Gestion et suivi des flux-traçabilité

Cours pour le Master 1 -“Sciences Alimentaires”

-“Nutrition humaine ”

Pr. Abdelkader Dilmi Bouras

Laboratoire de Bioressources Naturelles

Faculté des Sciences de la Nature, UHB Chlef

2019-2020
Chapitre 1- La gestion du risque en agro-alimentaire

La mise en place de bonnes pratiques de fabrication permet

de répondre aux exigences de la réglementation et de la
qualité, en termes de suivi et de traçabilité des flux.
Dans de nombreux domaines industriels, il est aujourd’hui
nécessaire de piloter finement, de suivre et de tracer les flux, non
seulement tout au long de la production mais depuis la réception
des composants jusqu’à l’expédition des produits finis.

À chaque opération de transformation toutes les activités mises

en œuvre (sur le flux de matière, les ressources et l’outillage
utilisé…) peuvent nécessiter un suivi et une traçabilité
nécessaires au bon contrôle de la qualité ou à la conformité
réglementaire.
Pour répondre aux attentes des clients, aux standards de qualité
et aux réglementations, les exigences portent aujourd’hui sur
des bonnes pratiques mises en œuvre en fonction de la criticité
des opérations effectuées.

Ces meilleurs pratiques fonctionnelles sont au nombre de

dix :
1. identification des matières et des produits par lots et/ou
numéros de série ;

2. stricte conformité avec les standards d’étiquetage et les

attentes des clients en matière de marquage ;

3. gestion des unités de manutention (UM) et unités de

conditionnement (UC) avec les instructions d’emballage
multiniveaux pour respecter les contraintes des clients et
identifier les relations produits – conteneurs ;
4. visibilité des statuts des ordres de fabrication et des en-cours,
des niveaux de stocks ou de stocks tampons, et des positions des
produits et composants au niveau emplacement ;

5. affichage des instructions de travail et des procédures

opératoires (SOP), étape par étape ;

6. contrôle strict des codes-barres ou RFID des matériaux

introduits à chaque poste d’assemblage, en conformité de
nomenclature, et détrompeur (Poka-Yoke) pour une généalogie
lot/série « zéro défaut » ;
7. mesure des caractéristiques du process et des produits avec
contrôle des spécifications ;

8. acquisition automatique de données sur le process, sur les

mesures de la qualité, de façon à minimiser la charge et les risques
d’erreur de saisie des utilisateurs ;

9. suivi des flux à 100 % incluant celui du traitement des rebuts et

des retouches ;

10. suivi des temps de marche et d’arrêt de la machine pour

l’analyse des performances des taux de rendement des ressources.
Des meilleures pratiques technologiques (MPT) sont aussi
nécessaires pour garantir le succès de la mise en place d’une
application d’exécution :

11. conformité du modèle de données avec celle des ERP

(Entreprise Resource Planning);

12. disponibilité continue sur le site de production ;

13. support d’outils de déploiements internationaux et technologies

à bas coût d’exploitation (TCO).
Termes et définitions

Danger: est tout effet néfaste sur la santé provenant d’un agent
biologique, chimique ou physique.

Risque: est la probabilité de survenu d’un danger et de

l’importance de ces conséquences indésirables.
 fréquence d’apparition du danger considéré.

Code barre: système d’identification et de gestion contenant un

certain nombre de chiffres porteurs d’informations sur le produit
telles que le code du pays, l’identificateur de la société,
l’identificateur de l’article,…
EAN: (European Article Number) : norme européenne concernant
l’identification des produits du commerce à l’aide d’un code barre.

Identification: Correspondance unique entre une référence ou

identifiant et un lot, une unité de produit, un acteur, une activité ou
un lieu.

Lot: Ensemble d’unités d’une denrée ayant des caractéristiques

identiques qui a été produite et/ou fabriquée et/ou conditionnée
dans des circonstances pratiquement identiques.
Rappel: Opération qui vise à faire cesser la consommation de
produits défectueux, lorsqu’il existe un risque avéré ou même
potentiel pour le consommateur.

Retrait: Opération qui vise à faire cesser la commercialisation de

produits défectueux par le retrait du produit du marché.

RFID (Radio Frequency IDentification): système d’identification

composé d’étiquettes radio-fréquence (puces électroniques),
d’antennes pour recevoir les signaux et de décodeurs intégrés au
système informatique pour la lecture de données.
Chapitre 2: Traçabilité en IAA

La norme ISO 9000 : 2000 définit la traçabilité comme étant

«l’aptitude à retrouver l'historique, la mise en œuvre ou
l'emplacement de ce qui est examiné».

Il s'agit donc d'une démarche qui consiste à donner la possibilité

de retrouver la trace des différentes étapes et lieux de vie d'un
produit, depuis sa création jusqu'à sa destruction.

Autrement dit, la traçabilité permet d’identifier, pour un produit :

 toutes les étapes de sa fabrication,

 la provenance de ses composants et leurs fournisseurs,

 les endroits où le produit et ses composantes ont été entreposés,

 les contrôles et tests sur le produit et ses composantes,

 les équipements utilisés dans sa fabrication ou sa manipulation,

 les clients directs qui ont acheté le produit.

La traçabilité dans les IAA est devenue actuellement une

composante de la garantie de la sécurité des aliments.

1- Traçabilité : Aspect réglementaire et normatif

Les crises récentes = un vrai moteur

 Crise de l’ESB (1996 – 2003)

 Crise de la dioxine (1999 – 2000)

 Crise « fièvre aphteuse » (2001).

C'est ainsi qu’une série de textes réglementaires et normatifs a été

mise en place obligeant ou incitant l'adoption de la traçabilité
comme un élément indispensable pour la sécurité des denrées
alimentaires.
Le côté réglementaire a été marqué par l’adoption, par le
parlement européen en 2002, du règlement CE n° 178/2002.

Ce règlement, devenu obligatoire à partir du 1er Janvier 2005,

oblige la traçabilité des denrées pour animaux, des animaux
producteurs de denrées alimentaires et de toute autre substance
destinée à être incorporée ou susceptible d'être incorporée dans
des denrées alimentaires ou des aliments pour animaux.
Ce règlement définit les résultats mais ne traite pas les moyens
qui doivent être mis en œuvre de façon à :

 Assurer la traçabilité des denrées alimentaires et des

substances qui entrent dans leur fabrication.

 Identifier les fournisseurs.

 Identifier les entreprises auxquelles sont fournis les produits

alimentaires.

 Étiqueter et identifier les denrées alimentaires et les aliments

pour animaux.
Le côté normatif a été marqué par la publication de la norme
internationale ISO 22000 (système de management de la
sécurité des produits alimentaires) en septembre 2005 .

Cette norme, qui pourra servir de base à une certification,

exige que l’entreprise établisse, en plus de la HACCP, un
système de traçabilité.
2- Rôles de la traçabilité

La traçabilité constitue une exigence réglementaire et normative

essentielle pour la sécurité des aliments notamment dans la
prévention des risques en cas de crise.

Elle doit permettre aux entreprises de retrouver rapidement

l’origine de la non-conformité afin d’y remédier et procéder à des
rappels ou des retraits de produits dès la détection de la non-
conformité.

Par ailleurs, la traçabilité s’inscrit également dans une démarche

qualité qui peut apporter beaucoup à l’entreprise.
2-1- Traçabilité ascendante (vers l'amont) :

Elle permet de trouver l’origine d’un produit. Elle peut donc être
utile pour retrouver les causes de défectuosité du produit et éviter
que cela ne se renouvelle. Elle permet aussi de s’assurer de la
provenance géographique du produit.

2-2- Traçabilité descendante (vers l'aval) :

Elle permet à tous les stades du cycle de vie du produit de

retrouver la destination d’un lot ou d'une unité de produit.
2-3- Autres rôles de la traçabilité

Au-delà de l'obtention de la conformité aux exigences

réglementaires et normatives, la traçabilité est perçue comme un
moyen d’amélioration de la gestion interne et présente de
nombreux avantages pour les entreprises agroalimentaires :

 Réduire les risques économiques liés à un système de

traçabilité défaillant ;

 Renforcer le sentiment de transparence et de proximité que

ressent le consommateur ;
 Identifier les lieux éventuels de contamination ;

 Une meilleure gestion des stocks : par la comptabilisation des

entrées et sorties des matières premières et des sorties des
produits finis ;

 Une meilleure gestion du système qualité : par l’enregistrement

des contrôles effectués tout au long de la production, et par
l’identification rapides d’actions correctives efficaces ;

 Une meilleure gestion de la production : par l’exploitation des

données relatives à la traçabilité.

La traçabilité est aussi un atout commercial pour un fournisseur

qui possède un système fiable, et qui veut se distinguer.
3- Méthodologie de mise en place de la traçabilité

Il est à remarquer qu’il n’existe pas de modèle idéal pour la

traçabilité à même d’être appliquée à toutes les filières de
l'industrie agroalimentaire / filière par filière.

Les étapes, exposées ci-après, s'inspire d'un raisonnement logique

et peuvent être appliquées à toutes entreprises agroalimentaires
dans le cadre de la mise en place d'un projet de traçabilité.
3-1- Désigner un responsable de projet

La réussite de tous projets dépend en grande partie de son pilote.

C'est pourquoi il est indispensable d'affecter la responsabilité du
projet de traçabilité à une personne qui a les compétences
nécessaires, mais il a aussi une connaissance profonde et une
vision globale de l'organisation de l'entreprise.

 Dans ces conditions, le responsable qualité est la personne le

mieux placé à remplir cette tâche.
La mission du responsable du projet traçabilité sera, en premier lieu:

 La préparation de l'étendu du projet de traçabilité ;

 La définition des moyens nécessaires à sa mise en place ;

 La désignation des membres de l'équipe traçabilité et

 de veiller à la mise en place du projet traçabilité.

En dernier lieu, le responsable traçabilité a pour mission de veiller à

l'application de la traçabilité à toutes les étapes et s'assurer qu'elle
demeure toujours efficace.
3-2. Décrire le champs d'application du projet traçabilité

A cette étape, l'équipe traçabilité doit définir les produits et,

éventuellement, les sites de production qui sont concernés par la
traçabilité.

3-3. Établir les diagrammes de fabrication

Ces diagrammes, il faut indiquer clairement toutes les étapes où il

y a incorporation de matière première, ingrédients ou emballages.
3-4. Déterminer la liste des intrants de fabrication et de
produits finis : Ceci pour qu'aucun intrant ne s'échappe à
l'identification.

3-5. Identifier les intrants de fabrication et les produits finis

Identifier un produit, c’est lui donner un code, ou un numéro

de lot, qui permet de le désigner et de le définir clairement,
notamment en ce qui concerne :

Sa désignation, son origine, son fournisseur, sa date de

réception ou de fabrication et l'équipe et les machines
utilisés pour sa fabrication (cas des produits intermédiaires
et produits finis).
L'identification doit concerner toute la liste des intrants, produits
intermédiaires et produits finis déterminés dans l'étape
précédente. En plus, elle doit concerner toutes les lignes et les
équipes utilisées pour la réalisation du produit.

Le travail est finalisé par la rédaction d'une procédure

d'identification.

Il est préconisé d’attribuer des numéros de lots uniformes,

faciles à comprendre, logiques, et dont la totalité des opérateurs
comprennent la signification.
***** L’identification et l’enregistrement sont le support
de la traçabilité *****
3-6. Définir le schéma de traçabilité

Un schéma de traçabilité consiste à établir les relations entre les

champs de différents registres de manière à ce que chaque entré
ou sortie du schéma aboutira, sans rupture de chemin, vers les
autres entrés ou sorties.

Sur les registres, les entrées et sorties sont exprimés sous forme
d'un numéro de lot, de ligne ou d'équipe.
Le schéma de traçabilité doit être raisonné de manière à ce que, en
cas de crise, l’identification et l’enregistrement soient en mesure
de fournir tous les éléments nécessaires pour :

 Déterminer les causes du problème ;

 Déterminer les lots des matières premières, intrants et produits

intermédiaires qui ont servis à la réalisation du produit fini ;

 Déterminer les lots de produit fini suspects d’être concerné par

le problème ;

 Localiser les différents clients servis ;

 Déterminer la quantité distribuée et la quantité en stock d'un

produit fini.
Le schéma de traçabilité de la figure 1 (Flux matière et
information) montre :

 la succession des étapes depuis l’achat de la matière première

jusqu’à la livraison du produit fini.

 Les enregistrements à maintenir au niveau de chaque étape afin

d’assurer la traçabilité amont (approvisionnement), interne (de
la réception à la livraison) et aval (après livraison). Sur le côté
droit, on a consigné les documents de sorties (remplis et
classer). A gauche, les documents d’entrés éventuellement
nécessaires pour remplir les documents de sorties.
Le schéma de traçabilité de la figure 2 (Relation entre les documents de
traçabilité) est un panorama des différents formulaires (fiches
d’enregistrement) essentiels pour enregistrer les données relatives à la
traçabilité. Il montre :

 Les champs d’enregistrement que doit contenir chaque fiche

d’enregistrement.

 la relation qui existe entre les différents formulaires propres à la

traçabilité (fiches en bleu), ainsi que les champs qui assurent cette
relation.

 la relation qui existe entre les différents formulaires propres à la

traçabilité et les autres fiches d’enregistrement pouvant faire partie
d’un autre système documentaire (fiches en vert).
3-7. Élaborer les documents relatifs à l'enregistrement de la
traçabilité

En se basant sur le schéma de traçabilité, l'équipe doit se pencher

sur l'élaboration des différents registres nécessaire à la traçabilité
tout en tenant compte de l'existant. Il est important que ces registres
soient associés à l'activité de contrôle et de gestion existante.

 Ceci pour : optimiser le nombre de documents relatifs à la traçabilité ;

optimiser le nombre des opérateurs chargés de la collecte et l'écriture (ou
la saisie) des informations relatives à la traçabilité ; avoir une traçabilité
efficace et cohérente avec le système qualité et celui de la gestion des
stocks existants.
Les documents d'enregistrements de la traçabilité peuvent être :

 Bons de réception ;

 Fiches de contrôle à la réception des matières premières,

ingrédients et emballages ;

 Ordres de préparation des commandes ;

 Fiches de surveillance des points critiques ;

 Fiches d'enregistrement relatives à l'entretien et la maintenance

des équipements ;

 Bons de livraison …
3-8. Former les opérateurs

La formation des opérateurs chargés de la collecte et l'écriture (ou

la saisie) des informations de traçabilité est un facteur essentiel
pour la réussite d'un projet de traçabilité. La formation doit
porter en particulier sur les aspects suivants:

 l'importance de la traçabilité ;

 la procédure d'identification et

 comment collecter et enregistrer les informations relatives à la

traçabilité.
3-9. Exécuter le projet traçabilité

A cette étape, appliquer le système de traçabilité mis en place.

3-10. Vérifier le fonctionnement du système de traçabilité

On peut avoir recours à des méthodes et des procédures de

vérification et d’audit pour déterminer si le système de traçabilité
fonctionne correctement et corriger les lacunes éventuellement
détectées. De tels contrôles devraient être suffisamment fréquents
pour confirmer le bon fonctionnement du système.
 Par exemple il faudrait :

 passer en revue le système de traçabilité et les dossiers dont

il s’accompagne;

 faire un test de traçabilité ascendante et descendante :

prendre des échantillons au hasard de plusieurs lots de produit
fini et retracer leur historique.

Enregistrer les résultats de vérification et procéder aux

réajustements nécessaires.
4- Supports de traçabilité

Libre choix des opérateurs de retenir tel ou tel système.

On distingue deux types de support :

4-1. Support papier

Pour justifier sa traçabilité auprès de ses clients. Ils existent, en

général, sous forme de formulaire à remplir par l’opérateur et
pouvoir réunir un maximum d’informations.

Cette solution convient plus aux petites structures pour lesquelles

le nombre des fiches d'enregistrement est réduit.
*- Support informatique

Il a l'avantage de remédier aux inconvénients que présente le

support papier. Il permet une gestion facile des enregistrements
sans se soucier de la durée de leur conservation.

Encore plus efficace lorsqu'il est couplé à un équipement

d'identification comme le code barre ou la RFID. L'utilisation
d'un tel système d'identification remplace la saisie manuelle des
données sur le clavier de l'ordinateur et élimine ainsi, les erreurs
dues à la frappe.
A1. GLN (Global Location Number), code lieux-fonctions
International

A2. Le GTIN (Global Trade Item Number)

Exemple d’utilisation d’un GTIN-13 :

A3. Le SSCC (Serial Shipping Container Code)

A4. Les codes à barres

EAN-8 et EAN-13 : 8 ou 13 chiffres (inscrits sous les barres en clair)

ITF 14 : 14 ;

UCC / EAN 128.

A5. Le Code QR (Quick Response Code) : est un code-barres

en deux dimensions.

A6. Le RFID et l’EPC (Electronic Product Code)

- Le code barre

Il s’agit d’un système de marquage constitué par une succession de

barres et d’espaces de différentes longueurs qui correspondent à des
données numériques ou alphanumériques.

Ce type de codage est systématiquement associé à un dispositif de

lecture optique tel que : le crayon, le pistolet laser, le scanner ou la
douchette.
Il existe plusieurs types, les plus utilisés restent les code barre de
type EAN, standard international pour la codification. La plus
répandue est l’EAN 13 : il est constitué de 13 chiffres représentant
l’indicatif national, le code du fabricant et celui du produit,
complété par une clef de contrôle.

L’utilisation d’un code barre permet au fabricant d’identifier chaque

unité constituant un lot de sa production. Elle permet aussi au
distributeur de gérer plus facilement ses stocks et d’éviter des
problèmes de ruptures ou de démarques.
Les chercheurs, du laboratoire américain The Lawrence Livermore
National Laboratory (LLNL- Californie), ont réussi à développer un
code à barres génétique et microscopique dédié aux produits
alimentaires frais qu’ils ont baptisé DNATrax. commercialisé à partir de
l’année 2016

L’idée de ce projet est de pulvériser, directement aux produits alimentaires frais, une
suspension - sous forme de poudre - permettant d’attribuer une signature génétique ou
une séquence ADN unique et spécifique à chaque lot de récolte. En cas de contamination,
la signature ADN est prélevée, analysée en laboratoire et mise en correspondance au lot
concernée en un temps très réduit. L’objectif de cet outil est, donc, d’améliorer la
traçabilité du cheminement des produits. Dans ce sens, les chercheurs affirment que
« Pour une pomme contaminée par exemple, l’outil permet de déterminer le jour de la
récolte, la personne en charge de cette étape et de quel arbre provient le fruit. ».
- La RFID (Radio Frequency IDentification)

C’est l'identification par fréquence radio, est basée sur le principe

suivant : ajout de petits marqueurs (puces) qui fournissent des
informations à l'appareil de lecture.

Ces informations sont contenues sur le marqueur et peuvent être

utilisées pour le suivi des stocks et la traçabilité de produits. Ce
système est également appelé « étiquette intelligente ».

Peu répandues en industries agroalimentaires  coûteuses.

Une équipe de chimistes de l’Institut de technologie du
Massachusetts (MIT) a développé un capteur capable de détecter
les gaz émis par la viande avariée.

Il a été testé sur 5 types de sources de protéines, à savoir : le

bœuf, le poulet, le porc, le saumon et la morue.
NEC corporation, le géant japonais d’informatique et de
télécommunication a lancé une nouvelle technologie à même de
permettre la traçabilité d’un fruit où d’un légume.

Cette technologie permet d’utiliser, à la fois, la fonction de

lecture des empreintes digitales et celle de reconnaissance
faciale pour identifier un fruit ou un légume parmi ceux de la
même variété.

En effet, une première photo est prise pour l’élément à

identifier. Aussitôt, le système référencie ses caractéristiques.
Lors de l’identification, une deuxième photo est prise : le
système ajuste ensuite l’orientation du fruit ou du légume puis
extrait les mêmes caractéristiques que précédemment. Par
comparaison des données, on arrive à juger si les objets à
identifier sont identiques à ceux répertoriés dans la base de
données.

Une expérience a été menée sur 1800 melons. Elle a montré

que le pourcentage d’erreurs à l’identification n’est que de
0,4%.
Contraintes

Le maillon le plus faible en matière de traçabilité concerne

essentiellement l’amont du produit. La faiblesse de ce maillon est
due principalement au mode d'approvisionnement en matière
première lorsqu'il est lié à l'une des situations suivantes :

- Manque d’organisation des producteurs ;

- Achat de produits dans différents marchés ce qui conduit à la
diversité des lots dont on ignore l'origine ;
- Mélange de qualité de différentes origines ;
- La faible intégration amont-aval et l’absence de relations
contractuelles entre producteurs et transformateurs.
HACCP
Qu'est-ce que HACCP ?

Définition :

HACCP est une méthode permettant la réduction de risques

physiques, chimiques et microbiologique identifiables à des niveaux
acceptables dans les entreprises alimentaires.

Par conséquent, HACCP est un système d'assurance sécurité

alimentaire.

En principe, HACCP est simple à mettre en place parce que cela est
évident. Vous connaissez le risque, vous savez comment le maîtriser.
C'est simple ! Par conséquent ce n'est pas "une usine à gaz".
HACC P
Hazard Analysis Critical Control Point
(Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques)

Définition :
Système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la
salubrité et la sécurité des aliments.
Historique :

Créé dans les années 60 par la Société Pillsbury et la NASA afin

de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes
devaient consommer dans l’espace, l’HACCP a constitué une
approche nouvelle pour la maîtrise de la qualité, en mettant
l’accent sur le contrôle et l’amélioration en cours de
fabrication et non sur le contrôle des produits finis.
Place dans la réglementation :

La Commission du Codex Alimentarius, instance internationale

chargée de l’harmonisation de la réglementation en matière de
sécurité alimentaire, a décidé de prendre pour référence le système
HACCP. Par conséquent, la réglementation européenne, et a
fortiori la réglementation française, relative à l’hygiène des
aliments instaure le système HACCP comme système référence
pour la maîtrise de la sécurité alimentaire.

Les 12 étapes :
 Un outil de maîtrise de cette sécurité : l’HACCP

Les exploitants du secteur alimentaire autres que ceux exerçant des

activités de production primaire mettent en place et appliquent une
procédure permanente élaborée conformément aux sept principes du
système HACCP
(Art. 5 du projet de règlement relatif à l’hygiène des denrées alimentaires)

Produit Danger microbiologique

Procédé Analyse des dangers Danger chimique
Environnement Danger physique

Causes Danger Mesures préventives

Points critiques

Critères Système de surveillance Actions correctives

BUT DE LA METHODE HACCP

- Garantir la qualité du repas servi

- Assurer la sécurité du consommateur

- Mieux connaître les risques et mieux les maîtriser

- Respecter la réglementation

- Eviter les Toxi-Infections Alimentaires Collectives

COMMENT

- Maîtriser les achats – choix des fournisseurs

- Organiser et contrôler la réception des denrées

- Gérer le stockage – surveiller les températures

de conservation

- Respecter le principe de la marche en avant

dans l’espace et dans le temps
- Conserver une trace (repas témoin, etc...)

- Plans de nettoyage et de désinfection

- Formation des personnels

Arbre de décision pour la détermination des points critiques en
HACCP
Chap 3- Le système HACCP:

Hazard Analysis Critical Control Points

Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques

‫تحليل االخطار والتحكم في النقط الحرجة‬

 Définition du HACCP

Une approche systématique et rationnelle pour

la maîtrise des dangers biologiques, chimiques
et physiques dans les aliments.

•L’analyse exhaustive des dangers à maîtriser

•Les mesures pour les maîtriser
•Les procédures qui garantissent cette maîtrise

ASSURANCE DE LA QUALITÉ
 Qualité

• ISO 8402 (1987) : « Ensemble des propriétés et des

caractéristiques d’un produit ou d’un service qui lui confèrent
l’aptitude à satisfaire les besoins de l’utilisateur »

• ISO 8402 (1994) : « Ensemble des caractéristiques d’une entité

qui lui confèrent l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés et
implicites »

• ISO 9000 (2000) : « Aptitude d’un ensemble de caractéristiques

à satisfaire des exigences »

• Le système qualité se définit comme « L’ensemble de

l’organisation, des procédures, des processus et des moyens
nécessaires pour mettre en œuvre le management de la qualité.
 Objectifs du HACCP

• Prévention de la transmission de maladies,

• Réduction du coût des analyses,
• Diminution des pertes,
• Protection de la réputation,
• Favorise le commerce international:

– Pleine implication et engagement de la direction et du personnel

– Approche pluridisciplinaire et collective
 - Les 12 activités de la démarche HACCP

Phases Etapes Procédure HACCP

- Définir le champ d’étude

1 - Constitution d'une équipe HACCP
pluridisciplinaire
- Rassembler les données relatives
2
au produit
Phases
Préliminaires - Identification de l'utilisation
3
attendue
- Description du procédé de
4
fabrication
- Vérification sur site du diagramme
5
de fabrication
Analyse des - Identifier les dangers et les
6 mesures préventives - Principe 1
dangers
 Phases Etape Procédure HACCP

Identification des points critiques de

7
Caractérisation des contrôle - Principe 2
points critiques Etablissement des limites critiques
8
(valeurs cibles, critères) - Principe 3
Etablissement d'un système de
9
surveillance des CCP - Principe 4
Définition du système de Etablissement d'un plan d'actions
surveillance 10
correctives - Principe 5

11 Etablir la documentation - Principe 6

Vérifier l'application du système

Vérification de la HACCP - Principe 7
performance du système 12
HACCP Réaliser une revue du système
HACCP (Système documentaire)
2-2-1. Sélection de l’équipe HACCP

• L’approche « équipe » est la meilleure,

• Personnel ayant reçu une formation HACCP,

• Choisir des membres de l’équipe dans différents

services,
 Constitution d'une équipe HACCP pluridisciplinaire
 Rôle: Pilotage du HACCP
 Préparation,
 Vérification,
 Mise en œuvre.

 Compétences:
 Connaissance de la filière,
 Hygiène alimentaire,
 Microbiologie alimentaire
Technologie,
 Contrôle de la qualité,
 HACCP.

 Exemple: responsable qualité,

responsable hygiène, responsable
laboratoire, responsable de
production
Formulaire 1: Constitution de l’équipe HACCP

Nom et Fonction dans Responsabilité Formation en

Prénom l’entreprise dans l’équipe relation avec le
HACCP HACCP

Coordinateur:
(pilote)
 Plan d’action

Action Responsable Date buttoir Vérification

Ce plan d’action devrait permettre au coordinateur de

vérifier la bonne avancée du travail
 2-2-2. Description des matières premières, des
ingrédients et des produits finis

 Caractéristiques générales du produit fini (forme, formulation,

composition, volume, structure, texture,…),
 Traitements subis,
 Caractéristiques physico-chimiques (pH, aw, conservateurs,…),
 Conditionnement et emballage,
 Conditions de stockage et de distribution,
 Étiquetage,
 Conditions d’utilisation,
 Durée de conservation.
Formulaire 2: Description des produits fabriqués

Produit fini Produit 1 Produit 2

Composition

Propriétés physico-chimiques

Emballage et conditionnement

Conditions de préparation

Traitements subis

Conditions de stockage

Conditions et durée de conservation

2-2-3. Utilisation attendue du produit fini

• Usage normal ou prévu du produit:

– Modalités d'utilisation du produit,

– Instructions données pour l'utilisation;

• Identification du profil du consommateur final :

Prendre en considération les groupes vulnérables de
population : nourrissons, enfants en bas âge, femmes
enceintes, malades, personnes âgées.

• Prévisions du stockage
 Groupes vulnérables de la population : YOPIs

Y: Young (nourrissons, enfants en bas âge),

O: Old (personnes âgées),

P: Pregnant (femmes enceintes),

I: Immuno-compromised (immuno-déprimés).
Formulaire 3: Description de l’utilisation attendue

Produit fini Produit 1 Produit 2

Usage normal ou prévu

Profil du consommateur final

Instructions d’utilisation
(étiquetage)
Possibilité de stockage ou
d’utilisation abusive
2-2-4. Construction du diagramme de fabrication

• Recenser toutes les étapes de fabrication depuis l'arrivée

de la matière première jusqu'à l'expédition du produit
fini,

• Déterminer également les temps d'attente pendant et

entre les étapes,

• Plan des installations: dispositions des équipements,

mouvements des produits et du personnel, paramètres
techniques.
2-2-5. Vérification sur site du diagramme de fabrication

• Vérification par l’équipe HACCP,

• Statuer sur la fiabilité,

• Informations techniques supplémentaires,

• surtout les paramètres technologiques,

• Vérification de la cadence des opérations.

2-2-6. Analyse des dangers : (Principe 1)

Danger:

Toute propriété
biologique, chimique
ou physique, associée à
un produit alimentaire
dont la consommation
peut présenter un
risque pour la santé du
consommateur

Danger = Histamine
• Etablissement de la liste des dangers biologiques,
chimiques et physiques, pour chaque étape de
fabrication du diagramme de fabrication et évaluation de
leur sévérité,

• Identification des mesures préventives pour maîtriser

ces dangers,

• Localisation des étapes du diagramme de fabrication au

niveau desquelles apparaissent ces dangers et
détermination de leurs causes,

NATURE - GRAVITÉ (SÉVÉRITÉ) – RISQUE – MESURES

DE MAÎTRISE
Formulaire 4: Tableau d’analyse des
dangers
Etapes Dangers Causes du Sévérité Fréquence Mesures
danger de maîtrise

1à5 1à5
1 Biologiques 5M
+ à +++++ + à +++++
Chimiques
Physiques
2 Biologiques
Chimiques
Physiques
3 Biologiques
Chimiques
Physiques
2-2-7. Identification des points critiques (CCP-
Principe 2)

Point critique

• Tout produit, étape, ou pratique où un danger peut être

évité, éliminé ou réduit par une action de maîtrise
appropriée.
(exemple: traitement thermique, réception)

• Si le danger peut être éliminé, on parle d'un CCP1 ou CCPe

• Si le danger ne peut être que réduit, on parle d'un CCP2 ou CCPr

• Evaluation de chaque étape
du diagramme de fabrication
pour déterminer les points
critiques pour chaque danger

• Utilisation de l’arbre de
décision pour l’identification
des points critiques

CCP1: danger éliminé

CCP2: danger réduit à un niveau acceptable
Formulaire 5: Identification des
points critiques
Etape et Q1 Q2 Q3 Q4 Conclusion
danger O/N O/N O/N O/N (CCP ou
non)
Etape 1

Danger 1

Danger 2

Danger 3

Utiliser l’arbre de décision, pour chaque étape et chaque danger

Précisez s’il s’agit d’un CCP biologique, chimique, physique ou plusieurs à la fois et
numérotez les CCP
2-2-8. Etablissement des limites critiques (Principe 3)

Définition de limites critiques, pour chaque mesure de

maîtrise associée à chaque point critique
 Toute valeur extrême acceptable pour la sécurité alimentaire. La
limite critique sépare l’acceptabilité de la non acceptabilité

 Le respect des limites critiques est impératif pour s'assurer de la

maîtrise effective d'un CCP.

 Valeurs chimiques, physiques, sensorielles, microbiologiques

 Sources: Normes nationales et internationales, littérature

scientifique, avis d’experts et de centres techniques, mesures et
essais, modèles mathématiques (microbiologie prédictive)
Formulaire 6: Identification des
limites critiques
Points Mesures de Limites
critiques maîtrise critiques
CCP-1

CCP-2

CCP-3

CCP-4
2-2-9. Etablissement d'un système de surveillance
(Principe 4)

• Définition des mesures et observations à noter à chaque

point critique, pour déterminer si les limites critiques
sont bien respectées

• Détection rapide de tout écart par rapport aux limites

fixées pour prendre les mesures correctives qui
s’imposent

• Description des méthodes d’analyse pour le contrôle de

routine (analyses physiques, chimiques,
microbiologiques)

QUI FAIT QUOI, OÙ, QUAND ET COMMENT ?

2-2-10. Etablissement d’un plan d’actions correctives
(Principe 5)

Correction ou Action corrective : action visant à éliminer

une non-conformité. Elle est indispensable.

Toute mesure entreprise pour:

•Maintenir la maîtrise avant l’apparition du danger (exemple: changer

de thermomètre)

•Retrouver une situation maîtrisée quand le paramètre surveillé a

dépassé les limites critiques spécifiées
• Mesures correctives préétablies et immédiatement applicables en
cas de perte ou d’absence de maîtrise d’un point critique

• Exemples: triage d’un lot de produit, révision d’une procédure,

traitement de l’eau, restérilisation ou repasteurisation, rejet d’un
lot, recycler le produit, détruire le produit)

• Toute action corrective doit être consignée dans des registres

appropriés, en spécifiant les mesures correctives préconisées.
 2-2-11. Etablissement d’une procédure de vérification
du système d’auto-contrôle (Principe 6)

• Définition des activités de suivi pour la vérification du bon

fonctionnement du système HACCP: techniques d’audit du
HACCP, de ses documents,

• Vérification systématique à chaque modification d’un procédé,

d’un équipement ou d’une norme officielle, de l’apparition de
nouvelles informations scientifiques et épidémiologiques qui
concernent le produit ou le procédé,

• Organisation de la vérification (périodicité, activité, méthode)

 2-2-12. Etablissement d’un système documentaire
(Principe 7)

• Constituer des dossiers et tenir des registres

• Manuel HACCP: procédures, modes

opératoires, instructions de travail,
modalités de vérification et de révision du
système

• Exemple de dossiers: Analyse des dangers,

Détermination des CCP, Détermination des
limites critiques

• Exemple de registres: activités de

surveillance des CCP, écarts et mesures
correctives, modifications apportées au
système HACCP
Succès d’un programme HACCP

• Attribution de la responsabilité concernant la

supervision du programme HACCP, la surveillance
des points critiques et la tenue des dossiers
documentaires
• Formation et sensibilisation du personnel pour
l’application rigoureuse du programme HACCP
• Désignation des responsables d’actions correctives à
appliquer en cas de déviations
• Allocation des ressources nécessaires
HACCP = Confiance
*- Étude de cas de traçabilité

1- La traçabilité dans la filière bovine

Il est important de distinguer trois notions différentes qui

sont parfois confondues : la sécurité, la qualité et la
traçabilité.

Les deux premières notions concernent les caractéristiques

des denrées elles-mêmes, la dernière est relative à des
mécanismes et procédures, qui peuvent ou non être intégrés
au système « qualité » des entreprises.

 Son objet est de coupler un flux physique de matières et

un flux d’informations.
• Grâce à la traçabilité, il est possible (mais pas une règle
générale) de remonter systématiquement du morceau de
viande acheté à un animal précis.
De ce fait et au vu des crises récentes, ils ont exprimé de
nouvelles attentes :

- une information suffisante sur les modes d’élevage

(nourriture donnée par ex.), sur les procédés industriels de
découpe et de transformation, et sur les regroupements par
lot de quartiers ou de pièces de découpe,

- qu’existent les moyens de rappeler des lots non conformes

aux critères de sécurité sanitaire et de salubrité, ce pour quoi
la traçabilité est un élément important.
1.1. La traçabilité dans le domaine de l’alimentation animale

Depuis un décret d’août 2000, l’étiquetage des matières

premières utilisées par l’industrie de la nutrition et de
l’alimentation animales doit comporter le nom, l’adresse du
fournisseur et les garanties nutritionnelles.

Au stade suivant de la filière, à la sortie des usines de fabrication

d’aliments pour animaux, les mentions d’étiquetage relatives à la
composition des aliments issus de ces usines concernent parfois
des familles d’ingrédients, non les ingrédients eux-mêmes.

Un guide de bonnes pratiques uniques pour l’ensemble des

fabricants d’aliments pour animaux est en cours de finalisation.
1.2. La traçabilité des viandes bovines

Concernant l’étiquetage des viandes bovines à la distribution,

un accord interprofessionnel de 1997 étendu par un arrêté de
1998, a imposé pour la viande bovine (ex. en Françe),
l’origine de l’animal, c.à.d l’indication des lieux où l’animal est
né, élevé et abattu, ainsi que son type racial (laitier ou
viande) et sa catégorie (jeune bovin, vache, taureau, etc.).

Un décret a été pris en 1999 pour fixer des règles de

traçabilité et des sanctions pénales, du stade de l’abattage au
stade de la commercialisation.
Un autre accord interprofessionnel a été signé le 16/ 11 /
1999 pour garantir la transparence des
approvisionnements dans la restauration hors domicile, et
étendu par les pouvoirs publics le 24/ 02/ 2000.

Ce n’est qu’au 01/ 01/ 2002 que sera exigée une

information complète sur l’origine des animaux,
comprenant les lieux de naissance, d’élevage et les sites
d’abattage et de découpe.
1.3. La traçabilité des produits transformés à base de
viande bovine

La traçabilité n’est pas la même pour les viandes et pour

les produits transformés à base de
viande bovine.

Une difficulté technique pour remonter à l’animal

d’origine concerne en particulier les processus de
fabrication qui comportent un grand mélange d’une
même matière 1ère :

 un même lot de fabrication incorpore un grand

nombre de muscles provenant de différents lots
d’animaux n’ayant pas nécessairement les mêmes
caractéristiques ni la même origine.
La traçabilité ne peut probablement pas toujours être
considérée comme équivalente entre les produits de
différents pays.
Il semble d’autre part que les nouvelles dispositions
communautaires sont encore appliquées de manière inégale
entre les Etats membres. Or, le contrôle par analyse de
chaque lot de produits importés est évidemment impossible.

Pour ces produits, si l’on cherchait à donner pour chaque

ingrédient les mêmes indications que pour la viande, un tel
étiquetage serait compliqué et sans doute, en certains cas,
impossible.

 Selon les industriels, le coût de ces aliments augmenterait

très sensiblement.
1.4. La traçabilité de la viande bovine dans la restauration
hors domicile (RHD)

- Les informations rendues obligatoires par le règlement du

17 juillet 2000 (n° de traçabilité assurant une relation entre
des pièces de viande et les carcasses d’origine, identification
du lieu d’abattage et identification du lieu de découpe) sont
fournies aux responsables de restaurants collectifs, mais
elles sont jugées insuffisamment explicites.

- Les informations fournies aux responsables de restaurants

collectifs figurent le plus souvent sur les documents
d’accompagnement et peu souvent sur des étiquettes.
1.5. Le cas particulier des achats publics

- Pour les collectivités publiques, la traçabilité ne peut

donc pas être un instrument dans le choix de l’origine des
produits (critères géographiques de choix :
discriminatoires).

En revanche, la traçabilité permet à l’acheteur public de

connaître l’origine des viandes bovines après l’achat.
1.6. Les contrôles

La traçabilité est un outil indispensable à une exécution

convenable des contrôles, à la fois pour enjoindre les
professionnels à un rappel rapide et fiable de lots défectueux et
pour procéder aux enquêtes consécutives aux accidents et le cas
échéant aux fraudes.

En ce qui concerne les MP à destination de la fabrication des

aliments pour animaux, l’existence d’un décret récent d’août 2000
relatif à l’étiquetage de ces MP permet de mieux connaître les
produits incorporés aux aliments pour animaux et facilite, en
outre, la réalisation du contrôle.
En ce qui concerne les produits d’importation, notamment les produits
transformés à base de viande bovine, les services officiels peuvent
seulement s’assurer que les importateurs réalisent bien les contrôles de
premier niveau et demandent les certificats nécessaires aux autorités
de contrôle des autres pays.

 Une difficulté est d’assurer une surveillance analytique des produits

et une surveillance de l’étiquetage suffisamment systématiques.

La durée de conservation des documents ou de toute information

tracée n’est pas nécessairement proportionnée aux exigences du
contrôle, notamment dans le cas l’ESB, maladie pour laquelle la durée
d’incubation est de 5 ans en moyenne chez l’animal.
 2- La traçabilité dans les fruits et légumes

2-1- Les enjeux de la traçabilité (hygiène)

*- Réglementation sur l'hygiène alimentaire

Des obligations Directive européenne

indirectes 93 / 43

Des obligations Le règlement

directes 178/2002
*- Le champ d’application de la réglementation hygiène
Elle couvre tous les stades qui suivent la production primaire
jusqu’à la mise à disposition du consommateur.

*- La directive hygiène 93/43

But : éliminer ou réduire les risques liés à la

consommation, que ce soit du fait de ces produits eux-mêmes
ou des opérations réalisées sur ces produits.

Deux principes fondamentaux:

Obligation de résultats pour les entreprises du secteur agro

alimentaire,
La responsabilisation des professionnels.
*- Les deux aspects de la maîtrise de la qualité sanitaire
 La maîtrise des pratiques dans l’entreprise,
 La maîtrise des apports.

*- La maîtrise des pratiques: les méthodes conseillées

 Mettre en place des mesures appropriées fondées sur les

principes de la méthode HACCP

 Élaborer un guide des bonnes pratiques hygiéniques.

*- Le guide des bonnes pratiques hygiéniques

C’est un guide de référence pour la filière fruits et

légumes, élaboré par l’interprofession et validé par les
pouvoirs publics,

Il se fonde sur l’analyse des dangers à chaque étape de

la vie du produit dans la filière,

C’est un outil d’adaptation de la méthode HACCP aux

spécificités des entreprises fruits et légumes
 Schéma de vie au stade de gros

Groupage

Transport

Dégroupage

Réception stade de
gros agréage

Affinage Gestion des retours

mûrissage Stockage d’attente magasin

Exposition Préparation de
Pré emballage
à la vente la commande

Stockage d’attente
Transport
*- Le guide des bonnes pratiques: analyser les dangers:

Estimation du Procédures de
Mesures préventives
niveau de risque surveillances

Dangers identifiés

Enregistrements Mesures correctives

documents
*- Les deux aspects de la maîtrise des apports

La maîtrise des apports

Mesures préventives Plans de contrôle

*- Les conventions d’auto-contrôle :

 Assurer la conformité des marchandises :

» aux règles de qualité,
» aux règles de sécurité alimentaire.

 Par le développement de procédures de maîtrise de

la qualité :

» Formation du personnel,
» Échantillonnage,
» Choix des matières actives recherchées,
» Définition des mesures correctives,
» Traçabilité des contrôles…
2-2- La mise en œuvre de la traçabilité

> Traçabilité à la production, des questions se posent :

 L’information concernant les opérations culturales réalisées

sur la parcelle:

- Les produits phytosanitaires : nom commercial par ex.,

- La dose de produit / hectare,

- La date du traitement : la date la plus tardive si le traitement

est réalisé sur plusieurs jours,

- Pour les laitues et les épinards : apports amendements

organiques et fertilisations azotées.
 Le lot de production

Le lot de production peut-être constitué des fruits et légumes

récoltés sur la même parcelle le même jour (ou pendant une
courte période).

> Traçabilité au conditionnement :

palettisation, Stockage, produit fini, préparation de

commande, expédition…

> Traçabilité au stade de gros (entrepôt);

> Traçabilité au stade de détail.

 • La traçabilité dans les fruits et légumes c’est :

Une traçabilité en cascade,

Des démarches parfois très avancées,
Des systèmes d’identification très divers,
Encore peu de partage d’informations.

• La filière fruits et légumes vers une traçabilité partagée :

Homogénéisation des Bases de données

Moyens d’identification centralisées

Partage d’informations
sans centralisation
3. Relations entre système HACCP et système de traçabilité

D’un point de vue pratique et au vu de ce qui a été

précédemment exposé, une entreprise du secteur alimentaire a
donc deux systèmes propres à mettre en place pour répondre à
ses obligations réglementaires :

 un système HACCP ;
 et un système de traçabilité.
Ces deux systèmes répondent à deux objectifs
réglementaires clairement identifiés qui sont:

- assurer la sécurité alimentaire,

- pouvoir initier ou effectuer des plans de retraits et de

rappels rapides et ciblés des denrées alimentaires
identifiées insalubres ou suspectés de l’être d’autre
part.
Nous avons également abordé le fait que, contrairement à
la traçabilité qui est une obligation réglementaire nouvelle,
l’obligation de mettre en place une démarche HACCP
existait déjà au niveau réglementaire et devrait donc être
déjà effective dans les entreprises même si elle nécessite
sûrement un réaménagement ou une amélioration.

Plusieurs points sur les complémentarités et les

spécificités des systèmes HACCP et de traçabilité
apparaissent.
Tout d’abord, ce sont des systèmes propres à l’entreprise
sur lesquels il faudra réfléchir et qui seront mis en œuvre
en interne pour assurer la bonne gestion de la sécurité
alimentaire.

Mais ce sont également des systèmes imposés par la

réglementation européenne comme outils d’analyse, de
contrôle et de garantie des denrées alimentaires mises
sur le marché.
 Outils d’analyse
La responsabilité des entreprises en matière de sécurité
alimentaire est grande, puisque la réglementation leur
impose d’évaluer à tout moment les risques liés au
process de fabrication et les laisse libre des moyens à
mettre en œuvre pour les maîtriser.
Le système HACCP permettra à l’entreprise d’évaluer
ces risques et de déterminer si elle prend ou non la
responsabilité de libérer sur le marché son produit fini.
 Outils de contrôle
La réglementation exige également de toute des outils
de contrôle pour bien maîtriser les qualités du produit
qui sera mis sur le marché.