République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement Supérieur

Et de la Recherche Scientifique

Université KASDI MERBAH OUARGLA

Faculté des Sciences Appliquées

Département de Génie des Procédés

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Pour l’obtention du diplôme de MASTER

Option : RAFFINAGE ET TECHNOLOGIE DES HYDROCARBURES

Présenté par:

Bechouni Med Sif Islam

Thème :

Optimisation des schémas énergétiques

De l’unité 200 topping/ RHM2

Soutenu le : 05/06/2017 à 9h : 00

Devant le jury :

- SAGNI LADJEL Professeur U.K.M.O Président

- ARBAOUI NACER EDDINE Prof associé U.K.M.O Examinateur
- SELLAMI M.HASSEN M.C.A U.K.M.O Encadreur

Année Universitaire : 2016/2017

 ‫ملخص‬
‫ ع اقارا حل ملشلةة‬،‫ قمت بالبحث حول جتهيزات احملوالت احلرارية واملشاكل اليت حتدث أثر استعماهلا‬،‫يف هذا العمل‬
‫( بوحدة تلرير البارول اجلديدة حباسي‬U200( ‫تةف احملوالت احلرارية لعمةية تسخني البارول اخلام يف قسم التقطري اجلوي‬
.RHM2 ‫عسعود‬

‫ قمت بإضافة محول حراري جديد يتجاوب ع‬،‫هبدف اقارا عسار جديد لعمةية تسخني البارول اخلام يف هذه الوحدة‬
‫ وبعد ذلك‬،ASPEN HYSYS 7.3 ‫ وقمت أيضا مبحاكاة املسار اجلديد باستعمال برناعج‬،‫إعدادات هذه الوحدة‬
. ‫حسبت الربح الطاقي بعد إضافة احملول احلراري اجلديد إلثبات فائدة هذا االقارا‬

.‫ حمطة تلرير‬،‫ احملاكاة‬،‫ التقطري اجلوي‬،‫ فرن‬،‫ حمول حراري‬:‫الكلمات المفتاحية‬

Abstract
In this work, I do a research about heat exchange equipment and the problems
encountered in the use of these equipments, with a proposal to solve the problem of fouling
of the heat exchangers of crude per heater in the atmospheric distillation section (Topping)
U200 at the new refinery of Hassi Messaoud RHM2.

My objective is to propose new crude preheating circuit in this unit by the integration of
a new heat exchanger which should respond to the unit parameters.

I do an optimization of the new circuit using simulation software ASPEN HYSYS 7.3,
and I calculate in this work, the energy gain resulted to demonstrate the benefits of this
proposal.

Keywords: heat exchanger, furnace, atmospheric distillation, simulation, refinery.

Résumé
Dans ce travail, j’ai réalisé une recherche sur les équipements d'échanges thermique et
les problèmes rencontrés par l'utilisation de ces équipements, avec une proposition pour la
résolution du problème de phénomène d'encrassement des échangeurs thermiques de train
de préchauffage de brut sur la section distillation atmosphérique (Topping) U200 à la
nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud RHM2.

Dans l'objectif de proposer un nouveau circuit de train de préchauffage de brut dans

cette unité par l'intégration d'un nouveau échangeur de chaleur qui répond aux
paramètres de l'unité, J’ai fais une optimisation du nouveau circuit à l'aide de logiciel de
simulation ASPEN HYSYS 7.3, et calculé le gain énergétique résultant pour s’assurer du
bénéfique de cette proposition.

Mots clé: échangeur de chaleur, four, distillation atmosphérique, simulation, Raffinerie.

 Remerciement
Au terme de ce travail, je tiens à remercier le Bon Dieu qui m’a donné le
courage et la volonté d’aller jusqu’au bout et de ramener ce présent travail à
son point ultime.
Je tiens tout d’abord à remercier monsieur : Dr. SELLAMI MED HASSEN,
mon promoteur, qui j'ai prêté une attention particulière et qui à aucun moment
n’a ménagé son effort et son savoir pour m’apporter de l’aide, la plus
précieuse.
Mon respect aux membres de jury, qui je ferai l’honneur d’accepter et de juger
se modeste travail, d’apporter leurs réflexions et leurs critiques scientifiques.
Mon remerciement et gratitude va également à tous mes enseignants du
département de génie des procédés, Puisque grâce à eux je n’ai eu aucune
difficulté à combler mes lacunes théoriques et à satisfaire ma curiosité
scientifique.
On ne peut s’arrêter là, sans évoquer toute ma profonde reconnaissance et tous
mes remerciements les plus sincères à l’ensemble d’équipe de département de
Exploitation Raffinerie RHM2–Division Production -Sonatrach (HMD) de
ma avoir confié la réalisation de cette étude et témoigné sa vive confiance,
pour leurs suggestions si minutieuses, leurs conseils déterminants et si
judicieux et d’avoir fait tout leur possible pour m’aider à apprendre de
maîtriser les technologies du jour.
Mes remerciements vont également à tout le personnel du Division
Production, notamment :
Mr .Miribai, Bennouh Oussama, Bareche, Badrani, Pour leur gentillesse et
leur disponibilité.
Enfin, à ceux qui ont contribué et collaboré de prés ou de loin à l’élaboration
de cette étude.
Merci à tous.

Sif Islam
 Dédicace
Je dédie ce mémoire à :
Ma très chère mère
Mon cher père
Mes chères sœurs:
Houda, Hiba, Nour
Mes chers frères
Houssam, Mostafa, Badro, Tissire
Mon grand-père
Ma grande mère
Mes chères tantes, et Mes chers oncles
Mes cousins
Badis, Tiab, Messaoud, Sofiane, Hodifa, Zaki, Salah, Hako,
Hamza, Sohil
Toute ma famille.
Mes amis d’Université de kasdi merbah
Mes amis de département de Génie des procédés à Ouargla
Ceux avec qui j’ai passé des moments inoubliables, mes amis notamment à :
Massinissa, Dia Ziggy, Said, Zaki , Brahim,
Asma, Soumia, Tibou, Salah, Bassam
Tous ceux qui sont chers de prés ou de loin

Sif Islam
 Table des Matières
Titre Page

Introduction générale 1

Chapitre 1 : Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2

I. Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2 4

I.1. La nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud RHM2 4

I.1.1 Section distillation atmosphérique "Topping" 5

I.1.2. Section Prétraitement du Naphta 5

I.1.2.1 Réactions fondamentales qui se produisent dans le réacteur du 6

prétraitement

I.1.2.2 Paramètre 6

I.1.2.3 Les spécifications de la charge naphta (design) 6

I.1.2.4 Analyses 7

I.1.3 Section Reforming catalytique 7

I.1.3.1 Les principales réactions de ce procédé 8

I.1.3.2 Paramètres 9

I.1.4 Section Stockage, Utilités et pomperiez d’expédition 10

I.1.4.1 Stockage 10

I.1.4.2 Utilités 11

I.2. Description de section TOPPING 11

I.2.1. Principe de base de la colonne de distillation 11

I.2.2 Section de Topping 12

I.2.1.1 Les Équipements 12

I.2.2.2 Utilités 12

I.2.2.3 Produit chimiques 12

I.2.2.4 Principaux circuits de l’installation 12

 Table des Matières
I.2.3 Description de l’unité de Topping 12

I.2.3.1 Déssallage et Préchauffage 13

I.2.3.2 Four BA 201 13

I.2.3.3 Fractionnement 14

I.2.3.4 Protection contre la corrosion 16

I.2.3.5 Stabilisation de la gazoline 17

I.2.3.6 Traitement de Kérosène 17

Chapitre 2: Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et

Simulation

II. Équipements de chauffes 20

II.1. Description des différents équipements d’échange thermique dans 20

l'unité de Topping

II.1.1. Echangeur de chaleur 20

II.1.1.1. Echangeur faisceau et calandre 20

II.1.1.2. Echangeurs double-tube 26

II.1.2. Les fours tubulaires 27

II.1.2.1. Utilisation des fours tubulaires 27

II.1.2.2. Constitution d’un four 27

II.1.3. L’encrassement des équipements d’échange thermique 28

II.1.3.1. Définition de l'encrassement 28

II.1.3.2. Type d'encrassement 28

II.1.3.3. Conséquence de l’encrassement 30

II.2. Méthode de calcul d’un échangeur à faisceau et calandre (méthode 30

du KERN)

II.3. Simulation et logiciel de simulation 31

II.3.1. Simulation 31
 Table des Matières
II.3.2. Simulateurs (logiciels de simulation) 32

II.3.3. Utilisation de simulation 32

Chapitre 3: Partie Calcul

III- Problématique et proposition d'une solution 33

III.1. Evaluation des échangeurs de train de préchauffe U200 33

III.2. Bilan thermique de four de section TOPPING BA200 cas actuel 34

III.2.1. Quantité de chaleur absorbée par le brut 35

III.2.2. Calcul de rendement de four BA201 37

III.3. Etude de proposition d'un nouveau circuit de préchauffage de brut 38

III.3.1. Le circuit actuel 38

III.3.2. Proposition d’un nouvel circuit 39

III.4. Simulation de nouveau circuit par ASPEN HYSYS 7.3 39

III.4.1. Choix et validation du modèle thermodynamique 39

III.4.2. Simulation de section de préchauffage de brut cas design 39

III.4.3. Résultat de l’intégration de nouvel échangeur sur la marche actuel 42

III.5. Calcule du gain énergétique 44

III.5.1. Bilan thermique de four BA201 cas nouvel circuit 44

III.5.2. Gain énergétique par la mise en arrêt de l’aéro-réfrigérant EC218 44

III.6. Étude de dimensionnement de l'échangeur EA220 45

Conclusion 48

Références bibliographiques

Annexe
 Liste des tableaux

Tableau Page

Tableau I.1 Le rendement du Topping (design) 5

Tableau I.2 Distillation ASTM de naphta (design) 6

Tableau I.3 Chromatographie des gaz des ballons (section traitement de naphta) 7

Tableau I.4 Bacs des Stockages (Capacité et contenu) 10

Tableau I.5 le bilan matière de fractionnement 14

Tableau III.1 Les températures entrée et sortie des échangeurs de train de 33

préchauffe et leur efficacité thermique cas design
Tableau III.2 Les températures entrée et sortie des échangeurs de train de 33
préchauffe et leur efficacité thermique cas actuel
Tableau III.3 Caractéristiques de charge entrée de four BA201 34

Tableau III.4 L'analyse chromatographique de fuel-gaz 37

Tableau III.5 Données de simulation 40

Tableau III.6 Paramètre opératoires 40

Tableau III.7 Comparaison entre les températures de résultat de simulation et cas 41

design avec l'erreur relative
Tableau III.8 Les propriétés physique-chimiques de pétrole brut et les fractions 42
Pétrolières
Tableau III.9 Paramètres opératoires 42

Tableau III.10 Les résultats des températures d'entrée et sortie des échangeurs 43

Tableau III.11 Les résultats obtenus à partir les données précédents pour 46
continuer le dimensionnement de l'échangeur
Tableau III.12 Les paramètres d'échangeur EA220 47
 Liste des figures

Figure Page

Figure I.1: Schéma synoptique de la raffinerie 4

Figure I.2: schéma de procédé du Topping RHM2 18

Figure II.1 La calandre d'un échangeur faisceau et calandre 21

Figure II.2. Figure d'une plaque tubulaire 22

Figure II.3. Les types de pas carré 22

Figure II.4. Les types de pas triangulaire 23

Figure II.5. Tipe d'un déflecteur 24

Figure II.6. Échangeur à plaque tubulaire fixes 25

Figure II.7. Échangeur à tête flottante 25

Figure II.8. Échangeur à tubes en U 26

Figure II.9. Echangeurs double-tube 26

Figure III.1 Les efficacités thermique des échangeurs de train de préchauffe 34

Figure III.2 Circuit actuel de section préchauffage de brut 38

Figure III.3 Nouveau circuit de section préchauffe de brut proposé 39

Figure III.4 Simulation par HYSYS de schéma technologique de section de 41

préchauffage de brut

Figure III.5 Simulation de nouveau circuit de train de préchauffage proposé 43

Figure III.6 Simulation de l’aéro-réfrigérant EC218 par ASPEN HYSYS 45

I ntroduction générale
 Introduction générale

La demande mondiale en produits pétroliers issus du raffinage de pétrole brut a

connue une évolution très importante, que ce soit sur le plan quantitative ou qualitative.
Les préoccupations énergétiques de l'Algérie sont celles d'un pays en voie de
développement dont il faut satisfaire non seulement les besoins croissants en énergie, mais
assurer aussi le financement de son économie par les recettes d'exportation des
hydrocarbures. Ceci nécessite le développement des infrastructures de production avec une
approche économique dans le domaine de gestion des énergies et plus précisément
l’énergie qui rentre directe dans le processus de production.
Les procédés industriels sont des systèmes complexes constitués de multitudes
d’opérations unitaires utilisant l’énergie comme moyens de séparation, parmi eux on
trouve la distillation atmosphérique qui utilise la chaleur ou l’énergie comme moyen de
séparation au préalable avant que la charge entre dans la colonne de fractionnement de
pétrole brut en produits finis. Pour réaliser cette opération avec le minimum de coût on
doit extraire l’énergie sortante avec les produits finis à travers des équipements de chauffes
très adéquates comme le cas des échangeurs de chaleurs.

L’efficacité de la distillation atmosphérique ou le topping, dépend de la qualité de

chauffe au préalable soit à travers le train de préchauffage composé des échangeurs de
chaleur ou le four principal.

Au niveau de la distillation atmosphérique de la nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud

(RHM2), on trouve la température entrée four principal est insuffisante pour réaliser la
chauffe comme définie par le design, suite à un mauvais fonctionnement du train de
préchauffage en particulier les échangeurs EA201, EA202 et EA204 à cause du
phénomène d’encrassement. Ce disfonctionnement est caractérisé par une température
sortie du train de préchauffe jugée insuffisante. Ce manque en température est compensé
par la surexploitation du four qui a engendré une consommation excessive du fuel gaz .

Durant ma présence sur le terrain, m’a été demandé de faire une étude afin de voir
l’efficacité de la chauffe actuelle par rapport au design et de voir la possibilité d’insérer un
nouveau échangeur dans le train de préchauffage existant afin de compenser la perte de
chaleur qui est due à l’encrassement et le vieillissement des échangeurs du train.

D’où L’objectif de cette étude est de proposer un nouveau circuit de train de préchauffe
de brut de l’unité topping U 200 par l’intégration d’un nouveau échangeur EA220 pour

1
réduire la consommation énergétique afin d’augmenter la température entrée four dont le
but de faire une optimisation en termes d’énergie.

Le travail présenté dans ce mémoire consiste à dimensionner un échangeur faisceaux

et calandre afin de le mettre en place ou de l’insérer au niveau du train de préchauffage
existant dont le but d’augmenter la température à l’entrée du four de l’unité topping U-200.
Notre travail sera présenté comme suit :
 Chapitre 1: Présentation de la raffinerie de Hassi Messooud RHM2.
 Chapitre 2: Généralités sur les équipements de chauffes (échangeurs de chaleurs et
fours de chauffages), Méthode de calcul et Simulation.
 Chapitre 3: Partie calcul.

2
C HAPITRE

I
Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
I- Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2:

I.1. La nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud RHM2:

La nouvelle Raffinerie de Hassi Messaoud conçue en 1979, a été étudiée pour traiter
1070600 T/an du brut de Hassi Messaoud afin de satisfaire à la demande en Gas-oil par le
sud Algérien, ainsi pour enrichir le parc d’automobiles en essences et l’aviation militaire
ou civil en kérosène de cette région.
 La RHM2 se compose de quatre (4) sections :
 Section 200 : Distillation atmosphérique TOPPING.
 Section 300 : Prétraitement du Naphta (charge du reforming).
 Section 800 : Reforming Catalytique.
 Section 900 : Stockage (avec des pompes d’expéditions des produits finis) et
utilités
La charge d’alimentation de la raffinerie provient du centre de traitement sud sous une
pression d’environ 4 bars et une température ambiante. La densité de ce pétrole brut est de
l’ordre de 0.796, comme montré dans le schéma synoptique suivant. [1]

Figure I.1: Schéma synoptique de la raffinerie [1]

4
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2

 Construction: [1]
L’étude de la Raffinerie RHM2 en 1976 a été confiée :
 ALTEC (Société Algérienne d’Engineering).
 H.E France (Hydrocarbon Engineering).
 Le montage a été réalisé par ENGTP (Entreprise Nationale des Grands Travaux
Pétroliers).
 Dates et faits marquants:
La Distillation Atmosphérique (Topping) a été mise en service en Mai 1979 et le
Reforming Catalytique en Octobre 1979.
 Capacité de traitement design :
 Réformât : 100 000 t /an
 Gas-oil : 412 000 t /an
 Jet A1 : 40 500 t /an
 Essence Normale : 42 000 t /an
 Essence Super : 42 000 t /an

I.1.1. Section distillation atmosphérique "Topping" : [1]

Le Topping ou la distillation atmosphérique a pour but de fractionner le brut en

différentes coupes stabilisées pouvant être utilisées pour l’obtention de produits fins
(naphta, gas-oil, jet…etc.) ou pour alimenter d’autres unités situées en aval (Section
prétraitement du Naphta, section de Reformage catalytique). Elle traite le brut de Hassi
Messaoud avec une capacité annuelle de 1070600 T/an pour produire les produits suivants:

Tableau I.1: Le rendement du Topping (design)

Coupes % poids Tonnes/an Densité

Légers 3.79 40 600

Gazoline (C5/80) 9,01 96 500 0,6680

Naphta (80/160) 19,28 206 400 0,7440

Kérosène
20,71 221 700 0,8020
(160/250)

Gas-oil (250/375) 21,56 230 800 0,8700

Résidu (375+) 25,65 274 600

TOTAL 100% 1070 600

I.1.2. Section Prétraitement du Naphta : [1]

Le prétraitement du Naphta qui doit assurer la charge du reforming catalytique, est un
procédé d’hydroraffinage dont l’objectif est de réduire au maximum du naphta les

5
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
impuretés susceptibles de nuire à la transformation catalytique durant le reforming
catalytique, ou de créer lors de l’utilisation des produits finis, des problèmes de corrosion
ou d’encrassement des équipements utilisés.
C’est un procédé d’hydrogénation catalytique réalisée dans un réacteur portant comme
catalyseur Co-Mo/AI2O3 pour éliminer : le soufre, l’azote, l’oxygène, les métaux, …
La capacité annuelle de la section prétraitement de naphta est de : 100022 tonnes.
Les principaux réactions sont: désulfuration – dénitrification – désoxygénation –
démétallisation.

Le catalyseur choisi pour cette unité est le catalyseur PROCATALYSE HR 306. Il se

présente sous forme d’extrudé d’alumine de très haute pureté de 1,2 mm de diamètre,
imprégnés d’oxydes de Cobalt et de Molybdène.

I.1.2.1. Réactions fondamentales qui se produisent dans le réacteur du

prétraitement :
 Réaction de désulfuration
 Réaction de dénitrification
 Réaction de désoxygénation
 Réactions diverses.

I.1.2.2. Paramètre:
 Température : de 300 à 380°C, sinon le taux de désulfuration à obtenir.
 Pression : d’hydrogène H2 dépend de la qualité de la charge : PF→PH2 varie
de 20 à 50 bars. Cette pression peut être augmenté afin d’avoir un prétraitement
éfficace.
 Vitesse spéciale : de 4 à 10 h-1 pour essence et gas-oil. De 1 à 3 h-1 pour gas-oil
lourd. Cette vitesse peut être diminuée pour avoir un prétraitement très efficace.
 Taux de recyclage du gaz riche en H2 : souvent 300 m3/ m3 de charge.
 Le gaz utilisé est celui du reforming. Son rôle est la diminution de la formation du
coke.
 Nature de la charge : Naphta produit par l’unité 200 dont les caractéristiques
suivantes :
- Distillation ASTM:

Tableau I.2: Distillation ASTM de naphta (design)

P1 5% 10% 20% 30% 50% 70% 80% 90% 95% PF

80 98 102 107 111 121 132 139 148 155 162

- Densité : 0,7412

I.1.2.3. Les spécifications de la charge naphta (design) :

 Caractéristiques :
 Densité à 15°C : 0,7437
 ASTM : PI 98°C

6
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
 50% distillé 119°C
 PF = 160°C
 Composition de la charge (PONA) design:
 Paraffines : 60,7% vol.
 Naphtènes : 32,6% vol.
 Aromatiques : 6,7% vol.
 Impuretés contenues dans la charge (design):
 Soufre 12,2 mg/kg
 Azote 0,3 mg/kg
 Arsenic 2,0 mg/kg
 Plomb 2,0 mg/kg

I.1.2.4. Analyses

Chromatographie des gaz des ballons :

Tableau I.3: Chromatographie des gaz des ballons (section traitement de naphta)
Ballon FA 301 FA 302

D/ Air 0,2220 1,2460

PM 6,40 36,13

C1 12,79 6,60

C2 5,88 20,66

C3 1,54 41,94

iC4 0,26 15,35

nC4 0,22 2,02

iC5 0,08

nC5 0,03

H2 79,20 13,43

I.1.3. Section Reforming catalytique : [1]

Le reforming catalytique a pour but de transformer une essence de faible nombre

d’octane en une essence de haut nombre d’octane (NO) pour servir comme base de
carburant automobiles.
On utilise pratiquement comme charge pour le reforming, toutes les charges C +5 avec un
PF allant jusqu’à 200°C, mais généralement on limite le PF de la charge à 150-180°C, car
le reformat obtenu peut avoir un PF supérieur de 10 à 30°C de celui de la charge.

7
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
Ce procédé se passe avec injection de l’hydrogène avec la charge afin de réaliser
certaines réactions et produit de l’hydrogène par d’autres réactions.
Comme produits de ce procédé, on peut obtenir :
- Reformat : essence avec nombre d’octane (NO) élevé (90)
- Gaz sec (C1-C2)
- Gaz GPL (C3-C4)
- Gaz riche en hydrogène.
- H2S.
L’essence de bonne qualité est obtenu grâce à différentes réactions qui se déroulent dans
trois réacteur qui portent le catalyseur Pt / Al2O3, qui est de type bi fonctionnelle constitué
d’un métal (Pt) sur un support acide AL2O3. Cette association apporte :
- Une fonction d’hydrogénation et déshydrogénation grâce au métal.
- Une formation acide grâce au support.

I.1.3.1. Les principales réactions de ce procédé sont :

 Déshydrogénation des Naphtènes :

+ 3H2 ∆H=50 Kcal/ mole.

 Déshydrocyclisation de paraffines :

C-C-C-C-C-C + 3H2 ∆H=60 Kcal/ mole

 Déshydro-isomérisation des Alkyl cyclopentane :

CH3

+3H2 ∆H=50 Kcal/ mole

 Isomérisation
C
C-C-C-C-C C-C-C-C

 Hydrocraquage

R R – CH3 + R’ – CH3.

 Hydrogénation des sulfures :

C4H9SH + H2 C4H10 + H2S

8
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
 Formation du coke :

Favorisée par présence des oléfines et de poly aromatiques, défavorisée par une basse
pression et une basse température et un rapport H/ Hydrocarbone élevé.

I.1.3.2. Paramètres
 Température: d’environ 500°C – suivant l’état du catalyseur –
La charge en passant le long du débit catalytique diminue sa température à la sortie du
réacteur à cause de l’endothermique des réactions, la température est remontée à la valeur
voulue avant d’entrer dans le réacteur suivant à l’aide d’un four.

 Pression : de 20 à 40 bars.
 Vitesse spéciale : Si elle diminue, le NO est amélioré, le rendement en reformat
Diminue, est le rendement en gaz et en coke augmente.

 Taux de recyclage du gaz riche en H2 : Il est souvent de 1200 à 1800 m3/ m3 de

Charge.

 Le catalyseur choisi pour cette unité est le catalyseur PROCATALYSE qui est un
catalyseur métallique:
- Type RG : 451
- Forme : bille
- Diamètre : 1,8
- Densité de remplissage : 0,7 ±0,05
- Teneur en platine : 0,35% pds
- Métaux lourds : 125 ppm

 La répartition de la charge catalytique dans les réacteurs est faite comme suit :
o 1er réacteur : 1050 Kg 15 % poids
o 2ème réacteur : 1750 Kg 25 % poids
o 3ème réacteur : 4060 Kg 60 % poids
o Poids total : 6860 Kg

 Réactions chimiques fondamentales qui se produisent dans les réacteurs sont :

o Déshydrogénation des hydrocarbures naphténiques.
o Isomérisation des hydrocarbures paraffiniques et naphténiques
o Déshydro-cyclisation des hydrocarbures paraffiniques et naphténiques
o Hydrocraquage des hydrocarbures paraffiniques et naphténiques.

 Qualité du reformat:
o Densité 15/4 : 0,7600 à 0,7700
o TVR (bars) : 0, 300 à 0,550
o NO : 86 à 92

9
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
 Les injections des produits chimiques se font aux endroits suivants:
o Inhibiteur de corrosion en tête de colonnes DA 301 et DA 801.
o CCl4 ou TCE dans la charge entrée Réformât lorsque l’unité est en service
et à l’entrée des réacteurs (K 800) après régénération du catalyseur en vue
de la chloration du catalyseur.
o DMDS entrées des réacteurs K 301 et K 800 après régénération des
catalyseurs en vue de la désactivation des catalyseurs.

I.1.4. Section Stockage, Utilités et pomperiez d’expédition. [1]

I.1.4.1. Stockage :

Dix huit, est le nombre des réservoirs installés pour satisfaire à cette opération. Il s’agit
uniquement du stockage des produits de la raffinerie, la charge brute d’alimentation
provient directement du centre (CIS) sans être stockée.
Le tableau suivant nous identifie chaque bac :

Tableau I.4: Bacs des Stockages (Capacité et contenu)

Bac Capacité Toit Contenu Bac Capacité Toit Contenu
(m3) (m3)
RS 903 2520 Flottant Reformat 911 2520 Flottant Reformat
904 2520 Flottant Gazoline 912 2520 Flottant Essence S
905 2520 Flottant Naphta 913 2520 Flottant Kérosène
906 2520 Flottant Reformat 914 2520 Flottant Kérosène
907 2520 Flottant Reformat 915 16620 Fixe Gas-oil
908 2520 Flottant Reformat 916 16620 Fixe Gas-oil
909 2520 Flottant Essence N 917 16620 Fixe Gas-oil
910 2520 Flottant Essence N 918 2520 Flottant Kérosène

Chaque bac est équipé par des conduites d’entrées et de sorties des produits finis à sa
partie basse, un système d’eau et de mousses d’incendie sur son périmètre supérieur, ainsi,
un compteur au pied des bacs indique le niveau du liquide de stockage.
Ces bacs sont conçus pour le stockage des produits de la raffinerie, avant leurs
expéditions à travers des pompes d’expédition vers la rampe de chargement de NAFTAL.
Les bacs de stockages fonctionnent en trois positions comme suit :
- Jet : Réception des produits des unités.
- Réserve : (Restitution) contient des produits près à l’utilisation.
- Livraison : Vers la rampe de chargement.
Ces positions sont réalisées par le biais des pompes suivantes :
GA901 A/B : Reformat vers rampe de chargement
GA905 A/B : Kérosène vers rampe de chargement
GA 904 A/B/C : Essences normale et super vers rampe de chargement.
GA 906 A.B.C : gas-oil vers rampe de chargement.
GA907 : produit vers sloop, ou pour le nettoyage des fonds des bacs, ou pour envoyer ou
réceptionner des produits du CIS.

11
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
I.1.4.2. Utilités:
Normalement, les besoins de la raffinerie en utilités sont produits par elle-même afin
d’assurer le bon fonctionnement des unités. Ces utilités sont : Air service et Instrument,
Fuel, Eau traitée et la Vapeur d’eau.

I.2. Description de section TOPPING (destillation atmosphirique):

I.2.1. Principe de base de la colonne de distillation: [2]

Le procédé de distillation est à la base de traitement du brut, le brut est formé d’une
série d’hydrocarbures avec des caractéristiques différentes et pour pouvoir être utilisé de
façon correcte, il doit fonctionner en groupe ayant de caractéristiques bien définies et plus
homogènes.
La distillation est le procédé qui permet le fractionnement du brut en se servant de la
différence qui existe entre les points d’ébullitions de différentes coupes des hydrocarbures.
Les caractéristiques de ces coupes sont liées aux besoins spécifiques du marché pour les
produits utilisables directement et les produits destinés à l’ultérieur traitement.
Le traitement nécessaire à la distillation est obtenu à travers une série d’échangeurs de
préchauffage dans lesquels on exploite la chaleur des produits mêmes du fractionnement
avant d’être stockés, et enfin avec le passage à travers la four, où la charge est
partiellement vaporisée de façon à ce qu’à l’entrée de la colonne de Topping la portion de
brut encore liquide s’écoule vers le fond de la colonne et la partie vaporisée monte vers la
tête de la colonne et les différentes coupes qui composent les vapeurs sont refroidis,
condensées et prélevées à l’état liquide à des hauteurs différentes en tant que différents
produits avec des intervalles d’ébullition différents.

L’unité de topping de RHM2 comprend la colonne de distillation (DA201) pour séparer

immédiatement les gaz et les fractions les plus légères dans le but de limiter la charge
thermique dans certains échangeurs de préchauffage et de fours, les produits légers séparés
sont envoyés directement dans la colonne de stripping dans le but d’améliorer les
caractéristiques du résidu de fond (surtout le point d’éclair) et de faciliter la séparation
grâce à l’abaissement de la pression partielle des HC, en effectuant l’émission au fond de
la colonne de vapeur à basse pression surchauffée. Etant donné que la chaleur contenue
dans les charges plus celle de la vapeur de stripping dépasse la chaleur contenue dans les
différents produits extraits, il faut soustraire l’excès de chaleur au système, en même
temps, il faut maintenir la température dans les différents zones de la colonne, condenser
les vapeurs qui montent du fond de la colonne pour en effectuer la séparation fonctionne.
Tout cela s’obtient avec les reflux. À partir de la colonne atmosphérique on obtient :
1. Produit de tête (GPL, gaz incondensable, essence léger).
2. Trois coupes latérales (essence lourd, Kérosène, gasoil).
3. Un résidu du fond.
Chacun des produits latéraux a sa propre colonne de stripping où sont éliminés les plus
légers, qui, si laissés dans les produits extraits, influenceraient de façon négative les
caractéristiques du produit même, (de façon particulière le point d’éclair).

11
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
I.2.2. Section de Topping : [2]

Dans la section de Topping on trouve :

I.2.2.1. Les Equipements:

Une unité de distillation comporte les équipements principaux suivants:
- Dessaleur : Elimination des sels.
- Colonne de distillation : Fractionnement du brut en diverses coupes.
- Colonne de stripping: Elimination des produits légers.
- Four de charge : Chauffage de l’alimentation.
- Ensemble de : Echangeurs – Ballons- Pompes
I.2.2.2. Utilité:
- Vapeur d’eau surchauffée.
- Electricité.
- Eau de refroidissement.
- Combustibles (gaz, fuel gaz).
I.2.2.3. Produit chimiques:
- Inhibiteur de corrosion.
- Soude (NaOH).
- Ammoniaque (NH3).
I.2.2.4. Principaux circuits de l’installation :
- Préchauffage du brut.
- Four
- Colonne de distillation (DA201)
- Soutirages latéraux (pump around).
- Strippers et dryers et circuit de kérosène.
- Fond de la colonne.
- Tête de la colonne (gaz, GPL, (iso, n : pentane), essences).

I.2.3. Description de L’unité de Topping : [2]

Cette section, dont le rôle principale est la réalisation du fractionnement du pétrole brut
en produits utilisés dans notre vie quotidienne d’une façon importante, se compose
principalement, comme toute unité de distillation atmosphérique, en échangeurs de chaleur
pour préchauffer la charge en faisant l’échange de chaleur avec les produits soutirés, four
pour chauffer à la température nécessaire pour la fractionnement du pétrole, une colonne
de distillation atmosphérique marchant sous une pression d’environ 1atm, d’où son
appellation, joue le rôle principale qui est le fractionnement, des aéroréfrigérant à air
humidifié ou sec pour refroidir les produits de l’unité. Ainsi, on peut citer les ballons de
reflux, les strippers, la colonne de stabilisation du produit sortant ou sommet de la colonne
de distillation atmosphérique.
Les produits soutirés de cette dernière du bas à la tête sont :
- Résidu
- Gaz oil
- Kérosène
- Naphta
- Gasoline

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Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2

I.2.3.1. Dessalage et Préchauffage : [2]

L’unité est alimentée en pétrole brut provenant du centre de traitement sud à une
pression d’environ 4 bars est une température ambiante (33 °c), par le biais des pompes de
charge GA201 A/B une en service, l’autre stand-by. Elle le refoule à 17,5 bars vers les
deux échangeurs EA201, EA202 en parallèle en prenant les calories respectivement du
Naphta et Kérosène soutirés. Les deux lignes se réunissent en une seule sous une
température de 60°C.
On note qu'actuellement, l’injection d’eau de lavage se fait en amant de la pompe de
charge par une eau albien en absence de l’unité de traitement des eaux.
Le débit du brut est 170 m3/h nécessite 5% d’eau pour le dessalage.
La pompe GA 201 A/B reprend le brut dessalé du FA205 et le refoule à travers un
circuit d’échangeurs avant l’entrée au four BA201. Les échangeurs sont parcourus par des
produits à refroidir et se présentent dans l’ordre suivant :

- EA 204 Reflux circulant intermédiaire

- EA 203 Gas-oil
- EA 205 Résidu

A la sortie de EA205, le brut est à 181°C et une pression de 10 bars. Avant l’entrée au
four BA201, le courant du brut se divise en 6 passes parallèles, à l’intérieur desquelles le
débit est maintenu constant et identique pour chaque par l’intermédiaire de six contrôleurs
de débit HIC 201 A.B….F, avec une légère quantité en plus dans les deux passes extrêmes
A et F.
I.2.3.2. Four BA 201: [2]

C’est un four du type tubulaire ayant 12 brûleurs, alimentés en fuel gaz provenant du
FA990, installé pour l’apport de chaleur complémentaire à la charge de la colonne de
fractionnement en augmentant sa température de 180°C sortie de EA205 à 340°C
température de fractionnement. Mais il est constaté, depuis le démarrage de l’unité, que les
températures de peaux des tubes des passes extrêmes sont plus élevées que celles
maximales du design, raison pour laquelle l’unité travaille avec d’environ 75% de sa
capacité, car le problème se posera grossièrement en augmentant le débit de la charge
d’alimentation, jusqu’au changement des tubes du four (an 2000).

- Le 03/11/01: Débit 170 m3/h.

Passe : A B C D E F

Débit dans chaque passe : 28,4 26,25 25,55 26,95 29,05 29,4

Température de peau : 462 401 386 388 395 422

Deux causes principales qui ont entraînés cette augmentation :

- Présence des gaz avec la charge brut car il s’agit d’un brut non stabilisé au
moment où le design prévoit un brut stabilisé.
- Dépôt de coke sur les tubes donc il faut une chaleur supplémentaire pour
chauffer la charge à 360°C.

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Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
I.2.3.3. Fractionnement: [2]

Ce fait au niveau de la colonne de distillation atmosphérique divisée en deux parties.

Une partie inférieur où se fait l’alimentation en brut provenant du four à 340 °C, dans cette
zone de trois plateaux à clapets se produit une séparation de brut entre le résidu au fond et
une coupe qui s’étale des légers à PF=375°C. Cette dernière alimente la partie supérieure
de la colonne de vingt six plateaux où se passe un fractionnement proprement dite.
Le tableau si dessous montre le bilan matière de ce fractionnement

Tableau I.5: le bilan matière de fractionnement

Coupe % Poids Quantité t/an Densité d154

Léger C4 3.79 40600

C5/80 9.01 96500 0.668

80/160 19.28 206400 0.744

160/250 20.71 221700 0.802

250/375 21.56 230800 0.870

375+ 25.65 274600

100 1070600

De cette partie de la colonne on soutire :

Gas-oil: du fond de la partie supérieure de DA201.
Kérosène: du 12eme plateau.
Naphta: du 6eme plateau.
Gaz légers: du sommet de DA201.

 Résidu:
Du fond de la partie inférieure de la colonne DA201, le résidu est repris par la pompe
GA207 A/B à une température d’environ 340°C, elle le refoule à 7 bars à travers la
calendre du rebouilleur du stripper de kérosène DA202 B en l’occurrence EA208 où il est
refroidi de 340°C à 298°C, puis il subit un autre refroidissement par l’intermédiaire de
l’échangeur EA205 où il sert à chauffer le brut dirigeant vers le four BA201. De ce dernier
le résidu sort à 175°C, un dernier refroidissement se fait par l’aéro-réfrigérant EC218 pour
qu’il se dirige vers sloop à 72°C dans un débit indiqué par le FR221 qui vaut 35 m3/h lors
d’une charge de 170 m3/h.
 Gas-oil:
Comme il est déjà mentionné, le gas-oil est soutiré à 327°C par la pompe GA206 A/B
qui le refoule à 8.5 bars en deux directions pour qu’il joue deux rôles ou deux fonctions :
Rebouillage et stockage.
- Rebouillage:
Cette première partie ramenée par une conduite de 4 ‘’ vers le four de rebouillage
BA202 dans un débit enregistré par le FR237 de 49 m3/h puis ce gas-oil chauffer à 360°C

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Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
retourne à la colonne de fractionnement DA201 juste au dessous du plateau inférieur de la
partie supérieur de la colonne.
L’entrée au four BA202, ayant un brûleur alimenté en fuel gaz provient du FA990, se
fait en deux passes, la charge est réparti par les deux FRC206 A et B.
- Stockage:
Le gas-oil produit occupe la deuxième partie se dirige vers l’échangeur de chaleur
EA203 pour céder ces calories au brut à préchauffer d’où il sort à 157 °C puis il se refroidi
à 53°C par l’aéro-réfrigérant EA217. Son débit donné par le FR220 est 39,6 m3/h sur 170
m3/h.
Afin d’être commercialiser sous l’appellation Mélange, une quantité de 12 m3/h de
Kérosène est ajouté au gas-oil avant qu’il soit stocké pour corriger ses caractéristiques
physicochimiques.
 Reflux circulant intermédiaire:
Le reflux circulant intermédiaire joue les rôles :
o Cède sa chaleur pour chauffer le pétrole brut et le rebouillage.
o Diminue la quantité de vapeur en tête de colonne et par conséquent le
diamètre de cette dernière, au même temps, augmente la capacité de la
colonne.
Mais il a des inconvénients, c’est que 2 à 3 plateaux de la colonne fonctionnant comme
des échangeurs de chaleur et la qualité de fractionnement diminue en entre les deux
soutirages encadrant ce reflux, on prévoit donc, 3 plateaux en plus pour cette section de la
colonne.
Pour notre cas, le RCI est soutiré du 16eme plateau à 245°C, pris par la GA208 A/B
avec un débit contrôlé par le FRC214 de 99 m3/h.
Il se divise sur les échangeurs :
- EA207 : Rebouilleur du stripper du Naphta DA202A
- EA209 : Rebouilleur de la colonne de stabilisation de la gazoline DA203.
Puis les deux lignes se réunissent pour passer en une seule à travers l’échangeur EA204
pour préchauffer le pétrole, finalement, le RCI est refroidi par le réfrigérant EC212 qui à
un bypass contrôlé par la TRC218, puis retourne sur le 13eme plateau de DA201.
 Kérosène:
Le kérosène est soutiré de la tour DA201 au plateau n° 12 à une température d’environ
207°C. Il est ensuite strippé dans le stripper DA202B où le niveau est réglé par le LIC207
agissant sur une vanne d’arrivée au stripper. Ce stripper est équipé de 6 plateaux et le
stripping est réalisé par le brouilleur EA208 où circule le résidu à 298°C.
Les fractions légères vaporisées gagnent le sommet du stripper retournent au 10eme
plateau de la colonne de fractionnement DA201. Par contre, le liquide de sort du fond, une
partie sert pour le rebouillage en retournant au stripper à 243°C, l’autre partie repris par la
pompe GA205 A/B qui refoule le kérosène à 2.2 bars vers l’échangeur EA202 pour
préchauffer le pétrole brut avant son déssalage. Puis il est refroidi par le réfrigérant EC216
pour être à 48°C.
Le débit de kérosène produit contrôlé par le FRC218 est 20 m3/h réparti en deux, une
partie pour constituer le mélange, l’autre pour traiter d’une façon spéciale pour avoir le
kérosène pour carburateurs.

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Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
 Naphta:
Le naphta soutiré du plateau N° 6 est traité de la même façon que le kérosène. Il est
strippé dans le stripper DA202 A, appareil identique à DA202 B où son arrivée est réglée
par le régulateur de niveau LIC209. Les vapeurs de tété retournent à DA201 au 5eme
plateau, le stripping est réalisé par le rebouilleur EA207 qui porte à ses tubes le RCI.
Ce RCI assure l’augmentation de température du Naphta qui est soutiré à 162°C à
172°C.
Le Naphta strippé est repris par la pompe GA204 A/B qui refoule à 7.1 bars vers
l’échangeur EA201 pour donner ses calories au brut avant le déssaleur refroidi ensuite par
l’intermédiaire du réfrigérant EC215 jusqu'à 57°C avant d’être stocker. Son débit contrôlé
par le FRC217 est 32,4 m3/h sur 170 m3/h.
 Vapeurs de tête:
Elles sortent du sommet de la colonne de fractionnement DA201 à une température
d’environ 110°C réglée par le TRC205 agissant sur la vanne du FRC209, débit de retour du
reflux de tête, traversent parallèlement les condenseurs EA211 ABC avant d’arriver au
ballon de reflux FA201 où se produira une séparation tri phasiques.
A) Eau huileuse qui s’accumule dans l’appendice du ballon, évacué vers égouts.
B) Hydrocarbures légers incondensables sortent du haut de ballon vers torches ou vers
le circuit du fuel gaz.
La pression est réglée par le PRC224 agit sur une vanne qui se trouve à la sortie de
ces gaz.
C) Hydrocarbures liquides, leur niveau règle par le LRC211 agissant sur la vanne qui
se trouve à leur entrée à l'échangeur EA210.
Ces hydrocarbures sont repris par deux pompes GA203 A/B et GA202 A/B la
première (GA203 A/B) les refoule à 1.9 bars vers la tête de DA201 sur le plateau
N°1 dans un débit de 117 m3/h contrôlé par le FRC209. La deuxième (GA202 A/B)
les refoule à 9 bars avec un débit donné par FR211 de 40 vers l’échangeur EA210
pour être à 80°C, température d’alimentation de DA203, colonne de stabilisation de
la gazoline.
I.2.3.4. Protection contre la corrosion: [2]

Pour éviter la corrosion par l’hydrogène sulfuré (H2S) et l’acide chlorhydrique (H Cl)
qui se forment au cours du chauffage de brut, on injecte :
- De l’ammoniac, à l’état liquide, dilué par l’eau traitée afin de produire le
NH4OH, par l’intermédiaire de la pompe GA211 A/B qui refoule vers la ligne
de vapeur de tête de DA201.
- On l’injecte ou on diminue son injection en fonction du PH de l’eau du ballon
FA201 d’une manière à le garder aux environs de 7.
- Un inhibiteur de corrosion –DARACOR FN– formant un film protecteur sur les
parois du métal à protéger, injecté de son ballon FA207 par GA210 A/B après
qu’il soit dilué par Naphta.
- Il est refoulé vers les lignes de vapeurs de tête de DA201 et DA203, son débit
est réglé en fonction du pourcentage de fer dans l’eau de FA201.

16
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
I.2.3.5. Stabilisation de la gazoline: [2]
Cette opération se fait au niveau de la colonne de stabilisation DA203 équipée de 26
plateaux, l’alimentation qui est les hydrocarbures liquides du ballon de reflux de DA201, en
l’occurrence FA201, se fait à 80°C au 10éme plateau.
La fraction vaporisée gagne le sommet et sort à 51°C. Se condense au condenseur
EA213avant de passer au ballon de reflux FA202 où la pression est contrôlé par le PRC227 qui
est 5.9 bars.
Les gaz de ce ballon sont utilisés comme fuel gaz ou torchés s’il s’agit d’une pression, par
contre, la fraction hydrocarbure liquide sert comme reflux de tête de DA203 par GA209 A/B à
39°C et 9 bars.
Le débit de ce reflux réglé par le FRC212 contrôlant le niveau dans le FA202 par le LRC est
7.5 m3/h.
Une conduite fait évacuer les hydrocarbures liquides s’accumulant au fond de la colonne
DA203 se divise sur deux directions :
- Vers le rebouilleur EA209 pour porter la température du produit de fond de 117 à
120 °C.
- Vers l’échangeur EA210 pour se refroidir en cédant les calories à la charge, un
autre refroidissement assuré par le réfrigérant EC214 avant d’être stocké à 50°C.
Le débit de la gazoline produite réglé par le FR219 est 36,4 m3/h sur 170 m3/h.

I.2.3.6. Traitement de Kérosène: [2]

A sa sortie du réfrigérant EC216, 8 m3/h du kérosène contrôlé par le FRC227 sont repris par
la pompe GA219 A/B pour être traiter dans le précipétateur FA214 qui marche avec une
tension électrique de 16 000 volts, une tension qui permet à éliminer toutes traces d’eau et
diminuer, par conséquence, l’acidité du kérosène qui doit être entre 0.03 et 0.01 mg KOH/mg.
La température de la charge est d’environ 63°C, la pression dans le FA214 est de l’ordre de 4.2
bars.A la sortie du précipétateur, on injecte l’adhésif antistatique – ASA3 – afin de remédier à
les charges électrostatiques qui peuvent provoquer des étincelles, donc explosion, la
conductivité doit être environ 110.

17
Chapitre 1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2

Figure I.2: schéma de procédé du Topping RHM2

18
C HAPITRE

II
Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de
calcul et Simulation
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

II- Équipements de chauffes:

II.1. Description des différents équipements d’échange thermique existants dans

l’unité de Topping :

Dans cette section ou unité, on trouve deux types d'équipements d'échange thermique:

- Les échangeurs de chaleur

- Les fours tubulaires

II.1.1. Echangeur de chaleur: [3]

Les échangeurs de chaleur sont des appareils où le transfert de chaleur à basses et

moyennes températures se fait sans changement de phase.

Le principe général d'un échangeur de chaleur consiste à faire circuler deux fluides à
travers des conduits qui les mettent en contact thermique. De manière générale, les deux
fluides sont mis en contact thermique à travers une paroi le plus souvent métallique, ce qui
favorise les échanges de chaleur. On a en général un fluide chaud qui cède de la chaleur à
un fluide froid.

On distingue :

II.1.1.1. Echangeur faisceau et calandre : [3]

Ce type d'échangeurs est de loin le plus répandu dans les unités de transformations des
industries chimiques et pétrochimiques. Un faisceau de tubes est situé à l'intérieur d'une
calandre dans laquelle circule le deuxième fluide. Cette conception se retrouve également
dans les condenseurs, les rebouilleurs et les fours multitubulaires.

Le faisceau est monté en deux plaques en communication avec des boîtes de distribution
qui assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en plusieurs passes. Le
faisceau muni de chicanes est logé dans une calandre possédant des tubulures d'entrée et de
sortie pour le deuxième fluide circulant à l'extérieur des tubes du faisceau selon un chemin
imposé par les chicanes.

Tous les éléments entrant dans la construction de ces échangeurs ont fait l'objet d'une
normalisation, tant par la T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturer's Association) que
l'A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers) ou l'A.P.I. (American petroleum
institute).

La calandre est généralement réalisée en acier au carbone et les brides portant les boîtes
de distribution et le couvercle sont soudées. Les tubes du faisceau répondent à des
spécifications très sévères.

Les tubes sont fixés dans les plaques par mandrinage et la perforation des trous dans les
plaques est réalisée selon une disposition normalisée, soit au pas triangle, soit au pas carré.
Le pas triangle permet de placer enivrons 10 % de plus de tubes que le pas carré sur une
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

plaque tubulaire de diamètre donné, mais, en contre partie, la disposition des tubes rend
difficile le nettoyage des tubes par insertion de grattoirs.

Les chicanes qui permettent d'allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre
sont souvent constituées par un disque de diamètre légèrement inférieur à celui de la
calandre comportant une section libre représentant 20 à 45 % de la section.

Les boîtes de distribution et de retour sont cloisonnées. Ce cloisonnement permet au

fluide de traverser successivement plusieurs sections du faisceau, ce qui a pour objet
d'accroître la vitesse du fluide et d'augmenter le coefficient de transfert à l'intérieur des
tubes. Cette disposition correspond toujours à un nombre pair de passages (ou passes) dans
le faisceau.

Principe de circulation : [3]

Comme dans les échangeurs double tube on peut rencontrer les deux modes de
circulation contre-courant et courant parallèle.

 La calandre:

C’est l’enveloppe métallique entourant le faisceau tubulaire, et généralement l'acier au

carbone est le matériau le plus couramment utilisé pour la construction des calandres. Pour
un diamètre nominal inférieur à 24", la calandre est constituée par un tube d'acier, pour des
pressions de service inférieures à 20 kg/cm2. Au-delà de 24 la calandre est réalisée à partir
de plaques d'acier roulées et soudées (voire Figure II.1.1.). A chaque extrémité sont
soudées les brides qui porteront le couvercle et la boite de distribution. Les tubulures
d'entrée et de sortie sont soudées avec plaque de renforcement ou non, selon la pression de
service.
Enfin la calandre pourra être équipée d'anneaux pour le levage et portera la plaque

d'identité de l'appareil.
Figure II.1.1. La calandre d'un échangeur faisceau et calandre

 Plaques tubulaires :

Ce sont des plaques percées supportent les tubes à leurs extrémités, leurs épaisseurs
varient entre 5 &10 cm (voire Figure II.1.2).

Les tubes généralement sont fixés par : mandrinage, dudgeonnage, et par soudage dans
les applications à haute pression.

21
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

Figure II.1.2. Figure d'une plaque tubulaire

 Faisceau :

C’est l’ensemble des tubes constituant le faisceau, les épaisseurs de tubes sont
normalisées selon le calibre BWG (Birmingham Wire Gage).

NB : les conditions de fonctionnement imposent le choix du matériau.

Exemple :
 Acier au carbone pour usage général.
 Aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées.
 Aluminium ou cuivre pour les très basses températures.

La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée ; elle s’effectue selon
une disposition soit au pas carré (voire la figure II.1.3), soit au pas triangulaire (voire la
figure II.1.4.).

Figure II.1.3. Les types de pas carré

22
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

Figure II.1.4. Les types de pas triangulaire

Le pas triangulaire permet de placer enivrons 10% de tubes de plus que le pas carré sur
une plaque tubulaire de diamètre donné, mais en contre partie, la disposition des tubes
rende impossible leur nettoyage extérieur par grattage. Donc il faut avoir recours au
nettoyage chimique et réserver leur emploi pour des fluides propre.

NB : en raffinerie on utilise surtout des faisceaux en pas carré.

 Les Chicanes :

Les chicanes peuvent avoir deux rôles :

a) Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de

vibration.
b) Augmenter la vitesse du fluide.

Il existe deux types de chicanes:

1- Chicanes transversales :
Sont généralement constituées par un disque ayant un diamètre légèrement inférieur à
celui de la calandre et comportant un segment libre dont la surface représente 20 à 45 % de
la section totale.
Ces chicanes ont pour but d’allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre, et
d’améliorer ainsi le transfert à l’extérieur du tube.
Dans le cas des échangeurs horizontaux, une échancrure est aménagée à la partie
inférieure des chicanes pour faciliter la vidange, le nettoyage et éviter l’encrassement par
stagnation à la partie inférieure.

2- Chicanes longitudinales :
Sont généralement constituées par une simple tôle insérée au milieu du faisceau cette
disposition oblige le fluide à effectuer un aller et un retour dans la calandre.

21
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

NB :
- Les chicanes transversales assurent la rigidité du faisceau tubulaire, elles sont
solidaires à la plaque tubulaire fixe au moyen de tirant et entretoise qui occupent la
place de tube.
- Les standards (TEMA) imposent un nombre de tirants entre 4 & 10.

 La boite de distribution et la boite de retour :

La circulation dans le faisceau est assurée par l’adjonction d’une boite de distribution,
portant les brides d’entrée et sortie, et d’une boite de retour.

Le cloisonnement de la boite de distribution oblige le fluide à traverser successivement

plusieurs sections du faisceau, ce qui a pour but d’accroître la Vitesse et d’augmenter ainsi
le coefficient de transfert de chaleur à l’intérieur des tubes. Cette disposition correspond
toujours à un nombre pair de passes.
L’étanchéité des cloisons accolées aux plaques tubulaires est assurée par des joints
spéciaux.

 Déflecteurs ou plaque de protection du faisceau :

Pour éviter ou du moins minimiser l’érosion de tube du faisceau, des déflecteurs de

protection peuvent être installés faces aux tubulures d’entrée du fluide côté calandre,
l’obligation de leur mise en place est définie dans les standards (TEMA) en fonction de la
nature, de l’état du fluide et du produit u2 ( : masse volumique, u : vitesse du fluide).

Ces déflecteurs, d’une épaisseur de l’ordre de 1/2 in, sont circulaires, carrés ou
rectangulaires, soudés sur des tirants ou entretoise (voire Figure II.1.5.)

Figure II.1.5. Tipe d'un déflecteur

24
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

 Assemblage faisceau –calandre : [3]

On distingue trois classes d’appareils :

1- Les échangeurs à plaque tubulaire fixes : (voire Figure II.1.6.)

Celles-ci peuvent être directement soudées sur la calandre. De construction peu onéreuse,
ces appareils permettent de loger le maximum de tubes à l'intérieur de l'enveloppe, mais ils
ne peuvent être utilisés que s la différence de température entre les fluides chaud et froid
est suffisamment faible pour que la dilatation ou la contraction du faisceau soit acceptable.
En outre, le nettoyage de l'extérieur des tubes ne peut s'effectuer que par voie chimique.
Leur emploi en raffinerie reste donc très limité.

Figure II.1.6. Échangeur à plaque tubulaire fixes

2- Les échangeurs à tête flottante : (voire Figure II.1.7.)

Une des plaques tubulaires est fixe, bloquée entre les brides de la calandre et de la boite de
distribution. La seconde plaque, d'un diamètre inférieur, porte la boite de retour et peut
coulisser librement à l'intérieur du capot qui ferme la calandre. Ces appareils, per mettant
l'expansion thermique du faisceau ainsi que son nettoyage mécanique, constituent la
presque totalité des échangeurs utilisés en raffinerie.

Figure II.1.7. Échangeur à tête flottante

25
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

3- Les échangeurs à tubes en U : (voire Figure II.1.8.)

L’utilisation de tubes coudés supprime une plaque tubulaire, tout en conservant les
propriétés d’expansion de la tête flottante .l’économie réalisée par le coût d’une plaque
tubulaire est compensée par l’impossibilité de nettoyage mécanique de l’intérieur des
tubes, ces faisceaux seront surtout utilisés dans les rebouilleurs à vapeurs.

Figure II.1.8. Échangeur à tubes en U

II.1.1.2. Echangeurs double-tube: (voire Figure II.1.9.) [3]

Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes
concentriques, raccordés à chaque extrémité par des coudes. Tous les éléments de l'appareil
sont assemblés par raccords qui permettent un démontage rapide en vue du nettoyage ou du
remplacement des tubes. L'expansion thermique entre tubes intérieur et extérieur s'effectue
au travers de presse-étoupes. L'ensemble est monté sur un bâti parallélépipédique
transportable.

Figure II.1.9. Echangeurs double-tube

Les tubes utilisés sont généralement en acier, de caractéristiques I.P.S. et schedule 40;
les longueurs effectives utilisées couramment, sont de 3,6, 4,5 ou 6 m.

Ces appareils sont intéressants pour les facilités qu'ils offrent au point de vue démontage
et transformation. Ils réalisent un contre-courant pur qui se traduit par un bon rendement.
Par contre, ils présentent les inconvénients suivants :

26
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

- Risques de fuite aux raccords

- Flexion du tube intérieur si la longueur est importante
- Surface de transfert très faible pour le volume global de l'appareil par suite du
rayon minimal des coudes qui limite le rapprochement des tubes.
Les plus grandes surfaces réalisées sont d'environ 15 m2. L'utilisation de ces appareils
est donc restreinte et limitée aux produits sales, très chauds et de faible débit.

II.1.2. Les fours tubulaires [5]

Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l’apport de l’énergie thermique

requise par le procédé se fait par l’intermédiaire de fours à chauffage direct dans lesquels
l’énergie produite par la combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui
circule dans un serpentin tubulaire ou un faisceau de tube. C’est la raison pour laquelle est
appelé four tubulaire.

II.1.2.1. Utilisation des fours tubulaires :

Les usages des fours tubulaires sont multiples mais chaque cas nécessite une étude
particulière dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux adapté aux
conditions imposées.

On peut citer les exemples suivants :

- Réchauffage d’un fluide sans changement de phase.

- Réchauffage d’un fluide avec vaporisation partielle.
- Réchauffage d’un fluide avec réaction chimique.

II.1.2.2. Constitution d’un four :

D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :

a) Une zone dite de radiation constituée essentiellement d’une chambre de

combustion, dans laquelle des tubes sont disposés. Les tubes, non jointifs sont reliés entre
eux par des coudes. Le fluide à chauffer circule à l’intérieur de ce faisceau de tube. La
transmission de chaleur s’effectue principalement par radiation. Une fraction de l’échange
se fait également par convection entre les fumées et les tubes.
b) Afin de récupérer la chaleur sensible des fumées, ces dernières circulent à vitesse
élevée (parallèlement ou perpendiculairement) à travers un faisceau de tubes, où l’échange
s’effectue principalement par convection. Cette zone est, en conséquence, qualifiée de
section de convection. Ces tubes peuvent être garnis d’ailettes ou d’aiguilles, afin
d’augmenter la surface d’échange du côté des fumées, qui est en général le fluide
présentant la résistance thermique la plus forte.
c) Une cheminée d’évacuation des fumées.
d) Brûleurs.
e) Ramoneurs; afin de maintenir propre le circuit des fumées et ainsi conserver
l’efficacité des surface d’échange, On installe dans les zones de convection des ramoneurs.

27
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

II.1.3. L’encrassement des équipements d’échange thermique

Les principaux problèmes de fonctionnement rencontrés par les utilisateurs

d’équipements d’échange thermique ont trait aux phénomènes d’encrassement, de
corrosion, de vibrations et de tenue mécanique.

L’encrassement et la corrosion restent les phénomènes les moins compris de l’industrie;

ils se traduisent par:

- Un surdimensionnement des appareils dans les bureaux d’études

- Une dépense d’énergie supplémentaire
- Le remplacement des appareils corrodés
- Des coûts d’arrêt des installations pour démontage et nettoyage

II.1.3.1. Définition de l'encrassement: [6]

L’encrassement, qui sous sa forme la plus générale peut être défini comme l’accumulation
d’éléments solides indésirables sur une interface, affecté une grande variété d’opérations
industrielles. Dans le cas des échangeurs, la présence d’un fort gradient thermique près de
la surface peut perturber les mécanismes d’encrassement isotherme rencontrés, par
exemple lors de l’utilisation de membrane ou de filtre.

II.1.3.2. Type d'encrassement: [6]

Il est possible de classer l’encrassement selon le mécanisme qui contrôle la vitesse de

dépôt; régime d’écoulement, et selon les conditions d’utilisation des équipements
d’échange thermique ou selon le mécanisme dominant, même s’il ne contrôle pas la vitesse
de dépôt. Six types différents peuvent alors être définis :

 Encrassement particulaire :

Il s’agit du dépôt puis de l’accumulation sur les surfaces d’échange de particules

transportées par l’écoulement des fluides industriels :

- L’eau des chaudières contenant des produits de corrosion, celle des tours de
refroidissement, des particules transportées par l’air et des produits de corrosion
(oxydes et hydroxydes de fer).
- Les écoulements gazeux pouvant être fortement chargés de particules de
poussières.
- Les fumées industrielles de résidus solides de combustion

 Encrassement dû à la corrosion :

L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou

électrochimique entre la surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement. Les
produits de la réaction qui se forment et restent sur la surface d’échange créent
l’encrassement.

28
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

 Entartrage :

Il est généralement associé à la production d’un solide cristallin à partir d’une solution
liquide. Il dépend donc de la composition de l’eau industrielle.

Lorsque les sels dissous sont, comme le carbonate de calcium, à solubilité inverse, le
liquide devient sursaturé au voisinage de la surface d’échange plus chaude, la
cristallisation se produit alors sur la surface et le dépôt est dur et adhérent, dans le cas
contraire d’une cristallisation se produisant au sein même d’un liquide plus chaud que la
surface, le dépôt est plus mou et friable. L’encrassement par les sels à solubilité normale
existe, même s’il est plus rare; il faut signaler le cas des saumures géothermales à forte
teneur en silice.

L’entartrage peut se produire dans les échangeurs refroidis à l’eau, dans les unités de
dessalement d’eau de mer ou saumâtre dans les chaudières, dans les échangeurs de
l’industrie agroalimentaire, dans les systèmes géothermiques. Il existe différentes
méthodes de prévention de l’entartrage.

 Encrassement biologique :

Il est dû au développement de micro-organismes (bactéries, algues ou champignons)

qui créent un film au contact de la surface d’échange, il peut même, à l’échelle
macroscopique, être caractérisé par le développement de coquillages.

Les actions de prévention consistent soit à détruire les micro-organismes, soit à

empêcher leur développement. Les traitements correspondants utilisent des biocides et il
est essentiel de maintenir la concentration du produit pendant le temps de réaction. Le
biocide le plus utilisé est le chlore qui est toxique pour la plus part des micro-organismes et
a une action rapide. Le choix final du traitement à adopter est en général un compromis
entre les problèmes de toxicité, de pollution, de coût et de maintenance.

La tendance à l’encrassement biologique est naturelle puisque les bactéries sont

omniprésentes dans l’eau; en outre, les conditions physico-chimiques rencontrées dans les
échangeurs sont le plus souvent favorables à son développement.

 Encrassement par réaction chimique :

On rencontre ce type d’encrassement quand une réaction chimique se produit près d’une
surface d’échange et que les solides produits par la réaction s’y déposent. Cette réaction est
souvent une polymérisation ; il en résulte la formation d’un dépôt.

Les domaines concernés sont essentiellement l’industrie pétrochimique (craquage

thermique des hydrocarbures lourds), l’industrie agroalimentaire (pasteurisation du lait) et
les circuits de chauffage utilisant des fluides organiques.

 Encrassement par solidification :

Il s’agit de la solidification d’un liquide pur au contact d’une surface d’échange sous-
refroidie (formation d’une couche de glace à l’intérieur des conduites forcées ou de givre)

29
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

ou du dépôt d’un constituant à haut point de fusion d’un liquide au contact d’une surface
de transfert de chaleur froide (dépôt d’hydrocarbures paraffiniques).

Une vapeur peut également se déposer sous une forme solide sans passer par l’état
liquide (formation du givre).

II.1.3.3. Conséquence de l’encrassement : [6]

Comme nous l’avons vu déjà les conséquences de l’encrassement sont :

- Une dépense d’énergie supplémentaire.

- Le remplacement des appareils corrodés.
- Les coûts d’arrêt des installations pour démontage et nettoyage.
- Un surdimensionnement des appareils dans les bureaux d’étude.

II.2.Méthode de calcul d’un échangeur à faisceau et calandre (méthode du

KERN): [3]

Pour le calcul d’un échangeur à faisceaux et calandre, on utilise la méthode de Kern qui
est une méthode semi empirique, basé sur un travail expérimental concernant les
échangeurs commerciaux.

Les étapes de calcule de méthode de KERN:

 Etape 1: Spécification des propriétés des flux thermique:

- Température d'entrée fluide chaud Tce.
- Température d'entrée fluide froid Tfe.
- Débit du fluide chaud mc.
- Débit du fluide froid mf.
- Les propriétés physico-chimiques de chaque fluide (la viscosité - la masse
volumique - la conductivité thermique - Chaleur spécifique à partir la figure 1.5
dons l'annexe 1).

 Etape 2: Estimation de la charge thermique transférée

 Etape 3: Estimation du facteur de correction F

- Ratio de température R.
- Efficacité thermique de l’échangeur E.
- Facteur de correction F Estimation a partir du graphique de F  f R, E  (voire
annexe figure 1.1. a et b), en fixe le nombre de passe coté calandre.

 Etape 4: Estimation de la surface d'échanges nécessaire:

- Calcule de la température moyenne logarithmique. TLM

- Calcule de la température moyenne logarithmique corrigée TLM corrigée.

- Calcule de surface d'échange thermique nécessaire A.

11
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

 Etape 5: Choix des caractéristiques thermiques de l'équipement:

- Diamètre extérieur et intérieur et la langueur des tubes.
- Nombre des tubes.
- Diamètre de la calandre.
- Nombre de passe.

 Etape 6: Détermination du coefficient de transfert thermique:

- Coté tube :
En calcule la section par passe et la vitesse massique et en détermine les caractéristiques
des fluides chaud et froid à Tc et tc (Tc: température calorique fluide chaud, tc:
température calorique fluide froid, en déterminé à l'aide de la figure 1.2 voire annexe 1), et
en calcule les nombres de Reynold, Prandtl et Nusselt, après tout sa en calcule la
température de tube à l'aide de figure 1.7 et 1.6 dons l'annexe 1.
- Coté calandre:
En calcule la surface d'échange coté calandre, vitesse massique, diamètre équivalant et
nombre de Reynold, et détermine les caractéristiques du fluide à Tc (Cp, d, , )à l'aide de
les figure 1.4 dons l'annexe 1.

 Etape 7: Détermination de t à tt et ' à tt.

 Etape 8: Calcule du coefficient de transfert propre.
 Etape 9: Calcule de coefficient de la résistance d'encrassement à l'aide du tableau
4 de l'annexe 2.
 Etape 10: Calcule de la perte de charge cotée tube puis coté calandre.

II.3. Simulation et logiciel de simulation:

II.3.1. Simulation:

La simulation peut être considérée comme l’utilisation d’un modèle, ou d’un ensemble
de modèles mathématiques, pour représenter le comportement du système physique.

Elle fournit un bon aperçu du comportement du système réel sans intervenir sur
l’expérience, en particulier pour les systèmes complexes. Le modèle mathématique est un
ensemble d’équations et de relation de conservation de : masse, énergie et quantité de
mouvement, qui décrivent le comportement d’un système ou d’un sous système.

Dès que le modèle mathématique répond aux ajustements de changement des

paramètres des procédés réels, la simulation peut être classée comme une méthode
commode, qui ne coute pas chère, sans danger pour le comportement du procédé réel, et
sans intervention sur le procédé en cours de son fonctionnement.

11
Chapitre 2 Généralités sur les équipements de chauffes, Méthode de calcul et Simulation

II.3.2. Simulateurs (logiciels de simulation)

Les opérations sont connectées dans un schéma de procédé (PFD) (Process Flow
Diagram), par les courants d’information générés dans ces opérations.

Parmi les logiciels de simulation utilisés pour la conception des nouvelles unités, et
pour l’optimisation de procédés industriels, on trouve ASPEN PLUS, CHEM CAD,
HYSIM, PRO II et HYSYS.

Le logiciel utilisé dans notre étude est le logiciel de simulation HYSYS, pour la
simulation des procédés génie chimique (procédés de l’industrie de gaz, de raffinage et de
pétrochimie). il a été développé par la société canadienne HYPROTECH.

II.3.3. Utilisation de simulation

 dans la conception (engineering) :
- Etablissement des bilans de matières, et d’énergie d’un procédé industriel.
- Dimensionnement des équipements.
- Evaluation économique des procédés.
 dans le suivi des procédés :
- Réajustement des paramètres de fonctionnement dans le cas de changement de
composition de l’alimentation.
- Détermination des performances des équipements.

12
C HAPITRE

Partie Calcul
III
Chapitre 3 Partie Calcul

III. Problématique et proposition d'une solution

III.1. Evaluation des échangeurs de train de préchauffe U200 :

L’évaluation de marche d’un échangeur de chaleur se fait par le calcul de son efficacité
thermique (P) en utilisant la formule suivante :

t2 : température de sortie de fluide froid.

t1 : température d’entré de fluide froid

T1 : température d’entré de fluide chaud.

Résultats de calcul de l'efficacité:

 Cas design:

Tableau III.1 Les températures entrée et sortie des échangeurs de train de préchauffe et leur
efficacité thermique cas design

EA201 EA202 EA203 EA204 EA205

T1 °C 163 246 350 218 329

t1 °C 40 40 145 107 185

t2 ° C 92 123 185 145 213

P 0.42 0.402 0.2 0.35 0.2

 Cas actuel:

Tableau III.2 Les températures entrée et sortie des échangeurs de train de préchauffe et leur
efficacité thermique cas actuel

EA201 EA202 EA203 EA204 EA205

T1 °C 168 236 330 200 305

t1 °C 40 40 107 80 160

t2 ° C 68 93 160 107 190

P 0.22 0.27 0.24 0.23 0.21

11
Chapitre 3 Partie Calcul

0,45

0,40

0,35

0,30

0,25
P Cas actuel
0,20
P Cas design
0,15

0,10

0,05

0,00
EA205 EA204 EA203 EA202 EA201

Figure III.1 Les efficacités thermique des échangeurs de train de préchauffe

D’après le résultat trouvé, on peut dire que l’efficacité thermique des échangeurs de
chaleur de train de préchauffe U200 (des échangeurs EA201, EA202, EA204) sont
inférieurs aux valeurs design qui explique la chute de l’efficacité des échangeurs existants
suite à l’encrassement et le vieillissement de ces derniers.

III.2. Bilan thermique de four de section TOPPING BA200 cas actuel

Le bilan thermique du four BA201, cas réel, est fait pour connaitre la quantité de
chaleur absorbée par le brut préchauffé afin de voir l’impact de la diminution de la
température entrée four sur la consommation du fuel gaz.

Les données utilisées pour le calcul de bilan thermique de four sont résumés dans le
tableau suivant :

Tableau III.3 Caractéristiques de charge entrée de four BA201

Fluide traité Brut de HMD

Débit entré le Four BA201 170 m3/h

Température d'entré 190 °C

Température de sortie 340 °C

La densité à 15 °C 0.798

Facteur de caractérisation Kuop 12

14
Chapitre 3 Partie Calcul
III.2.1. Quantité de chaleur absorbée par le brut :
 Calcul de la quantité de chaleur à l’entrée qe :
- Calcul de la pente S :

; T70% = 294 et T10% = 78

S = 3.6

- Calcul de la température volumétrique moyenne :

pour un pétrole brut:

( )

- Détermination du facteur de correction a:

Connaissant s et Tv, nous déterminons le facteur «a» qui est la correction apportée à Tv
à partir de l’abaque 1.8 dans l’annexe 1.

Pour Tv = 217,67 °C et S = 3,6 a = - 22 °C.

- Calcul de la température moyenne pondéré Tmav :

Tmav = 217,67 – 22 = 195,64 °C

- Détermination du facteur de correction f de l’enthalpie:

On à aussi le facteur de caractérisation : Kuop = 12

f est déterminé à partir de l’abaque 1.4 figurant dans l’annexe 1.

Pour un Kuop 12 f = 1

- Détermination de l’enthalpie d’entrée He

He est déterminé à partir de l’abaque 1.4 figurant dans l’annexe 1.

He (lue) = 110 kcal/kg = 460.548 kJ/kg

He (corrigé) = He (lue) ×f = 460,548*1= 460,548 kJ/kg

- Calcul du débit massique Mbrut :

est déterminé à partir de l'abaque 1.5 figurant dans l'annexe 1

M brut= 30,694 kg/s

15
Chapitre 3 Partie Calcul
- Calcul de la quantité de chaleur à l’entrée qe :

( )

qe = 14136,265 kW

 Calcul de la quantité de chaleur à la sortie qs :

- Calcul du taux de vaporisation X :

( ); sachant que Mrésidu = 9.33 kg/s (33588 kg/h).

- Calcul du débit massique de la phase vapeur Mv :

- Calcul de la densité de la phase vapeur dv :

( ) ( )

db : Densité de brut

dr : Densité de résidu

- Détermination de l’enthalpie de sortie de la phase liquide :

est déterminé à partir de l’abaque 1.4 figurant dans l’annexe 1.

On à température de sortie = 340 °C et la densité de la phase liquide égale 0,902

= 200 kcal/kg = 837,36 kJ/kg

- Calcul de la quantité de chaleur de la phase liquide :

= ML× avec ML=Mrésidu

= 9,33× 837,36 = 7812,5688 kW

- Détermination de l’enthalpie de sortie de la phase vapeur :

est déterminé à partir de l’abaque 1.4 figurant dans l’annexe 1.

= 265 kcal/kg = 1109,502 kJ/kg

- Calcul de la quantité de chaleur de la phase liquide :

= MV × = 21,36 × 1109,502 = 23698,96 kW

- Calcul de la quantité de chaleur à la sortie qs :

16
Chapitre 3 Partie Calcul

= + = 23698,96 + 7812,5688 = 31511,53 kW

D’où la quantité de chaleur absorbée par le brut flashé est donnée par

III.2.2. Calcul de rendement de four BA201 :

 Calcul de pouvoir calorifique inferieur de fuel gaz PCI:

On calcule le PCI à partir le tableau IV.4.2. L'analyse chromatographique de fuel-gaz:

Tableau III.4 L'analyse chromatographique de fuel-gaz

Pourcentage volumique % vol

Constituant
C1 44,40

C2 9,83

C3 16,68

iC4 6,85

nC4 18,26

iC5 1,36

nC5 0,72

C6 0,10

PCI = (PCIC1×XC1) + (PCIC2×XC2) + (PCIC3×XC3) + (PCIiC4×XiC4) + (PCInC4×XnC4) +

(PCIiC5×XiC5) + (PCInC5×XnC5) + (PCIC6×XC6) = 16642,41 kcal/Nm3
- XC1, XC2, XC3, XiC4, XnC4, XiC5, XnC5 et XC6: sont les concentrations des constituants de
combustible (fuel gaz).
- PCIC1, PCIC2, PCIC3, PCIiC4, PCInC4, PCIiC5, PCInC5 et PCIC6 sont les pouvoirs
calorifiques inferieur des constituants de combustible.

 Chaleur libérée par le four:

Qfour = PCI x Vfuel gaz ; avec Vfuel gaz = 1500 Nm3/h
 Qfour =24963615 kcal/h
 Qfour = 29032,68 kW

Donc le rendement de f our BA201 est égal:

17
Chapitre 3 Partie Calcul

 η % de four BA201 = 59,9 %

On remarque une diminution du rendement par rapport au design qui est de 80%, il est
justifié par l’augmentation de la quantité de chaleur perdue suite à un mauvais ajustement
de registre ou dumper au niveau de la cheminée du four.

III.3. Etude de proposition d'un nouveau circuit de préchauffage

de brut:
III.3.1. Le circuit actuel:

Le brut aspiré à l’entrée de l’unité par la pompe de charge GA201 à une température de
40°C et une pression de 4bars, est refoulé à 17,5 bars à travers les échangeurs EA201 et
EA202 en deux passes parallèle en prenant respectivement les calories de Naphta et du
Kérosène soutirés ainsi ce fait permet de réchauffer le brut jusqu’à une température de
86°C à la sortie de deux échangeurs de chaleur, cela constitue la phase préchauffage.
Ensuite le br*ut après le préchauffage est mélangé à l’eau de lavage pour avoir une
Viscosité correcte permettant d’effectuer un bon dessalage, donc dans cette phase c'est-à-
dire dans le dessaleur FA205, permet de réduire la teneur en sels du brut.
A la sortie du dessaleur, le brut est aspiré par la pompe GA212, puis refoulé à 18 bars
vers les échangeurs EA204, EA203, EA205 pour échanger les calories avec le reflux
circulant, le gasoil et le résidu, permettant d’élever la température du brut jusqu’à 190°C.
Figure III.2

.
Figure III.2 Circuit actuel de section préchauffage de brut

18
Chapitre 3 Partie Calcul
III.3.2. Proposition d’un nouveau circuit :
L’augmentation de la température entré four BA201 se fait grâce à l’intégration ou
l’insertion d’un nouveau échangeur EA220 dans la section de préchauffage actuelle de
brut, le fluide caloporteur choisis est le résidu car il sort avec une grande énergie, cet
échangeur localisé en amont de dessaleur FA205 et son rôle consiste à assurer l’échange
thermique entre le brut et le résidu qui vient de la sortie de l’échangeur EA205, afin
d’augmenter la température entrée four BA201. Voir Figure III.3.

Figure III.3. Nouveau circuit de section préchauffe de brut proposé

III.4. Simulation de nouveau circuit par ASPEN HYSYS 7.3 :

Cette partie consiste à simuler le nouveau circuit proposé de train d’échange pour le but de
résoudre le schéma de procédé et consulter les résultats de l’intégration de l’échangeur
EA220 dans le circuit. En employant sur un logiciel de simulation le plus connu dans le
domaine d’engineering, qui est ASPEN HYSYS 7.3.

III.4.1. Choix et validation du modèle thermodynamique :

Les propriétés thermiques et physiques sont estimées en choisissant le modèle
thermodynamique Peng-Robinson car il est le model le plus convenable pour la simulation
des procédés pétrolières. En appliquant ce model sur les paramètres de marche de design
afin d’obtenir des résultats avec faible écart relatif.

III.4.2. Simulation de section de préchauffage de brut cas design :

 Données de simulation :
Les données de simulation de section de préchauffage de brut cas design sont citées dans
les tableaux suivant :

19
Chapitre 3 Partie Calcul

Tableau III.5 Données de simulation

Point d’ébullition moyenne Densité
Pétrole brut 180 0.8
Résidu 375 0.90
Gasoil 312.5 0.87
Kérosène 205 0.802
Naphta 120 0.744
Reflux circulant 260 0.82

 Paramètres opératoires

Tableau III.6 Paramètre opératoires

Désignation T°C Q (kg/h) P eff bar

Brut entré EA201/EA202 40 133814 13.8

Brut sortie EA201/EA202 108 133814 12

Brut entré BA201 212 133814 7.8

Naphta entré EA201 163 25920 7.6

Kérosène entré EA202 246 27710 6

RCI entré EA204 208 72000 7

Gasoil entré EA203 350 28800 5

Résidu entré EA205 329 34300 6

41
 Chapitre 3 Partie Calcul

Figure III.4. Simulation par HYSYS de schéma technologique de section de préchauffage

de brut

 résulta de simulation:

On à :

Tableau III.7 Comparaison entre les températures de résultat de simulation et cas design avec
l'erreur relative

Résultat de Erreur relative

Les paramètres Cas de design
simulation %
Température brut sortie
107.5 108 0,46
EA201/EA202
Température brut entré four BA201 210 212 0,94
Température naphta sortie EA201 91.2 92 0,87
Température kérosène sortie EA202 122.52 123 0,39
Température résidu sortie EA205 217.59 218 0,19
D’après la comparaison entre les résultats donnés par simulation et les résultats donnés
par le design on remarque que l’erreur relative et toujours inférieure à 1% donc notre
logiciel est valide.

41
 Chapitre 3 Partie Calcul

III.4.3. Résultat de l’intégration de nouveau échangeur sur la marche actuel :

Dans cette partie nous allons faire une simulation de nouveau circuit proposé
précédemment avec la marche actuel dans le but de consulter les résultats de l’intégration
d’échangeur EA220 sur la marche de l’unité topping. Voir figure IV.5

 Données de simulation :

Propriétés physique-chimiques de pétrole brut et les fractions pétrolières :

Tableau III.8. Les propriétés physique-chimiques de pétrole brut et les fractions pétrolières

Point d’ébullition moyenne Densité

Pétrole brut 180 0.798

Résidu 375 0.902

Gasoil 312.5 0.835

Kérosène 205 0.780

Naphta 120 0.744

Reflux circulant 260 0.820

Tableau III.9 Paramètres opératoires

Désignation T°C Q (kg/h) P eff bar

Brut sortie EA201/EA202 75 135800 15,8

RCI entré EA204 220 73800 10

Gasoil enté EA203 330 38410 7,8

Résidu entré EA205 303 29570 7,6

42
Chapitre 3 Partie Calcul

 Résultats de simulation :

Tableau III.10 Les résultats des températures d'entrée et sortie des échangeurs

Les paramètres Coté tube Coté calandre

Fluide Résidu Brut

Échangeur
EA220

Température entré 202 85

Température sortie 87,15 110

Fluide RCI Brut

Échangeur
EA204

Température entré 200 110

Température sortie 157 135,9

Fluide Gasoil Brut

Échangeur
EA203

Température entré 330 135,9

Température sortie 185 185,6

Fluide Résidu Brut

Échangeur
EA205

Température entré 303 185,6

Température sortie 202 207,5

Figure III.5 Simulation de nouveau circuit de train de préchauffage proposé

41
Chapitre 3 Partie Calcul

 Interprétation des résultats :

- L’intégration de nouvel échangeur EA220 nous a permis de maximiser la récupération
de chaleur pour le préchauffage de brut entré dessaleur de 86°C jusqu’à 110°C et
- augmenter la température de 190°C jusqu’à 207.5 °C, donc soulager le fonctionnement
de Four BA201 et diminuer la consommation de fuel gaz.
- Le fluide caloporteur (résidu) sort de l’échangeur EA220 à 87.15 °C, cette température
est voisine de sa température de refroidissement 90 °C, donc nous permet de minimiser
la consommation électrique par la mise en arrêt de l’aéro-réfrigérant EC218.

III.5. Calcule du gain énergétique

Dans cette partie nous allons recalculer le bilan thermique avec la nouvelle température
de préchauffe pour estimer le gain en énergie qui se traduit par une diminution de la
consommation du fuel gaz.

Et finalement on va estimer le gain en énergie qui se traduit par la mise en arrêt de

l’aéro-réfrigérant EC218.

III.5.1. Bilan thermique de four BA201 cas nouvel circuit:

Pour Te = 207.5
Kuop = 12, F = 1
He est déterminé à partir de l’abaque B.2 figurant dans l’annexe B.
He = 117,5 kcal/kg = 491,62 kJ/kg
 Calcul de la quantité de chaleur
qe = 491,62 x 30,694 = 15089,78 kW
 Quantité de chaleur à la sortie du four à 340°C :
qs = 31511,53 KW
 Calcul de la quantité de chaleur absorbée par le four
Qabs = 31511,53 -15089,78 = 16421,75 KW
 Gain énergétique = ( qabs à 190°C – qabs à 207.5)
Gain énergétique = (17375,267 – 16421,75) = 953,52 KW = 819879.62Kcal/h

III.5.2. Gain énergétique par la mise en arrêt de l’aéro-réfrigérant EC218 :

L’énergie nécessaire pour refroidir le résidu de 200°C jusqu’à 85°C est estimé par le
simulateur ASPEN HYSYS, voir Figure IV.6
Le résultat de simulation de l’aéro-réfrégirant EC218 montre qu’on consomme:
9,271 x 106 kJ/h = 2575 kW pour refroidir le résidu, et donc par la mise en arrêt de cet
aéro-réfrigérant nous allons gagner cette énergie.
Le gain d’énergie total :
Gain en diminution de consommation de fuel gaz + gain en mise à l’arrêt de l’aéro-
réfrigérant EC218 = 953,52 + 2 575,278 = 3 528,798 KW = 3 034 220,12 kW.

44
Chapitre 3 Partie Calcul

Figure III.6 Simulation de l’aéro-réfrigérant EC218 par ASPEN HYSYS

III.6. Étude de dimensionnement de l'échangeur EA220:

Pour le but de dimensionner l’échangeur EA220, les calculs nécessaires seront effectués
en appliquant la Méthode de KERN.

Données nécessaires pour le calcul :

 Coté tube:
- Nature de fluide résidu.
- Débit massique = 2 9570 kg/h.
- Température d'entré = 202 °C.
- Température de sortie = 87,5 °C.
- Chaleur spécifique à température moyenne = 0,56 kcal/kg °C.
- Masse volumique à température moyenne = 800 kg/m3.
- Viscosité dynamique = 0,7 cP.
- Conductivité thermique = 0,104 Kcal/h.m2.°C.
 Coté calandre:
- Nature de fluide Pétrole brut.
- Débit massique = 135800 kg/h.
- Température d'entré = 85 °C.
- Température de sortie = 110 °C.

45
Chapitre 3 Partie Calcul
- Chaleur spécifique à température moyenne = 0,55 kcal/kg °C.
- Masse volumique à température moyenne = 730 kg/m3.
- Viscosité dynamique = 0,48 cP.
- Conductivité thermique = 0,013 Kcal/h.m2.°C.

Le calcul de dimensionnement constructif de l’échangeur de chaleur est passé par la

détermination de la surface d’échange ; le tableau III.11, résume les résultats obtenus:

Tableau III.11 Les résultats obtenus à partir les données précédents pour continuer le
dimensionnement de l'échangeur

Paramètre Résultat de calcul

Quantité de chaleur (Q) 2,13. 106 Kcal/h

∆TLM 23,94 °C

F 0.8

∆TLM corrigée 19,152 °C

Coefficient de transfert sale Us 300 Kcal/h m2 °C

Nombre de passe coté calandre 1

Nombre de passe coté tube 4

La surface d’échange 370,7 m2

D’après le calcul de la surface d’échange, on peut déterminer les dimensions

constructives de l’échangeur à placer. Les résultats de calcul sont illustrés dans le tableau
suivant :

46
Chapitre 3 Partie Calcul
Tableau III.12. Les paramètres d'échangeur EA220

Paramètre

Type d’échangeur BES

Nombre de tube 1128

Nombre de chicane 8

Longueur des tubes (mm) 4870

Pas entre tubes (mm) 23,8

Disposition des tubes Triangulaire (30°)

Tube Calandre
Diamètre extérieur (mm)
19,05 838.8

Nombre de passes 4 1

Longueur entre chicanes (mm) 500

Surface d’échange (m2) 370.7

Type de matériaux Acier au carbone

47
C onclusion
 Conclusion

La récupération de la chaleur est devenue la préoccupation de l’Algérie à cause de

l’évolution de la demande du marché en produit et le chute de pétrole durant ces derniers
années depuis 2014.

Pour produire un produit fini nous sommes dans l’obligation de fournir le maximum de
procédé avec un prix de revient faible suite à l’économie de l’énergie à travers ces procédés,
dont notre étude qui vise à réduire le maximum du coût par l’intégration ou l’insertion d’un
nouveau échangeur appelé EA-220 qui a les caractéristiques suivantes :

Température de pétrole brut in : 85 °C

Température de sortie brut out : 110 °C

Pour le pétrole brut arrive à l’entrée du four BA-201 via EA-205 à 207.5 °C

L’échangeur EA-220 se caractérise par :

 Echangeur de type BES

 Nombre de tube : 1128
 Longueur d’un tube : 4870 mm
 Surface d’échange globale 370.7 m2

Donc on peut dire que l’insertion d’un nouveau échangeur dans le circuit actuel de
préchauffage va nous permettre

 Augmenter la température entrée four BA201 de 190°C à 207.5 °C.

 Soulager le fonctionnement de four avec une réduction de consommation en fuel gaz

dans ce dernier.
 Minimiser la consommation en énergie électrique par la mise en arrêt de l’aéro-
réfrigérant EC218.
 Un gain en énergie total estimé à : 3 528,798 KW.

En fin on peut conclure que ce travail rentre dans le cadre de l’objectif actuel de Sonatrach qui
est la réduction des coûts à travers la minimisation de la consommation d’énergie dans les
procédés de production des produits finis.

48
 Conclusion

Ce travail m’a permis d’avoir une vision détaillé de dimensionnement des échangeurs à
travers des outils de simulation tel que le simulateur ASPEN HYSYS et de mettre en évidence
la méthode de Kern pour le dimensionnement des échangeurs faisceaux et calandres.

49
A nnexe
 Annexe

Annexe 1: Les abaques

Figure 1.1. Abaque a et b : Détermination de facteur de correction a partir

de R et E [3]
 Annexe

Figure 1.2. Détermination des températures caloriques. [4]

Figure 1.3. Variation de la densité des hydrocarbures ou fraction

paraffiniques à l'état liquide en fonction de la température [4]
 Annexe

Figure 1.4. Abaque général d'enthalpie des fractions pétrolière [4]

Figure 1.5. Chaleur spécifique des hydrocarbures et fractions pétroliers

liquides [4]
 Annexe

Figure 1.6. Coefficient de transfert et coefficient de fraction en fonction de

nombre Reynolds modifié à l'extérieur des tubes. [3]

Figure 1.7. Coefficient de transfert et coefficient de fraction en fonction de

nombre Reynolds modifié à l'intérieur des tubes. [3]
 Annexe

Figure 1.8. Détermination de la température moyenne d'ébullition [4]

 Annexe

Annexe 2: les tableaux

Tableau 1: pouvoir calorifique inferieur de les constituent de fuel-gaz

Constituent de fuel-gaz Pouvoir calorifique (Kcal/Nm3)

Méthane 8714
Ethane 15272
Propane 21655
i-Butane 27641
n-Butane 27725
i-Pentane 32163
n-Pentane 32242
Hexane 34551

Tableau 2: Distillation ASTM de Brut entrée de RHM2 (design) [8]

PI 5% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% PF

33 58 78 111 130 169 211 254 294 331 347 371

Tableau 3: Coefficients de transfert sale Us [3]

Echangeur Us
Fluide chaud Fluide froid Kcal/h.m2.°C
Eau Eau 1250-2500
Solution aqueuses Solution aqueuses 1250-2500
Hydrocarbures légers Hydrocarbures légers 200-370
Hydrocarbures moyens Hydrocarbures moyens 100-300
Hydrocarbures lourds Hydrocarbures lourds 50-200
Hydrocarbures lourds Hydrocarbures légers 150-300
Hydrocarbures légers Hydrocarbures lourds 50-200

Tableau 4: Résistances d'encrassement [3]

 Annexe

Tableau 5: Les équations utilisé dons la méthode de KERN [3]

Paramètre Équation

Quantité de chaleur Q Q  M .Cp T1  T2   m.Cp ' t2  t1 

T1  t 2   T2  t1 
Température moyenne logarithmique TLM  .
T t
TLM ln 1 2
T2  t1
Température moyenne corrigée TLM corrigée TLM corrigée  TLM .F

Température calorique les deux fluide TC  T2  FC T1  T2 

chaude et froide TC .tC t C  t1  FC t 2  t1 
Q
Surface d’échange globale A 
U S .TLM
Surface d’échange d’un tube a a =  . de . L
N t  .d12
Section par passe at at 
nt 4
Coté Faisceau

Vitesse massique m
GB 
GB at
Nombre de d i Gt
Re 
Reynolds Re 
Section de la DC
aCT  a . ( p  de) B
calandre aCT p
Vitesse massique M
GCT 
GCT aCT
Coté calandre

Diamètre équivalent 4. p 2
De   de
De  .d e
Nombre de DC .GCT
ReCT 
Reynolds ReCT 
hi 0
t
température du tube tt tt  TC 
h0 hi 0
TC  tC 

C t
h .h
coefficient de transfert propre U P U P  0 i0
h0  hi 0
Coefficient de la résistance d’encrassement U US
RS  P
RS U P .U S
nc .nt .GT2  f t .L 
pertes de charge au niveau des tubes Pt Pt    2
1,272.10 .d  d i .t
15

n . f .G N  1.DC
2
pertes de charge côte calandre PC PC  C CT CT15 C
1,271.10 .d DC .C
 Nomenclature et indices

Nomenclatures
Chiffre Définition
RHM2 La nouvelle raffinerie de hassi massaoud
CIS Complexes Industriels Sud
TEMA Tubular Exchangers Manufacturer's Association
API American Petroleum Institute
ASME American Society of Mecanical Engineers
ASTM American Society for Testing Matirals
PONA Teneur en Paraffine, Oléfine, Naphtène et Aromatique
PFD Process Flwo Diagram
NO Nombre d'Octane
PPM Partie Par Million
TVR Tension de Vapeur Reid
HC Hydrocarbure
GPL Gaz de Pétrole Liquéfié
RCI Reflux Circulant Intermédiaire
PH Potentiel hydrogène
TBP True Boling Point
PRC Pression Régulateur et Contrôle
TRC Température Régulateur et Contrôle
FRC Débit Régulateur et Contrôle
LRC Niveau Régulateur et Contrôle
Kuop Facteur of Universal Oil Product
P Efficacité thermique
 Nomenclature et indices

Indices
Symbole Unité Définition
Q Kg/h Débit massique
t1 °C Température d'entrée fluide froide
t2 °C Température de sortie fluide froide
T1 °C Température d'entrée fluide chaude
T2 °C Température de sortie fluide chaude
Tv °C Température volumétrique
Tc °C Température calorique
He kJ/kg L'enthalpie d'entrée
Q kW Quantité de chaleur
X / Taux de vaporisation
Xi / Concentration des constituants de fuel gaz
R / Ratio de température
E / L'efficacité thermique d'un échangeur
A m2 Surface d'échange globale
µ Centpoise Viscosité
CPI Kcal/Kg.°C Capacité calorifique inferieur
Ρ Kg/m3 Masse volumique
L M Langueur
∆TLM °C Température moyenne logarithmique
Fc / Facteur de correction
A m2 Surface d'échange d'un tube
Us Kcal/h.m2°C Coefficient de transfert sale
Up Kcal/h.m2°C Coefficient de transfert propre
G Kg/m².s Vitesse massique
De M Diamètre équivalent
P bars Pression
di M Diamètre intérieur des tubes
 Nomenclature et indices

Symbole Unité Définition

Nt / Nombre des tubes
Dc M Diamètre de calandre
Q Kcal/h Quantité de chaleur échangée
ΔPT Kg/cm² Perte de charge coté tube
ΔPC Kg/cm2 Perte de charge coté calandre
Rs h.m².°C/Kcal Résistance d'encrassement
U Kcal/h.m².°C Coefficient de transfert de chaleur
Npc / Nombre de passe coté calandre
Npt / Nombre de passe coté tube
de m Diamètre extérieur des tubes
 Référence bibliographique

[1] : présentation de la nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud, RHM2.

[2] : Manuelle opératoire de l'unité de distillation atmosphérique Topping

U200.

[3] : P.Wuithier- Le Raffinage et génie chimique, Tome II- 2eme Edition-

Edition TECHIP-Paris –France- 1972.

[4] : P.Wuithier- Le Raffinage et génie chimique, Tome I- 2eme Edition- Edition

TECHIP-Paris –France- 1972.

[5] : P.Trambouze- Le raffinage de pétrole, Matériel et Equipment, Tome IV-

Edition TECHIP-Paris –France- 1999.

[6] : M.Bennejah, N.Chaouni- Echangeur de Chaleur, Technologie, calcule et

design- Edition TECHIP-Paris –France- 2014.

[7] : Article sur le site internet : www.techniques-ingenieures.fr .le

23/03/2017.

[8] : Cahier de charge de l’unité de HASSI-MESSAOUD RHM2.

[9] : Michael E. Hanyak, Chemical process Simulation and the Aspen Hysys
Software, Chemical Engineering Department, Bucknell University-Lewisburg,
2012.

[10] : C.BOUGRIOU, Calcul et technologie des échangeurs de chaleurs, cours

de technologie et calcul des échangeurs de chaleur, institut mécanique,
Université de Batna.