Acide phosphorique – Process de la fabrication de l’acide phosphorique :

L’acide phosphorique (H3PO4) peut être produit par 3 méthodes principales : procédé humide, thermique et à four
tournant. Le procédé humide est le plus utilisé et l’acide phosphorique issu de cette voie peut être employé pour
produire des engrais phosphatés (DAP, MAP, SPA). L’acide obtenu par procédé thermique est d’une pureté
beaucoup plus grande et il est utilisé pour des produits pharmaceutiques, des détergents et des produits
alimentaires. La méthode à un four tournant, estune alternative prometteuse pour le développement durable et qui
peut en principe réduire les coûts.

La concentration de l’acide phosphorique est habituellement exprimée comme pourcentage de P2O5 (anhydride
phosphorique) plutôt qu’en pourcentage de H3PO4. Dans une unité à procédé humide (voir figure 1), l’acide
phosphorique est produit par l’action de l’acide sulfurique sur le minerai phosphaté naturel. Cela va former aussi du
sulfate de calcium insoluble qui est séparé par filtration pour récupérer le gypse.

Les conditions opératoires sont choisies afin de précipiter le sulfate de calcium soit dans sa forme dihydrate, en
produisant du P2O5 de concentration 26-32% à 70-80°C, soit dans la forme d’hémihydrate avec du P2O5 de
concentration 40-52% à 90-110°C. L’évaporation du solvant peut être utilisée pour concentrer l’acide par la suite.

Schéma général du procédé humide

Le procédé de fabrication de l'acide phosphorique utilisé est par voie humide, dans lequel
l'acide est obtenu par attaque directe du phosphate minéral par un acide fort (acide sulfurique). Il est
largement utilisé dans le monde car il présente l'avantage de produire un acide ayant un faible prix de
revient.

Chapitre 1 : Description du procédé de la fabrication d’acide phosphorique

1.1 Introduction

Après Africa Fertilizer Complex (AFC), c’est au tour de JFC2 de voir le jour. Usine intégrée d’une capacité d’un million
de tonnes d’engrais par an, ce nouvel ODI (Owner Direct Investment) vient de parachever six années de travail
depuis le lancement de la phase conceptuel en 2010. Pour les équipes qui ont veillé à son démarrage, dans toutes
ces différentes étapes, c’est autant une réussite technique et technologique qu’une fierté d’ajouter une grande
pierre à l’édifice industriel sur le site de Jorf Lasfar. Cette nouvelle unité fait partie d’un programme de construction
de quatre nouvelles usines intégrées de production d’engrais d’une capacité d’un million de tonne chacune. Parfait
alliage entre innovation technologique et préservation de l’environnement, réalisation stratégique d’envergure,
concrétisation réussie d’une intelligence collective opérationnelle, JFC2 est un édifice industriel pour le moins
impressionnant et intégré, parce qu’il regroupe à la fois le traitement des eaux, la production du sulfurique, une
centrale thermique pour la production d’électricité et le phosphorique ainsi que les engrais.
1.2. Description du procédé de fabrication d’acide phosphorique

L’acide phosphorique est le principal dérivé de la chimie phosphorique, il tient son importance du fait qu’il est utilisé
dans plusieurs procédés, notamment, dans les engrais, les détergents, l’alimentation animale, les insecticides, les
huiles, les lubrifiants, etc. L’atelier de production d’acide phosphorique par le biais de procédé humide dihydrate,
comprend les unités suivantes :

 Unité d’épaississement de la pulpe de phosphate ;

 Unité de la réaction ;  Unité de la filtration ;  Unité du stockage et clarification d’acide 28% ;  Unité de la
concentration d’acide phosphorique 54% ;  Unité du stockage et clarification d’acide 54% ;  Unité d’épuration des
fumées (Scrubber) ;  Unité de refroidissement des eaux du procédé.

Figure 2: Schéma du procédé de fabrication d'acide phosphorique

1.2.1. Epaississement de la pulpe de phosphate

Le groupe OCP a installé des pipelines à boues qui ramènent le phosphate à partir de Khouribga jusqu’au terminal
situé à Jorf Lasfar pour livrer la suspension de phosphate, pulpe, aux différentes entités du pôle industriel avec un
taux de solide arrivant à 50%, la pulpe est livrée dans le bac de réception et maintenue en agitation pour éviter sa
décantation, puis pompée par la suite vers l’épaississeur (figure 3) d’une façon tangentielle à travers une gouttière.
Au sein de l’épaississeur, la pulpe est diluée en premier lieu avec l’eau claire surnageant, résultant de la décantation,
en haut du l’épaississeur en vue d’atteindre un taux de solide de 10 % et par la suite elle est mélangée avec le
floculant. Le but de la dilution est d’augmenter la surface de contact des particules avec le floculant. La pulpe
évacuée est recyclée à l’aide d’une pompe soit vers le haut de l’épaississeur ou vers son bas selon le besoin afin
d’atteindre la masse volumique désirée pour le soutirage vers le réacteur qui varie de 1600 à 1700 Kg/m3 [1]

Figure 3: Section d'épaississement

1.2.2. Attaque sulfurique

La section d’attaque est constituée d’une cuve agitée où s’effectue l’attaque des phosphates par l’acide sulfurique à
98.5 % en présence d’acide phosphorique recyclé. Le schéma descriptif de l’unité d’attaque est représenté sur la
figure 4.

Figure 4: Schéma de l’unité d’attaque sulfurique

Les réactions qui se produisent (dilution de l'acide sulfurique et attaque du minerai) sont largement exothermiques.
Les phosphates naturels ont pour réaction principale d'attaque

par l'acide sulfurique :

Ca3 (PO4 )2 + 3H2SO4 + 6H2O → (3CaSO4, 6H2O) + 2H3PO4 + chaleur (1)

En plus des réactions principales, il y’a des réactions secondaires qui sont dues à la présence des impuretés dans le
phosphate. Lorsque le rapport H3PO4/H2SO4 est élevé dans le milieu réactionnel, nous considérons que cette
réaction globale s'effectue en deux étapes:

- L’attaque du phosphate par H3PO4 pour former le phosphate monocalcique soluble:

Ca3 (PO4 )2 + 4H3PO4 → 3CaH4 (PO4 )2 (2)

- La réaction entre le phosphate monocalcique et H2SO4 pour former l'acide phosphorique et le gypse :

3CaH4 (PO4 )2 + 3H2SO4 + 6H2O → (3CaSO4, 6H2O) + 6H3PO4 (3)

L'élimination des calories se fait par évaporation sous vide grâce au flash-cooler, ce dernier refroidit la bouillie de 2 à
3 °C. Après son refroidissement, la bouillie passe à la section de maturation. En effet, les quatre compartiments de
maturation permettent aux cristaux de gypse de mûrir ce qui améliore la filtrabilité du gâteau [1].

1.2.3. Filtration du gypse

La bouillie issue des cuves de maturation est pompée vers le filtre qui est constitué des six secteurs suivants (Figure
5):

Figure 5: Schéma de l’unité de la filtration

Pré secteur : formation du gâteau de filtre ;

Secteur acide fort : à ce niveau le filtrat a une teneur de 28 % en P2O5 ;

 Secteur acide moyen : le gâteau formé à ce stade est fait par l’acide faible ce qui donne un acide moyen d’une
teneur de 18 à 20 % en P2O5 qui est recyclé vers la cuve d’attaque ;

 Secteur acide faible : le gâteau subit un autre lavage cette fois par l’acide très faible. Le filtrat obtenu via les
capillaires contient quelques pourcents en P2O5 et il est réutilisé dans le secteur d’acide moyen ;

 Secteur acide Très faible : le gâteau est lavé, par l’eau gypseuse récupérée dans un bac lors du lavage des toiles, et
filtré sous vide pour donner l’acide très faible ;

 Extraction du gypse : le gypse est finalement déchargé, par rotation de la cellule basculante en position inverse,
dans une trémie arrosée par de l’eau de mer ;

 Lavage de toile : malgré l’extraction du gypse, il en reste encore sur la toile, ce reste est lavé par l’eau produite au
pré-condenseur. En effet les gaz issus du flash-cooler passent vers le pré-condenseur et préchauffent l’eau de
procédé qui sera pompée par la suite vers le bac d’eau servant au lavage des toiles ;

 Séchage des toiles : après décharge du gypse et lavage de la toile, celle-ci est séchée au moyen d’un ventilateur
pour éliminer l’eau qui reste dans les toiles et qui peut influencer les caractéristiques de l’acide produit [1]

. 1.2.4. Stockage de l’acide phosphorique 28 %

L’acide filtré qui est chargé principalement d’impuretés (gypse et fluosilicate CaSO4) à l’état saturé s’écoule dans un
grand bac de la désursaturation. Ce dernier a pour rôle de diminuer la température de 80 °C à 50 °C par le contact
avec l’air, ce qui favorise la formation des cristaux de différentes natures. Par un trop plein, l’acide déborde dans le
décanteur où se situe le racleur pour retenir les boues au fond et laisser l’acide seulement remonter. La figure 6
représente le schéma procédé de l’unité du stockage d’acide phosphorique 28 % [1].

Figure 6: Schéma de l’unité de stockage d’acide phosphorique 28 %

Les boues formées sont récupérées par la partie inférieure de ce bac et recyclées vers la cuve d’attaque. L’acide
décanté déborde dans un autre bac intermédiaire avant son pompage vers la concentration.
1.2.5. Concentration de l’acide phosphorique 28

% L’acide phosphorique 28 % venant de la section stockage et clarification subit une évaporation (concentration)
dans un évaporateur sous vide en circulation fermée. L’acide phosphorique 28 % est alimenté à la sortie de
l’échangeur où il se mélange avec l’acide phosphorique 54 % surchauffé dans l’échangeur par de la vapeur basse
pression fourni par la centrale thermique. Ce mélange entre dans le bouilleur par une pression de la vapeur
saturante supérieure à la pression absolue (76 mmHg) régnant dans le bouilleur, cela permet d’évaporer l’eau
contenant dans l’acide à une température basse d’environ 80 °C.

Le vide dans le bouilleur introduit dans un condenseur, situé au-dessus du bouilleur par une pression, permet
d’aspirer les gaz contenus dans le bouilleur. Le niveau dans le bouilleur est maintenu constant de telle façon que la
quantité d’acide phosphorique 28 % qui rentre se concentre puis déborde dans un tuyau alimentant la pompe
d’acide concentré qui l’envoie vers le stockage de l’acide phosphorique 54 % [1].

Le schéma de l’unité de la concentration d’acide phosphorique est représenté sur la figure 7.

Figure 7: Schéma de l’unité de la concentration de l’acide phosphorique

1.2.6. Unité d’épuration des fumées: Le scrubber

Le procédé JACOBS utilise un « Fume Scrubber » pour laver les gaz provenant de la cuve d’attaque et de la section de
filtration. Le « Fume Scrubber » utilisé se présente sous une forme parallélépipédique constitué de plusieurs lits
filtrants organisés verticalement en quatre lignes parallèles. Chaque ligne comporte quatre cartouches qui sont
arrosées par des pulvérisateurs. La figure 8 représente le schéma de l’unité d’épuration des fumés [1].

Figure 8: Vue interne du scrubber

1.2.7. Unité de refroidissement de l’eau du procédé

Un processus de recyclage des eaux est conçu pour recycler l’eau après refroidissement aux différents équipements
de l’atelier phosphorique. C’est l’unité qui nous intéresse dans notre projet dont nous allons détailler le principe de
fonctionnement par la suite. La figure 9 représente le schéma du procédé de l’unité de refroidissement.

Figure 9: Procédé de l'unité de la tour de refroidissement

Les eaux chaudes utilisées dans les différentes unités sont recyclées vers le bassin chaud puis pompées vers un
collecteur qui alimente tous les échangeurs, l’échange thermique se fait par l’eau du bassin froid. L’eau chaude
rejoint à la sortie des échangeurs un collecteur de distribution qui alimente les condenseurs et les pompes à vide des
différentes unités (réaction, filtration, CAP et le scrubber). L’eau froide qui s’est chauffée quitte les échangeurs à
plaques vers la tour de refroidissement, où elle est pulvérisée et refroidie à contre-courant par l’air ambiant aspiré
par des ventilateurs [1].

1.3. Contexte général du projet

Le groupe OCP a mené une transformation profonde qui vise de faire du groupe une entreprise de classe mondiale.
Ce processus de changement consiste à construire des nouveaux projets très innovants parmi eux, la mise en place
d’une unité de refroidissement qui a été en premier lieu à JFC1 et maintenant à JFC2, lieu de déroulement de notre
projet. Cette nouvelle installation est venue pour remplacer l’utilisation de l’eau de mer alimentant le circuit du
lavage des gaz et création du vide par l’utilisation de l’eau brut en circuit fermé. Le groupe OCP a compté de faire
marcher cette installation en se basant sur un système de recyclage presque totale de l’eau brut avec une très faible
quantité d’appoint, à la place d’utiliser de l’eau de mer. L’utilisation de ce dernier influence négativement
l’environnement en rejetant l’eau de lavage chargé des gaz très toxiques et polluants, les plus dominants sont les gaz
FSA. Mais à l’état actuel, le fonctionnement de l’unité de refroidissement connait un certain nombre de défaillances
ce qui génère des pertes en production et des consommations énormes en eau brut, ce qui impacte par conséquent
la productivité de l’usine. D’où l’utilité de notre projet qui vient plus précisément pour réaliser les objectifs suivants :
 Evaluation des performances actuelles des échangeurs à plaque et à joints qui sont utilisés pour le refroidissement
de l’eau du bassin chaud et amélioration de ces performances ;  Optimisation de la consommation de l’eau brut en
minimisant le plus possible le volume d’appoint. Et pour ce faire, il faut améliorer la qualité de l’eau retournant du
lavage des gaz en expliquant la variation de la coloration de l’eau du bassin chaud et établissement d’un plan
d’action correctif et préventif ;  Amélioration de la performance de la tour de refroidissement afin d’arriver à
l’échange thermique souhaitable entre l’eau sortant des échangeurs coté froid et l’air.

1.5. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présenté les différentes étapes du procédé de fabrication d’acide phosphorique et plus
précisément le procédé JACOBS adopté au sein de l’atelier phosphorique à JFC2, lieu du déroulement de notre projet
de fin d’étude. Nous avons présenté aussi le contexte de notre projet et les objectifs visés par ce dernier.