Technologie des matériaux de construction

Les matériaux de construction

Définition
Les matériaux de construction sont des matières d’origine naturelle ou artificielle qui
entre dans la construction des ouvrages. Ils sont d’une grande diversité et sont utilisés en
fonction de différents critères climatiques, géographiques, techniques et économiques.

D’origine naturelle
 Végétale telle que le bois
 Minérale, extrait du sol sans subir des modifications dans leurs structures internes, telle
que la pierre, le gravier, sable …etc.
 Animale, telle que la laine

D’origine artificielle : sont des matériaux qui Subissent des modifications physiques ou
chimiques ou résultat du mélange de différentes matières de base.
 Des liants,
 Ciment
 Gypse
 Plâtre
 Des mortiers et des bétons : résultats d’un mélange convenablement dosé de sable, de
gravier, de liant, d’eau et d’adjuvant
 Des produits céramiques
 Briques pleines ou creuses
 Hourdis
 Tuile
 Métaux
 Produits verriers

I. Propriétés essentielles des matériaux de construction

Les propriétés essentielles des M C déterminent le domaine de leurs applications, ce n’est

qu’en évaluant exactement les qualités des matériaux les plus importantes quand on peut
construire des ouvrages solides, durables et de haute efficacité technique et économique.
Ces propriétés sont :
 Propriétés physiques
 Propriétés mécaniques
 Propriétés chimiques

-1 -
I. 1. Propriétés physiques
I. 1. 1. Masse volumique absolue
C’est la masse de l’unité de volume absolue du corps c.-à-d de la matière qui constitue le corps
sans tenir compte du volume de vides.
1- Voluménomètre (ou densimètre) de le Chatelier 𝜌abs

V1
V2

Ms

MS M
 abs   S (kg/m3)
V2  V1 VS
2- Pycnomètre

Eau

M1
M0 M2
M1
 abs  xeau  eau  1000kg / m 3
(M 0  M 1  M 2 )
3- Méthode de tube

V2

Ms
V1

-2 -
 MS M
 abs   S
V2  V1 VS
I. 1. 2. Masse volumique apparente
C’est la masse de l’unité de volume apparente d’un corps à l’état humide ou sec (pores et vide
compris).
MS M S  Meau
 app sec   app humide 
VT  Vs  Vv VT
I. 1.3. Densité
C’est le rapport entre la masse d’un volume d’un corps et la masse du même volume d’eau à 4°C.
 eau = 1000 kg /m3
d=𝜌abs/𝜌eau

 app
humide
 appsec

humide

sec
d app d happ
 eau  eau
I.1.4. Compacité
Le volume des solides contenus dans une unité de volume

VS VS VS . M S  app
C (%)  x100   
VT VV  VS MS . (VV  VS )  abso

 abso >  app

[Link]é

VV VV V  ( VS  VS ) VV  VS VS
P(%)  x100   V    1 C
VT VV  VS VV  VS VV  VS VV  VS

I.1.6. Pourcentage des vides

VV
V VV VT P P 1 C
e V     
VS VT  VV VT  VV 1 P C C
VT
VS
P VS 1 e
e  P  e . C  e.  e. 
C VV V
 S-3 - e 1 e 1
VS VS
I.1.7. Capacité d’absorption d’eau
C’est la capacité du matériau d’absorber l’eau et de le retenir.

Mh  MS
(a)m  . 100 absorption massique
MS
Mh  MS
(a)v  .100 absorption volumique
Vapparent

I.1.8. Degré de l’humidité

Le pourcentage de l’humidité à l’état naturel

Mh  MS
W (%)  .100
MS
I.1.9. Degré de saturation

Veau
S .100 Vvide  Veau (saturé)
Vvide
Matériau hydrophile : absorbe l’eau
Matériau hydrofuge : repousse l’eau

I.1.10. Coefficient de ramollissement

Rsat résistance à la compressio n à l' état saturé

Kram  
R sec résistance à la compressio n à l' état sec
Considéré

Kram  0,8 considéré résistant

Kram  0,8 considéré non résistant

-4 -
I .1.11. La conductivité thermique ()
La conductivité thermique d’un corps est, par définition, la densité du flux le traversant
pour une différence de 1°C entre les températures des deux faces séparées par un mètre
d’épaisseur. Plus la conductivité thermique d’un corps est faible, plus le corps s’oppose au
transfert de chaleur, et plus il est isolant. Les matériaux de construction contiennent toujours une
certaine quantité d’humidité qui accroît leur conductivité. La conductivité thermique ()
s’exprime dans un système international en W/ m.°C et dans les systèmes thermiciens en Kcal/
h.m. °C (1kcal = 1.16 W).
Q.e

S T1  T2 .t T1
Q : quantité de chaleur Froid
e : l’épaisseur de la paroi 16°C T2
Chaud
S : la surface de l’élément
T1-T2 : différence de température 20°C
t : temps e

I .1.11.1. Résistance thermique

La résistance thermique R est inversement proportionnelle à sa conductivité thermique.
La résistance thermique est donnée par la formule
e
R  (m 2 . C / W)

e : épaisseur du matériau exprimée en mètre

I .1.11.2. Phénomène de l’échange de chaleur

La chaleur se déplaçant du corps chaud vers le corps froid jusqu’ à ce qu’il y ait équilibre
de température.
Par rayonnement
Tous les corps solides et liquides émettent, par leur surface, des énergies sous forme
d’onde électromagnétiques.
Par convection
Ce mode d’échange thermique est propre aux fluides (gaz ou liquides).
Par conduction
La conductivité traduit l’échange de chaleur s’effectuant par propagation à l’intérieur d‘un
solide.
1 .1.12. Isolation phonique :

-5 -
il isole l’habitation des bruits extérieurs et empêcher les bruits de se propager vers les locaux
voisins.
1.1.13. Perméabilité
La perméabilité est l'une des propriétés importantes pour l’évaluation de la durabilité des
matériaux, il est évident que la perméabilité est liée aux pores existants dans les matériaux.
1ére Année Architecture 2013/2014
Exercice N°1
On prélève un échantillon d’argile à l’aide d’un petit tube carottier, l’ensemble pèse
initialement 33,19 g mais seulement 28,30 g après passage à l’étuve, on suppose que la densité
des grains est de 2,7 ; le volume du carottier est de 10 cm 3 et son poids à vide et de 14,72 g.

1. Calculer le degré d’humidité (W)

2. L’indice de vide (e)
3. La porosité (P)
4. La compacité (C)
5. La masse volumique humide (  appa humide)
6. Le degré de saturation (S)
7. Absorption massique (am)
8. Absorption volumique (av)

Exercice N°2
On dispose d’un carottier cylindrique (Diamètre D=3,9 cm Hauteur H=8,23cm) ; d’un
échantillon de calcaire dont on souhaite mesurer la porosité P. A cette fin, on place l’échantillon
sous une clôche à vide ou il est dégazé puis progressivement saturé après 48 H d’immersion. Son
poids totale atteint 256,13g on le met ensuite dans une étuve à 105°C pendant 24 H. a la sortie le
poids n’est plus que 251,15g.
On suppose que tous les vides de cet échantillon communiquent et peuvent être très remplis par
l’eau après immersion (saturation).
1. Calculer la porosité
2. La densité des grains

Exercice N°3
1) Calculer  appa , C, P du gravier sachant que l’essai au laboratoire à donné les résultats suivant :
 Masse du récipient vide m1 = 8 kg
 Masse du récipient plein d’eau m2 = 18 kg
 Masse du récipient plein du gravier m3 = 23 kg
 Sachant que  ab =2600 kg/m3

Exercice N°4

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 Un échantillon d’une pierre naturelle à pesé 400 g à l’état naturel, 382g après le passage à
l’étuve à 110 °C et 418g après immersion dans l’eau pendant 24H.
 Calculer le degré d’humidité W et am
 Quelle est approximativement sa porosité

Exercice N°5
Les résultats d’essai au laboratoire sur un échantillon de gravier sont résumes comme suit :
 Un échantillon est mis dans un récipient contenant de l’eau a un volume V 1 = 800cm3 et
dont la masse est m1= 800g le poids devient m2= 1490g et le volume V2 =1100 cm3 .
 Un échantillon de 294g est mis dans une étuve à 105°C. Après 3H le poids est de venu
m= 280g
 Un troisième échantillon de 1400g à rempli complètement un récipient de volume d’un
litre.
1. Calculer  ab ,  appa , W, C, P, e

Exercice N°6
Calculer la densité d’un gravier sachant que l’essai au pycnomètre à donné les résultats
suivants :
 Poids du récipient vide P1= 42g
 Poids du récipient plein d’eau P2= 96g
 Poids du récipient contenant l’échantillon de gravier P3= 65g
 Poids du récipient contenant l’échantillon et rempli de l’eau P4= 110g

Exercice N°7
Calculer  ab ,  appa , am, av, C, P et le pourcentage de vide e du gravier sachant que l’essai
au laboratoire à donné les résultats suivants :
 Poids de l’échantillon sec = 80g
 Poids de l’échantillon saturé = 87g
 Poids de l’échantillon lorsqu’il est rempli un récipient vide (de 1 litre de volume = 400g)
est de 1900g
 Lorsque l’échantillon (80g) est mis dans un récipient contenant de l’eau à un niveau de
60cm3, le niveau augmente à 92cm 3.

-7 -
II. Propriété chimique des matériaux
II.1. La stabilité chimique des matériaux (durabilité)
C’est la capacité d’un matériau de ne subir aucune modification dans la structure interne
face à environnement agressif dans lequel il se trouve.

II.2. Vieillissement des matériaux

C’est la transformation de la surface du matériau qui se traduit par un durcissement et
rend cassant.
Exemple :
- l’emploi des aciers nécessite diverses précautions face aux problèmes de corrosion
(humidité)
- utilisation de béton doit tenir compte de l’environnement dans lequel il se trouve (attaque
des sels)

II.3. Cristallisation des matériaux

La cristallisation se fait lors de transformation d’un matériau de l’état gazeux ou liquide à
l’état solide. Certains matériaux, cette transformation est bénéfique (béton). Par contre, certain
matériau diminue leurs résistances telles que les matériaux organiques (la diminution de volume
induit la diminution de la résistance).

-8 -
III.3. Les propriétés mécaniques des matériaux
La capacité d’un matériau de résister à des contraintes dues à des charges ou à des efforts
sans subir des déformations et destructions. Les sollicitations ont des formes diverses telles que
la compression, la traction, la flexion, la torsion, le cisaillement, la fatigue, le choc.
La pierre et le béton ont une bonne résistance à la compression mais résistent mal à la traction,
alors que l’acier présente une bonne résistance à la traction.
Lorsqu’un matériau subit des contraintes, il passe successivement par les phases suivantes :
élastique, plastique et rupture.
F
 
S
rupture
A


A
tg  A  E module d’élasticité décharge

=E.  contrainte du matériau

L
élastique plastique 
L

L  L' L
  
L L L
L’

Contrainte- déformation de quelques matériaux


 

-9 -
III.1 Elasticité
C’est la capacité que possède un matériau de reprendre sa forme initiale lorsqu’il est
libéré de sa charge.
La limite élastique : correspond à la valeur de force Fe pour laquelle l’échantillon revient à sa
forme d’origine
La limite de rupture : correspond à la charge entraînant la destruction de l’échantillon
III.2. Plasticité
C’est l’aptitude d’un matériau à voir modifier ses dimensions et sa forme, sous l’action
des forces externes, sans aucune fissuration, et de conserver sa forme après la suppression de
cette action.
III.3. Rigidité
La rigidité dépend du module d’Young E


tg1 > tg 2 > tg 3

E1 > E2 > E3

3
1 2

III.4. Ductilité 
C’est une forme de plasticité que possèdent quelques matériaux tels que le cuivre. Ce
dernier possède u pouvoir être allongé, étiré ou courbé sans subir une fissure.
III.5. Fragilité
Ce sont les matériaux qui se brisent sans aucune déformation préalable, dès que la valeur
de la charge à la rupture est atteinte.

- 10 -
III.6. Fluage
Lorsque un corps est soumis à l’action prolongée d’une force, la déformation instantanée
apparaissent lors de la mise en charge est suivie d’une déformation différée lente à la quelle on
donne le nom le fluage. 

0

= 0 constant

0 


t0
 =  (t) variable

III.7. Fatigue

La rigidité du matériau à des contraintes répétées sans déformations observées.

III.8. Dureté

Le pouvoir du matériau de supporter usure, les frottements…etc.

- Aéroport
- Stations des voitures

1.3.9. Résilience :
C’est la capacité d’un matériau d’emmagasiner de l’énergie quand il se déforme d’une manier
élastique et de libérer cette l’énergie quand la charge est supprimée.

- 11 -
 I. Ciment
I.1. Définition du ciment
Le ciment est un liant hydraulique, c'est-à-dire une matière inorganique finement broyée qui,
gâchée avec l’eau, forme une pâte plastique qui fait prise sous l’influence de processus physico-
chimique et qui passe à l’état solide (insoluble dans l’eau).
Il existe deux types de liants
- liant hydraulique (ciment, chaux hydraulique)
- liant aérien (chaux aérienne)
Le ciment est constitué de clinker et 5 % de gypse + autres ajouts

I.2. Le clinker
Le clinker est obtenu à partir du cru (matière première), ce dernier est constitué de 80 % de
calcaire et 20 % d’argile. Sachant que le calcaire est une source de l’oxyde de calcium CaO et
l’argile est une source de la silice SiO2, d’Aluminate Al 2O3 et l’oxyde de fer FeO 3 .

Les constituants du clinker

C2S Silicate bi-calcique
C3S Silicate tri-calcique
C3A Aluminate tri-calcique
C4 AF Alumino-ferrite tetra-calcique
Un ciment sans C4 AF est un ciment blanc
Un ciment à forte teneur en C3 S aura une bonne résistance initiale (jeune âge 2 et 7jours)
Silicate bi-calcique C2 S est responsable de la résistance finale (28 jours)
Limiter de C3 A pour éviter la formulation de sels sulfatés faisant gonfler le béton

I.3. La fabrication du ciment

La ligne de fabrication du ciment est indépendante de la ligne de fabrication du clinker. Elle
consiste à broyer à une finesse donnée, un mélange de constituants obligatoirement le clinker et
un régulateur de prise (généralement le gypse).

- 12 -
Ligne de fabrication du clinker
Extraction du cru
l’argile et de calcaire

Concassage des granulats

d’argile et de calcaire

Préparation du cru
mélange du calcaire et d’argile

Broyage du cru

Homogénéisation
rendre le mélange parfaitement homogène
(mêmes caractéristiques chimiques)

Cuisson 1400 à 1500 °C

Refroidissement
refroidissement brusque pour obtenir des petits cristaux qui hydratent
facilement et pour avoir une résistance initiale et finale plus élevée

Obtention du clinker

- 13 -
Ligne de fabrication du ciment
Clinker

Ajout de gypse + d’autres ajouts

Broyage du mélange

Obtention du ciment

Stockage et expédition du ciment

La composition moyenne du clinker
C3S 40-70%
C2S 7-30 %
C3A 0-16 %
C4 AF 0-20 %

I.4. Autres constituants des ciments

I.4. 1. Les fillers
Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par leur granulométrie sur
les propriétés physiques des liants. Un filler va réduire le volume de vide entre les grains de
ciment. La résultante sur le béton sera : la compacité (Imperméabilité) et aspect de parement.
I.4. 2. Cendres volantes
Sont des cendres recueillies dans des installations de dépoussiérage de gaz de combustion
des centrales thermiques alimentées au charbon .Les principaux avantages: la maniabilité
(écoulement), la compacité. Inconvénients des cendres sont les suivants ; le temps de prise,
l’aspect de parement (traces noirâtres) et la mauvaise résistance au gel – dégel.
I.4. 3. Pouzzolanes naturelles
Sont d’origine volcanique, des roches sédimentaires, des argiles et des schistes. Les
pouzzolanes augmentent la résistance et la durabilité du béton.
I.4. 4. Fumée de silice
Les fumées de silices sont des sous produits d’industrie du silicium et des alliages. Les
principaux avantages: la résistance, la compacité (imperméabilité), l’aspect de parement

- 14 -
(régularité). Inconvénients de la fumée de silice sont les suivants : demande en l’eau, le retrait et
la sensibilité à la cure
I.4. 5. Laitier de haut fourneau
C’est un sous produit de l’industrie métallurgique ayant des propriétés hydrauliques. Les
principaux avantages sont : la résistance chimique (eau de mer, sulfates), la résistance à 28 jours
et un parement clair (à partir d’une certaine teneur).
Inconvénients du laitier sont les suivants : la demande en eau, le temps de prise, la sensibilité à la
cure et les résistances mécaniques initiales.

I.5. Utilisation du ciment

CEM I (ciment Portland): béton armé en générale coulé sur place ou préfabriqué et pour le béton
précontraint
CEM II /A et B (ciment Portland composé) : ces ciments sont les plus utilisés
CEM II /A et B classe R : travaux nécessitent une résistance initiales élevée (décoffrage rapide),
béton d’élévation ou travaux souterrains en milieu non agressif dallage, maçonnerie.
CEM III /A, B ou C (ciment de haut fourneau), CEM IV /A, B (ciment pouzzolanique) et
CEM V /A, B (ciment au laitier et aux cendres): utilisés pour les travaux souterrains en milieu
agressif (attaque des sels, des sulfates.. etc.), béton en masse, travaux en béton armé et non armé,
béton souterrain (fondation) et pour la stabilité des sols.

I.6. Essais de caractérisation sur le ciment

Il existe des essais de caractérisation qui se font sur le ciment, sur pâte (ciment + eau) et
sur mortier normalisé (ciment + sable + eau).
I.6.1. Les essais sur le ciment
1. Masse volumique absolue
On utilise un pycnomètre afin de travailler à volume constant. Le liquide utilisé est non
réactif avec le ciment : toluène, cyclohexane. La masse volumique des ciments varie de 2,85 à
3,21 g /cm3.

m 2  m1
Masse volumique du pycnomètre : V  avec e est la masse volumique de l‘eau
e
m3  m1
Masse volumique du toluène : t 
V

- 15 -
Masse mt de toluène remplacée par la masse m4 de liant : m t  m 3 - (m 5 - m 4 )
mt m3 (m5  m4 )
Le volume de liant remplaçant le liquide est : Vl  
t t
ml
La masse du liant : l 
Vt

2. Mesure de la finesse
Les ciments se présentent sous forme de poudre finement divisée. Cette finesse est une
caractéristique importante : lors de gâchage, plus la surface de ciment en contact avec l’eau est
grande et plus l’hydratation est rapide et complète. La finesse d’un ciment est caractérisée par sa
surface massique. La finesse du ciment peut être déterminée par le perméabilimètre de Blaine.
La surface Blaine des ciments varie de 3100 à 6000 cm2/g.

1 p3 1
S  K. t . . .
c 1  p 0,1.

mc
p  1  0,500
V . c
K : constante de l’appareil
 : viscosité de l’air à T° de l’essai
c : masse volumique du ciment
mc : masse de ciment
V : volume de la cellule

I.6.2. Les essais sur une pâte

1. Consistance normalisée Appareil de Vicat

- 16 -
 Le but de l’essai est de déterminer
la quantité optimale d’eau de gâchage.
Les ciments sont des corps trop
complexes pour cette quantité d’eau
puisse être déterminée a priori par les
règles de la chimie. La consistance est
déterminée sur une pâte pure (ciment +
eau) avec l’appareil de Vicat. L’objectif
est de trouver le rapport E/C pour lequel
la sonde de consistance s’arrête à :
d = 6 mm ± 1 mm. La demande en eau
varie de 28% à 33% selon les ciments.

2. Détermination de la stabilité
Cet essai est réalisé par l’Appareil
Le Chatelier. La stabilité est permet
d’estimer les gonflements que
pourraient provoquer les oxydes de
calcium et de magnésium contenus
dans le ciment. La stabilité est
caractérisée par :
Stabilité = C - A (mm)
La norme impose pour tous les
ciments une stabilité  10 mm
3.
Temps de prise
On fait une mesure sur une pâte à consistance normalisée. Le temps de début de prise
correspond au temps au bout duquel l’aiguille de Vicat s’arrête à d = 4 mm ± 1 mm du fond.
On retourne le moule tronconique. Le temps de fin de prise correspond au temps au bout duquel
l’aiguille de Vicat munie de son accessoire annulaire ne s’enfonce plus que de 0,5 mm dans la
pâte.

- 17 -
I.6.3. Les essais sur mortier
Mortier normalisé c’est :
• Rapport E/C = 0,5
• Sable calibré
• Rapport S/C = 3
• Protocole de malaxage normalisé
1. Maniabilité
La maniabilité se mesure à E/C=0,5. Elle caractérise la capacité d’écoulement du mortier
sous vibration. La maniabilité des ciments varie de 3 s à plus de 25 s.

- 18 -
2. Résistance mécanique du ciment
La mesure de la résistance mécanique se fait sur 3 éprouvettes prismatiques 4×4×16 cm3
conservées sous l’eau à 20°C jusqu’à l’échéance de mesure.
3 éprouvettes
-Sable 1350 g
- ciment 450 g
- eau 225 g
Eau / ciment =0,5

CEM I 32,5 32,5 MPa

CEM I 32,5 R Résistance initiale à 2 j  13,5 MPA

 Résistance à la traction par flexion 3 points

1,5.F .l
Rf 
b3

 Résistance à la compression

- 19 -
 Fc
Rc 
b2

avec b = 40 mm

3. Retrait et gonflement
Mesure des variations dimensionnelles de prismes 4*4*16 en fonction du temps : L/L (µm)
• retrait : éprouvettes conservées à l’air (20°C, Hr=50%)
• gonflement : éprouvettes conservées dans l’eau (20°C)

II. GRANULATS
II.1. Définition des granulats
Matériau pierreux grenu utilisé en construction de provenance naturelle, artificielle ou provenant
du recyclage de matériaux inorganiques. Les dimensions des granulats sont comprises entre 0 et
80mm.
II.1.1. Granulats concassés
Granulat provenant du concassage des pierres et dont les grains ont leurs dimensions comprises
entre 0 et 80 mm. La nature des granulats est généralement précisée ([Link]. concassé de porphyre,
concassé de grès, concassé de calcaire, concassé de quartzite, galets concassés, laitier
concassé…).
II.1.2. Granulats roulés
Granulat ayant subi une altération naturelle mécanique et dont les pierres et les grains ont plus de
90% de surfaces arrondies et qui ont des dimensions comprises entre 0 et 80 mm. Généralement

- 20 -
les granulats roulés sont de provenance alluvionnaire et sont dénommés d’après leur fleuve
d’origine.
II.1.3. Classe granulaire
Les classes granulaires sont définies par leurs limites granulométriques déterminées à l'aide de
tamis de contrôles à mailles carrées, dont les ouvertures sont exprimées en millimètres. La
désignation des classes granulaires se fait par d/D dans lequel d et D représentent respectivement
la plus petite et la plus grande dimension du granulat. Tout intervalle d/D est appelé classe
granulaire. Les classes granulaires doivent être séparées par un quotient D/d non inférieur à 1.3.
II.1.4. Granularité
La granularité est la distribution dimensionnelle des grains, exprimée en pourcentage de masse,
passant au travers d’un nombre spécifié de tamis lors du contrôle granulométrique d'un granulat.

II.2. SABLES
Granulat pierreux produit par la désintégration naturelle des roches et dont les grains ont
généralement des dimensions inférieures à 4 mm.

II.2.1. Propreté des sables - Qualifications des fines

1. Équivalent de sable
Il s’agit de déceler la présence des éléments fins dans le sable

Sable = 120g (sec)

h2
ES  X 100
h1
ES  80 % Bon sable
80 % > ES  70 % à n’utiliser
exceptionnellement, et à condition d’employer
un ciment Portland (CEMI, CEMII)
ES < 70 % laver le sable pour éliminer les
éléments fins
75 % > ES  85 % Correspond à la résistance
maximale

2. Matières organiques
La quantité de matières organiques doit être suffisamment faible pour que la prise du ciment ne
soit en aucun cas perturbée. Les matières organiques ne doivent exister qu’en proportions
suffisamment faibles pour que l’essai colorimétrique avec une solution NaOH à 3% ne donne pas
une coloration rougeâtre à noire. En cas de doute un essai de perte au feu est à effectuer afin de
déterminer la quantité de matières organiques qui doit être inférieure à 0.1%.
3 Valeur au bleu de méthylène
Cet essai consiste à évaluer l’influence des fines d’origines argileuses contenues dans les
sables et graviers d’origine naturelles ou artificielles. La valeur au bleu doit être inférieure à 1.0
[g/kg] pour les sables utilisés dans la confection de béton.

II.2.2. Tamisage des sables

- 21 -
 La composition granulométriques d’un sable est déterminée en tamisant le sable sec
travers une série de tamis. On prend un échantillon de 1000g de sable desséché jusqu’un poids
constant le fait cribler à travers les tamis 5-2,5-1,25-0,63-0,315- 0,16-0,08 et chaque tamis les
refus sont pesés et calculer à 0,1g près.

refus sur tamis

refus A x100
masse totale
Le module de finesse du sable est calculé comme suit :
A5  A2,5  A1, 25  A0, 63  A0,315  A0,16
Mf 
100
A5 , A2,5 , A1, 25 , A0,63 , A0,315 , A0,16 Sont des refus cumulés. Suivant le module de finesse les sables
considérés comme sable gros lorsque Mf > 2,5
Sable moyen 2 < Mf < 2,5
Sable fin 1,5 < Mf  2
Sable très fin 1 < Mf  1,5

Exercice 1 : Calculer les refus cumulés et les tamisats cumulés du sable sec de 1000g ainsi que le
module de finesse de ce sable.
Ouverture Poids (g) Pourcentage (%)
Des tamis Refus Refus Refus Tamisats
Partiels Cumulés Cumulés (%) (%)
6 0 0 0 100
5 2 2 0.2 99.8
4 3 5 0.5 99.5
3.15 2 7 0.7 99.3
2,5 6 13 1.3 98.7
1,25 56 69 6.9 93,1
0,63 527 596 59.6 40.4
0.315 385 981 98.1 1.9
0.16 17 998 99.8 0.2
0.08 2 1000 100 0
Mf =2,66 sable gros
II.3. Modules
- pour une passoire () « module » = « module algébrique arrondi »
- pour un tamis () « module » = « module algébrique arrondi » +1
Exemple
Tamis de 2mm, soit 2000m
Module = 10 log 2000 = 33, 01103, arrondi à 33
Module = 33+1=34
Passoire de 2,5mm, soit 2500m
Module = 10 log 2500 = 33, 39, arrondi à 34
Module = 34
Le module varié entre 20 et 50
(23) (26) (29) (50)

- 22 -
0,16 0,315 0,63…………………….80

Exercice 2: calculer les refus cumulés et les tamisats cumulés du sable sec de 2000g ainsi que le
module de finesse de ce sable.
Ouverture Poids (g) Pourcentage (%)
Des tamis Refus Refus Refus Tamisats
Partiels Cumulés Cumulés (%) (%)
5 0 0 0 100
2,5 100 100 5 95
1,25 250 350 17 83
0,63 500 850 43 57
0.315 600 1450 72 28
0.16 400 1850 92 8
0.08 150 2000 100 0
Mf =2,20 sable moyen

II.4. GRAVIERS
Granulat roulé ou concassé naturel, artificiel ou recyclé, dont les grains ont généralement des
dimensions comprises entre 4 et 80mm.
Module de finesse refus cumulé des A0,16+ A 0,315+ A 0,63 ………………+ A 80/100
Module de finesse du gravier varié entre 5 et 8

II.4.1. Porosité
La porosité des granulats, c'est-à-dire le volume des vides contenus dans l'unité de volume de
matière est inférieur à 5% pour les matériaux compacts.

II.4.2. Résistance à l’usure : Essai micro-Deval

L’essai consiste à mesurer l’usure des granulats produits par frottement mutuels en présence
d’eau et d’une charge abrasive dans un cylindre en rotation. On mesure, après usure dans un
cylindre en rotation (1200 tours en 2heures), la masse m des éléments inférieurs à 1,6mm
produits, soit à sec, soit en présence d’eau. La résistance à l’usure s’exprime par le coefficient
micro Deval
m
MDE  x100
M
M : la masse du matériau soumis à l’essai (diamètre compris entre 4 et 50mm)
On peut mesurer ce coefficient sur un sable, coefficient de friabilité, pour cela, on réalise l’essai
micro Deval avec un sable 0,1 /2mm (charge= billes de 2500g et 1500 rotations). On mesure m
de tamisat inférieure ou égale à 0,05mm produit. On en déduit le coefficient de friabilité Fs de
sable.
m
Fs  x100
M

II.4.3. Résistance au choc- essai Los Angeles

- 23 -
L’essai consiste à mesurer la masse m d’élément inférieur à 1,6mm, produits par la fragmentation
du matériau testé et que l’on soumet aux chocs de boulet, dans le cylindre de la machine Los
Angeles en 500 rotations.
m
LA  x100
M
II.4.4. Coefficient d’absorption des granulats
Certain matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est préjudiciable, en
particulier, à la résistance au gel des bétons. En effet, l’eau incluse dans les granulats provoque
l’éclatement du béton lorsque celui-ci est soumis de manière prolongée à des basses
températures. Ab  Mh  Ms x100
Ms
Exercice 1: Tracer la courbe granulométrique du gravier suivant :

Ouverture Poids (g) Pourcentage (%)

Des tamis Refus Refus Refus Tamisats
Partiels Cumulés Cumulés (%) (%)
80 0 0 0 100
40 40 40 4 96
20 540 580 58 42
10 360 940 94 6
5 50 990 99 1
<5 10 1000 100 0
Mf =7,55

EAU ET OUVRABILITE

I. EAU
I.1 Rôle de l’eau dans le béton
- Réaction chimique avec le ciment
- Mouillage des granulats pour faciliter l’adhérence de pâte
- Favorise la maniabilité
I.2. Qualité
- l’eau potable convient toujours
- les tolérances acceptées de matières en suspension sont g/l

- 24 -
 béton précontraint béton armé béton non armé
chlorures (g/l) < 0.5 < 1.0 < 4.5
nitrates (g/l) < 0.5
sucres, phosphates, (g/l) < 0.1
sulfates (g/l) < 2.0

Détermination des matières en suspension

- Peser un papier filtre parfaitement sec
- Filtrer 2L d’eau avec ce papier
- Sécher le filtre (à 110°C) et le peser à nouveau
- Différence de pesée = masse en suspension

I.3. Eaux à éviter

- Eaux sulfatées
- Eaux acides
- Eaux de mer

I.4. Eaux acceptées

- Eau de lavage des malaxeurs (recyclée)
- L’eau avec un PH = 6 à 8

I.5. Quantité d’eau

I.5.1. Insuffisante
- Prise lente ou se fait mal
- Béton difficile à mettre en place
- Résistance bonne
I.5.2. surcroît d’eau
- Prise correcte
- Densité et résistance diminuent
- Retrait et perméabilité augmentent

NB :
Etude préalable pour déterminer la quantité optimale

II. OUVRABILITE
II.1. Définition
Un béton possède une ouvrabilité lorsqu’il remplit au mieux le moule qui lui est offert tout en
conservant son homogénéité.
II.2. Facteurs influençant l’ouvrabilité
II.2.1. Matériaux utilisés
- Dosage en éléments fins (ciment et sable)
- Le pourcentage (%) de gypse et l’ajout des cendres volantes influent sur l’ouvrabilité
- La teneur en eau des agrégats et leurs porosités
- La forme et la finesse des agrégats
 Sphériques « meilleures ouvrabilités »

- 25 -
  Plus fins « ouvrabilité diminue »
II.2.2. Environnement
Température, humidité relative et la vitesse du vent
T augmente ouvrabilité diminue
HR augmente ouvrabilité augmente
Vent augmente ouvrabilité diminue
II.3. Facteurs influencés par l’ouvrabilité
- Compacité
- Résistance réelle du béton dans l’ouvrage
- Enrobage et adhérence des armatures
- Cohésion du béton et ségrégation
- Parement (apparence)
- Etanchéité
NB : C’est pourquoi l’ouvrabilité doit être considérée comme une qualité importante
II.4. Ségrégation et ressuage
II.4.1. Ségrégation
Déplacement des grains les plus gros dans le sens de la pesanteur
Facteurs influençant la ségrégation
- % des gros particules (>25mm)
- Réduction de la quantité des fines (ciment et sable)
- Béton très mou et sec
Pour diminuer la ségrégation, on peut utiliser des entraîneurs d’air et la méthode de la mise en
œuvre appropriée.
II.4.2. Ressuage
Mouvement de l’eau dans la surface du béton après consolidation et avant prise.
Le ressuage engendre des fissures de retrait qui vont se former à la surface.
Pour diminuer le ressuage il faut :
- Augmenter finesse du ciment ou ajouter la pouzzolane
- Augmenter la teneur en C3 A du ciment
- Utiliser un entraîneur d’air
- Réduire la quantité d’eau

II.5. Essai d’ouvrabilité

- Remplir le cône en 2 ou 3 couches et piquer chaque couche (25 coups)
- Araser la dernière couche
- Démouler
- Mesurer l’affaissement H  H 2  H1
Inconvénients
- Non conseillé pour les agrégats > 25 mm mais peut être utilisé
- Non utilisable pour les bétons très sec et très mou
Ouvrabilité (mm) E/C
Béton très ferme 0 – 20 0,50

- 26 -
Béton ferme (fondation) 30 – 50 0,60
Béton plastique (poteaux et poutres) 60 – 80 0,65
Béton mou (dalles, voiles) 90 – 120 0,75 10cm
Béton très mou (faible épaisseur) >130 >0,75

H
30cm

20cm

II.6. Essai d’étalement

- Cône d’Abrams sans base
- Tige de piquage
- Table de secousse (mouvement vertical)
- Remplir le cône de béton en 2 couches
- Imprimer 15 coups en 15 secondes
- Mesurer D = (D1+D2+D3)/3
Dd
- Pourcentage d étalement égal   x100 Avec d = 25 cm
d
 = 10 – 30 % béton très ferme D1
D3
30 – 60 % béton ferme
60 – 80 % béton normal D2
80 – 100 % béton mou
II.7. Essai Vébé
Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons de faible ouvrabilité. La dimension
maximale des granulats ne doit pas dépasser 40mm.
II.7. 1. Principe de l’essai
Dans cet essai, la consistance est définie par le temps que met un cône de béton à remplir un
volume connu sous l’effet d’une vibration donnée. Plus ce temps est court et plus le béton sera
considéré comme fluide.
II.7. 2. Matériel nécessaire
Il est constitué d’un consistomètre schématisé sur la figure1 et comportant les éléments suivants:
- un récipient cylindrique de 24cm de diamètre et de 20cm de hauteur;

- 27 -
- un cône d’Abrams;
- un disque horizontal transparent de 23cm de diamètre;
- une table vibrante équipée d’un vibrateur fonctionnant à la fréquence de 3000 vibrations par
minute et conférant à la table des mouvements d’une amplitude verticale de ± 0.5mm environ;
- une tige de piquage.

Figure 1: Essai vébé

II.7. 3. Conduite de l’essai
Le cône d’Abrams est fixé à l’intérieur du récipient cylindrique (figure 1). Le béton est mis en
place dans ce cône. Le cône d’Abrams est alors soulevé et, à ce stade de l’essai, il est donc
possible de mesurer l’affaissement au cône comme indiqué précédemment. L’essai se poursuit
ensuite par la mise en vibration de la table durant un temps t tel que la face supérieure du béton
soit entièrement aplanie et au contact du disque transparent qui accompagne la descente du béton
pendant le compactage.
II.7. 4. Classe de consistance Vébé
Le temps t exprimé en secondes définit la consistance Vébé, 5 classes de consistance Vébé sont
définies en fonction du temps t:
Consistance Très ferme Ferme Normale Mou Très mou
Classe Vébé V0 V1 V2 V3 V4
Temps à l’essai Vébé  31s 30 s à 21 s 20 s à 11 s 10 s à 5 s 4s
LES ADJUVANTS
I. Introduction
Les adjuvants fournissent aux entreprises de béton des possibilités pour modifier les propriétés
rhéologiques du béton frais. Ils facilitent leur mise en oeuvre et améliorent les propriétés du béton
durci.
II. définitions et caractéristiques des adjuvants
Les adjuvants sont des produits dont l’incorporation à faible dose dans le béton, le mortier ou
coulis, provoque les modifications recherchées de telle ou telle de leurs propriétés, à l’état frais
ou à l’état durci.

- 28 -
III. Fonction des adjuvants dans le béton
Chaque adjuvant est défini par une fonction principale et une seule, caractérisée par la ou les
modifications majeures qu’il apporte aux propriétés des bétons, à l’état frais ou durci
IV. Adjuvants modificateurs de la rhéologie du béton
IV. 1. Plastifiant / réducteur d’eau
Il permet à consistance égale, une réduction du dosage en eau et, à dosage en eau constant, il
permet une augmentation de l’affaissement au cône d’Abrams.
Mode d’emploi
Dosage indicatif : 0,15 à 0,4% du poids du ciment- plus de 0,4 % retarde la prise du ciment
Mode d’action

Effet sur le béton

1) Réduction du dosage en eau : ≥5%- 2)Résistance à a compression, à 7 et 28 jours: ≥110%-
3)Améliore l’ouvrabilité-4) Diminution du ressuage-5) Réduction du retrait-6)Diminution de la
porosité -7) Diminution de la ségrégation -8)Amélioration de l’adhérence acier / béton
Domaine d’application
1)Tous béton courant jusqu’un à 30 MPa - 2)Béton ouvrage d’art -3) Bétons routiers

IV. 2. Superplastifiant / haut réducteur d’eau

Sa définition est identique à celle du plastifiant réducteur d’eau mais la réduction du dosage en
eau et l’augmentation de l’affaissement au cône sont plus marquées.
Mode d’emploi
Produit introduit soit dan l’eau de gâchage, soit en cours de malaxage.
Dosage indicatif : 0,6 à 5% du poids du ciment

Mode d’action

- 29 -
Effets sur le béton
1) Réduction du dosage en eau: ≥12 %-2) Résistance à la compression à1 jour: ≥140 %
3) Résistance à la compression à28 jour: ≥115 %- Maintient de l’ouvrabilité dans le temps
(jusqu’à 2h30- 3h00 à 20 °C)- 4) Améliore l’ouvrabilité
Domaine d’application
1) Béton ouvrage d’art -2) Bétons lourds et légers-3) Bétons de bâtiment – 4 )Béton précontraint
5) Bétons pour fondations profondes -6) Bétons soumis à des milieux agressifs-7) Bétons pour
ouvrages fortement ferraillés.

V. Adjuvants modificateurs de prise et de durcissement du béton

V.1. Accélérateurs de prise
Il permet de diminuer le temps du début et le temps de fin de prise du béton.
Mode d’action
- Accélérateur de prise : se fixe sur le C3 A et se fixe rapidement sur le C3 S

Mode d’emploi
Produit introduit dans l’eau de gâchage.
Dosage indicatif : de 1 à 3 % du poids du ciment

Domaine d’application

- 30 -
1) Bétonnage par temps froid-2) Béton à haute résistance initiale-3) Béton prêt à l’emploi
(augmentation des cadences de production sur chantier).
V.2. Accélérateurs de durcissement
Il permet d’accélérer le développement de la résistance du béton à court terme avec ou sans
modification du temps de prise.
Mode d’action
Produit introduit dans l’eau de gâchage. Dosage indicatif : de 0,8 à 2 % du poids du ciment
Effets sur le béton
- Accroissement de la vitesse de montée en résistance du béton
- Amélioration des résistances à court terme
Domaine d’application
1) tous les bétons nécessitant une résistance à court terme -2) les bétons pour décoffrages rapides
-3) les bétons précontraints

V.3.. Retardateurs de prise

Il permet de retarder le début de prise et de prolonger l’état plastique où le béton est modulable.
Mode d’emploi : Produit introduit dans l’eau de gâchage. Dosage indicatif : de 0,2 à 0,5 % du
poids du ciment
Mode d’action
Empêche l’hydratation des : C3 A: retard de prise- C3S: retard de durcissement

Effet secondaire

- 31 -
Les résistances finales sont souvent augmentées par rapport au témoin
Effets sur le béton
Par rapport au témoin (mesures faites à 20 °C):
1) Augmentation du temps de début de prise: ≥90mn-2) Augmentation du temps de fin de prise:
≥360mn
Les retardateurs de prise servent à augmenter la durée pendant laquelle le béton peut être
transporté et mis en œuvre en place, à maintenir suffisamment longtemps la consistance
recherchée du béton frais ou à ménager la continuité des reprises de bétonnage.
Domaine d’application
1) Bétonnage par temps chaud -2) le transport sur longues distances -3) les bétons pour ouvrages
de masse- 4) le coulage du béton continu

VI. Autres catégories normalisées d’adjuvants

VI.1. Hydrofuges de masse
Il permet de réduire l’absorption capillaire du béton durci.
Mode d'action
– Recouvrement des parois de capillaires
– Réaction avec la portlandite formant des cristaux insolubles

Effets sur le béton

1) Obturation du réseau capillaire du béton- 2) Limitation de la pénétration de l’eau -
3) Augmentation de la durabilité

Effets secondaires
1) Baisse de la résistance à 28 jours – 2) Augmente le retrait – 3) Retard de prise

Domaine d’application
1) les bétons de fondations- 2) les bétons de radier – 3) les bétons de réservoirs

VI.2. Entraîneurs d’air

- 32 -
Il permet la formation, au moment du malaxage du béton, d’un réseau uniforme de petites bulles
d’air qui subsiste dans le béton durci.

Mode d’emploi
Produit introduit dans l’eau de gâchage.
Dosage indicatif : de 0,05 à 0,2 % du poids du ciment

Mode d’action
1) Abaissent la tension superficielle de l’eau- 2) facilitent la formation de minuscules bulles
3) stabilisent les bulles

Effets sur le béton

1) Protection contre les cycles de gel/ dégel -2) Améliore l’ouvrabilité -3) Diminue ségrégation

Domaine d’application
1) Béton d’ouvrages d’art exposés aux cycles gel/dégel -2) bétons routiers

VI.3. Rétenteurs d’eau

Un adjuvant rétenteur d’eau permet de réduire le départ d’eau par ressuage. Le béton frais a
tendance à se compacter légèrement et progressivement depuis le moment où il est mis en place
dans les coffrages jusqu’au début de prise; une partie de son eau remonte en surface: c’est le
phénomène de ressuage.

Par rapport au témoin:

•Quantité d’eau ressuée : ≤ 50 %

COMPOSITION DU BETON

- 33 -
CONTRÔLE NON DESTRUCTIF DU BETON

- 34 -
I. Contrôle au scléromètre
I.1. Objectif de l’essai
Le but de l’essai est de permettre l’obtention
rapide de la résistance du béton d’un
ouvrage, sans procéder à des prélèvements
de béton durci par carottage.
I.2. Principe de l’essai
Il s’agit de tester la dureté de surface d’un
béton durci, cette dureté étant d’autant plus
élevée que le béton est plus résistant, cela
permet d’avoir un ordre de grandeur de la
résistance atteinte par un béton à un âge
donné.
I.3. Equipement nécessaire
Un scléromètre ; l’appareil est composé
d’une masselotte qui est projetée par un
ressort sur une tige métallique en contact
avec la surface du béton. Le rebond de la
masselotte est d’autant plus important que la
surface su béton est plus dure. La hauteur du
rebond est lue sur une échelle graduée et
permet de définir un indice scléromètre Is.
I.4. Conduite de l’essai
La surface de ouvrage à tester est divisée en
zones d’au moins 400 cm2 (par exemple
25cm x 25cm) chacune. Le nombre des
masures est de 27 sur chaque zone d’essai.
La distance entre deux zones de mesure st
d’au moins 3cm. L’indice sclérométrique Is
de la zone est la médiane des 27 mesures.

- 35 -
II. Contrôle aux ultrasons
II.1. Objectif de l’essai
Le but de l’essai est d’apprécier la qualité du béton d’un ouvrage, sans procéder à un prélèvement
d’éprouvette par carottage.
II.2. Principe de l’essai
Le principe de l’essai consiste à mesurer la vitesse du son à l’intérieur du béton ; cette vitesse est
d’autant plus élevée que le béton a un module d’élasticité plus important, donc a priori une
résistance plus importante
Le module d’élasticité dynamique (Ed), la masse volumique du béton (b), le coefficient de
poisson () et la vitesse du son (V) sont reliés par la relation :

(1   )(1  2 )
Ed  V 2  b
1 
Le module d’élasticité dynamique est supérieur de 30% à 40 % au module d’élasticité statistique.

II.3. Equipement nécessaire

Un générateur d’impulsions électriques équipé d’un metteur, d’un récepteur et d’un dispositif de
chronométrage permettant de mesurer l’intervalle de temps qui s’écoule entre le départ de
l’impulsion générée par l’émetteur et la détection de son arrivée par le récepteur.

II.4. Conduite de l’essai

Pour relier la résistance du béton d’un ouvrage à la vitesse du son, le plus efficace est d’opérer
par comparaison avec des résultats obtenus sur des éprouvettes d’un même béton.

Classification selon un chercheur allemand

•2500 m/s ≤V < 3200 m/s béton de faible résistance,
•3200 m/s ≤V < 3700 m/s béton de moyenne résistance,
•3700 m/s ≤V < 4200 m/s béton à haute résistance,
•V ≥ 4200 m/s béton à très haute résistance.

Classification selon recommandations canadiennes recommandations canadiennes

•V < 2134 m/s béton très mauvaise qualité
•2134 m/s ≤ V < 3048 m/s béton de mauvaise qualité
•3048 m/s ≤ V < 3658 m/s béton douteux
•3658 m/s ≤ V < 4572 m/s béton de bonne qualité
•V ≥ 4572 m/s béton excellente qualité

- 36 -
 ESSAIS DESTRUCTIFS DU BETON

I. Résistance à la compression
- Universellement reconnu comme outil principal de contrôle de qualité de béton
- Résistance à la compression : NA 427
- Dimensions :
Cylindrique
=15 cm, H= 30cm
= 16 cm, H= 32cm
Cubique
C= 15cm/ C= 20cm

I.1 Surfaçage des éprouvettes

- 37 -
I.2. Conduite de l’essai

Rc = P/S (MPa)

I.3. Mode de rupture

• Deux cônes apparaissent aux extrémités
• Plateaux gênent les  (déformations) transversales
• Partie centrale est libre
• Contraintes de traction  à la compression

II. Résistance à la traction

On peut déterminer la résistance à la traction par trois méthodes
II.1. Résistance à la traction par flexion
 éprouvette prismatique de section (a * a) et de longueur L= 4 a
 charge appliquée au milieu
 Deux charges appliquées 1/3 de la portée
 exprimée : Rtj = 1,8 P/a.a (MPa)

- 38 -
II.2. Résistance à la traction par fendage (essai Brésilien)
Essai est réalisé sur des éprouvettes normalisées (cylindriques)

II.3. Résistance à la traction directe

 sciage des extrémités
 collage de têtes de traction centrées
 Exprimée par : Rtj = P/S (MPa)

III. Essais de carottage

III.1. Quelques notes sur le prélèvement
 prélèvement aléatoire et objectif
 représenter les propriétés et la variabilité globales
 plan de prélèvement : zone, aires, taille, nombre
 contrôle visuel
III.2. Mode d’extraction des carottes
 choix de l’emplacement : zone+ aires
 extraction  surface
 zone sans armatures
 dans le sens du coulage
si L/D= 1 :la résistance des carottes est comparée à celle d’une éprouvette cubique
si L/D= 2 : la résistance des carottes comparée à celle d’une éprouvette cylindrique
L= D= 100 mm : la résistance de la carotte est identique à celle du cube de 15 cm
100< <150mm + L/D= 2 la résistance de ces carottes est identique à celle du cylindre de 15/30
(cm)

- 39 -