DOSSIER TECHNIQUE – PROCEDES D’ELABORATION
DOSSIER TECHNIQUE
PROCEDES D’ELABORATION
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DOSSIER TECHNIQUE – PROCEDES D’ELABORATION
SOMMAIRE
1- GENERALITES
2- CISAILLAGE
2-1 Méthodes classiques de cisaillage
2-2 Effort de cisaillage
3- POINÇONNAGE ET DECOUPAGE
3-1 Principe du poinçonnage
3-2 Poinçons et matrices
3-3 Principe du découpage
3-4 Mise en bande des pièces
3-5 Effort de poinçonnage ou de découpage
4- PLIAGE
4-1 Principe du pliage
4-2 Effort de pliage
5- TRAITEMENTS ET REVETEMENTS DE SURFACE
6- MOULAGE EN MOULE PERMANENT
6-1 Généralités
6-2 Moulage en coquille par gravité
6-3 Coulée sous pression
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1- GÉNÉRALITÉS
Procédés de mise en forme d’une pièce les plus couramment utilisés :
Le matériau est déformé entre deux outils comportant une gravure de
Mise en forme la géométrie de la pièce :
- - forgeage, estampage,
par - - cisaillage,
déformation - - poinçonnage, découpage,
permanente - - pliage, emboutissage.
Le matériau est contraint par compression d’épouser les formes de la
filière :
- - filage,
- - extrusion.
Des outils permettent d’enlever de la matière à une pièce.
Mise en forme
- usinage par outils coupants :
par tournage, fraisage, perçage…
enlèvement de
matière - rectification par enlèvement de matière à l’aide des grains
abrasifs d’une meule,
- électroérosion par désintégration de la matière à l’aide d’une
électrode.
Le matériau, sous forme liquide, est astreint à remplir une empreinte
Mise en forme correspondant à la géométrie de la pièce :
à partir - moulage,
de l’état fondu
Le matériau sous forme pâteuse est injecté sous pression dans un
moule :
- injection,
- injection-soufflage.
Le remplissage d’une empreinte correspondant à la géométrie de la
Mise en forme pièce est effectué à partir de poudres, chauffées et compactées, pour
obtenir un matériau dense :
à partir
de poudres - frittage.
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2- CISAILLAGE
Il s’agit de la séparation totale ou partielle d’un élément métallique à l’aide de deux
lames dont l’une au moins est mobile.
Sous l’action de la contrainte imposée par la
partie active de la lame, il se produit une
déformation élastique – figure (1) - puis un
glissement avec déco-hésion du métal. La
lame poursuivant sa course, provoque la
rupture complète par celle du métal
intercalaire.
2-1 Méthodes classiques de cisaillage
- Cisaillage avec lames parallèles, figure (2)
- Cisaillage simultané sur toute la longueur. Pour
- coupures généralement rectilignes. Effort
important.
- Cisaillage avec lame oblique, figure (3) :
Intérêt d’avoir un angle important puisque F
décroît. Si 15°, le métal peut se dérober.
Nécessité d’établir un compromis. La partie
découpée est fortement fléchie, donc déformée.
Deux types de cisailles :
- à lames longues (cisailles guillotines) avec 2,30° 6° pour coupes rectilignes
- à lames étroites avec 15° pour coupes de formes curvilignes ou sinueuses avec
avance constante sur la longueur de coupe.
2-2 Effort de cisaillage
Produit de la section cisaillée S c (en mm2) par la résistance au cisaillement Rc (en MPa)
du matériau :
F Sc Rc (en N) avec Rc 0,8 Rm
En fabrication, pour tenir compte de l’usure du tranchant des lames et des frottements,
il est préférable de remplacer Rc par Rm (résistance à la rupture du matériau).
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3- POINÇONNAGE ET DECOUPAGE
3-1 Principe du poinçonnage
voir figure (4)
Un poinçon et une matrice remplacent les lames de
la cisaille.
Même mécanisme de rupture.
3-2 Désignation des opérations
voir figure (5)
a- Poinçonnage : le déchet est appelé
débouchure, trous de petit diamètre.
b- Découpage : le produit obtenu est un flan.
c- Crevage : découpage partiel.
d- Encochage : découpage débouchant sur un
contour.
e- Grignotage : poinçonnage partiel par
déplacement progressif de la pièce ou du
poinçon.
f- Arasage : découpage en reprise (précision de
cotes et d’état de surface).
g- Détourage : finition d’un contour déjà ébauché, modifié au cours d’une déformation.
3-2 Poinçons et matrices
Les poinçons sont fixes si les matrices sont mobiles. Ils doivent résister à la
compression et au flambage. Pour les poinçons cylindriques, on prend :
d ≥ 1,6 e (e = épaisseur de la tôle) pour les aciers doux
En acier fortement alliés, de dureté HRC ≥ 60, ils doivent pouvoir être affûtés après
usure.
Une matrice en acier peut produire environ 50 000 pièces sans être affûtée. L’affûtage
diminue h de 0,2 à 0,5 mm. Approximativement, on peut ainsi définir le minimum de
pièces réalisées par l’outil.
Jeu entre matrice et poinçon : J = D – d
J = 0,05 e pour aciers doux, laiton, cuivre
J = 0,06 e pour aciers mi-durs
J = 0,07 e pour aciers durs
J = 0,1 e pour aluminium
Le jeu est pris sur la matrice si l’on désire obtenir un ajour précis, sur le poinçon si le
flan doit être précis.
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3-3 Principe du découpage
voir figure (6)
Le métal nécessaire à la fabrication alimente un outil associant poinçons et matrices,
une partie de l’outil étant bridée sur la table fixe de la presse, l’autre étant animée du
mouvement alternatif du coulisseau.
Le métal qui alimente l’outil se présente sous forme :
- De bande de largeur constante, jusqu’à 2m de
longueur, ou sous forme de bobine (plusieurs
centaines de mètres de longueur et largeurs
500 mm).
- De flan pour les pièces de grandes dimensions
Quelques types d’outils :
- Outils à contre-plaque à engrenage : la contre-plaque
sert de guide au poinçon et décroche la bande de ce
dernier. Une butée (engreneur) assure le contrôle de
l’avance à chaque coup de presse (pas) – figure (7).
-
- Pour tôles d’épaisseur e ≥ 1 mm, pièces inscrites dans
un carré de côté ≤ 250 mm et machine à un seul poste
de découpage.
- Outils à contre-plaque à couteau : l’engrenage est supprimé, remplacé par un poinçon
qui découpe latéralement une largeur de bande – figure (8). Entre deux coups de presse
successifs, la bande est poussée ou tirée et vient buter contre le guide.
L’emploi de cet outil est limité aux tôles d’épaisseur e ≤ 2 mm, avec :
2 < a ≤ 3 mm L ≤ 80
l = 6 si L ≤ 10
l = 8 si 10 < L ≤ 20
l = 10 si L > 20
Les presses utilisées sont mécaniques, plutôt à colonnes. Les vitesses d’attaque des
poinçons ne dépassent pas 0,06 m/s (aciers durs) ou 0,1 m/s (aciers doux).
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3-4 Mise en bande des pièces
voir figure (9)
L’organisation des découpes
doit être faite pour qu’il ne
subsiste qu’un minimum de
déchets.
Coefficient d’utilisation pour découpage courant :
ηu ≥ 65% ηu = (Sp/Sb) x 100
avec Sp = surface pièces Sb = surface bande
Cette condition implique une organisation rationnelle des pièces sur la bande, un
espace l1 entre les découpes et l2 entre les découpes et le bord de la bande, aussi
réduits que possible.
En général, l1= l2 = e (épaisseur de la tôle) avec l1 et l2 ≥ 2 mm (bonne tenue du déchet).
- choisir le pas le plus faible possible,
- choisir la mise en bande qui simplifie la matrice.
3-5 Effort de poinçonnage ou de découpage
Produit de la section cisaillée (en mm 2) par la résistance au cisaillement R c (en MPa) du
matériau :
F ≥ L e Rc (en N) avec Rc ≈ 0,8 Rm
L = périmètre découpé
e = épaisseur de la tôle
En fabrication, pour tenir compte de l’usure du tranchant des lames et des frottements,
il est préférable de remplacer Rc par Rm (résistance à la rupture du matériau).
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4- PLIAGE
4-1 Principe du pliage
Pliage en l’air : figure (1)
Sous l’action d’une force appliquée sur un flan
(ou sur une ébauche) reposant sur deux ou
plusieurs appuis, ou encastré à une extrémité, le
produit est fléchi.
Lorsque cesse l’effort, si le fléchissement a été suffisant, le flan ne reprend pas sa
forme initiale mais une forme intermédiaire, qui est d’autant plus éloignée de celle
obtenue par un fléchissement maximum, que l’élasticité du métal est grande.
Ce retour élastique est appelé « ressaut ».
Pliage en vé : figure (2)
Suivant la position du poinçon en fin de course,
différents angles intermédiaires peuvent être
obtenus avec le même outillage, l’angle terminal
étant celui du vé, augmenté du retour élastique.
Si en fin de pliage, à fond de vé, le poinçon
continue sa course, il provoque un forgeage
local par un léger encastrement de son
extrémité dans l’épaisseur de la tôle.
Le métal déplacé équilibre, par déformation
plastique, les contraintes des zones comprimées
avec celles qui sont tendues ; le retour élastique est quasiment supprimé. C’est
l’opération de « pliage avec frappe ».
4-2 Effort de pliage
Pour le pliage en l’air, on adopte la relation suivante : F1 = k L e2 Rm / a
L = longueur du pli (en mm)
e = épaisseur à plier (en mm)
a= ouverture du vé (en mm)
Rm = résistance à la rupture du métal à plier (en daN/mm 2)
k = 1,4 pour a = 6e
k = 1,33 pour a = 8e
k = 1,24 pour a = 12e
k = 1,20 pour a = 16e
Pour le pliage en vé, compte tenu du frottement pièce-outil, de l’évolution des masses
métalliques extérieures au pli, ces formules expérimentales fournissent des valeurs
acceptables.
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5- TRAITEMENTS ET REVÊTEMENTS DE SURFACE
Les traitements de surface des pièces constitutives d’un mécanisme interviennent soit
pour lutter contre l’usure, l’abrasion, la corrosion, ou pour des raisons esthétiques.
On utilise principalement :
- les traitements par transformation superficielle du métal (anodisation,
nitruration, phosphatation, ….),
- les revêtements au moyen d’un matériau convenablement choisi (nickelage,
zingage, chromage,…),
- les revêtements au moyen d’un enduit (peintures, vernis, graisses,…).
désignation support épaisseur propriétés
aluminium Bonne résistance à l’usure et à la corrosion
Anodisation et ses alliages 5-10 μm Bel aspect (incolore ou teinté).
métaux ferreux 2-30 μm Bonne résistance à la corrosion. Cette protec-
Cadmiage cuivre tion peut être augmentée par passivation à
et ses alliages l’acide chromique (aspect jaune irisé).
Cémentation aciers 0,1 à 6 mm Grande résilience, grande dureté de la surface.
Bonne résistance à la corrosion. Bel aspect
Chromage métaux ferreux 5-50 μm (satiné ou brillant). Dépôt de 10 m de nickel
cuivre plus 5 m de chrome.
alliages de cuivre Bonne résistance à la corrosion. Pour pièces
Etamage aluminium 5-30 μm devant être soudées à l’étain.
alliages d’aluminium
Zinc
Nickelage alliages de zinc 2-30 μm Bonne résistance à l’usure et à la corrosion.
Très bonne résistance à l’usure.
Nitruration aciers 0,1 à 0,8 mm Bonne résistance à la corrosion.
La protection contre la corrosion nécessite une
Peintures tous supports - sous-couche imperméable (minium).
Surtout utilisée comme base d’accrochage pour
Phosphatation métaux ferreux - peintures et vernis.
Améliore la résistance à l’usure et les qualités
Sulfinization métaux ferreux - frottantes.
Trempe aciers trempants fonction de Grande résilience, grande dureté de la surface.
superficielle l’acier utilisé
Bonne résistance à la corrosion.
Zingage métaux ferreux - Aspect brillant ou jaune irisé (par passivation).
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6- 6- MOULAGE EN MOULE PERMANENT
6-1 Généralités
Les moules permanents peuvent supporter plusieurs coulées successives avant la mise
hors service. Les opérations fondamentales que sont le moulage (obtention des
formes), le remplis-sage en alliage liquide, l’alimentation de la pièce pendant la
solidification, le démoulage, l’éjection, sont presque entièrement mécanisées.
La répétition de ces opérations amène à parler de « cycle de moulage » et de cadence
de production qui sont spécifiques à chaque moule.
Le moule en acier (coquille), doit pouvoir supporter des contraintes thermiques et
mécaniques élevées. Les coûts importants de fabrication et d’entretien conditionnent la
rentabilité de la fonderie et nécessitent l’emploi de matériaux de grande qualité tels que
les aciers alliés.
Alliages
Nuances d’acier d’aluminium de cuivre de zinc
de manganèse
30NiCr15 ♦
42CrMo4 ♦ ♦ ♦
35CrMoVa05 ♦ ♦
X35CrMoVa 03-03-02 ♦
On injecte des alliages dont la température de fusion (de 400 jusqu’à 650-900°C) est
largement inférieure celle de l’acier.
procédé de fontes aciers alliages alliages
moulage légers cuivreux
en coquille très utilisé inutilisé très utilisé très utilisé
par gravité
en coquille inutilisé inutilisé très utilisé très utilisé
sous pression
Ce procédé laisse, après démoulage de la
pièce, des traces (bavures) situées au
niveau du plan (ou des plans) d’assemblage
des différentes parties du moule (plan de
joint). Ces traces restent encore visibles sur
les surfaces non usinées de la pièce
moulée
.
plan de joint (PDJ)
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6-2 Moulage en coquille par gravité
voir figure ci-contre
Ce procédé peut être utilisé avantageusement à partir d’une série de 2 000 pièces.
Le moule est entièrement métallique, toutefois
l’emploi de noyaux en sable n’est pas totalement
exclu, bien qu’il faille tendre vers un dessin de
pièce n’obligeant pas le fondeur à prévoir de tels
noyaux.
Etant donné l’échange thermique rapide entre le
moule et l’alliage, le système de coulée doit être
aussi simple et direct que possible. La coulée
« en chute » où la descente arrive directement
dans la masselotte est la plus utilisée et la plus
favorable pour obtenir une solidification
correctement dirigée et un refroidissement
minimum de l’alliage.
Pour faciliter le démoulage de la pièce à température élevée, moule ouvert, plusieurs
moyens sont mis en œuvre :
- la dépouille (ou pente) de 1 à 3%
- le poteyage qui consiste à recouvrir l’intérieur du moule d’un enduit démoulant
- l’utilisation d’éjecteurs mécaniques
6-3 Coulée sous pression
Ce procédé est rentable à partir de 10 000 à 20 000 pièces fabriquées.
On injecte par l’intermédiaire d’un piston, en un temps très court (0,1s en moyenne) un
alliage en fusion à l’intérieur d’un moule métallique. Une surpression pouvant atteindre
100 MPa est alors appliquée au métal pour compenser le retrait de solidification.
Pour pièces aux formes complexes et aux épaisseurs fines (e≤ 2mm), ce procédé
assure un bon fini de surface très reconnaissable.
Les moules sont composés de deux parties principales fixées sur des machines
spéciales qui fonctionnent suivant un cycle réglable. Les noyaux sont toujours
métalliques.
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6-3 Tableaux comparatifs sur les principaux procédés de moulage
Tableau I. Choix du procédé de moulage en fonction de la nature du métal ou de l'alliage coulé.
Métaux ou alliages
Procédés de moulage Alliages
Fontes Alliages de Alliages Alliages de divers
Fontes Aciers malléables cuivre d'aluminium magnésium (Zn-Sn-Pb)
Au sable :
à vert . . . . . . . . . . X X X X X X X
à vert grillé . . . . . . X X X ........... X X
étuvé . . . . . . . . . . X X ........... X Rare
au ciment . . . . . . . X X ........... X Rare Rare
à la chamotte . . . . X X ........... X
En moule métallique
coulé :
par gravité . . . . . . X ............ X X X X X
sous pression . . . . ........... ............ ........... X X X X
par centrifugation. . X X ........... X Rare
Moulage au plâtre . . . . ........... ............ ........... X X X
Moulage en carapace . . X X ........... X X X
Procédé Shaw . . . . . . . X X ........... X X X
Cire perdue . . . . . . . . . Rare X ........... X X Rare
Modèle gazéifiable . . . . X X ........... X X X
Tableau II. Nombre minimal de pièces selon le procédé de moulage choisi et la nature du métal
ou de l'alliage coulé.
Métaux ou alliages
Procédés de moulage Alliages
Fontes Alliages de Alliages Alliages de divers
Fontes Aciers malléables cuivre d'aluminium magnésium (Zn-Sn-Pb)
Au sable :
à vert . . . . . . . . . . 1 1 1 1 1 1 1
à vert grillé . . . . . . 100 50 50 ........... 1 1
étuvé . . . . . . . . . . 1 1 ........... 1 1
au ciment . . . . . . . 1 1 ........... 1 1 1
à la chamotte . . . . 1 1 ........... 1
En moule métallique
coulé :
par gravité . . . . . . 250 à 1000 ............ 250 à 1000 100 à 300 1000 à 5000 4000 4000
sous pression . . . . ........... ............ ........... 1000 1000 à 25000 6000 6000
par centrifugation . 200 à 1000 100 ........... 200 Rare
Moulage au plâtre . . . . ........... ............ ........... 1 1 1
Moulage en carapace . . 500 à 1000 500 à 1000 ........... 500 500 500
Procédé Shaw . . . . . . . 10 10 ........... 10 10 10
Cire perdue . . . . . . . . . 10 10 ........... 10 10 10
Modèle gazéifiable . . . . 1 1 ........... 1 1 1
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Tableau III. - Masse maximale des pièces selon le procédé de moulage choisi et la nature du métal
ou de l'alliage coulé.
Métaux ou alliages
Procédés de moulage Alliages
Fontes Alliages de Alliages Alliages de divers
Fontes Aciers malléables cuivre d'aluminium magnésium (Zn-Sn-Pb)
Au sable :
à vert . . . . . . . . . . 800 kg à 1 t 40 kg 50 kg 1t 2t 10 kg 30 kg
à vert grillé . . . . . . 2t 1à2t 100 kg ........... 2t 40 kg
étuvé . . . . . . . . . . Pas de limite Pas de limite ........... 40 t ?
au ciment . . . . . . . 30 t 10 t ........... 5t ? ?
à la 20 t 30 t ........... 5t
chamotte . . . . .
En moule métallique
coulé :
par gravité . . . . . . 100 kg ............ 15 kg 10 kg 20 kg 20 kg 10 kg
sous pression . . . . ........... ............ ........... 12 kg 40 kg 15 kg 40 kg
par centrifugation . 50 t 270 t ........... 8t ?
Moulage au plâtre . . . . ........... ............ ........... 5 à 20 kg 20 kg 2 à 15 kg
Moulage en carapace . . 450 kg 100 kg ........... 50 kg 10 kg 10 kg
Procédé Shaw . . . . . . . 400 kg à 5 t 5 à 10 t ........... 5 kg 10 kg 5 kg
Cire perdue . . . . . . . . . ? 150 kg ........... 40 kg 3 kg ?
Modèle gazéifiable . . . . 25 t 25 t ........... ? ? ?
Tableau IV. Epaisseur minimale (mm) des pièces selon le procédé de moulage choisi et la nature du métal
ou de l'alliage coulé.
Métaux ou alliages
Procédés de moulage Alliages
Fontes Alliages de Alliages Alliages de divers
Fontes Aciers malléables cuivre d'aluminium magnésium (Zn-Sn-Pb)
Au sable :
à vert . . . . . . . . . . 2,5 4,75 1,5 à 2,4 2,4 à 3 3,2 à 4,8 4 1
à vert grillé . . . . . . 2,7 4,5 2 ........... 3,2 4
étuvé . . . . . . . . . . 20 25 ........... 10 mm 4
au ciment . . . . . . . 5 7 ........... ........... 4 4
à la chamotte . . . . 4 6 ........... 2,5 à 3
En moule métallique
coulé :
par gravité . . . . . . 3 ............ 3 2,5 à 3 2,5 à 3,5 3,2 à 4,7 1,5 à 2
sous pression. . . . ........... ............ ........... 0,8 à 1,5 1 à 1,2 0,8 0,3 à 0,5
par centrifugation . 2 3 ........... 10 ?
Moulage au plâtre . . . . ........... ............ ........... 0,8 à 1,5 1,5 à 2,5 1,5
Moulage en carapace . . 2à3 3 ........... 2,5 4 3
Procédé Shaw . . . . . . . 2,5 4 ........... 3 4 3
Cire perdue . . . . . . . . . 2à3 0,2 à 10 ........... 0,6 à 1,2 0,8 à 1,25 ?
Modèle gazéifiable . . . . 2,5 à 3 5 ? ? ?
tableau V. Dépouille mini en % à adopter sur les faces extérieures des pièces en fonction du procédé de moulage
Fontes Aciers Alliages de Alliages Alliages de
cuivre d'aluminium zinc
Au sable 5% 3% 3% 3% 3%
en moule métallique
...........par gravité X X 3% 2,5% 2,5%
...........sous pression X X 1,5% 1,5% 1%
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