Sujet :

Etude, conception et réalisation d’une carte de communication

pour machine minic III & KTS 50

Réalisé Par : Akram Ben Hassen

Organisme : LEONI

Encadrant Académique : Nidhameddine BELHADJ

Encadrant Professionnel : Mohamed Hamrouni

Dédicace
Remerciements
Sommaire
Liste des Figures
Liste des Tableaux
 Introduction générale

Aujourd’hui et devant la concurrence des industries dans le secteur de l’industrie

automobile les fabricants des cables électriques ne cessent d’innover et d’invertir des
nouvelles techniques dans le but de satisfaire des attentes et des besoins et consommateurs de
plus en plus exigeants.

L’embarqué joue un part essentiel dans cette nouvelle industrie avec l’innovation et la
création des fonctionnalités dans tous les secteurs industriels (aéronautique, automobile,
équipements industriels , énergie , medical …) , il est aujourd’hui lié a l’incorporation
d’intelligence dans les machines que ce soit sous forme de contrôle commande ou encore de
capacités de dialogue avec les utilisateurs.

C’est dans ce cadre s’inscrit notre projet de fin d’études en coopération entre l’école
Polytechnique sousse et la société multinationale allemande LEONI . Donc on va s’intéresser
a l’étude et réalisation d’une carte electronique pour assurer la communication entre la
machine de soudage minic III et la machine KTS 50 .

Ce projet nécessite une recherche pour déterminer les paramètres et les caractéristiques de
la carte a utiliser .

Nous allons citer alors les chapitres qui constituent notre rapport :

Chapitre 1 : est consacré a une mise en situation de projet en fonction de la problématique et

du cahier des charges ainsi que la présentation générale de l’entreprise .

Chapitre 2 : met en œuvre la solution proposée et son analyse fonctionnelle détaillé.

Chapitre 3 : est consacré a la réalisation de la carte électronique et les démarches qu,on va

suivre pour atteindre a faire un prototype fonctionel .
 Chapitre 1
Présentation de l’entreprise d’accueil et
de la problématique du projet
Introduction
Ce premier chapitre est consacré à la problématique de l’étude de l’existant. De plus, ce
chapitre comporte aussi l’exposition de la problématique de notre projet afin de définir le
cahier des charges, le besoin de la société d’accueil et les tâches confiées pour la réalisation
du projet tout en commençant par la présentation de la société.

1.1. Présentation de l’entreprise

Cette filiale est une entreprise sous douane obéissant à la loi soixante-douze. Elle est
spécialisée dans la production et l’assemblage des fils électriques destinés à l’industrie
automobile, électroménager et autres. Pour bien présenter la société on va analyser le
Système Organisationnel de Leoni selon la logique fonctionnelle qui complète l’approche
économique, l’entreprise est un organe autonome doté de plusieurs fonctions, à la fois
différentes et interdépendantes. L’organisation interne de LEONI est structurée comme le
montre la figure2.

1.1.1. Historique
Fondé en Allemagne il y a 92 ans, LEONI compte parmi les plus grands et plus
anciens concepteurs et fabricants mondiaux de fils, de câbles et de systèmes de câblage. Sur
de nombreux marchés internationaux, le Groupe occupe une position de leader,

En outre, LEONI est également un fournisseur des produits et services pour les marchés de la
communication, de la santé, industrie manufacturière et applications maritimes comme la
montre la figure 1.

Figure 1.Localisation des groupes LEONI à l’échelle internationale

1.1.2. Organigramme de LWST
La hiérarchie de LWST (LEONI WIRING SYSTEMS TUNISIA) est bien structurée,
basée sur la coopération entre les différents services tout en gardant une certaine autonomie
comme la montre la figure ce dessous.

Figure 2.Organigramme de LEONI

Dans ce qui suit, on détaillera la direction Technique au cours de laquelle s’est déroulée la
période du stage afin d’avoir une idée globale sur le fonctionnement de l’entreprise.

La direction Technique est chargée du maintien de l’équipement de production et de la

réduction du temps d’arrêt de la production. Elle est aussi responsable de :

- La réception des équipements (équipements de contrôle …).

- La garantie du bon fonctionnement des différentes machines.

1.1.3. Le service PPE (Process Production Engineering)

L’objectif de ce service est de garder un niveau technique mondial des équipements par un
système de maintenance préventive à un coût maitrisé. Son rôle consiste à trouver des
solutions « Juste à temps » pour les problèmes rencontrés dans la production et de remplir les
fonctions suivantes : construction des planches, maintenance, standardisation des machines
et le contrôle technique par l’exécution des tâches suivants

 La réception des équipements (machines, équipements de contrôle…) Assurer le bon

fonctionnement des différentes machines.
 Gestion de pièces de rechange.

 Réparation et entretien des machines

 Homologations des équipements

1.1.4. Processus de fabrication des Câbles

Les différents éléments du processus de fabrication d’un faisceau sont comme suit :

Connexions,
fils, joins, Coupe / Contrôles
manchons … Sertissage
Contrôles
Préparation
Contrôles
Étiquettes, Assemblage
Fils connecteurs
Finition Contrôles
Composants habillage

Expédition
Câblages
Produit finis,
cartons

Figure 3. Le processus de fabrication des cables

1.1.4.1. La coupe
C’est une opération qui consiste à découper les câbles en fils de longueurs différents selon
leur destination ultérieure comme la montre la figure 4. Les câbles découpés sont appelés des
repères.

Figure 4. Machine de coupe

1.1.4.2. Le sertissage
C’est une opération qui assemble le câble avec la connexion, son but est d’assurer la liaison
électrique entre les commandes et les éléments de la voiture comme la montre la figure ci-
dessous.
 Figure 5. Machine de sertissage

1.1.4.3. Le rétrécissement :
C’est une opération pour le traitement de tubes thermo rétractables à travers d’une machine
de rétrécissement comme la montre la figure 6.

Figure 6. Machine de rétrécissement

1.1.4.4. L’épissurage :
Une épissure est un assemblage de fils de différents sections , longueurs et couleurs par une
soudure a l’ultra-son . Le courant électrique passe dans l’un comme dans l’autre et cela ne fait
plus qu’un seul fil .

Figure 7. Machine de soudage minic III

1.1.4.4. Bandage :
C’est une opération qui consiste a isoler la partie soudé par ultrason par une bande de skotch
appelé tiza pour raisons d’étancheité .

Figure 8. Machine de Bandage KTS 50

1.1.4.4. Le Montage
Le montage d’un Faisceau peut être fait sur une planche fixe, sur LAD (Ligne d’assemblage
dynamique) ou Carrousel, où sont tracés les cheminements du fils, les positionnements des
différents composants montés sur le faisceau.

Le carrousel est un ensemble de planches identiques qui se déplace en rotation périodique à

une vitesse réglable selon la cadence voulue ; et chaque planche représente une phase de
montage.

La LAD est un ensemble de planches organisées en chaîne de production, chaque planche

représente une étape dans le montage d’un faisceau.

Figure 9. Chaine de montage

1.1.4.5. Le contrôle électrique
Ce type de vérification consiste à contrôler la conductivité et la continuité du courant à travers
tout le faisceau sur un poste de contrôle électrique comme la montre la figure ci-dessous

Figure 10. Contrôle électrique

1.1.4.6. Le contrôle final :

C’est une vérification visuelle qui consiste à contrôler la qualité, la forme et les dimensions
du faisceau avant l’emballage comme la montre la figure 9.

Au cours de cette phase, on doit :

• Vérifier la validation des masques.

• Vérifier l’aspect extérieur du PF avec l’élimination des bavures.

• S’assurer de la conformité des références.

• Vérifier la correspondance entre l’étiquette et la « GALIA ».

• Positionner le faisceau sur le gabarit et vérifier l’orientation des dérivations.

• Met le faisceau dans son emballage.

• Vérifier le code à barres de l’emballage…

1.1.4.7. L’emballage :
L'emballage est l'ensemble des éléments vendus avec le produit pour en assurer sa
présentation, sa conservation ou son transport.

Voici la démarche de déroulement de travail au sein de l’entreprise comme la montre figure11

Matière première Fils, douilles, clips, étanches

Magasin d’import M ontage

Fils, douilles

Découpage + Sertissage Finis

Dénudage

Câblage emballé Câblage sans défauts

Emballage Test
Magasin d’export

Câblage vers le client

Figure 11. Déroulement de travail

Mise en situation du projet
Dans cette partie, on va s’intéresser au problématique et cahier des charges du projet avec une
étude de la machine de soudage minic III et la machine de bandage kts 50.

Figure 12. cadre du projet

Problématique :
Face à l'évolution et l'accroissement des techniques de communication, certaines
industries cherchent à améliorer ces machines pour suivre l'évolution technologique.

Concernant notre projet le problème qui s’oppose c’est au niveau des machine ultrason
et machine de bandage kts 50 . Il existe deux principales problèmes après soudage :

• Gaspillage énorme au niveau d’AKl.

• L’opérateur peut faire quelques erreurs et mettre deux épissures dans un même
morceau d’AKl.

Donc on veut ordonner cette séquence d’une façon a éliminer ces problèmes mais
malheureusement la machine kts 50 ne posséde pas un port de communication avec
la machine de soudage .

Enoncé du besoin

Dans le cadre de fabrication des câbles électroniques et électriques destinés au secteur

automobile , et parmi les exigences des fournisseurs de Leoni est l’étanchéité des câbles qui
nécessite une opération de couverture qui consiste à couvrir la partie soudée (par ultrason)
des câbles par du skotch spécial appelé AKL pour éviter les courts circuits . Mais la machine
de bandage KTS50 actuelle travaille manuellement par l’appréciation des ouvriers donc cette
zone ne peut pas atteinte les objectifs de productivité. Ainsi le but est d’améliorer les
conditions de travail, de mettre en ordre ces taches et d'augmenter la cadence journalière de
la production et d'atteindre une meilleure qualité.

De ce besoin est né notre projet de réaliser une carte de communication entre la machine de
soudage minic III et la machine KTS 50 pour minimiser les erreurs de l’opérateur et
éliminer le gaspillage d’ AKL .

Cahier des charges

• Titre de sujet : Etude,conception et réalisation d’une carte de communication pour

machine minic III et KTS 50

• Promoteur du projet : (société accueillante) Leoni Manzel Hayet –Monastir

• But : Concevoir un système electronique pour organiser le travail et pour augmenter

l’efficience de production de la machine de Bandage .
• • Périmètre du projet : Service PPE LEONI
• Travail demandé :

- Etude de conception et choix des solutions technologiques.

- Réaliser un système electronique : carte qui assure la communication entre les deux
machines.

- Communication RS232 par un câble DB9.

- Elle contrôle les moteurs de la machine de bandage.

- Accessibilité et flexibilité de système au niveau de la partie commande.

- Réaliser un prototype assure le bon fonctionnement du système.

• Contraintes imposées

- Avoir un systéme non couteux.

- Élever la cadence de production et utiliser les éléments standards.

Solution proposée :
Pour soulever ce problème, nous avons proposé comme solution préliminaire de réaliser une
carte électronique qui assure la communication entre la machine de soudage minic 3 et la
machine de bandage KTS 50 de façon a garantir l’efficience de travail et éliminer le
gaspillage d’AKL.

En effet, le système représente une extension sur la machine de soudage par un cable lié
directement a la carte , un système de commande et un systéme de verrouillage en cas de
défaillance .

Notre solution consiste à coordonner la séquence d’épissures à souder.

Après le soudage d’une épissure, la machine Minic III donne l’ordre à la machine KTS 50
pour fonctionner. Puis elle attend un signal de retour de feedback pour qu’elle puisse passer à
la prochaine épissure.
➢ la machine de bandage KTS 50 fonctionne si et seulement si elle reçoit un signal de la
part de la machine de soudage Minic III.
➢ La machine de soudage passe à l’épissure suivante si et seulement si un signal de
retour indiquant que le morceau d’AKL a été pris par l’opérateur est reçu.
Ainsi l’opérateur a la possibilité de piloter de façon simple et confortable sa tâche demandée
.De plus le système doit garantir un mode de repos et passer a l’état normal de travail en cas
de défaillance .
Etude de notre système :
On peut diviser notre projet en deux grandes parties . La première partie était la
communication avec la machine de soudage minic III pour bien comprendre le
fonctionnement de la machine et analyser sa réponse qui est sous forme d’une trame .
La deuxième partie était la commande des moteurs du machine KTS 50 pour assurer le
bon fonctionnement du système.

Présentation de la machine de soudage minic III

La machine minic III est une machine de traitement des câbles trouvée généralement
dans les domaines automobiles et partout dans le monde entier.

Figure 13. machine de soudage minic III

Description de la machine

Les différents composants de la machine sont représentés dans la figure 13.

1. Ecran

L’ecran permet de faire les visualisations des difféerents séquences et de superviser le

fonctionnement de la machine.

2. Ensemble mécanique
La génération des ultrasons est obtenue à partir d’un générateur qui transforme le
courant électrique du secteur de 50 Hz en fréquence de l’ordre de 20 KHz.
Le générateur est connecté a un ensemble mécanique composé :
-Un convertisseur.
-Un booster.
- Une sonotrode
 Figure 14 . mécanisme du machine ultrason

convertisseur

Le signal haute fréquence produit par le générateur est transmis au convertisseur, ce dernier
transforme l'énergie électrique en énergie mécanique sous forme de vibrations ayant la même
fréquence du signal du générateur grâce aux éléments piézoélectrique dans le convertisseur.

Figure 15. convertisseur

.Booster

Le Booster sert à amplifier l’amplitude des vibrations mécaniques .Le rapport d’amplification
du Booster est de l’ordre de 1:1 , 1:2,5

Figure 16. Booster

. Sonotrode

La sonotrode est l'outil actif de la machine de soudures ultrasons. En fonction de la géométrie

des pièces à souder, il y’a de nombreuses variantes de sonotrode qui diffèrent principalement
en ce qui concerne la conception de la surface de travail.

Figure 17. Sonotrode

 . Enclume et zone de compression

Dans la zone de compression les extrémités des conducteurs à souder sont comprimés.
L'enclume sert de butée pour la sonotrode. La forme de l'enclume détermine la forme du
nœud soudé.

Figure 19. Zone de compression

3.
3. Partie commande
C’est la partie responsable d’alimenter la machine et de la commander . De même ,elle comporte la
circuit de commande ,circuit de puissance et la circuit pneumatique .De plus , elle admettre aussi un
petit pc intégré qui a pour rôle de stocker le logiciel de la machine et les données d’épissurage . C’est
l’unité responsable d’interfaçage entre Sutwin et PLC

Figure 18 19 . Les différents

composants de la partie commande
 Tableau 1. Désignation de chaque
composant

3.1. composants de la partie commande :

On distingue qi’il existe plusieurs composants constituants la partie commande de la machine
de soudage minic III.

3.1.1. Box PC :
C’est l’unité responsable d’interfaçage entre Sutwin et PLC.

Figure 20. Box PC

3.1.2. Automate PLC :

Le PLC communique avec le PC de la machine pour générer les ordres. Chaque fiche et
identifié pour le contrôle des input et output sur la carte selon le schéma électrique.

Figure 21. PLC

3.1.3. Transformateur :
Le Transformateur fournit pour la machine une tension de 24V qui sert à alimenter les
composantes sous cette tension.

Figure 22. Le transformateur

3.1.4. Distributeurs :
Les distributeurs de la partie mécanique sert à alimenter les vérins mécaniques tel que le
positionneur le mors mobile et l’enclume.

Figure 23. Distributeurs

3.1.5. Relais de sécurité :

La relais de sécurité contrôle a travers les bobines K1,3 et K1,2 le cage de sécurité le Cut-
module et l’alimentation 24 v input output PLC. L’alimentation de la relais passe par le
bouton arrêt d’urgence chaque court-circuit au niveau input ou output engendre la coupure de
l’alimentation PLC a partir du contacteur .

Figure 24. Relais de sécurite

Paramètres de la machine minic III :

Les différents paramètres qu’on peut agir pour avoir une épissure .

Tableau 2. Paramétres d'épissurage

Présentation de la machine de Bandage KTS 50 :

La machine de bandage a pour rôle de garantir une tiza pour isoler la partie épissurée lors du
montage et éviter d’avoir un court circuit . Cette machine dispose de plusieurs composants
communiquent entre eux avec un PLC qui contrôle le fonctionnement de la machine .

Comoposants du machine de bandage :

On distingue de plusieurs composants qui constituent la machine .

Bloc d’alimentation :

Une alimentation industrielle est l’un des différents types d’alimentation conçus pour
surveiller et contrôler la quantité d’énergie fournie à une activité commerciale donnée. Le
type exact d’alimentation électrique industrielle utilisé dépendra du type d’opération
commerciale concerné. Certains systèmes sont conçus pour supporter des niveaux d’énergie
plus élevés que d’autres, ce qui impose d’utiliser un équipement fournissant le niveau
approprié de sortie de l’alimentation.

Moteurs et carte de contrôle :

Elle dispose de trois moteurs pas a pas . Les moteurs pas à pas sont utilisés pour les
positionnements angulaires précis (imprimantes, scanners, disques durs ...). Contrairement
aux moteurs à courant continu, ils ne nécessitent pas de boucle d'asservissement et sont plus
simples à commander. Il existe trois types de moteur : à aimant permanent, à reluctance
variable et hybrides. Dans tous les types de moteur, on positionne le rotor en modifiant la
direction d'un champ magnétique crée par les bobinages du stator. Ils nécessitent un circuit
de commande qui comporte une partie logique et une commande de puissance. La partie
logique détermine pour chaque pas quelles sont les bobines alimentées et le sens de rotation.
La fréquence de l'horloge du circuit logique détermine la vitesse de rotation.

Chaque moteur posséde une carte de commande . En raison de la grande capacité et des
fonctions disponibles, il offre aux concepteurs et aux développeurs un méthode simple et
rapide pour résoudre de nombreuses exigences d'entraînement avec moins d’effort de
programmation.

Il est utilisé pour contrôler les moteurs pas à pas standard (y compris avec les encodeurs
attachés) ou moteurs avec codeurs ou freins intégrés.

Figure 26. carte de controle du Figure 25. moteur pas a pas

moteur pas a pas

Commande :
La commande ou on trouve les boutons de marche, d’arrêt et d’arrêt d’urgence. Et un
affichage permet de choisir la langue, sélectionner les paramètres ou les programmes.

PLC :

Un automate programmable industriel, ou API est un dispositif électronique

numérique programmable destiné à la commande de processus industriels par un traitement
séquentiel. Il envoie des ordres vers les préactionneurs (partie opérative ou PO côté
actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs), de consignes et d’un programme
informatique. La famille des systèmes d’automatisation SIMATIC S7 est une brique dans le
concept de l’automatisation totale pour la fabrication et la conduite des processus .

Le SIEMESNS S7-1200 offrant la gamme des modules suivants :

• Unité centrale
• Module d’alimentation PM 2A ,5A ou 10 A
• Module d’extension EM
• Module des signaux SM
• Module de fonction FM

Figure 27. SIMATIC S7-

1200
Interface homme / machine (IHM)

une IHM est un système pouvant être connecté a une base des données SCADA qui affiche
des données pour l’utilisateur . L’IHM est installé généralement a proximité de la machine .
L’IHM permet a l’opérateur d’examiner les données de diagnostic et les graphiques de
tendance . Dans notre cas la machine posséde un écran KTP400 comfort dont la
communication avec l’automate est réalisé avec un port PROFINET .Ce dernier satisfait a
tous les exigences de temps réel de l’automatisation ,même aux applications particulièrement
exigeantes .

. Capteurs

Définition
Un capteur est un dispositif qui transforme l'état d'une grandeur physique observée en une
grandeur utilisable. En d'autres termes, les capteurs prélèvent une information sur le
comportement de la partie opérative et la transforment en une information exploitable par la
partie commande (donc sous une forme électrique). Le but étant de faire évoluer le système
aux caractéristiques de l'environnement extérieur.

Les différents types de Capteurs

Nous pouvons caractériser les capteurs selon deux critères :

• En fonction de la grandeur mesurée ; on parle de capteurs de position, de

température, de vitesse, de force, de pression etc.
 • En fonction du caractère de l'information délivrée ; on parle alors de capteurs
logiques appelés aussi capteurs tout ou rien (TOR), de capteurs analogiques ou
numériques.

On peut alors classer les capteurs en deux catégories, les capteurs à contact qui nécessitent
un contact direct avec l'objet à détecter et les capteurs de proximité. Chaque catégorie peut
être subdivisée en trois catégories de capteurs : les capteurs mécaniques, électriques,
pneumatique. Pour choisir un capteur spécifique, il faut donc chercher à délimiter les
principales caractéristiques que l'on souhaite lui attacher. Globalement, voici les
caractéristiques que nous avons cherché à délimiter :

• L'étendu de la mesure : C'est plus ou moins la différence entre le plus petit signal
détecté et le plus grand perceptible.

• La sensibilité : c'est la plus petite variation d'une grandeur physique que peut détecter
un capteur.

• La rapidité : c'est le temps de réaction d'un capteur entre la variation de la grandeur

physique qu'il mesure et l'instant où l'information est prise en compte par la partie
commande.

Tous les capteurs présentent deux parties distinctes. Une première partie qui a pour rôle de
détecter ou mesurer un événement et une deuxième partie qui a pour rôle de traduire un
événement en un signal compréhensible par un système de contrôle PC. Pour choisir
correctement un capteur, il est donc important de définir :

• Le type d'évènement à détecter

• La nature de l'évènement.

• La grandeur de l'évènement.

En fonction de ces paramètres, on pourra effectuer un ou plusieurs choix pour un type de

détection.

D'autres éléments peuvent permettre de cibler précisément le capteur a utiliser.

• Ses performances.
 • Son encombrement.

• Sa fiabilité et son prix.

• La nature du signal délivré par la capteur (électrique, pneumatique etc. )

Les capteurs existants dans la machine

capteur de sécurité

Les capteurs à aimant codé de la série BNS250 sont conçus

pour être utilisés comme interrupteur de verrouillage de sécurité
sur les protections mobiles de la machine/les bras de robot
articulés.

Capacitif

Capteurs de proximité qui permettent de détecter des objets

métalliques ou isolants. Lorsqu'un objet entre dans le champ de
détection des électrodes sensibles du capteur, la fréquence des
oscillations est modifiée en même temps que la capacité de
couplage du condensateur.

capteur fin de course

L'interrupteur de fin de course a pour objectif principal d'arrêter
un mouvement automatique actionné par un moteur électrique.
Quand le contact est établi, une pression sur le bouton poussoir
va arrêter le mouvement. Plusieurs applications possibles
peuvent faire appel à ce dispositif.
Système embarqué dans l’industrie
Dans cette partie nous allons définir l’importance des systèmes embarqués dans
l’industrie.

Définition du système embarqué

On qualifie de « système embarqué » un système électronique et informatique
autonome dédié à une tâche précise, souvent en temps réel, possédant une taille limitée
et ayant une consommation énergétique restreinte [3].

Les termes de « système embarqué » désignent aussi bien le matériel que le logiciel
utilisé.

Pour concevoir un système embarqué, il faut généralement combiner des compétences

en électronique, en informatique industrielle et en automatique. De tels systèmes sont
nombreux dans des secteurs aussi variés que l'aéronautique, l'électroménager, le
matériel médical, la téléphonie mobile, l’industrie, etc.

Contraintes des systèmes embarqués

Les cahiers des charges des systèmes embarqués comportent plusieurs contraintes, on
peut citer :

- Une puissance de calcul définie au plus juste afin de répondre aux besoins tout
en respectant les contraintes temporelles et spatiales, l'objectif étant d'éviter les
surcoûts et les éventuelles surconsommations d'énergie.
- Une sûreté de fonctionnement qui demande aux systèmes dits critiques de
fournir des résultats exacts et pertinents.
- Une sécurité indispensable pour assurer la confidentialité des données utilisées,
notamment pour les systèmes employés au service de la santé
Domaines des systèmes embarqués

A exécuter des tâches au sein d'une machine. Quelles tâches, exactement ? Cela
dépend de la machine dans laquelle il se trouve. Les systèmes embarqués électriques
sont très utilisés en aéronautique et dans l'industrie automobile (avions, fusées,
voitures).
On les trouve également dans le domaine militaire à l'intérieur des missiles, dans les
distributeurs automatiques de billets, dans les consoles de jeux, dans certains matériels
médicaux, dans les appareils électroménagers (lave-vaisselle, télévision, four à
microondes), dans les imprimantes... Et bien entendu, dans les ordinateurs, les
téléphones portables, les disques durs et les lecteurs de disquettes.

La fabrication des systèmes embarqués nécessite aussi de nombreux composants

comme un microprocesseur, un compilateur croisé, des résistances (celles que vous
brisiez par erreur pendant les cours) et un programmateur .

Fonctionnement :

La figure 18 nous montre quelques exemples des systèmes embarqués.

Figure 28 Exemple des sytèmes embarqués

Un système embarqué doit être capable d'exécuter des tâches en temps réel. Pour ce
faire, il est équipé de capteurs, d'actionneurs et d'une interface.

Les systèmes embarqués appartiennent à la grande famille de l'intelligence artificielle

faible. Cette intelligence est dite « faible » car le système n'est pas capable de ressentir
des émotions ni de communiquer avec les êtres humains, contrairement à l'intelligence
artificielle forte. Le système embarqué se contente de réaliser des tâches prédéfinies.

Conclusion :
On s’est intéressé à la présentation de l’entreprise LEONI dans ce chapitre afin
de situer le contexte du travail et le cahier des charges réservé par l’entreprise. A ce
propos, le contexte réside dans l’amélioration du fonctionnement des machines de
soudage minic III et machine de pandage KTS 50 afin de réduire les défauts de
production et minimiser le gaspillage d’AKL. Pour cela, on commence par le choix de
solution, la méthodologie de gestion du projet et l’analyse fonctionnelle qui fera objet
du prochain chapitre.
CHAPITRE 2 : Choix du
solution et analyse
fonctionnelle
Introduction

Tout au long de ce chapitre, nous allons exposer notre solution à base du cahier
des charges élaboré par l’entreprise afin de trouver la meilleure solution. Cette dernière
est traitée par une étude fonctionnelle et un diagramme fast.

Solution proposée pour notre système

Dans cette partie, nous présenterons notre solution proposée pour réaliser la
communication entre la machine de soudage minic III et machine de bandage kts 50.

Solution proposée
Cette solution est spécifique pour les machines minic III et kts 50 installé aux
chaines de montage afin de préparer les fils (just in time ) .

• Carte électronique
• Microcontrôleur
• Cable DB9
• capteurs du machine KTS
• Ecran
• Scanner
• Automate

1.2. Fonctionnement
Notre système s’agit d’une carte électronique qui va commander la séquence
d’épissure a souder . En premier lieu , l’opérateur va réaliser l’opération de scannage
pour importer la séquence qu’il va traiter . Un cable DB9 va assurer la communication
RS 232 entre la carte et la machine MINIC III . Ensuite le soudage comme première
étape ,donc un signal sera transmit par la machine de soudage pour que la machine KTS
50 fonctionne et l’opérateur fournie un morceau d’AKL par conséquent un mode
blocage va être déclencher pour ordonner la séquence de travail comme indiqué dans le
cahier de charge . Après avoir terminer cette opération , un signal de retour sera
transmit par la machine de bandage vers la machine de soudage indiquant que le
morceau d’AKL a été pris par l’opérateur de plus le mode blocage va être désactivé et
donc la machine minic 3 a le droit de passer a la prochaine épissure . Les paramètres de
l’opéartion de bandage sont variables tout dépend de la séquence que l’opérateur va
réaliser .
Méthodologie de gestion du projet
Le cycle en V
Le modèle du cycle en V est un modèle de développement logiciel qui est une adaptation du
modèle en cascade. Nous retrouvons les mêmes étapes, mais avec une forme en V qui
souligne l’aspect test et vérification et le parallélisme qui peut en découler comme le montre
la figure 29 .

Figure 29. cycle en v

Les étapes dans l’ordre incluent pour la descente du V : l’expression de besoin, les
spécifications fonctionnelles, les spécifications techniques, conception et le codage.

Et pour la remontée du V : les tests unitaires, les tests d’intégrations, la

validation et la recette.

• L’expression de besoin : L’industrie exprime son besoin, en décrivant les

usages correspondant au produit fini tel qu’il peut l’imaginer. Il s’agit de
l’analyse fonctionnelle.
• Les spécifications fonctionnelles : C’est le cahier des charges exact du produit
final, tel que le désire l’industrie. Il s’agit de la solution choisie.
• Les spécifications techniques : C’est une traduction des spécifications
fonctionnelles en termes techniques. C’est durant l’élaboration des
spécifications techniques que sont choisies les technologies à mettre en œuvre
pour développer le produit. Il s’agit des choix des équipements.
• La conception : S’accorder sur la définition détaillée du système et satisfaire le
besoin d’industrie.
• Le codage : C’est la phase de réalisation à proprement parler, pendant laquelle
sont développées des briques qui sont ensuite assemblées pour créer le produit
fini.
• Test unitaires : Ces tests interviennent à un niveau « atomique ». Chaque brique
logicielle a été modélisée puis codée durant les étapes précédentes. Les tests
unitaires assurent que ces briques respectent de manière individuelle leur cahier
des charges.
• Test d’intégration : Ce sont là les premiers tests grandeur nature du produit fini.

On s’assure qu’il suit les indications des spécifications techniques.

• La validation : Ce sont là les premiers tests grandeur nature du produit fini. On

s’assure qu’il suit les indications des spécifications techniques.
• La recette : Le produit est vérifié une dernière fois en préproduction, avant
d’être mis en production. L’industrie procède à la recette, pour vérifier que son
expression de besoin est respectée.
Organigramme du système :
Un organigramme est une représentation schématique des liens et des relations fonctionnelles,
organisationnelles et hiérarchiques qui existent entre les éléments et les individus d'un
système, et met en évidence sa structure organisationnelle représenté dans la figure .

Figure 30. organigramme du système

Architecture du système :
L'architecture de notre système se définie par la figure suivante

Figure 31. Architecture du système

Etude fonctionnelle du besoin :

Dans cette partie, une analyse fonctionnelle du besoin est nécessaire pour mieux
comprendre les exigences du système.

Analyse de besoin :

Avant de commencer l’étude et la conception, il est nécessaire de faire une

analyse fonctionnelle du besoin qui a pour but de placer le produit dans son
environnement de travail. Nous définissons ainsi son utilité, les performances
recherchées, les services qu’il doit rendre ainsi que les contraintes auxquelles il sera
soumis.

• Saisie le besoin :

Il s'agit d'étudier et de concevoir le système de suivi de la machine de Bandage KTS

50 réalisé par la carte électronique. L’analyse de besoin est représentée dans la figure
28 par un « Bête à corne »

A qui rend service le produit ? Sur quoi agit le système ?

Opérateur Machine de
Bandage

Carte
électronique

Dans quel but le système existe-t-il ?

Permettre a l’opérateur
d’améliorer l’enchainement de
travail

Figure 28 : Bête a corne

 Valider le besoin :
Puisque le besoin est défini, on va essayer de voir sa stabilité dans le temps. Il
faut s'assurer que ce besoin est continu et évolutif pour une période suffisante. L'outil
comporte les trois questions suivantes qui permettent de valider notre besoin.

 Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

Améliorer le déroulement de travail et diminuer les défauts de production.

 Pourquoi le produit existe- t-il ?

Permettre à l’opérateur d’augmenter l’efficience de travail .

 Pensez-vous que ce besoin va évoluer ou disparaitre dans un proche avenir ?

Oui il va évoluer mais il ne va pas disparaitre.

Conclusion : le besoin est validé

Diagramme pieuvre :

C’est l’outil normalisé pour l’analyse fonctionnelle du besoin (AFB). Il consiste alors à
mettre le produit dans son environnement comme le

montre la figure .
 Machine de
FP1
Opérateur Bandage
Support

FC6

Carte électronique Maintenance

Energie
FC5
FC1

Coût Environnement

FC2 FC4
Sécurité

FC3

Figure 29 : Diagramme de pieuvre

Identification des fonctions de service :
Nous distinguons deux types de fonctions de service :

• Les Fonctions Principales (FP) : qui sont l’expression même du besoin. Elles
assurent la prestation. Chaque FP doit être représentée par une relation entre au
moins deux milieux extérieurs via le produit.
FP1 : Permettre à l’opérateur d’améliorer l’enchainement de travail de la machine de
bandage.

• Les Fonctions Contraintes (FC) : qui représentent les actions ou/et les réactions
du produit par rapport au milieu extérieurs. Chaque FC doit être représenté par
une relation entre le produit et un milieu extérieur.

FC1 : S’adapter à la source d'énergie disponible.

FC2 : Avoir un coût abordable.

FC3 : Respecter les normes de sécurité.

FC4 : Respecter les normes de l'environnement.

FC5 : Être maintenable.

FC6 : Être supporter.

Valorisation des fonctions de service : Tableau du "tri croisé" :

Il s’agit de caractériser les fonctions de service par des critères qui permettent de
déterminer les exigences quantitatives de chaque fonction comme le montre le tableau .

Tableau 1 : Tableau de tri croisé

Hiérarchisation des fonctions de service : "Histogramme de souhaits" :

Il s’agit de rendre sous forme d’histogramme, les résultats d’hiérarchisation des

fonctions étudiées précédemment. Cela, nous donne le résultat suivant dans la figure
30.

%
40

35

30

25

20

15

10

0
FP FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6

Figure 30 : Histogramme des souhaits

 Elaboration de cahier des charges fonctionnel : "CDCF"
Le tableau 2 résume l’élaboration de cahier des charges fonctionnel

Fonction de Expression de la fonction de service Critères d'appréciation Niveau

service
FP Permettre à l’opérateur d’améliorer
l’enchainement de travail de la
machine d bandage.
Energie électrique :
- Tension - 5v
S'adapter à la source d'énergie - Intensité de courant - 10 mA
FC1 disponible - Fréquence - 50 HZ

FC2 Avoir à Coût abordable - Coût du marché

FC3 Respecter les normes de sécurité - Les normes de sécurité - Iso 14001
FC4 Respecter les normes de - Les normes de - Iso18001
l'environnement l'environnement
Être maintenable -Montage démontable
FC5 -Accés au codage
FC6 Être supporter - Température
- Travail successive
Tableau 2 : Cahier de charge fonctionnel 'CDCF'
Étude fonctionnelle du Produit :
Cette partie de la démarche est à mettre en œuvre simultanément au choix des
solutions techniques.
4.1. Modélisation globale : Actigramme (A-0) :
L’Actigramme dans la figure 31 permet d'identifier la matière d’œuvre et d'en
définir la valeur ajoutée par différence, à partir de l’observation des entrées et sorties de
système. L' Actigramme montre l'utilité d'un produit définit.

WE : Energie électrique
I : Information
R : réglage
P : Program

Faire la communication entre la

machine ultrason et la machine de
bandage

Carte électronique
Analyse descendent : Diagramme SADT :
L’outil S.A.D.T. dans la figure 32 décrit la constitution du système en utilisant des
boites et des flèches représentant des flux (énergie, matière ou information) entrant ou
sortant de ces boîtes.

Figure 32 : Diagramme SADT