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: SYSTEME DE MANUTENTION

STEG

Introduction

Notre projet de fin d’études consiste à étudier et concevoir un système de manutention.

Ce travail s’inscrit dans le cadre de collaboration entre le département de Génie Mécanique de
l’Institut Supérieure des études Technologiques de Sousse avec la société tunisienne de
l’électricité et du gaz.

Cet ouvrage comporte plusieurs parties. Il commence par une étude bibliographique
consacrée à la définition de la manutention et ses différents types utilisés dans l’industrie.

L’analyse fonctionnelle de ce système ainsi que les différentes solutions

technologiques sont présentées au second chapitre. La solution la plus avantageuse
économiquement et technologiquement est choisie et les différents sous ensembles
correspondants à cette solution sont présentés.

Le troisième chapitre développe les éléments de calcul nécessaires au

dimensionnement des éléments les plus sollicités de système. Finalement, on élabore le
dossier technique où figurent tous les dessins d’ensembles et de définitions.

Le quatrième chapitre est consacré à l’étude de la partie commande où figurent les

schémas électriques.

Enfin, un dernier chapitre est consacré au développement d’un dossier technico-

économique.

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Cahier des charges

Organisme : institut supérieur des études technologique de Sousse.

Département : génie mécanique.
Année universitaire : 2012-2013.
Spécialité : construction et fabrication mécanique (CFM).
Nombre d’étudiants : deux étudiants.
Durée : 15 semaines.
Société : société tunisienne de l’électricité et du gaz.
Sujet : Etude et conception d’un système de manutention.
Travail à développer : on demande d’étudier un système qui permet de déplacer des charges
en utilisant de l’énergie électrique.
Le système doit être facile à utiliser simple à entretenir et d’un coût raisonnable.
Caractéristiques techniques 
Le cahier des charges définit :
▪la capacité du pont et le type de sollicitation.
▪l’encombrement des charges manutentionnées, nature des matières transportées (structure en
charpente métallique).
▪la géométrie de la voie de roulements : portique, semi- portique, pont (définie par des
normes)
▪les mouvements (verticale, horizontale, longitudinale)

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I- Analyse rétrospective de la STEG :

En Tunisie, au lendemain de l’indépendance, on décida la création d’une entreprise nationale

en situation de monopole ou de quasi-monopole pour l’ensemble des activités de production,
de transport et de distribution de l’électricité sur le territoire national, l’entreprise se vit
chargée d’assurer l’approvisionnement en énergie électrique du pays dans les meilleures
conditions de coût et de sécurité et dans le respect des principes du service public.
Cette volonté de l’Etat de mettre l’efficacité économique du monopole au service de l’intérêt
général dans le cadre d’une vision très large du « service public », allait structurer le secteur
électrique tunisien pour de nombreuses décennies, voir jusqu’aujourd’hui.

II - Mission de la STEG

La Société Tunisienne de l'Electricité et du Gaz (STEG) a pour missions essentielles :

- L'électrification du pays;
- Le développement du réseau Gaz Naturel
- La réalisation d'une infrastructure électrique et gazière
Son objectif principal est de pourvoir le marché national en énergies électriques et gazières et
de répondre aux besoins de l'ensemble de ses clients (résidentiels, industriels, tertiaires…).
Elle est engagée dans une stratégie de performance. Elle vise à mettre à la disposition de
ses clients des services d'une qualité comparable à celle fournie par les meilleures entreprises
d'électricité et du gaz du bassin méditerranéen.
La STEG est responsable de la production de l'électricité à partir de différentes sources
(thermique, hydraulique, éolienne, …), le transport de l'électricité à travers la gestion et le
développement des réseaux et des postes Haute Tension, la distribution de l'électricité à
travers la gestion et le développement des réseaux et des postes Moyenne Tension et Base
Tension et le développement et la distribution du gaz naturel à travers la gestion de
l'infrastructure gazière.

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III - La STEG : Hier et Aujourd'hui

Période des années 60 : Electrification du pays & interconnexion du réseau

A la veille de l'indépendance, l'activité électrique était gérée par sept sociétés
Concessionnaires chargées de l'alimentation des principales régions du pays, avec une
puissance totale installée de prés de 100 MW et une production électrique d'environ240 GWh.
En 1962, les 7 compagnies privées sont nationalisées et regroupées au sein de la STEG, «
Société Tunisienne de l ’Electricité et du Gaz ». Monopole intégré de l’Etat, créé par le
décret-loi 62-8 du 03 avril 1962. La STEG est un EPIC sous le tutelle du Ministère de
l’Industrie, chargée du développement, de la production, du transport et de la distribution de
l’électricité et du gaz.
Confrontée aux difficultés de faire face à une demande croissante et soutenue avec des
ressources énergétiques de surcroît, fort limitées, la STEG a été appelée à relever maints défis
afin de réussir son développement et atteindre son objectif principal : l'électrification du pays
et l'interconnexion du réseau.
La première centrale thermique moderne du pays, mis en service à Goulette II durant les
années soixante, a démarré avec quatre groupes thermiques du palier 30 MW. La capacité
totale de la centrale est de 120 MW et le combustible de fonctionnement des chaudières des
groupes est le fuel lourd.
L'activité gaz était limitée au départ à l'exploitation de l'usine à gaz d'El Omrane qui assurait
l'alimentation en gaz manufacturé des 25.000 clients de la capitale. La
consommation ne dépassait pas les 6 KTep.
A la fin des années 60, la STEG était dotée d’une organisation générale verticalement
intégrée, composée des quatre fonctions indispensables et interdépendantes à savoir : fonction
technique, fonction commerciale, fonction financière et comptable et gestion administrative et
de personnel.

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IV – Organigramme de La STEG :

ORGANIGRAMME de la STEG en 1968

Conseil d’Administration

Direction

Générale

Services Division

généraux production

Division Division

informatique distribution

Division Division

marchés commerciale

Division Division

administrative transmission

Division Division

financière Equipeme

13 Régions

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I. Présentation de la manutention :
I.1. Qu’est ce que la manutention ou le levage industriel ?
Le levage industriel est une activité de manutention qui consiste à soulever, déplacer ou
manutentionner des charges lourdes à l'aide principalement de grues mobiles, mais aussi de
bras de grues, de chariots élévateurs, de nacelles, de treuils, voire même d'hélicoptères.
I.2. Les différents types de la manutention :
Dans la vie industrielle il existe plusieurs types de manutention telle :

● La manutention manuelle

● La manutention mécanique

● La manutention électrique 

I.2.1. la manutention manuelle :

Elle désigne toute opération de transport ou de soutien d’une charge dont le levage, la pose,
la poussée, la traction, le port ou le déplacement exigent l’effort physique d’une ou de
plusieurs personnes. (Figure 1 .a. b).

Figure 1.a : pont roulant manuel Figure 1.b : pont roulant à portique

Avantages :

 Manipulation simple 
 Facile à maintenir 
 N’est pas couteuse

Inconvénients :

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 Manque de précision 
 Risque de défaillance de la chaine

I.2.2. la manutention mécanique :

Elle permet d’éviter les risques propres à la manutention manuelle. Elle fait appel à
l’utilisation d’appareils de levage et de transport : palans, poulies, transpalettes, chariots
automoteurs à conducteur porté, etc. (Figure 2)

Figure 2 : manutention mécanique

Avantages :

 Sécurité et respect de la charge : parcours sécurisé, prise/dépose sécurisées, charge

protégée.
 Sécurité et confort de l’opérateur : limitation des accidents et de l’absentéisme, des
TMS, de la fatigue et valorisation du poste.
 Autonomie sur le poste : pas de limite de poids pour un seul opérateur.
 Solution économique et intégration rapide : facilité d’installation, d’appropriation et
d’utilisation.

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Inconvénients :

▪ Risque de défaillance du moteur.

I.2.3 La manutention électrique :

Elle permet de lever une charge lourde, elle est constituée, entre autres, du moteur, de la base
moteur, de l’étrier, du cadre contrepoids, du parachute, des rails de guidage, de palans, de
treuils et des câbles. (Figure 3).

Figure 3 : manutention électrique

Avantages :

 Entretien pratiquement nul.

 Esthétisme général des installations.
 Grande flexibilité.
 Hauteur perdue réduite.
 Facile à manipuler.
 Plus sécurisée.

Inconvénients :

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▪ Relativement coûteuse.

I.3. Principaux équipements de levage industriel et de manutention :

On considère comme appareils de levage les grues, ponts roulants, portiques, treuils, palans,
potences, chariots élévateurs, engins élévateurs à nacelle, plates-formes élévatrices.

I.4. Principales causes d’accidents du travail liés à l’utilisation d’accessoires de

levage :

 Décrochage de la charge.
 Rupture de l’élingue.
 Basculement de la charge en raison d’un mauvais alignement du centre de gravité de
la charge ou de l’utilisation d’un support de charge inadapté.
 Coincement des membres supérieurs (mains ou bras) d’un salarié.
 Chute d’une partie d’une charge fractionnée.
 Chute de hauteur de l’élingueur pendant l’accrochage ou le décrochage de la charge.
 Écrasement de l’élingueur pendant le déplacement de la charge ou heurt de l’élingueur
par le crochet de l’appareil de levage.

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I. Introduction :
L'analyse fonctionnelle est utilisée au début d'un projet pour créer (conception) ou améliorer
(reconception) un produit. Elle est un élément indispensable à sa bonne réalisation. Elle
permet de structurer la réflexion qu'a le concepteur d'un produit, en partant du besoin auquel il
répond jusqu'aux solutions technologiques adoptées.

II. Modélisation du système :

La modélisation d’un système consiste à donner une représentation graphique simplifiée
afin de mettre en évidence quatre paramètres nécessaires :

 La fonction de système 
 La matière d’œuvre entrante 
 La matière d’œuvre sortante 
 Les contraintes d’activités

Energie électrique Opérateur commande

Charge à déplacer Charge déplacée

Déplacer une

Charge
Bruit
A-0
Système de manutention

Figure n°1 : Niveau A-0

III. Analyse fonctionnelle du besoin :

III.1 Définition :

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Un produit ou un système n’a de sens que s’il satisfait le besoin de l’utilisateur. En
conséquence il est nécessaire d’élaborer une démarche permettent de remonter a cette finalité.
Il faut donc poser clairement le problème définir le pourquoi du produit (à quoi sert-il ?) Dans
quel but ? Avant d’imposer un comment, ou encore une solution aussi brillante soit-elle, qui
répondra probablement pas au besoin initial de l’utilisateur.

● L’analyse de besoin se structure selon 3 phases :

 Saisir le besoin
 Enoncer le besoin
 Valider le besoin

III.2. saisir le besoin :

Un système de manutention électrique des matériaux.

III.3. Enoncer le besoin :

Il s’agit d’exprimer avec rigueur le but de l’étude en posant les questions suivantes :

 A qui le produit rend –t-il service ?

 Sur quoi agit –il ?
 Dans quel but ?

A qui rend-il service? Sur quoi agit-il?

Atelier de production Les charges

Système de
manutention

Dans quel but?

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Déplacer des charges
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Figure n°2 : Bête à corne

III.4. Valider le besoin :

Après avoir déterminé le besoin satisfait par le système, il faut vérifier sa stabilité. Pour
cela il est nécessaire de rechercher si ce besoin risque de disparaître ou d’évoluer dans un
délai plus au moins long. En effet, il est inutile et dangereux de poursuivre la réflexion si le
produit risque d’être obsolète dans un avenir proche, ou bien encore si la demande est
éphémère.

Ce contrôle de validité est consisté à se poser les questions suivantes :

1) Pourquoi ce produit existe-t-il ?

 Ce produit existe pour lever la charge

2) Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

 Ce besoin existe pour amener et déplacer rapidement la charge

3) Qu’est ce qui pourrait le faire évoluer ?

 Evolution de la technologie

4) Conclusion :

On peut dire que ce besoin est validé à moyen et à long terme et il est stable car on a
toujours besoin d’un système de manutention.

IV. Etude de faisabilité :

A2 - Etudier la faisabilité

Besoin
Besoin Exprimé en
 Identifier les  Rédiger le
Validé
fonctions de CdCF CdCF
service
NIZAR & FAOUZI  Caractériser les2012/2013 Page 12
fonctions de
  Hiérarchiser les
fonctions de
service
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IV.1. Identification des fonctions de service :

Diagramme pieuvre : c’est l’outil normalisé pour l’analyse fonctionnelle du besoin

(AFB). Il consiste alors à positionner autour du produit les éléments recensés :

Utilisateur
Charge

FP1 FC4

Système de
manutention FC2
Prix
FC3
Environnement
FC1

Sécurité

Figure n°3 : Diagramme de pieuvre

IV.2. Formulation des fonctions de service :

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FP1 : Assurer le déplacement des charges
FC1 : Ne pas présenter de danger pour l’utilisateur
FC2 : S’adapter à l’environnement
FC3 : Etre peu couteux
FC4 : Facile à manipuler

IV.3. Caractérisation des fonctions de service :

Fonctions Expression de Niveaux de

critères d’appréciation
fonction Flexibilité

Assurer le levage et
FP1 le déplacement des Capacité de charges 5000kg
charges

Ne pas présenter de
FC1 danger pour Sécurité Respect des normes de
l’utilisateur sécurité

Longueur : 12 mètres
S’adapter à Dimensions de l’atelier
FC2 Largeur : 5 mètres
l’environnement
Hauteur : 5 mètres

FC3 Etre peu coûteux Prix raisonnable 14680,723<

FC4 Facile à manipuler Facile à déplacer Automatiquement

Tableau n°1 : Cahier de charge fonctionnel (CdCF)

IV.4. Hiérarchisation des fonctions de service 

 Effectué une comparaison des fonctions :

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Le principe est de comparer les fonctions une à une, à l’aide d’un outil appelé tri-croisé,
et d’attribuer une note en supériorité (coefficient d’importance) de 0 à 3 :

0 : pas de supériorité
1 : légèrement supérieure
2 : moyennement supérieure
3 : nettement supérieure

 Chiffré le poids de chaque fonction 

Fc1 Fc2 Fc3 Fc4 Point %

Fp1 Fp1 2 Fp1 3 Fp1 2 Fp1 3 10 45.45
Fc1 Fc1 3 Fc1 3 Fc4 2 6 27.27
Fc2 Fc2 1 Fc4 2 1 4.54
Fc3 Fc4 1 0 0
Fc4 5 22.72
total 22 100%

 Histogramme des fonctions :

Il s’agit de rendre sous forme d’histogramme, les résultats d’hiérarchisation des

fonctions étudiées précédemment. Cela, nous donne le résultat suivant :

Série 1
50
45
40
35
30 Série 1
25
20
15
10
5
0
fp 1 fc1 fc4 fc2 fc3

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Figure n°4 : Diagramme de la fonction de service

 Interprétation :

L’histogramme ordonné des fonctions nous donne une idée sur le besoin principale à
satisfaire pour assurer le fonctionnement du système. Ceci étant dans l’ordre suivant : FP1,
FC1, FC4, FC2, FC3.

 Diagramme FAST :

Pour une solution technologie donnée, ce diagramme permet de représenter de façon

synthétique un enchainement hiérarchisé des fonctions techniques.

A partir d’une fonction donnée, il s’établit en répondant aux trois questions : Pourquoi ?
Quand ? Et Comment ?

 Pourquoi ? Cette question concerne la fonction précédente. La réponse commence

par « pour ».
 Quand ? Cette question s’applique à une ou à des fonctions situées au même
niveau. La réponse commence par « si simultanément ».
 Comment ? Cette question s’adresse à la fonction suivante. La réponse commence
par « en ».
 Méthode d’élaboration :
Quand ?

Pourquoi ? FONCTION Comment ?

Quand ?

Figure n°5 : Diagramme FAST

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Extérieur au Intérieur au produit Extérieur au

produit produit

Fonction de Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4 Elément du

service milieu
Choix du
environnement
système
technologie

Convenable
à l’endroit
du travail
Lever et Transformer Amplifier Utiliser un Pièce à
déplacer les l’énergie l’effort système de
pièces électrique en transmissible manutention déplacer
énergie Déterminer
mécanique les
dimensions
du système
Supporter
les charges à
soulever et
à déplacer

V. conclusion :
Les principales fonctions de services qu’on doit prendre en compte sont :
 Déplacer les charges.
 Sécurité, stabilité.
 Dimensions de l’atelier.

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I. Recherche et choix des solutions :

 Objectif :
Notre objectif est d’installer un système de manutention permettant de soulever et
déplacer une charge de 5000 kg suivant les trois directions (horizontale, verticale,
longitudinale,) dans un atelier de dimensions suivantes :
Longueur = 12 mètres
Largeur = 5 mètres
Hauteur = 5 mètres

I.1. solution 1 : (pont roulant manuel)

 Définition :

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Le pont roulant manuel est un appareil de manutention permettant le levage et le transfert de
charges lourdes. Il est constitué d'une ou de deux poutre(s) en acier sur la(s)quelle(s) on place
un palan manuel. Il peut être suspendu ou posé sur deux rails. Les ponts roulants sont
généralement installés dans des halls industriels ou leurs prolongements à l'air libre.
(Figure n°1)

Poutre

Système de manutention sans moteur

Chaine

Charge

Figure n°1  : Schéma cinématique de solution (1)

Avantages :

 Rationalisation des postes de travail.

 Meilleures conditions de travail.


 Diminution des accidents.

 Augmentation de la productivité.
 Prix raisonnables amortis rapidement.
Inconvénients :

 Difficile à manipuler

I.2. Solution 2 :(palan électrique)

 Définition :
Le palan électrique est un appareil destiné à soulever et à déplacer des charges lourdes à
laide d’un système de poulies. (Figure n°2  )

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STEG

Poutre

M Système de manutention avec moteur

Câble

Charge

Figure n°2  : Schéma cinématique de solution (2)

Avantages :
 Levage presque centré.
 Dimensions compactes.
 Cote “C” compacte (la hauteur de levée est donc Optimisée au maximum).
 Plus de précision dans le déplacement des charges Grâce à la vitesse de direction
variable (évite-le Balancement de la charge).
 Côtes d’approches extrêmement réduites.

Inconvénients :
 IL est relativement coûteux

I.3. Solution 3 :(pont roulant électrique)

 Définition :
Le Pont roulant électrique est un appareil de manutention permettant le levage et le
transfert de charges lourdes. Il est constitué d'une ou de deux poutre(s) en acier sur
la(s)quelle(s) on place un palan ou un treuil motorisé. Les ponts roulants sont généralement
installés dans des halls industriels ou leurs prolongements à l'air libre. Ils permettent la

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manutention de la charge dans tout l'espace de ces halls. Ils sont installés en hauteur sur des
rails de roulement posés sur des poutres en acier ou béton reposant elles-mêmes sur des
poteaux.
La conduite d'un petit pont roulant se fait par télécommande ou radiocommande. Les gros
ponts possèdent souvent une cabine de conduite. Il existe, pour les industries lourdes, de très
gros modèles capables de lever des charges de plusieurs centaines de tonnes telles que les
poches de fonte ou d'acier liquide dans les aciéries. (Figure n°3)

Poutre
M

Moteur M

Câble

Charge

Figure n°3  : Schéma cinématique de solution (3)

Avantages:

 Déplacement aisé des charges grâce à un excellent coefficient de roulement.

 Facilité d’extension des voies monorail, chemins de roulement, circuits grâce à la
modularité du système.
 Effort minimisé au maximum sur la structure portante de par la conception pendulaire
du système.
 Entretien pratiquement nul.
 Esthétisme général des installations.

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 Grande flexibilité.
 Hauteur perdue réduite.
 Nombreux types de fixation adaptable sur toute structure (fer I, bois, béton...).
 Installation et fixation réalisées par simple boulonnage.
Inconvénients :

 Risque de glissement du câble par rapport le treuil.

II. Choix des critères

Pour aboutir au choix de la solution finale, nous avons choisi des critères qui nous
permettent de faire un choix parmi plusieurs propositions. Les critères établis sont :

II.1 Récence des critères

Ils découlent du contact à respecter, c'est-à-dire d’énoncer les fonctions de services et de

leur caractérisation :

C1 Fiabilité
C2 Rendement
C3 Maintenabilité
C4 Coût
C5 Sécurité

II.2. Procédé à la valorisation par critères

Pour l’ensemble des solutions et vis-à-vis de chaque critère, le groupe doit attribuer,
après discussion, une note. Celle-ci s’échelonne généralement de 1 à 3 :

NOTE (N) INTERET DE LA SOLUTION

1 Douteuse
2 Moyenne
3 Bien adaptée

II.3. Récence les principes des solutions

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Tableau préliminaire 

Solutions
S1 S2 S3
Critère
C1 1 2 2
C2 1 2 3
C3 2 3 3
C4 2 2 2
C5 2 2 3

II.4. Pondéré des critères 

Rappelons que le cahier de charges fonctionnel (CdCF) constitue la référence c'est-à-

dire le contrat à respecter, en conséquence les critères correspondent à l’énoncé des fonctions
de services :

Importance de la fonction
K
de service
1 Utile
2 Nécessaire
3 Importante
4 Très importante
5 Vitale

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II.5. Valorisation globale 

La formule mathématique suivante permet de calculer l’effectif pondéré pour chaque

solution :

NSi=  (Nj x Kcj)

Avec : NSi : note pour la soluti on Si

J : nombre de critères (1j 5)

Kcj : coefficient de pondération affecté à chaque critère

Tableau de décision à la grille multicritères 

Solutions
Critères K S1 S2 S3
Note Total Note Total Note Total
C1 4 1 4 2 8 2 8
C2 3 1 3 2 6 3 9
C3 2 2 4 3 6 3 6
C4 2 2 4 2 4 2 4
C5 5 2 10 2 10 3 15
NSi 25 34 42

Analyse des résultats 

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La solution retenue est la solution S3 car elle possède un total pondéré le plus élevé et
globalement le plus intéressante.

II.6. Solution finie : La solution finie est la solution 3. (Figure n°4)

Poutre
M

Moteur M

Câble

Charge

Figure n°4  : Schéma cinématique de solution (3)

II.7. Conclusion 

L’étude de l’analyse fonctionnelle du système et les calculs effectués permettent de choisir

une meilleure solution parmi les solutions proposées, qui est convenable avec les critères
choisis.

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I. Introduction :
Afin d’assurer un bon levage et un déplacement rapide de grandes charges dans l’atelier,
il est nécessaire de passer par une vérification des conditions de résistance mécanique des
composantes les plus sollicitées au cours du fonctionnement.

Ce chapitre vise à dimensionner quelques pièces du mécanisme par un calcul des cordons
de soudure, des arbres portes galets tout en justifiant le choix du moteur réducteur et du
moteur de levage. Enfin, on présentera la modélisation des parties de ce mécanisme en
utilisant la méthode des éléments finis en vue de vérifier les conditions de résistance.

II.1 Calcul du moteur de déplacement :

Données :
Vitesse  : v = 0,01 m/ s
Poids : p =7000 kg
Coefficient de résistance aux roulements (acier / acier) : r = 0,01

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● Couple moteur : Cm = r .T P/2

T : effort tangentiel

Avec T = r. P.g
T = 0,01. 70000 / 2
T = 350 N
Cm = r. T
= 20. 350
Cm = 7000 Nm

● Vitesse de rotation :
V : vitesse linéaire de déplacement de la charge (voir annexe A.1)
V = r. Wm ( Wm vitesse de rotation du moteur)

Wr=V∕r

AN: Wm = 10/20

= 0,5 rd/s

N = 30.Wm/π

AN = 30.0,5/π

NIZAR & FAOUZI 2012/2013 Page 27

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= 4,77 tr/min

● Puissance : Pm = Cm.Wm
= 7000.0,5
= 3500 W

II.2. Choix du moteur de déplacement

● Type : Moto réducteur BONFIGLIOLI ( voir annexe A.2 )

Caractéristiques du moteur choisi

Vitesse de sortie : 5,7 tr/min

Puissance de moteur : 0,37 kW
Capacité de charge : 7000 N
Couple moteur : 568 Nm

III.1. calcul aux Cisaillements de l’arbre porte galet 1 :

● Données :
Poids : p = 7000 Kg
Coefficient de sécurité s = 4
Limite d’élasticité τ e = 620 422 000 N /m2

● Pour  4 galets :

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STEG

Arbres porte galets

● Force de cisaillement
P 7 0 000
FC = =
4 4
● Condition de résistance
Fc
≤ τP
S

Fc .4 τe
≤
π .d ² s

4. Fc . s
d1 ≥
√ π . τe

4.175 0 0.4
d1 ≥
√ π .6 20 422 000

d1 ≥ 23,98 mm

III.2. calcul aux Cisaillements de l’arbre porte galet 2 :

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STEG

● Pour 2 galets :

Arbres porte galets

s2

● Force de cisaillement
70000
FC = =¿ 35000 kg
2

4. Fc . s
d2 ≥
√ π . τe

4.350 0 0.4
d2 ≥
√ π .620 422 000

d2 ≥ 16,96
● Choix : d ¿25 mm

IV.1. Calcul des cordons de soudure 1 :

Résistance élastique au cisaillement du cordon de soudure
Re = 240 MPa avec Rg = 0,5.Re
Condition de résistance du cordon

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STEG
F Rg
τ= ≤
S s

S = 8.e.l Cordons de soudure

F .s
S ≥
Rg
F .s
8.e.l ≥
Rg

F. s
e≥
8.l . Rg
AN :
7 0 000.4
e≥
8.66 .30
e ≥ 17,67 mm

IV.2. Calcul des cordons de soudure 2 :

Résistance élastique au cisaillement du cordon de soudure
Re = 240 MPa avec Rg = 0,5.Re
Condition de résistance de cordon

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STEG
F Rg
τ= ≤
S s
S = 2.e.l

Cordon de soudure
F .s
S ≥
Rg
F .s
2.e.l ≥
Rg

F.s
e≥
2.l . Rg
AN :
70 0 00.4
e≥
2.66 .30
e ≥ 70 mm

V. Choix du moteur de levage :

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STEG
Le choix du moteur de levage sera appartir des catalogues constructeurs EUROCHANIN

Caractéristiques du moteur choisi

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Capacité de charge (kg) : 7500

EUROCHAIN modèle : VL25 7503 b1
Vitesse de levage (m/min) : 2,1/0,5
Nombre de brins : 3
Moteur type : 2/8 pôles
Puissance moteur de levage (KW) : 3,5/0,9
Ratio réducteur : 144,156
Chaine : 800N/mm²

VI. Modélisation et calcul par éléments finis :

NIZAR & FAOUZI 2012/2013 Page 34

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STEG
Le but de cette partie est d’étudier les pièces et les zones les plus sollicitées de la
machine et de vérifier leur condition de résistance.

VI.1. Vérification de la poutre mère :

Longueur : 2 m
Type : IPN 180 NF A 45209 (voir annexe B)

Charge : 7000 KG

Re = 620 422 000 N/m2
P = 70000 N

Figure 1 : poutre mère

Contrainte de Von Mises 

Figure 1.1 : Répartition de la contrainte de Von Mises

Déplacement résultant  :

NIZAR & FAOUZI 2012/2013 Page 35

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STEG

Figure 1.2 : La répartition du déplacement

Tableau de la contrainte et du déplacement :

Contrainte max 16 265 791,0 N/m²

Dép max 1,162.10‾²

Conditions de résistances :
Contrainte max = 16 265 791,0 ≤ Re /s

s = Rpe/16 265 791,0

s = 9.53

Coefficient de sécurité acceptable

● Vérification de la flèche maximale :

f = L /1000 = 2000 /1000  (voir annexe C)

Déplacement maximal : d = 1,162 10‾² mm < 2 mm

Très faible donc acceptable

La poutre mère résiste à la flexion en toute sécurité.

VI.2.Vérification de la poutre secondaire :

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STEG
Longueur : 2 m
Type : IPN 180 NF A 45209
Charge : 7000 KG

Re = 620 422 000 N/m2

Figure 2 : poutre secondaire

Contrainte de Von Mises :

Figure 2.1 : Répartition de la contrainte de Von Mises

Déplacement résultant :

NIZAR & FAOUZI 2012/2013 Page 37

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STEG

Figure 2.2 : La répartition du déplacement

Tableau de la contrainte et du déplacement :

Contrainte max 8 502 231 N/m²

Dép max 7,833.10‾³ mm

Re 620 422 000,0 N/m²

Conditions de résistances :
Contrainte max = 8 502 231 ≤ Rpe /s
s= Rpe/8 502 231
s = 18,24

Coefficient de sécurité acceptable

● Vérification de la flèche maximale :

f= L /1000 = 5000 /1000

Déplacement maximal : = 7,833 10‾³ mm < 5 mm

Très faible donc acceptable

La poutre secondaire résiste à la flexion en toute sécurité.

VI.3. Vérification du support :

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Figure 3 : support

Contrainte de Von Mises :

Figure 4.1 : Répartition de la contrainte de Von Mises

Déplacement résultant :

NIZAR & FAOUZI 2012/2013 Page 39

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Figure 4.2 : La répartition du déplacement

Tableau de la contrainte et du déplacement :

Contrainte max 33 180 066 N/m²
Dép max 4,563.10‾³ mm
Re 620 422 000,0 N/m²

Conditions de résistances :
Contrainte max = 33 180 066 ≤ Rpe /s
S = Rpe/33 180 066

s = 4,67

Coefficient de sécurité acceptable

Déplacement maximal : D max = 4,563 10‾³ mm
Très faible donc acceptable
La poutre secondaire résiste à la flexion en toute sécurité

VII.4. Conclusion :

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STEG
Dans ce chapitre on a effectué le calcul et le dimensionnement des éléments les plus
sollicités du système étudié. On conclut que la résistance mécanique est bien vérifiée
pour chacun de ces éléments.

VIII.5. Dossier technique :

Les dessins d’ensembles et de définitions des différentes pièces sont présentés dans le
dossier technique de système.

1. Introduction :

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STEG
Dans ce chapitre on présente les circuits de puissance et de commande de système.

2. Étude de la partie commande :

Le circuit électrique est composé de deux parties : la partie puissance et la partie

commande (figures 6. 1 et 6. 2). Ce circuit répond aux fonctions suivantes :

 L’alimentation électrique du système,

 La protection des personnes,
 La protection des biens.

F F

R1 R2

Figure 6.1 : Circuit de puissance

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STEG

Figure 6.2 : Circuit de commande

3. Désignation :

Q  : Disjoncteur magnétothermique

KM : Contacteur

R  : Résistance

F  : Porte fusible

M 1: Moteur triphasé asynchrone de déplacement

M 2: Moteur triphasé asynchrone de levage

S  : Bouton tournant

Km : Contacteur

L  : Lampe de signalisation du mode marche

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4. Étude des différents éléments :

 Disjoncteur magnétothermique Q :

Il assure la protection contre les courts-circuits et contre les surcharges ; il assure aussi la
protection des personnes contre les contacts indirects.

 Contacteur KM :
Etablir ou interrompre l’alimentation des canalisations électriques ou des récepteurs.

 Porte fusible F :

Supporter les cartouches fusibles et assurer la protection contre la marche en monophasé pour
les portes fusibles multipolaires.

 Bouton tournant S :

Sélectionner les circuits de commande ou les modes de marche.

5. Étude de fonctionnement :

L’action sur le sélecteur S1 ; excite la bobine KM1 qui engendre l’alimentation du moteur
M 1.

Une action sur le sélecteur S2 ; excite la bobine KM2 qui engendre la rotation du moteur
M 2.

Les différents moteurs sont protégés contre les sur charges et contre les courts-circuits par
des disjoncteurs moteurs.

Les résistances sont protégées par des fusibles.

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1. Introduction :

L’étude technico-économique de notre système nous a permis de valoriser notre travail et

de le comparer aux prix des systèmes existants dans le marché.

2. Détermination des coûts :

2.1. Composants mécaniques :

On présente dans le tableau 7.1 les prix des composants mécaniques achetés.

Désignation Type Qté PUHT PTHT

Moteur de levage EUROCHAIN 1 5000,000 5000,000

Moto réducteur BONFIGLIOLI 3 2000,000 6000,000

Poutre mère IPN 12m 2 1440,000 2880,000

Poutre secondaire IPN 5m 1 600,000 600,000

Tableau 7.1 : Devis des composants mécaniques

Le coût total (TTC) des composants  mécaniques est égal à 14480,000 DT

2.2. Composants électriques :

On présente dans le tableau 7.2 les prix des composants électriques achetés.

Désignation Type Quantité PUHT Remise % PTHT

Disjoncteur GV2-ME 05 2 42,438 10 76,390

commutateur XB4-BV63 3 9,428 10 25,456

Voyant lumineux XB4-BV63 1 5,341 10 14,421

Contacteur 9A LC1-D09 3 29,363 10 79,281

Tableau 7.2 : Devis des composants électriques

Le coût total (TTC) des composants électriques est égal à 195,548 DT

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2.3. Composants d’assemblage :

On présente dans le tableau 7.3 les prix des composants d’assemblage achetés.

Désignation Type Quantité PUHT PTHT

Boulon à tête hexagonale Boulon H, M3x6 12 0,065 0,780

Vis à tête hexagonale Vis H, M4x11 12 0,050 0,600

Vis à tête hexagonale Vis H, M8x47 12 0,060 0,720

Vis à tête hexagonale Vis H, M8x70 7 0,072 0,504

Écrou hexagonal Écrou H, M10 12 0,045 0,540

Écrou hexagonal Écrou H, M8 19 0,022 0,418

Rondelle plate Rondelle M10 12 0,034 0,408

Rondelle plate Rondelle M8 19 0,032 0,608

Rondelle plate Rondelle M4 12 0,030 0,360
Écrou hexagonal Écrou H, M4 12 0,020 0,240
Tableau 7.3 : Devis des composants d’assemblage

Le coût total (TTC) des composants d’assemblage est égal à 5,175 DT.

Remarque : puisque l’usinage de quelques pièces a été réalisé dans l’atelier de cette
société, on a négligé leurs frais de fabrication.

3. Conclusion :

Le coût des pièces achetées est de 14680,723DT, ceci sans tenir compte des frais de
la main d’œuvre et celui de l’usinage de quelques pièces.

D’ou la fabrication de cette machine a permis à cette société de profiter d’un gain monétaire
qui est égale à 319,277 sachant que son prix d’achat vaut 15000,000 DT.

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