‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE
Etude de la gamme d’usinage d’un support d’enrouleuse de tôles
et étude de l’effet des paramètres de fraisage sur la rugosité

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : PRODUCTIQUE MECANIQUE

PRESENTE PAR : AOUASSA IZZEDDINE

DIRECTEUR DU MEMOIRE : M. BENGHERSALLAH

DEVANT LE JURY

PRÉSIDENT: PROF. A.M BOUGHELAGHEM

EXAMINATEURS: PROF. H. HAMADACHE

MCA A. BOURENANE

Année: 2013/2014
 Remerciements

Tout d’abord, nous remercions le Dieu, notre créateur de nos

avoir donné les forces pour accomplir ce travail.
Premièrement et avant tout, nous adressons le grand
remerciement à notre encadreur Mr : M. BENGHERSALLAH
pour ses conseils et ses directives.
Nous voulons également remercier touts nos enseignants et
les étudiants de notre promotion et nous leur souhaitons le bon
courage a tous pour finir les études.
Nous voulons également remercier tout ce qui ont
participe à la réalisation de ce mémoire à commencer par nos
parents.
 DEDICACE
Finalement, nous avons le grand honneur de dédier ce modeste travail à :

Nos très chers parents

Toute la famille

A tous nos amis

A tous nos camarades des groupes

A tous les amis d’études

A tous les enseignants et toutes les enseignantes qui ont contribué

A nos formations tout au long de nos vies d’étude

A tous ceux que nous aimons et qui nos aiment

 Sommaire
Introduction…………………………………………………………………….1

CHAPITRE I

Le fraisage

I .1. Définition……………………………………………………………….2

I.2. Différents types de fraiseuses……………………………………………2

I.3. La fraiseuse Universelle…………………………………………………4

I.4 .Les fraises……………………………………………………………….5

I.5. Les principes généraux de fraisage …………………………………...11

I.6. Les éléments de coupe………………………………………………...13

I.7. L’ablocage des pièces…………………………………………………14

I.8. L'appareil diviseur…………………………………………………….16

I.9. Graissage………………………………………………………………17

CHAPITRE II

Les conditions de coupes

II. 1.Rappels ...................................................................................................... 18

II .1.1.Les paramètres de coupe :…………………………………………………………………………. ….18

II .1.2.Les formules de coupe : ..................................................................... 18

II .2. Le fraisage ........................................................................................................................ 19

II .2.1.Choix de l’avance : (en mm/dent) .................................................................... 19

II .2.2 Profondeur de passe : (en mm) .......................................................................... 19

II .2.3Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en

m/min) ........................................................................................................................................... 20
II .3.Le perçage................................................................................................. 21
II .3.1.Choix de l’avance : (en mm/tr) ........................................................................... 21

II .3.2.Profondeur de perçage : (en mm) ...................................................... 21

II .3.3.Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes ............ 21

II .4.Le taraudage............................................................................................... 22
II .4.1.Choix de l’avance : (en mm/tr) ........................................................................... 22

II .4.2.Diamètre perçage avant taraudage : (en mm) .................................... 22

II .4.3.Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en

m/min) .......................................................................................................... 22

II .5.L’alésage .................................................................................................... 23
II .5.1.Diamètre ébauche avant alésage :...................................................... 23

II .5.2.Choix de l’avance : (en mm/tr).......................................................... 23

II .5.3.Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en

m/min) .......................................................................................................... 23

II .6.PROBLEMES & SOLUTIONS………………………………………….24

CHAPITRE III
La rugosité

1 La rugosité……………………………………………………………………25

1. Définition……………………………………………………………………25

2. Principaux paramètres de la rugosité………………………………………..25

2.1. Paramètres liés aux motifs et à la ligne enveloppe…………………….26

2.2. Paramètres liés à la ligne moyenne………………...………………….27

 2.3 Paramètres liés à la distribution d’amplitude…………………………29

3 .Mesure de la rugosité………………………………………………………30

4 .Analyse de la surface………………………………………………………31

5. Les paramètres de la rugosité………………………………………………32

6. Inscription normalisée d’un état de surface…………………………….….33

7 . Fonctions et états de surface……………………………………………….34

8. Procédés d'élaboration et états de surface………………………………….34

9 . Procédés permettant une faible rugosité…………………………………..35

9.1- Rodage …………………………………………………………………35

9.2- Superfinition …………………………………………………………..36

9.3- Galetage ……………………………………………………………….37

10. Évacuation de la rugosité …………………………………………………38

10.1- Plaquette d'échantillons viso-tactiles ………………………………...38

10-2- Machine portable ……………………………………………………..38

Conclusion …………………………………………………………………..39

CHAPITRE IV
Gamme d’usinage
 CHAPITRE V
la partie initiation à la recherche

V.1.Introduction…………………………………………………….…………58

V.2. Equipements utilisés pour les essais………………………………………58

V.3. PLAN D’EXPERIENCE………………………………………….………59

V.4. Résultats des essais de la rugosité…………………..…………..……… 60

V.5 Traitement et Analyse des résultats………………………………..………60

V.6. Conclusion .………………………………………………………….……64

Conclusion générale ……………………….………………………………..65

Références bibliographiques………………………………………………...…66

Annexes1 : Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes……

(en m/min)…………………………………………………………………….67

Annexes2: Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes

(en m/min) ……………………………………………………………………68
Annexes3: Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes …….
…………………………………………………………………………………69

Annexes4: Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes …..

(en m/min) …………………………………………………………………….70

Annexes 5 : Procédés de fabrication et rugosité de surfaces réalisées…………71
 Liste des figures :

Figure I.1 la fraiseuse universelle ………………………………………………4

Figure I.2 La forme géométrique des taillants d’une fraise]……………………5

Figure I.3 Caractéristiques des fraises………………………………….………5

Figure I.4 Paramètres liés à la distribution d’amplitude ………………………6

Figure I.5 Les outils en ARS…………………………………………….………9

Figure I.6 plaquette amovible en carbure………………………………………10

Figure I.7 différentes possibilités font apparaître …………………..…………11

Figure I.8 Plateau circulaire………………………………………...…………15

Figure I.9 Plateau diviseurs……………………………………………………16

Figure I.10 Les méthodes de division………………………………………….17

Figure III.1 Paramètres liés aux motifs ………………………………………..26

Figure III. 2 Paramètres d’ondulation …………………………………………26

Figure III. 3 Paramètres liés à la longueur de base …………………………….27

Figure III. 4 Paramètres liés à la longueur d’évaluation ………………………28

Figure III.5 Paramètres liés à la distribution d’amplitude …………………….29

Figure III.6 Analyse de la surface…………………………………………….31

Figure III.7 Les paramètres de la rugosité………………………………….….32

Figure III.8- Inscription normalisée d’un état de surface………..…………….33

Figure III.9 Rodage ……………………………………………………………35

Figure III.10 Galetage ………………………………………..…….………….37

Figure V. 1 :. Outil employé …………………………………………………58

Figure V.2. Fraiseuse avec pièce sur étau…………………………………….58

Figure V.3 Rugosimètre modèle M SJ 300 ……………………………... …..59

Figure V.4 : Pièce à usiner (éprouvette)………………………………………..59

Figure V.5 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Ra) en

fonctions du Fz avec Vc =60……………………………………………...……61

Figure V.6 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Ra) en

fonctions du Fz avec Vc =100…………………………………………….……61

Figure V.7 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Ra) en

Fonctions du Fz avec Vc =140…………………………………………………61

Figure V.8 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rt) en

fonctions du Fz avec Vc =60……………………………………………………62

Figure V.9: influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rt) en

fonctions du Fz avec Vc =100……………………………………………….…62

Figure V.10 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rt) en

fonctions du Fz avec Vc =140…………………………………………….……62

Figure V.11 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rz) en

fonctions du Fz avec Vc =60……………………………………………………63

Figure V.12 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rz) en

fonctions du Fz avec Vc =100………………………………………………….63

figure V.13 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rz) en

fonctions du Fz avec Vc =140…………………………………………….…….63

LISTE DES TABLEAUX :

Tableau 1. Vitesses de rotation de la fraiseuse 6H11………………………………..………58

Tableau 2. Avances………………….……………………………………………..…………58

Tableau 1 : Plan 27 essais …………………………………………………..……………..59

Tableau 2 : Résultats des essais ………………………………….…………….….…………59

Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min) ………………….67

Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes …………………………...….68

Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min) …………….……69

Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)……………….…..71

Procédés de fabrication et rugosité de surfaces réalisées…………………………………….71

Conclusion générale :

Le caractère expérimental de notre étude nous a obligés de nous perfectionner dans le

côté pratique de l’usinage. En effet nous étions contraints de bien apprendre la manipulation
des machines-outils et d’acquérir une certaine technique d’instrumentation pour mener à bien
les différents relevés des résultats expérimentaux.

Cette étude nous a aussi permis de passer en revue plusieurs modules et cours
théoriques que nous avons étudiés au cours de notre cursus pédagogique.

L’étude expérimentale réalisée sur le suivi de l’évolution du phénomène de l’usure

d’outil de coupe et particulièrement en fraisage, la variation de l’état de surface des
éprouvettes testées nous a passionnées.

Nous souhaitons que ce modeste travail va contribuer à l’enrichissement de la

recherche dans le domaine de la coupe des métaux et particulièrement par la mise en valeur
d’une banque de données relative aux conditions optimales d’usinage. La contribution a
l’établissement d’abaques de plus en plus précis et particulièrement pour l’établissement de
programme de génération automatique des gammes d’usinage en productique mécanique.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

1. Kane Malal, contribution à l’étude de l’influence de la rugosité et des effets

non newtoniens dans les contacts sévères lubrifiés, institue national des sciences
appliquées de Lyon 20

2. Sandvik-Coromant, ‹‹Fraisage », Technique de l’Ingénieur, Traité Géni

Mécanique, BM 7 082, 1997.

3. Éléments de dessin technique

(TN01 : Automne 2009)

4. Jacques Boulanger, Tolérences et écarts dimentionnels, géométriques et

d’états de surface, sous la direction Eric Felder, BM 74 technique de l’ingénieur
janvier 2000.

5. wikipédia encyclopédie libre http:/fr. wikipédia.org/wiki/As % .état de

surface
catégorie usinage.

6. Martin Benjamin, publié sur http: //www .iFrance .com/espace-prepa/

www.technique-ingenieur.fr/..../Introduction aux traitements de surface par
impact. référence M1640 publié décembre 2000.

7.All cut instruments, principe de la mesure, www.mesures.com www.all cut-

biz.

8. Y. Schoefs, S. Fournier, J. C. Leon, « Productique mécanique », Delagrave,

1994, France.

9. CHEVALIER��Technologie des fabrication mécanique�(1976)

10. F. GRASS �Manuel de Données technologiques d’usinage en fraisage�

Centre Technique des Industries Mécanique (1988)
Introduction générale :

L’usinage par enlèvement de matière consiste à réduire progressivement les dimensions de

la pièce par enlèvement du métal à froid et sans déformation en utilisant un outil. La quantité de
matière enlevée est dite copeaux et l’instrument avec lequel est enlevée la matière est appelé
outil de coupe. L’opérateur utilise des machines dites machines-outils pour réaliser l’usinage
d’une pièce.

A ce jour, l’usinage des matériaux occupe une place très importante dans la fabrication
mécanique, ce domaine soumis à de fortes contraintes : économiques, écologiques et physiques
etc. Les industriels ont besoin d’améliorer leurs processus de production pour l’augmentation de
la productivité en termes de qualité ou quantité et réduisent les inconvénients de ces opérations.
Le fraisage est l’un des plus important procédé d’usinage, ses opérations forment une
matière très riche de recherche à cause du besoin industriel croissant. La satisfaction de ce
besoin ne sera réalisée qu’à l’aide d’un choix judicieux des paramètres de coupe. Le premier
chapitre porte sur une étude bibliographique permet de rappeler les principales notions de base
de fraisage et une étude théorique qui donné les formules des paramètres de coupe
Dans le deuxième chapitre, nous allons présentés les conditions de coupe relatives au
différents procédés employés pour la réalisation de notre pièce.
Dans le troisième chapitre nous avons étudié la rugosité de la surface usinée par la mise en
évidence des différents critères de mesure.
Dans le quatrième chapitre nous avons présenté la gamme d'usinage de la pièce "support
d'enrouleuse"
Le cinquième chapitre est réservé à la partie initiation à la recherche et il concerne l'étude de
l'influence des paramètres de coupe (Vc, fz, ap) sur la rugosité (Ra,Rt,Rz) .
Enfin notre travail est clôturé par une conclusion qui met en évidence ce que nous avons
obtenu comme résultats.

1
 Le fraisage

1) Définition :

Le fraisage est un procédé d’usinage dont le rôle primordial est l’obtention de surfaces planes de
forme concave on convexe. L’outil employé pour effectuer ce travail est la fraise.
En tournant, la fraise enlève sur la pièce, des copaux. L’enlèvement des copeaux s’effectue grâce à la
combinaison du mouvement de rotation de la fraise et la mouvement d’avance de la table.

2) Différents types de fraiseuses

 Fraiseuse horizontale : la fraiseuse horizontale utilise des fraises montées sur un arbre porte-fraise
horizontal.

 Fraiseuse horizontale transformable : la fraiseuse horizontale peut se transformer occasionnellement

en fraiseuse verticale grâce à l’utilisation d’une tête verticale rapportée.

 Fraiseuse universelle : la broche ou arbre porte-fraise peut occuper toutes les inclinaisons possibles
par rapport à la table porte-pièce de la machine.

 Fraiseuse vertical : la broche est perpendiculaire à la surface de la table. Il en existe de différents

types :

- à tête porte-broche fixe.

- à tête porte-broche inclinable dans le plan vertical parallèle à l’axe de la table.

 Les opérations d’usinage

 Le surfaçage
Réalisation d'une surface plane à l'aide de fraises de face ou de profil.

 Le rainurage
Consiste à réaliser une rainure à l'aide de fraises de profits adaptés au genre de rainures à exécuter.

 Le détourage de profits
C’est une opération qui consiste à finir le profit d'une pièce à l'aide d'une fraise généralement
cylindrique à une taille.
 Le profilage
Lorsque les profits fraisés résultent directement de formes de la fraise et non des mouvements de la
pièce.

2
Dessin Opération
Surfaçage Fraise à surfacer
Le surfaçage c’est l’usinage d’un plan
par une fraise. (surface rouge)

Plans épaulés
C’est l’association de 2 plans
perpendiculaires (surfaces vertes)

Fraise de tailles
Rainure
C’est l’association de 3 plans. Le fond Fraise 2 tailles
est perpendiculaire au deux autres Fraise 3 tailles
plans. (surfaces vertes)

Poche
La poche est délimitée par des
surfaces verticales quelconque
(cylindre et plan). C’est une forme
creuse dans la pièce. (surface cyan)

Fraise 2 tailles
Perçage
Ce sont des trous. Ils sont débouchant Foret
(surface bleu) ou borgnes (surface Alésoir
jaune). Fraise 2 tailles
(pour le plastique)

3
 3) La fraiseuse Universelle

Figure I.1 la fraiseuse universelle

La fraiseuse se compose de :

1. Un bâti en fonte servent d’assise à la machine et supportant les différents organes.

2. Une poupée fixe analogue à celle d’un tout qui transmet le mouvement à la fraise.
3. L’arbre porte-fraise en acier spécial recevant son mouvement de la broche.
4. Le support horizontal on poutre en fonte de longueur réglable suivant les montages de fraises et
pièces.
5. Le support d’arbre : destiné à soutenir l’extrémité libre de l’arbre porte-fraises.
6. Une console reliée au bâti par ses glissières et portant les différents chariots porte-pièces.
7. Le chariot transversal coulisse sur les glissières transversales de la console.
8. La table rectangulaire se déplace longitudinalement sur les glissières du chariot transversal.
9. Le moteur électrise.
10. La boite des vitesses.
11. La boite des avances.

Les différents mouvements

 Mouvement de rotation de la fraise : obtenue par le MR de l’arbre porte-fraise .Cette rotation

produite par un moteur électrique.
 Mouvement d’avance : ce mouvement peut être communiqué à la table.

 Manuellement par la vis de la table actionnée par la fraiseuse qui agit sur la manivelle ou le
volant.
 Automatiquement par la vis de la table qui est commandée par la boite des avances.

C’est l’avance par dent qui détermine l’épaisseur du copeau.

4
  Mouvement de pénétration : il est obtenu par le déplacement vertical de la console sur une
fraiseuse horizontale ou par un déplacement latéral de la table sur une fraiseuse verticale c’est ce
mouvement de positionnement qui permet de régler la profondeur de passe.

4) Les fraises
La fraise est un outil multiple, formé par plusieurs taillants disposés radialement sur une circonférence.
La forme géométrique des taillants d’une fraise est soumise à trois angles fondamentaux sont :

• angle de dépouille, α (alpha)

• angle de coupe, γ (gamma)
• angle de matière, β (beta)

Figure I.2 La forme géométrique des taillants d’une fraise]

Caractéristiques des fraises

 La taille :
Correspondant nombre d'arêtes tranchantes par dents

 Fraises à une taille

 Frais à deux tailles
 Frais à trois tailles

 La forme :
 Fraises cylindriques
 Fraises coniques, biconiques
 Fraise cloche
 Fraises de forme
 Fraises à lames ou à outils rapportés
Figure I.3 Caractéristiques des fraises

5
 La denture :
 Si l’arête tranchante est parallèle à la de la fraise, on a :
o une denture droite
 Si l'arête tranchante est inclinée par rapport à l’axe de la fraise, on a :
o une denture hélicoïdale à droite ou à gauche
o une denture à double hélice alternée
Une fraise est également caractérisée par son nombre de dents.

Figure I.4 Paramètres liés à la distribution d’amplitude

 Le mode de fixation :
On distingue deux modes de fixation distincts :

• à trou : lisse, lisse rainurer ou taraudé

• à queue : cylindrique ou conique

6
 Classification des fraises

 Fraises monoblocs : Ce sont des fraises dont la denture est taillé dans la masse on rencontre 2 types
de fraises monoblocs.
→Fraise à denture taillé ou fraisée
→Fraise à profil constant

 Fraises à denture rapportée : sont intéressantes du fait de la fabrication du corps de fraise en acier
ordinaire au carbone et des dents en acier à coupe rapide ou alliage spécial.
Deux types se rencontrent souvent :

→fraises à outils rapportés

→fraises à plaquettes rapide

 Fraises rouleaux : c’est une fraise monobloc cylindrique à trou lisse pourvu d’une rainure pour
clavette d’entraînement. Les fraises plus larges possèdent un alésage chambré qui assure un
meilleur guidage fraise/arbre.

Montage de l’arbre porte-fraise et de la fraise

On veillera tout simplement :

 Nettoyer le cône intérieur de la broche.

 Placer l’arbre porte-fraise, l’orienter suivant les tenons d’entrainement.

 Huiler légèrement le filet de la tige de rappel qui fixera l’arbre porte-fraise dans son logement.

 Serrer l’écrou de blocage.

 Placer les bagues intercalaires.

 Situer la position de la fraise (porte-à-faux minimum).

 Placer la fraise (cale, sens de rotation).

 Placer les bagues intercalaires.

 Situer la position de la bague de roulement.

 Placer la bague guide.

 Positionner et bloquer la poutre.

 Placer le bras support.

 Fixer celui-ci sur la poutre.

 Placer les bagues intercalaires.

 Visser et bloquer l’écrou de blocage.

7
Démontage de la fraise et de l’arbre porte-fraise

 Débloquer et desserrer l’écrou de blocage.

 Enlever les bagues intercalaires.

 Débloquer le bras support.

 Enlever le bras support et la bague de roulement restée dans celui-ci.

 Enlever les bagues intercalaires.

 Enlever la fraise.

 Replacer les bagues intercalaires ainsi que l’écrou de blocage.

 Débloquer l’arbre porte-fraise et l’enlever.

 Débloquer la tige de rappel et la desserrer de un tour maximum.

 Chasser avec un maillet la tige de rappel pour décoller l’arbre de son logement conique.

 Enlever l’arbre porte-fraise et la tige de rappel et les déposer sur la desserte.

Fraise à surfacer

Fraise en bout à deux tailles à surfacer, à dents rapportées en acier rapide fixées dans le corps de la fraise à
l’aide de broches introduites de force entre le corps et les dents, et qui agissent ainsi comme un coin. Le
genre d’attache au mandrin de cette fraise est rarement utilisé.

8
Matières utilises pour les fraises et leurs caractéristiques

C’est l’acier à coupe rapide qui est utilisé sur un travail de production. Cette matière est la seule qui puisse
en un outil monobloc, assurer des vitesses de coupes assez grandes.
L’alliage le plus utilisé est composé de :
18% de tungstène W, 4% de chrome (Cr), 1% de vanadium (Va), 1,2% de carbone (C). Le cobalt remplace
aussi le tungstène pour environ 10 à 15%.
Ces aciers subissent :

o Une trempe à 1100/1300O , refroidissement dans l’air soufflé.

o Un revenu entre 350/600O dans le plomb ou des sels fondus.

 ARS = acier rapide supérieur

Les outils en ARS sont constitués le plus souvent d’un barreau monobloc en acier rapide supérieur, l’arête
de coupe est affûtée.

Foret ARS Fraise 2 tailles ARS Fraise 3 tailles ARS

Figure I.5 Les outils en ARS

9
 Carbure

Pour améliorer les performances des outils, l’arête de coupe est placée sur une plaquette amovible en
carbure. Ce matériau est très résistant par rapport à ARS. La plaquette carbure est obtenue en compressant
différentes poudres de carbure. Dès que l’arête de coupe est usée, il suffit de changer la plaquette.

Fraise 2 tailles (Carbure) Outil d’ébauche (Carbure)

Figure I.6 plaquette amovible en carbure.

L’affutage des fraises

Chaque outil s’use après une période de temps variable suivant la façon de l’employer et le travail à
exécuter. L’outil doit être réaffûté afin de lui maintenir sa capacité de coupe.
L’affûtage est une opération d’enlèvement de matière. Elle doit être exécutée par un outil plus dur que la
matière de l’outil à affûter. L’outil utilisé pour l’affûtage est une meule.

5) Les principes généraux de fraisage :

Les fraises peuvent présenter des arêtes tranchantes soit sur leur surface latérale, soit en bout, soit
latéralement et en bout simultanément les fraises peuvent donc produire :

10
  Des surfaces planes parallèles à leur axe.
 Des surfaces planes obliques à l’axe de rotation.
 Des surfaces perpendiculaires à l’axe de la fraise.
 Des surfaces quelconques de forme indifféremment positionnées par rapport à l’axe.

Sur toutes les fraiseuses, la production de ces différentes surfaces est réalisée grâce à :-rotation de la fraise
-avance de la pièce

Ces différentes possibilités font apparaître 2 grands principes de fraisage :

 Fraisage de face ou fraisage en bout

L'axe de rotation de l'outil est perpendiculaire au plan fraisé.
 Fraisage de profil ou fraisages en roulant
L'axe de rotation de la fraise est parallèle à la surface usinée.

Fraisage de face Fraisage de profil Fraisage de profil

- Série de courbes séquentes appelées cycloïde - Série d'ondulations (traces laissées par les dents
(traces laissées par les dents de la fraise sur la de la fraise sur la pièce).
pièce).
- Intervalle compris entre deux cycloïdes - Chaque dent de la fraise taille un copeau
représente l'épaisseur du copeau. d'épaisseur soit croissant, soit décroissant.

- Bonnes conditions de coupe (état de surface -État de surface moins bon.

bon).

Figure I.7 différentes possibilités font apparaître

11
En conclusion, nous utiliserons donc le fraisage de face toutes les fois que ce sera possible.
Le choix du mode de fraisage dépend de :
• l'état de surface exigé
• la spécification géométrique
• la tolérance demandée sur la dimension
• la machine utilisée ; etc.…..

Fraisage en opposition Fraisage en avalant

- Ma et Mc de sens contraire. - Ma et Mc sont de même sens.

- L'épaisseur du copeau est maxi à l'attaque de la

- L'épaisseur du copeau est faible à l'attaque et matière (attention choc à l'entrée de la dent).
maxi en fin de trajectoire.
- Écrouissage de la matière (la matière n'est pas - On utilise parfois un angle de coupe négatif (γ), qui
coupée mais plutôt repoussée) mauvais état de augmente l'effort de coupe mais aussi la solidité de la
dent (β plus grand).
surface.
- Usure plus importante et rapide de l'outil du au - requiert un dispositif de rattrapage de jeu afin de ne
frottement. pas avoir un mouvement d'avance par saccades (par
- Aucun dispositif de rattrapage de jeu n'est requis. à-coups).

Temps d’usinage sur fraiseuse :

Ainsi que pour chaque travail sur machines-outils, il est utile, pour des raisons de production et de
programmation de fabrication, de connaître le temps nécessaire à l’exécution d’un quelconque usinage
sur fraiseuse.
Le temps est calculé à partir des exigences du plan et de la pièce.

12
 6) Les éléments de coupe

 La vitesse de coupe (Vc)

C'est la longueur de copeau débité pendant la durée d'une minute.

 L'avance (A)

C'est le déplacement accompli par la pièce pendant la course de travail.

 Le temps de coupe (Tc)

C'est le temps nécessaire à l'outil pour parcourir la pièce, ce y compris son entrée et sa sortie de la matière.

 Profondeur de passe

13
 7) L’ablocage des pièces

Avant l'usinage des pièces, il faut s'assurer de :

• la mise en position de la surface usinée par rapport aux référentielles machines
• l'immobilisation de la pièce en cours d'usinage
• l'absence de déformation au moment de l’ablocage

 Ablocage : conditions à satisfaire

• Immobiliser la pièce en conservant la précision de la mise en position.

• Éviter les déformations au moment de l'ablocage et pendant l'usinage.
• Appliquez les efforts de serrage en face des appuis, dans une direction normale par apport à la
surface de contact, sauf dans le serrage par clame.
• Les outils et les copeaux doivent pouvoir se dégager facilement.
• Permettre un montage et démontage rapide de la pièce.
• Permettre le contrôle en cours d'usinage.

 Le dispositif d'ablocage£

 Ablocage sur table

La table de la fraiseuse constitue la première référence de mise en place de tous les systèmes porte pièce.
Elle comporte des rainures en T, calibrées qui permettent de recevoir des cales ou des boulons à tête
rectangulaire pour le maintien des pièces.

 L'étau

Se porte pièce est très utile pour l'ablocage en fraisage. Le serrage peut être assuré de façon mécanique,
par action hydraulique ou pneumatique.
L'utilisation de morts spéciaux permet l'immobilisation des pièces cylindriques en position axe horizontal,
ou verticale, l'immobilisation de pièces minces, et le fraisage de surface oblique.

14
 Plateaux magnétiques

Permet d'immobiliser des pièces magnétiques en libérant totalement la surface à usiner. Exige que la
surface de contact de la matière avec le plateau soit usinée.

 Plateau circulaire

Se porte pièce est pourvu d'une table circulaire dont les rainures en T permettent
le bridage des pièces de la même façon que sur la table de fraiseuse.

Figure I.8 Plateau circulaire

15
 Plateau diviseurs

C'est un appareil composé de la poupée diviseurs et d’une contrepointe. Il permet l’ablocage dans une
position avec possibilités d'évolution angulaire.
Le plateau diviseurs permet différents montages de pièces :
• Montage en l'air
• Montage mixte
• Montage entres-pointes
• Montage sur mandrin de reprise

Figure I.9 Plateau diviseurs

8) L'appareil diviseur

L'appareil diviseur va permettent la réalisation d'une succession d'usinage qui nécessitent la rotation de
la pièce entre ses usinages.
Il est constitué d'une poupée diviseurs (d) et d'une contre-pointe (c).

Les pièces se fixent sur la broche de la poupée diviseurs

comme sur un tour.
La rotation de la pièce entre les usinages est assurée par
la manivelle qui commande la vis sans fin qui peut
engrener avec une roue à vis solidaire de la broche.
Un compas ou alidade à l'ouverture variable permet de
régler une rotation déterminée de la manivelle.

Les méthodes de division

 La division directe
 La division simple
 La division composée
 La division différentielle

16
 Figure I.10 Les méthodes de division

9) Graissage
Les fraiseuses demandent un graissage adéquat et constant de leurs organes mobiles.

 Graissage forcé
C’est un graissage automatique, obtenu au moyen d’une pompe commandée par le moteur de la
machine.
Il sert au graissage de la boîte de vitesses des avances et des engrenages de commande de la
broche.

 Graissage semi-automatique

Sert pour le graissage de l’ensemble de la console et des différents chariots.

 Graissage par barbotage

Employé pour graisser la boîte de vitesses de la broche et des avances.

17
1.Rappels
1.1.Les paramètres de coupe :

Vc : vitesse de coupe en m/min

f : avance par tour en mm/tr (tournage)

fz : avance par tour en mm/dent (fraisage)

Vf : vitesse d’avance en mm/min

n : fréquence de rotation en tr/min (notée N dans certain livre)

D : diamètre de l’outil (fraisage)

D : diamètre de la pièce à usiner (tournage)

Z : nombre de dent de la fraise

a : profondeur de passe

1.2 Les formules de coupe :

Fréquence rotation de la broche :

n = (1000 * Vc) / (π * D)

Vitesse d’avance en Tournage :

Vf = n * f

Vitesse d’avance en Fraisage :

Vf = n * fz * Z

18
2.Le fraisage :
2.1.Choix de l’avance : (en mm/dent)
fz ébauche ARS = 0.15 x K
fz ébauche CARBURE = 0.25 x K
 K=0.8 pour des opérations de surfaçage.
 K=0.5 pour des opérations de rainurage, contournage, sciage.
 K=0.3 pour des opérations en plongées verticale (Ex : perçage avec une fraise).
fz finition ARS = fz ébauche x 0.5
fz finition CARBURE = fz ébauche x 0.4

2.2.Profondeur de passe : (en mm)

La profondeur de passe (ap) en fraisage est fonction du type d’opération réalisée et du type
de denture (Ravageuse ou Lisse). Les dentures ravageuses limitent les efforts de coupes.
Elles permettent de prendre des profondeurs de passe et des avances plus importantes
En surfaçage :
ap maxi = 0.1 x Ф fraise
En contournage :
 Ebauche (denture ravageuse)
ap maxi = 0.6 x Ф fraise
A condition que l’engagement latéral soit < 0.5 x Ф fraise
 Finition (denture lisse)
 ap maxi = 1 x Ф fraise
A condition que l’engagement latéral soit < 0.15 x Ф fraise

19
En Rainurage :
 Ebauche (denture ravageuse)
ap maxi = 0.6 x Ф fraise
 Finition (denture lisse)
 ap maxi = 0.3 x Ф fraise

Remarque
Les valeurs données sont des valeurs MAXI pour un serrage optimum. Si le serrage en sur
une faible hauteur il faut diviser les valeurs par 2

2.3. Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)

(ANNEXE1)

20
3.Le perçage :
3.1.Choix de l’avance : (en mm/tr)

L’avance en perçage est fonction du diamètre du foret

 Foret hélicoïdal :
f perçage = 0.01 x Ф foret
 Foret à plaquette carbures :
f perçage = 0.02 x Ф foret

3.2.Profondeur de perçage : (en mm)

Profondeur de perçage entre débourrage ou brise copeaux :

 Diamètre foret <14 mm :
P = Ф foret
 Diamètre foret >14 mm :
P = 0.5 x Ф foret

3.3.Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (ANNEXE 2)

21
4.Le taraudage :
4.1.Choix de l’avance : (en mm/tr)

f taraudage = pas du filet

Rappel :
Ci-dessous sont indiqués les pas pour les  des vis les plus courantes.

Ф vis M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20

Pas 0.5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5

4.2.Diamètre perçage avant taraudage : (en mm)

 Diamètre vis <10 mm :

Ф perçage = Ф vis - Pas
 Diamètre vis >10 mm :
Ф perçage = Ф vis - (1.2 x Pas)

Dans le cas de matériaux très durs prendre 1.3 à la place de 1.2

4.3.Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)

(ANNEXE 3)

22
5.L’alésage :

5.1.Diamètre ébauche avant alésage :

Ф ébauche = Ф alésage - (0.02 x Ф alésage)

Remarque :

Les vitesses de coupe en alésage sont relativement basses pour ne pas détruire les
arêtes de coupes secondaires
Les vitesses d’avance sont relativement grandes pour éviter la coupe en dessous du
copeau minimum et ainsi garantir la qualité de l’alésage

5.2.Choix de l’avance : (en mm/tr)

L’avance en alésage est fonction du diamètre de l’alésage

f alésage = 0.02 x Ф Alésage

5.3.Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)

(ANNEXE 4)

23
 6.PROBLEMES & SOLUTIONS
SOLUTIONS

Choisir une nuance plus résistance à

Augmenter la profondeur de coupe
Réduire la profondeur de coupe

Choisir une nuance plus tenace

Choisir une géométrie positive

Augmenter la vitesse de coupe

Choisir un petit rayon de bec

Réduire la vitesse de coupe

l’usure
Augmenter l’avance
Réduire l’avance
PROBLEMES
Usure en dépouille rapide X X

Usure en entaille X X

Usure en cratère rapide X X X X

Déformation plastique X X X

Formation d’arête rapportée X X

Petites fissures perpendiculaires à
X
l’arête de coupe
Petites fractures de l’arête
X X X
(écaillage)
Rupture de plaquette X X X

Copeaux longs enchevêtrés X X X

Vibration X X X X X

24
I. La rugosité

La confusion est souvent faite entre le degré de propreté et la rugosité d'une surface, il
important de rappeler que ces deux notions sont différentes et totalement indépendantes l'une
de l'autre.
- la propreté est une caractéristique chimique.
- la rugosité est une caractéristique physique
La rugosité peut être considérée comme un élément complémentaire du degré de soins (état de
propreté) ou comme l'élément essentiel de contrôle, suivant la nature des traitements ou
revêtements postérieurs .

1. Définition

La rugosité est l'ensemble des irrégularités d'une surface à caractère micrographique et

macrographique. Les surfaces usinées ne sont pas parfaites, elles présentent des irrégularités
dues aux procédés d'usinage, aux outils, à la matière .

2. Principaux paramètres de la rugosité

Un grand nombre de critères sont définis dans la normalisation pour caractériser une rugosité.
En pratique, dans un profil et sur une longueur considérée, seuls trois d'entre eux sont retenus:
- "Ra": écart moyen, c'est la moyenne arithmétique des valeurs absolues des écarts, entre les
pics et les creux. "Ra" mesure la distance entre cette moyenne et la ligne centrale. On admet
couramment que cette notion synthétise approximativement les différents paramètres
intéressés dans la rugosité.
- "Rt": écart total, c'est la dénivellation la plus importante entre le plus haut sommet d'un pic
et le fond le plus bas d'un creux.
- "Rz": régularité, c'est la moyenne des écarts totaux de rugosité "Rt" observés sur 5
longueurs .

25
2.1. Paramètres liés aux motifs et à la ligne enveloppe
Le motif est une portion de profil comprise entre deux pics, il est caractérisé par sa largeur ou
pas et par la profondeur de chacun de ses cotés .
Les paramètres liés aux motifs peuvent être évalués graphiquement en traçant la ligne
enveloppe supérieure et la ligne enveloppe inférieur.
Ces motifs déterminent la profondeur moyenne de rugosité R et son pas moyen AR voir
figure I.1.
La ligne enveloppe supérieur permet de déterminer les motifs d’ondulation et de calculer la
profondeur moyenne d’ondulation W et son pas AW voir figure I.2.

Figure III.1 Paramètres liés aux motifs

Figure III. 2 Paramètres d’ondulation

26
 Pas moyen

Profondeur moyenne

2.2. Paramètres liés à la ligne moyenne

La référence pour le calcul des paramètres dans la définition ISO 4287/1, est la ligne des
moindres carrés calculée sur une longueur de base.la valeur moyenne des valeurs trouvées sur
cinq longueurs de base.
Les principaux paramètres liés à la ligne moyenne sont indiqués comme suit :
-Au niveau de la longueur de base :

Figure III. 3 Paramètres liés à la longueur de base

27
Rpj : distance entre la ligne des saillies et la ligne moyenne
Raj : écart moyen arithmétique du profil
Raj=
Ry : distance entre la ligne des saillies et la ligne des creux

Rp : Représente la moyenne des Rpj

-Au niveau de la longueur d’évaluation

Figure III. 4 Paramètres liés à la longueur d’évaluation

Rt : c’est le plus grand des Ry _Ry étant dans la longueur de base, on choisit le plus grand Ry
compris dans la longueur d’évaluation). On considère que Rt est plus au moins équivalente à Ry
Rmax : c’est le plus grand écart entre une saillie et un creux consécutif

28
2.3 Paramètres liés à la distribution d’amplitude

Ces paramètres sont calculés soit sur le profil total sur toute la longueur d’évaluation L, soit
sur le profil de rugosité sur une longueur qui peut être plus grande que la longueur de base.
Distribution d’amplitude : C’est la fonction de densité de probabilité des points du profil. La
forme de cette distribution peut être caractérisée par les paramètres Rq, Sk, et Ek
correspondant aux moments centrés d’ordre 2,3 et 4, qui sont utilisés en tribologie pour
simuler dans les modèles mathématiques le comportement de la surface .
Taux de portance Tp représenté par la courbe D’Abbott-Firestone, c’est la courbe cumulée de
distribution d’amplitude en fonction de la profondeur de coupe (c) elle représente le
pourcentage réelle qui porterait sur une surface plane après usure hypothétique égale à (c) voir
figure I.5.

Figure III.5 Paramètres liés à la distribution d’amplitude

29
C : (μm) profondeur de coupe
Lci : longueur de coupe élémentaire
P : (%) densité de probabilité des points du profil
Pt : profondeur totale du profil
Tp (C) : taux de longueur portante (% de longueur portante après une usure hypothétique
égale à (C)
D’où l’on peut mettre en évidence ces paramètres de surface dans les calculs d’un contact
mécanique, donc connaitre la topographie de surface est devenu un élément important en
tribologie.

3 Mesure de la rugosité

Lorsque les comparaisons visuelles et tactiles ne pas sont suffisantes pour distinguer une
différence de rugosité entre deux surfaces, on utilise un rugosimètre qui détermine de
manière sûre et précise un certain nombre de paramètres de rugosité (Ra, Rz…).
Parmi les applications industrielles nécessitant l'utilisation d'un rugosimètre on peut citer les
domaines suivants :
• Mécanique: l'optimisation de la rugosité permet un meilleur ancrage mécanique,
notamment au sein de dispositifs où les forces de friction jouent un rôle fonctionnel
prépondérant (ex: cônes morses).
• Qualité: l'utilisation d'un rugosimètre permet le contrôle de la qualité de finition en bout de
chaîne de production, permettant de détecter et de corriger d'éventuels problèmes survenus
durant l'usinage.
• Recherche: la mesure de la rugosité permet d'évaluer la qualité d'un nouvel enduit ou
procédé de traitement de surface .

30
4 Analyse de la surface

Figure III.6 Analyse de la surface

– Défauts de 1er ordre : écarts de forme

– Défauts de 2ème ordre : ondulation (ligne enveloppe supérieure)
– Défauts micro géométriques : caractérisent la rugosité de la surface (3ème ordre : stries
et sillons ; 4ème ordre : arrachements, fentes…)

31
5- Les paramètres de la rugosité

Rugosité Rz : Hauteur maximal du profil

Distance entre la ligne des saillies et la ligne des creux
Rugosité Ra : Écart moyen arithmétique du profil.
Correspond à la moyenne des valeurs absolues des écarts
entre le profil et une ligne moyenne de ce profil.
Remarque : valeurs exprimées en μm

Figure III.7 Les paramètres de la rugosité

32
6- Inscription normalisée d’un état de surface

Figure III.8- Inscription normalisée d’un état de surface

Le Ra (écart moyen arithmétique) est l’indicateur de

rugosité le plus utilisé sur les dessins de définition.

33
7 - Fonctions et états de surface

Fonction Exemple d'application Ra

Frottement de glissement Glissière de machines-outils 0,4

Frottement de roulement Chemin de roulement à billes 0,02

Étanchéité dynamique Portée pour joint à lèvre 0,3

Étanchéité statique Surface d'étanchéité glacée (sans joint) 0,1

Ajustement fixe avec contrainte Portée de roulement 0,8
Outils coupants (arête) Outils en carbure 0,2

8- Procédés d'élaboration et états de surface

Remarque : Toute surface élaborée avec enlèvement de copeaux présente une structure typique
marquée par l'avance d'arête et la géométrie d'arête.

34
Rectification Tournage

9 - Procédés permettant une faible rugosité

9-1- Rodage :

Principe : Procédé par abrasion qui consiste à un frottement de deux pièces

entre lesquelles on place une pâte abrasive
Ra obtenu : 0,02
Quantité de matière enlevée : souvent inférieure à 0,01 mm
Intégration dans le processus : nécessite souvent une rectification

Figure III.9 Rodage :

35
Rodoir expansible Mandrin pour rodoir Machine à roder
expansible

Les rodoirs diamant Les têtes micrométriques, d'un

permettent maniement très simple et d'une mise
l'usinage de toutes les en oeuvre rapide, s'utilisent sur
matières toutes
(acier trempé, acier non machines telles que perceuses,
trempé, fraiseuses, tours ainsi que sur les
carbure, titane, aluminium, machines à roder.
céramique, verre, etc ...) avec
des
états de surface très poussés.

9-2- Superfinition :

Principe : La différence essentielle entre superfinition et

rectification porte sur le mouvement de coupe de l'abrasif.
L'action très rapide de la meule est remplacée par celui d'une
bande abrasive à mouvement rectiligne alternatif. L'abrasif
travaille à faible vitesse.
Ra obtenu : 0,02. La longueur de contact en la bande et la
pièce étant importante, ce procédé améliore aussi les défauts de
formes
Quantité de matière enlevée : souvent inférieure à 0,01 mm
Intégration dans le processus : la rectification préalable n'est
pas nécessaire si un tournage fin à été réalisé.
Figure : adaptation d'un dispositif de superfinition sur tour CN =>

36
9-3- Galetage :

Principe : Le galetage est un procédé d'usinage sans enlèvement de matière qui consistant à lisser et à
compacter la surface des matériaux.
Ra obtenu : 0,1
Intégration dans le processus : Est placé à la suite d'autres
procédés : usinage, rectification...

Figure III.10 : Galetage

37
10- Évacuation de la rugosité
10-1- Plaquette d'échantillons viso-tactiles :

10-2- Machine portable :

RUGOSIMETRE

38
I.11 Conclusion

L’objectif de ce chapitre est de montrer l’importance de la rugosité dans un système

mécanique. Dans le domaine de la tribologie (usure, frottement, lubrification), elle représente
un des paramètres qui caractérise la topographie de surface, et intervient dans les calculs de
l’épaisseur du film lubrifiant. La qualité de surface est un élément de concurrence dans
l’industrie, elle constitue un élément tranchant pour le fabricant qui reste toujours motivé pour
innover de nouvelle gamme d’usinage, améliorer les performances des machines outils, créer
des gammes d’outillage qui s’adapte avec la technique moderne d’usinage, d’où ressort
l’intérêt des procédés d’usinage, tels que le tournage, la rectification, et le traitement
mécanique de surface.

39
Routage d’usinage du Support ( Enrouleuse de tôles)

N° De phase Sous Phase – opération Machines – outils

100 Contrôle du brut Atelier de contrôle
Fraisage

210 : Surfaçage de P1 Fraiseuse verticale

200 211 : Ebauchage de P1
212 : Finition de P1

220 : Surfaçage de P2
221 : Ebauchage de P2
222 : Finition de P2

310 : Fraisage de P3 . P4

311 : Ebauchage de P3
Finition de P3
312 : Ebauchage de P4 Fraiseuse verticale
Finition de P4

300 320 : fraisage de P5

321 : Ebauchage de P5
322 Finition de P5

330 : fraisage de P6

331 : Ebauchage de P6
332 : Finition de P6

340 : fraisage de P7 . P8
341 : P7 E . P7 F
342 : P8 E . P8 F

400 400 : taraudage de P9 Fraiseuse verticale

500 510 : Perçage de P10 F Perceuse a colon

520 : Perçage de P11 F

610 : perçage de P12

611 :Perçage de p12 F

600 612 : Alésage de P12

613 : alésage 19H7 de P12
Perceuse a colon
620 : perçage de P13
621 :Perçage de p13 F

622 : Alésage de P13

623 : alésage 19H7 de P13 40
 710 : fraisage de P14
711 : Ebauchage de p14 Fraiseuse verticale
712 : F Finition de P14
700
720 : chonfrinage de p15
730 : chonfrinage de p16

800 Contrôle de la pièce finie Atelier de contrôle

41
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° : 100
MATIERE: A37 1/1
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: CONTROLE DU BRUT
MACHINE: Atelier de contrôle

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

Contrôle de la pièce brut Pied à coulisse

Atelier de contrôle +
Règle
Vérifier capabilité du brut
Epaisseur =40mm

CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:

42
 PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° : 200 MATIERE: A37 1/2
Sous phase : 210
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: FRAISAGE
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

Ma

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

210 : Surfaçage de p1 Montage sur étau

120 0.2 557.32 2
Fraise 2 taille à
plaquette carbure
211 : P1 E 140 0.05 477.7 0.5
métallique Ø80
212 : P2 F
+
Pied a coulisse
Cm= 41.5
+
Règle

43
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° : 200 MATIERE: A37 2/2
Sous phase : 220
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: FRAISAGE
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

Ma

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

210 : Surfaçage de p2 Montage sur étau

120 0.2 557.32 2
Fraise 2 tailles à
221 : P2 E plaquette carbure
222 : P2 F 140 0.05 477.7 0.5
métallique Ø80
Cm = 38
+
Pied a coulisse
+
Règle

44
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° :300 MATIERE: A37 1/4
Sous phase : 310
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: FRAISAGE
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

Mc

Ma

Serrage contre 1 2 3

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

310 : Fraisage de P3 . P4
Montage sur
311 : P3 E . P3 F étau 120 0.2 557.32 2
312 : P4 E . P4 F
Fraise 2 tailles à
Cm = 96 ± 0.1 plaquette 140 0.05 477.7 0.5
carbure
métallique Ø80
+
Pied a coulisse
+
Règle

45
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° : 300 MATIERE : A37 2/4
Sous phase : 320
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: FRAISAGE
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

Serrage contre 1 2 3

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

320 : fraisage de P5
Montage sur étau 120 0.2 557.32 2
321 : P5 E
Fraise 2 taille à
322 : P5 F
plaquette carbure 140 0.05 477.7 0.5
Cm = 405 ± 0.1
métallique Ø80
+
Pied a coulisse
+
Règle

46
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° : 300 MATIERE: A37 3/4
Sous phase : 330
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: FRAISAGE
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

Serrage contre 1 2 3

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

330 : fraisage de P6
Montage sur étau 120 0.2 557.32 2
331 : P6 E
Fraise 2 taille à
332 : P6 F
Cm = 405 ± 0.1 plaquette carbure 140 0.05 477.7 0.5
métallique Ø80
+
Pied a coulisse
+
Règle

CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:

47
 PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° : 300 MATIERE: A37 4/4
Sous phase : 340
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: FRAISAGE
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

Serrage contre 1 2 3

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

340 : fraisage de P7 . P8
Montage sur étau 120 0.2 557.32 2
341 : P7 E . P7 F
Fraise 2 taille à
342 : P8 E . P8 F
plaquette carbure 140 0.05 477.7 0.5
Cm = 96 ± 0.1
métallique Ø80
+
Pied a coulisse
+
Règle

48
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° :400 MATIERE: A37 1/1
Sous phase : 410
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: taraudage
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

400 : taraudage Montage sur étau

410 : Taraudage de P9 13 0.02 690.02 0.5
Co = M8x1 Forêt à centrer
Ca = 16 .5 ± 0.1 Forêt Ø 6 mm
Taraudage M8x1

49
 CONTRAT DE PHASE ENSEMBLE: Enrouleuse de
DATE:
PREVISIONNEL tôles
PIECE:SUPPORT
PHASE N° : 500
Sous phase : 510 MATIERE: A37 1/2
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: perçage
MACHINE: Perceuse a colon

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

500 : Perçage Montage sur étau

70 0.02 1592.35 0.75
Forêt à centrer
Forêt Ø 10 mm
70 0.02 1196.17 0.75
510 : Perçage de P10 F Ø 18 Forét Ø 14 mm
Forét Ø 18 mm
Co = Ø 18 ± 0.1

Ca = 82.5 ± 0.1

50
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de
DATE:
PHASE tôles
PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° : 500 MATIERE: A37 2/2
Sous phase : 520
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: Perçage
MACHINE: Perceuse a colon

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

Perçage
Montage sur étau
Forét à centrer
120 0.2 557.32 2
Forét Ø 10 mm
520 : Perçage de P11 F Ø 18 Forét Ø 14 mm
Forét Ø 18 mm 140 0.05 477.7 0.5
Co = Ø 18 ± 0.1

Ca = 82.5 ± 0.1

51
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de
DATE:
PHASE tôles
PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° : 600 MATIERE: A37
1/2
Sous phase : 610
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: Perçage et Alésage
MACHINE: Perceuse a colon

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

610 : perçage de P12

611 :Perçage Ø 18.5 de p12 F Montage sur étau 70 0.02 1592.35 0.75
Foret à Ø 10 mm
Cm = 16.5 ± 0.1 Foret Ø 14 mm 70 0.02 1196.17 0.75
Co = 18.5 Foret Ø 18.5 mm

612 : Alésage de P12 Alésoir Ø 19

613 : alésage 19H7 de P12 mm 21 0.02 351.99 0.75
Calibre 19H7
Cm = 16.5 ± 0.1 +
Co = 19H7 Pied a coulisse

52
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° :600 MATIERE: A37 2/2
Sous phase :620
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: Perçage et Alésage
MACHINE: Perceuse a colon

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

620 : perçage de P13

Montage sur étau
621 :Perçage Ø 18.5 de p13 F 70 0.02 1592.35 0.75
Foret à Ø 10 mm
Foret Ø 14 mm
Cm = 16.5 ± 0.1 70 0.02 1196.17 0.75
Foret Ø 18.5 mm
Co = 18.5

622 : Alésage de P13

Alésoir Ø 19 mm
623 : alésage 19H7 de P13 21 0.02 351.99 0.75
Calibre 19H7
+
Cm = 16.5 ± 0.1
Pied a coulisse
Co = 19H7

53
 CONTRAT DE
ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE
PREVISIONNEL
PIECE:SUPPORT
PHASE N° : 700
Sous phase : 710 MATIERE: A37 1/3
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: FRAISAGE
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

Montage sur
700 : fraisage
étau
710 : fraisage de P14 Fraise 2 tailles à 120 0.2 557.32 2
711 : p14 E
plaquette
712 : P14 F
carbure 140 0.05 477.7 0.5
Cm = 95 x30°
métallique Ø80
+
Pied a coulisse
+
Règle

54
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° :700 MATIERE: A37 2/3
Sous phase :720
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: chanfrein
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

Montage sur étau

720 : chanfrein de p15 Fraise 2 taille à 120 0.2 557.32 2
plaquette carbure
Cm = 8 x 45°
métallique Ø80 140 0.05 477.7 0.5
+
Pied a coulisse
+
Règle

55
 CONTRAT DE ENSEMBLE: Enrouleuse de tôles DATE:
PHASE PIECE:SUPPORT
PREVISIONNEL
PHASE N° : 700 MATIERE: A37 3/3
Sous phase : 730
NOM: PROGRAMME: Unitaire
DESIGNATION: chanfrein
MACHINE: FRAISEUSE VERTICALE

OPERATIONS OUTILS Vc f/fz N ap

Montage sur étau

730 : chanfrein de p16
Fraise 2 taille à 120 0.2 557.32 2
Cm = 8 x 45°
plaquette carbure
métallique Ø80 140 0.05 477.7 0.5
+
Pied a coulisse
+
Règle

56
57
Chapitre V : la partie initiation à la recherche

V.1. Introduction
Dans cette partie nous nous somme proposé de réaliser des essais de fraisage sur des pièces en Acier C45
trempé. La fraise que nous avons employé est une fraise à surfacer et rainurer à plaquettes rapportées en
carbure revêtu. Le but de ces essais est d'étudier l'influence des paramètres du régime de fraisage sur la
rugosité Ra, Rz, Rt de la surface usinée.
V.2. Equipements utilisés pour les essais

 Machine-outil employée
La machine outil employée est une fraiseuse verticale modèle 6H11 d'une puissance de 5KW.

Tableau 1. Vitesses de rotation de la fraiseuse 6H11

65 80 100 125 160 210 225 300

380 490 590 725 945 1225 1500 1800

Tableau 2. Avances

La table porte pièce

35 28 14
45 35 18
55 40 20
65 60 30
85 70 35
115 90 45
135 110 55
170 130 65
210 160 80
270 210 105
330 260 130
400 310 155
530 410 205
690 535 268
835 650 325
1020 790 390

 Outil de coupe
Fraise à plaquettes rapportée en carbure métallique

Figure V. 1 :. Outil employé Figure V.2. Fraiseuse avec pièce sur étau
58
Chapitre V : la partie initiation à la recherche

Figure V.3 Rugosimètre modèle M SJ 300 Figure V.4 : Pièce à usiner (éprouvette)

V.3. PLAN D’EXPERIENCE

N° Vc m/min Fz mm/d Ap mm N Tr/min A mm/min

1 60 0.01 0.25 725 28
2 60 0.05 0.25 725 110
3 60 0.1 0.25 725 210
4 100 0.01 0.25 1225 35
5 100 0.05 0.25 1225 160
6 100 0.1 0.25 1225 410
7 140 0.01 0.25 1800 60
8 140 0.05 0.25 1800 260
9 140 0.1 0.25 1800 535
10 60 0.01 0.5 725 28
11 60 0.05 0.5 725 110
12 60 0.1 0.5 725 210
13 100 0.01 0.5 1225 35
14 100 0.05 0.5 1225 160
15 100 0.1 0.5 1225 410
16 140 0.01 0.5 1800 60
17 140 0.05 0.5 1800 260
18 140 0.1 0.5 1800 535
19 60 0.01 0.75 725 28
20 60 0.05 0.75 725 110
21 60 0.1 0.75 725 210
22 100 0.01 0.75 1225 35
23 100 0.05 0.75 1225 160
24 100 0.1 0.75 1225 410
25 140 0.01 0.75 1800 60
26 140 0.05 0.75 1800 260
27 140 0.1 0.75 1800 535

Tableau 1 : Plan 27 essais FRAISE D=25mm z=3

CC45 TREMPE

59
Chapitre V : la partie initiation à la recherche

V.4. Résultats des essais de la rugosité :

N° Vc m/min Fz mm/d Ap mm N Tr/min A mm/min Ra µm Rz µm Rt µm

1 60 0.01 0.25 725 28 0.37 1.88 2.32
2 60 0.05 0.25 725 110 0.53 2.47 3.03
3 60 0.1 0.25 725 210 0.69 3.19 4.03
4 100 0.01 0.25 1225 35 0.30 1.75 2.31
5 100 0.05 0.25 1225 160 0.47 2.51 3.13
6 100 0.1 0.25 1225 410 0.70 3.12 3.47
7 140 0.01 0.25 1800 60 0.62 2.85 3.69
8 140 0.05 0.25 1800 260 0.58 3.05 4.35
9 140 0.1 0.25 1800 535 0.65 3.05 3.28
10 60 0.01 0.5 725 28 0.25 1.44 1.70
11 60 0.05 0.5 725 110 0.63 2.79 3.37
12 60 0.1 0.5 725 210 1.15 5.07 6.39
13 100 0.01 0.5 1225 35 0.38 2.10 2.43
14 100 0.05 0.5 1225 160 0.49 2.80 3.52
15 100 0.1 0.5 1225 410 0.3 1.56 1.83
16 140 0.01 0.5 1800 60 0.48 2.71 3.72
17 140 0.05 0.5 1800 260 0.43 2.06 2.54
18 140 0.1 0.5 1800 535 1.03 4.21 4.77
19 60 0.01 0.75 725 28 1.56 3.22 3.53
20 60 0.05 0.75 725 110 0.94 5.5 7.06
21 60 0.1 0.75 725 210 1.97 9.36 10.11
22 100 0.01 0.75 1225 35 0.68 4.16 7.65
23 100 0.05 0.75 1225 160 0.78 5.73 7.65
24 100 0.1 0.75 1225 410 0.99 5.30 7.1
25 140 0.01 0.75 1800 60 0.44 2.50 3.72
26 140 0.05 0.75 1800 260 0.45 2.73 3.96
27 140 0.1 0.75 1800 535 1.06 4.64 5.44

Tableau 2 : Résultats des essais

V.5 Traitement et Analyse des résultats

Dans cette partie nous avons présenté les courbes montrant l'influence de l'avance par dent sur la rugosité
de la surface usinée par rapport au différentes vitesses de coupe et profondeurs de passe.

60
Chapitre V : la partie initiation à la recherche

2,5
Vc=60m/min
2

Ra(µm)
1,5
ap=0.25mm
1
ap=0.5mm
0,5 ap=0.75mm

0
0 0,05 0,1 0,15
fz (mm/dents)

Figure V.5 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Ra) en fonctions du Fz avec Vc =60

1,2
1
Vc=100m/min
Ra (µm)

0,8
0,6 ap=0.25mm
0,4 ap=0.5mm
0,2 ap=0.75mm
0
0 0,05 0,1 0,15
fz (mm/dents)

Figure V.6 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Ra) en fonctions du Fz avec Vc =100

1,2
Vc=140m/min
1
Ra (µm)

0,8

0,6 ap=0.25mm
0,4 ap=0.5mm
ap=0.75mm
0,2

0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
fz (mm/dents)

Figure V.7 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Ra) en fonctions du Fz avec Vc =140
61
Chapitre V : la partie initiation à la recherche

12
Vc = 60 m/min
10

Rt(µm) 8

6 ap= 0.25 mm

4 ap = 0.5 mm
ap =0.75 mm
2

0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
fz (mm/dents)

Figure V.8 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rt) en fonctions du Fz avec Vc =60
9
8
Vc = 100 m/min
7
6
Rt(µm)

5
ap= 0.25 mm
4
3 ap= 0.5 mm

2 ap= 0.75 mm
1
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
fz (mm/dents)

Figure V.9: influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rt) en fonctions du Fz avec Vc =100
6
Vc= 140m/min
5

4
Rt(µm)

3 ap = 0.25 mm

2 ap =0.5 mm
ap =0.75 mm
1

0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
fz (mm/dents)

Figure V.10 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rt) en fonctions du Fz avec Vc =140

62
Chapitre V : la partie initiation à la recherche

10
9 Vc = 60 m/min
8
7
6
Rz(µm)

5 ap=0.25 mm
4
ap = 0.5 mm
3
ap =0.75 mm
2
1
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
fz (mm/dents)

Figure V.11 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rz) en fonctions du Fz avec Vc =60
7
Vc= 100 m/min
6

4
Rz(µm)

ap =0.25 mm
3
ap = 0.5 mm
2
ap = 0.75 mm
1

0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
fz (mm/dents)

Figure V.12 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rz) en fonctions du Fz avec Vc =100
5
4,5 Vc = 140 m/min
4
3,5
3
Rz(µm)

2,5 ap =0.25 mm
2
ap= 0.5 mm
1,5
ap = 0.75 mm
1
0,5
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
fz (mm/dents)

figure V.13 : influence de la profondeur de passe sur les rugosité (Rz) en fonctions du Fz avec Vc =140

63
Chapitre V : la partie initiation à la recherche

L'analyse des résultats obtenus ainsi que les courbe représentant l'influence des paramètres du régime de
coupe, nous permet d'affirmer qu'avec l'augmentation de l'avance par dent fz la valeur de la rugosité
augmente ce qui veut dire que l'état de surface se dégrade.
La vitesse de coupe lorsqu'elle augmente améliore la rugosité de la surface, mais avec le dent l'usure due
aux forte vitesse réduit la qualité de la surface.
La profondeur de passe influe faiblement sur la rugosité.

V.6. Conclusion :
Pour assurer un usinage correct sur le plan état de surface, précision et durée de vie de l'outil de coupe, il
faut bien choisir les condition de coupe.
Cette expérience nous permet de mieux voir quels sont les paramètres qui influent le plus sur le processus
de coupe.
Notre étude nous a permis de montrer que la vitesse de coupe, l'avance et la profondeur de passe sont les
paramètres les plus importants qui agissent directement sur la qualité des pièces à usiner.

64
 Annexe .

ANNEXE1 :

Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)

Fraisage
Matériaux à usiner Fraisage
filetage
Nuance
Acier Rapide Carbure Carbure
ISO
f = pas du
Avance f en mm/dent/tour 0.03 à 0.1 0.1 à 0.2 0.05 à 0.2 0.2 à 03
filet

Acier Non Allié 50 40 140 120 150

Acier Faiblement Allié 30 25 100 80 130

P
Acier Fortement Allié 20 15 80 70 100

Acier Moulé Faiblement Allié 25 20 90 80 120

M Acier inoxydable 20 15 100 90 150

Fonte lamellaire (EN-GJL…) 35 30 100 90 120

K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 30 25 80 70 100

Fonte Sphéroïdale (EN-GJS…) 40 35 100 90 120

Alliages d'aluminium de faible dureté sans

250 200 500 400 300
silicium (AW 2030 …)

Alliages d'aluminium durs sans silicium ou %Si

K-N 120 80 300 200 250
moyen (AW2017, AW 6060 …)

Alliages d'aluminium à haute teneur en silicium

80 40 120 80 100
> 12%

Vitesse de coupe Vc en m/min

67
Annexe .

ANNEXE 2 :

Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes

Matériaux à usiner Perçage

Nuance
ISO Acier Rapide
Acier Rapide Carbure
Revêtu

Acier Non Allié 30 45 70

Acier Faiblement Allié 20 40 60

P
Acier Fortement Allié 15 35 40

Acier Moulé Faiblement Allié 10 30 70

M Acier inoxydable 12 20 40

Fonte lamellaire (EN-GJL…) 25 50 80

K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 15 30 80

Fonte Sphéroïdales (EN-GJS…) 25 50 80

Alliages d'aluminium de faible dureté

60 90 100
sans silicium (AW 2030 …)

Alliages d'aluminium durs sans silicium

K-N 60 90 100
ou %Si moyen (AW2017, AW 6060 …)

Alliages d'aluminium à haute teneur en

40 60 100
silicium > 12%

Vitesse de coupe Vc en m/min

68
Annexe .

ANNEXE 3 :

Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)

Matériaux à usiner Taraudage

Nuance
ISO
Acier Rapide

Acier Non Allié 13

Acier Faiblement Allié 10

P
Acier Fortement Allié 5

Acier Moulé Faiblement Allié 7

M Acier inoxydable 5

Fonte lamellaire (EN-GJL…) 10

K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 8

Fonte Sphéroïdales (EN-GJS…) 12

Alliages d'aluminium de faible dureté

18
sans silicium (AW 2030 …)

Alliages d'aluminium durs sans silicium

K-N 13
ou %Si moyen (AW2017, AW 6060 …)

Alliages d'aluminium à haute teneur en

10
silicium > 12%

Vitesse de coupe Vc en m/min

69
 Annexe .

ANNEXE4 :

Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)

Matériaux à usiner Alésage

Nuance ISO Acier Rapide
Acier Rapide Carbure
Revétu

Acier Non Allié 12 14 21

Acier Faiblement Allié 9 12 18

P
Acier Fortement Allié 6 11 12

Acier Moulé Faiblement Allié 5 9 21

M Acier inoxydable 4 6 12

Fonte lamellaire (EN-GJL…) 8 15 24

K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 5 9 24

Fonte Sphéroïdale (EN-GJS…) 8 15 24

Alliages d'aluminium de faible dureté

18 27 30
sans silicium (AW 2030 …)

Alliages d'aluminium durs sans silicium

K-N 18 27 30
ou %Si moyen (AW2017, AW 6060 …)

Alliages d'aluminium à haute teneur en

12 18 30
silicium > 12%

Vitesse de coupe Vc en m/min

70
Annexe .

ANNEXE 5 :

Procédés de fabrication et rugosité de surfaces réalisées

71