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La résistance aux chocs est une mesure visant à garantir qu'un véhicule est capable
d'absorber l'énergie de l'impact en cas de collision et qu'il est plus sûr pour ses
occupants. En général, les méthodes expérimentales de résistance aux chocs prennent du
temps et sont coûteuses. Cet article présente les simulations de crash tests basés sur les
normes fédérales de sécurité des véhicules automobiles qui simulent un impact frontal
complet, un impact latéral et un écrasement du toit pour un véhicule Dodge Neon afin
d'évaluer la résistance structurelle au choc. La première étape consiste à sélectionner les
meilleurs matériaux en fonction de leurs propriétés mécaniques, de l'environnement et
du coût à l'aide du sélecteur de matériaux EDUPACK. Dans la deuxième étape, une
analyse non linéaire par éléments finis est réalisée à l'aide de RADIOSS. Les
déformations structurelles, les énergies internes, les forces de contact, les intrusions et
les accélérations sont extraites des résultats de la simulation pour évaluer la résistance
au choc de la structure complète du véhicule. Il est démontré que les matériaux en acier
avancé à haute résistance (AHSS), en raison de leurs excellentes propriétés, ont un
potentiel considérable pour évaluer les performances de sécurité en cas de collision d'un
véhicule.
Avec l'augmentation des exigences de sécurité des clients et la création d'organismes de
réglementation et de normes de sécurité, les constructeurs se concentrent de plus en plus
sur le développement de technologies visant à améliorer la résistance des véhicules aux
chocs. Dans l'industrie automobile, la résistance aux chocs est une mesure de la capacité
structurelle du véhicule à se déformer plastiquement et à absorber les charges d'impact
soudaines tout en maintenant un espace de survie suffisant pour les occupants. La
structure du véhicule doit être déformable pour absorber l'énergie cinétique résultant de
l'accident. En outre, la structure doit également empêcher l'intrusion d'objets dans
l'habitacle afin d'éviter les blessures des occupants. De même, la structure latérale doit
être suffisamment solide pour empêcher toute intrusion lors d'un choc latéral en cas de
collision. Enfin, le toit du véhicule doit offrir une protection adéquate en cas de
retournement. L'amélioration de la robustesse de la résistance au choc des véhicules
dans différents types d'impacts conduit à la sécurité du véhicule dans des conditions de
conduite. La première étape de cette recherche décrit brièvement la résistance au choc,
en se concentrant sur le comportement du véhicule. Une étude de faisabilité pour
l'amélioration de la résistance à l'impact des véhicules lors de collisions frontales,
latérales et de toit est réalisée. Afin d'analyser et d'examiner le comportement du
véhicule, des simulations sont effectuées à l'aide d'un modèle par éléments finis (FE).
L'évaluation des performances automobiles en matière de résistance aux chocs est l'un
des indicateurs les plus importants, directement lié à la sécurité des passagers. Il
convient donc d'accorder une plus grande attention à l'amélioration de la sécurité
passive des véhicules. Lors de la conception des structures des véhicules, les exigences
en matière de résistance à l'écrasement sont les suivantes : La structure avant qui doit
être rigide et déformable pour absorber l'énergie cinétique résultant des impacts
frontaux et empêcher l'intrusion du compartiment des occupants La structure latérale
pour minimiser l'intrusion lors d'un impact latéral La structure du toit qui doit être
suffisamment solide pour protéger les occupants lors du renversement du véhicule . En
général, les essais de collision prennent du temps et ne sont pas rentables. Une nouvelle
tendance qui gagne en popularité est l'utilisation de la simulation informatique où un
modèle FE du véhicule est utilisé pour effectuer différents tests au lieu d'un véhicule
réel.
La capacité de la structure d'un véhicule à absorber l'énergie en cas d'acrash dépend de
sa géométrie et de la ténacité de son matériau. En d'autres termes, un matériau résistant
doit avoir à la fois une grande résistance et une grande ductilité. La ténacité est définie
comme la résistance d'un métal à la rupture ou sa capacité à absorber l'énergie et à se
déformer plastiquement avant la rupture. Une mesure approximative de la ténacité est
l'aire sous la courbe de contrainte-déformation jusqu'à la rupture. Cette surface
détermine la quantité de travail plastique par unité de volume à la rupture et est très
importante dans les applications d'absorption d'énergie. Pour qu'un métal soit résistant,
sa résistance et sa ductilité doivent être élevées. Du point de vue de la résistance aux
chocs, une voiture est divisée en deux zones distinctes : la zone de sécurité et la zone
d'écrasement. La zone de sécurité comprend l'habitacle, qui doit être rigide pour résister
aux déformations plastiques et empêcher toute intrusion dans l'habitacle.
La zone d'écrasement est constituée de structures de gestion de l'énergie dans le
compartiment moteur qui absorbent l'énergie et protègent les occupants (figure 1(b)).
Les matériaux requis pour la zone de sécurité sont très résistants et ceux de la zone
d'écrasement sont très résistants. Les structures de carrosserie ont évolué pour inclure
des zones d'écrasement progressif afin d'absorber la majeure partie de l'énergie
cinétique résultant d'une collision. L'énergie cinétique est dépensée dans la déformation
plastique des
zones d'écrasement
.
En résumé, les avantages des aciers à haute résistance peuvent être énoncés comme
suit : réduction du poids et efficacité du carburant, performance en cas de collision et
absorption d'énergie, économie de matériaux et de coûts et rendement de masse. La
capacité d'un matériau à absorber un impact dépend de
sa ténacité, qui est le résultat de la résistance et de la ductilité. En outre, un taux de
déformation-durcissement élevé signifie que le matériau devient plus résistant à l'impact
et absorbe une plus grande partie de l'énergie de l'impact. L'amélioration des
performances en cas de collision (frontale, toit et latérale) peut être obtenue en
augmentant les niveaux de résistance. Les composants structurels de la carrosserie
nécessitent des matériaux à haute résistance et à haute ténacité pour l'absorption
d'énergie et les applications anti-intrusion.
En tenant compte des travaux extérieurs, l'énergie totale doit rester constante. La légère
réduction de l'énergie totale dans la figure 10 est attribuée aux énergies de sablier et de
contact. Les simulations montrent que la valeur normale de l'énergie de contact est
inférieure à 5% de l'énergie totale.
La précision et la fiabilité des simulations dépendent de l'algorithme numérique, de la
simplification physique et du modèle constitutif du matériau qui décrit la contrainte
d'écoulement en fonction de la déformation, de la vitesse de déformation et de la
température [21]. Le modèle constitutif empirique à cinq paramètres de Johnson-Cook
est largement utilisé dans les simulations pour les aciers et peut être écrit comme suit
