

Reformage à la vapeur à petite échelle[modifier]

Le coût en capital des usines de reformage à la vapeur est considéré comme
prohibitif pour les applications de petite et moyenne taille. Les coûts de ces
installations élaborées ne sont pas bien réduits. Les installations de reformage à la
vapeur conventionnelles fonctionnent à des pressions comprises entre 200 et 600
psi (14-40 bar) avec des températures de sortie comprises entre 815 et 925 ° C.
Pour les moteurs à combustion[modifier]
Les gaz brûlés à la torche et les composés organiques volatils ventilés (COV) sont
des problèmes connus dans l’industrie offshore et dans l’industrie pétrolière et
gazière terrestre, car les deux libèrent des gaz à effet de serre dans l’atmosphère. [11]
Le 
reformage pour les moteurs à combustion utilise la technologie de reformage à la
vapeur pour convertir les gaz résiduaires en une source d’énergie. [12]
Le reformage pour les moteurs à combustion est basé sur le reformage à la vapeur,
où les hydrocarbures non méthaniques(NMHC)de gaz de faible qualité sont convertis
en gaz de synthèse (H2 + CO) et enfin en méthane (CH4), en dioxyde de
carbone (CO2)et en hydrogène (H2)- améliorant ainsi la qualité du gaz combustible
(nombre de méthane). [13]

Pour les piles à combustible[modifier]

Il existe également un intérêt pour le développement d’unités beaucoup plus petites
basées sur une technologie similaire pour produire de l’hydrogène comme matière
première pour les piles à combustible. [14] Les unités de reformage à la vapeur à petite
échelle pour alimenter les piles à combustible font actuellement l’objet de recherche
et de développement, impliquant généralement le reformage du méthanol,mais
d’autres carburants sont également envisagés tels que
le propane, l’essence,l’autogaz, le carburant dieselet l’éthanol. [15][16]
Inconvénients[modifier]
Le reformeur – le système de pile à combustible fait toujours l’objet de recherches,
mais à court terme, les systèmes continueraient à fonctionner avec des carburants
existants, tels que le gaz naturel, l’essence ou le diesel. Cependant, il y a un débat
actif sur la question de savoir si l’utilisation de ces carburants pour fabriquer de
l’hydrogène est bénéfique alors que le réchauffement climatique est un problème. Le
reformage des combustibles fossiles n’élimine pas les rejets de dioxyde de carbone
dans l’atmosphère, mais réduit les émissions de dioxyde de carbone et élimine
presque les émissions de monoxyde de carbone par rapport à la combustion de
combustibles conventionnels en raison de l’efficacité accrue et des caractéristiques
des piles à combustible. [17] Cependant, en transformant le rejet de dioxyde de
carbone en une source ponctuelle plutôt qu’en un rejet distribué, le captage et le
stockage du carbone deviennent une possibilité, ce qui empêcherait le rejet de
dioxyde de carbone dans l’atmosphère, tout en augmentant le coût du processus.
Le coût de la production d’hydrogène par le reformage des combustibles fossiles
dépend de l’échelle à laquelle cela se fait, du coût en capital du réformateur et de
l’efficacité de l’unité, de sorte que, bien qu’il ne coûte que quelques dollars par
kilogramme d’hydrogène à l’échelle industrielle, il pourrait être plus cher à la plus
petite échelle nécessaire pour les piles à combustible. [18]
Défis avec les réformateurs fournissant des piles à combustible [modifier]
Cependant, il existe plusieurs défis associés à cette technologie :

 La réaction de reformage a lieu à des températures élevées, ce qui la rend lente

à démarrer et nécessite des matériaux coûteux à haute température.
 Les composés soufrés dans le carburant empoisonneront certains catalyseurs,
ce qui rend difficile le bon déroulement de ce type de système à
partir d’essenceordinaire. Certaines nouvelles technologies ont surmonté ce défi
avec des catalyseurs tolérants au soufre.
 La cokéfaction serait une autre cause de désactivation du catalyseur lors du
reformage à la vapeur. Les températures de réaction élevées, le faible rapport
vapeur/carbone (S / C) et la nature complexe des hydrocarbures commerciaux
contenant du soufre rendent la cokéfaction particulièrement favorable. Les
 oléfines, généralement l’éthylène, et les aromatiques sont des précurseurs de
carbone bien connus, d’où leur formation doit être réduite lors du reformage à la
vapeur. De plus, les catalyseurs à faible acidité ont été signalés comme
présentant moins de tendance à la cokéfaction en supprimant les réactions de
déshydrogénation. H2S, le produit principal dans le reformage du soufre
organique, peut se lier à tous les catalyseurs de métaux de transition pour
former des liaisons métal-soufre et ensuite réduire l’activité du catalyseur en
inhibant la chimisorption des réactifs de reformage. Pendant ce temps, les
espèces de soufre adsorbées augmentent l’acidité du catalyseur et favorisent
donc indirectement la cokéfaction. Les catalyseurs de métaux précieux tels que
Rh et Pt ont moins tendance à former des sulfures en vrac que d’autres
catalyseurs métalliques tels que ni. Rh et Pt sont moins sujets à
l’empoisonnement au soufre en ne chimisorbant que le soufre plutôt que de
former des sulfures métalliques. [19]
 Les membranes de pile à combustible polymère à basse température peuvent
être empoisonnées par le monoxyde de carbone (CO) produit par le réacteur, ce
qui rend nécessaire l’inclusion de systèmes complexes d’élimination du CO. Les
piles à combustible à oxyde solide (SOFC) et les piles à combustible
à carbonate fondu (MCFC) n’ont pas ce problème, mais fonctionnent à des
températures plus élevées, ce qui ralentit le temps de démarrage et nécessite
des matériaux coûteux et une isolation volumineuse.
 L’efficacité thermodynamique du procédé est comprise entre 70% et 85%(base
LHV)en fonction de la pureté du produit hydrogène.