I. EL HASSANI - S.

SEKKAT ENSAM - Systèmes de production

TD : Implantation d’un Atelier type flow shop

Exercice 1
La société SOCIETE veut implanter une ligne de production d’un produit X. Les études ont
estimé la demande à 1200 pièces/jour. l’entreprise compte travailler en 3 shifts et le temps
disponible pour chaque shift est 7h (compte tenu des temps des pauses et autres temps perdus).
La fabrication d’un produit X nécessite 9 opérations distinctes. Le tableau suivant présente chaque
opération avec son temps opératoire et ses prédécesseurs immédiats :

Opérations prédécesseurs Temps opératoire ti (en

s)

A - 26

B A 25

C A 12

D B,C 23

E B 12

F E, 35

G D 36

H F,G 16

I H 120

1. Calculer le Takt Time en s. (formule + valeure numérique)

2. Calculer le nombre de postes théoriques minimal. (formule + valeure numérique)
3. Tracer le graphe de priorité (avec les temps de chaque tâche).
4. Définir les postes de travail en utilisant l’heuristique:
- Classement par importance de position CIP (RPW).
- Plus petit temps d'exécution (SPT)
Vous pouvez utiliser le tableau suivant pour organiser votre réponse.

Poste de Opérations Temps de cycle Temps restant Taux de charges

travail (∑ti) (temps improductif) (∑ti/takt time)

Exercice 2
La compagnie PCAssembly assemble des ordinateurs personnels à partir de pièces
produites en chine. La demande client est de 28 unités par jour de production (7
heures).
Le processus d’assemblage nécessite 12 opérations:
Tâche Prédécesseurs Temps (min.)

1
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1 - 12

2 1 6

3 2 6

4 2 2

5 2 2

6 2 12

7 3,4 7

8 7 5

9 5 1

10 9,6 4

11 8,10 6

12 11 7
Takt Time
1. Pour produire exactement le nombre d'unités demandé par le client, on doit respecter un
certain rythme de production. Quelle est la durée idéale de production du Flow pour
répondre exactement au besoin de nos clients? (Cette durée s’appelle le Takt Time)
Temps de cycle maximal
1. Quel est le temps de cycle maximal qu’on peut tolérer avoir dans l’atelier ?
2. Calculer le nombre de poste minimal théorique.
Équilibrage de la ligne
3. Tracer le diagramme de priorité.
4. Équilibrer la ligne de production. Combien de postes de travail avez vous trouvé?
Performances
1. Calculer le temps d’inactivité (temps non productif).
2. Calculer l’efficience de la ligne.
3. Calculer le pourcentage du temps non productif.

Exercice 3
L’atelier de montage de l’entreprise Garni pour tâche d’assembler 40 pièces par jour (on
admettra qu’une journée comporte 480 minutes productives). Une ligne d’assemblage doit être
installée. Le Bureau des Méthodes a décomposé le travail d’assemblage en 9 tâches, établi le
diagramme d’antériorité des tâches et estimé le temps (en minutes) de chacune d’elles. La
figure suivante résume le dossier du Bureau des Méthodes:
Travail à faire :
1.Déterminez le nombre de postes que doit comporter la ligne d’assemblage pour monter 40
pièces par jour.
2.Equilibrer la ligne en utilisant la méthode RPW.

2
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3.Calculez la perte d’équilibrage.

4. Comment la ligne doit-elle être reconfigurée si l’on veut assembler 60 pièces par jour?

Exercice 4
Soit une ligne de la société Flow qui fabrique le produit Shop00 dont la gamme de
fabrication est explicitée dans le tableau ci-dessous. Les opérations doivent être
exécutées exactement selon cet ordre.
Opération 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150

Manuelle 70 3 55 33 40 ext 90 55 15 60 5 40 53 76 67

Automatique 41 27K 148 600

L’implantation physique actuelle, illustrée ci-dessous, ne suit aucune logique, et c’est le

résultat de l’évolution de l’entreprise durant des années. L’atelier souffre d’une quantité
importante de stock d’en-cours devant quelques machines et de temps d’attentes
important devant d’autres.

On vous demande d’améliorer les performance de l’atelier en le ré-implantant et en équilibrant

les charges.
L’atelier travail en un shift/jour, et ouvert 8.5 heures/jour. La somme des pauses est de 20
minutes, le temps consacré au déjeuner est de 30 minutes et 10 minutes/jour en moyenne est
destiné aux opérations de maintenance préventive. La demande moyenne du client est de 99
unités/jour, et le rendement de la ligne est de 90%.
Takt Time
1. Quelle est la durée idéale de production du Flow pour répondre exactement au besoin
de nos clients?
Temps de cycle maximal
1. Quel est le temps de cycle maximal qu’on peut tolérer avoir dans l’atelier ?
2. Calculer le nombre d’opérateurs dont on a besoin, sachant que la somme du temps
manuel et du temps de marche est : 702’’? (sans tenir en compte le poste extérieur)
Équilibrage des charges
1. Tracer sur un graphique les durées des opérations élémentaire et le takt time.
2. Équilibrer les charges des opérateurs en exécutant l’algorithme suivant :
• Si Tu(i) > Tc alors mettre Np postes en parallèle pour réaliser cette opération avec :
Np=Tu(i)/ Tc
• Si Tu(i) < Tc alors regrouper le maximum d’opérations adjacentes jusqu’à ce que Tu(i)
≤ Tc

3
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3. Peut-on trouver un autre équilibrage sachant que la ligne peut être installée en U.
4. Tracer les Topé(j) sur un diagramme avec le Takt Time. quel est le poste goulet ?
Chaque groupe de tâches élémentaires est noté Topé(j)
5. Calculer le taux d’engagement de chaque Opérateur.
𝑘
∑ 𝑇𝑢(𝑖)
6. Calculer le taux d’équilibrage de la ligne sachant qu’il est égal à : 𝑖−1
𝑁. 𝑀𝑎𝑥(𝑇𝑜𝑝é(𝑗))
7. Tracer une nouvelle implantation de l’atelier.
Standard WIP (Work in process)
c’est la quantité minimale d’encours pour avoir un flux de production fluide.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑒𝑙 + 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑎𝑢𝑡𝑜𝑚𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒
La formule simple pour le calcul du SWIP est : 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒
1. Donner le In-hand parts; Donner pour chaque machine automatique la taille du lot; le
WIP du poste externe et en déduire le SWIP total.
Lead time
Calculer le lead time (le temps de traversée depuis l'entrée d'un produit au processus jusqu'à sa
sortie).

Exercice 5
Les tâches, les relations d’antériorités et les temps opératoires relatifs à la fabrication de
cadres de tableaux sont donnés dans le tableau ci-dessous :

1.Etablir le diagramme d’antériorité des opérations.

2.Calculer le nombre de postes nécessaires d’une ligne d’assemblage capable de
produire 1 600 cadres dans une semaine de 40 heures.
3.Effectuer un équilibrage de la ligne à l’aide des heuristiques RPW et SPT.
4.Evaluer la qualité d’équilibrage dans chaque cas.
5.Conclure.
6.Calculer le nombre maximum de cadres que la ligne peut produire en une semaine.