Présentation

Public cible
Le cours «Matériaux de construction» est une des disciplines essentielles dans le domaine du Génie Civil et de
la branche des ponts et chaussées.
Ce cours s'adresse en priorité aux étudiants de génie civil de l'Université Nationale du Laos inscrits dans le
cursus de la Filière universitaire Francophone de l'AUF mais il peut également être suivi par tous les étudiants
en génie civil et les techniciens supérieurs travaillant dans le domaine de la construction.

Objectifs généraux
 Permettre aux apprenants de connaître des différents types de matériaux de construction
 Renforcer la compréhension nécessaire concernant les propriétés principales des matériaux de
construction et leurs domaine d’emploi le plus efficace
 Permettre aux apprenants de connaitre la nature, le principe de fabrication et les applications en
fonction de leurs comportements
 Renforcer les connaissances pour pouvoir effectuer les différents essais sur les matériaux de
construction
 Permettre à l'apprenant d'améliorer les propriétés mécaniques des matériaux de construction

Structure du cours et scénario pédagogique

Ce cours est composé de 7 chapitres sur les principaux matériaux de construction.
Il présente les notions et les propriétés principales des matériaux de construction sous une forme simple, ainsi
que le principe de l’essai surtout pour le ciment et le béton.On se limitera à la présentation de la structure et de
la résistance des autres matériaux..
Tous les chapitres sont composés d’une partie théorique. Celle-ci est parfois suivie d'une section "Expériences"
qui décrit le mode opératoire des essais à effectuer en laboratoire. Finalement, des exercices sous forme de
questionnaires à choix multiples, de textes lacunaires et d'exercices d'appariement vous permettront de tester
vos connaissances théoriques sur les différents chapitres. Un glossaire est également à votre disposition tout le
long du parcours.
La partie théorique du cours peut être suivie totalement à distance. La partie expérimentale nécessite de
consacrer plusieurs heures en présentiel pour réaliser les essais en laboratoire.
Nous espérons que la mise en ligne de ce cours favorisera le développement des connaissances d'un grand
nombre d'apprenants dans ce domaine grâce aux illustrations, à la description des essais et des exercices
interactifs.
Pour commencer votre parcours rendez-vous au sommaire ou consultez l'aide pour vous familiariser
avec la navigation dans le cours.

Ce site est hébergé sur le serveur du Campus Numérique Francophone de Vientiane et a été conçu par:
Monsieur Vimane PHOUMMAVONG
Vice-doyen et Professeur à la Faculté d’Ingénierie
Université Nationale du Laos
Courriel: [email protected]

Avec le soutien de l' Agence universitaire de la Francophonie

Pour en savoir plus sur les micro-projets de l'AUF, consultez le site http://www.coursenligne.refer.org

1
. Introduction
1.1. L'ingénieur et les matériaux
1.2. Classification des matériaux
1.3. Propriétés des matériaux de construction
Exercices

2. Les ciments
2.1. Introduction
2.2 Principe de fabrication ciment portland
2.3 Constituants principaux et additions.
2.4 Les principales catégories de ciment.
2.5 Caractéristiques du ciment portland.
Expériences
Exercices

3. Les granulats
3.1 Introduction
3.2 Courbes granulométriques
3.3 Classification des granulats
3.4 Caractéristiques des granulats
3.5 Différents types de granulats
Expériences
Exercices

4. La pâte de ciment
4.1 Introcduction
4.2 Caractéristiques
Exercices

5. Le mortier
5.1 Introduction
5.2 Composition

2
5.3 Les différents mortiers
5.4 Caractéristiques principales
Expériences
Exercices

6. Le béton
6.1 Introduction
6.2 Classification
6.3 Sélection des éléments
6.4 Etude de la composition
6.5 Caractéristiques principales du béton frais
6.6 Caractéristiques principales du béton durcissant
6.6 Caractéristiques principales du béton durcissant
6.7 Les déformations du béton
Expériences
Exercices

7. Briques, blocs de béton, béton préfabriqué

7.1 Briques
7.2 Blocs de béton
7.3 Béton préfabriqué
Exercices

Glossaire
Bibliographie

3
 CHAPITRE 1: INTRODUCTION

Présentation du chapitre 1
Dans ce chapitre, nous présenterons tout d'abord l'importance des matériaux dans le métier d'ingénieur.
Les deux sections suivantes traiterons de la classification et des propriétés principales des matériaux.
En sciences des matériaux, il est possible de classer les matériaux de base en trois catégories, mais dans la
construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon les domaines d’emploi et les
caractéristiques principales.
Les propriétés principales des matériaux de construction peuvent être généralement divisées en plusieurs
groupes telles que:
 Propriétés physiques.

 Propriétés mécaniques.

 Propriétés chimiques.

 Propriétés physico-chimiques.

 Propriétés thermiques.
Dans la section 1.2, nous verrons la classification des matériaux. Dans la section 1.3, nous détaillerons les
différentes propriétés physiques et mécaniques des matériaux de construction.
Dans la partie Exercices, quelques questions vous permettront de tester vos connaissances.

Sommaire du chapitre 1
1.1. L'ingénieur et les matériaux
1.2. Classification des matériaux
1.3. Propriétés des matériaux de construction
Exercices

4
1. L’Ingénieur et les Matériaux
Il existe plusieurs définitions du terme ingénieur.
D’après Larousse: Homme qui conduit et dirige à l’aide des
mathématiques appliquées des travaux d’Art.
D’après Robert: Personne qui a reçu une formation
scientifique et technique le rendant apte à diriger certains
travaux.

En général, l’ingénieur est une personne qui a terminé des études scientifiques de niveau Bac + 5 dans
différents domaines: Génie civil, Génie électrique, Génie mécanique etc. Selon le programme des études
d'ingénieur à l’Université Nationale du Laos, particulièrement en Génie civil, les étudiants doivent valider en
tout 172 unités d'enseignement: 41 unités pour les cours généraux, 56 unités sur les sciences de base et 86
unités concernent la spécialité. Il y a 3 unités d'enseignement de spécialité sur les matériaux de construction.
Comme l'illustre le shéma suivant, l ’ingénieur en génie civil doit connaître les matériaux quelque soit son
domaine d’activité.

1.2. Classification des matériaux de construction

5
En sciences des matériaux, il est possible de classer les matériaux de base en trois catégories:
 Les métaux
 Les polymères
 Les céramiques
Mais dans la construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon des domaines d’emploi et des
caractéristiques principales: les matériaux de construction et les matériaux de protection.
Les matériaux de construction sont les matériaux qui ont la propriété de résister contre des forces
importantes:
 Pierres
 Terres cuites
 Bois
 Béton
 Métaux, etc.
Les matériaux de protection sont les matériaux qui ont la propriété d'enrober et protéger les matériaux de
construction principaux:
 Enduits
 Peintures
 Bitumes, etc.

1.3. Propriétés des matériaux de construction

Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que:
 Propriétés physiques: (la dimension; la densité; la masse volumique de différentes conditions;
la porosité; l'humidité etc..),
 Propriétés mécaniques: (la résistance en compression, en traction, en torsion etc..)
 Propriétés chimiques: (l’alcalinité, l’acide etc..)
 Propriétés physico-chimiques: (l'absorption, la perméabilité, le retrait et le gonflement etc..)
 Propriétés thermiques: (la dilatation, la résistance et comportement au feu, etc..)
Quelques caractéristiques et propriétés physiques courantes des matériaux de construction sont:
Propriétés liées à la masse et au volume:
 Masse spécifique
 Masse volumique
 Porosité, densité
Propriétés liées à l’eau:
 Humidité
 Perméabilité
 Degré d'absorption d’eau
 Variation de dimension en fonction de la teneur en eau
Propriétés thermiques:
 Résistance et comportement au feu
 Chaleur spécifique
 Coefficient d’expansion thermique
Les caractéristiques et propriétés mécaniques principales d’un matériau sont: la résistance à la compression, la
résistance à la traction, le module de formation, le module d’électricité, etc.
Les matériaux de construction doivent:
1. posséder certaines propriétés techniques
2. pouvoir facilement être travaillés
6
 3. être économiques.
La science des matériaux s’efforce de relier les propriétés macroscopiques des matériaux à leur structure
microscopique.
La technologie des matériaux s’occupe des domaines d’application de la science des matériaux à l’art de
construire (à savoir: choix des matériaux, détermination de leurs caractéristiques, connaissance de leurs
propriétés, techniques de mise en oeuvre, méthodes d’essais, développement de nouveaux matériaux ou
systèmes de matériaux).
Dans ce cours on va présenter quelques propriétés comme les propriétés physiques et les propriétés
mécaniques.

1.3.1 Les propriétés physiques

La masse volumique apparente
Définition: C’est la masse d’un corps par unité de volume
apparent en état naturel, après passage à l’étuve à 105 ±5
°C, notée γ0 et exprimée en (gr/cm3 ; kg/m3; T/m3).

Détermination:
Il existe plusieurs méthodes pour déterminer la masse volumique apparente des matériaux de construction selon
leur dimension et leur dispersion:
a) Pour les matériaux solides : les roches naturelles, le béton, le bois .., on peut faire des échantillons de forme
géométrique (cubique, cylindrique, ..).

b) Pour les matériaux incohérents (ensemble de grains – sable ou gravier).

La détermination de la masse volumique apparente peut se faire en utilisant un récipient standart (de volume
connu).

La masse volumique d’un ensemble de grains est fortement influencée par la composition granulométrique, la
forme des grains, le degré de tassement ainsi que la teneur en eau lorsque les grains sont petits. La masse
volumique apparente des sables ou des graviers peuvent varier entre 1400 à 1650 kg/m 3.
c)Pour les matériaux de construction qui n’ont pas de forme géométrique (forme de patate).
La détermination de la masse volumique apparente des matériaux avec cette forme peut se faire de façon
indirecte. Dans ce cas, les échantillons étudiés doivent être enrobés de parafine afin d'être protégés de la
pénétration de l’eau, ensuite on va les peser dans l’eau.
Pour déterminer la masse volumique des matériaux de ce type on a:
MS - Masse sèche d’échantillon (g)
MS+P - Masse sèche d’échantillon après avoir enrober une parafine (g).
7
M(S+P)L - Masse sèche d’échantillon après avoir enrobé de parafine et pesé dans l’eau (g).
gP – Masse de la parafine ayant enrobé de l’échantillon et γp – masse volumique absolue de parafine.

La masse volumique absolue

Définition: C'est la masse d’un corps par unité de volume
absolu de matière pleine (volume de matière seule, pores à
l'intérieur des grains exclus), après passage à l’étuve à 105
°C, notée ρ et exprimée en (g/cm3, kg/m3 ou T/m3).

Détermination:
Si les matériaux étudiés sont poreux, on doit les concasser et les broyer jusqu’à ce que la dimension des grains
de matériaux (l’échantillon) devienne inférieurs à 0,2 mm. Ceci afin d'éliminer les pores et les vides existants
dans les matériaux. Ensuite, on verse l’échantillon dans un récipient, qui contient de l'eau pour pouvoir
déterminer la masse volumique absolue (Voir la figure 1.3.1)

Fig 1.3.1: Détermination de la masse volumique absolue d'un matériau

D'abord on va remplir le voluménomètre d’eau (N 1), ensuite on verse l’échantillon sec dans le voluménomètre
et le niveau de l’eau va augmenter (N2). La différence entre le niveau N1 et N2 est le volume absolu de
l’échantillon. La masse volumique absolue peut se calculer:

Si les grains ne sont pas poreux, la masse spécifique absolue et apparente sont identiques

A la place de la masse spécifique et de la masse volumique, on utilise aussi les anciennes dénominations de
poids spécifique et de poids volumique ainsi que les notions de densité apparente qui sont des nombres sans
dimension égaux au rapport de la masse spécifique ou de la masse volumique à la masse d’un volume égal
absolu ou apparent d’eau à 4° C.
La porosité et compacité (les granulats)
Porosité:
La porosité est le rapport du volume vide au volume total.

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 Fig 1.2: Volume quelconque
On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume apparent.

Compacité:
La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total.

Fig 1.3: Volume initaire

Ou volume des pleins par unité de volume apparent.

La porosité et la compacité sont liées par relation:

p+c=1
Porosité et compacité:
La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors égale à 100%. En effet:

Si l’on connaît la masse volumique Δ et la masse spécifique γ0 d’un matériau, il est aisé de calculer
sa compacité et porosité.

L’humidité
L’humidité est une des propriétés importante des matériaux de construction. Elle est un indice pour déterminer
la teneur en eau réelle des matériaux au moment de l'expérience. En général l’humidité est notée W et

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s’exprime en pourcentage (%). On peut déterminer l’humidité de matériaux quelconques en utilisant la formule
suivante:

où
Gs – est la masse sèche d’échantillon (après passage à l’étuve)
Gh – est la masse humide d’échantillon.
Le degré de l’humidité des matériaux dépend de beaucoup de facteurs, surtout de l’atmosphère où ils sont
stockés, le vent, la température et de la porosité du matériau.
L’absorption de l’eau
L’absorption de l’eau du matériau est la capacité de conserver des échantillons quand ils sont immergés au sein
de l’eau à température de 20,5 °C et à la pression atmosphérique. A cette condition l’eau peut pénétrer dans la
plupart des vides intersticiels du matériau. Si la porosité du matériau est importante, l’absorption de l ’eau est
plus grande, mais l’absorption est toujours inférieure à laporosité du matériau.
On peut déterminer le degré d’absorption de deux manières:
a) L’absorption calculée suivant la masse du volume apparent d’échantillon notée H v (%)

où
Gab – est la masse absorbante.
Gs – est la masse sèche d’échantillon.
V0 – est le volume apparent du matériau.
b) L’absorption calculée suivant la masse de l’échantillon notée H p (%)

où
Gab – est la masse absorbante.
Gs – est la masse sèche d’échantillon.
V0 – est le volume apparent du matériau.
Dégré de Saturation (Teneur en eau)
La résistance mécanique des matériaux dépend de plusieurs facteurs. Un des plus importants facteurs
influençant la résistance est le degré de saturation. On a remarqué que les matériaux absorbants de l’eau, ont
une résistance certainement diminuée. C’est pourquoi on doit déterminer le degré de saturation de matériaux.
Lorsque tous les vides d’un corps sont remplis d’eau, on dit qu’il est saturé. Le degré de saturation est le
rapport du volume de vide rempli d’eau au volume total de vide. Il joue un grand rôle dans les phénomènes de
destruction des matériaux poreux par le gel. En se transformant en gel, l’eau augmente de 9% en volume
environ.
Le degré de saturation est l’absorption maximale de matériaux sous les conditions de pression et de
température. Il y a deux moyens pour réaliser la saturation dans les échantillons de matériaux: l’immersion des
échantillons dans l’eau bouillante et à la saturation en pression d’air .
Pour déterminer le degré de saturation en pression d’air, on a la démarche suivante:
 Immerger les échantillons dans l‘eau.
 Donner la pression de base de 20 mm Hg jusqu’au moment où on peut éliminer toutes les bulles d’air.
 Ensuite on fait baisser la pression de base de 20 mm Hg à la pression atmosphérique. À ce moment là,
presque tout le vide est rempli d’eau et dans ce cas-là on dit que les échantillons sont saturés.
Le degré de saturation peut se calculer par la formule suivante:

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où
BH – est le degré de saturation (%)
Gsat – est la masse d’échantillon au moment de saturation.
Gs – est la masse sèche d’échantillon.
V0 – est le volume apparent du matériau.
Mais de toutes façons, on ne peut pas remplir entièrement les vides de l’échantillon d’eau, c’est pourquoi il est
obligatoire de présenter cette valeur en une autre solution: "coefficient de saturation", notée C BH et exprimée en
%. Ce coefficient peut être calculé avec la formule suivante:

où
γ – est le degré de porosité.
BH – est le degré de saturation.
Pour connaître la diminution de la résistance de matériaux en présence d’eau, on utilise l’indice molle:

où
Km – Indice molle
RBH – Résistance d’échantillon au moment de saturation..
Rk – Résistance d’échantillon sec.
A la place de la saturation, on utilise aussi la teneur en eau d’un matériau. Elle est le rapport du poids d’eau
contenu dans ce matériau au poids du même matériau sec. On peut aussi définir la teneur en eau comme le
poids d’eau W contenu par unité de poids de matériau sec.

où
E – Poids d’eau dans le matérau.
Ps – Poids du matériau sec.
Ph – Poids matériau humide
Si W est exprimé en % :

A partir des définitions données plus haut, on peut écrire les relations :

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L’eau et les matériaux pierreux (Divers états de l’eau dans un
matériau poreux)
On distingue trois grandes catégories d’eau:
 L’eau absorbée: qui se trouve dans le vide entre les particules de matière solide;
 L’eau adsorbée: qui se trouve à la surface des particules solides; Plus les particules sont petites, plus
cette eau joue un rôle important. La première couche moléculaire est orientée et présente des propriétés
voisines de celles de l’état solide;
 L’eau chimiquement liée: qui fait partie des particules solides.
Ces distinctions ne sont pas toujours absolument claires.
Par exemple, dans le gypse CaSO4.2H2O et dans le plâtre CaSO4.½H2O, l’eau intervient dans l’édifice
cristallin, mais tout en conservant son identité. Dans un spectre infra-rouge du gypse et du plâtre, il apparaît les
bandes anhydrite CaSO4 et eau H2O juxtaposées. On parle d’eau d’hydratation ou de cristallisation.
Par contre, dans la réaction MgO + H2O -> Mg(OH)2, l’eau se combine chimiquement en perdant son identité.
L’eau dans les granulats destinés à la confection des bétons
En général, les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu poreux et n’absorbent
pratiquement pas d’eau lorsqu’ils sont gâchés avec le ciment et l’eau. Par contre, des granulats artificiels, tels le
LECA (Light expanded clay aggregate = agrégats légers expansés d’argile), sont poreux. Il faut alors tenir
compte de l’absorption de l’eau par les granulats lorsque l’on détermine la quantité d’eau requise pour
fabriquer le béton.

1.3.2 Les propriétés mécaniques

La déformation:
La déformation est une des propriétés essentielles pour des matériaux de construction. Selon la caractérisation
des déformations, on les divise en trois sortes:
1. Déformation élastique:
Lorsque l’on effectue un essai de mise en charge et si, après décharge le corps reprend les mêmes formes qu’il
avait avant l’essai et qu’il ne reste aucune déformation résiduelle, on dit que le corps a un comportement
parfaitement élastique (Fig 1.4).

De nombreux corps soumis à des charges peu élevées ont un comportement presque élastique et la déformation
est approximativement proportionnelle à la contrainte. Si l’on reporte les mesures sur un diagramme contrainte
(σ) et déformation (ε), on obtient une ligne droite (Fig 1.5). Ce type de déformation est appelée élasticité
linéaire.
2. Déformation plastique:
La déformation est dite plastique, si après décharge le corps ne reprend pas les mêmes formes qu’il avait avant
l’essai, il reste quelques déformations (fig 1.6). Cette déformation est appelée aussi déformation résiduelle.

12
Le fluage et la relaxation
Lorsqu'un corps est soumis à l'action prolongée d'une force, la déformation instantanée apparaissant lors de la
mise en charge est suivie d'une déformation différée lente à laquelle on donne le nom defluage.
Le fluage peut se manifester de deux façons:
1) Le fluage proprement dit (au sens restreint du mot)
2) La relaxation.
Admettons que l'action permanente ou de longue durée à laquelle est soumis le corps ait produit un état de
contrainte σ0 et une déformation ε0 à l'instant de la mise en charge. Deux cas extrêmes peuvent se produire:

La relaxation est une conséquence du fluage, comme cela est bien mis en évidence par les définitions suivantes:
Fluage proprement dit = Fluage sous charge constante.
Fluage sous charge variable = Superposition de fluages
débutant à des âges variables.
Relaxation = Fluage sous charge décroissante variable telle
que la déformation reste constante.

3. Déformation visqueuse:
La déformation est dite visqueuse, si après décharge le corps ne reprend pas instantanément les même formes
qu’il avait avant l’essai, mais il se produit lentement.

La résistance
La résistance des matériaux est un des cours de la formation des ingénieurs en génie civil. Dans ce cours on
apprend de façon plus détaillée les calculs du comportement des matériaux, mais dans le cours de "Matériaux
de construction" on va montrer seulement la résistance en compression et en traction.
Tableau 1.1 : Schéma et méthode de détermination de la résistance à la compression

13
 Formule de Matériaux Dimension des
Echantillon Schéma
calcul testés échantillons (cm)
15x15x15
Béton
7,07x7,07x7,07
Mortier
Cube 10x10x10
Roche
15x15x15
naturelle
20x20x20
Béton
Mortier d=15 ; h=30
Cylindre
Roche d=h= 5; 7; 10; 15
naturelle

a=10; 15; 20
Béton
Prisme h=40; 60; 80
Bois
a=2; h=3

Échantillons assemblés Brique a=12; b=12,3; h=14

Moitié d'échantillon de
Ciment a=4; S=25 cm2
Mortier

Tableau 3.2.2 : Schéma et méthode de détermination de la résistance à la flexion

Formule de Matériaux Dimension des
Echantillon Schéma
calcul testés échantillons (cm)
Essai de traction par flexion

Prismatique Ciment 4x4x16

Brique Brique 15x15x15

Béton 15x15x60
Prismatique
Bois 2x2x30

Essai de résistance en traction pure

14
 5x5x50
Béton 10x10x80
Cylindrique
Prismatique
Armature d0=1;
l0=5; l≥10

d=15; l=30
Cylindrique Béton
d=16; l=32

En général la résistance des matériaux est sa capacité contre les actions des forces externes (les charges, les
conditions d’ambiance) étant définie en contrainte maximale quand l’échantillon est détruit.
La propriété principale de béton durci est sa résistance à la compression. Pour pouvoir évaluer la résistance à la
compression, on doit avoir la valeur moyenne de trois échantillons au moins, dont les différences entre eux
doivent être inférieures à 15 %.
Il existe deux méthodes pour déterminer la résistance des matériaux : Méthode «Destruction d"échantillon» et
méthode «Non destuction d"échantillon».
3.2.1 Méthode « destruction d’échantillon »
La Méthode de destruction d’échantillon est la plus utilisée, surtout pour déterminer la résistance à la
compression de béton, mortier, bloc de béton etc.. Ce type de détermination est largement usitée dans les
laboratoires. Le mode opératoire est le suivant:
 Préparation des échantillons.
 Entretien des échantillons.
 Destruction des échantillons.
 Détermination des valeurs de résistance.
L’opération de l’essai est exécutée sur les réglementations de la norme concernée.
3.2.2 Méthode « Non destruction d’échantillon »
La méthode de non destruction d’échantillon est une des méthodes, qui permet l’obtention rapide de la
résistance des matériaux des ouvrages (béton d’un ouvrage), sans procéder à des prélèvements de béton durci
par carottage.
Généralement il existe quelques moyens usités :
 On utilise l’appareil qui s’apelle « scléromètre ». En fait il s’agit de tester la dureté de surface d’un
béton durci (d’ouvrage). Cette dureté d’autant plus élevée que le béton est plus résistant, cela permet
d’avoir un ordre de grandeur de la résistance atteinte par un béton à un âge donné.
 On utilise l’appareil qui peut lancer le rayon X à travers l ’ouvrage. Selon le changement de la vitesse
du rayon X, il est possible de déterminer la résistance du matériau.
 L’utilisation de l’auscultation sonique : Le principe de l'essai consiste à mesurer la vitesse du son à
l’intérieur du béton. Cette vitesse est d’autant plus élevée que le béton est plus résistant; cela permet
d’avoir un ordre de grandeur de la résistance atteinte par un béton à un âge donné.

15
16
17
18
 CHAPITRE 2: LES CIMENTS

Présentation du chapitre 2
Dans ce chapitre, nous étudierons en détail le matériau de construction qu'est le ciment.
Tout d'abord, nous aborderons les différents modes de fabrication du ciment portland dans la section 2.2 .
Dans la section 2.3, nous verrons quels sont les constituants principaux du clinker, composant essentiel du
ciment, ainsi que les autres constituants du ciment tels que les calcaires, le laitier, les fillers etc...
Ensuite, nous classifierons les ciments suivant leur composition et leur résistance dans la section 2.4.
Enfin, nous étudierons dans la section 2.5 les caractéristiques physiques et mécaniques du ciment portland
telles que la finesse de mouture, la prise, le retrait, la résistance à la compression etc...
Dans la rubrique Expériences, nous décrirons quelques essais qui vous permettront de mesurer en laboratoire
les caractéristiques physiques et mécaniques du ciment.
Pour évaluer vos connaissances sur ce chapitre, vous pourrez répondre aux questions de la partie Exercices.

Sommaire du chapitre 2
2.1. Introduction
2.2 Principe de fabrication ciment Portland
2.3 Constituants principaux et additions.
2.4 Les principales catégories de ciment.
2.5 Caractéristiques du ciment portland.
Expériences
Exercices

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2.1 Introduction
Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient un mélange de silicates et
d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C, température de fusion.
Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la propriété de s’hydrater et de durcir en présence
d’eau et par ce que cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une consistance de départ plus ou moins
fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau. Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains
composés minéraux, notamment des silicates et des aluminates de calcium.
L’expression de «pâte de ciment durcissant» sera utilisée pour désigner la pâte de ciment dans la
transformation d’un état plus ou moins fluide en un état solide.

2.2 Principe de fabrication ciment portland

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes:
 préparation du cru
 cuisson
 broyage et conditionnement
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau:
 Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).
 Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
 Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).
La composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de calcium résultant de la
combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3), et l’oxyde de fer (Fe2O3).
La chaux nécessaire est apportée par des roches calcaires, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des argiles.
Les matériaux se trouvent dans la nature sous forme de calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des
oxydes déjà mentionnés, d’autres oxydes et en particulier Fe2O3, l'oxyde ferrique.
Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: calcaires et argiles sont extraits des carrières, puis
concassés, homogénéisés, portés à haute température (1450 °C) dans un four. Le produit obtenu après
refroidissement rapide (la trempe) est le clinker.
Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le départ de l’eau de mouillage, puis au
delà de 100 °C, le départ d’eau d’avantage liée. A partir de 400°C commence la composition en gaz carbonique
(CO2) et en chaux (CaO), du calcaire qui est le carbonate de calcium (CaCO 3).
Le mélange est porté à 1450-1550 °C, température de fusion. Le liquide ainsi obtenu permet l’obtention des
différentes réactions. On suppose que les composants du ciment sont formés de la façon suivante: un partie de
CaO est retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide. SiO2 et CaO restant réagissent pour donner le
silicate bicalcique dont une partie se transforme en silicate tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO
non combiné.

Fabrication par voie humide

Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le plus simple mais qui demande le
plus d’énergie.
Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de façon, à constituer une
pâte assez liquide (28 à 42% d’eau).On brasse énergiquement cette pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m de
diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.

20
La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est
continuellement malaxée et donc homogénéisée. Ce mélange est appelé le cru. Des analyses chimiques
permettent de contrôler la composition de cette pâte, et d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.
La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant, chauffé à son extrémité par une flamme intérieure.
Un four rotatif légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier dont la longueur peut atteindre 200
mètres. On distingue à l’intérieure du four plusieurs zones, dont les 3 zones principales sont:
 Zone de séchage.
 Zone de décarbonatation.
 Zone de clinkerisation.
Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage - environ 20% de la longueur du four) sont garnies
de chaînes marines afin d’augmenter les échanges caloriques entre la pâte et les parties chaudes du four.
Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker) dont il existe plusieurs types
(refroidisseur à grille, à ballonnets). La vitesse de trempe a une influence sur les propriétés du clinker (phase
vitreuse).
De toutes façons, quelque soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un même clinker qui est
encore chaud de environ 600-1200 °C. Il faut broyer celui-ci très finement et très régulièrement avec environ
5% de gypse CaSO4 afin de «régulariser» la prise.
Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est un matériau dur, mais
aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables.
Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement, remplis à moitié de boulets
d’acier et que l’on fait tourner rapidement autour de leur axe (20t/mn) et le ciment atteint une température
élevée (160°C), ce qui nécessite l’arrosage extérieur des broyeurs. On introduit le clinker avec un certain
pourcentage de gypse en partie haute et on récupère la poudre en partie basse.
Dans le broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu’une fois dans le broyage. Dans le broyage en circuit
fermé, le clinker passe rapidement dans le broyeur puis à la sortie, est trié dans un cyclone. Le broyage a pour
but, d’une part de réduire les grains du clinker en poudre, d’autre part de procéder à l’ajout du gypse (environ
4%) pour réguler quelques propriétés du ciment portland (le temps de prise et de durcissement).
A la sortie du broyeur, le ciment a une température environ de 160 °C et avant d'être transporter vers des silos
de stockages, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que la température de ciment reste à environ
65 °C.

Fabrication par voie sèche

Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange de calcaire (CaCO 3) environ de 80% et d’argile (SiO2 –
Al2O3) environ de 20%. Selon l’origine des matières premières, ce mélange peut être corrigé par apport de
bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de silice requis.
Après avoir finement broyé, la poudre est transportée depuis le silo homogénéisateur jusqu’au four, soit par
pompe, soit par aéroglisseur.
Les fours sont constitués de deux parties:
 Un four vertical fixe, préchauffeur (cyclones échangeurs de chaleur).
 Un four rotatif.
Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La poudre
s’échauffe ainsi jusqu’à 800 °C environ et perd donc son gaz carbonique (CO 2) et son eau. La poudre pénètre
ensuite dans un four rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais beaucoup plus court.
La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants problèmes techniques:
1. La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. En effet, le système utilisé
semble être néfaste et en fait, est utilisé ailleurs, pour trier des particules. Dans le cas de la fabrication
des ciments, il n’en est rien. La poudre reste homogène et ceci peut s'expliquer par le fait que l’argile et

21
 le calcaire ont la même densité (2,70 g/cm3). De plus, le matériel a été conçu dans cet esprit et toutes
les précautions ont été prises.
2. Le problème des poussières. Ce problème est rendu d’autant plus aigu, que les pouvoirs publics, très
sensibilisés par les problèmes de nuisance, imposent des conditions draconiennes. Ceci oblige les
fabricants à installer des dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement les investissements de la
cimenterie.Les dépoussiéreurs sont constitués de grilles de fils métalliques portés à haute tension et sur
lesquels viennent se fixer des grains de poussière ionisée. Ces grains de poussière s’agglomèrent et
sous l’action de vibreurs qui agitent les fils retombent au fond du dépoussiéreur où ils sont récupérés et
renvoyés dans le four. En dehors des pannes, ces appareils ont des rendements de l’ordre de 99%, mais
absorbent une part importante du capital d’équipement de la cimenterie.
3. Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. Nous avons vu comment il pouvait être résolu au
moyen d’une préhomogénéisation puis d’une homogénéisation.
Le schéma de la fabrication du ciment

Le schéma de la fabrication du ciment par voie sèche

22
Figure 1. Fabrication du ciment

23
2.3 Constituants principaux et additions
2.3.1 Constituants du clinker
Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont:
 Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker).
 Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker).
 L’aluminate tricalcique 3CaO.Al.O3 (C3A) (2-15% du clinker).
 L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tetracalique)
4CaOAl2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).
Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris dans des combinaisons
complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO), diverses traces de métaux.
La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières peuvent influencer défavorablement la
stabilité du ciment durci.
A l’aide du microscope, on peut distinguer la structure minéralogique du clinker en trois phases, auxquelles les
chercheurs donnèrent les noms suivants:
 A = alite (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux assez grands (grains
anguleux foncés) de l’ordre de 50µ.
 B = bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker (grains légèrement arrondis et
rayés).
 C = célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans le clinker sous forme impure et
de phase vitreuse.

2.3.2 Les autres constituants des ciment

Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de gypse, destiné à régulariser
la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les autres constituants associés au clinker grâce à
leurs caractéristiques chimiques ou physiques.
Les constituants les plus utilisés sont:
Calcaires:
Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Ils doivent présenter une
proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75% en masse.
Laitier granulé de haut fourneau:
Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés hydrauliques. Il est obtenu par
refroidissement rapide (trempe) de certaines scories fondues provenant de la fusion du minerai de fer dans un
haut fourneau.
Cendres volantes (V ou W):
Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du dépoussiérage des gaz de combustion des
centrales thermiques. On distingue:
Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;
Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois pouzzolaniques.
Schistes calcinés:
Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un four spécial. Finement broyés,
ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.
Fumée de silice:
Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages. Elles sont formées de
particules sphériques de très faible diamètre (de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la composition d’un
ciment en tant que constituant principal, elles doivent être présentes pour au moins 85 % (en masse). Les
fumées de silices ont des propriétés pouzzolaniques.

24
Fillers:
Ce sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne peuvent jamais excéder 5 % en masse dans la
composition du ciment. Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par leur
granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).

2.4 Les principales catégories de ciment.

Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance normale.

2.4.1 Classification des ciments en fonction de leur composition

Les ciments constitués de clinker et des constituants secondairs sont classés en fonction de leur composition, en
cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en
chiffres romains dans leur notation européenne (la notation française est indiquée entre parenthèse):
 CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française),
 CEM II: Ciment portland composé ( CPJ),
 CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
 CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
 CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau 2.2. Les constituants marqués
d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour le type de ciment concerné; leur total ne
doit pas dépasser 5%. (Les fillers sont considérés comme des constituants secondaires).

2.4.2 Classification des ciments en fonction de leur résistance

normale
Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours; des sous classes “R” sont associées à
ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes
sont notées, classe 32,5, classe 42,5, classe 52,5. Elles doivent respecter les spécifications et valeurs garanties
du tableau 2.3. Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être inférieures aux
valeurs spécifiées.

25
Tableau 2.2: Désignation des différents types de ciment en fonction de leur composition

Tableau 2.3: Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe

26
 Tableau 2.4: Limite des classes et sous classes de résistances ( nouvelle norme AFNOR)

2.5. Les caractéristiques du ciment portland

2.5.1 La prise
Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les propriétés de la pâte
ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée la pâte reste plus
ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain
temps, les cristaux d’hydrayes prenant de plus en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se
raidit, on dit qu’il se fait priser.

fig 2.3: Détermination du temps de début de prise

Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la viscosité , ou raidissement de
la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de l'aiguille normalisée (appareil de Vicat) et correspond
au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte jusqu'au moment où l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4 mm
±1 mm) du fond de l’anneau de 40 mm de hauteur remplie de pâte pure de ciment.
De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans l’anneau.

fig 2.4: Détermination du temps de fin de prise

Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels:
 la nature du ciment,
27
  la finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été poussé, plus le temps de prise est court,
 la température; alors qu'à zéro degré la prise est stoppée, plus la température ambiante est élevée plus
la prise est rapide, pour un ciment donné le début de prise sera de 18 heures à 2 ºC, de 5 heures à 10 ºC,
de 3h 30 à 20 ºC et de 30 min à 35 ºC (fig 2.5),
 la présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres constituants du béton qui ralenti
la prise,
 l'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action retardatrice sur la prise (fig 2.7)
En fonction de leur classe de résistance, les normes spécifient un temps de prise minimum qui est, à la
température de 20 ºC, de:
1 h 30 pour les ciments de classes 35 et45.
1 h pour les ciments des classes 55 et HP.
Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs à ces valeurs
minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des ciments.

fig 2.5: Evolution du temps de prise en fonction de la température

fig 2.6: Influence de la température sur la prise des ciments

28
 fig 2.7: Influence du E/C sur le temps de prise

2.5.2 Le durcissement
C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa durée se prolonge
pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à augmenter.
Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce qui conduit notamment en
préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des résistances élevées au bout de quelques
heures.
Prise et durcissement des constituants du clinker:
Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant d’étudier comment réagit en
présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris isolément.
Tableau 2.5: Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du clinker

Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des constituants purs du
ciment portland.

29
 fig 2.8: Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP.
Dans une poudre de ciment portland en contact avec l’eau, l’aluminate tricalcique (C 3A) réagit en premier, se
dissous et se recristallise. Vient ensuite la réaction d’hydrolyse, de l’alite-Silicate tricalcique (C3S) forme
autour des grains une pellicule de gel et met en même temps des ions Ca 2+ en solution. L’hydrolyse et la
recristallisation de (C3A) sont rapides. Cette activité est si grande qu’il faut la retarder car elle conduirait à
des prises trop rapides et rendrait le liant inutilisable sur chantier.
Evolution physico-chimique de la pâte de ciment:
En gâchant le ciment avec l’eau, on obtient une pâte dans laquelle l’eau entoure chaque grain de ciment en
formant un réseau capillaire. Les composés anhydres du ciment sont alors attaqués en surface par l’eau pour
produire des composés hydratés. Dans le cas des silicates de calcium C 3S et C2S, la chaux hydratée se dissout
et il se dépose des cristaux de Ca(OH)2 en plaquettes hexagones alors que les silicates de calcium hydratés
forment un gel composé de fines aiguilles à la surface du ciment. Ces aiguilles se développent en dimension et
en nombre tout en réduisant les interstrices capillaires entre les grains. Quand les aiguilles entre les grains de
ciment se rapprochent, la pâte devient plus raide. Cette rigidité est au début faible et peut encore être facilement
détruite mécaniquement. C’est le début de la prise.
Après quelques heures, les interstrices capillaires sont partiellement comblées par le gel. La pâte de ciment
acquiert une certaine résistance. C’est le durcissement qui commence. La résistance continue à croître à mesure
que le gel devient plus compact, d’une part, parce qu’il y a un accroissement de la cohésion entre les aiguilles
et accroissement du feutrage des aiguilles, d’autre part, parce qu’il se formerait des joints de soudure entre les
aiguilles de tobermolite des divers grains de ciment.
Dans les pâtes de ciment durcies, il reste de ce fait toujours des grains de ciment non hydratés.
L’hydratation des grains de ciment continue non seulement des mois, mais des années durant, pour autant que
le gel soit entouré d'eau, car le gel de tobermolite ne peut se former qu’en présence d’eau.

30
 fig 2.9: L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment
Quelques réactions chimiques importantes:

Les réactions d’hydratation du ciment Portland sont très complexes. Nous ne considérons que les quelques-
unes utiles à connaître pour mieux comprendre les propriétés des ciments portlands.

2.5.3 La finesse de mouture (finesse de Blaine)

Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm 2/g). Dans les cas courants,
elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm2/g.
Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et plus ces
résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes, par contre plus le ciment est sensible à l'éventellement et
plus le retrait est important. En outre, la finesse de mouture influence la plasticité et la cohésion de la pâte de
ciment à l'état frais, ainsi que son pouvoir de rétention d'eau et la ressuée.
La surface massique de ciment étudié n’est pas mesurée directement, mais par comparaison avec un ciment de
référence dont la surface massique est connue. Il s’agit de faire passer un volume d’air connu au travers d’une
poudre de ciment. Toutes choses étant égales par ailleurs, plus la surface massique de cette poudre est
importante et plus le temps t mis par l’air pour traverser la poudre est longue: Dans les conditions normalisées
décrites, la surface est proportionnelle à .

31
L'appareil utilisé pour déterminer la finesse de mouture de ciment est appelé «Perméabilimètre de Blaine». Cet
appareil est schématisé sur fig 2.11. Il se compose pour l’essentiel d’une cellule dans laquelle est placé le
ciment à tester et d’un manomètre constitué d’un tube en verre en forme de U rempli, jusqu’à son repère
inférieur (n° 4) d’une huile légère. La cellule est équipée d’une grille en sa partie inférieure. Un piston sert à
tasser le ciment dans la cellule sous un volume V défini.

fig 2.10: Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression

fig 2.11: Principe de fonctionnement de perméabilimètre de Blaine.

2.5.4 Le retrait
La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans l'eau), ce phénomène se
poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées d'autant plus longues que les pièces sont massives. C'est
le retrait qui est cause des fissures que l'on observe dans des pièces en béton.

32
En fait il existe plusieurs types de retrait:
 Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une partie de l'eau de gâchage par
évaporation et dont l'amplitude est dix fois celle du retrait hydraulique classique. Ce retraitqui
provoque des contraintes de traction supérieures à la résistance du béton à la traction, qui est alors
pratiquement nulle, se traduit par l'apparition, à la surface du béton encore plastique, de grosses
crevasses peu profondes, pouvant être refermées par talochage,
 le retrait hydraulique, qui découle d'une part de la contraction Le Chatelier (le volume des hydrates est
inférieur au volume des constituants de départ) et d'autre part du retrait de dessiccation (contraction au
séchage), est de l'ordre de 0,2 à 0,4 mm/m pour les bétons. Dans le cas de béton à faible rapport E/C, la
dessiccation d'origine "endogène" (consommation de l'eau de gâchage pour hydratation) peut être
prépondérante sur la dessiccation par échange avec le milieu externe,
 le retrait thermique, qui est dû à la contraction du béton lors de son refroidissement.
L'importance du retrait hydraulique, en dehors du facteur de temps, est fonction de nombreux paramètres parmi
lesquels:
 la nature du ciment
 le dosage en eau (fig 2.12)
 la propreté des sables
 la forme et la dimension des granulats

fig 2.12: Influence du E/C sur le retrait plastique des mortier.

2.5.5 Chaleur d'hydratation

Le phénomène de prise du ciment s'accompagne d'une réaction exothermique dont l'importance dépend de
différents paramètres, en particulier:
 la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d'hydratation est élevée
 la nature des constituants: les ciments CPA comportant presque exclusivement du clinker dégagent plus
de chaleur que des ciments avec constituants secondaires

33
  la nature minéralogique du clinker: plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A) et silicate tricalcique
(C3A et C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte
 la température extérieure.

fig 2.13: Chaleur dégagée lors de l'hydratation du CP

2.5.6 Stabilité de volume

La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon à pouvoir constater
l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.

fig 2.13: Aiguilles de Le Châtelier

Un essai permet de s'assurer que le ciment ne contient pas de substances susceptibles de provoquer une
expansion dangereuse au cours du temps.
On simule l'effet du temps en accélérant les processus de durcissement par une cuisson à 100 °C pendant 2
heures d'une pâte durcie de ciment à consistance normale âgée de 24 heures. Pour mesurer l'expansion, on
utilise les aiguilles de Le Châtelier (fig 2.13). La différence d'ouverture des aiguilles avant et après cuisson doit
rester inférieure à 10 mm.

34
Ouverture d'aiguille causée par cuisson à 10 mm.
L'essai d'étuvage a été supprimé pour les ciments Portland, car depuis de nombreuses années, il n'y a jamais eu
de ciment Portland défectueux selon cet essai. On continue par contre à utiliser ce type d'essai pour contrôler la
stabilité de volume des chaux hydrauliques.
Aujourd'hui on contrôle la pureté et la stabilité des ciments portland par voie chimique tels:
 Perte au feu
 Insoluble
 Teneur en SO3, en MgO, en C3A etc..

2.5.7 Résistance à la compression

Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier dit "normal", à 28 jours
d'âges en traction et en compression des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm. La résistance du mortier est alors
considérée comme significative de la résistance du ciment. Elle dépend de la classe de ciment et est exprimée
en Mpa.
Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un sable appelé
"sable normaliser CEN EN 196-1".
Pour chaque type de ciment, il existe effectivement plusieurs classes de résistances pour lesquelles les
fabricants garantissent des valeurs minimales et maximales.

Expériences

1. Masse volumique absolue

Objectif de l’essai
Il s’agit de mesurer la masse volumique absolue du ciment anhydre qui varie en fonction de la composition du
ciment, tout en restant comprise entre 3,0 et 3,2 g/cm 3.

Principe de l’essai: (avec le pycnomètre )

On repère en comparant la masse (mc) d’un volume connu de ciment (Vc) à la masse (mt) d’un même volume
d’un liquide dont la masse volumique (ρt) est connue. La masse (ρc) s’en déduit en écrivant:

35
Principe de la mesure: (avec le chantelier) – Voluménomètre.
Il consiste à mesurer le déplacement du niveau de liquide contenu dans un récipient à col étroit, lorsqu’on y
introduit la poudre dont on cherche la masse volumique absolue.
La méthode nécessite également une balance au décigramme, voluménomètre et un liquide inerte vis-à-vis de
la poudre: ce sera par exemple du tetrachlorure de carbone, si la poudre est du ciment (ou bien on peut
remplacer le tetrachlorure par le pétrole).

Équipement nécessaire
 Un voluménomètre d’une contenance minimale de 50 cm3.
 Un récipient contenant de l’eau à 20 ±1 °C.
 Un liquide qui ne doit pas être réactif avec le ciment, du toluène par exemple ( le tetrachlorure, le
benzène, cancérigène, le pétrole, ne doit plus être utilisé).
 Une balance. La précision de la balance devra être adaptée à la masse de l'échantillon utilisé.
 Un thermomètre, précis à 0,1 °C, permettant de connaître la température du laboratoire.

Conduite de l’essai: (Mode opératoire).

Remplir l’appareil de tétrachlorure de carbone jusqu’à ce que le niveau parvienne entre les divisions zéro et 1.
Éviter de mouiller les parois lors du remplissage. Immerger le voluménomètre dans un récipient contenant de
l’eau à 20±1 °C. Pendant l’équibrage de température, peser une masse de ciment de 64 g à 0,1 g près.
Repérer exactement le niveau atteint N0.
Verser le ciment très lentement (en ¼ d’heure environ) dans l’appareil en prenant garde à ne pas laisser de
dépôt sur les parois.
Déplacer le voluménomètre contenant le ciment, de récipient et le poser sur la table.
Boucher le voluménomètre, l’incliner à 45° par rapport à la table et le faire rouler avec un mouvement de va-et-
vient de manière à faciliter de départ de l’air. Replacer l’appareil dans le bain et lire le niveau N 1 du liquide
après équilibrage de température.
La masse volumique absolue est donnée par le rapport:

2. Mesure de la finesse
Objectif de l’essai
Les ciments se présentent sous forme de poudre finement divisée. Cette finesse est une caractéristique
importante: lors du gâchage, plus la surface de ciment en contact avec l’eau est grande et plus l’hydratation est
rapide et complète.
La finesse d’un ciment est généralement exprimée par sa surface massique: c’est la surface totale des grains
contenus dans une masse unité de poudre. La surface massique est généralement exprimée en cm 2 de surface
des grains de ciment par gramme de poudre. L’objectif de l’essai est d’apprécier cette surface.

Principe de l’essai
L’essai a pour but de calculer le débit d’air susceptible de passer à travers la poudre.
La surface massique du ciment étudié n’est pas mesurée directement, mais par comparaison avec un ciment
référence dont la surface massique est connue. Il s’agit de faire passer un volume d’air connu au travers d’une
poudre de ciment. Toutes choses étant égales par ailleurs, plus la surface massique de cette poudre est

36
importante et plus le temps t mis par l’air pour traverser la poudre est long. Dans les conditions normalisées

décrites, la surface est proportionnelle à

Équipement nécessaire
 Un appareil appelé «Perméabilimètre de Blaine». Il se compose pour l’essentiel d’une cellule dans
laquelle est placé le ciment à tester et d’un manomètre constitué d’un tube en verre en forme de U
rempli, jusqu’à son repère inférieur d’une huile légère. La cellule est équipée d’une grille en sa partie
inférieure. Un piston sert à tasser le ciment dans la cellule sous un volume V défini.
 Une balance précise à 0,001 g.
 Un chronomètre précis à 0,2 s près.
 Du ciment de référence de surface massique (S0)et de masse volumique ( ρ0) connues.
 Des rondelles de papier filtre adaptées au diamètre de la cellule.
 Du mercure pour mesurer le volume V de la couche tassée.
 Un thermomètre précis à 0,1 °C près pour mesurer la température de l’air.

Conduite de l’essai (Mode opératoire).

Le liant hydraulique dont on désire mesurer la surface spécifique doit être à porosité constante (égale à 0,500).
- Méthode : peser à 0,01 g près, une masse m de liant telle que, compte tenu de son volume V après tassement
dans la cellule, sa porosité soit égale à 0,500.
- La masse de matière à prendre s’écrit: m = (1 - e) ρV
ρ - masse volumique
V – volume utile de la cellule.
Placer la grille au fond dela cellule. Appliquer sur cette grille, au moyen d’une tige à face inférieure plane et
d’une équerre, un disque neuf de papier filtre.
Verser le liant dans la cellule en utilisant un entonnoir.
Donner quelques légères secousses à la cellule pour niveler la couche supérieure du liant, puis placer sur celui-
ci un autre disque neuf de papier filtre.
Tasser avec précaution au moyen du piston en évitant la remontée de la poudre au-dessus du papier filtre
jusqu’à ce que le collier vienne buter contre le haut de la cellule.
Retirer le piston lentement (Il est commode de pratiquer une légère rotation alternative).
Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au trait inférieur. Enduire de vaseline la partie
rondée de la cellule et la placer sur son ajutage en lui imprimant un léger mouvement de rotation pour répartir
la vaseline; veiller au cours de cette opération à ne pas altérer le tassement de la couche.
Aspirer lentement au moyen de la poire l’air du tube jusqu’à ce que le niveau du liquide atteigne le trait
supérieur. Fermer le robinet. Mettre en marche un chronomètre sensible au cinquième de seconde quand le
niveau de liquide atteint le deuxième trait.
L’arrêter quand le niveau de liquide atteint le troisième trait.
Noter le temps écoulé t ainsi que la température de la pièce.
Faire trois mesures et prendre la moyenne arithmétique des trois temps.
La surface spécifique est calculé par la formule:

. S – Surface spécifique (cm2/g).

. k – Constante del’appareil.
. e – Porosité de la couche tassée
37
. t – Temps mesuré en secondes.
. ρ Masse volumique (g/cm3).
. η Viscosité de l’air à la température d’essai (en poises).
Étalonnage de l’appareil:
(a) Détermination du volume V de la couche tassée.
Enduire la paroi intérieure de la cellule d’une très mince pellicule d’huile pour éviter l’amalgame. Placer la
grille au fond de la cellule, puis deux disques de papier filtre appliqués sur la grille. Remplir la cellule jusqu’au
bord avec du mercure, en chassant les bulles d’air adhérant aux parois. Niveler la surface de mercure en
appliquant une lamelle de verre sur le sommet de la cellule. Puis recueillir dans un récipient taré le mercure se
trouvant dans la cellule, et peser à 0,01 g près – soit (m1) la masse en gramme du mercure utilisé.
Préparer ensuite la cellule dans les conditions prévues pour l’essai, avec une quantité de ciment portland telle
que la couche obtenue soit suffisamment comprimée (2,8 à 3 g), (Il est nécessaire que la poudre soit plus
compacte pour l’étalonnage que pour les essais, afin d’éviter son tassement par le mercure), et refaire avec du
mercure les opérations décrites à l’article précédent - soit ( m2) la masse, en gramme, du mercure utilisé.
Le volume de la couche tassée est obtenu par la formule:

V – Volume del acouche tassée (cm3).

m1 et m2 – Masse de mercure (g)
ρ.Hg Masse volumique du mercure à la température d’essai (g/cm3) ( voir en annexe, les valeurs ρ.Hg)
Répeter la détermination de façon à obtenir deux valeurs différents de moins de 0,01 cm 3 et adopter leur
moyenne.
(b) Détermination de la constante k de l’appareil.
Avec une poudre étalon de surface spécifique et de masse volumique connues, opérer selon le processus décrit
à l’article précédent.
Calculer k en appliquant la formule fondamentale:

La valeur adoptée sera la moyenne arithmétique résultant de trois prises d’échantillons différentes.

38
 Fig.2.7.2: Principe de fonctionnement du permiabilimètre de Blaine

3. Mesure des temps de début et de prise

Objectif de l’essai
Il est nécessaire de connaître les début et fin de prise des pâtes de ciment ( des liants hydrauliques ) afin de
pouvoir évaluer le temps disponible pour la mise en place correcte des mortiers et des bétons qui seront ensuite
confectionnés.
Les essais se font à l’aide de l’aiguille de Vicat qui donne deux repères pratiques: Le début de prise et la fin
de prise.

Principe de essai
L’essai consiste à suivre l’évolution de la consistance d’une pâte de consistance normalisée; l’appareil utilisé
est appareil de VICAT équipé d’une aiguille de 1,13 mm de diamètre. Quand sous l’effet d’une charge de 300
g l’aiguille s’arrête à une distance d du fond du moule telle que d= 4mm ± 1 mm on dit que le début de prise est
atteint. Ce moment, mesuré à partir du début du malaxage, est appelé « TEMPS DE DEBUT DE PRISE ». Le «
TEMPS DE FIN DE PRISE» est celui au bout duquel l’aiguille ne s’enfonce plus que de 0,5 mm.

Equipement nécessaire
- Salle climatisée: L’essai doit se déroule dans une salle, dont la température est de 20° C± 1° C et dont
l’humidité relative est supérieure à 90%. A défaut d’une telle humidité relative, l’échantillon testé pourra, entre
deux mesures, être entreposé dans de l’eau maintenue à 20° C± 1° C.

39
- Malaxeur normalisé: avec une cuve de 5 litres de contenance et d’une pale de malaxage pouvant tourner à 2
vitesses ( dites lente 140 tr/mn et rapide 285 tr/mn ).
- Appareil de VICAT ( du nom de l’ingénieur français ). L’appareil est composé d’un moule tronconique de 40
mm de hauteur et d’une tige coulissante équipée à son extrémité d’une aiguille de 1,13 mm de diamètre.
- Balance précise à 0,1 g près.
- Chronomètre précise à 0,1 s près.

Conduite de essai
Le mode opératoire de l’essai est fixé par la norme EN 196-3. Il s’agit de confectionner une pâte
de consistance normalisée:
On préparera 2 Kg de ciment, une pâte pure de rapport E/C=0,26. Ceci permettra de préparer 5 moules. Pour
accélérer les phénomènes, on dissolvera dans l’eau de gâchée du chlorure de calcium (CaCl 2) en prenant
comme poids de CaCl2, 2% du poids d’eau calculé pour la gâchée. On versera l’eau avec l’accélérateur
de prise dissous dans la cuve du malaxeur, contenant le ciment, on déclenchera les deux chronomètres, ( un
pour la gâchée, un autre pour base du temps, pour la manipulation ).

La pâte est alors rapidement introduite dans le moule tronconique posé sur une plaque de verre, sans tassement
ni vibration excessifs. Il faut enlever l’excès de pâte par une mouvement de va-et-vient effectué avec une
truelle maintenue perpendiculairement à la surface supérieure du moule. Puis l’ensemble est placé sur la platine
de l’appareil de vicat.
Quatre minutes après le début du malaxage, l’aiguille est amenée à la surface de l’échantillon et relâchée sans
élan ( sans vitesse ). L’aiguille alors s’enfonce dans la pâte. Lorsqu’elle est immobilisée ( ou après 30 s
d’attente ), relever la distance d séparant l’extrémité de l’aiguille de la plaque de base.
Recommencer l’opération à des intervalles de temps convenablement espacés ( ~ 10-15 mn ) jusqu’à ce que d=
4mm ± 1mm.
Cet instant mesuré à 5 mn près est le temps de début de prise pour le ciment concerné ( étudié )

40
4. Mesure la consistance de la pâte
Objectif de l’essai
La consistance de la pâte caractérise sa plus ou moins grande fluidité. Il y a deux types d’essai, qui permettent
d’apprécier cette consistance.
1. L’essai de consistance éffectué avec l’appareil de Vicat conformément à la norme 196-3.
2. L’essai d’écoulement au cône, conformément à la norme NF P-18-358.
La consistance de la pâte de ciment est une caractéristique, qui évolue au cours de temps. Pour pouvoir étudier
l’évolution de la consistance en fonction des différents paramètres, il faut pouvoir partir d’une consistance qui
soit la même pour toutes les pâtes étudiées.
L’objectif de cet essai est de définir une telle consistance dite « CONSISTANCE NORMALISEE ».
41
Principe de essai
La consistance est évaluée ici en mesurant l’enfoncement dans la pâte, d’une tige cylindrique sous l’effet d’une
charge constante. L’enfoncement est d’autant plus important que la consistance est plus fluide.
La consistance évaluée de cette manière sera appelée « CONSISTANCE VICAT».

Equipement nécessaire
- Un malaxeur avec une cuve de 5 litres de contenance et d’une pale de malaxage pouvant tourner à 2 vitesses (
dites lente 140 tr/mn et rapide 285 tr/mn ) .
- Un appareil de VICAT. L’appareil est composé d’un moule tronconique de 40 mm de hauteur et d’une tige
coulissante équipée à son extrémité d’une sonde 10 mm de diamètre. La partie coulissante a une masse totale
de 700 g ( y compris la sonde amovible ).
- Une balance permettant de peser à 1 g près.
- Une Chronomètre précis à 1 s près.

Conduite de l'essai
500 g de ciment sont pesés et introduits dans la cuve du malaxeur. La quantité d’eau choisie est ajoutée au
ciment en un temps compris entre 5 et 10 secondes.
Mettre immédiatement le malaxeur en route à la vitesse lente pendant 90 s. Arrêter la machine pendant 15 s et
ramener, dans la gâchée avec une petite truelle, la pâte adhérant à la cuve et se trouvant au délà de la zone de
malaxage. Remettre la machine en route pour une durée de 90s à vitesse lente.

La pâte est alors rapidement introduite dans le moule tronconique posé sur une plaque de verre, sans tassement
ni vibration excessifs; Il faut enlever l’excès de pâte par une mouvement de va-et-vient effectué avec une
truelle maintenue perpendiculairement à la surface supérieure du moule. Puis l’ensemble est placé sur la platine
de l’appareil de vicat.
Quatre minutes après le début du malaxage, la sonde est amenée à la surface supérieure de l’échantillon (moule
tronconique ) et relâchée sans élan . La sonde alors s’enfonce dans la pâte. Lorsqu’elle est immobilisée ( ou
après 30 s d’attente ), on mesure la distance d séparant l’extrémité de la sonde et de la plaque de base.
Cette distance ( d ) caractérise la consistance de la pâte étudiée.
 Si ( d ) = 6mm ± 1mm, on dit que la consistance de la pâte étudiée est normalisée. ( Consistance
normalisée ).
 Si ( d ) n’atteint pas cette valeur ( c.a.d. d >7 mm ou d < 5mm ), il convient de refaire l’essai avec une
valeur différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la consistance.

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5. DÉTERMINATION DE LA STABILITÉ (EN 196-3)
Objectif de l’essai
Il s’agit d’apprécier l’augmentation de volume que seraient susceptible de provoquer, au cours de la réaction
d’hydratation, les oxydes de calcium ou de magnésium contenus dans le ciment.

Principe de l’essai
La réaction d’hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon à pouvoir constater
l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.

Équipement nécessaire
- Un malaxeur normalisé.

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- Deux moules en laiton élastique, appelés «appareil le Chatelier». Ces moules sont fendus de façon à pouvoir
s’ouvrir en cas d’augmentation de volume de la pâte.
- Un bain d’eau muni d’un moyen de chauffage, dans lequel il est possible d’immerger les éprouvettes et de
porter la température de l’eau de 20°C ± 2°C jusqu’à ébullition en 30 min ± 5 min.
- Une salle ou une armoire humide maintenue à une température de 20°C ± 1°C et à au moins 98% d’humidité
relative.

Fig.: Essai de stabilité avec l’appareil le chantelier

Conduite de l'essai
Le mode opératoire est décrit par la norme EN 196-3. Il faut confectionner une pâte de consistance normalisée,
qui sera introduite dans deux moules.
Après remplissage les moules sont conservés 24 h dans la salle ou l’armoire humide. Au bout de ce temps il
convient de mesurer à 0,5 mm près l’écartement A entre les pointes des aiguilles.
Le moule est alors entreposé dans le bain d’eau à 20°C qui doit être porté à ébullition pendant 3 h ± 5 min. Soit
B l’écartement entre les points des aiguilles au bout de ce temps. Soit C l’écartement lorsque le moule, après
refroidissement, est revenu à la température de 20 °C.
La stabilitée est caractérisée par la valeur C-A exprimée en mm à 0,5 mm près:
Stabilité = C-A

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 CHAPITRE 3: LES GRANULATS

Présentation du chapitre 3
Ce chapitre traite du granulat qui est un composant important intervenant dans la fabrication du béton.
Après avoir défini les granulats, nous parlerons de l'analyse granulométrique qui apportera des renseignements
essentiels sur les composants pour obtenir un béton résistant, étanche et durable.
Dans la section 3.3, nous présenterons une classification des granulats en fonction du diamètre des grains.
La section 3.4 abordera les caractéristiques physiques et mécaniques des granulats. Enfin, dans la section 3.5,
différents types de granulats seront présentés parmi les granulats naturels et artificiels.
Les Expériences décriront comment effectuer une analyse granulométrique en laboratoire ainsi que différents
essais pour mesurer les caractéristiques physiques et mécaniques des granulats.
Pour clore le chapitre, des questions vous permettront de tester vos connaissances sur les granulats.

Sommaire du chapitre 3
3.1 Introduction
3.2 Classification
3.3 Granulats naturels et artificiels.
3.4 Propriétés et formes.
3.5 Granulométrie.
Expériences
Exercices

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3.1.Introduction
Définition
On donnera le nom de granulats à un ensemble de grains
inertes destinés à être agglomérés par un liant et à former
un agrégat.

Le terme agrégats, utilisé pour désigner les granulats, est donc impropre. En effet, un agrégat est un assemblage
hétérogène de substances ou éléments qui adhérent solidement entre eux (le mortier ou le béton par exemple).
Le terme granulat, au singulier, désigne un ensemble de grains d'un même type, quel que soit le critère de
classification utilisé. Le terme granulats, au pluriel, sera utilisé pour désigner un mélange de grains de divers
types.
Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des impératifs de qualité et des
caractéristiques propres à chaque usage. Les granulats constituent le squelette du béton et ils représentent, dans
les cas usuels, environ 80 % du poids total du béton.
Les granulats sont nécessaires pour la fabrication des bétons; du point de vue économique, car ils permettent de
diminuer la quantité de liant qui est plus cher; du point de vue technique, car ils augmentent la stabilité
dimensionnelle (retrait, fluage) et ils sont plus résistants que la pâte de ciment. Il faut par conséquent,
augmenter au maximum la quantité de granulats, en respectant toutefois les deux conditions suivantes:
 Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité;
 La qualité de pâte liante doit être suffisante pour lier tous les grains et remplir les vides.
Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites de matériaux, ceux-ci
devant permettre de mesurer des paramètres caractéristiques de l'ensemble du matériau dans lequel on a fait le
prélèvement. Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de l'ensemble. Cette opération est
généralement difficile, prend du temps et, parfois, est coûteuse, mais elle est essentielle; souvent, les essais
effectués sont sans valeur car ils ne sont pas représentatifs.
En général le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps:
a) Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux nettement plus grande que
celle qui sera utilisée pour l'essai.
b) Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit également représentative de
l'échantillon de départ.
Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire, on procède à un prélèvement local.
Prélèvement sur tas normaux
a) à la main, à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique.
b) à la main, sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par ratissage dans un récipient.
c) au moyen d'une sonde, ouverture 4 ~ 6 cm, longueur 60 ~ 100 cm, extrémité taillée en sifflet.

Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)

Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit, nécessaire à l'essai, peut se faire
par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur. L'échantillon doit être séché à l'étuve à 105 ºC s'il est exempt de
minéraux argileux, ce qui est rare, ou à 60 ºC dans le cas contraire.

55
Quartage

Fig. 3.2: Opération de quartage

Echantillonneur
Cet appareil de laboratoire fig 3.3, permet de diviser facilement en deux parties représentatives la totalité d'un
échantillon initial, chaque moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée.
La répétition en cascade de cette opération, en retenant à chaque opération le contenu de l'un des bacs, permet
d'obtenir l'échantillon nécessaire, après trois ou quatre opérations identiques.

Le procédé peut être résumé par la (fig. 3.4) ci-dessous. Celle-ci permet de sélectionner une masse (m) à partir
d'un prélèvement de masse 3m.

Fig. 3.4: Schéma d'une opération de répartition des matériaux en utilisant de l'échantillonneur

3.2.Courbes granulométriques
Importance de la composition granulométrique
Les propriétés physiques et mécaniques du béton dépendent de beaucoup de facteurs. Généralement on
souhaite obtenir un béton résistant, étanche et durable. Pour atteindre ce but, il faut:
 que le béton à l'état frais soit facile à mettre en oeuvre et à compacter (pour réduire la porosité).
 un maximum de granulats par unité de volume de béton (pour réduire la quantité de pâte liante
nécessaire pour remplir les vides, tous les vides devant être remplis de pâte liante).
 un minimum de surface spécifique (pour réduire la quantité d'eau de gâchage et obtenir un rapport C/E
plus élevé).
56
Par ailleurs:
 il faut choisir Dmax aussi grand que le permet la dimension minimum de la pièce à bétonner et
l'encombrement des granulats.
 la proportion de chaque dimension des grains doit être choisie de façon à remplir les vides laissés par
les grains de dimensions supérieures.
 il faut réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour obtenir une bonne maniabilité et une
bonne compacité.
Les courbes granulométriques apporteront quelques éléments de réponses à ces conditions.
La condition essentielle pour obtenir le moins de vides possibles (meilleure compacité) dans un mélange
de sable et gravillon est de: 35 % de sable de 0/5 et 65 % de gravillons 5/20.

Fig. 3.5: Compacité d'un mélange de grains fins et de grains grossiers

Les courbes granulométriques des différents granulats peuvent être déterminées par l'essai de l'analyse
granulométrique (NF P 18-560).
L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant une série de tamis, emboîtés
les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau
étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration de la colonne
de tamis.
On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varient pas de plus de 1 % entre deux séquences
de vibration de la tamiseuse. On trace la courbe granulométrique sur un graphique comportant en ordonnée le
pourcentage des tamisats sous les tamis dont les mailles D sont indiquées en abscisse selon une graduation
logarithmique. Par exemple pour le tracé de la courbe granulométrique d'un sable 0/5, on pèse une certaine
quantité (après séchage) soit 2 kg par exemple.
Le poids des tamisats successifs permet de déterminer les pourcentages du tamisats (tableau 3.1) correspondant
à chacun des tamis utilisés.
Tableau 3.1: Résultats d'une analyse granulométrique correspondant à un sable (fig. 3.5)

57
La courbe correspondant à ce sable normal, est présentée sur la fig. 3.6, sur lequel ont été également portées les
courbes des sables très fins et grossiers ainsi que celles de graviers. La forme des courbes granulométriques
apporte les renseignements suivants:
 Les limites d et D du granulat en question;
 La plus ou moins grande proportion d'éléments fins; par exemple la courbe située au-dessus de celle
du sable normal correspond à un sable à majorité de grains fins et c'est l'inverse pour celle située en
dessous. En effet, ces trois sables sont des sables 0/5 mm mais les proportions de grains fins (<0,5 mm
par exemple ) sont pour chacun d'eux: 25%, 45% et 60%;
 La continuité ou la discontinuité de la granularité; par exemple, les courbes de sables sont continues
mais la courbe du gravier 5/31,5 présente une discontinuité; en effet le palier s'étendant de 10 à 20 mm
signifie que le granulat en question ne contient pas de grains compris entre 10 et 20 mm.

Module de finesse
Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès, ni en trop
faible proportion. Si il y a trop de grains fins, il sera nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton tandis
que si le sable est trop gros, la plasticité du mélange sera insuffisante et rendra la mise en place difficile. Le
caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du module de finesse (MF). Celui-ci
correspond à la somme de pourcentages des refus cumulés, ramenés à l'unité, pour les tamis de modules 23, 26,
29, 32, 35, 38. Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des sables à bétons.
Dans le cas de la courbe granulométrique du sable normal présenté sur la fig. 3.6, son module de finesse est
égal à:
MF = (98 + 90 + 75 + 53 + 28 + 10)/100 = 3,54
Les dimensions nominales normalisées des tamis, seuls appareils utilisés actuellement, sont les suivantes:

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3.3. Classification des granulats
On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées) et de passoires (trous circulaires) et on
désigne une classe de granulats par un ou deux chiffres. Si un seul chiffre est donné, c'est celui du diamètre
maximum D exprimé en mm; si l'on donne deux chiffres, le premier désigne le diamètre minimum d, des grains
et le deuxième le diamètre maximum D.
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D. Lorsque d est inférieur à 2 mm, le
granulat est désigné 0/D.
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des granulats
rencontrées (Norme NFP18-101):
 Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,
 Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,
 Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,
 Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm,
 Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm,
Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification suivante:

59
3.4. Les caractéristiques principales des granulats
3.4.1 Caractéristiques physiques
(a) La masse volumique absolue
La masse volumique absolue d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce matériau, déduction faite de tous
les vides, aussi bien des vides entre les grains que des vides à l'intérieur des grains.

Volume hachuré = Volume absolu (sans pores)

La densité absolue est le rapport de la masse absolue d'une unité de volume du matériau à température donnée à
la masse du même volume d'eau distillée à la même température.
(b) La masse volumique réelle
La masse volumique réelle d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce matériau déduction faite des vides
entre particules. La déduction ne concerne pas les vides compris dans le matériau mais seulement ceux entre les
particules.

Volume hachuré = Volume réelle (apparent)

La densité réelle est le rapport de la masse réelle d'une unité de volume du matériau sec dans l'air à température
donnée à la masse d'un égal volume d'eau distillée à la même température.
(c) La masse volumique apparente
La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du matériau pris en tas,
comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la particule ainsi que les vides entre particules.
La masse volumique apparente d'un matériau pourra avoir une valeur différente suivant qu'elle sera déterminée
à partir d'un matériau compacté ou non compacté. Il faut donc préciser: masse volumique apparente à l'état
compacté ou masse volumique apparente à l'état non compacté.

Volume hachuré = Volume du récipient

La densité apparente à l'état compacté ou non compacté sera obtenue en établissant le rapport de la masse
apparente d'une unité de volume du matériau à température donnée à la masse d'une même quantité d'eau
distillée à même température.
La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la forme et de la granulométrie des grains ainsi que le
degré de compactage et d'humidité. La valeur apparente est utilisée dans le cas ou l'on effectue les dosages en

60
volume des différentes composantes du béton. Cette méthode toutefois présente des risques certains à cause du
foisonnement. Le graphique ci-dessous donne le foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau.

fig. 3.7: foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau

(d) Absorption
La plupart des granulats stockés dans une atmosphère sèche pendant un certain temps, peuvent par la suite
absorber de l'eau. Le processus par lequel le liquide pénètre dans la roche et l'augmentation de poids qui en
résulte sont appelés absorption.
L'absorption peut varier dans de très larges mesures suivant la nature du granulat. Elle peut varier de 0 à plus
de 30 % du poids sec pour granulat léger.
En général, les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu poreux et n'absorbent
pratiquement pas d'eau lorsqu'ils sont gâchés avec le ciment et l'eau. Par contre, des granulats artificiels, tels le
LECA (Light expanded clay aggregate = agrégats légers expansés d'argile), sont poreux. Il faut alors tenir
compte de l'absorption de l'eau par les granulats lorsque l'on détermine la quantité d'eau requise pour fabriquer
le béton.
La figure suivante montre les divers cas qui peuvent se présenter lorsqu'un granulat est poreux et qu'il est ou a
été en contact avec de l'eau.
Lorsque les granulats sont légèrement poreux, il faut travailler, lors de l'étude de la composition d'un béton,
avec des matériaux saturés à surface sèche. On obtient cet état en conservant les granulats dans l'eau pendant
plusieurs heures et en les laissant sécher juste avant emploi jusqu'à ce que leur surface devienne roulant dans un
linge sec.

61
 Tableau 3.3: La teneur en eau des grsnulats stocké à l'atmosphère

(e) Porosité et compacité

(1) Porosité
En général la porosité est la rapport du volume des vides au volume.

Volume quelconque
On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume apparent.

(2) Compacité
La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total.
Ou volume des pleins par unité de volume apparent.

62
 Volume unitaire

La porosité et la compacité sont liées par la relation:

p+c=1

La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors égale à 100%. En effet:

Si l'on connaît la masse volumique D et la masse spécifique g d'un matériau, il est aisé de
calculer sa compacité et porosité.

(f) Teneur en eau

La teneur en eau d'un matériau est le rapport du poids d'eau contenu dans ce matériau au poids du même
matériau sec. On peut aussi définir la teneur en eau comme le poids d'eau W contenu par unité de poids de
matériau sec.

A partir des définitions données plus haut, on peut écrire les relations :

63
Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent généralement une certaine quantité d'eau variable
selon les condition météorologique. L'eau de gâchage réellement utilisée est par conséquent égale à la quantité
d'eau théorique moins l'eau contenue dans les granulats. Il faut par conséquent disposer de moyens pour
mesurer combien il y a d'eau dans les granulats.
Actions possibles de l'eau sur les matériaux
Lorsque tous les vides d'un corps sont remplis d'eau, on dit qu'il est saturé. Le degré de saturation est le rapport
du volume des vides rempli d'eau au volume total des vides. Il joue un grand rôle dans les phénomènes de
destruction des matériaux poreux par le gel. En se transformant en gel, l'eau augmente de 9% en volume
environ.
La plupart des matériaux gonflent lorsque leur teneur en eau augmente et, inversément lorsqu'elle diminue
(bois, roches sédimentaires, bétons, par exemple).
(g) Propreté et forme des granulats
Propreté des granulats
Les granulats employés pour le béton doivent être propres, car les impuretés perturbent l'hydratation du ciment
et entraînent des adhérences entre les granulats et la pâte.
La propreté désigne:
d'une part, la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la surface des grains, ce qui se vérifie
sur le chantier par les traces qu'elles laissent lorsqu'on frotte les granulats entre les mains.
d'autre part, les impuretés susceptibles de nuire à la qualité du béton, parmi lesquelles on peut citer les scories,
le charbon, les particules de bois, les feuilles mortes, les fragments de racine.

fig. 3.8: Détermination de l'équivalent de sable piston

Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par essai appelé "équivalent de sable piston PS" (norme P
18-597) qui consiste à séparer le sable des particules très fines qui remontent par floculation à la partie
supérieure de l'éprouvette où l'on a effectué le lavage. L'essai est fait uniquement sur la fraction de sable 0/2
mm. La valeur de PS doit selon les cas être supérieure à 60 ou 65. L'essai dit "équivalent de sable piston"
permet de mesurer le degré de propreté du sable

64
 Tableau 3.4: Valeurs préconisées pour l'équivalent de sable par DREUX

Forme des granulats

La forme d'un granulat est défini par trois grandeurs géométriques:
 La longueur L, distance maximale de deux plans parallèles tangents aux extrémités du granulat,
 L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,
 La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.
Le coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des éléments qui

vérifient la relation:

fig 3.9: Forme d'un granulat

Dans les mêmes conditions L ≤ G ≤ E, on peut déterminer aussi:

La forme des granulats influence:

 La facilité de mise en oeuvre et le compactage du béton.
 La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte de ciment.
L'état de surface des grains influence:
 La compacité du mélange.
 L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.
La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube:

65
 Tableau 3.5: Forme des granulats

3.4.2 Caractéristiques mécaniques

Méthodes de mesures
Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées par des essais habituels de traction ou de
compression. Par contre, il existe des essais tentant de reproduire certaines sollicitations propres à des usages
spécifiques des granulats, par exemple le degré d'usure pour les granulats utilisés pour les bétons routiers.
Essai Micro Deval
C'est un essai dont le principe est de reproduire, dans un cylindre en rotation, des phénomènes d'usure. Les
modalités de cet essai font l'objet de la normeNF P 18-572
Essai Micro Deval
Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par chocs et à l'usure par
frottements réciproques. Il fait l'objet de la norme NF P 18-573.
Le coefficient Los Angeles calculé à partir du passage au tamis de 1,6 mm, mesuré en fin d'essai, caractérise le
granulat. Pour les granulats susceptibles d'être soumis aux effets du gel, on peut mesurer le coefficient Los
Angeles après une série de 25 cycles gel/dégel (-25 ºC, +25 ºC) et le comparer au coefficient de référence.
Les granulats sont classées en 6 catégories allant de A à F, chacune d'elle devant les conditions suivantes:
Tableau 3.6: Catégories des granulats selon la résistance aux chocs et à l'usure

3.5. Différents types de granulats

Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit artificiels.

3.5.1. Les granulats naturels

Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches sédimentaires siliceuses ou
calcaires, de roches métamorphiques telles que les quartz et quartzites, ou de roches éruptives telles que les
basaltes, les granites, les porphyres.
Granulats roulés et granulats de carrières
Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en deux catégories:

66
1. Les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par l'érosion. Ces granulats sont lavés
pour éliminer les particules argileuses, nuisibles à la résistance du béton et cribléton et criblés pour obtenir
différentes classes de dimension. Bien qu'on puisse trouver différentes roches selon la région d'origine, les
granulats utilisés pour le béton sont le plus souvent siliceux, calcaires ou silico-calcaires.
2. Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur donnent des formes angulaires
Une phase de précriblage est indispensable à l'obtention de granulats propres. Différentes phases de concassage
aboutissent à l'obtention des classes granulaires souhaitées. Les granulats concassés présentent des
caractéristiques qui dépendent d'un grand nombre de paramètres: origine de la roche, régularité du banc, degré
de concassage … . La sélection de ce type de granulats devra donc être faite avec soin et après accord sur un
échantillon.

3.5.2. Les granulats artificiels

Sous-produits industriels, concassés ou non
Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par
refroidissement à l'eau.
La masse volumique apparente est supérieure à 1 250 kg/m3 pour le laitier cristalisé concassé, 800 kg/m3 pour
le granulé.
Ces granulats sont utilisés notamment dans les bétons routiers. Les différentes caractéristiques des granulats
de laitier et leurs spécifications font l'objet des normes NF P 18-302 et 18-306.
Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement
Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois, notamment granulats très durs
pour renforcer la résistance à l'usure de dallages industriels (granulats ferreux, carborundum…) ou granulats
réfractaires.
Granulats allégés par expansion ou frittage
Ces granulats, très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou les Etats- Unis, n'ont pas eu en France le
même développement, bien qu'ils aient des caractéristiques de résistance, d'isolation et de poids très
intéressantes.
Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309) et le laitier expansé (NF P 18-307).
D'une masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et la granularité, ils permettent de réaliser
aussi bien des bétons de structure que des bétons présentant une bonne isolation thermique.
Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une masse volumique comprise entre 1200 et
2000 kg/m3.
Les granulats très légers
Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois, polystyrène expansé).
Très légers - 20 à 100 kg/m3 - ils permettent de réaliser des bétons de masse volumique comprise entre 300 et
600 kg/m3.
On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation, mais également pour la réalisation d'éléments légers: blocs
coffrants, blocs de remplissage, dalles, ou rechargements sur planchers peu résistants.

Expériences

1. Analyse granulométrique par voie sèche (sur

le sable)

67
But de l'essai
L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs des
différentes familles de grains constituant les échantillons. Elle s'applique à tous les granulats de dimension
nominale inférieure ou égale à 63 mm, à l'exclusion des fillers.
A noter qu'il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s'intéresse à la détermination de la dimension
des grains et la granularité qui concerne la distribution dimensionnelle des grains d'un granulat.

Principe de l'essai
L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant une série de tamis, emboîtés
les un sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau
étudié est placé en partie supérieure des tamis et les classements des grains s'obtiennent par vibration de la
colonne de tamis.

Matériel nécessaire
Des tamis ( fig.3.1.1 ) dont les ouvertures carrées, de dimension normalisée, sont réalisées soit à partir d'un
maillage métallique, soit par perçage d'une tôle. Les passoires, qui comportent des trous ronds percés dans une
tôle, ne sont plus utilisées actuellement. Pour un travail d'essai aux résultats reproductibles, il est conseillé
d'utiliser une machine à tamiser électrique qui comprime un mouvement vibratoire horizontal, ainsi que des
secousses verticales, à la colonne de tamis.
La dimension nominale de tamis est donnée par l'ouverture de la maille, c'est-à-dire par la grandeur de
l'ouverture carrée. Ces dimensions sont telles qu'elles se suivent dans une progression géométrique de raison
, depuis le tamis 0.08 mm jusqu'au tamis 80 mm. Pour des ouvertures inférieures à 0.08 mm, l'analyse
granulométrique n'est pas adaptée et l'on peut procéder par sédimentométrie. L'existence antérieure de
passoires (trous ronds) a conduit à une double classification de tamis et des passoires, tout en conservant pour
chaque famille d'appareil la même progression géométrique des ouvertures.

Fig. 3.1.1: Tamiseuse électrique

Afin d'éviter toute ambiguïté, un tamis et une passoire équivalents ont été désignés par un même numéro de
module. Les dimensions nominales normalisées des tamis, seuls appareils utilisés actuellement, sont les
suivantes :

68
 Tableau 3.1.1 : Dimensions nominales des tamis.

Conduite de l'essai
Cet essai peut s'appliquer pour des granulats non souillés par une fraction argileuse significative. Il est alors
impératif de prendre toutes les précautions nécessaires pour que les éléments fins, présents dans l'échantillon,
ne soit pas perdus.
Pour les échantillons pollués par une fraction argileuse, il est nécessaire de procéder par voie humide.
L'échantillon ainsi préparé est alors séché à ( 110 ± 5 )°C. Après refroidissement il est pesé jusqu'à masse
constante ( masse M 2 ). Le tamisage à sec peut alors être réalisé.

Dimension de tamis utilisés

Pour les sables, on utilisera en général les tamis de modules 20, 23, 26, 39, 32, 35, 38. Pour les matériaux plus
grossiers, tous les tamis au-delà du module 38 seront utilisés.

Préparation de l'échantillon
La quantité à utiliser doit répondre à différents impératifs qui sont contradictoires:
- Il faut une quantité assez grande pour que l'échantillon soit représentatif.
- Il faut une quantité assez faible pour que la durée de l'essai soit acceptable et que les tamis ne soient pas
saturés et donc inopérants.
Dans la pratique, la masse à utiliser sera telle que : M = 0,2 D avec M, masse de l'échantillon en Kg et D
diamètre du plus gros granulat exprimé en mm

Description de l'essai
Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C. On emboite les tamis les uns sur les
autres, dans un ordre tel que la progression des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En
partie inférieure, on dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour une analyse
complémentaire. Un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin d'interdire toute perte de matériau
pendant le tamisage.
On appellera tamisat le poids du matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids de matériau retenu
par ce même tamis.
Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci entre en vibration à l'aide de la tamiseuse
électrique. Le temps de tamisage varie avec le type de machine utilisé, mais dépend également de la charge de
matériau présente sur le tamis et son ouverture. Un étalonnage de la machine est donc nécessaire. On considère
que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus de 1 % entre deux séquences de vibrations
de la tamiseuse.
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesée. Soit R1 la masse de ce refus.

69
 fig. 3.1.2: Colonne de tamis
Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent. Soit R 2 la masse du deuxième
refus. Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes. Ceci
permet de connaître la masse des refus cumulés Rn aux différents niveaux de la colonne detamis. Le tamisat
présent sur le fond de la colonne dutamis est également pesé.
La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisat sur le fond (fillers) doit coïncider
avec le poids de l'échantillon introduit en tête de colonne. La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération
de tamisage ne doit pas excéder plus de 2% du poids total de l'échantillon de départ.
Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :
Tableau 3.1.2 : Dimensions nominales des tamis.

Expression des résultats de la courbe granulométrique

Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés, sont représentés sous la forme d'une
courbe granulométrie en portant les ouvertures destamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les
pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe est tracée de manière continue et ne peut
pas passer rigoureusement par tous les points.

70
 Fig. 3.1.3: Courbe granulométrique d'un sable

2. Mesure du Coefficient d'aplatissement des granulats

But de l'essai
L'élaboration des bétons de ciment, ainsi que la réalisation des corps de chaussées et des couches de roulement,
necessitent de n'utiliser que des granulats ayant une forme assez ramassée, à l'exclusion des granulats plats. En
effet, ceux-ci ne permettent pas de réaliser un béton très compact, et, par ailleurs, en technique routière, ils ne
peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de roulement trop glissantes.
La détermination du coéfficient d'aplatissement est l'un des tests permettant de caractériser la forme plus ou
moins massive des granulats.

Materiel nécessaire

Fig. 3.2.1 Tamis à fentes

Le coéfficient d'aplatissement s'obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant
successivement, et pour le même échantillon de granulat.
 Une serie de tamis normalisés à mailles (Essai 3.1),
 Une serie de tamis à fentes de largeurs normalisées

71
Forme d'un granulat et coéfficient d'aplatissement
La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géometriques :
 La longueur L, distance minimale de deux plans parallèles tangents aux extrémites du granulat,
 L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,
 La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat. Le
coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des élements qui

vérifient la relation :

Fig. 3.2.2: Forme d’un granulat

Principe de l’essai
L’essai consiste en une double opération de tamisage :
Le tamisage classique sur une colonne de tamis normalisés à mailles carrées afin de séparer les granulats en
une succession de classes granulaires d/D dont les dimensions sons telles que D = 1,25d.
De ce fait, les classes de grosseurs G ainsi définies sont telles qu’elles suivent la progression géométrique des
ouvertures des tamis utilisés au cours de l’analyse granulométrique.
Les différentes classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une à une sur une grille à fentes parallèles
d’écartement e=d/1,58 (ce qui correspond aussi à : E=d/2).
On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis fente correspondant de largeur E, ce qui permet
de définir des coefficients d’aplatissement Ai partiels. Il est ensuite possible de déterminer un coefficient
d’aplatissement global A.
La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles à fentes de largeur E est donnée dans le tableau 3.2.1
Tableau 3.2.1 : Correspondance entre classes granulaires d/D et largeur E des grilles à fentes utilisées

Conduite de l’essai
On opère, comme dans l’analyse granulométrique, avec un échantillon représentatif de masse M 0,2D, D -
étant le diamètre maximum des granulats en millimètres, et M la masse de l’échantillon, exprimée en kg.
L’échantillon est tamisé sur un tamis de 4 mm d’ouverture et le refus de masse M0, qui est pesé au gramme
près, est utilisé pour la détermination de A.

72
Le tamisage est effectué de telle manière que l’essai 3.1 et chaque fraction d/D est pesée au gramme près, puis
tamisée sur le tamis à fentes d’écartement E correspondant (tableau 3.2.1). Le passant à travers chaque grille
est pesé au gramme près.

Expression du coefficient d’aplatissement A

Pour une classe granulaire d/D donnée, on peut définir un coefficient d’aplatissement partiel.

avec Mgi = masse de la classe granulaire d/D,

Mei = masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E correspondant.
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles déterminées sur chaque
classe granulaire :

Il faut que la perte de matériaux pendant le tamisage soit telle que

M0 étant la masse de l'échantillon d/D écrêté de sa fraction 0/0,4 mm.

Modèle de feuille de calculs

73
3. Mesure du coefficient d'absorption des sables (NF P
18-555)
But de la mesure
Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est préjudiciable, en particulier, à la
résistance au gel des bétons. En effet, l'eau incluse dans le granulat provoque l'éclatement du béton lorsque
celui-ci est soumis de manière prolongée à des basses températures.

Principe de la mesure
On détermine un coefficient d'absorption, qui est défini comme le rapport de l'augmentation de la masse de
l'échantillon après imbibition par l'eau, à la masse sèche de l'échantillon. Cette imbibition est obtenue par
immersion de l'échantillon dans l'eau pendant 24 heures à 20 °C.
Le coefficient d'absorption (Ab) est défini par la relation :

Ms = masse de l'échantillon sec après passage à l'étuve à 105 °C.

Ma = masse de l'échantillon imbibé, surface sèche déterminée comme suit.

Conduit de l'essai
Après imbibition dans l'eau pendant 24 heures, étaler l'échantillon sur une surface plane non absorbante et le
soumettre à un flux d'air chaud, tout en le remuant afin que la surface externe des grains sèche. Ce séchage doit
être effectué de manière douce afin de ne pas éliminer l'eau qui pourrait être piégée à l'intérieur du granulat.
Veiller également à ne pas perdre de grains de sable au cours de l'opération. Les grains sont alors libres de
toutes forces d'attraction capillaire.
On peut vérifier que cet état a été atteint en plaçant le matériau dans un moule tronconique, posé sur une
surface plane non absorbante, et en le compactant légèrement. On vérifie que celui-ci s'écoule en démoulant (
figure 3.3.1 )

Fig. 3.3.1: Moule et dame pour coefficient d'absorption des graviers.

4. Résistance au choc (Essai Los Angeles)

74
Principe de l'essai
L'essai consiste à mesurer la masse m d'éléments inférieurs à 1,6 mm, produits par la fragmentation du
matériau testé (diamètres compris entre 4 et 50 mm) et que l'on soumet aux chocs de boulets normalisés, dans
le cylindre de la machine Los Angeles en 500 rotations.

Formulation
Si M est la masse du matériau soumis à l'essai et m la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours
de l'essai, la résistance à la fragmentation aux chocs est exprimé par le coefficient Los Angeles L A :

Cet essai est également utilisé pour vérifier la sensibilité au gel des gravillons conformément à la
norme NF P18-593. Soit LA le coefficient Los Angeles du gravillon. On mesure un deuxième coefficient Los
Angeles sur un échantillon de ce même gravillon ayant subi 25 cycles de gel-dégel. Soit LAg le coefficient
obtenu. La sensibilité au gel du gravillon a pour expression :

Fig. 3.4.1 Appareil pour essai Los Angeles

Tableau 3.4.1 : Catégorie et la quantité de la bille d'acier pour l'essai.

5. Détermination de la masse volumique absolue

d'un sable ou d'un gravier
But de l'essai
Cet essai a pour but de permettre de connaître la masse d'une fraction granulaire lorsque par exemple on
élabore une composition de bétons. Ce paramètre permet, en particulier, de déterminer la masse ou le volume
des différentes classes granulaires malaxées pour l'obtention d'un béton dont les caractéristiques sont imposées.

75
Détermination de la masse volumique absolue
La masse volumique absolue ρs est la masse par unité de volume de la matière qui constitue le granulat, sans
tenir compte des vides pouvant exister dans ou entre des grains. Il ne faut pas confondre ρ s avec la masse
volumique ρ qui est la masse de matériau par unité de volume, celui-ci intégrant à la fois les grains et les vides.
Les masses volumiques s'expriment en t/m3, en kg/dm3, ou en g/cm3. La masse volumique absolue moyenne
des granulats silico-calcaires est prise égale, en première approximation, a 2,65 t/m3 ou 2,65 g/cm3.

Méthode de l'éprouvette graduée

Cette méthode est très simple et très rapide. Elle utilise du matériel très courant de laboratoire. Toutefois sa
précision est faible.
1. Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d'eau.
2. Peser un échantillon sec M de granulats (environ 300 g) et l'introduire dans l'éprouvette en prenant soin
d'éliminer toutes les bulles d'air.
3. Le liquide monte dans l'éprouvette. Lire le nouveau volume V 2.
La masse volumique est alors:

Pour opérer dans de bonnes conditions, utiliser une éprouvette graduée en verre de 500 cm3 de volume. La
lecture des niveaux V1 et V2 doit se faire en bas du ménisque formé par l'eau. En effet, celle-ci a tendance à
remonter sur les bords de l'éprouvette sur une hauteur de 1 à 2 mm, ce qui fausse bien sûr la lecture des
volumes si la lecture est effectuée en haut du ménisque.

Fig. 3.5.1: Méthode de l'éprouvette

6. Mesure la propreté des graviers (l'essai d'équivalent

de sable)
La propreté des granulats peut s'apprécier de différentes façons telles que l'essai au bleu de méthylène,
d'équivalent de sable à 10 % de fines etc., mais dans ce cours, on va présenter seulement l'essai d'équivalent
de sable.

But de l'essai
Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables entrant dans la composition des bétons. L'essai consiste à
séparer les flocules fins contenues dans lesable. Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient
d'équivalent de sable qui quantifie la propreté de celui-ci.
76
Principe de l'essai
L'essai est effectué sur la fraction 0/2 mm du sable à étudier. On lave l'échantillon, selon un processus
normalisé, et on laisse reposer le tout. Au bout de 20 minutes, on mesure les éléments suivants :
- hauteur h1 : sable propre + éléments fins,
- hauteur h2 : sable propre seulement.
On en déduit l'équivalent de sable qui, par convention est (figure 3.6.1). L'essai dit d'équivalent de sable -
permet de déterminer le degré de propreté dusable :

Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l'aide d'un piston, on détermine ESV (équivalent
de sable visuel) ou ES (équivalent de sable au piston)

Fig. 3.6.1: Définition de l'équivalent de sable

Exercice

77
 CHAPITRE 4: LA PATE DE CIMENT
Présentation du chapitre 4
La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). Parfois on parle de coulis si on
incorpore quelques ajouts. Dans ce chapitre, on présente les différents types de coulis, leurs domaines d’emploi
ainsi que leurs propriétés principales, telle que la consistance et les caractéristiques de fluidité.
Quelques questions vous permettront de tester vos connaissances.
Sommaire du chapitre 4
4.1 Introduction
4.2 Caractéristiques
Exercices

78
Introduction
La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). Soit E et C les concentrations (en
masse) d’eau et de ciment pour un volume unité de pâte. Dès que l’on mélange le ciment avec l’eau,
l’hydratation va commencer et les propriétés de la pâte sont évolutives dans le temps. Tant que cette
hydratation n’est pas trop avancée, la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par
moulage la forme désirée. Mais après un certain temps les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus
d’importance, le mélange se raidit, on dit qu’il fait prise, et le matériau commence alors à s’apparenter plus à
un solide qu’à un fluide.
La pâte de ciment joue un rôle très important pour solidariser les squelettes granulaires du béton. Elle est un
des facteurs influençant la qualité, le prix et les propriétés mécaniques du béton. En général, la pâte pure de
ciment est pratiquement peu utilisée et même pour déterminer la classe de la résistance des ciments, on mesure
à travers des mortiers. Bien souvent, un ou plusieurs adjuvants sont également associés au ciment pour influer
sur les qualités de la pâte. En outre, les divers ajouts jouent un grand rôle pour modifier les propriétés selon
leurs domaines d'emploi. Ce type de pâtes s'appelle aussi les coulis.

Fig 4.1: Les constituants des pâtes et des coulis de ciment

Les coulis de ciment sont des mélanges fluides de:
 Ciment (ou autre liant);
 Eau;
 Adjuvants et ajouts divers (éventuellement).
Les coulis sont différents les uns des autres, suivant:
 La nature du ciment: normalisé des CPA au CLK; spéciaux;
 La quantité d’eau (le rapport de E/C est souvent compris entre 0,5 et 5):
 La présence de certains adjuvants:
o rétention d’eau;
o fluidifiant;
o retardateur de prise;
o rigidifiant;
o accélérateur de prise;
o expansifs;
 L’ajout de certaines substances:
o argile, bentonite;
o kieselguhr, silice fine;
o cendres volantes, fillers, laitier en poudre;
o chaux;
o sable fin (0/1 mm).
 L’énergie de malaxage.
Dans chaque cas, on étudiera une formule de coulis tenant compte du but recherché: c’est-à-dire que pour sa
mise au point l’aide du laboratoire est pratiquement indispensable.
79
Les exigences quant aux coulis porteront suivant les cas, sur:
 les propriétés rhéologique (fluidité, ressuage);
 les temps de prise (à la température du chantier);
 l'évolution des résistances mécaniques;
et parfois sur:
 la résistance au milieu environnant;
 la densité;
 la perméabilité, l'absorption capillaire;
 le retrait et gonflement.
Dans tous les cas, les coulis devront être stables, homogènes et conserver ces propriétés pendant l’injection (ils
sont en général mis en oeuvre par injection).

Les principales applications

 travaux souterrains:
o comblement de carrières;
o remplissage de grosses cavités;
o injection dans les failles et les grosses fissures des roches fissurées;
o injection dans des sols pulvérulents (consolidation); préfabriqués, parois moulées;
o parois aux coulis autodurcissant et panneaux;
o calage de voussoirs préfabriqués (dans la réalisation de tunnels).
 voile d’étanchéité dans le sol (cas des barrages)
 injection dans un squelette de granulats mis en place au préalable;
 scellement de tirants d’ancrage;
 scellement et calage de machines;
 consolidation de dalles (support);
 réalisation de sols semi-rigides;
 régénération de maçonneries et joints divers;
 injection dans le cas de puits de pétrole;
 injection de gaine du béton précontraint.

4.2 Caractéristiques de la pâte de ciment et du coulis

Les caractéristiques principales de la pâte de ciment sont:
 la consistance (fluidité)
 les temps de prises (début et fin de prises),
 la stabilité, etc..
La consistance
La consistance de la pâte de ciment est sa plus ou moins grande fluidité. C'est une caractéristique qui évolue au
cours du temps. Pour pouvoir étudier l'évolution de la consistance en fonction des différents paramètres, il faut
pouvoir partir d'une consistance qui soit la même pour toutes les pâtes étudiées. La consistance dite
"consistance normalisée" peut être déterminée par l'essai en utilisant un appareil qui s'appelle "Vicat" (fig 4.2)
La distance ( d ) caractérise l’aptitude de la consistance de la pâte étudiée.
- Si ( d ) = 6mm ± 1mm, on dit que la consistance de la pâte étudiée est normalisée, (Consistance normalisée ).
- Si ( d ) n’atteint pas cette valeur ( c.a.d. d > 7 mm ou d < 5mm ), il convient de refaire l’essai avec une valeur
différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la consistance.

80
 Fig. 4.2: Appareil de Vicat muni de sa sonde de consistance

Fig. 4.3: Evolution de la consistance d’une pâte de ciment en fonction de E/C

Le graphique ci- dessous (fig 4.4) présente la composition volumique d'une pâte de ciment en fonction de E/C.
Dans ce mélange, il existe trois parties: ciment, eau et air. On constate que le rapport E/C de 0,18 au-delà
duquel l'augmentation du dosage en eau permet la fluidification du mélange correspond à une pâte à l'intérieur
de laquelle il n'y a plus que très peu d'air occlus.
C'est d'ailleurs pour des valeurs de E/C supérieures à cette limite que le mélange a réellement l'aspect d'une
pâte; auparavant il a plutôt l'aspect d'une poudre donc la cohésion croît quand le dosage en eau augmente.

Fig 4.4: Composition volumique d’une pâte de ciment en fonction de E/C

81
 Fig. 4.5: Grains de ciment reliés entre eux par des ménisques capillaires
En effet, la présence d'air et d'eau dans la pâte conduit à l'apparition de ménisques capillaires qui solidarisent
les grains de ciment entre eux (fig 4.5). En l'absence d'eau (E/C = 0), il n'y a pas de tels ménisques; en absence
d'air (dans l'essai considéré pour E/C ≈ 0,2) il y en a plus; entre ces deux valeurs extrêmes de E/C la cohésion
passe par un maximum pour E/C ≈ 0,18 qui correspond à l'influence maximum des forces de capillarité. Pour
E/C > 0,18, l'augmentation de la quantité d'eau contribue à éloigner les grains de ciment les uns des autres et
donc à fluidifier le mélange.

Fig 4.6: Influence de la nature de ciment et des adjuvants sur la consistance normalisée.
Caractéristiques de fluidité (Norme NF P 18-358)
En général, les pâtes de ciment entrant dans la composition des mortiers ou des bétons ont des consistances
beaucoup plus fluides et donc des dosages en eau plus importants. Quant aux pâtes qui sont utilisées pures pour
l’injection des câbles de précontrainte, elles sont encore plus fluides et appelées coulis. Pour tester
la consistance de ces coulis, on utilise alors un autre appareillage: le cône d’écoulement.
Un coulis trop épais mettra plus de temps pour pénétrer dans la gaine et parcourir toute la longueur; de plus la
pression d’injection à exercer risque d’être plus élevée. Un coulis trop fluide risque de s'agréger
(ressuage important). La fluidité se mesure habituellement à l’aide d’un cône de Marsh de 1875 cm 3. On
chronomètre le temps mis par un litre de coulis pour passer au travers d’un ajutage calibré (orifice 10 mm de
diamètre et 60 mm de longueur). Plus l’écoulement sera rapide et plus le coulis sera réputé être fluide.
82
La figure 4.7 donne les dimensions du cône utilisé. L’essai s’effectue sur 3 échantillons. Si t 0 est l’instant
d’achèvement de la confection du coulis, les mesures de fluidité se font à: t0 ; t0 + 15 minutes et t0 + 30
minutes, (on malaxe que 30 secondes le coulis qui est protégé pendant son attente de toute évaporation).
Le temps d’écoulement doit être inférieur à 25 secondes et se maintenir constant pendant les 15 minutes qui
suivent la fabrication du coulis.

Fig. 4.7: Dimension du cône de Marsh (cône d’écoulement).

Caractéristiques de stabilité (Norme NF P 18-359)

L’essai consiste à mesurer la quantité d’eau qui ressue à la surface du coulis hydraulique laissé au repos et à
l’abri de toute évaporation.
L’exsudation du coulis doit être réduite. La mesure s’effectue à l’aide d’une éprouvette en verre de 25 mm de
diamètre, de 25 mm de hauteur, que l’on remplit jusqu’à une graduation comprise entre 95 et 100. Cette
éprouvette est recouverte afin d’éviter toute évaporation. Les directives actuelles précisent que, dans ces
conditions, la quantité d’eau exsudée à la surface du coulis, maintenue au repos pendant trois heures, ne devra
pas être supérieure à 2 % du volume de coulis. Cette eau devra, de plus, être complètement réabsorbée 24 h
après.

Autres caractéristiques
La réduction d’eau (par rapport au témoin) doit être supérieure ou égale à 5 %.
Les résistances mécaniques (Norme NF P 18-360): doivent être suffisantes en compression et en traction par
flexion. Pour les coulis dont la teneur en eau varie 34 à 37 %, les résistances en compression s’échelonnent
généralement de 500 à 600 daN/ cm2. Les résistances peuvent être abaissées dans le cas d’addition de certains
produits destinés à améliorer l’injectabilité ou l’addition d’agents expansifs.
Les résistances peuvent, par contre, être améliorées grâce à un puissant malaxage du coulis (par haute
turbulence, par exemple). Les directives actuelles demandent les résistances minimales suivantes à 28 jours
(conservation des prismes de pâte pure de 4 x 4 x 16 cm à 20 °C dans des sacs étanches): 4 MPa en traction par
flexion, 30 MPa en compression.

83
Le temps de prise (Norme NF P 18-362): compte tenue de la température ambiante, le coulis ne devra pas
faire prise trop tôt (risque d’obturation des gaines), ni trop tard (risque d’exsudation). Les temps de prise sont
mesurés à trois températures différentes: 5, 20 et 30 °C.
Par temps chaud, le début de prise déterminé à 30 °C devra être supérieur à 3 h. Par temps froid, la fin
de prise déterminée à 5 °C devra être inférieure à 24 h (au-delà, le risque de gel du coulis devient important).
Le retrait (Norme NF P 15- 361): Il est mesuré sur prismes de 4 x 4 x 16 cm, conservés à 20 °C et à 50,5 %
d’humidité relative. il doit être à 28 jours inférieur de 2800 microns/mètre.

84
 CHAPITRE 5: LES MORTIERS

Présentation du chapitre 5
Le mortier est un des matériaux de construction que l’on utilise pour solidariser les éléments entre eux, assurer
la stabilité de l’ouvrage, combler les interstices entre les blocs de construction. En général, le mortier se
compose de ciment ou de chaux, de sable, d'eau et d'adjuvant.
Dans ce chapitre, nous en présenterons les différents types ainsi que les caractéristiques principales telles que
l'ouvrabilité, la prise, le retrait etc...
La section Expériences décrira les essais permettant de mesurer en laboratoire les caractéristiques du mortier
présentées à la section précédente. Un essai nous permettra également de définir un mortier "normal".
Enfin, les exercices reprennent des questions pour tester vos connaissances sur les mortiers.

Sommaire du chapitre 5
5.1 Introduction
5.2 Composition
5.3 Les différents mortiers
5.4 Caractéristiques principales
Expériences
Exercices

85
5.1 Introduction
Dans toute construction, il est indispensable de réunir entre eux les différents éléments (blocs de béton, briques,
éléments en béton préfabriqué, etc.) au moyen d’un mortier de ciment ou d’autre liant qui a pour but de:
 solidariser les éléments entre eux;
 assurer la stabilité de l’ouvrage;
 combler les interstices entre les blocs de construction.
Le mortier est obtenu par le mélange d’un liant (chaux ou ciment), de sable, d’eau et éventuellement
d’additions. Des compositions multiples de mortier peuvent être obtenues en jouant sur les différents
paramètres: liant (type et dosage), adjuvants et ajouts, dosage en eau. En ce qui concerne le liant, tous les
ciments et les chaux sont utilisables; leur choix et le dosage sont fonction de l’ouvrage à réaliser et de son
environnement.
La durée de malaxage doit être optimum, afin d’obtenir un mélange homogène et régulier.
Les mortiers peuvent être:
 préparés sur le chantier en dosant et en mélangeant les différents constituants y compris les adjuvants.
 préparés sur le chantier à partir de mortiers industriels secs prédosés et avant l’utilisation, il suffit
d’ajouter la quantité d’eau nécessaire.
 livrés par une centrale: ce sont des mortiers prêts à l’emploi.
Les mortiers industriels se sont beaucoup développés ces dernières années; permettant d’éviter le stockage et le
mélange des constituants sur des chantiers.

5.2 Composition
Le mortier est un des matériaux de construction, qui contient du ciment; de l’eau; du sable; des adjuvants et
éventuellement des additions. Ils peuvent être très différents les uns des autres selon la nature et les
pourcentages des constituants, le malaxage, la mise en oeuvre et la cure.
Les mortiers sont constitués par des mélanges de:
 liant (ciment ou chaux)
 eau
 sable
 adjuvants

Les liants:
Généralement, on peut utiliser:
 les ciments normalisés (gris ou blanc);
 les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt, ..)
 les liants à maçonner;
 les chaux hydrauliques naturelles;
 les chaux éteintes

Les sables:
Normalement, les sables utilisés sont les sables appelés “sable normalisé”. Les sables de
bonne granulométrie doivent contenir des grains fins, moyens et gros. Les grains fins se disposent dans les
intervalles entre les gros grains pour combler les vides. Ils jouent un rôle important: Ils réduisent les variations
volumiques, les chaleurs dégagées et même le prix. Les dosages se feront en poids plutôt qu’en volume comme
c’est souvent le cas, afin d’éviter les erreurs de dosage, par suite de l’augmentation de volume de sable humide.
Ils peuvent être:
 naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-calcaire;
86
  naturels concassés (roches de carrières), comme des basaltes, porphyres, quartzites. Ils sont anguleux et
durs.
 spéciaux (lourds, réfractaires, légers):
o sable de laitier;
o sable d’oxydes de fer, de chromite;
o corindon;
o sable de briques concassés;
o liège torréfié;
o polystyrène expansé;
o vermiculite, perlite.
Certains sables sont à éviter, notamment les “sables à lapin”, généralement très fins, les sables crus qui
manquent de fines et les sables de dunes ou de mer qui contiennent des sels néfastes pour les constituants des
ciments, par contre ils doivent être propres.
Le diamètre maximum des grains de sable utilisés pour les mortiers est:
 extra-fins: jusqu’à 0,8 mm (en tamis), soit 1 mm (en passoire);
 fins: jusqu’à 1,6 mm;
 moyens: jusqu’à 3,15 mm;
 gros: jusqu’à 5 mm.

Les adjuvants:
Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons. Ils modifient les propriétés
des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en faible proportion (environ de 5% du poids de ciment).
Les mortiers peuvent comporter différents types d’adjuvants:
 les plastifiants (réducteurs d’eau);
 les entraîneurs d’air;
 les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs);
 les hydrofuges.
Dans tous les cas des soins particuliers doivent être pris afin d’obtenir des mortiers sans ressuage, homogènes
d’une gâchée à l’autre.

Les ajouts:
Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont:
 poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice..);
 fibres de différentes natures;
 colorants (naturels ou synthétiques);
 polymères.

5.3 Les différents mortiers

Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier:
 Les mortiers de ciment
Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent rapidement. Le dosage du rapport
entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1:3 et le rapport de l’eau sur ciment est
environ 0,35. De plus, un dosage en ciment les rend pratiquement imperméables.
 Les mortiers de chaux
Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment (gras et onctueux). La
durée du durcissement des mortiers de chaux est plus lente que pour les mortiers de ciments.
 Les mortiers bâtards

87
 Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux. Généralement, on utilise
la chaux et le ciment par parties égales, mais des fois on prend une quantité plus ou moins grande de
l’un ou l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée.

5.3.1 Mortiers fabriqués sur chantier

Ils sont préparés avec le ciment et le sable du chantier. Le ciment est un ciment courant CPA ou CPJ et parfois
des ciments spéciaux comme le ciment alumineux fondu.
On emploie également des chaux hydrauliques et parfois des liants à maçonner. Le sable est le plus souvent
roulé (nature silico-calcaires) parfois concassé et le gâchage s’effectue à la pelle ou à l’aide d’une
petite bétonnière. Ces mortiers ne sont donc pas très réguliers et les sables peuvent être différents d’une
livraison à l’autre, mais de toutes façons ils doivent être propre et de bonnegranulométrie.
Le sable est généralement dosé en poids (ce qui est préférable), soit en volume (cas des petits chantiers). Dans
ce dernier cas, il est très important de tenir compte du phénomène de foisonnement dessables.

5.3.2 Mortier industriel

Ce sont des mortiers que l’on fabrique à partir de constituants secs, bien sélectionnés, conditionnés en sacs,
contrôlés en usine et parfaitement réguliers. Pour utiliser ce type de mortiers, il suffit de mettre la quantité
d’eau nécessaire et malaxer pour ensuite les mettre en oeuvre.
Les mortiers peuvent contenir des liants et des sables variés ainsi que certains adjuvants et éventuellement des
colorants.
Les fabricants de mortiers industriels proposent une gamme complète de produits répondant à tous les besoins:
 mortiers pour enduits de couleur et d’aspect varié,
 mortiers d’imperméabilisation,
 mortier d’isolation thermique,
 mortier de jointoiement,
 mortier de ragréage,
 mortier de scellement, mortier pour chapes,
 mortier-colle pour carrelages, sur fond de plâtre ou de ciment, etc.,
 mortier de réparation.

5.4 Caractéristiques principales

Les caractéristiques principales des mortiers sont:
 ouvrabilité;
 prise;
 résistances mécaniques;
 retraits et gonflements, etc.
Pour pouvoir évaluer les caractéristiques des mortiers on prend souvent comme référence le mortier 1/3
composé en poids de: une partie de ciment et de 3 parties de sable normalisé dont les grains s’échelonnent de
80 microns à 2 mm et passent dans un fuseau bien déterminé (fig. 5.4.1) et 0,45 partie d’eau.
Ce mortier est malaxé et mis en place dans des moules métalliques suivant des méthodes normalisées. On fait
sur ce mortier des essais rhéologiques et éventuellement la prise et la chaleur d’hydratation. Beaucoup d’essais
de laboratoires se font sur les prismes de 4 x 4 x 16 cm (résistances mécaniques, retrait, gonflement, absorption
capillaire, résistances au gel et aux eaux agressives).

88
 Fig. 5.4.1 : Courbe granulométrique du sable normalisé selon les normes Afnor

5.4.1 Ouvrabilité
L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils. Les plus connus sont:
a) La table à secousses: le mortier, après avoir été mis en place et démoulé d'un moule tronconique, reçoit 15
chocs en 15 secondes. On mesure le diamètre de la galette ainsi obtenue. L'étalement en % est donné par la
formule:

avec Dr = diamètre final et Di = diamètre initial.

Fig. 5.4.2 : Table à secousses

89
b) Le maniabilimètre du LCPC: il est constitué d'un moule parallélépipédique comportant une paroi mobile et
un vibrateur. Le principe de l'essai consiste, après avoir enlevé la paroi mobile, à mesurer le temps mis par le
mortier sous vibrations pour atteindre un repère gravé sur la face intérieure du moule.

Fig. 5.4.3 : Principe de fonctionnement du maniabilimètre B

c) Le cône: dans le cas d'un mortier fluide, on peut mesurer le temps d'écoulement d'une certaine quantité de
mortier au travers d'un ajustage calibré situé à la partie inférieure d'un cône. Le cône peut aussi être muni d'un
vibrateur.

5.4.2 Prise
Le temps de prise se mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de consistance normale (24 à 30%
d'eau) et conformément à la norme concernée (à l'aide de l'appareil de Vicat). Il est possible d'obtenir (hors
norme) le temps de prise d'un mortier avec le même appareillage mais en plaçant une surcharge de 700
grammes sur le plateau supérieur. Le poids de l'aiguille pénétrant dans le mortier est de 1000 grammes. Le
début de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du fond (taille des plus gros grains de sable) et la fin
de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du niveau supérieur.

Fig. 5.4.4 : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge

5.4.3 Résistances mécaniques

Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm conservés dans l'eau à 20
°C.

90
 Fig. 5.4.5 : Moule pour moulage des éprouvettes de mortier
Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression. Les résistances, aussi bien en
traction par flexion qu'en compression, progressent à peu près comme logarithme du temps (entre 1 et 28
jours).

Fig. 5.4.6 : Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion.

Fig. 5.4.7 : Dispositif de rupture en compression.

Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très nombreux facteurs:
 nature et dosage en ciment;
 rapport C/E;
 granulométrie et nature du sable;
 énergie de malaxage et mise en oeuvre;
 protection les tous premiers jours.

91
5.4.4 Retraits et gonflements
Les retraits se mesurent sur des prismes 4 x 4 x 16 cm en mortier 1/3, munis de plots à leurs extrémités et
conservés, après démoulage, dans une enceinte à 20 °C et à 50 % d'humidité relative. Ceretrait progresse à peu
près comme le logarithme entre 1 et 28 jours.
Le mortier prend son retrait plus rapidement que la pâte pure. Le rapport du retrait de la pâte pure sur
le retrait du mortier croît avec le temps. Il est de l'ordre de 1,5 à 2,5 les premiers jours, puis augmente pour
atteindre 2,5 à 3,5 en un an. En moyenne, le retrait sur mortier est 2 à 3 fois plus faible que celui de la pâte pure
(avec le même ciment).
Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans l'eau) se mesure sur les mêmes
éprouvettes de 4 x 4 x 16 cm conservées dans l'eau à 20 °C. Ils sont en général assez faibles (cas de ciment
stable ayant une expansion aux aiguilles de le Châtelier inférieure sur pâte pure à 10 mm).

Fig. 5.4.8 : Appareillage pour la mesure du retrait

Expériences

1. DEFINITION DU MORTIER NORMAL (EN 196-1)

Le mortier normal est un mortier qui sert à définir certaines caractéristiques d’un ciment et notamment sa
résistance. Ce mortier est réalisé conformément à la norme ( pour déterminer la consistancede la pâte de
ciment).
Le sable utilisé est un sable appelé “sable normalisé CECN EN 196-1”, lui-même étant défini par rapport à un
”sable de référence CEN”. Ce sable est commercialisé en sac plastique de 1350 + 5g. sa courbe
granulométrique doit se situer à l’intérieur du fuseau indiqué sur la figure 5.5.1

92
 Fig. 5.5.1 : Composition granulométrique du sable de référence CEN
La composition du mortier à tester est le suivant :
 sable normalisé = 1350 g 65 g.
 ciment = 450 g 6 2 g.
 eau de gâchage = 225 g 6 1 g (le rapport de E/C est donc 0,50).
Avant d’être utilisé pour les différents essais de maniabilité, de prise, de résistance ou de retrait, on mélange la
composition d’un mortier pendant 4 minutes conformément aux prescriptions de la norme :
 Introduire l’eau en premier dans la cuve du malaxeur ; y verser ensuite le ciment ; mettre
le malaxeur en marche à vitesse lente.
 Après 30 s de malaxage, introduire régulièrement le sable pendant les 30 s suivants. Mettre alors
le malaxeur à sa vitesse rapide et continuer le malaxage pendant 30s supplémentaires.
 Arrêter le malaxeur pendant 1 min 30s. Pendant les 15 premières secondes enlever au moyen d’une
raclette en caoutchouc tout le mortier adhérant aux parois et au fond du récipient en le repoussant vers
le milieu de celui-ci.
 Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant 60 s.
Tableau 5.1.1: Opération pour déterminer le mortier normal

2. Mesure de la consistance des mortiers ( NF P 18-

452 et NF P15-437 )
Objectif de l'essai
C'est une mesure qui est utile pour apprécier l'efficacité d'un adjuvant plastifiant, ou superplastifiant, sur la
fluidité d'un mortier ou sur la réduction d'eau qu'il permet de réaliser à consistance égale. Il convient donc de

93
définir un mode opératoire susceptible d'apprécier cette consistance ; c'est l'objet des essais définis par les
normes NF P 18 - 452 et NF P 15 -437.

Principe de l'essai
Dans ces essais, la consistance est caractérisée par le temps que met le mortier pour s'écouler sous l'effet d'une
vibration.

Equipement nécessaire
L'appareil utilisé est appelé maniabilimètre B" et est schématisé sur la figure ci-dessous. Il consiste en un
boîtier parallélépipédique métallique ( 60 cm x 30 cm x 30cm ), posé sur des supports en caoutchouc, équipe
d'un vibrateur et muni d'une cloison amovible.
Un malaxeur normalisé est également requis pour la réalisation du mortier.

Fig. 5.5.1: Principe de fonctionnement du maniabilimètre B

Conduite de l'essai

Le mortier est introduit dans la partie la plus grande délimitée par la cloison et mis en place
par piquage en 4 couches. 4 minutes après la fin du malaxage, la cloison est retirée,
provoquant la mise en route du vibrateur et le déclenchement d'un chronomètre par
l'opérateur. Sous l'effet de la vibration le mortier s'écoule. Le chronomètre est arrêté quand
le mortier atteint un trait repère sur la paroi opposée du boîtier. Le temps t mis par le
mortier pour s'écouler caractérise sa consistance. Ce temps sera d'autant plus court que le
mortier sera plus fluide (ou plus maniable, d'où le nom de l' appareil).

94
3. Mesure du temps de prise sur mortier ( NF P 15-431
et NF 18-356 )
Les essais de prise peuvent être effectués sur mortier. Lorsque L'essai a lieu sur mortier normal, il est gouverné
par la norme NF P15-431. Lorsqu'il s'agit d'un adjuvant, l'essai obéit à la norme NFP18-356.
L'appareil utilisé est toujours l'appareil de Vicat, (Fig5.3.1), mais surchargé par une masse additionnelle de 700
g. (300+700) = 1000g. L'aiguille de 1,13mm de diamètre qui pénètre le mortier est alors soumis à une charge
de 1000g. La procédure d'essai est la même que celle décrite où l'aiguille cesse de s'enfoncer sous l'effet de ce
chargement et s'arrête a une distance d du fond du moule de 2,5mm.

Fig. 5.3.1 : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge

4. Mesure des résistances à la compression et à la

traction ( EN 196-1 )
Objectif de l’essai
La résistance d’un mortier est directement dépendante du type de ciment donc, il s’agit de définir les qualités
de résistance d’un ciment plutôt que d’un mortier.

Principe de l’essai
L’essai consiste à étudier les résistances à la traction et à la compression d’éprouvettes de mortier normal. Dans
un tel mortier la seule variable est la nature de liant hydraulique; la résistance du mortier est alors considérée
comme significative de la résistance du ciment.
95
Equipement nécessaire
L’ensemble est décrit de manière détaillée par la norme EN 196-1. Il est énuméré ci-dessous.
Une salle maintenue à une température de 20 °C ± 2 °C et à une humidité relative supérieure ou égale à 50 %.

Une chambre ou une armoire humide maintenue à une température de 20 °C ± 1 °C et à une

humidité relative supérieure à 90 %.
Un malaxeur normalisé (figure 5.5.3)
Des moules normalisé permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de section carrée 4cm×4cm et de
longueur 16cm ( ces éprouvettes sont appelés “éprouvettes 4×4×16” ).
Un appareil à chocs permettant d’appliquer 60 chocs aux moules en les faisant chuter d’une hauteur de 15mm±
0,3mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60 s.
Une machine d’essais de résistance à la flexion permettant d’appliquer des charges jusqu’à 10KN avec une
vitesse de mise en charge de 50 N/s ± 10N/s. La machine doit être pourvue d’un dispositif de flexion tel que
celui schématisé sur la figure 5.6.
Une machine d’essais à la compression permettant d’appliquer des charges jusqu’à 150 KN ( ou plus si les
essais l’exigent ) avec une vitesse de mise en charge de 2400 N/s ± 200 N/s. Cette machine est équipée d’un
dispositif de compression tel que celui schématisé sur la figure.

Fig. 5.4.1: Moules pour moulage des éprouvettes de mortier

Conduite de l’essai
La norme EN 196-1 décrit de manière détaillée le mode opératoire concernant cet essai.
Avec le mortier normal préparé comme indiqué (à la partie supérieure), on remplit un moule 4 x 4 x 16.
Le serrage du mortier dans ce moule est obtenu en introduisant le mortier en deux fois et en appliquant au
moule 60 chocs à chaque fois. Après quoi le moule est arasé, recouvert d’une plaque de verre et entreposé dans
la salle ou l’armoire humide.
Entre 20 h et 24 h après le début du malaxage, ces éprouvettes sont démoulées et entreposées dans de l’eau à 20
C° ± 1 C° jusqu’au moment de l’essai de rupture.
Au jour prévu, les 3 éprouvettes sont rompues en flexion et en compression. Les normes ENV 197-1 et NFP
15-301 définissent les classes de résistance des ciments d’après leur résistance à 2 (ou 7 jours) et 28 jours. Ces
âges sont donc impératifs pour vérifier la conformité d’un ciment. Si des essais sont réalisés à d’autres âges, ils
devront être réalisés dans les limites de temps indiquées dans le tableau ci-dessous.

La rupture de chaque éprouvette en flexion est effectuée conformément au dispositif décrit sur la figure.

96
 Fig 5.4.2: Dispositif pour l’essai de résistance à la flexion.
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de rupture vaut F f l/4 et la contrainte de
traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est :

Cette contrainte est appelé la résistance à la flexion. Compte tenu des dimensions b et l , Si Ff est exprimée en
newtons (N), cette resistance exprimée en méga pascals (MPa) vaut :

Fig. 5.4.3: Dispositif de rupture en compression.

Les demis-prismes de l’éprouvette obtenus après rupture en flexion seront rompus en compression comme
indiqué sur la figure 5.4.3. Si FC est la charge de rupture, la contrainte de rupture vaudra :

Cette contrainte est appelée résistance à la compression et, si FC est exprimée en newton, cette résistance
exprimée en mégapascals vaut :

Les résultats obtenus pour chacun des 6 demi-prismes sont arrondis à 0,1 MPa près et on en fait la moyenne. Si
l’un des 6 résultats diffère de ± 10 % de cette moyenne, il est écarté et la moyenne est alors calculée à partir des
5 résultats restants. Si à nouveau un des 5 résultats s’écarte de ± 10 % de cette nouvelle moyenne, la série des 6
mesures est écartée. Auquel cas il convient de chercher les raisons de cette dispersion : malaxage, mis en place,
conversation ?
Lorsque le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la résistance du ciment à l’âge considéré.

Résistance normale
La résistance dite résistance normale pour un ciment donné est la résistance ainsi mesurée à l’âge de 28 jours.
C’est cette résistance qui définit la classe du ciment : si un ciment a, (à 28 jours), une résistance normale de 52
MPa, on dira que sa classe vraie est de 52 MPa.

97
5. Mesure du retrait sur éprouvettes de mortier (NF P
15-433)
Objectif de l’essai
Il s’agit d’évaluer le retrait, ou le gonflement, que provoque le ciment étudié sur des éprouvettes de mortier
normal.

Principe de l’essai
On compare, à différents temps t, la variation de longueur d’une éprouvette 4 x 4 x 16 cm, par rapport à sa
longueur à un temps t0 pris pour origine.

Equipement nécessaire
Il est décrit dans la norme NF P 15-433.
Une salle maintenue à une température de 20 °C ± 2 °C et à une humidité relative supérieure ou égale à 50 % ±
5 %.
Eventuellement deux bains d’eau dont la température est maintenue à 20 °C ± 1 °C et. 5 °C ± 1 °C.
Un malaxeur normalisé (figure 5.5.3)
Des moules équipés de plots de retrait en laiton. Les plots sont vissés au moule au moment de la mise en place
du mortier puis désolidarisé du moule avant le démoulage. Après durcissement, les éprouvettes 4 x 4 x 16 sont
donc munies à leurs deux extrémités de plots comme indiqué sur la figure 5.5.8.
Un déformètre (tel que celui schématisé sur la figure 5.5.8) équipé d’un comparateur permettant de réaliser des
mesures avec une exactitude inférieure ou égale à 0,005 mm. Une tige de 160 mm de longueur doit permettre
de régler le zéro du déformètre. Cette tige est en Invar de façon à ce que les variations de température qu’elle
peut connaître au cours de la manipulation n’entraînent pas de modification appréciable de sa longueur.

Fig 5.5.8 Appareillage pour la mesure du retrait

Conduite de l’essai
Au moment de la mesure, le comparateur est mis au zéro sur la tige étalon en Invar de longueur L = 160 mm.
Soit dl(t) la valeur lue sur le comparateur au temps t; l’éprouvette a une longueur au temps considéré:

Soit l(t0) la longueur de l’éprouvette au temps t0 choisi d'origine. En général, cette origine est prise au moment
du démoulage, 24 h après la confection des éprouvettes. La variation de longueur au temps t sera:

98
La variation relative de longueur est généralement désignée par ε et a pour expression:

Δl(t) est obtenu en faisant la moyenne sur les 3 éprouvettes issues du même moule. Lorsque les éprouvettes
sont conservées dans l’air, Δl(t) est généralement négatif et l’on parle alors de retrait de l’éprouvette. Lorsque
l’éprouvette est conservée dans l’eau, Δl(t) peut être positif: il y a alors gonflement.

99
100
101
 Chapitre 6: Le béton

Présentation du chapitre 6

Ce chapitre traite du béton. Après une présentation de ses constituants, de sa mise en oeuvre, de ses
avantages et de ses inconvénients, nous verrons comment il peut être classifié suivant sa masse
volumique ou la nature du liant.

La section 6.3 présentera brièvement comment sélectionner les éléments nécessaires à la composition
du béton. La composition proprement dite sera abordée dans la section 6.4.

Les sections 6.5 et 6.6 aborderont respectivement les caractéristiques principales du béton frais et du
béton durcissant.

La section 6.7 détaillera les différents types de déformation que peut subir le béton.

Finalement, vous pourrez expérimenter et mesurer vous-même en laboratoire ces caractéristiques en

suivant la description des essais de la section Expériences.

La partie exercices vous permettra de tester vos connaissances théoriques sur le béton.

Sommaire du chapitre 6

6.1 Introduction

6.2 Classification

6.3 Sélection des éléments

6.4 Etude de la composition

6.5 Caractéristiques principales du béton frais

6.6 Caractéristiques principales du béton durcissant

6.6 Caractéristiques principales du béton durcissant

6.7 Les déformations du béton

Expériences

Exercices

102
6.1 Introduction
Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses dimensions
collées entre eux par un liant. Dans les bétons courants, les granulats sont des grains de pierre, sable,
gravier, cailloux et le liant est un ciment, généralement un ciment portland. Les composants sont très
différents: leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3. Si le
type de liant utilisé n'est pas un ciment, on parle alors, selon le liant utilisé, de béton de résine, de
béton d'hydrocarboné, de béton d'argile, etc.

Fig 6.1.1 : La différence entre le béton et le mortier.

Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. Le ciment, l'eau et les
adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu'il y a pas de squelette granulaire, on parle de "pâte de ciment".
La pâte est un élément unique et actif du béton enrobant les granulats. L'objectif est de remplir les
vides existants entre les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.

Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton HP par exemple), la dimension des
éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 mm (fillers, fumée de silice).
De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m 3.

Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant, présentés dans le tableau ci-
dessous.

Tableau 6.1.1: La composition des constituants de béton en poids et en volume

Les divers stades de fabrication et de vie du béton

CONSTITUANTS D'UN BETON :

103
 Fig 6.1.2: Les constituants du béton (Fabrication du béton frais)

MISE EN OEUVRE :

fig 6.1.3: Transport et mise en place le béton frais

Toutes les opérations de mise en oeuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton dense de qualité
homogène.

DURCISSEMENT :

Fig 6.1.4: Durcissement finition

La condition favorable pour le durcissement d'un béton:

 l'humidité
 la température supérieure à 50 °C.
 le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou physique).

104
VEILLISSEMENT :

Fig 6.1.5: Détermination, exploitation et destruction

Pour être durable, un béton doit:

 être bien composé.

 correctement mis en oeuvre.
 protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates.

Principaux avantages et inconvénients du béton

Avantages du béton:

 Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.

 Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du projet sur
le chantier sont faciles à effectuer.
 Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il résiste bien
au feu et aux actions mécaniques usuelles.
 Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un matériau de
construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint).
 Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à réaliser dans le cas
de béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des ouvrages et éléments
d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de problème délicat de stabilité.
 Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en quantités
presque illimitées.
 Il exige peu énergie pour sa fabrication.

Inconvénients du béton:

Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des armatures en
acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les quelques inconvénients
suivants:

 son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le cas de bétons
légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers d'isolation)
 sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une couche de
produit isolant ou en utilisant des bétons légers spéciaux)
 le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un ouvrage.

105
6.2 Classification du béton

Le béton fait partie de notre cadre de vie. il a mérité sa place par sa caractéristique de résistance, ses
propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, son aptitude au
vieillissement, ainsi que par la diversité qu'il permet dans les formes, les couleurs et les aspects. Le
béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs catégories.

En général le béton peut être classer en 4 groupes, selon la masse volumique:

 Béton très lourd: > 2500 kg/m3.

 Béton lourd (béton courant): 1800 - 2500 kg/m3.
 Béton léger: 500 - 1800 kg/m3.
 Béton très léger: < 500 kg/m3.

Le béton courant peut aussi être classer en fonction de la nature des liants:

 Béton de ciment (le ciment),

 Béton silicate (la chaux),
 Béton de gypse (le gypse) et
 Béton asphalte.

Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface et peuvent ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses
performances et par son aspect.

a) Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics. Ils
présentent une masse volumique de 2003 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non, et lorsqu'ils
sont très sollicités en flexion, précontraints.

b) Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m3 servent, entre autres,
pour la protection contre les rayons radioactifs.

c) Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le bâtiment,
pour les plates-formes offshores ou les ponts.

d) Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques sont inférieures de 500 kg/m 3.
Ils sont utilisés dans le bâtiment, pour répondre aux problèmes d'isolation.

e) Les bétons de fibres, plus récents, correspondent à des usages très variés: dallages, éléments
décoratifs, mobilier urbain.

La norme ENV 206 classes les bétons en fonction de leur résistance caractéristique à la compression
conformément au tableau 6.1. Dans ce tableau fckcyl est la résistance caractéristique mesurée sur
cylindres (c’est cette résistance qui correspond à la résistance caractéristique à laquelle il est fait
référence dans l’Eurocode 2) ; fckcube est la résistance caractéristique mesurée sur cubes. Les valeurs
soulignées sont les valeurs recommandées.

106
 Tableau 6.3: Classes de résistance du béton

6.3 Sélection les éléments pour béton

Le béton est composé de granulats, de ciment, d ’eau et éventuellement d' adjuvants. Parmi les quatre
constituants, les granulats jouent un rôle important, d’une part car ils forment le squelette et présentent,
dans les cas usuels, environ 80 % du poids total du béton et d’autre part car au point de vue
économique, ils permettent de diminuer la quantité de liant qui est le plus cher. En plus, du point de
vue technique, ils augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait, fluage) et ils sont plus résistants que
la pâte de ciment.

Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des impératifs de qualité et des
caractéristiques propres à chaque usage.

Qualités exigées des granulats

Les granulats utilisés pour la fabrication des bétons doivent:

a) être stables et durables et donc résister:

Pour remplir ces conditions, il suffit en général de choisir des granulats compacts (ou peu poreux) et
non réactifs avec le ciment.

b) posséder une certaine résistance et dureté:

c) être propre:

107
d) donner un mélange compact, ce qui nécessite:

6.4 Etude de la composition du béton

En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement reconnue
comme étant la meilleure. La composition du béton est toujours le résultat d’un compromis entre une
série d’exigences généralement contradictoires.

De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins compliquées et ingénieuses ont été
élaborées. On notera qu’une étude de composition de béton doit toujours être contrôlée
expérimentalement et qu’une étude effectuée en laboratoire doit généralement être adaptée
ultérieurement aux conditions réelles du chantier.

Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme satisfaisante si elle permet de
réaliser un béton répondant aux exigences suivantes :

 Le béton doit présenter, après durcissement, une certaine résistance à la compression.

 Le béton frais doit pouvoir facilement être mis en oeuvre avec les moyens et méthodes utilisées
sur le chantier.
 Le béton doit présenter un faible retrait et un fluage peu important.
 Le coût du béton doit rester le plus bas possible.

Dans le passé, pour la composition du béton, on prescrivait des proportions théoriques de ciment,
d’agrégat fin et d’agrégat grossier. Mais l’élaboration des ciments ayant fait des progrès considérables,
de nombreux chercheurs ont exprimé des formules en rapport avec les qualités recherchées:

 minimum de vides internes, déterminant une résistance élevée;

 bonne étanchéité améliorant la durabilité
 résistance chimique;
 résistance aux agents extérieurs tels que le gel, l’abrasion, la dessiccation.

108
Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement et souvent bien son béton l’on utilise le vieux
principe: 2/3 de gros éléments et 1/3 d’éléments fins, soit 800 litres de gravillons et 400 litres de sable
par mètre cube de béton pour 350 à 400 kg de ciment. La quantité d’eau de gâchage varie trop souvent
au gré du savoir-faire du maçon, la nature de ciment, l’humidité du granulat passant après la
consistance du béton à obtenir.

Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface, et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ces
performances et par son aspect.

La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont fortement influencés par l’emploi
auquel est destiné le béton et par les moyens de mise en oeuvre utilisés.

Dans la composition d’un béton,les deux relations importantes suivantes interviennent:

 La somme des poids des constituants de 1 m 3 de béton fini est égal au poids de 1 m3 de béton
fini. Si le ciment (C), l’eau (E) et les granulats (Gi) sont les poids des constituants en kg par m3
de béton fini et Δ. la densité du béton en place, on a :

 Le volume occupé par les constituants de 1 m 3 de béton est égal à 1 m3. Si (C), (E) et (Gi) sont
les volumes absolus des constituants en litres par m3 de béton fini, on a :

Il est avantageux d’écrire ces deux relations sous forme tabulaire :

Tableau 6.4.2: Le dosage des constituants de béton en poids et en volumes absolus

109
Essai de gâchage
110
  Béton frais : mesure Δ (contrôle des dosages effectifs) mesure plasticité (contrôle de la
consistance) mesure teneur en air (contrôle des vides) Fabrication éprouvette (contrôle de β
moyen)
 Béton durci: mesure Δ, mesure β cube, évolution scléromètre, évolution essai gel, perméabilité,
essais spéciaux...

Corrections

En fonction des observations, des mesures faites lors de l’essai de gâchage et des résistances
mécaniques obtenues, il sera nécessaire d’effectuer des corrections.

a) Consistance : Lors de l’essai de gâchage, il est recommandé de ne pas ajouter tout de suite la
quantité d’eau totale E prévue. Il est préférable d’ajouter seulement 95 % de E, de mesurer la
consistance, puis d’ajouter de l’eau jusqu’à obtention de la consistance prescrite.

b) Dosage en ciment : Si le dosage en ciment effectivement réalisé est faux, on devra le corriger. S’il
faut rajouter (ou enlever) un poids ΔC de ciment pour obtenir le dosage désiré, on devra enlever (ou
rajouter) un volume absolu équivalent de sable, soit un poids ΔC égal à :

Si ΔC est important, il faudra aussi corriger la quantité d’eau.

c) Résistances mécaniques : Si les résistances mécaniques sont insuffisantes, il faudra avoir recours à
l’une ou plusieurs des possibilités suivantes :

 Augmenter le dosage en ciment (au-delà de 400 kg/m3, une augmentation de dosage en ciment
n’a plus qu’une très faible influence sur l’accroissement de résistance).
 Diminuer le dosage en eau sans changer la granulométrie.
 Corriger la granulométrie et réduire la quantité d’eau.
 Utiliser un autre type de granulats.
 Utiliser un adjuvant et réduire la quantité d’eau.
 Utiliser un ciment à durcissement plus rapide.

On devra en tous cas toujours veiller à ce que la consistance du béton permette une mise en oeuvre
correcte.

6.5 Caractéristiques principales du béton frais

La caractéristique essentielle du béton frais est l'ouvrabilité, qui conditionne non seulement sa mise en
place pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage, mais également ses performances à l'état
durci.

Il existe un très grand nombre d'appareils de mesure de l'ouvrabilité du béton reposant sur des
principes différents. Certains mesurent une compacité, d'autres un temps d'écoulement ou encore
utilisent l'énergie potentielle du béton ou nécessitent un apport d'énergie extérieur.

On comprend qu'il est difficile de convenir d'un tel appareil tenant compte de tous les bétons possibles
pour tous les usages et qui tiennent compte aussi des différents facteurs de l'ouvrabilité. Certains

111
appareils sont utilisés à la fois par les laboratoires et par les chantiers. La distinction proposée est donc
parfois assez artificielle, sauf dans le cas d'appareillage très élaboré.

6.5.1. L'ouvrabilité du béton frais.

Il existe de nombreux essais et tests divers permettant la mesure de certaines caractéristiques dont
dépend l'ouvrabilité. On n'en citera que quelques-uns qui sont les plus couramment utilisés dans la
pratique.

Affaissement au cône d'Abrams.

Cet essai (slump-test) est incontestablement un des plus simples et des plus fréquemment utilisés, car il
est très facile à mettre en œuvre. Il ne nécessite qu'un matériel peu coûteux et peut être effectué
directement sur chantier par un personnel non hautement qualifié mais ayant reçu simplement les
instructions nécessaires au cours de quelques séances de démonstration. L'appareillage est
complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur la figure 6.5.1. Il se compose de
4 éléments: un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie
inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure; une plaque d'appui; une tige de piquage; un
portique de mesure.

Fig. 6.5.1: Mesure de l'affaissement au cône d'Abrams

Les mesures sont évidemment quelques peu dispersées et il ne faut pas accorder à cet essai un
caractère trop rigoureux, mais on peut admettre qu'il caractérise bien la consistance d'un béton et
permet le classement approximatif indiqué au tableau 6.5.1

Tableau 6.5.1 : Appréciation de la consistance en fonction de l'affaissement au cône

Malheureusement, cet essai ne convient pas pour tester les bétons qui seraient encore plus fermes, plus
secs qu'un béton donnant un affaissement presque nul. Dans ce cas-là, il convient de déterminer la
consistance du béton frais par une autre méthode, qui s'appelle l'essai Vébé, schématisé sur la figure
6.5.2.

112
 Fig. 6.5.2: Mesure de la consistance (Essai vébé)

Etalement sur table (flow-test)

L'essai d'étalement sur table (Flow-test) consiste à utiliser une table à chocs Fig. 6.5.2 comprenant un
plateau métallique animé d'un mouvement vertical. Un moule tronconique disposé sur cette table et du
matériau à étudier (mortier ou béton). Après arasement et démoulage (en soulevant le moule), on
donne à la table, à l'aide d'une manivelle, quinze chocs en quinze secondes (hauteur de chute = 12,5
mm). Le matériau s'étale sous forme d'une galette dont on mesure les deux diamètres perpendiculaires.
L'étalement (en %) est donné par la formule:

113
 Fig. 6.5.2: Mesure de l'affaissement sur table

C'est un essai très simple utilisable sur mortier ou sur béton (moules et tables de dimensions
différentes), aussi bien en laboratoire que sur les chantiers (il est dans ce cas, très utilisé en
Allemagne). On peut pour le béton admettre les valeurs données dans le tableau 6.5.1

Tableau 6.5.1: Les valeurs d'étalement à la table

6.5.2. Résistance du béton frais.

La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement les fabricants pour le
démoulage immédiat (avant prise du ciment) d'éléments de grande série.

À la suite d'études faites sur ce sujet, il semble que:

 le rapport optimal E/C est voisin de 0,40 (béton plutôt sec),

 le pourcentage optimal est d'environ 0,38 (soit : G/S = 2,6 valeur élevée),
 les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les granulats roulés,
 la fréquence de la vibration est prépondérante (résistance triplée quand on passe de 3000 à
6000 périodes par minute).

114
 Fig. 6.5.3: Résistance du béton frais

La résistance en compression peut atteindre 0,3 à 0,4 MPa tandis que celle en traction ne dépasse guère
1/100e de ces valeurs, soit 0,004 MPa.

6.6 Caractéristiques principales du béton

durcissant.
La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en compression à un âge
donné (28 jours). Le béton est un matériau travaillant bien en compression, dont la connaissance de ses
propriétés mécaniques est indispensable pour le calcul du dimensionnement des ouvrages.

Lorsqu'il est soumis à l'action d'une charge rapidement croissante, le béton se comporte comme un
matériau fragile. D'une part, sa rupture n'est pas précédée de déformations importantes et, d'autre part,
sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa résistance à la compression.

On se préoccupe assez peu de sa durabilité, de son imperméabilité. Très souvent un béton de

résistances mécaniques élevées est durable bien que l'on puisse confectionner avec un ciment très
performant un béton sous-dosé, peu étanche, de durabilité limitée, mais possédant cependant les
résistances en compression exigées.

On verra que la résistance du béton dépend d'un grand nombre de paramètres : le type et le dosage des
matériaux utilisés, le degré et la condition de réalisation etc.

Par ailleurs, la résistance du béton est fonction d'une quantité de facteurs autres que la classe de ciment
et qui sont à contrôler et à surveiller dès le choix de la qualité des granulats et tout au long de la chaîne
de bétonnage.

La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la méthode d'essai utilisée
(comprenant la forme des éprouvettes).

Le tableau 6.6.1 ci-dessous indique les différentes catégories de béton avec les valeurs des résistances
caractéristiques auxquelles elles correspondent, ces valeurs étant données pour les résultats obtenus sur
cylindres et sur cubes, plusieurs pays de la CEE utilisant les cubes pour le contrôle des résistances à la
compression.

tableau 6.6.1 : Les résistances caractéristiques des bétons

115
6.6.1 La résistance en compression

La résistance en compression à 28 jours est désignée par fc28. Elle se mesure par compression axiale
de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de leur diamètre. Le cylindre le plus
couramment employé est le cylindre de 16 (d = 15,96 cm) dont la section est de 200 cm 2. La
normalisation européenne indique comme dimension des cylindres d = 15 cm de H = 30 cm.

Elle varie suivant la taille des éprouvettes essayées. Plus celles-ci sont petites et plus les résistances
sont élevées. La résistance sur cylindre d'élancement 2 (par exemple diamètre de 16 cm, hauteur de 32
cm) est plus faible de l'ordre de 20% que la résistance sur cubes de 20 cm (Fig. 6.6.1).

Fig. 6.6.1 : Les moules cylindriques, cubiques et les éprouvettes pour mesurer la résistance en
compression

Le béton de l'ouvrage a des résistances différentes de celles du même béton essayé sur éprouvettes
d'essai normalisés (il y a l'effet de masse et une hydratation différente du fait des évolutions des
températures elles-mêmes différentes). La résistance en compression est donc à associer à la méthode
d'essai (ou à la référence à la norme utilisée) et à l'échéance fixée.

Fig. 6.6.2: Variations des résistances en compression d'un béton en fonction de la forme et des
dimensions des éprouvettes

116
6.6.2 La résistance en traction

Généralement le béton est un matériau travaillant bien en compression, mais on a parfois besoin de
connaître la résistance en traction, en flexion, au cisaillement. La résistance en traction à 28 jours est
désignée par ft28.

La résistance en traction - flexion

Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion. Ils s'effectuent en général sur des
éprouvettes prismatiques d'élancement 4, reposant sur deux appuis (Fig.6.6.2):

 soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l'éprouvette (moment maximal au
centre).
 soit sous deux charges concentrées, symétriques, égales, appliquées au tiers de la portée
(moment maximal constant entre les deux charges (Fig.6.6.2.A)).

Fig. 6.6.3: Différents essais sur les résistances d'un béton en traction

La résistance en traction par fendage

L'essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées entre les plateaux
d'une presse. Cet essai est souvent appelé "Essai Brésilien". Si P est la charge de compression
maximale produisant l'éclatement du cylindre par mise en traction du diamètre vertical, la résistance en
traction sera :

avec : j = age du béton (en jours) au moment de l'essai ;

D et L = diamètre et longueur du cylindre.

La résistance en traction directe

La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la résistance en traction par
fendage, mais l'essai est assez délicat à réaliser car il nécessite, après sciage des extrémités, le collage
de têtes de traction parfaitement centrées, l'opération devant avoir lieu sans aucun effort de flexion
parasite.

117
6.7 La déformation des bétons.
La résistance mécanique et la déformation sont des caractéristiques importantes du béton, car elles
jouent un grand rôle non pas seulement pour la stabilité, mais aussi la durabilité des ouvrages.

Lorsque le béton est soumis à l’action d’une charge rapidement croissante, il se compose comme un
matériau fragile. D’une part, sa rupture n’est pas précédée de déformations importantes et d’autre part,
sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa résistance à la compression. La résistance à la
traction s’annule même complètement si des fissures de retrait se sont développées.

Le choix judicieux des matériaux, une mise en oeuvre correcte, l’adoption de dispositions
constructives appropriées jouent un rôle essentiel dans l’art de construire. Toutefois, comme une partie
importante de ses activités est consacrée aux problèmes de dimensionnement des constructions,
l’ingénieur attache une importance particulière aux caractéristiques de résistance mécanique et de
déformation des matériaux, car leur connaissance lui est indispensable pour réaliser des constructions à
la fois sûres et économiques.

Dès la fin de la mise en oeuvre, le béton est soumis à des déformations, même en absence de charges.

6.7.1. Le retrait

C’est la diminution de longueur d’un élément de béton. On l’assimileà l’effet d’un abaissement de la
température qui entraîne un raccourcissement.

Causes et constatation Remèdes

Le retrait avant–prise est causé par l’évaporation
Ils s’agit de s’opposer au départ brutal de l’eau par :
d’une partie de l’eau que contient le béton. Des
- la protection contre la dessiccation.
fissures peuvent s’ensuivre car le béton se trouve
- l’utilisation d’adjuvants ou de produits de cure.
étiré dans sa masse.
Après la prise, il se produit :
- Le retrait thermique dû au retour du béton à la Il faut éviter de surdoser en ciment. Les ciments de
température ambiante après dissipation de la classe 45 accusent moins de retrait que ceux de
chaleur de prise du ciment. On constate une classe 55 de durcissement plus rapide.
légère diminution de longueur.
- Le retrait hydraulique est dû à une diminution Le béton aura d’autant moins de retrait qu’il sera
de volume résultant de l’hydratation et du plus compact ; ce qui dépend de la répartition
durcissement de la pâte de ciment. Le retrait croit granulaire, car un excès d’éléments fins favorise le
avec la finesse de ciment et le dosage. retrait ainsi que les impuretés (argiles, limons).

Estimation du retrait : Δl = 3 ‰ x L.
Δl – est le raccourcissement.
L – est la longueur de l’élément.
Si une corniche en béton armé a une longueur de 15 cm, le retrait est de l’ordre de: 3 ‰ x 15000 cm =
0,45 cm.

6.7.2. La dilatation

Puisque le coefficient de dilatation thermique du béton est évalué à 1 x 10 -5, pour une variation de ± 20
°C on obtient: Δl = ± 2 ‰ x longueur.

118
Pour chaînage en B.A. de 20 m de longueur et un écart de température de 20 °C, on a une dilatation de
: 2 ‰ x 2000 cm = 0,4 cm.

6.7.3. Le fluage

Lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée, le béton se comporte comme un matériau
VISCO-ELASTIQUE. La déformation instantanée qu’il subit au moment de l’application de la charge
est suivie d’une déformation lente ou différée qui se stabilise après quelques années. C’est ce que l’on
appelle le fluage (Fig. 6.7.1).

Le fluage est pratiquement complet au bout de 3 ans.

Au bout d’un mois, les 40 % de la déformation de fluage sont effectués et au bout de six mois, les
80%. Estimation de la déformation de fluage:

Δl = 4 à 5 ‰ longueur.

Cette déformation varie surtout avec la contrainte moyenne permanente imposée au matériau.

Fig. 6.7.1 : Chargement et déchargement. (Déformation réactive de retour).

6.7.4. Élasticité du béton

Le module d’élasticité E est défini par le rapport:

Pour les projets courant, on admet:

Eij = 11 000 fcj 1/3 (module de déformation longitudinale instantanée du béton) avec f cj = résistance
caractéristique à « j » jours. E vj = 3 700 fcj 1/3 (module de déformation différée) avec fcj = 1,1 fc28 . Il
s’ensuit que

119
Notes : Eij, Evj, fc28, fcj sont exprimés en MPa.

Le module d’électricité de l’acier est de l’ordre de : 200 000 N/mm 2, soit 2 000 000 daN/cm2.

6.7.5. Effet «Poisson»

En compression comme en traction, la déformation longitudinale est aussi accompagnée d’une

déformation transversale.
Le coefficient « Poisson » est le rapport :

6.7.6. Mécanisme de la fissuration

Deux bétons ayant un même retrait final peuvent se comporter très différemment du point de vue de la
fissuration (fig. 6.7.2) :

- le béton correspondant à L ne se fissure pas ;

- le béton correspondant à L’ se fissure en I au temps t.

Fig. 6.7.2 : Le retrait du béton est pris en compte dans la conception des ouvrages (Exemple: joints de
retrait des dallages et planchers).

Condition de fissuration d’un béton:

120
Le phénomène de retrait étire le béton de telle façon que l’allongement résultant compense le
raccordement imposé par le retrait, si l’élément était libre de se déformer. Le retrait augmente avec le
temps, la tension interne aussi: si elle dépasse la limite de rupture du béton, la fissuration se produit.

Expériences
1. Essai d'élément sur table-Flow test (ISO
9812)
Cet essai est particulièrement adapté au béton très fluide, fortement dosé en superplastifiant. Le
diamètre du plus gros granulat ne doit pas dépasser 40 mm.

Principe de l'essai

La consistance est appréciée dans cet essai par l'étalement que connaît un cône de béton soumis à son
propre poids et à une série de secousses. Plus l'étalement est grand et plus le béton est réputé fluide.

Matériel nécessaire et principe de l'essai

Le matériel nécessaire est décrit dans la norme ISO 9812 (norme expérimentale) et schématisé sur la
figure 6.10.1. Il consiste en :

 un plateau carré de 70 cm de côté permettant d'imprimer des secousses au béton qui sera moulé
dans son centre ;le plateau de bois est recouvert d'une feuille métallique de 2 mm d'épaisseur. Il
est articulé sur un de ses côtés ;
 un moule tronconique de 20 cm de haut, de 20 cm de diamètre à sa base et de 13 cm à sa partie
supérieure ;
 un pilon en bois de section carré 4 cm × 4 cm.

Fig. 6.10.1 : Essai d'étalement sur table

121
Conduite de l'essai

L'essai consiste à remplir avec le béton étudié le moule tronconique placé au centre du plateau carré.
Le béton est mis en place en 2 couches et compacté par 10 coups au moyen du pilon. Après avoir arasé
le béton avec une truelle, le moule est retiré verticalement. Le plateau est alors soulevé de 4 cm par un
côté (le côté opposé étant maintenu par l'articulation) et relâché en chute libre 15 fois de suite en 30
secondes. Si le béton forme une galette approximativement circulaire et sans ségrégation, l'essai est
valable.

La moyenne des mesures du diamètre de la galette dans deux directions parallèles au côté du plateau
définit la consistance mesurée sur la table à secousse. Elle est arrondie au cm le plus proche.

Classe d'étalement sur table

La norme ENV 206 définit 4 classes d'étalement sur table :

2. Essai Vébé (ISO 4110)

Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons de faible ouvrabilité. La dimension maximale
des granulats ne doit pas dépasser 40 mm.

Principe de l’essai

Dans cet essai, la consistance est définie par le temps que met un cône de béton à remplir un volume
connu sous l’effet d’une vibration donnée. Plus ce temps est court et plus le béton sera considéré
comme fluide.

Matériel nécessaire

L’appareillage est entièrement décrit dans la norme ISO 4110. Il est constitué d’un consistomètre
schématisé sur la figure 6.8.1 et comportant les éléments suivants:

 un récipient cylindrique de 24 cm de diamètre et de 20 cm de hauteur;

 un cône d’Abrams;
 un disque horizontal transparent de 23 cm de diamètre;
 une table vibrante équipée d’un vibrateur fonctionnant à la fréquence de 3000 vibrations par
minute et conférant à la table des mouvements d’une amplitude verticale de ± 0.5mm environ;
 une tige de piquage.

122
 Fig.6.8.1: Essai vébé

Conduite de l’essai

Le cône d’Abrams est fixé à l’intérieur du récipient cylindrique (cf. figure 6.8.1). Le béton est mis en
place dans ce cône. Le cône d’Abrams est alors soulevé et, à ce stade de l’essai, il est donc possible de
mesurer l’affaissement au cône comme indiqué précédemment. L’essai se poursuit ensuite par la mise
en vibration de la table durant un temps t tel que la face supérieure du béton soit entièrement aplanie et
au contact du disque transparent qui accompagne la descente du béton pendant le compactage.

Classe de consistance Vébé

Le temps t exprimé en secondes définit la consistance Vébé . 5 classes de consistance Vébé sont
définies par la norme ENV 206 en fonction du temps t:

3. Essais de consistance

123
Maniabilité des bétons

Avant d’être un matériau présentant les qualité mécaniques d’un solide, le béton a été mis en place
dans des coffrages. Cette opération doit pouvoir se faire avec le maximum de facilité. D’abord , pour
raccourcir le temps de travail nécessaire à la mise en place; ensuite, pour éviter de découvrir au
moment du coffrage , des désordres difficilement réparables voire irréparables, conséquences de la
faible maniabilité du matériau. On dira qu’un béton est d’autant plus maniable ( ou ouvrable ) qu’il est
d’autant plus aisé à mettre en place dans les coffrages.

Objectif des essais de consistance

Le problème est de quantifier cette maniabilité ( ou cette ouvrabilité ) qui est une qualité, évolutive
dans le temps, du béton avant prise. C’est le but des essais de consistance qui classent les bétons
suivant une échelle de fluidité croissante: ferme , plastique, fluide. Ces essais sont très divers. Nous ne
décrirons ici que ceux qui sont les plus utilisés.

Quatre des essais décrits ci-dessous sont cités par la norme ENV 206 qui définit pour chacun d’eux des
classes de consistance numérotée de 0 ou 1 jusqu’à 4 ( du béton le plus ferme au plus fluide ). Les
classes de consistance ne sont pas directement liées entre elles ( la classe S3 de l‘essai d’affaissement
n’est pas forcément équivalente à la classe V3 de l’essai Vébé ).

3.1 Essai d’affaissement au cône d’Abrams

slump test (NF P 18-451)
C’est l’essai le plus couramment utilisé car il est très simple à mettre en œuvre. Il est utilisable tant que
la dimension maximale des granulats ne dépasse pas 40 mm.

Principe de l’essai

Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’ effet de son propre poids. Plus cet
affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.

Matériel nécessaire

L’appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur la figure
6.7.1; il se compose de 4 éléments:

 un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure

et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure;
 une plaque d’appui
 une tige de piquage
 un portique de mesure.

Conduite de l’essai

La plaque d’appui est légèrement humidifiée et le moule légèrement huilé y est fixé. Le béton est
introduit dans le moule en 3 couches d’égales hauteurs qui seront mises en place au moyen de la tige
de piquage actionnée 25 fois par couche (la tige doit pénétrer la couche immédiatement inférieure).
Après avoir arasé en roulant la tige de piquage sur le bord supérieure du moule, le démoulage s'opère
en soulevant le moule avec précaution. Le béton n’étant plus maintenu s’affaisse plus ou moins suivant
124
sa consistance. Celle-ci est caractérisée par cet affaissement, noté A, mesuré grâce au portique et
arrondi au centimètre le plus proche. La mesure doit être effectuée sur le point le plus haut du béton et
dans la minute qui suit le démoulage.

Fig. 6.7.1: Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams

Classe d’affaissement

La norme ENV 206 définit 4 classes de consistance, en fonction de l’affaissement mesuré. Elles sont
indiquées sur la figure 6.7.2. Sur cette figure, les rectangles blancs représentent la variation possible
d’affaissement correspondant à la classe considérée. Les classes sont notées S1, S2, S3,S4, et appelée
classes d’affaissement. S rappelle ici l'initiale du nom de l’essai en anglais: slump test.

La norme NF P 18 – 305 définit les mêmes classes d’affaissement, mais les note F, P, TP et Fl (
Ferme, Plastique, Très Plastique et Fluide ).

Fig. 6.7.2: Classes de consistance mesurées au cône d’Abrams

Limites d’information de l’essai d’affaissement

Grâce aux superplastifiants, on peut réaliser aujourd’hui des bétons très fluides dont l’affaissement au
cône dépasse les 25 cm. Le cône ne permet pas de caractériser de manière satisfaisante de telles
consistance. Dans ce cas, il serait préférable d’utiliser l’essai d’étalement sur table.

D’autre part, l’affaissement ne dit pas tout. Supposons deux bétons dont la fluidité serait obtenue pour
le premier par un dosage en eau important et pour le second par un dosage élevé de superplastifiant .
Ces deux bétons peuvent présenter un même affaissement de 25 cm au cône comme représenté sur la
figure 6.7.3; mais le premier présentera une forte ségrégabilité, alors que le second, grâce â son faible

125
dosage en eau, gardera sa cohésion tout en ayant une grande fluidité. On pourra dire de ce béton qu’il
présente une très bonne maniabilité; ce qui ne sera pas le cas du premier qui ne pourra pas être mis en
place correctement.

Fig.6.7.3:Example d’un même affaissement ne signifiant pas la même maniabilité

D’une manière générale, il paraît difficile d’obtenir un affaissement supérieur de 15 cm avec des
bétons non adjuvantés sans rencontrer des problèmes de ségrégation.

D’autre part, il n’est pas possible d’attribuer le même comportement à un béton non adjuvanté
présentant un affaissement au cône de 10 cm et un béton très dosé en superplastifiant présentant un
affaissement équivalent. Le premier béton sera facile à mettre en place, on dira qu’il est maniable,
alors que le béton adjuvanté sera très visqueux et d’un maniement difficile. C’est pourquoi, pour des
bétons très fortement dosés en superplastifiant, il paraît souhaitable de travailler avec des affaissement
au moins égaux à 15 cm.

De tout cela il ressort que la consistance mesurée par l’essai d’affaissement au cône ne suffit pas pour
caractériser la maniabilité d’un béton et qu’il faut toujours préciser la manière dont cet affaissement a
été obtenu: notamment le dosage superplastifiant.

4. Essai de compactage (ISO 4111)

Dans cet essai, la dimension maximale des granulats ne doit pas dépasser 40 mm.

Principe de l'essai

La consistance est appréciée ici par le rapport entre un volume donné de béton avant compactage et
après compactage. Ce rapport est d'autant plus faible que le béton est plus fluide.

Matériel nécessaire

Il est écrit dans la norme ISO 4111. Il se compose

 d'un récipient parallélépipédique : 20 cm × 20cm × 40cm(cf. figure 6.9.1)

 d'une truelle rectangulaire.
 d'un moyen de compactage qui est une aiguille vibrante, de 40mm de diamètre maximal ou une
table vibrante.

126
 Fig.6.9.1: Mesure du degré de compactage

Conduite de l'essai

La mode opératoire est définit par la norme ISO 4111.

L'essai consiste à remplir le récipient de béton. Le remplissage s'effectue avec la truelle en laissant
tomber le béton alternativement de chacun des quatre bords supérieurs du récipient. Après avoir été
arasé, le béton est compacté, soit au moyen de l'aiguille vibrante, soit au moyen de la table vibrante,
jusqu'à ce qu'on ne puisse plus déceler de diminution de volume. Soit s l'affaissement du béton dans le
moule mesuré aux quatre coins du récipient.

Le degré de compactibilité est exprimé par le rapport :

Classe de compactage

La norme ENV 206 définit 4 classes de compactage en fonction du degré de compactibilité :

5. Résistance
5.1 Confection des éprouvettes

Dimension des moules (NFP 18-400)

Les résistances sont mesurées sur des éprouvettes cylindriques ou prismatiques dont les moules ont des
caractéristiques définies par la norme NFP 18-400 pour laquelle les moules plus fréquemment utilisés
sont les moules cylindriques. Leurs dimensions sont indiquées ci-dessous ; elles doivent être choisies
en fonction du diamètre maximal des granulats (D) entrant dans la composition du béton.
127
 Tableau 6.5.1: Le format et la dimension des moules

Mise en place et conservation du béton pour les essais d'étude, de convenance ou de contrôle (NF P
18-404) La mise en place dans les moules a lieu par vibration ou par piquage, en fonction des résultats
de l'essai d'affaissement et conformément aux normes NF P 18-421, 422, 423.

Les moules ayant été munis d'un dispositif s'opposant à l'évaporation, les éprouvettes doivent être
conservées sans être déplacées pendant 24 h ±1 h dans un local maintenu à 20°c ±2°c. Après
démoulage, les éprouvettes doivent être conservées à même température, dans l'eau ou dans une
chambre humide (d'humidité relative supérieure ou égale à 95 %).

Essai d'information (NF P 18-405)

Le béton mis en place dans un ouvrage subit un autre mode de conservation que celui des éprouvettes
conservées dans la chambre humide. La température et l'humidité relative de l'air sont généralement
différentes. Les caractéristiques du béton d'ouvrage ne seront donc pas les mêmes que celles des
éprouvettes réalisées lors des essais d'étude, de convenance ou de contrôle. Les essais d'information
ont pour but d'évaluer les caractéristiques du béton utilisé pour la confection des éléments d'un
ouvrage. Le prélèvement de l'échantillon de béton et sa conservation sont décrits par la norme NF P
18-405. Le principe consiste à réaliser des éprouvettes en approchant au plus près les conditions de
mise en place dans l'ouvrage. La conservation doit reproduire également les conditions de conservation
de l'ouvrage : même date de démoulage, même exposition au vent, à la pluie ou au soleil, etc.

Les éprouvettes peuvent également être obtenues par carottage du béton durci : il s'agit de prélever sur
l'ouvrage lui-même, avec un outil adapté (le carottier), un échantillon de béton ayant la forme d'une
éprouvette (la carotte).

Le transport au laboratoire doit être effectué la veille du jour de l'essai.

5.2 Essais de compression (NF P 18-406)

Objectif de l'essai

L'essai a pour but de connaître la résistance à la compression du béton, qui peut être mesurée en
laboratoire sur des éprouvettes.

Principe de l'essai

Les éprouvettes étudiées sont soumises à une charge croissante jusqu'à la rupture. La résistance à la
compression est le rapport entre la charge de rupture et la section transversale de l'éprouvette.

128
Equipement nécessaire

 Une machine d'essai qui est une presse de force et de dimension appropriées à l' éprouvette à
tester et répondant aux prescriptions des norme NF P 18-411 et NF P 18-412.
 Un moyen pour rectifier les extrémités des éprouvettes : surfaçage au soufre, ou disque
diamanté.

Rectification des extrémités des éprouvettes

Conformément à la norme NF P 18-406, l'essai de compression est effectué sur des éprouvettes
cylindriques dont les extrémités ont été préalablement rectifiées. En effet, si les éprouvettes étaient
placées telles quelles sur les plateaux de la presse, on ne serait pas assuré de la planéité des surfaces au
contact et de leur perpendicularité aux génératrices de l'éprouvette. La rectification consiste donc à
rendre ces surfaces planes et perpendiculaires aux génératrices de l'éprouvette. Pour parvenir à ce
résultat deux méthodes peuvent être employées : le surfaçage au soufre et la rectification par usinage
des extrémités.

Le surfaçage au soufre est décrit dans la norme NF P 18-416. Il consiste à munir chaque extrémité de
l'éprouvette d'une galette à base de soufre respectant les deux exigences : planéité et perpendicularité
aux génératrices. La planéité est assurée de la façon suivante : le mélange soufre, porté à une
température de 125°C ±5°C, est liquéfié et versé sur une platine dont le fond a été rectifié (figure
6.5.1). La perpendicularité est obtenue grâce à un dispositif de guidage qui maintient les génératrices
de l'éprouvette perpendiculaires au fond rectifié du moule.

Fig. 6.5.1: Principe du surfaçage au soufre

L'éprouvette maintenue par le dispositif de guidage est descendue sur le soufre liquéfié. Quand, après
refroidissement, le soufre s'est solidifié, l'éprouvette (à laquelle adhère alors la galette de soufre) est
désolidarisée de la platine et il a procédé au surfaçage de la deuxième extrémité. Pour les éprouvettes
dont la résistance à la compression ne dépasse pas 50Mpa, le surfaçage peut se faire avec un mélange
de 60% (en masse) de fleur de soufre et 40% de sable fin de granularité inférieure à 0,5mm.

Au-delà, et jusqu'à 80 Mpa, il faudra utiliser un mélange soufré spécialement conçu pour les Bétons
Hautes Performances.

Pour des bétons dont la résistance est supérieure, la rectification exigera des moyens matériels plus
important : une rectifieuse équipée d'une meule diamantée. L'éprouvette est alors usinée de manière à
rendre les extrémités parfaitement perpendiculaires aux génératrices.

129
conduite de l'essai de rupture

L'éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse d'essai avec une erreur inférieure à 1% de
son diamètre. Pour des éprouvettes 11×22 ou 16×32, cela signifie une précision millimétrique qui ne
pourra pas être obtenue sans l'emploi d'un gabarit de centrage prenant appui sur l'éprouvette (et non sur
le produit de surfaçage), comme indiqué sur la figure 6.5.2.

Fig 6.5.2: Example de dispositif de centrage de l'éprouvette sur la presse

La mise en charge doit être effectuée à raison de 0,5 Mpa/s avec une tolérance de 0,2 MPa/s. Pour des
éprouvettes 11×12 cela signifie une montée en charge de 5KN/s±2KN/s et pour des éprouvettes 16 ×
32 de 10 KN/s ±4 KN/s.

La charge de rupture, P, est la charge maximale enregistrée au cours de l'essai. Soit S la section
orthogonale de l'éprouvette ; la résistance, Fc, est exprimée en Mpa à 0,5Mpa près et a pour expression
:

Dans la relation ci-dessus Fc est directement obtenue en Mpa si P est exprimée en méganewton (MN)
et S en m2

particularités de la rupture en compression

Pour des résistances supérieures à 60Mpa, et suivant la presse utilisée, la rupture peut être brutale et il
est bon d'équiper la presse d'un système de protection pour se protéger des éclats éventuels. En général
l'éprouvette rompt de la manière indiquée sur la figure 6.5.3

130
Dans ce type de rupture, deux cônes apparaissent aux extrémités de l'éprouvette rompue. En effet, la
pression exercée par les plateaux de la presse à la jonction avec l'éprouvette gêne les déformations
transversales dans cette zone. Dans la partie centrale, la formation transversale est libre ; elle résulte
des contraintes de traction (symbolisées par les flèches notées t sur la figure 6.5.3 a) perpendiculaires à
la compression (et à la fissuration). Ce sont ces contraintes de traction qui aboutissent dans la zone
centrale à la fissuration longitudinale de l'éprouvette, puis à sa ruine. Les zones extrêmes, protégées
par le frettage créé par les plateaux, ne sont pas détruites (figure 6.5.3 b).

Fig. 6.5.3: Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression

Le frettage peut être limité en graissant les zones de jonction plateaux/éprouvettes ou en y interposant
des appuis en téflon. La rupture est alors du type de celle indiquée sur la figure 6.5.3 c. Elle se produit
pour une charge (P3) habituellement plus faible que celle obtenue dans le cas général (P 2) : en
protégeant ses extrémités de l'éclatement, le frettage permet à l'éprouvette d'encaisser des chargements
légèrement plus importants.

6. Mesure la résistance à la traction (NF P 18-408)

Objectif de l'essai

Le but de l'essai est de connaître la resistance à la traction du beton de l'éprouvette cylindrique.

Principe de l'essai

On procède généralement par essai de fendage sur éprouvette cylindrique conformement à la norme
NF P 18-408. Dans cet essai, on applique à l'éprouvette un effort de compression induit des contraintes
de traction dans le plan passant par ces deux génératrices. La rupture, due à ces contraintes de traction,
se produit dans ce plan (figure 6.6.1). Le calcul permet de définir la contrainte de traction
correspondant à cette rupture.

Equipement nécessaire

- Une presse de force appropriée conforme aux normes NF P 18-411 et NF P 18- 412.

- Des bandes de chargement en contreplaqué neuf ayant une section dont les dimensions sont indiquées
sur la figure 6.6.1 et une longueur au moins égale à celle de l’éprouvette.

131
- Des moules cylindriques, pour la confection des éprouvettes, qui ne doivent pas être en carton car de
tels moules ne garantissent pas avec suffisamment de précision la rectitude des génératrices.

Fig. 6.6.1: Dispositif pour l'essai de rupture par fondage.

Conduite de l’essai

L’éprouvette est placée entre les deux plateaux de la presse comme indiqué sur la figure 6.6.1, le
contact entre les plateaux et l’éprouvette se faisant par l’intermédiaire des deux bandes de
contreplaqué. Le centrage de l’éprouvette doit se faire à 0.5mm près à l’aide d’un gabarit de centrage.

La vitesse de chargement doit être constante pendant toute la durée de l’essai et égale à 1,94
kN/s±0,39kN/s pour les cylindres 11×22 et 4,01 kN/s±0,80 kN/s pour les cylindres 16×32 (ce qui
correspond à un accroissement de la contrainte de traction de 0,05MPa/s avec une tolérance de +20%).
Si h est la hauteur de l’éprouvette, d son diamètre et P la charge appliquée, la contrainte de rupture
vaut :

Dans la relation ci-dessus ft est directement obtenue en MPa si P est exprimée en méga newtons (MN)
et d et h en mètres (m). Cette contrainte doit être exprimée à 0,1 MPa près.

132
 Chapitre 7: Briques, blocs de béton et béton préfabriqué.

Présentation du chapitre 7

Ce chapitre présentera tout d'abord, à la section 7.1, les différents types de briques, leur mode de
fabrication et leur domaine d'emploi. La section 7.2 abordera de façon similaire les blocs de béton.

Finalement, la section 7.3 nous parlera de la fabrication du béton frais avant de détailler celle du béton
préfabriqué.

Si vous souhaitez tester vos connaissances, rendez-vous à la section Exercices.

Sommaire du chapitre 7

7.1 Briques

7.2 Blocs de béton

7.3 Béton préfabriqué

Exercices

133
134
7.1 BRIQUES
Introduction.

Les briques sont les produits céramiques, dont les matières premières sont des argiles, avec ou sans
additifs. La forme des briques est généralement parallélépipède rectangle. Elles sont couramment
utilisées dans la construction des bâtiments et des travaux publics. Par rapport aux autres matériaux,
c'est un des plus anciens matériaux de construction.

Les briques peuvent se diviser en 3 groupes principaux :

Brique ordinaire:

Une brique d'argile est une roche artificielle ayant la forme parallélépipédique rectangle de dimensions
bien déterminées. Généralement, on fabrique les briques suivant deux procédés: procédé plastique
(l'argile est humectée d'eau de 20 à 25 %) et procédé demi-sèche (l'argile est humectée d'eau de 8 à 12
%.
Après moulage et séchage, les briques sont cuites pour qu'elles deviennent assez dures. La cuisson est
faite soit dans le four périodique soit dans le four continu.

En général, les dimensions d'une brique ordinaire sont: 250 x 120 x 5 mm. Selon la technologie de
fabrication des briques traditionnelles, il est difficile d'obtenir des briques ayant des dimensions
exactement précises, à cause du retrait à l'air et retrait de cuisson. Selon la Norme, les tolérances sur
les briques peuvent être calibrées de la manière suivante: ±6 mm sur la longueur; ± 4 mm sur la largeur
et ±3 mm sur l'épaisseur. On distingue la masse volumique des briques courantes en quatre groupes
(Tableau 7.1)

fig. 7.1: Briques pleines et perforées

Tableau 7.1: La classe et la masse volumique les briques courantes.

La capacité d'absorption d'eau d'une brique ne doit pas être inférieure à 8 %.

135
 Tableau 7.2: Dimensions et résistances des briques

Brique poreuses:
Les briques poreuses peuvent être fabriquées par la technologie traditionnelle en utilisant les argiles
ordinaires, auxquelles on ajoute des additions fusibles (sciure de bois, tourbe pulvérisée, charbon
pulvérisé).

L'emploi des briques poreuses permet de réduire les dépenses de transport et donc le prix des murs.
Cependant la résistance d'une brique poreuse étant faible, ce type de briques ne peut pas être utilisé
pour construire des murs supportant de fortes charges. Elles seront plutôt employées pour le
remplissage des bâtiments à ossature métallique ou béton armé.

Briques d'argiles creuses à perforations:

Les briques creuses qui comportent au moins quatre conduits non débouchants sont fabriqués par voie
demi-sèche. Ces briques doivent avoir les dimensions suivantes: 250 x 120 x 88 ou bien 65.
On fabrique les briques à 8 et 18 conduits dont les diamètres sont de 35-45 mm et de 17-18 mm.

Les trous de la perforation sont faits soit verticalement dans la proportion de 60 % de la section totale,
soit horizontalement avec alvéoles parallèles au lit de pose dans la proportion de 40 % de la section
totale (fig. 7.1) On classe les briques creuses en quatre marques: 150, 125, 100 et 75.

La capacité d'absorption d'eau d'une brique creuse a la même valeur que pour la brique ordinaire donc
> 8 %.

La résistance à la flexion est de 20, 18, 16 et 14 kg/cm 2. Toutes les autres prescriptions techniques
imposées aux briques creuses sont les mêmes que pour les briques ordinaires.

fig. 7.2: Briques creuses comprimées par voie demi-humide.

136
Caractéristiques et utilisations des briques pleines ou perforées:

Elles servent à réaliser:

 des parements extérieurs ou intérieurs décoratifs (appareillages en briques),

 des murs simples ou doubles enduits ou non.

Les briques sont obtenues soit:

 par filage (passage de l'argile dans la filière),

 par pressage (compression de la pâte dans un moule)

Qualités requises:

 Résistance au gel (à 25 cycles de gel et dégel).

 Peu de dilatation à l'humidité (gonflement).
 Pas d'éclatements dus à l'expansion de grains de chaux.
 Peu d'efflorescences (sels) pouvant former des taches.
 Aspect suivant la destination du produit.
 Régularisation des coloris et des dimensions.

Principe de fabrication des briques

Les briques sont obtenues par cuisson de certaines argiles à une température de environ 1000 C°. Par
combinaison chimique à partir de 700 C°, l'argile en perdant son eau, se transforme en terre cuite.
L'oxyde de fer des argiles donne la coloration aux briques.

En général la fabrication des briques se compose des cinq opérations principales comme indiquées sur
le schéma ci-dessous.

fig. 7.3: Schéma de la fabrication des Briques.

Domaine d'emploi

Les briques pleines et les briques creuses sont essentiellement utilisées pour réaliser les murs, les
cloisons, les colonnes en brique etc.

137
La qualité du mur dépend de la qualité de la mise en oeuvre et des dispositions suivantes :

 respecter le sens de la pose (fig. 7.6): cloisons superposées alvéoles superposée,

 ne pas utiliser de briques cassées ou percer la maçonnerie pour colmater avec du mortier,
 utiliser du mortier bâtard de chaux et ciment 500 kg de liant par m3 de sable pour les joints,
 utiliser les éléments spéciaux d'angle, tableau, linteau, chaînage, about de plancher.

Fig. 7.6: Dispositions des briques

MURS RÉALISÉS AVEC LES BRIQUES CREUSES.

 murs à simple paroi:

o non porteurs,
o porteurs.
 murs avec cloison de doublage:
o sans isolant,

138
 o avec isolant.
 Types de briques creuses:
o type C: à faces de pose continue,
o type R.J. : à rupture de joint (coupure de joint horizontal)

7.2 Blocs de béton.

Introduction

En général les blocs de béton peuvent se classer en trois catégories, selon l'importance de la surface
des alvéoles:

 blocs pleins sans alvéoles,

 blocs perforés (section nette > 80% section brute),
 blocs creux (section nette > 60% section brute).

139
 Fig. 7.2.1: Les blocs de béton.

Les blocs de béton non armé (pour mur et cloison), dont la forme est généralement
parallélépipédiques, sont fabriqués en usine.

Lorsqu'ils sont employés pour l'habitation, ils sont généralement enduits ou protégés extérieurement,
soit pour contribuer à améliorer certaines caractéristiques physiques du mur (thermique, acoustique,
feu), soit pour rattraper les irrégularités de surface afin d'obtenir une surface plane destinée à recevoir
ultérieurement un parement décoratif.

Les blocs les plus couramment utilisés sont estampillés d'une marque NF (fig. 7.2.1), qui garantit la
fourniture de matériaux de qualité, aux caractéristiques bien définies et identiques. Ils sont dits " de
granulats courants " lorsque la masse volumique réelle de leur béton constitutif est supérieure à 1700
kg/m3, " de granulats légers " autrement.

Fig. 7.2.1: Marquage des blocs

Selon le type de produit, la destination et le rôle des blocs dans la construction, sans oublier les règles
de l'art (conception, calcul et exécution des maçonneries en blocs de beton: DTU no 20-1), la
géométrie des blocs et leurs dimensions varient. On peut citer des formes de blocs, des accessoires
permettant de traiter des points singuliers des maçonneries: blocs d'angle, blocs de coupe, blocs à
feuillure, blocs d'about, planelle, blocs en L et blocs linteau ...

 Classification: d'après leur résistance minimale garantie R, rapportée à la section brute,

exprimée en MPa dans l'une des classes de résistance (tableau 7.2.1): 95% de la production doit
présenter une résistance au moins égale à la valeur correspondante du tableau.
 Désignation d'un bloc destiné à être enduit: les dimensions d'appellation d'un bloc, exprimées
en cm, sont différentes des dimensions de fabrication qui prennent en compte l'épaisseur
moyenne des joints horizontaux (1 cm) et verticaux (0,6 cm).
- fabrication: (20 + 0,5) x (19 + 0,4) x (49,4 + 0,5) (cm)

- appellation: 20 x 20 x 50 (cm).

Exemples de désignation:

 Bloc en béton de granulats courants, perforés, B 80, 20 x 20 x 50, NF P 14-301, Marque NF.

140
  Bloc en béton d'argile expansée, creux, 2 lames d'air, L 25, 1 100 kg/m 3 , 20 x 20 x5 0, NF P
14-304, Marque NF.

Tableau 7.2.1: Caractéristiques mécaniques des blocs en béton

Principe de fabrication des blocs de béton

Les blocs de béton sont obtenus par pression ou bien par vibration de mélange: ciment + sable + eau et
granulats courants ou bien granulats légers. Pour obtenir les blocs de béton avec la dimension la plus
précise, les moules utilisés doivent avoir une stabilité suffisante donc ils sont métalliques. Après
démoulage, les produits (blocs de béton) doivent être stocker dans un endroit favorable (humidité ~ 95
%), où ils peuvent prendre le durcissement pour ensuite être transporter à la construction. En général,
la fabrication des blocs de béton se compose de cinq opérations principales comme indiquer sur le
schéma ci-dessous.

fig. 7.3: Schéma de la fabrication des blocs de béton.

Domaine d'utilisation des blocs de béton

En general les blocs de béton sont utilisés dans differents types d'ouvrage surtout pour réaliser les murs
et les cloisons de batiments (tableau 7.2.2 et tableau 7.2.3).

141
Tableau 7.2.2: Domaine d'utilisation des blocs en béton de granulats courants

142
 Tableau 7.2.3: Domaine d'utilisation des blocs en béton de granulats légers

7.3 Béton préfabriqué.

Introduction

Le béton frais est une sorte de matériaux de construction, dont les constituants sont le ciment, les
granulats, l'eau et éventuellement des adjuvants soit liquides, soit en poudre. Dans le béton frais lors de
sa fabrication existe aussi l'air, qui joue un rôle non pas seulement sur sa plasticité, mais également sur
ses déformations et ses propriétés finales.

Les méthodes de fabrication du béton sont adaptées à la nature du chantier et aux types de béton à
réaliser.

Généralement le béton est fabriqué dans des centrales de béton de BPE " Béton Prêt à l'emploi ", dans
des centrales de chantier (fig. 7.1) ou bien dans des bétonnières (fig. 7.2) pour les petits chantiers.

Le béton frais obtenu après le mélange doit être homogène et avoir la consistance préalable pour les
travaux concernés. Pour assurer la réussite de cette opération, il faut choisir un matériel adapté et

143
déterminer un temps de mélange suffisant. Parmi les facteurs influant sur l'homogénéité du mélange du
béton, on peut notamment souligner:

 La régularité de chaque constituant : les données retenues pour fixer les paramètres de dosage
ou de mélange ne doivent pas être remises en cause par d'éventuelles variations de ceux-ci ;
 La détermination d'une composition de béton tient compte de sa destination et des constituants
utilisés : type et classe de ciment, nature et granularité des granulats, adjuvants ;
 La teneur en eau;
 Le type de matériel utilisé pour le mélange ;
 La durée de mélange et
 Les conditions de transport du béton entre sa fabrication et sa mise en œuvre.

Fabrication du béton frais

La fabrication du béton se fait en trois étapes principales : le choix des matériaux (constituants) qui
vont être utilisés pour réaliser un béton , le dosage des constituants pour déterminer les propriétés
principales du béton frais ainsi qu'en l'état durci (résistance à la compression, la durabilité etc.) et le
malaxage, qui est une des phases importantes de la fabrication du béton, car il va conditionner la
qualité de son homogénéité, donc pour assurer la réussite de cette dernière opération, il faut choisir un
matériel adapté et bien déterminer un temps de malaxage suffisant.

fig. 7.3: Schéma de la fabrication du béton frais

Le béton préfabriqué

Le béton préfabriqué (produit en béton fabriqué en usine) est la production industrialisée de

composants. Cette production s'est axée depuis plusieurs années sur les composants de structures :

 poteaux et poutres en béton précontraint ou armé,

 composante de façade,
 éléments pour plancher : prédalles, poutrelles, dalles, alvéolées,
 escaliers, béton à bancher,
 dalles de couverture

144
La fabrication en usine de produits en béton permet de rationaliser la production, d'apporter la qualité
d'une fabrication industrielle et de réaliser une importante économie de main-d'œuvre sur le chantier.
La gamme des éléments élaborés en usine est très diverse, depuis l'élément standardisé comme le bloc
jusqu'à des éléments qui ont plusieurs avantages, dont la disponibilité sur catalogue et leurs possibilités
d'assemblage.

L'opération de la fabrication du béton préfabriqué (fig. 7.4) généralement se compose de la préparation

du béton frais, la préparation des armatures (mailles, cadres, treillis soudé etc.), la mise en œuvre les
armatures, le bétonnage et compactage (par vibration) , le durcissement (cure).

Pour fabriquer certains types d'éléments en béton préfabriqué (escalier, blocs à bancher etc.) il est
obligatoire de porter des opérations supplémentaires.

fig. 7.4: Schéma de la fabrication du béton préfabriqué.

145
146
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 Glossaire
About de banche Pièce de coffrage étroite, qui forme les parois d'extrémités entre deux banches.

Accélérateur de durcissement Adjuvant. Introduit dans l'eau de gâchage, il raccourcit la durée de la

phase de durcissement du béton.

Accélérateur de prise Adjuvant. Introduit dans l'eau de gâchage, il diminue les temps de début et de
fin de prise du ciment dans le béton, en favorisant l'hydratation du liant.

acidé (béton -) Béton dont la peaux a subi, après durcissement, un traitement chimique par application
d'une solution d'acide dilué. Les aspects de surface obtenus vont du lisse au légèrement granuleux.

Addition Matériau minéral finement divisé, ajouté au béton pour modifier certaines de ses propriétés,
On distingue les additions calcaires, les additions siliceuses, les cendres volantes, les fumées de silice
et le laitier de haut fourneau. Les additions sont normalisées.

Adjuvant Produit chimique incorporé a faible dose (moins de 5 % de la masse du ciment) dans le
béton ou le mortier afin de modifier certaines de ses propriétés L'incorporation se fait soit avant, soit
pendant le mélange, soit au cours d'une opération supplémentaire de malaxage’. Selon l'effet
recherché, on peut distinguer, trois grandes familles d'adjuvant :- action sur les délais de prise et de
durcissement ce sont d'une part les accélérateurs de prise et les accélérateurs' de durcissement, d'autre
part les retardateurs. Action sur la plasticité et la compacité ce sont les plastifiants et les
superplastifiants ; action sur la résistance aux agents extérieurs: ce sont les entraîneurs d'air, les
antigels, les antigélifs et les hydrofuges de masse.

affaissement au cône d'Abrams Valeur, exprimée en cent mètresobtenue par un essai normalisédit .
« Essai affaissement » ou « essai au cône d'Abrams » (du nom de son inventeur), ou encore « slump
test », effectué sur un moule tronconique rempli ce béton frais. On apprécie ainsi la consistance, donc
l'ouvrabilité du béton. Un béton très ferme aura un affaissement inférieur à 3 cm, un béton très
plastique (pour voiles et dalles armés), un affaissement supérieur 16 cm.

Agrégat terme impropre voir Granulat.

Aiguille vibrante voir - Pervibrateur

Alluvionnaire gisement de matériaux sédimentaires déposés par les fleuves.

Antigel Adjuvant évitant le gel du béton frais grâce à une accélération de la prise et du durcissement
du ciment.

Antigélif Adjuvant entraîneur d'air protégeant le béton durci contre les effets du gel (éclatements.
écaillage).

Apparent (béton -) Béton dont la peau n'est revêtue d'aucun parement qui viserait à occulter son
aspect.

Architectonique (béton -) Béton qui par sa forme, sa teinte et sa texture, participe pleinement de la
qualité architecturale d'un ouvrage, par opposition à un béton caché, dont le rôle ne serait que
structurel.

148
Armature en acier pour béton armé Barre d'acier de section ronde incorporée dans le béton et
susceptible de reprendre des efforts de traction ou d'extension auquel le béton pourrait être soumis et
pour lesquels ce dernier présente une résistance faible, voire nulle.

Armatures Eléments en acier noyés dans le béton afin de lui conférer une résistance à la traction.
L'ensemble des armatures d'un élément de construction en béton armé constitue le ferraillage.

Arrêt de coulage Etape du chantier de mise eu place du béton. Du fait de ses incidences techniques
(notamment, des dispositions à prendre pour les armatures ) et esthétiques, cette phase est clairement
indiquée sur les plans d'exécution.

Autoplaçant (béton -) (BAP) Béton qui n'a pas besoin de vibration pour être mis en place, du fait de
sa grande ouvrabilité. II est également nommé béton autocompactant, autonivelant, (BAN).

Balayé (béton -) Béton (utilisé en sols, dallages ou chaussées) ayant subi, avant durcissement. Un
traitement mécanique superficiel par brossage ou balayage.

Banche Elément modulaire de coffrage, généralement vertical, utilisé pour réaliser des murs, voiles,
refends ou, éventuellement, des poteaux.

Banché (béton -) Béton coulé puis généralement vibré entre deux banches de coffrage.

Bentonite (de Fort -Benton ville des Etats-Unis) Variété d'argile servant à constituer des boues
bentonitiques et utilisées pour la réalisation de pieux ou de parois moulées à l'intérieur d'une
excavation dans le sol, Leur rôle est de colmater le terrain et de s'opposer aux éboulements par
contrepression, grâce à leur forte densité. Parfois addition de certains mortiers ou bétons pour
améliorer leur étanchéité.

Béton Matériau de construction formé par le mélange de ciment, de granulats et d'eau, éventuellement
complété par des adjuvants' et des additions. Ce ni qui est mis en place sur le chantier ou en usine à
l'état plastique peut adopter des formes très diverses parce qu'il est moulable; II durcit progressivement
pour former finalement un monolithe. Selon sa formulation, sa mise en oeuvre et ses traitements de
surface ses performances et son aspect peuvent considérablement varier.

Béton à granulat apparent Béton ayant subi une abrasion mécanique profonde de telle manière que
la couche de surface appelée aussi "peau de ciment" ait disparue de même que la quantité de sables
fins sous jacente.

Béton architectonique Désigne un élément en béton, généralement préfabriqué en usine dont le

caractère essentiel est l'aspect décoratif.

Béton armé Le béton armé est le résultat de la combinaison acier-béton.

Béton armé avec occlusion d'air Béton comprenant un nombre élevé de petites bulles d'air, de
quelques microns de diamètre, ces bulles sont créées par l'adjonction dans le mélange d'agents
tensioactifs.

Béton banché Béton dont le coffrage est constitué de banches, panneaux métalliques et récupérables
après utilisation, de grande dimension et utilisés en général pour la construction de parois et murs, pour
des éléments verticaux.

149
Béton bouchardé Béton dont la surface est traitée après durcissement à la boucharde, marteau dont la
tête est profilée généralement en pointe de diamant et permettant de donner au béton un aspect
architectural et /ou esthétique désiré.

Béton caverneux Béton obtenu par la suppression ou une diminution très forte du granulat fin, c'est
donc le produit d'un mélange de gros granulats et de pâte de ciment.

Béton cellulaire Pâte de ciment ou mortier dont le granulat est très fin, avant durcissement, on
introduit dans cette pâte une multitude de bulles d'air ou de gaz qui donnent au béton, après
durcissement, sa texture cellulaire.

Béton chloré Béton pouvant être soumis à des atmosphères chlorées, les chlorures pouvant être
légèrement agressifs pour le ciment durci ainsi que pur les éléments métalliques que le béton
comprendrait, la teneur en chlore doit être limitée.

Béton coloré Béton dont la surface peut être teintée par addition de pigments variés naturels ou
synthétiques.

Béton coulé sur place Technique de bétonnage consistant à apporter le béton liquide sur chantier et à
le verser dans les coffrages ou les moules appropriés de façon à produire après durcissement l'élément
désiré.

Béton d'argile expansée Béton léger dont les granulats sont constitués d'éléments d'argiles expansées
par cuisson spéciale et utilisé essentiellement comme béton isolant de charge.

Béton de basalte Béton lourd dont les granulats sont constitués de basalte, roche volcanique de haute
densité dont la pâte noire et visqueuse se cristallise lors du refroidissement pour former un
conglomérat compact et pesant.

Béton de briquaillon Béton dont les agrégats sont constitués essentiellement de gros blocs de
pierrailles ou maçonneries dont les dimensions varient de quelques cm à quelques dizaines de cm.

Béton de cendre volante Béton léger dont un des constituants essentiels est formé de cendres de haut
fourneau frittées, c'est à dire agglomérées à haute température.

Béton de centrale béton style='mso-spacerun:yes'> d'usine Béton préparé dans une centrale à béton et
amené au chantier soit par camion agitateur pour éviter la ségrégation des matériaux si l'eau est ajoutée
en centrale, soit à sec par camion malaxeur si l'eau est ajoutée sur le chantier.

Béton de chaux Produit résultant du mélange d'un granulat fin, d'un liant et d'eau, devant présenter
une certaine résistance et une certaine souplesse.

Béton de ciment Béton classique dont le liant est le ciment, par opposition au béton dont le liant peut
être de la chaux ou tout autre composant.

Béton de pente Béton à faible teneur en ciment, non utilisable comme béton de structure et destiné
uniquement à créer des pentes telles que des pentes de toitures pour permettre l'évacuation des eaux de
pluie.

Béton de propreté Béton à faible teneur en ciment, donc non structurel, coulé sur des épaisseurs ne
dépassant pas 5 à 10 cm.

150
Béton d'isolation Béton dont l'utilisation est réservée à des fins d'isolation thermique et/ou phonique
et non à des fins structurelles.

Béton d'usine Béton préparé dans une usine à béton et amené au chantier soit par camion agitateur
pour éviter la ségrégation des matériaux si l'eau est ajoutée en usine, soit à sec par camion malaxeur si
l'eau est ajoutée sur le chantier.

Béton évidé Utilisé pour des éléments de planchers préfabriqués dans des applications requérant de
grandes portées, de lourdes charges et/ou de faibles hauteurs de construction.

Béton fretté Béton coulé sous forme de prisme, (poteau ou colonne) et dont la capacité portante
lorsqu'il est soumis à la compression simple est renforcée par des armatures transversales en acier qui
peuvent présenter plusieurs formes.

Béton hydrofugé Béton traité de telle manière qu'il présente une perméabilité très faible voire nulle
sous pression hydraulique.

Béton immergé Béton mis en oeuvre sous eau et donc coulé en présence de pressions d'eaux dont il y
a lieu de tenir compte lors de la réalisation de l'ouvrage.

Béton léger Béton utilisé à des fins d'isolation et d'allégement ou les deux à la fois, il peut également
être utilisé pour des éléments porteurs à condition que l'on possède les granulats permettant d'atteindre
les résistances voulues.

Béton lisse Béton dont la structure de surface est obtenue avec un coffrage lisse et compact. béton
lourd Béton dont les agrégats sont constitués d'éléments plus lourds que les agrégats pierreux
ordinaires, par exemple par l'utilisation d'agrégats d'oxyde de baryum (baryte) combinés à des agrégats
normaux.

Béton maigre Béton dont la teneur en ciment ne dépasse pas au maximum 200 g de ciment par mètre
cube de béton.

Béton poli Béton dont on enlève les irrégularités de surface suite à une mauvaise mise en œuvre ou à
l'utilisation de coffrages inadéquats et ceci afin de lui donner un aspect de surface lisse.

Béton postcontraint Même principe que pour le béton précontraint, mais la mise en tension se fait
après coulage et durcissement du béton à l'aide de vérins prenant appui contre l'ouvrage lui-même.

Béton précontraint Béton dans lequel on introduit avant sa mise en service des tensions opposées à
celles qui sont crées par les charges.

Béton préfabriqué Technique de bétonnage consistant à amener sur chantier des éléments en béton,
réalisés préalablement en atelier ou en usine de préfabrication et destinés à être montés ou assemblés
sur site avec d'autres composants afin de réaliser une construction.

Béton projeté par voie sèche Le gunitage consiste à projeter le mortier de béton au moyen d'un canon
pneumatique sur le coffrage, les éléments constituants doivent donc être assez fins, inférieurs à 7 mm
en général.

Béton renforcé de fibre d'acier Béton armé pour lequel les armatures couramment utilisées sont
remplacées par l'incorporation de fibres d'acier mélangées de façon épaisse dans le béton lorsqu'il est
encore liquide, avant sa prise.

151
Béton renforcé de fibre de verre Béton armé pour lequel les armatures en acier usuellement utilisées
sont remplacées par l'incorporation de fibres de verre mélangées de façon épaisse dans le béton
lorsqu'il est encore liquide, avant sa prise.

Bétonnage Action consistant à réaliser une construction en béton.

Bétonnière Machine servant à fabriquer sur le chantier du béton Elle comporte une cuve, tournant sur
un axe horizontal ou faiblement incliné, où sont mélangés les constituants du béton. Le mélange ainsi
obtenu est ensuite mis en place à l'intérieur des coffrages.

BHP Abréviation pour« béton à hautes performances ». Ce béton rendu - par sa formulation
particulièrement compact, donc de faible porosité - présente une résistance mécanique (de 60 à 120
MPa) et une durabilité très supérieure aux bétons courants.

Blaine Inventeur d’une méthode, aujourd’hui devenue norme, de mesure de la finesse de mouture.
Celle-ci résulte de la surface développée des grains contenus dans une unité de poids donnée.

Blanc (béton - ) Béton de teinte claire dont le liant est du ciment blanc c'est-à-dire contenant très peu d
'oxydes métalliques, et qui comporte également des sables blancs, auxquels sont éventuellement
ajoutés des fines blanches ou de l'oxyde de titane.

Bloc de béton Parallélépipède rectangle plein ou évidé réalisé en béton compact de granulats durs
réservés aux blocs devant développer de grandes résistances mécaniques ou en bétons légers ou encore
cellulaires.

Bouchardé (béton -) Béton dont la peau a subi, après durcissement un traitement mécanique par
martelage à l'aide d'un outil à pointes, la boucharde. Les aspects de surface varient selon la profondeur
de frappe et le type de boucharde utilisée. On peut également boucharder au rouleau une chape.

Bouchonnage Opération intermédiaire du polissage et du sablage de la peau du béton après

durcissement, qui consiste à boucher avec une pâte, de ciment les petites cavités qui style='mso-
spacerun:yes'> seraient apparues lors de ce traitement de surface.

BPE Béton prêt à l’emploi. Il est produit par des centrales à béton qui le livrent directement sur les
chantiers.

Brique en béton Matériau de maçonnerie réalisé en béton plein ou évidé, similaire au bloc de béton
mais différent de celui-ci uniquement par ses dimensions.

Câble pour béton postcontraint Câble ou fil en acier à haute résistance placé dans une gaine
longitudinale (câble) ou tendu dans le coffrage avant la coulée du béton (fil) et ancré soit dans
l'élément en béton à précontraindre (câble) soit aux extrémités du coffrage (fil).

Câble pour béton précontraint Câble ou fil en acier à haute résistance placé dans une gaine
longitudinale (câble) ou tendu dans le coffrage avant la coulée du béton (fil) et ancré soit dans
l'élément en béton à précontraindre (câble) soit aux extrémités du coffrage (fil).

Carreau en béton Elément similaire au pavé en béton, la seule différence réside dans sa forme carrée.

Centrale à béton Usine extérieure au chantier ou le béton est préparé et est à l'état liquide pour être
transporté sur le lieu ou il sera coulé afin de réaliser un élément de construction.

152
Chaînage en béton Elément horizontal continu en béton non armé ou armé, intégré dans un mur de
grande longueur, de largeur équivalente à celle du mur et remplaçant en hauteur 1 à 2 tas de briques
soit plus ou moins 20 à 40 cm de hauteur.

Chape en béton Couche de béton de 4 à 10 cm d'épaisseur constituée de petits gravillons et de ciment

dosé à 300 kg de ciment par m3, exécutée sur une forme brute en béton pour lui donner un aspect
propre et lui permettre de recevoir un revêtement de sol.

Chaux Liant obtenu par la calcination de calcaires plus ou moins siliceux. On distingue les chaux
aériennes, dont le durcissement s'effectue sous l'action du gaz carbonique de l'air, et les chaux
hydrauliques, dont la prise s'effectue au contact de l'eau.

Chromatographe Appareil permettant la séparation des constituants d’un mélange par absorption
sélective par des constituants pulvérulents ou partage entre deux solvants.

Ciment Matière pulvérente formant avec l'eau ou avec une solution saline une pâte plastique liante,
capable d'agglomérer, en durcissant, des substances variées. Contexte "Les vecteurs de la teinte sont
des pigments et additifs sous forme de petits grains très fins, stables dans le milieu alcalin du ciment."

Clinker Matériau hydraulique constitué d’un agglomérat de silicates et d’aluminates, issu de la cuisson
à haute température du "cru" (1 450°C). Finement broyé, il est le constituant principal du ciment.

Clinker Portland composé de base des ciments courants.

Coefficient d'absorption rapport de l'augmentation de la masse de l'échantillon après imbibition par

l'eau, à la masse sèche de l'échantillon.

Coefficient d'applatissement indice quantifiant la forme d'un granulat.

Coffrage pour béton Le coffrage désigne généralement les formes en bois ou en métal, récupérables
en tout ou partiellement, dans lesquelles le béton est coulé à son emplacement définitif.

Colonne en béton Support vertical d'une construction, il peut être de forme diverses en plan
cylindrique ou polygonal, régulier ou non et réalisé en béton non armé ou armé.

Compacité pour un matériau donné rapport du volume de sa phase solide à son volume total.

Composant du béton Les composants du béton comprennent les granulats, le sable, le ciment et l'eau.

Consistance caractérise la plus ou moins grande fluidité d'une pâte de ciment, d'un mortier ou d'un
béton. La consistance est appréciée par des essais qui la relient à une valeur numérique. Cette valeur
n'est pas indépendante de l'essai utilisé, c'est pourquoi, pour avoir un sens, la valeur de la consistance
doit être associée au nom de l'essai utilisé.

Contraction Le Chatelier diminution de volume que l'on observe au cours de la réaction

d'hydratation entre le ciment anhydre et l'eau.

Couche de forme couche de matériaux isolant le terrassement du corps de chaussée.

Coulis de ciment mélange d'eau et de ciment de consistance très fluide.

Courbe granulométrique représentation graphique des résultats de l'analyse granulométrique.

153
CPA-CEM I Ciment Portland, comprenant au moins 95% de clinker. Définition et spécifications dans
la norme NF P 15-301.

CPJ-CEM II / A ou B Ciment Portland Composé, comprenant une proportion variable (de 6 à 35 %)

de divers constituants tels que fillers, laitier de haut fourneau… Norme NF P 15-301.

Cru Farine de grande finesse obtenue par le broyage de calcaire et d’argile, dans une proportion
voisine de 80%-20%.

Cure humide opération qui consiste à empêcher l'évaporation de l'eau du béton au jeune âge. d/D
dimensions minimale et maximale d'un lot de granulats, exemple 0/31,5.

Dalle en béton Élément de structure d'une construction dont deux dimensions (longueur et largeur)
sont généralement plus importante que la troisième (hauteur ou épaisseur), de type plaque et reposant
sur des poutres.

Damage du béton Compactage du béton par couches successives en le soumettant à des coups répétés
de dames carrées, plates ou de formes variées suivant la forme du béton et son ferraillage.

Début de prise cf. Prise.

Décoffrage Opération d'enlèvement des coffrages dans lesquels a été coulé le béton, après
durcissement de celui-ci.

Densimètre permet de mesurer la densité d'un liquide ou d'une suspension. Utilisé dans l'analyse
granulométrique par sédimentométrie.

Densité rapport de la masse volumique d'un solide à la masse volumique de l'eau.

Ductal Béton fibré à ultra-hautes performances.

Durcissement Etape dans l'évolution des mortiers et bétons après la prise, le matériau passe de l'état
plastique à l'état solide et acquiert sa résistance.

Eau Liquide incolore, transparent, inodore, insipide, fait d'oxygène et d'hydrogène combinés, et
presque partout présent dans la nature.

Eau d'apport c'est l'eau ajoutée directement dans le malaxeur en plus de l'eau éventuellement amenée
par les granulats et autres additions.

Eau efficace dans un béton, c'est l'eau qui joue un rôle vis-à-vis du ciment.

Eau libre eau contenue dans la pâte de ciment et susceptible de s'évaporer car, contrairement à l'eau
liée, elle n'entre pas dans la constitution du ciment hydraté.

Écaillage du béton Disparition locale ou générale de la peau de ciment d'un élément en béton lui
donnant un aspect rugueux et irrégulier et rappelant l'aspect de "peau de poisson".

Échantillonneur appareil servant au quartage.

Épaufrure du béton Dégât mécanique à la surface d'un élément sous forme d'éclat et pouvant résulter
d'un décoffrage précoce ou de chocs mécaniques sur un béton non protégé.

154
Équivalent de sable indice quantifiant la propreté d'un sable.

Essai à la tache voir Essai au bleu de méthylène.

Essai au bleu de méthylène essai permettant de mettre en évidence l'activité des fines d'origine
argileuse.

Essai C.B.R. essai permettant de définir les conditions optimales de portance d'un sol.

Essai de compression Essai normalisé (NF P18-406). Il est réalisé avec une presse par écrasement
d'une éprouvette de béton placée verticalement et dont les faces en contact avec la presse ont été
surfacées. On en déduit la valeur de la résistance à la compression.

Essai de polissage accéléré mesure du polissage des gravillons utilisés en couche de roulement.

Essai Los Angeles mesure de la résistance des granulats à la fragmentation.

Essai micro-Deval essai de mesure de l'usure des granulats par frottement en milieu humide.

Essai Proctor essai permettant de définir les conditions optimales du compactage en fonction de la
teneur en eau du sol.

Essais de convenance et de contrôle essais sur le béton dont la conservation est fixée par la norme,
mais dont le mode de réalisation est celui du chantier. C'est le matériau produit par le chantier qui est
testé.

Essais d'étude essais de bétons qui ont pour fonction d'en étudier les performances. La confection et la
conservation de ces bétons sont fixées par la norme ; c'est le matériau, et lui seul, qui est testé.

Essais d'information essais de béton produits et conservés dans les conditions du chantier ; c'est le
matériau tel qu'il existe dans l'ouvrage qui est testé.

Essorage du béton Procédé employé surtout pour l'exécution de dalles en béton de revêtement de
talus ou de berges, inclinés, et qui consiste à réaliser un béton relativement plastique, donc de mise en
oeuvre aisée et d'enlever ensuite l'excès d'eau.

Étuvage du béton Procédé qui s'applique surtout pour de s éléments fabriqués industriellement, il a
pour but d'accélérer le durcissement du béton par étuvage à la vapeur, de manière à pouvoir démouler
et manutentionner la pièce très rapidement.

Extrait sec l'adjuvant est fréquemment en solution dans l'eau. Le pourcentage d'extrait sec désigne la
proportion d'adjuvant proprement dit contenu dans un poids unitaire de la solution.

Faux puits en béton Le principe est identique à celui des pieux en béton, le bon sol est atteint grâce à
des puits constituant des points d'appui reliés entre eux par des arcs en maçonnerie ou des poutres en
béton armé.

Fillers Roches sélectionnées, souvent calcaires, pratiquement pures utilisées comme constituants
secondaires du ciment, ajoutées après cuisson au clinker dans des proportions variables.

Fines (ou fillers) particules minérales de diamètre inférieur à 0,08 mm.

155
Floculation agglomération sous forme de flocons des particules de faibles dimensions (les ciments par
exemple) sous l'effet des forces électromagnétiques qui existent à la surface de ces particules.

Fluage déformation d'un matériau au cours du temps sous l'effet d'une charge qui reste constante.

Fluidifiant du béton Adjuvant sous forme d'agent réduisant les forces d'attraction entre les particules
fines et accroissent la fluidité de la pâte de ciment.

Fondation en béton Parties d'une construction en contact avec le sol sur lequel elles reportent les
charges de l'édifice et réalisées en béton non armé ou en béton armé.

Foisonnement du sable Modification du volume occupé par le sable dûe à sa teneur en eau. En effet,
le sable n'occupe pas le même volume lorsqu'il est sec que lorsqu'il est humide : plus le sable est
humide, plus il foisonne et plus il faut en rajouter, pour un même volume de liant.

Granularité distribution dimensionnelle des grains.

Granulat pour béton C'est l'un des trois constituants de base du béton avec le ciment et l'eau, ils
constituent le squelette du béton.

Granulomètre à laser Appareil servant à mesurer la granulométrie d’un produit pulvérulent par
diffraction d’un faisceau de lumière monochromatique émis par un laser. La connaissance de la
lumière diffractée permet de déterminer la courbe granulométrique.

Granulométrie détermination de la dimension des grains.

Graves matériaux granulaires de diamètres compris entre 6,3 et 80 mm.

Gravillons Granulats dont la répartition granulaire est entre une dimension d supérieure ou égale à 1
mm et D inférieure ou égale à 125 mm. L'appellation du granulat est qualifiée par d/D.

Gunitage Le gunitage consiste à projeter le mortier de béton au moyen d'un canon pneumatique sur le
coffrage, les éléments constituants doivent donc être assez fins, inférieurs à 7 mm en général.

Hourdis en béton Eléments porteurs secondaires placés entre des éléments principaux de structure,
poutres porteuses principales d'une structure, par exemple, et portant généralement sur ceux-ci.

Hydraulique se dit d'un matériau ayant la propriété de faire prise, puis de durcir, en présence d'eau et
de rester insoluble dans l'eau.

Kaolinite argile de référence utilisée dans l'essai au bleu de méthylène.

Laitier Résidu métallurgique essentiellement constitué de silicates et formé au cours des fusions
d'élaboration de la fonte. Broyés et réduits en poudre, ils acquièrent un pouvoir hydraulique, c'est à
dire qu'ils font prise en présence d'eau. Associés à des sables ou à des graves, ils peuvent être utilisés
en technique routière. Selon que l'on opère ensuite un refroidissement lent ou rapide à l'eau, on obtient
du laitier cristallisé - que l'on utilise en granulats - ou du laitier granulé - que l'on peut utiliser, après
broyage, comme constituant du ciment ou addition.

Laitiers de hauts fourneaux Scorie fondue issue de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau,
constituant de certains ciments (ciments de type CHF-CEM III / A ou B, CLK-CEM III / C, CLC-
CEM V / A ou B de la norme NF P15-301).

156
Liant hydraulique cf. Ciment.

Limites d'Atterberg teneurs en eau caractéristiques d'un sol argileux. On distingue la limite de
liquidité wl, et la limite de plasticité wp.

Maçonnerie en bloc de béton creux Partie d'une construction, mur en général, réalisé en blocs de
béton rejointoyés au mortier, assemblage traditionnel, ou par mortier-colle ou colle.

Malaxeur Machine fixe servant à fabriquer du béton ou du mortier. Elle comporte une cuve équipée
de palettes tournant sur un axe généralement vertical. Le malaxeur permet une meilleure homogénéité
du mélange qu'une bétonnière.

Maniabilité aptitude du béton ou du mortier à se mettre facilement en place dans les coffrages. La
maniabilité est estimée grâce aux essais de consistance. On parle aussi d'ouvrabilité.

Masse volumique masse par unité de volume.

Micro Deval (MDE) Coefficient exprimé en pourcentage qui caractérise la résistance à l'usure d'un
granulat, selon un protocole d'essai normalisé appelé "micro-deval". Ses valeurs vont habituellement
de 8 (forte résistance à l'usure) à 40 (faible résistance à l'usure).

Microbéton Béton dont l'ouvrabilité doit être grande car souvent utilisé dans des coffrages ou des
moules de petites dimensions empêchant l'emploi d'agrégats pierreux normaux, ces derniers sont
remplacés par des granulats fins (sables, poussiers).

Module dénomination normalisée des différents tamis et passoires.

Module de finesse paramètre quantifiant la finesse d'un sable.

Mortier Mélange de ciment, de sable et d’eau, utilisé notamment dans les maçonneries et les enduits.

Mortier normal mortier dont la composition et le sable sont fixés de manière à étudier, au travers de
ses performances, les qualités du ciment qui a servi à sa confection.

NF Norme Française. Marque indiquant la conformité à la norme française.

Optimum Proctor teneur en eau permettant un compactage optimum du sol.

Ossature en béton Ensemble des parties résistantes d'une construction dont les éléments sont réalisés
en béton non armé, armé, précontraint ou postcontraint.

Ossature mixte acier-béton Ensemble des parties résistantes d'une construction dont les éléments sont
réalisés partiellement en préfilés métalliques et partiellement en éléments de structure en béton.

Ouverture dimension de la maille carrée d'un tamis.

Ouvrabilité Qualité rendant compte de l'aptitude d'un béton à être mis en oeuvre. Pour les bétons
courants, on l'apprécie par une valeur de consistance, qui est déterminée par l'affaissement au cône
d'Abrams. Il permet de distinguer quatre classes normalisées de béton ferme (F), qui correspond à un
affaissement inférieur à 4 cm ; plastique (P) - affaissement 5 à 9 cm ; très plastique (TP) - affaissement
10 à 15 cm ; enfin fluide (Fl), pour un affaissement supérieur à 16 cm.

Passoire instrument à trous ronds pour- l'analyse granulométrique (abandonné actuellement).

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Pâte de ciment c'est la pâte liante du béton. On utilise le terme de pâte fraîche de ciment pour désigner
un mélange d'eau et de ciment de consistance plastique. Du fait de l'hydratation, la consistance de cette
pâte évolue dans le temps jusqu'à aboutir à de la pâte de ciment durcie.

Pavé de béton Elément parallélépipédique rectangle plein dont l'épaisseur est variable de 40 à 130 mm
tandis que les longueurs et largeurs peuvent varier de 100 à 400 mm.

Pieu en béton Lorsque le bon sol est à grande profondeur, pour fonder, il faut aller le chercher là ou il
est grâce à un certain nombre de pieux réalisés en béton.

Pigment et additif pour béton coloré Petits grains très fins, vecteurs de la teinte, stables dans le
milieu alcalin du ciment durci et qui additionnés à la pâte du ciment peut donner des coloris variés à la
surface d'un béton.

Piquage du béton Opération de serrage simple et rudimentaire consistant à forcer le béton à remplir le
coffrage en le piquant au moyen d'une tige.

Plastifiant du béton Adjuvant sous forme de poudre minérale, insoluble, aussi fine que le ciment qui
accroît la viscosité et la cohésion du béton frais, elle le rend plus apte à conserver son homogénéité et
moins déformable lorsqu'il est démoulé à l'état frais.

Poids volumique g poids humide par unité de volume.

Poids volumique gd poids sec par imité de volume.

Poids volumique gs poids par unité de volume. Valeur moyenne pour les granulats 26,5 kN/m3.

Poids volumique gw poids volumique de l'eau = 10 kN/m3.

Pompe à béton Pompe refoulant le béton dans des tuyauteries sous pression depuis la bétonnière
jusqu'au lieu de bétonnage, utilisée pour des chantiers d'accès difficile, des ouvrages souterrains, des
grands travaux.

Porosité pour un matériau donné, rapport entre le volume de sa phase gazeuse et liquide au volume
total.

Poutre en béton Elément de structure horizontal servant de support dans une construction pont,
bâtiment, plancher..., elle est généralement conçue en bois, en métal ou en béton.

Pouzzolanique se dit de la propriété qu'ont certaines substances, qui ne sont pas des liants
hydrauliques, de se comporter comme des liants hydrauliques lorsqu'elles sont associées à du clinker.

Prise c'est la propriété qu'ont les liants hydrauliques de passer d'une consistance fluide à une
consistance solide quand ils sont associés à de l'eau on dit qu'ils font prise. Le temps de début de prise
repère le moment où ce changement d'état s'accélère.

Prise du béton Réaction physico-chimique du ciment en présence de l'eau donnant de nouvelles

combinaisons, les hydrates, permettant aux particules inertes de se souder les unes aux autres et de
former une structure solide et cohérente, le béton.

Produit de cure du béton style='mso-spacerun:yes'> Produit appliqué au béton frais et permettant à

ce dernier de conserver l'eau entrant dans sa composition.

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Propreté du sable voir Equivalent de sable.

Pycnomètre appareil permettant de mesurer la masse volumique rs.

Quartage opération visant à prélever un échantillon représentatif pour effectuer un essai de

laboratoire.

Raccourcissement élastique du béton Diminution de la dimension d'un élément en béton soumis à un

effort de compression dans le sens de cet effort.

Radier en béton armé Une fondation occupant la totalité ou dépassant l'emprise de l'édifice, est posée
directement sur le sol, on a alors affaire à une plaque de grande épaisseur dénommée radier.

Raidisseur en béton Elément vertical continu en béton non armé ou armé, de type colonnette, intégré
dans un mur, ses dimensions en plan sont généralement équivalentes à l'épaisseur du mur, section
carrée, et sa hauteur correspond à celle de ce dernier.

Recouvrance cf. Retour de fluage.

Réducteurs d’eau adjuvants du béton destinés à diminuer la quantité d’eau contenue dans un béton
sans en diminuer la plasticité lors de la mise en œuvre.

Refus poids de matériau retenu par un tamis.

Résistance caractéristique résistance qui sert de référence pour un béton ; définie comme ayant une
probabilité p de ne pas être atteinte (avec p = 5 % ou 10 % suivant les cas).

Résistance normale résistance d'un mortier normal à 28 jours, donc, par définition, la résistance du
ciment qui entre dans la composition de ce mortier.

Ressuage remontée éventuelle d'eau à la surface d'un mortier ou d'un béton avant prise ; cette
remontée d'eau est liée au tassement, sous l'effet de leur poids, des éléments solides (ciment et
granulats) qui composent le matériau. Le tassement est possible parce que, malgré le serrage réalisé à
la mise en place, les grains de ciment sont en suspension dans l'eau.

Retardateur de prise Produit employé pour allonger le temps de maniabilité du béton ou lorsque l'on
désire un parement en béton lavé, le coffrage est dans ce dernier cas enduit d'un retardateur de prise.

Retour de fluage récupération d'une partie de la déformation de fluage après suppression du

chargement ayant causé ce fluage ; on dit aussi à ce propos recouvrance.

Retrait Contraction du béton ou du mortier, due à des phénomènes hydrauliques (évaporation ou

absorption de l'eau de gâchage avant et au cours de la prise) et/ou thermiques du fait du
refroidissement postérieur à l'élévation de température qui accompagne l'hydratation du ciment, ou de
variations climatiques.

Retrait du béton Diminution de volume du béton provenant soit d'un effet thermique (refroidissement
après la prise du béton), soit d'un effet chimique (évaporation de l'eau en excès provoquant une
dessiccation du béton.

Retrait endogène diminution de volume de la pâte liante provoquée par son assèchement interne du
fait de la consommation de l'eau pour l'hydratation ; on dit aussi retrait d’auto-dessiccation ou retrait
d'hydratation.
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Retrait exogène diminution de volume de la pâte liante provoquée par l'évaporation de l'eau libre ; on
dit aussi retrait de dessiccation ou retrait de séchage.

Retrait plastique diminution de volume de la pâte liante qui se produit avant prise et qui est due à la
contraction Le Chatelier.

Sable Roche sédimentaire meuble, formée de grains, souvent quartzeux, dont la taille varie de 0,02 à
2mm.

Sédimentométrie analyse granulométrique des éléments fins.

Serrage Etape de la fabrication des bétons, qui consiste, essentiellement par vibration, à chasser l'air et
à optimiser l'arrangement des grains du mélange pour en améliorer la compacité.

Serrage du béton Opération ayant pour but d'augmenter la compacité du béton, d'éliminer les vides et
de et de provoquer le remplissage complet du coffrage, surtout dans les coins, le long des parois et
autour des armatures.

Serrage du béton par centrifugation Opération consistant à projeter le béton sur les parois d'un
cylindre tournant à grande vitesse, le béton très sec se fige dans cette position, la force centrifuge
compacte le béton et expulse l'eau excédentaire.

Serrage du béton par compression Opération consistant à soumettre la masse de béton déversé dans
le moule à une pression très élevée, répartie sur toute sa face supérieure, la quantité de béton étant telle
qu'après compression à l'épaisseur désirée, on obtienne la densité voulue.

Serrage par choc du béton Technique consistant à imprimer au béton des chocs d'une fréquence de
200 à 250 périodes par minute au moyen d'une table sur laquelle pose le coffrage.

Serrage par laminage du béton Opération combinant le principe de serrage du béton par compression
avec le déplacement relatif du béton ou de la pièce de pression.

Spectre des armatures Malfaçon altérant l'aspect de la peaux d'un béton, due à la présence
d'armatures trop proches de la surface, ou à leur mise en vibration.

Spectromètre à fluorescence X appareil de détermination de la composition chimique par

fluorescence générée par un rayon X.

Squelette granulaire ensemble des granulats d'un béton.

Structure en béton Agencement d'une construction dont les différentes parties sont réalisées en béton.

Superplastifiant Adjuvant. Introduit dans un béton, mi ou coulis' peu avant le coulage, il améliore très
nettement l'ouvrabilité' du mélange, à rapport E/C constant. Les superplastifants étaient auparavant
appelés « fluidifiants ».

Surface massique pour un matériau divisé, surface des grains qui le composent par unité de masse de
ce matériau.

Suspension état d'un matériau, finement divisé, que les forces de gravité ne parviennent pas à faire
s'entasser au fond d'un fluide ; du fait de leur légèreté, les particules qui le composent sont
"suspendues" dans le fluide par des forces agissant à leur surface ; ces forces sont très faibles mais
suffisantes pour équilibrer le poids des grains constituant le matériau.
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Talonnette Élément de faible épaisseur en béton coulé en place, qui sert de butée aux pieds des
banches.

Tamis instrument à maillage carré servant à effectuer l'analyse granulométrique.

Tamisage opération permettant de réaliser l'analyse granulométrique.

Tamisât poids de matériau passant à travers un tamis.

Teneur en eau w quotient du poids d'eau contenu dans l'échantillon par le poids sec.

Thermoluminescence émission de lumière par certains corps, provoquée par un échauffement bien
inférieur à celui que produirait l’incandescence.

Torche à plasma appareil qui permet de déterminer la composition chimique par analyse du
rayonnement à très haute température.

Toron Ensemble de fils d'acier à haute résistance torsadés en hélice, Un câble est constitué de un
(monotoron) ou plusieurs torons.

Toupie Camion équipé d'une cuve rotative inclinée dans laquelle le béton frais' est maintenu en
mouvement durant son transport vers le chantier:

Trou de serrage Orifice (également appelé « trou de banche ») ménagé dans une paroi de béton
banché-, par lequel a été passé une tige d’entretoisement, il est généralement bouché après coup au
mortier'.

Type de ciment Dément d'une classification normalisée selon la nature des constituants" d'un ciment.
On distingue cinq types. Portland; Portland composé; de haut fourneau; pouzzolanique; au laitier et
aux cendres. Le marquage d'un sac de ciment précise également sa classe~1 de résistance.

Ultrafine particules de dimensions nettement inférieures à celles des grains de ciment et qui, de ce fait,
peuvent se loger dans les vides laissés par une suspension de ces grains ; la fumée de silice est une
ultrafine.

Vibration Opération de serrage du béton frais après sa mise en place, afin d'en améliorer la
compacité'. La vibration peut être interne ou externe au béton.

Vieillissement du béton Evolution des caractéristiques physiques et chimiques du béton suivant son
âge à partir de sa période de prise. Activité des argiles quantifie le comportement des argiles en
fonction de la teneur en eau.

Viscosité Caractéristique d'un matériau fluide tendant à s'opposer à son écoulement par gravité. Plus la
viscosité d'un béton est faible, plus son ouvrabilité est bonne.

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 Bibliographie
1. Matériaux de construction 1, Prof. J.P. DELISLE, F. ALOU , Lausanne, octobre 1978

2. Nouveau guide du béton et de ses constituants Georges DREUX, Jean FESTA, Edition eyrolles ,
1998

3. Granulats, sols, ciments et béton :Caractérisation des matériaux de génie civil par les essais de
laboratoire, Raymond DUPAIN, Roger LANCHON, Jean-Claude SAINT-ARROMAN, A CAPLIEZ,
Editions CASTEILLA , 2004

4. Fiches techniques CIM-BÉTON Centre d'information sur le ciment et ses applications

5. La pratique des ciments, mortiers et béton, Michel VENUAT, Edition Le Moniteur , 1989

6. Travaux de construction : technologie du bâtiment gros-oeuvre, H. RENAUD, F. LETERTRE

Les Éditions Foucher , 1995

7. Notion de base sur le béton Mémento CATED, Réf. M 97, octobre 93

8. LE BETON (TOME-1), M. Laquerbe, INSA de RENNES -1974

9. Matériaux de construction, G.I. GORCHAKOV , Moscou « BЫСШАЯ ШКОЛА » 1988

Webographie

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http://pros.orange.fr/rhoul/Rhoul_Archi/Fichiers_htm/lexique_beton.htm

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