Sommaire

Introduction Générale .......................................................................................................................... 2

Chapitre 1 : Présentation de l’usine..................................................................................................... 3
1.1 Introduction ................................................................................................................................... 4
1.2 présenation de l'usine TRAPSA ..................................................................................................... 4
1.2.1 Historique ................................................................................................................................... 4
1.2.2 descripion de la TRAPSA .......................................................................................................... 5
1.2.3 infrastructure de la TRAPSA ...................................................................................................... 5
1.2.4 section appareil de contrôle ..................................................................................................... 11
1.2.5 froid et climatisation ................................................................................................................. 11
1.2.6 section mécanique ..................................................................................................................... 11
1.2.7 section Diesel ............................................................................................................................ 13
1.2.8 section electricité ....................................................................................................................... 14
1.3 Conclusion .................................................................................................................................. 16
Chapitre 2 : Cadre de projet .............................................................................................................. 17
2.1 Introduction ................................................................................................................................. 18
2.2 Partie mécanique ......................................................................................................................... 18
2.2.1 pompe immergé........................................................................................................................... 18
2.2.2 Détecteur de niveau ..................................................................................................................... 20
2.2.2.1 flotteur ....................................................................................................................................... 21
2.3 Partie électrique........................................................................................................................... 25
2.3.1 Circuit de commande .................................................................................................................. 25
2.3.2 Ciecuit de puissance .................................................................................................................... 25
2.3.2.1 Disjoncteur ................................................................................................................................ 26
2.3.2.2 Contacteur ................................................................................................................................. 27
2.3.2.3 Relais ......................................................................................................................................... 28
2.4 Conclusion .................................................................................................................................. 28
Conslusin générale............................................................................................................................... 29
Annexe .................................................................................................................................................. 30

1
 Introduction générale
Le stage constitue un élément fondamental à la formation, c’est un contact qui permet au
stagiaire, futur responsable, de vivre la réalité socio-économique de la société des entreprises
et d’aborder leurs problèmes de gestion et d’organisation. Par ailleurs le stage donne la
possibilité à l’étudiant d’appliquer, de contrôler, de mettra au point et de tester ses capacités
d’analyse et de synthèse, il revêt donc un caractère obligatoire.
C’est dans le cadre de l’initiation à la vie professionnelle et la collaboration entre université et
industrie l’ENIS a programmé les stages de formation pour les étudiants de différents
niveaux.
C’est dans cette conjoncture que mon stage a été effectué au sein de la Compagnie
« T.R.A.P.S.A » installé dans la zone de développement régionale de Sfax
Durant la période de mon stage, il m’a été possible de suivre les différentes activités de la
société.
Ce rapport contient un résume de mon travail qui dure 1 mois, dans le cadre d’engager
dans la vie professionnelle et améliorer mes connaissance théorique et pratique acquis
durant mes études.
Les travaux ont été achevés dans mon rapport de la manière suivante :

 Le premier chapitre contient la présentation de la TR AP S A

 Le deuxième chapitre contient le cadre de projet

2
Chapitre 1 :
Présentation
de l’usine

3
1.1 Introduction
Ce chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise d’accueil, lieu du présent stage
de fin d’étude.

1.2 Présentation de TRAPSA de Skhira :

1.2.1 Historique :

La TRAPSA a été créé par la « CREPS » pour transporter le pétrole brut des gisements
pétroliers au Sahara de la Tunisie et de L’Algérie jusqu’à le port pétrolier du Skhira.

La CREPS, Compagnie recherche Pétrolier au Sahara est l’une des premières sociétés qui
s’est consacrée à la recherche du Pétrole au Sahara elle a débuté ses recherches en Algérie en
1952. En 1956 elle a découvert le gisement d’Edjeleh aux frontières Algériennes Libyennes.

Quelques mois plus tard, ce fut la découverte du gisement de TIGEUNTIRINE puis en

Janvier 1958 celle de ZARRITIENE.

Etant donné l’importance de ces découverts, il a été nécessaire de construire une

consultant d’évacuation vers la mer et c’est alors que fut constituée la TRPASA.

La TRAPSA, société anonyme Française constituée le 24 Juillet 1957 faisons partie de la

SNEA (Société Nationale ELF AQUITAINE) ayant un capital de 1000.000FF.En Juin 1958,
une convention fut signé entre l’état tunisien et la TRAPSA pour le Transport et le chargement
du Pétrole brut, produit à partir des gisements Sahariens auxquels se sont rajoutés par la

Suite les gisements Tunisiens d’ELBORMA de SIIDI ITAYEM de DOULEB et de

TAMESMIDA.

Le premier Novembre 1959 la TRAPSA a commencé la construction de la conduite

pétrolière. Le 10

Septembre 1960. Le premier pétrolier chargeait un pétrole Algérien au terminal de la

Skhira, le plus important port pétrolier en Tunisie.

Jusqu’au 15 Octobre 1971, la TRPASA EXPLOITAIT L4ENSEMBLE DU Pipe-line

mais à partir de cette date la partie Algérienne du Pipe-lines a 2té cédée à la « SONATRACH »
La TRAPSA conserve la partie située en Tunisie, soit environ les deux tiers de la longueur
totale.

4
 A partir de 1981 l’état Tunisien commençait à avoir un certain pourcentage dans le
capitale de l’entreprise débutant de 35% en arrivant en 1987 jusqu’elle devient une société
purement Tunisienne en1991.

1.2.2 DESCREPTION DE LA TRAPSA :

La Compagnie des Transports par Pipe-lines au Sahara, société anonyme au capital

7.195.200DT dont le siège social est à Tunis 118 avenue de la liberté Tunis Belvédère ci-après
désigné par TRAPSA représenté par son Président Directeur Général Monsieur Hamed
GADDOUR.

La base de la Skhira embauche environ 280 entre ouvriers et ingénieurs, contient 81

véhicules de transport (voitures touristique et camionnettes) et 20 engins comme trax, grilles,
camions et autobus.

Les activités principales de l’établissement, sont le stockage et le chargement

d’hydrocarbures Tunisiens et Algériens extrait des gisements situés au Sahara, puis qu’elle
dispose des moyens de Transport les plus récents et efficaces qui sont les Pipe-lines de longueur
775 km (environ 550 km dans le territoire tunisien et le reste dans le territoire algérien) et de
diamètre 24 pouces.

Le Pétrole Brut réceptionné au terminal de La Skhira provient essentiellement des

gisements Sahariens du sud Tunisien et de l’Algérie, les gisements Tunisien sont EL BORMA,
SDI ITAYEM, DOULEB, TAMESMIIDA, DJEBEL.

1.2.3 INFRASTRUCTURE DE LA TRAPSA :

La TRAPSA a pour activité principale le transport du pétrole brut, le

stockage et le chargement des navires pétroliers. Elle a pour activité secondaire
l’exploitation de ces installations terrestres et maritimes par production de
l’électricité, l’hébergement,….

5
 La TRAPSA dispose D’une infrastructure potentielle importante constituée par :

 Parc de stockage

Ce parc de stockage représente une capacité nominale de 385.000m3 repartie sur 11

réservoir à toit flottant de capacité 3500m3, d’une hauteur 14.4m et de diamètre 56m et
deux bacs à toit fixe S13 - S13 ET S13A de capacité de 1250m chacun. On observe que
chaque réservoir contient deux contrôleurs de niveau appelé magné trole un pour détecter
le niveau bas et l’autre pour le niveau haut.

A propos de magné trole il contient :

- Un contact à mesure ADF antidéflagrant

Chaque bac présente un transmetteur de niveau appelé varec, un system de sécurité

d’extinction du feu placé sur le toit qui se déclenche chaque fois la température dépasse
90° sur le toit

6
 De même chaque bac est équipé de 5 soupapes occire : sont des soupapes de
dégazage du gaz comprimé à l’intérieur du bac.

Remarque

L’étude détaillée du magnétrole et des soupapes sera dans la partie section

appareils de contrôle

 Station de pompage :

En générale, le chargement des navires s’effectue par gravité mais chaque fois qu’on
veut augmenter le débit pour une raison ou une autre, on a besoin alors de démarrer les
motopompes
On remarque que la station de pompages assure le chargement
Des navires à une cadence de 1200m3 /heure comprend trois pompes centrifuge entraîné
par des moteurs asynchrones de contrôle.

7
 Remarque :
Pour chaque pompe, on contrôle la température la pression d’aspiration et de refoulement la
vibration et les fuites des garnitures.

 Station de Déballastage

A pour rôle de lutter contre les problèmes de pollution marine en traitant des eaux polluées
provenant des pétroliers. La TRAPSA prend les précautions afin d’assurer la protection de
l’environnement.

 Station de manifold :
Dans cette station on trouve trois types de manifold :
- Manifold de réparation : c’est à niveau que le terminal Skhira reçoit les Pipe-lines venant du
Sahara et d’autres gisements il représente aussi le départ des Pipe-lines interne.
- Manifold de stockages :
C’est un système de vanne et de pipe qui assure les mouvements du brut d’un bac à un autre
ou de pipe au bac.
- Magnetrol de chargement :
C’est à ce niveau que se fit la sélection et le pompage du brut vers les navires pétroliers.

8
 Salle de contrôle :

Dans la salle de contrôle on peut commander, contrôler ces différents niveaux des bacs de
stockage du pétrole brut .Ce contrôle-là est assuré par un pupitre et un ordinateur.
Si on parle de rôle de ces derniers on trouve que le pupitre résume les différents chemins de Pipe-
lines que le pétrole brut peut suivre à partir les bacs jusqu’à l’appontement et les postes de
chargement via les vannes, les pompes.
Une signalisation lumineuse nous donne des informations à propos le chemin du mouvement du
brut et le niveau des bacs ainsi que l’état des vannes.
L’ordinateur : nous donne une idée sur les bacs en mouvement et ceux en arrêt. Pour chaque bac
on peut contrôler le niveau de bas ou haut le niveau très haut la température, la pression et aussi
le temps de chargement.
A partir de la salle de contrôle, on gère l’opération de chargement des navires pétroliers, le
déplacement du brut d’un bac à l’autre.

 Atelier :
Le terminal de Skhira comprend un groupement d’atelier on trouve par exemple :
- Mécanique auto, Mécanique.
- En Electricité Appareils de contrôle.
- Section Anti –corrosion et une section de Transport

On remarque chaque atelier est dirigé par un chef de section qui représente le premier
responsable des activités de la section.

9
 Port pétrolier :

Le Port Pétrolier pouvant recevoir des navires de 120000 Tonnes avec un tirant d’eau
de 50 pieds. Abrité naturellement, ce port est ouvert au trafic tous les jours de l’Année 24h/24.

 Appontement :

La TRAPSA possède une plateforme fixe le long de laquelle les navires viennent s’amarrer
pour le chargement et le déchargement.

 Cité résidentielle, hôtel, restaurant :

La TRAPSA comprend une cité résidentielle avec les moyens de divertissement et de loisir mis
à la disposition des responsables.
Elle comprend 15 villas pour l’hébergement des cadres, un hôtel à40 chambres pour le
personnel d’astreinte et les personnes de dépannage, ainsi qu’un restaurant équipé.

10
 1.2.4 Section appareil de contrôle
L’appareil de contrôle est une section complémentaire à la section d’électricité, s’occupe
de l’instrumentation et la régulation des appareils de mesure des grandeurs physiques et le
contrôle périodique réglementaire des appareils.
L’équipe de la section appareil de contrôle est formée donc d’un chef de section et trois
coéquipiers.

Activité :
On va parler dans ce propos le rôle principal de la section appareil de contrôle, c’est la
maintenance et l’entretien de certains matériels de mesure des grandeurs physiques thèques le
niveau des bacs : la température et la pression dans les Pipe-lines.
 Maintenance et installation des équipements froids et climatisation.
 L’entretien des soupapes de dégazage ou de sûreté.
 Le contrôle des transmetteurs de niveau VAREC.

REMARQUE :

Dans la suite je vais traiter en détaille le matériel entretenu par la section appareils de contrôles.

1.2.5 Froid et climatisation :

Au terminal Skhira, j’ai remarqué que tous les services sont équipés par des climatiseurs
et des groupes de conditionnement et air. Alors la section appareils de contrôle est concernée
pour la réparation de ces équipements.

1.2.6 Section mécanique :

L’atelier mécanique comporte généralement tous les outils et les moyens nécessaires
pour la réparation des machines industrielles fonctionnant dans la base tel que les pompes, les
vannes les treuils, les agitateurs…
Cet Atelier contient :

 Un Tour

 Une perceuse radiale

 Une fraiseuse

 Une raboteuse

 Un four

11
  Tous les moyens de mesure et de vérification : Comparateur, pied à coulisse….

1. Les Pompes :

 Les pompes sont des machines qui sont largement utilisés pour assurer le
pompage de fluide principalement le Pétrole brut et l’eau

 Elle est constituée de trois parties distinctes à savoir :

 La partie motrice qui fournit la puissance nécessaire de pompage

 La transmission qui transmet cette puissance à la partie hydraulique

 La partie hydraulique qui transmet cette puissance au fluide pour le déplacer

(l’aspirer et / ou la refouler)

Pour le pompage de son brut, la TRAPSA emploie plusieurs types de pompe tel que :

 Pompes centrifuges monocellulaires horizontales à joint perpendiculaire

 Pompe à vis

 Pompe à émergées à axe vertical pompes à étage

 Pompe à piston

1. 1-Pompes centrifuges :

Construction :

La pompe centrifuge est constitué par :

Une roue à aubes tournant autour de son axe

Un distributeur dans l’axe de la roue

Un collecteur de section croissant en forme de spirale appelé volute

Principe de fonctionnement

Ces pompes utilisent l’effet centrifuge pour déplacer et augmenter sa pression. A

l’intérieur d’une chambre hermétique équipée d’entrée et de sortie, tourne une roue à palettes
(roue), le véritable cœur de la pompe. La roue est l’élément tournant de la

12
Pompe qui convertit l’énergie du moteur en énergie cinétique (la partie statique de la pompe,
c'est-à-dire la volute, convertit au contraire l’énergie cinétique en énergie de pression). La roue
est à son tour fixée à l’arbre de pompes, directement emboîté sur l’arbre de transmission du
moteur ou couplé à celui-ci par un couple rigide.

Lorsque le liquide entre dans le corps de la pompe, la roue (alimenté par le moteur)
projette le fluide à la périphérie du corps de la pompe grâce a la force centrifuge produite par
la vitesse de la roue : le liquide emmagasine ainsi une énergie (potentielle) qui sera transformée
en débit et en hauteur d’élévation (ou énergie cinétique). Ce mouvement centrifuge provoque
au même moment une dépression capable d’aspirer le fluide à pomper. En connectant ensuite
la pompe à la tuyauterie de refoulement, le liquide sera facilement, canalisé et atteindra
l’exterieur de la pompe.

1.2.7 Section Diesel :

But :
La section diesel est responsable de la maintenance et la réparation de tous les véhicules de
l’entreprise, les groupes de pompages MGO 16 et les groupes électrogènes. Elle assure aussi la
réception de nouveaux matériels dont la maintenance lui est attribuée.
On s’intéresse à étudier le fonctionnement d’un moteur DIESEL.

Le moteur thermique : C’est une unité mécanique à combustion interne qui fonctionne au gasoil
et dans lequel l’énergie calorifique obtenue par la combustion est convertie en énergie
mécanique faisant tourner l’arbre du moteur.
1. Moteur diesel du groupe électrogène :

Le moteur diesel de ce groupe est de types V16 de puissance 1100CV et de vitesse de rotation
de l’ordre de 1200tr/mn
On désigne par V16 un moteur a explosion comportant 16 cylindres disposés en V V16 donc
une architecteur de moteurs à combustion interne. 8 cylindres en ligne représentant la branche
gauche du V et 8 autres cylindres représentant la branche droite du V.
Les moteurs V16 sont en général des moteurs puissants qui consomment notamment plus du
gasoil que les autres moteurs montés en série, tels les moteurs à quatre cylindres.
2. Moteur A 4 T d’une automobile :

Ces moteurs transforment l’énergie potentielle chimique stockée dans un carburant en travail
(énergie mécanique) grâce à des combustions très rapides, d’où le terme d’explosions. Ils sont

13
constitués d’un ou plusieurs cylindres confinant les combustions. Dans chaque cylindre, un
piston coulisse en un mouvement rectiligne alternatif. Mouvement transformé en rotation, par
l’intermédiaire d’une bielle reliant le piston au vilebrequin (assemblage de manivelles sur un
axe). Chaque cylindre est fermé par une culasse munie d’au moins deux soupapes. L’une d’elle
permet de relier le cylindre au collecteur d’admission et, l’autre au collecteur d’échappement.
Voici une description des cycles successifs d’un moteur à quatre temps :

 Admission : d’un mélange air et de carburant vaporisé, présent dans le conduit

d’admission, mélange préparé par divers composants (carburateur ou système
d’injection indirecte) : ouverture de la soupape d’admission et descente du
piston, ce dernier pompe ainsi ce mélange dans le cylindre à une pression de -
0.1 à - 0.3 bars.

 Compression : du mélange, fermeture de la soupape d’admission, puis

remontée du piston qui comprime le mélange jusqu’à 12 à 18 bars et 400 à 500°C
dans la chambre de combustion.

 Combustion, détente : aux environs du point mort haut, moment où le piston

atteint son point culminant et, ou la compression est au maximum, la bougie
d’allumage, (connectée à un générateur d’électricité haute tension), produit une
étincelle : la combustion rapide qui s’ensuit constitue le temps moteur, les gaz
chauds à une pression.

 moyenne de 40 bars repoussent le piston, initiant le mouvement.

 Echappement : ouverture de la soupape d’échappement et remontée du piston

qui chasse les gaz brûlés détendus dans le collecteur d’échappement, laissant la
place à une nouvelle charge de mélange.

1.2.8 Service Electricité

La section d’électricité occupe une place importante dans le terminal SKHIRA car elle assure
une grande variété de service, maintenance et entretien des installations électriques.

L’équipe de cette section est formée d’un Chef et de deux coéquipiers.

14
  Activités :

Cette section assure les travaux de maintenance (préventive, curative) d’entretien, dépannage,
réparation des équipements électriques et les modifications apportées à l’installation (câble,
disjoncteur, jeu de barres…).

La section d’électricité s’occupe du contrôle périodique réglementaire des installations

électriques, de l’éclairage, réparation des coffrets et les armoires électriques, ainsi les moteurs
électriques du TRAPSA.

 Sources d’énergie électrique :

Lors de sa création, la TRAPSA produit individuellement ses besoins d’énergie électrique,

équipée de 3 groupes électrogène (625KVA, 50KW 5,5KV, 50 HZ, 1000 tr/mn).

En 1981 elle a commencé à utiliser une arrivée aérienne de la STEG HTA/30KV, cette dernière
est transformée en 5,5KV par un transformateur de puissance apparente 1250 KVA couplé au
réseau interne de la centrale sur le même jeu de barres.

 Alimentation :

Les installations électriques de la terminal SKHIRRA sont raccordées sur le réseau électrique
HTA de la STEG à partir d’un poste de livraison équipé d’un transformateur (1250KVA
30/5,5KV) constituée par trois Groupes d’Electrogène de 625 KVA chacun.

 Distribution de l’électricité

La distribution électrique du terminal de la SKHIRRA est assurée par un réseau d’alimentation

souterrain et sous une tension de 5,5KV alimentant des transformateurs 5,5KV/400V placés
dans des cabines aux points d’utilisations principaux.

Le poste de distribution principal se compose de 3 feeders raccordés au jeu de barres principal

5,5KV par l’intermédiaire de 3 disjoncteurs HT de 500 ampères chacun.

15
 Feeder I :

Ce feeder alimente par deux départs : la station de pompage et le parc de stockage.

Feeder II :

Ce départ assure l’alimentation des cinq postes de transformation suivants :

Poste de déballastage : Transformateur 250KVA

Poste du musoir : Transformateur 160KVA

Poste capitainerie : Transformateur 250KVA

Poste plateforme de chargement : Transformateur 250 KVA

Feeder III :

Ce départ l’alimentation des cinq postes de transformations suivantes :

Poste Atelier : Transformateur 100KVA

Poste Administration : Transformateur 160KVA

Poste Radio : Transformateur 50KVA

Poste Hôtel-restaurant : Transformateur 250 KVA

Poste Cité Résidentielle : Transformateur 250 KVA

1.3 Conclusion :

Dans ce chapitre on va présenter l’usine de TRAPSA le lieu de mon stage de perfectionnement.

16
 Chapitre 2 :
Cadre de projet

17
 2.1 Introduction :

Le but de ce chapitre est d’identifier le matériel existant du système de commande de la fosse

de pétrole (PUISARD) et de présenter le nouveau matériel toute en précisant les choix.

2.2 Partie mécanique :

2.2.1 La pompe immergée :

La pompe immergée a été conçue pour aller puiser le brut dans les puits et forages. En effet,
rappelons que la pompe de surface ne peut excéder 8 mètres d'aspiration. Ces pompes
électriques immergées peuvent ainsi être installées dans des puits ou des forages.
Elles permettent d'éviter les amorçages difficiles, le bruit ou les risques de gel.
Le pompage se fait à l’aide d’une pompe émerge de puissance 3.7 kW

Puissance de Pompe PUISARD :

5.4 cv = 3677,49 W

1 cv = 735,499 W

Cheval-vapeur (cv)

Figure 2.1 : pompe émergé

- On va présenter les caractéristiques de pompe et de moteur dans un tableau, tab (1.1)

18
 Pompe G10A

Condition d’utilisation
Utilisation et lieu Puisard, Centrale Skhira

Température ambiante 10°C à 30°C

Fluide Mélange eau pétrole

Débit 30 m3/H

Hauteur Manométrique totale 30 mètres

Pression aspiration 1kg/cm2

Pression refoulement 4kg/cm2

Pression d’épreuve 10kg/cm2

Vitesse 2980 tr/mn

Puissance 5.4 cv

Rendement 68%

Moteur électrique

puissance 6 cv

Tension 380v

Vitesse 2980 tr/mn

Fréquence 50Hz

Isolant Classe B

19
 2.2.2 Détecteurs de niveau

Dans tous les procédés industriels qui utilisent des cuves, des silos ou des réservoirs de
stockage, il est nécessaire de connaître le niveau des éléments stockés, ou a minima de
détecter les niveaux remarquables (cuve pleine ou vide). C’est le rôle des détecteurs et
capteurs de niveau. Même si les deux termes peuvent paraître synonymes, dans l’absolu il y a
une différence fondamentale entre les deux : un détecteur indique si le niveau atteint une
hauteur déterminée alors qu’un capteur donne une mesure de la hauteur du niveau en continu.
Les détecteurs sont donc utilisés pour la gestion d’alertes ou de consignes de niveau. Il existe
plusieurs technologies de mesure, mais on ne peut pas dire qu’il y en ait une meilleure que les
autres, on choisira comme souvent la technologie en fonction de l’application.

Il existe plusieurs technologies de détecteurs de niveau, on retrouve certaines de ces

technologies dans les capteurs de niveau. Les technologies disponibles sont plus ou moins
adaptées en fonction du type de produit dont on veut connaître le niveau, que ce soit un liquide,
un produit pâteux ou un solide en vrac.

Les principales technologies de détecteurs de niveau sont :

 Détecteur de niveau à flotteur : un flotteur suit les mouvements de la surface d’un
liquide et déclenche un commutateur.
 Détecteur de niveau capacitif : le détecteur forme avec le réservoir un condensateur
électrique dont la capacité change quand le niveau atteint le détecteur.
 Détecteur de niveau conductif : lorsqu’un liquide conducteur entre en contact avec les
électrodes du détecteur, le courant peut passer et déclenche la commutation.
 Détecteur de niveau à lames / tige vibrante : une tige ou des lames vibrent à leur
fréquence de résonance, lorsque le produit les atteint, les vibrations sont amorties et le
détecteur commute.
 Détecteur de niveau à palette rotative : un moteur fait tourner une palette, lorsque le
produit atteint la palette, la rotation est arrêtée et le détecteur commute.
 Détecteur de niveau optoélectronique : la lumière issue d’une LED infrarouge est
réfléchie vers un récepteur par un prisme, quand le niveau de liquide atteint le prisme le
faisceau n’est plus réfléchi mais réfracté dans le liquide, le détecteur commute.
La caractéristique de ces détecteurs présente dans table1.1, annexe (1).

20
 2.2.2.1 Flotteur :

Pour choisir la technologie qui sera la plus adaptée à notre processus, il est important de
connaître la nature du produit qui sera mesuré.

On choisira un capteur de niveau qui résiste aux conditions de pression et de température du

procès et qui possède un signal de sortie compatible avec la chaîne de mesure : sortie
analogique ou numérique, affichage ou non, présence d’une sortie relais, etc.

Les détecteurs de niveau à flotteur reposent sur un principe simple : l’association d’un
flotteur et d’un dispositif de commutation mécanique ou magnétique (commutateurs Reed). Par
nature un flotteur placé dans un liquide tend à rester à la surface, c’est l’effet que l’on exploite
ici en détectant les déplacements d’un flotteur lorsque la surface du liquide atteint sa hauteur
dans le réservoir.
Il existe 3 principaux types de détecteurs de niveau à flotteur :
 Le type à flotteur « suspendu » qui est constitué simplement d’un flotteur qui pend au bout
de son câble. Le dispositif de commutation (en général mécanique) est placé à l’intérieur du
flotteur. Lorsque la surface du liquide atteint le flotteur, celui-ci remonte puis bascule, ce qui
déclenche le changement d’état du dispositif de commutation. C’est une technologie simple
mais peu précise, très utilisée dans les pompes comme sécurité anti-marche à vide.

-Flotteur suspendu-

21
 Le type à montage vertical dont le flotteur coulisse le long d’un axe vertical. Ce type de
capteur utilise un commutateur magnétique (Reed) intégré dans l’axe, le flotteur étant équipé
d’un aimant, le détecteur change d’état lorsque le liquide fait remonter le flotteur au niveau du
commutateur Reed.
 Le type à montage horizontal constitué d’un flotteur fixé au bout d’un axe articulé
horizontal. La montée du flotteur sous l’effet du liquide provoque un changement
d’inclinaison de l’axe articulé qui déclenche le dispositif de commutation du détecteur.

-flotteur horizontale-

Avantage :
 Les détecteurs de niveau à flotteur sont adaptés à tous les liquides sous réserve de
compatibilité des matériaux du détecteur avec le liquide (en plastique pour les acides, en acier
inox pour l’eau et les huiles, etc.) ;
 Ils sont fiables, économiques et simples d’utilisation ;
 Ils ne nécessitent pas d’étalonnage ;
 Les détecteurs de niveau à flotteur fonctionnent indépendamment de la nature du liquide, de
sa conductivité électrique, des conditions de pression et de température dans le réservoir, de la
présence de vapeurs, de mousse ou d’ébullition à la surface, par contre ils sont sensibles au
phénomène de vague.

22
  Pour notre pompe on va utiliser le type de flotteur suspendu, le compatible avec notre cas :

Cet interrupteur de niveau à flotteur (Tout ou Rien) permet l'automatisation des petites
pompes soit en direct (jusqu'à 1.5 CV) grâce à son micro rupteur de 20 A (400V) ou en
illimité à travers un relais.
Grâce à son grand angle différentiel de 110º, l'interrupteur de niveau BIP STOP permet
d'établir un contact de niveau sans à-coups sur les moteurs de pompes et sur les
dispositifs électriques dans des liquides très agités. Aussi, il permet de détecter à la fois
le niveau haut et le niveau bas dans une même cuve dont l'hystérésis n'excède pas les 1,5
m.
Cet interrupteur est utilisé partout où les contrôleurs de niveau magnétiques ne peuvent être
utilisés du fait des impuretés ou des dépôts qui risquent de coincer le flotteur magnétique.
L'interrupteur de niveau BIP STOP est disponible en 3 versions, à savoir : Le BIP STOP VR
est la version standard. Sur simple demande, il peut être équipé d'un câble avec fil de terre et
d'une prise multifonctions, de manière à activer la pompe en l’alimentant directement depuis
la prise connectée au flotteur à l'alimentation générale pour l'automatisme de pompes à
commande manuelle.
Angle de fonctionnement +/- 110°
Densités de fluides admissibles 0,70 à 1,15
Caractéristiques électriques 250 - 400 VCA /VCC 50/60 Hz
Pouvoir de coupure 20 (8) A (20 A résistifs – 8 A inductifs)
Pression de service admissible 3,5 bars
Température maxi 85 °C

23
Indice de protection IP 68
Enveloppe biconique Polypropylène copolymère
Câble 3 conducteurs 1 mm² Néoprène, HR HY
Poids flotteur sans câble 105 g
Dimension Haut : 130 mm - Diam : 70 mm
Lest 175 - 250 g résine chargée
Longueurs de câble (série) 3, 5, 6, 10, 20 m

Exemple :

24
 2.3 Partie électrique :

Dans cette partie en va représentation les deux circuits de puissance et de commande.

2.3.1 Circuit de commande :

Comme indiqué dans le plan de l’annexe (2), (FOLIO N°1 et 2), La ligne 5.5 kV alimente un
transformateur abaisseur ‘TR’ de puissance apparente nominale de 125 KVA. Le secondaire
du transformateur (380V) est couplé avec l’armoire de commande et il est protéger par un
disjoncteur.
Il comporte l'appareillage nécessaire à la commande des récepteurs de puissance.
On trouve :
 La source d'alimentation
 Un appareil d'isolement (sectionneur)
 Une protection du circuit
 Un appareil de commande ou de contrôle (bouton poussoir, détecteur de grandeur
physique)
 Organes de commande (bobine du contacteur)
La source d'alimentation et l'appareillage du circuit de commande ne sont pas nécessairement
celle du circuit de puissance, elle dépend des caractéristiques de la bobine.
2.3.2 Circuit de puissance :
Comme indiqué dans le plan de l’annexe (2), (FOLIO N°1 et 2), Il comporte l'appareillage
nécessaire au fonctionnement des récepteurs de puissance suivant un automatisme bien défini.
On trouve :
 Une source de puissance (généralement réseau triphasé).
 Un appareil d'isolement (sectionneur).
 Un appareil de protection (fusible, relais thermique).
 Appareil de commande (les contacts de puissance du contacteur).
 Des récepteurs de puissance (moteurs).

25
 2.3.2.1 Disjoncteur :
Un disjoncteur est un dispositif électromécanique de protection dont la fonction est
d'interrompre le courant électrique en cas d'incident sur un circuit électrique. Il est capable
d'interrompre un courant de surcharge ou un courant de court-circuit dans une installation.
Suivant sa conception, il est destinées à surveiller un ou plusieurs paramètres de l’installation,
par exemple : les courants, la tension, la température, la fréquence…
La protection de la pompe se fait par un disjoncteur moteur de gamme TeSys nommé
GV5P150H de calibre 150A.

-disjoncteur GV5P150H-

26
 2.3.2.2 Contacteur :
Le contacteur est un appareil mécanique de connexion ayant une seule position de repos et
une seule position de travail. II est capable d'établir, de supporter et d'interrompre des
courants dans les conditions normales du circuit
Il peut être actionné à partir des éléments du circuit de commande (Bouton poussoir, relais...)
La commande de la pompe se fait par un disjoncteur moteur de gamme TeSys nommé
LC1D1505M7.

-contacteur LC1D1505M7-

2.3.2.3 Relais :

Un relais est composé principalement d'un électroaimant, qui lorsqu'il est alimenté, transmet
une force à un système de commutation électrique : les contacts. L'électroaimant peut être,
suivant les spécifications et besoins, alimenté en TBT (Très Basse Tension) (moins de 12 V,
24 V, 48 V) continu ou alternatif ou en BT (Basse Tension) (230 V, 400 V).

Ce relais a le rôle de l’activation de contacteur lorsqu’elle est activée et un autre relais doit
être activée par la sonde de niveau lorsque en atteindre le niveau bas pour arrêter le moteur en
défaut.

27
 -Relais-

2.4 Conclusion :
Dans ce chapitre on va présenter les deux parties de commande et de puissance de circuit de
pompe de brut commande par capteur flotteur.

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 Conclusion Général
Ce stage industriel m’a été très bénéfique d’enrichie mes connaissances et développer
mes capacités pratiques, grâce à la richesse technique et industriel le mis à ma disposition.

J’estime que j’ai réussi mon stage grâce au bon accueil et à la bonne collaboration du
personnel de TRAPSA que j’ai rencontré durant la période de stage que j’ai passé.

Enfin, je dois signaler que j’ai souhaité prolonger mon stage pour pouvoir accueillir
plus de connaissances théoriques et pratiques.

29
Annexe

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