Liste de participants

1. IRUNG NKWANY Chadrack

2. KISONGO KASYULWE Moise

3. MUHINDO VUYINGO Jean-Paul

4. NGOY MOKE Gabriel

5. TSHABU BEYA Rachel

6. KAFISHI KABULO JQOSEPH

7. MALOBA MASANGU Billy

8. MASINA N’TECH Daniel

9. MWABA NGOMBE Israel

10.MBUYU NUMBI Fabien

 TABLE DES MATIERES
Liste de participants ................................................................................................................... 1

1.BASE DU PROJET ................................................................................................................. 3

1.1. Spécification de matières premières ................................................................................ 3

2. COURTE DESCRIPTION DU PROCEDE .......................................................................... 3

2.1. Procédé bi-pression ......................................................................................................... 4

2.2. Flowsheet et Conditions opératoires ............................................................................... 4

3. BILAN MATIERE ET ENERGIE ......................................................................................... 7

3.2. Spécifications des données de sorties .............................................................................. 7

3.1. Bilan général de l’ammoniac........................................................................................... 8

3.2. Bilan général d’air (Oxygène) ......................................................................................... 9

3.3. Bilan Général de l’eau du Procédé .................................................................................. 9

3.4. Résultats sur les bilans matières et énergies .................................................................... 9

4. Calcul relatif aux appareils ................................................................................................... 10

4.1. Échangeurs (E101 à E109) ............................................................................................ 10

4.1.1. Fonction .................................................................................................................. 10

4.1.2. Base de calcul ......................................................................................................... 10

4.2. Mélangeur air ................................................................................................................ 11

4.2.1. Fonction .................................................................................................................. 11

4.2. Bruleur ............................................................................................................................... 11

4.3. Filtres à air ..................................................................................................................... 12

4.4. Chaudières à tubes d’eau ............................................................................................... 12

5. Les appareils :....................................................................................................................... 13

Références Bibliographie ......................................................................................................... 14

1.BASE DU PROJET

La capacité de la production de l’acide nitrique sera de 10000t/jr et on considère 317 jours/an

de travail soit 7608h/an.

1.1. Spécification de matières premières

La consommation de matières premières pour la production d’une tonne d’acide du poids de

58% pour un atelier mono-pression et bi-pression est :

− L’ammoniac 284 Kg ;
− Eau de procédé 310kg ;
− Eau de refroidissement (∆𝑡 = −10°𝐶) 140 m 3 ;
− Energie électrique 9Kwh ;
− Platine 140mg ;
− L’air est de 70 gr/Nm 3 ;
− Vapeur exportée par tonne d’acide pur 650Kg ;
− Oxydés d’azote dans les rejets 500 ppm vol.

2. COURTE DESCRIPTION DU PROCEDE

La fabrication d’acide nitrique comprend trois étapes principales :

− oxydation :

4𝑁𝐻3 + 5𝑂2 → 4𝑁𝑂 + 6𝐻2 𝑂 (1.1)

− condensation de l’eau de combustion et oxydation de monoxyde d’azote :

𝐻2 𝑂(𝑔𝑎𝑧) ⇌ 𝐻2 𝑂(𝑙𝑖𝑞) (1.2)

2𝑁𝑂 + 𝑂2 ⇌ 2𝑁𝑂2 ⇌ 𝑁2 𝑂4 (1.3)

− fixation du dioxyde d’azote et du tétraoxyde de diazote :

3𝑁𝑂2 + 𝐻2 𝑂 ⇌ 2𝐻𝑁𝑂3 + 𝑁𝑂 (1.4)

1
𝑁2 𝑂4 + 2 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 ⇌ 2𝐻𝑁𝑂3 (1.5)
Les représentations mathématiques des équilibres et des cinétiques des réactions ci-dessus
sont complexes et des réactions secondaires, notamment la formation du trioxyde de diazote
(1.6) interviennent de façon significative.

𝑁𝑂 + 𝑁𝑂2 ⇌ 𝑁2 𝑂3 (1.6)

2.1. Procédé bi-pression

Le procédé bi-pression (pression de l'absorption sensiblement supérieure à celle de l’oxydation

catalytique) repose sur la réaction (1.7) dont la caractéristique principale est que, chaque fois
que deux molécules d’acides nitrique se forment, il y a sous-production d’une molécule de
monoxyde d’azote NO, qu’il faut réoxyder en dioxyde 𝑁𝑂2 puis absorber et ainsi de suite.

3𝑁𝑂2 + 𝐻2 𝑂 ⇌ 2𝐻𝑁𝑂3 + 𝑁𝑂 (1.7)

Ces réoxydations successives se font principalement en phase gazeuse, dans des tours d’oxydo-
absorption où sont menées parallèlement la réaction de formation de l’acide nitrique et celle de
réoxydation de NO :
1
𝑁𝑂 + 2 𝑂2 ⇌ 𝑁𝑂2 (1.8)

Ce procédé est caractérisé principalement par l'utilisation de deux pressions différentes pour
l'oxydation de l'ammoniac et l'absorption des oxydes d'azote, ce qui assure un rendement en
azote élevé et une plus faible consommation de platine.

2.2. Flowsheet et Conditions opératoires

Le schéma du procédé est fourni au paragraphe 1.2. L'ammoniac liquide est vaporisé (E101)
puis, après surchauffe (E102) est envoyé dans un mélangeur air-ammoniac (MELANGEUR
AIR NH3). L'air atmosphérique est comprimé (COMPRESSEUR AIR), puis réparti en deux
courants, l'air primaire (HP AIR 2) qui va au mélangeur air ammoniac (MELANGEUR AIR
NH3) et l'air secondaire qui va à la colonne de blanchiment (COLONNE DE
BLANCHIMENT). Le mélange air-ammoniac est dirigé vers le réacteur (FOUR).

Au niveau de la modélisation du réacteur, trois réactions globales sont prises en compte :

4𝑁𝐻3 + 5𝑂2 → 4𝑁𝑂 + 6𝐻2 𝑂

4𝑁𝐻3 + 3𝑂2 → 2𝑁2 + 6𝐻2 𝑂

2𝑁𝐻3 + 2𝑂2 → 𝑁2 𝑂 + 3𝐻2 𝑂

Le gaz après oxydation contient des oxydes d'azote, de l'azote et de l'oxygène. Sa chaleur
sensible est récupérée dans une série d'échangeurs (E104, E105, E106, E107, E108). Après
condensation (CONDENSEUR 1), une quantité importante d'acide à faible concentration est
formée et envoyée à la tour d'absorption (COLONNE D'OXYDO-ABSORPTION). Le second
compresseur (COMPRESSEUR NOx) reçoit les gaz issus de ce condenseur et de la colonne de
blanchiment.

Après refroidissement dans l’échangeur E109, ces gaz entrent dans la colonne d’oxydo-
absorption à plateaux perforés (COLONNE D'OXYDO-ABSORPTION). De l'eau de procédé
est introduite en tête et l'acide à la concentration désirée est soutiré à sa base. Cet acide va
ensuite à la colonne de blanchiment (COLONNE DE BLANCHIMENT). Il se produit un
stripage par de l'air secondaire (HP AIR 4). Les gaz sortants en tête de la colonne d’oxydo-
absorption (COLONNE D'OXYDO-ABSORPTION) sont envoyés dans une série d'échangeurs
gaz-gaz (E103, E105, E107 et E109), puis dans une turbine de détente (TURBINE) et enfin à
la cheminée.

En parallèle, de la vapeur est produite par récupération énergétique. Pour cela, de l'eau est
préchauffée (E106 et E108) puis de la vapeur est produite au niveau du bouilleur
(BOUILLEUR) et surchauffée (SURCHAUFFEUR). Une partie de cette vapeur est turbinée
(TURBINE VAPEUR) pour apporter l'énergie mécanique nécessaire au procédé avant d'être
condensée (CONDENSEUR VAPEUR). En pratique les deux compresseurs (COMPRESSEUR
AIR et COMPRESSEUR NOx) sont placés sur le même arbre que les turbines (TURBINE et
TURBINE VAPEUR). Des courants d’information et des modules manipulateurs de courant
d’information sont utilisés pour modéliser ce couplage.

L’objectif de ce procédé est de produire 1 000 t/j d'acide nitrique (équivalent 100%) à une
concentration de 58% massique. Au niveau de la production de vapeur, l'atelier produit par
récupération de la vapeur 15 bars.

Le contenu en oxygène des gaz de queue est fixé à 2,5 % en volume (mol.). La température en
sortie du brûleur est fixée à 890°C. Le débit d'eau d’absorption ainsi que les débits d'ammoniac
et d'air ainsi que le ratio entre les débits d’air primaire et secondaire sont ajustés
automatiquement de façon à assurer cette production. La quantité de vapeur turbinée est ajustée
de façon à équilibrer la puissance disponible au niveau des turbines et celles nécessaires aux
compresseurs.
Figure 1: Schema du procede Bi-pression
3. BILAN MATIERE ET ENERGIE
Tableau 1 : Quelques données sur l’alimentation du procédé

Alimentation Alimentation NH3 Alimentation Air Alimentation Eau

Fraction molaire

Azote 0 0.776 0

Oxygène 0 0.206 0

Ammoniac 1 0 0

Eau 0 0.018 1

Débit total (t/d) 280 5000 365

Température (°C) 10 25 20

Pression (bar) 14 1 10

Le taux de conversion de l’ammoniac (%)

4𝑁𝐻3 + 5𝑂2 → 4𝑁𝑂 + 6𝐻2 𝑂 96.2

4𝑁𝐻3 + 3𝑂2 → 2𝑁2 + 6𝐻2 𝑂 3.7

2𝑁𝐻3 + 2𝑂2 → 𝑁2 𝑂 + 3𝐻2 𝑂 0.1

Fractionnement thermique Adiabatique

Pertes de charge (bar) 0.05

3.2. Spécifications des données de sorties

Les spécifications des données de sorties sont consignées dans le tableau ci-dessous :
 Tableau 2: Spécification du procédé de production d'acide nitrique

Spécifications Valeur

T(°C) de sortie du four de combustion de NH3 890

Teneur en oxygène dans les gaz de queue (% molaire) 2.5

Teneur de HNO3 produit (% massique) 58

Débit massique de HNO3 Produit équivalent 100 % (t/j) 1000

L’équilibre de dimérisation du NO2 en phase gaz est décrit pour être pris en compte dans la
colonne de blanchiment :

2𝑁𝑂2 ⇌ 𝑁2 𝑂4

La constante d’équilibre retenue est celle proposée par Koukolik :

689.64
𝐿𝑛 (𝐾𝑠) = −21.24366 +
𝑇

Les ordres partiels à définir sont de 2 pour le 𝑁𝑂2 et de 1 pour le 𝑁2 𝑂4. Les chaleurs de
réaction de ces différentes réactions sont calculées à partir des enthalpies standards de
formation à 25°C.

3.1. Bilan général de l’ammoniac

La capacité est de 10000t/an de l’acide nitrique. En considérant 317 jours de travail par année,
on a donc 7608 H/an. La quantité d’acide nitrique produite par heure est donc :

317000
𝑄𝑡é 𝐻𝑁𝑂3 /ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒 = = 46.66 𝑇/ℎ
7608

En sachant que :

− Rendement du catalyseur : 70 % molaire

− Rendement de purification 58 %
− Pression entre 8 – 10 bars

𝑀𝑚 𝑁𝐻3 𝑥 𝑄𝑡é 𝐻𝑁𝑂3 /ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒 𝑥 17.10−6 𝑥 46.66

Qté NH3 nécessaire est : 𝑀𝑚 𝐻𝑁𝑂 = 63.10−6 𝑥 0.70 𝑥 0.58 = 31.015𝑇/ℎ
3 𝑥 𝑟𝑑𝑡 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑦𝑠𝑒𝑢𝑟 𝑥 𝑟𝑑𝑡 𝑝𝑢𝑟𝑖𝑓
Nous savons qu’il faut 284T d’ammoniac pour produire un acide nitrique d’un rendement de
58%. Dans ce cas pour produire un acide à 98% de rendement il faut :
98∗282
Quantité d’ammoniac est = 479,86 𝑇/𝑗
58

3.2. Bilan général d’air (Oxygène)

− Air :70gr/Nm3
31.015 𝑥 298
− Volume air à 25°C = 0.483𝑁𝑚3
70 𝑥 273

Le volume d’air nécessaire pour la production journalière de l’acide à 98 % est

479.86 𝑥 298
Volume air à 25°C = 7.482𝑁𝑚3
70 𝑥 273

3.3. Bilan Général de l’eau du Procédé

La quantité d’eau pour produire l’acide nitrique d’un rendement de 98% en sachant qu’il faut
310 Kg pour produire l’acide nitrique à une rendement de 58%
98∗310
Quantité d’eau est = 523,793 T
58

3.4. Résultats sur les bilans matières et énergies

La production de 1 000 t/j d’acide nitrique équivalent 100% à une teneur massique de 58%
massique avec ce procédé en respectant une température de 890°C en sortie du four de
combustion de l’ammoniac et une teneur de 2,5% molaire en oxygène dans les gaz de queue
nécessite :

− 284 t/j d’ammoniac

− 5 000 t/j d’air dont 84% pour l’air primaire (combustion du NH3), le restant (16%)
pour l’air secondaire (blanchiment de l’acide nitrique produit)
− 367 t/j d’eau procédé pour l’oxydo-absorption
− Eau de refroidissement 140 m3
− Energie électrique :9 Kwh (32,4 MJ)

La teneur en NOx en sortie de la colonne d’oxydo-absorption est de 1 070 ppmv

équivalent NO. L’équilibrage de la consommation des compresseurs et de la puissance
disponible aux turbines nécessite de turbiner 86% de la vapeur 15 bar produite (966 t/j).
4. Calcul relatif aux appareils

4.1. Échangeurs (E101 à E109)

4.1.1. Fonction

− El01 sert à apporter une certaine énergie thermique à l’ammoniac liquide afin de
permettre sa vaporisation (à la température de rosée et une perte en charges à la
pression de 8bars).
− E102 : Cet appareil permet de surchauffer L'ammoniac vaporisé à E101 afin d’éviter
que la vapeur ne contienne la moindre goutte d’eau de suspension.
− E104, E105, E106, E107, E108, série d’échangeurs où le gaz après oxydation contenant
des oxydes d'azote, de l'azote et de l'oxygène fait récupérer sa chaleur sensible.
− E103, E105, E107 et E109, une série d'échangeurs gaz-gaz qui recoit les gaz sortants
en tête de la colonne d’oxydo-absorption.

4.1.2. Base de calcul

Pour les consignateurs de température dans lesquels les réactions chimiques sont prises en
compte (ceux avec un volume d’oxydation non nul), les paramètres suivants sont adoptés :

− Modèle hydrodynamique : Piston

− Efficacité d'oxydation : 1
− Calcul de la constante de vitesse de la réaction d'oxydation : Koukolik
− Calcul de la constante de l'équilibre de dimérisation : Koukolik
− Prise en compte d’une température maximale d’oxydation : Activée

Les quantités de chaleurs des simples échangeurs E106b et E108b sont transmises par des
courants d’information à partir des consignateurs de température correspondant (E106a et
E108a).

La quantité de chaleur du simple échangeur « SURCHAUFFEUR » est la somme des quantités

de chaleur calculées par les consignateurs de température « E104 » et « BOUILLEUR ». Ces
informations sont transmises par des courants d’information et la somme est réalisée par un
module « Manipulateur de courant d’information ». Les paramètres des différents éléments sont
les suivants :

− Courant d’information allant du consignateur de température « E104 » au manipulateur

de courant d’information « CHALEUR BOUILLEUR »
 Nom Température de sortie Pertes de charge Volume d’oxydation (m3)

E101 Température de rosée 8 0

E102 80 0.05 0

E103a 70 0.05 0

E104 440 0.05 0

E105a 290 0.05 1.8

E106a 220 0.05 1.8

E107a 180 0.05 1.8

E108a 110 0.05 1.8

E109a 125 0.05 1.8

4.2. Mélangeur air

4.2.1. Fonction

Le mélangeur air-ammoniac est dirigé vers un réacteur où il circule de haut en bas. Un dispositif
spécial assure sa répartition sur la surface des toiles de platine-rhodium, lesquelles reposent sur
des supports en acier spécial ou sur un panneau contenant des anneaux raschig.

4.2. Bruleur

Figure 2: Bruleur
4.3. Filtres à air

Le processus de filtration est défini comme l'élimination des particules de liquide ou de gaz et
le filtre à air est un dispositif pour enlever des particules à partir du liquide ou du gaz. Les filtres
à air sont également utilisés pour assurer la qualité de l'air adéquate pour les utilisateurs de
locaux équipés le système de ventilation. Les filtres à air sont caractérisés par des paramètres
tels que l'efficacité requise d’arrêter la contamination à la plus faible résistance possible à
l'écoulement de l'air.

La survenance qui conduit à retenir les particules dans le filtre ou sur la surface de celui-ci sont
appelés les mécanismes de filtration. Le mécanisme de séparation des particules d'air dans la
couche de filtration par une seule fibre dépend, entre autres, du diamètre de la fibre du diamètre
des particules, de la vitesse de l’écoulement et de la distribution des particules avant la fibre.

Les paramètres les plus importants du processus de filtration sont les suivantes :

− L’efficacité de la filtration,
− La résistance à l'écoulement de l'air,
− L’absorption de la poussière,
− La vitesse de l'écoulement de l'air,
− Le débit d'écoulement volumétrique,
− La surface de filtration

Les dispositifs de filtration ont une capacité déterminée de stockage de poussière. C’est une
masse de poussière retenue par le filtre par unité de surface de filtration avec laquelle le niveau
d’occupation du filtre est atteint. Par conséquent, l'entretien régulier du système et le
remplacement des filtres de purification de l'air sont nécessaires. Ces filtres sont utilisés dans
la ventilation, à la fois dans les systèmes d’alimentation et d'échappement.

4.4. Chaudières à tubes d’eau

Ce type de chaudière possède deux réservoirs appelés ballon distributeur (en partie inférieure)
et ballon collecteur (ou encore ballon de vaporisation, en partie supérieure), reliés par un
faisceau de tubes vaporisateurs, dans cet ensemble circule l’eau qui se transforme en vapeur.
 Figure 3: Chaudière

5. Les appareils :

1. Filtre à air ;
2. Compresseur d’air :
3. Evaporateur d’ammoniac ;
4. Surchauffeur d’ammoniac ;
5. Filtre à ammoniac ;
6. Mélangeur air/ammoniac ;
7. Bruleurs ;
8. Surchauffeur de Vapeur ;
9. Chaudière de récupération ;
10. Echangeur HT ;
11. Economiseur ;
12. Ballon de vapeur ;
13. Condenseur BP ;
14. Compresseur de gaz nitreux ;
15. Echangeur BT ;
16. Condenseur HP ;
17. Tour d’absorption ;
18. Réchauffeur de gaz de tète ;
19. Turbine de détente des gaz de tète ;
Références Bibliographie

1. Handbook of chemistry and physics 69th edition, ed. C. press, 1988-1989.

2. M. Pourbaix, Atlas d'équilibres électrochimiques, ed. G.-V. &Cie, 1963.

3. P. Pascal, Nouveau traité de chimie minérale, ed. M. Masson, Vol. 10, 1956. Paris.

4. F. Balbaud, et al., Equilibria Between Gas and Liquid Phases for Concentrated
Aqueous Solutions of Nitric Acid, Eur. J. Inorg. Chem., 1999, 1999, p. 277-285.

5. J.B. Joshi, V.V. Mahajani, V.A. Juvekar, Invited review absorption of NOx gases,
Chem. Eng. Commun., 33, 1985, p. 1-92.

6. M. Karapétiantz, Thermodynamique chimique, ed. MIR-Moscou, 1978.

7. W. Davis, H.J. De Bruin, New Activity coefficients of 0-100 per cent aqueous nitric
acid, J. Inorg. Nucl. Chem., 26, 1964, p. 1069-1083.