Université Sultan Moulay Slimane
Faculté des Sciences et Techniques
Département de Physique
Béni-Mellal
Filière Ingénieurs d’Etat en Génie Physique -Matériaux et Energie-
Option : Matériaux
Rapport de Projet
Application de la démarche d’analyse des risques par HAZOP
sur l’unité de production d’acide sulfurique au sein de l’OCP
Réalisés par : AIT TALEB Redouane
EL AROUSSI Aissa
HSINA Alaaeddine
Encadré par :
Pr. A. BANNARI
L’année universitaire : 2020-2021
REMERCIEMENTS
Nous souhaitons à remercier notre encadrant le professeur Mr BANNARI
qui nous a encadré avec patience durant le cours ainsi que les documents qui
nous a fournis afin de réaliser de ce travail. Ses conseils nous ont été bien
utiles, notamment les démarches de l’application de la méthode HAZOP
pour l’analyse des risques.
Table de matières
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................................
INTRODUCTION GENERALE .........................................................................................................................
PRESENTATION DU GROUPE OCP ............................................................................................................. 3
GENERALITES SUR LA PRODUCTION DE L’ACIDE SULFIRIQUE ..................................................... 10
LA METHODE D’ANALYSE DES RISQUES HAZOP ............................................................................... 13
APPLICATION DE LA DEMARCHE D’ANALYSE DES RISQUES PAR HAZOP SUR L’UNITE DE
PRODUCTION D’ACIDE SULFURIQUE ..................................................................................................... 15
CONCLUSION ................................................................................................................................................ 20
Liste des tableaux
Tableau 1: Historique de l'évolution de Groupe OCP........................................................................................ 4
Tableau 2: les principales propriétés de l'acide sulfurique .............................................................................. 10
Tableau 3: Détermination des nœuds et l'évaluation des risques ..................................................................... 16
Tableau 4: La méthode HAZOP sur le fondoir ................................................................................................ 17
Tableau 5: La méthode HAZOP sur la bac de stockage .................................................................................. 18
Tableau 6: La méthode HAZOP sur le four de combustion ............................................................................ 19
Liste des figures
Figure 1:La chaîne de valeur du phosphate........................................................................................................ 4
Figure 2:L'organigramme du groupe OCPSA .................................................................................................... 5
INTRODUCTION GENERALE
Ce projet permet à nous une occasion de mettre en pratique nos connaissances théoriques
acquises dans le module de Management des risques.
Dans le présent travail, nous essayerons de remonter le défi et de jouer le rôle de toute une équipe
HAZOP pour appliquer cette méthode d’analyse de risques sur une unité nouvelle, à savoir l’unité de
fabrication d’acide sulfurique.
Ce rapport se compose de trois chapitres divisés comme suit. Le Chapitre 1 présente le groupe
OCPSA, sa composition, ses missions et ses activités. Ensuite, le chapitre 2 est dédié généralité
sur l’acide sulfurique et les différentes voies de fabrication l’acide sulfurique. Finalement le
chapitre 3 qui est consacré à définir la méthode HAZOP et justifier le choix de cette méthode
pour l’application sur l’unité de fabrication de l’acide sulfurique, enfin détailler la méthodologie
de travail utilisée pour atteindre les objectifs pour ce projet.
CHAPITRE I : PRESENTATION DU GROUPE OCP
L’OCPSA est une société anonyme de nature commerciale et industrielle, le législateur a tenu de le doter
d’une organisation lui permettant d’agir avec les mêmes libertés que les grandes entreprises avec lesquelles
se trouve en concurrence.
Le dahir du 27-01-1920 donne seulement à l'état Marocain le droit de rechercher, exploiter et de
commercialiser le phosphate. L'exploitation effective fut commencée dans la région d'OUED-ZEM à partir
de février 1921 vers la France. Dans un premier temps, il est nécessaire l’historique du groupe OCPSA, son
organisation et ses activités pour bien comprendre les mouvements et les courants qui agitent son monde.
I. Historique :
Plus de 90 années sont écoulées depuis la création de l’OCP, années jalonnées par des réalisations et des
développements :
Année Evénement
7 Aout 1920 Création de l’office chérifien de phosphate
1921 Début d’exploitation dans la région d’OUED ZEM
23 juillet 1921 Première exportation de phosphate
1930 Ouverture d’un nouveau centre de production de phosphate :
Youssoufia
1950-1952 Mise en œuvre de la d’extraction en découverte à Khouribga
1958 Création d’un centre de formation professionnelle à Khouribga,
en renforçant des efforts menés, depuis des décennies sue ce
plan ; puis création par la suite d’autre unités de formation :
école de maitrise de Boujniba
1960-1965 Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.
Démarrage de Maroc chimie à Safi.
1970-1975 Création du groupe OCP, structure organisationnelle intégrant
l’OCP et ces entreprises filiales.
1980 Partenariat industriel en Belgique.
1986 Démarrage du site de JorfLasfar avec Maroc phosphore
1990 Exploration des nouveaux projets de partenariat industriels et de
renforcement de capacités
2000 Démarrage unité de flottation de phosphate à khouribga
2002 Prise de Participation dans la société indienne PPL en joint-
venture avec le Groupe Birla
3
2003 L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phousboucraa
2004 Création de la Société ‘’Pakistan Maroc Phosphore’’ S.A en
joint-venture entre l’OCP et Fauji Fertilizer Bin Qasim Limited
(Pakistan).
2008 Transformation du groupe OCP en SA(société anonyme).
Le 18 mars 2009 Démarrage de l’exploitation de Bunge Maroc Phosphore (BMP)
Juin 2010 Mise en service de la laverie de merah lahrach au niveau de la
commune M’fassis
Décembre 2010 Lancement du projet slurry pipeline reliant khouribga à
JorfLasfar s’étendra sur une langueur totale de 235 Km et
transportera 38 Mt/an.
2012 Ouverture de la mine d’Al-hallassa l’une des trois nouvelles
mines sur le site de khouribga s’étalant sur une surface de 1976
hectares d’une capacité de production 6,7 Mt/an.
Tableau 1: Historique de l'évolution de Groupe OCP
II. Organisation générale du groupe OCP SA
Les missions du groupe OCPSA
L’OCPSA, présent sur la totalité de la chaine de valeur des phosphates, il dispose de :
4 sites miniers : Khouribga 18 Mt, Benguerir 4,4 Mt, Youssoufia 3,6 Mt, Boucraa 2,4 Mt
Plateformes chimiques : Jorf lasfar (1,9 Mt d’acide phosphorique et 3,6 Mt d’engrais), Safi (1,4 Mt
d’acide phosphorique et 0,8 Mt d’engrais)
4 Ports phosphatiers : Safi 468 bateau, Jorf lasfar 300 bateau, Casablanca 280 bateau, Laâyoune 50
bateau.
Figure 1:La chaîne de valeur du phosphate
4
L’OCPSA est présent sur tous les maillons de la chaîne de valeur des phosphates, depuis
l’extraction du minerai à la commercialisation de produits à forte valeur ajoutée.
Phosphate brut, acide phosphorique et engrais phosphatés, OCPSA propose une large gamme de
produits répondant à différents besoins, lui permettant de diversifier son portefeuille de clients et de faire
face aux évolutions du marché.
Hiérarchie du groupe OCPSA
Figure 2:L'organigramme du groupe OCPSA
5
Les activités du groupe OCPSA
Les activités de l’OCPSA ont commencé par l'extraction du phosphate brut du sous- sol marocain,
puis le traitement physique de ce phosphate afin de concentrer sa teneur en phosphore, ensuite sa
valorisation et sa transformation en dérivés (acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais
solides …). Cette évolution a conduit en 1975 à la mise en place d'une structure de groupe sous la
nomination du Groupe OCPSA permettant l'intégration de différentes entités complémentaires au sein d'un
même ensemble.
Le traitement du phosphate par l’OCPSA
Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de Khouribga,
Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations de :
L’Extraction : l’extrait du Phosphate Brut des Mines.
Le Traitement : Il s’agit de procéder au lavage, séchage et à la calcination des Phosphates bruts
pour éliminer les impuretés et l’humidité tout en le transformant en phosphate sec marchand.
Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf
Lasfar ou à Safi, pour :
Valorisation : être transformée en produits dérivés pour satisfaire au mieux la demande
Mondiale.
Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCPSA poursuit la politique de consolidation de ses
positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec une exigence sans cesse réaffirmée :
Améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant un niveau élevé en matière de sécurité et de protection
de l’environnement.
Les mines et les usines du traitement du phosphate sont situées dans 3 zones qui sont :
OULED ABDOUN située à Khouribga, son phosphate est exporté par les ports de Casa & Jorf
Lasfar.
GANTOUR ayant comme centres miniers Youssoufia, & Ben-Guerir les phosphates de cette
zone débouchent à Safi.
BOUCRAA comprend le centre minier et ses mines, le phosphate est exporté par le port de
Laâyoune.
6
Les filiales de l’OCPSA
Dans un but de diversification de son activité et afin de bénéficier d’une meilleure gestion de la richesse
que l’office a l’obligation de fructifier pour l’intérêt public, il a créé plusieurs filiales qui forment à ce jour le
groupe OCPSA. Nous citons à ce propos les filiales suivantes :
MAROC PHOSPHORE (100% OCPSA) :
Production d’acide phosphorique et d’engrais à Safi et à Jorf Lasfar. Cette entité est totalement intégrée
dans l’organisation du Groupe OCPSA.
PHOSBOUCRAA (100% OCPSA):
Exploitation de phosphate à Boucraâ / Laâyoune.
SMESI (100% OCPSA) :
Société Marocaine d’Etudes Spéciales et Industrielles, une importante société d’ingénierie, d’études et de
réalisations industrielles au Maroc. Créée en 1959, la SMESI accompagne le Groupe OCPSA dans son
processus de développement depuis plus de 40 ans, période durant laquelle elle a acquis une solide
expérience et un savoir-faire d’un niveau élevé dans les prestation d’études d’ingénierie, de montage et de
réalisations d’unités « clés en main » dans différents domaines comme le traitement des minerais, la
manutention et l’industrie chimique. SMESI exerce ses activités essentiellement au sein du Groupe OCPSA,
mais plusieurs opérateurs économiques et industriels du pays font appel à ses services.
MARPHOCEAN (100% Maroc Phosphore) :
Un des plus grands transporteurs maritime d’acide phosphorique au monde. Créée en 1973 pour répondre
notamment aux besoins de transfert d’acide phosphorique produit par Maroc Phosphore. MARPHOCEAN
assure actuellement le transport d’environ le quart des exportations du Groupe en produit.
STAR (100% OCPSA) :
Société de Transport et d’Affrètements Réunis positionnée à paris, elle a une histoire aussi longue que celle
de l’OCPSA. La Star a été créée en 1932. En 1960, elle est devenue filiale à 100% de l’OCPSA. Elle
participe aux affrètements des navires pour les exportations du Groupe OCPSA et pour importation de
matières premières.
SOTREG (100% OCPSA) : Société de Transport Régionaux ; créée en 1973, la SOTREG
assure le transport du personnel du Groupe OCPSA. Elle dispose pour cela d’une importante
flotte d’autocars. Il faut citer qu’elle n’a pas un objectif lucratif.
7
CERPHOS (100% OCPSA) :
Centre d’Etudes et de Recherches des Phosphates Minéraux ; Un centre de recherche pour la maîtrise des
technologies de valorisation des minerais. Un laboratoire d’analyse accrédité COFRAC. Le CERPHOS a été
créé en octobre 1975. Auparavant, l’ensemble des études et recherches était effectué par un centre localisé à
Paris (CERPHOS, France). Les activités du CREPHOS sont axées sur les études portant sur les minerais
notamment les phosphates. Elles interviennent aussi bien au niveau de la connaissance, de l’exploitation et de
la valorisation des gisements qu’au niveau des produits et des procédés mis en œuvre dans l’industrie. Ces
activités commencent à s’élargir pour couvrir, entre autres, certains domaines liés à la corrosion et à la
préservation de l’environnement.
EMAPHOS ; Euro Maroc Phosphore (33,33% OCPSA, 33,33% Prayon, 33,33%
CFB-Allemagne) :
L’usine d’EMAPHOS a été construite sur le site de Jorf lasfar, en partenariat avec la société PRAYON et la
société Chemise Fabrik Budenheim (CFB- Allemagne). Elle a une capacité de production de 120.000 tonnes
P2O5 d’acide phosphorique purifié par an.
PRAYON (50% OCPSA, 50% SRIW-Belgique) :
Les activités de PRAYON couvrent notamment la fabrication et la vente d’engrais, d’acide phosphorique et
autres produits chimiques, de pigments minéraux, ainsi que la mise au point et la vente de techniques (acide
phosphoriques, fluor, uranium, filtration, agitation, …). La société dispose de sites de production en Belgique
(Engis et Puurs).
IMACID (50% OCPSA, 50% Chambal Fertiliser- Inde) :
Installée dans le complexe industriel de Jorf Lasfar, cette unité, fruit du partenariat entre l’OCP et le Groupe
indien BIRLA, produit annuellement 330.000 t/an d’acide phosphorique.
ZUARI MAROC PHOSPHATE (INDE) (50% OCPSA, 50% Chambal Fertiliser-
Inde) :
Société d’investissement qui détient 74% de PPL (Paradeep phosphate Ltd) spécialisée dans la fabrication
des engrais phosphatés, 1 million de tonnes par an. Les 26% restant sont détenus par l’état indien.
8
Présentation du complexe Maroc phosphore
Le complexe industriel Maroc phosphore du groupe OCP est implanté à Jorf Lasfar pour les raisons
suivantes :
Proximité des zones minières permet son alimentation en phosphate (Khouribga) ;
Existence d'un port tirant d'eau important ;
Disponibilité de terrains pour les extensions futures.
Ce complexe qui se situe dans une enceinte s'étendant sur 1700ha environ, permet de produire actuellement
Deux millions de tonnes de P2O5 sous forme d'acide phosphorique et fertilisants,
nécessitant la transformation d'environ ;
7,7 millions de tonnes de phosphate extrait des gisements de Khouribga ;
Millions de tonnes de soufre ;
0,5 millions de tonnes d'ammoniac.
Il a démarré en 1986, il permet de produire annuellement :
1,7 millions de tonnes de P2O5 d'acide phosphorique ;
1,6 millions de tonnes de phosphate ;
0,5 millions de tonnes d'ammoniac.
9
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LA PRODUCTION DE L’ACIDE
SULFIRIQUE
Atelier sulfurique
L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE Jorf Lasfar est composé de six unités
de production identiques, de capacité unitaire 2650TMH/j, de 2 bacs de stockage de soufre liquide, de 6 bacs
de stockage d'acide sulfurique, de 3 stations de chargement de camions citernes.
L'acide sulfurique produit est destiné aux clients internes (PCJ/PA pour la production de l'acide
phosphorique, PCJ/ PE pour la production des engrais, EMAPHOS, IMACID) et aux clients externes au
pôle chimie Jorf Lasfar.
L'alimentation des clients internes (PCJ/PA, EMAPHOS, IMACID) se fait par des tuyauteries. Les clients
externes sont desservis par des camions citernes.
Généralités :
L’acide sulfurique est un composé chimique dont la formule est H2SO4. Il est un acide de pKa=-3,
d’où il est un des plus forts acides existant, sa super-force lui trouve de très nombreuses applications. On
dit qu’il est présent presque partout industriellement.
Voici les principales propriétés
Propriétés Données
Masse molaire 98,078 ± 0,006 g/mol
PKa -3
T° de fusion 100%−→ 10,31°𝐶
98,5%−→ 3°𝐶
T° d’ébullition 337°C
Miscibilité Totale avec l’eau et l’alcool
Tableau 2: les principales propriétés de l'acide sulfurique
Différentes voies de fabrication
L’acide sulfurique peut être fabriqué par plusieurs procédés, parmi eux nous citons :
Hydratation du trioxyde du soufre
Procédés des chambres de plomb
Préparation en laboratoire par peroxyde d’hydrogène
Procédé du contact
10
Les trois procédés cités en premier ne sont mis en œuvre qu’à une échelle moins intéressant
que celui du procédé du contact qui est le plus utilisé aujourd’hui parce qu’il est le plus
pratique.
Principe de fabrication
La fabrication de H2SO4 est réalisée à partir du soufre est définie par les réactions
successives suivantes :
Combustion du soufre
S + O2 → SO2 / ∆𝑟 𝐻 = −298,8 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
Avant d’effectuer la combustion, on doit d’abord sécher l’air pour éliminer l’humidité qui est
une source de corrosion vu qu’on peut produire le H2O4 en cours qui n’est pas désirable.
Nous devons également purifier le soufre après avoir le fondre, vu que le rendement de
réaction est beaucoup plus important avec un soufre liquide. En outre, la combustion se réalise en
très haute température pour le soufre brule avec l’excès d’air.
La réaction étant exothermique, il est nécessaire de récupérer l’énergie par une chaudière
à vapeur. Comme il est nécessaire de refroidir pour se placer dans mes conditions favorables
de l’étape suivante.
Conversion du SO2 en SO3
2 SO2 + O2 → SO3 / ∆𝑟 𝐻 = −98,9 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
La conversion de SO2 en SO3 nécessite la présence d’un catalyseur dans l’optimal est l’oxyde
de vanadium pour activer la cinétique de la réaction
Afin de maximiser le SO3 formé, on essaye toujours de ne pas atteindre l’équilibre d’où l’idée
de fonctionner avec des étages. Le passage d’un étage à un autre pendant les 3 premiers, se fait en
refroidissant le mélange après atteindre des températures proches de celles de la courbe de
saturation. Au dernier étage, nous essayons d’agir sur la cinétique en diminuant la proportion du
SO2, alors nous faisons passer le mélange par une finition intermédiaire pour produire du H2O4 et
après revenir au convertisseur pour compléter la réaction et obtenir un rendement meilleur.
L’adsorption chimique
SO3 + H2O → H2O4 / ∆𝑟 𝐻 = −130,4 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
Le SO3 ne se combine pas directement avec l’eau mais se combiné en milieu acide par
absorption dans l’acide sulfurique concentré. La nécessité d’utiliser l’acide c’est d’utiliser un
absorbeur du point d’ébullition élevé pour éviter sa vaporisation.
11
12
CHAPITRE III :LA METHODE D’ANALYSE DES RISQUES HAZOP
La méthode Hazop (Hazard Operability and exploibility) est une analyse exhaustive des
dysfonctionnements d’une installation comportant des circuits fluides ou un écoulement de matière.
L’analyse Hazop se base sur les variations des paramètres de fonctionnement. Ces paramètres sont :
Débit, Pression, Température, Niveau, Composition.
La méthode Hazop a été développée par la société « Imperial Chemical Industries » (ICI) au début
des années 1970. Elle a depuis été adaptée dans différents secteurs d'activité.
Considérant de manière systématique les dérives des paramètres d'une installation en vue d'en
identifier les causes et les conséquences, cette méthode est particulièrement utile pour l'examen de
thermo-hydrauliques, pour lesquels des paramètres comme le débit, la température, la pression, le
niveau, la concentration... sont particulièrement importants pour la de l'installation. On s'intéresse à
l'influence des déviations par rapport à leurs valeurs nominales des divers paramètres physiques
régissant le procédé.
L'Hazop ne considère plus des modes de défaillances mais les dérives potentielles (ou déviations)
des principaux paramètres liés à l'exploitation de l'installation. De ce fait, elle est centrée sur
l'installation à la différence de l'AMDE qui est centrée sur les composants.
Une caractéristique fondamentale de la méthode est sa mise en œuvre en équipe pluridisciplinaire.
Pour stimuler le processus de réflexion créative des mots clés, représentant des déviations sont
utilisées : plus, moins, pas, etc. Ces dernières sont ensuite passées en revue afin de mettre en évidence
leurs causes, leurs conséquences et les actions correctives nécessaires.
Les déviations potentiellement dangereuses sont par la suite hiérarchisées selon le couple (gravité,
fréquence) afin de déterminer les actions futures à engager.
13
Domaine d’application de la méthode HAZOP :
La méthode Hazop est dédiée à l’analyse des risques des systèmes thermo hydrauliques, pour lesquels,
il est primordial de maîtriser des paramètres comme : la pression, la température, le débit, etc.
Les Phase de la méthode HAZOP :
Les phases de l’Hazop sont les suivantes :
a) Dans un premier temps, choisir une ligne. Elle englobe généralement un équipement et ses
connexions, l’ensemble réalisant une fonction dans le procédé identifié au cours de la description
fonctionnelle ;
b) Choisir un paramètre de fonctionnement ;
c) Retenir un mot-clé et générer une dérive ;
d) Vérifier que la dérive est crédible, si oui, passer au point e), sinon revenir au point 3 ;
e) Identifier les causes et les conséquences potentielles de cette dérive ;
f) Examiner les moyens visant à détecter cette dérive ainsi que ceux prévus pour en prévenir
l’occurrence ou en limiter les effets ;
g) Proposer le cas échéant, des recommandations et amélioration ;
h) Retenir un nouveau mot-clé pour le même paramètre et reprendre l’analyse au point c) ;
i) Lorsque tous les mots-clés ont été considérés, retenir un nouveau paramètre et reprendre
l’analyse au point b) ;
j) Lorsque toutes les phases de fonctionnement ont été envisagées, retenir une nouvelle ligne et
reprendre l’analyse au point a)
14
CHAPITRE IV : APPLICATION DE LA DEMARCHE D’ANALYSE DES RISQUES
PAR HAZOP SUR L’UNITE DE PRODUCTION D’ACIDE SULFURIQUE
Justification du choix de la méthode Hazop pour notre application :
En effet, pour le choix de la méthode d’analyse des risques opérationnels - que nous avons défini
auparavant comme étant étude des risques sur les unités de production d’acide sulfurique - plusieurs
méthodes acquises au cours de management des risques se sont présentées à savoir : la méthode AMDEC, la
méthode Hazop, etc.
Détermination des nœuds
Toutefois, et en analysant de près notre unité de production, nous avons constaté que :
L’unité de production est régie par un ensemble de paramètres tel que :
N° Nœuds évaluation des risques :
1 Hangar -Pollution : les poussières de soufre
-Risque d’explosion (source d’inflammation)
2 Fondoir -Augmentation de la vitesse d’agitation
-Changement de température
-variation de niveau
3 Bac de stockage -changement de phase
-corrosion
-variation de niveau
4 Filtre -Bouchage (=> augmentation de pression,
mauvais qualité)
5 Turbosoufflante - Corrosion ou érosion d'une roue de ventilateur
6 Four de Combustion -changement de phase du soufre
-changement de température de la flamme
-perte à travers les parois
7 Chaudière de récupération -changement de T et P
-augmentation de niveau d’eau au ballon
-Débit de purge
15
8 Réacteur de Conversion -Catalyseur
(Convertisseur)
-changement de T d’acide (rendement)
9 Echangeur -Vibration
-encrassement
10 Tour d’adsorption -% SO2
-la hauteur de la cheminé (risque sur les ouvriers)
Tableau 3: Détermination des nœuds et l'évaluation des risques
Dans ce qui suit, on va traiter séparément les nœuds les plus risqué dans un tableau qui résumera les
étapes de la méthode HAZOP déjà citées.
16
Fondoir :
Pour assurer un rendement de combustion de 100%, il s’avère nécessaire d’augmenter, voire maximiser
la surface de contact entre le soufre et l’oxygène de l’air dans le four de combustion, d’où la nécessité de
l’opération de fusion du soufre.
Le fondoir est alimenté par le soufre afin de le faire fusionner à l’aide d’un échangeur émerger à
l’intérieur et alimenter par la vapeur d’eau.
HAZO Déviation Causes Conséquences Protection Actions
P (moyen de
No. détection )
Nœuds /Equipement Fondoir
1 Températu La vanne de la vapeur Changement Alarme diminution
re / plus d’eau alimente à un de phase de haute de débit de
de débit. plus de 𝟐400 soufre température vapeur
𝐊𝐠/𝐡
de α à 𝛽
2 Températu La vanne de la vapeur Mauvais fusion Alarme basse augmentatio
re / moins d’eau alimente à un => diminution température n de débit
de débit moins de 𝟐𝟑𝟑𝟗 du rendement vapeur
𝐊𝐠/𝐡
3 Vitesse Problème de -le produit est alarme -arrêt du
d’agitat régulateur de soulevé. moteur
ion / vitesse de moteur d’agitation,
-risque
plus de et le changer
d’explosion
4 Vitesse Arrêt agitateur -arrêt de -alarme -changer le
d’agitation/ (problème électrique / productio moteur
moins de mécanique) n d’agitation
Niveau / -Augmentation du débit -Débordement Alarme - Bloquer la
plus de de soufre trémie
5 d'alimenta
-Encrassement du filtre
de la pompe tion de
soufre
Tableau 4: La méthode HAZOP sur le fondoir
17
Bac de stockage :
Dans certains cas, le soufre est conservé en phase liquide tout au long des périodes de chargement du
transport et déchargement ou pendant l’arrêt non prévu du filtre ou du fondoir. Ceci suppose des
contraintes de réchauffage pour que le produit soit directement exploitable dans les usines comme lors de
la préparation d’acide sulfurique. Pour ce, on est obligé de concevoir un bac de stockage assurant une
certaine autonomie et permettant d’éviter la solidification du soufre, d’où la nécessité de prévoir un
réchauffage qui permettra de garder le soufre à l’état liquide.
Le soufre quitte le fondoir à l’état liquide et à une température de l’ordre de 140°C, ensuite il est filtré
en maintenant sa température constante, puis il doit être stocké pour assurer un approvisionnement
continu vers l’unité de combustion.
HAZOP Déviation Causes Conséquences Protection Actions
Item No. existante
Nœuds /Equipement Bac de stockage
1 Température -Augmentation de -changement -Alarme - diminution de
/ plus de Température de phase haute débit de vapeur
au Fondoir -corrosion température dans le fondoir
2 Pression - De sulfure risque -Alarme -
/plus de d'hydrogène d’incendie ou haute soupape
d'explosion température de
- H2S en présence
sécurité
Humidité
-eau incendie
- H2O
3 Niveau /plus -Augmentation du - Débordement -Alarme -construire des
de débit de la charge murs auteur du
bac de
stockage
4 Niveau -Débit de sortie -arrêt de -Alarme -démarrer la
du produit trop production pompe de
/moins de
élevé sécurité
- diminution du
débit de la charge
Tableau 5: La méthode HAZOP sur la bac de stockage
18
Four de combustion :
La fabrication industrielle de l’acide sulfurique peut être réalisé sous la couverture de plusieurs procédés à
partir du soufre, le procédé contient 3 grandes parties.la première est la combustion du soufre en dioxyde de
soufre.
Pour effectuer cette combustion, nous avons besoin d’un four industriel qui nous garantit la transformation
complète du soufre et qui supporte la grande chaleur apportée par la réaction avec le débit du soufre que nous
devons utiliser pour la capacité maximale de production de l’acide sulfurique.
HAZOP Déviation Causes Conséquences Protection Actions
Item existante
No.
Nœuds /Equipement Four de combustion
1 Pression / - Mauvais combustion Alarme
plus de régulateur => diminution du haute
de rendement pression
pression
2 Pression / -chute de Changement de phase Alarme basse
moins de pression de soufre de α à 𝛽 pression
3 Température Les vannes -encrassement Alarme -Diminution
/ plus de de soufre des briques haute de débit de
et de l’air températue l’air et de
-perte d’énergie a
alimentent soufre
à un débit travers la paroi
plus
4 Température Les vannes - Mauvais fusion => Alarme basse -augmentation de
/ moins de de soufre diminution du température débit de
et de l’air rendement l’air et de
alimente à soufre
un débit
moins
Tableau 6: La méthode HAZOP sur le four de combustion
19
CONCLUSION
La simplicité des principes de base de la méthode HAZOP, ne doit pas masquer la rigueur nécessaire à
sa mise en œuvre. Les mots-clefs ne constituent que la toile du raisonnement, qui doit être
impérativement appuyée par de solides connaissances du procédé par les membres de l’équipe d’analyse.
Grâce à ce projet, nous avons eu la possibilité d’essayer les défis d’un manager pour analyser et
gestionner les risques et de faire le rôle de toute une équipe HAZOP pour appliquer cette méthode à
l’unité de fabrication d’acide sulfurique.
20
