Thèse

de doctorat
de l’UTT

Salam ALI

La rétro-conception de composants
mécaniques par une approche
« concevoir pour fabriquer »

Spécialité :
Systèmes Mécaniques et Matériaux

2015TROY0018 Année 2015

 THESE
pour l’obtention du grade de

DOCTEUR de l’UNIVERSITE
DE TECHNOLOGIE DE TROYES
Spécialité : SYSTEMES MECANIQUES ET MATERIAUX

présentée et soutenue par

Salam ALI
le 1er juillet 2015

La Rétro-conception de composants mécaniques

par une approche « concevoir pour fabriquer »

JURY
M. B. EYNARD ENSEIGNANT CHERCHEUR - HDR UTC Président
M. P.-A. ADRAGNA MAITRE DE CONFERENCES Directeur de thèse
M. N. ANWER MAITRE DE CONFERENCES Examinateur
M. A. DURUPT MAITRE DE CONFERENCES Directeur de thèse
M. L. MATHIEU PROFESSEUR DES UNIVERSITES Rapporteur
M. J.-P. PERNOT PROFESSEUR DES UNIVERSITES Rapporteur

Personnalité invitée
M. H. ROWSON INGENIEUR DE RECHERCHE
2
Table des matières

Introduction générale 13

I LA RETRO-CONCEPTION DANS UN CONTEXTE DE FA-

BRICATION 17

Introduction Partie 1 19

1 Contexte et problématique 21
1.1 Le contexte de l'étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.2 Les raisons industrielles de la rétro-conception . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.3 La veille technologique des logiciels du marché . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4 Problématique de la thèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.5 Les hypothèses et la proposition d'une méthodologie . . . . . . . . . . . . . . 31

2 État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication 35

2.1 État de l'art : les techniques de segmentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.1.1 La technique basée sur la régionalisation ou clusters de points . . . . 36
2.1.2 La technique par limite de frontières . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.1.3 Les techniques hybrides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.1.4 Conclusion sur les techniques de segmentation . . . . . . . . . . . . . 42
2.2 État de l'art : les méthodologies de la rétro-conception . . . . . . . . . . . . 45
2.2.1 Les systèmes basés sur la connaissance ou Knowledge based . . . . . 45
2.2.2 Dénition et rappel sur le concept d'entité . . . . . . . . . . . . . . . 51

3
4 Table des matières
2.2.3 Les systèmes d'extraction d'entités ou Feature based . . . . . . . . . 53
2.2.4 Conclusion sur les méthodologies de rétro-conception . . . . . . . . . 57
2.3 État de l'art : la "conception pour la fabrication" dans un contexte de rétro-
conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.3.1 Le choix des procédés et des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.3.2 Analyse de fabricabilité au cours de la conception . . . . . . . . . . . 65
2.3.3 Conclusion sur la  RC  vers les concepts de la  conception pour la
fabrication  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
2.4 État de l'art : De la rétro-conception pour la fabrication vers la mise en
correspondance des formes  Shape Matching  . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.4.1 Les méthodes basées sur les graphes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
2.4.2 Conclusion sur les méthodes de mise en correspondance . . . . . . . . 77

Conclusion Partie 1 81

II REFM - REVERSE ENGINEERING FOR MANUFACTU-

RING 83

Introduction Partie 2 85

3 Principe général de la méthode 87

3.1 Démarche de la méthode REFM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.2 Présentation détaillée des activités (IDEF0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.2.1 Phase de capitalisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.2.2 Phase de réutilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

4 Phase de capitalisation 105

4.1 Processus global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.2 La segmentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.2.1 La segmentation automatique, par accroissement de régions . . . . . 107
4.2.2 La segmentation manuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Table des matières 5

4.2.3 La segmentation hybride . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

4.2.4 Formalisation de la technique de segmentation d'un nuage de points-
A1 IDEF0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.3.1 Formalisation de la technique d'acquisition des connaissances de fabrication-
A2 IDEF0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.3.2 A21 : Acquérir les connaissances de la pièce et des procédés . . . . . . 112
4.3.3 A22 Générer le modèle CAO  fabrication  . . . . . . . . . . . . . . 129

5 Phase de réutilisation 137

5.1 Processus global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
5.2 Récupérer les pièces similaires de la base de données . . . . . . . . . . . . . 139
5.3 La génération d'un graphe d'adjacence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
5.4 Mise en correspondance entre les graphes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
5.5 Ajuster la gamme de la pièce en base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

Conclusion Partie 2 155

III APPLICATION DE LA METHODE REFM SUR DES CAS

INDUSTRIELS 159

Introduction Partie 3 161

6 Support de frein 163

6.1 La phase de capitalisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
6.1.1 Segmenter le nuage de points . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
6.1.2 Sélectionner le brut et le matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
6.1.3 Graphe de précédence des surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
6.1.4 Sélectionner les opérations d'usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
6.1.5 Le graphe de précédence des opérations d'usinage et les phases . . . . 167
6.2 La phase de réutilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
6 Table des matières
7 Boitier de diérentiel 175
7.1 La phase de capitalisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
7.1.1 Segmenter le nuage de points . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
7.1.2 Sélectionner le brut et le matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
7.1.3 Graphe de précédence des surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
7.1.4 Sélectionner les opérations d'usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
7.1.5 Le graphe de précédence des opérations d'usinage et les phases . . . . 178
7.2 La phase de réutilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

Conclusion Partie 3 185

Conclusion générale 191

Perspectives 193

Bibliographie 197

Résumé 207

Abstract 209
Table des gures

1.1 Cycle de vie d'un produit, positionnement de la RC. . . . . . . . . . . . . . . 22

1.2 Exemple de rétro-conception de l'imprimerie Voirin (Bernard et al., 2007) :
(a) une photo de l'imprimerie Voirin et (2) la maquette CAO de l'imprimerie
Voirin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3 Exemple de rétro-conception d'un bouchon de Delahaye (Nartz et al., 2002). 23
1.4 La RC d'une matrice de dressage, le prototypage en bois modié à gauche, le
modèle CAO paramétré à droite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.5 La rétro-conception d'une barre de stabilisatrice (Durupt, 2010). . . . . . . . 24
1.6 La rétro-conception d'une pompe de direction assistée (Urbanic et al., 2008). 25
1.7 La RC d'une aube de turbine usée (Bagci, 2009). . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.8 Exemple de rétro-conception avec GeomagicT M . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.9 Exemple de rétro-conception avec CATIAT M . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.10 Exemple d'une pièce industrielle retro-conçue avec 3DReshaperT M . . . . . . 29
1.11 Exemple de regroupement de deux modèles en régions (Attene et al., 2006). . 30
1.12 Le processus général de la méthode REFM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

2.1 Positionnement de l'état de l'art par rapport à la méthodologie REFM. . . . 36

2.2 Segmentation en deux sous maillages (Xiao et al., 2011). . . . . . . . . . . . 38
2.3 Deux niveaux de subdivisions de la structure octree (Wang & Tseng, 2004). . 38
2.4 Image ltrée par le ltre de Canny (Canny, 1986). . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.5 L'algorithme LDA basé sur les lignes du scan (Patane & Spagnuolo, 2002). . 40
2.6 Positionnement des techniques de segmentation pour REFM. . . . . . . . . . 43
2.7 Positionnement des méthodologies de rétro-conception pour REFM. . . . . . 46

7
8 TABLE DES FIGURES
2.8 Boite de vitesses à rétro-concevoir (VPERI, 2003). . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.9 Le processus de rétro-conception dans VPERI (VPERI, 2003). . . . . . . . . 48
2.10 le processus général de la méthodologie KBRE (Durupt, 2010). . . . . . . . . 49
2.11 Un nouveau cas de croisillon à retro-concevoir (Durupt, 2010). . . . . . . . . 50
2.12 Les AP de STEP utilisant des entités d'usinage (Scra, 2006). . . . . . . . . . 53
2.13 Des exemples d'entités d'usinage (Scra, 2006). . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.14 L'interface du système REFAB (Thompson et al., 1999). . . . . . . . . . . . 54
2.15 La reconnaissance d'entités de tôlerie (Sunil & Pande, 2008). . . . . . . . . . 56
2.16 Procédure de la rétro-conception (Bénière et al., 2013). . . . . . . . . . . . . 57
2.17 Reconstruction d'une pièce mécanique (Wang et al., 2012). . . . . . . . . . . 58
2.18 Exemple des pièces reconstituées par la méthode de (Wang et al., 2012). . . 58
2.19 Positionnement de la conception de fabrication par rapport à REFM. . . . . 59
2.20 Dénition schématique de la conception pour la fabrication (DFM) (van Vliet
et al., 1999). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.21 Le classement des procédés de fabrication (Ashby et al., 2013). . . . . . . . . 63
2.22 Sélection des procédés et des matériaux (Ashby et al., 2004). . . . . . . . . . 64
2.23 Graphe de sélection des matériaux en tenant compte du module d'Young et
de la densité (Ashby et al., 2013). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.24 Graphe de sélection des matériaux en tenant compte de la ténacité à la rupture
et de la limite d'élasticité (Ashby et al., 2013). . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.25 Système de conception sous contraintes (Feng & Kusiak, 1995). . . . . . . . 67
2.26 Architecture de la coquille de fabrication (Zhao & Shah, 2005). . . . . . . . . 68
2.27 Positionnement de la mise en correspondance par rapport à REFM. . . . . . 70
2.28 Méthodes de mise en correspondance des formes (Tangelder & Veltkamp, 2008). 71
2.29 Dénition du graphe de Reeb (Tierny et al., 2006). . . . . . . . . . . . . . . 75
2.30 Exemple de mise en correspondance. Seuls les n÷uds mis en correspondance
sont montrés (Sundar et al., 2003). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
2.31 Conclusion, positionnement de l'état de l'art par rapport à la méthodologie
REFM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
TABLE DES FIGURES 9

3.1 Le processus général de la phase de capitalisation. . . . . . . . . . . . . . . . 88

3.2 Exemple d'un graphe de précédence des surfaces. . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.3 Méthodologie d'élaboration de la stratégie d'usinage. . . . . . . . . . . . . . 90
3.4 Le processus général de la phase de réutilisation. . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.5 Graphe d'adjacence d'un pion de centrage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.6 Liens en base entre graphe de précédence et graphe d'adjacence. . . . . . . . 92
3.7 Mise en correspondance des graphes d'adjacence. . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.8 Association partielle ou complète du graphe de précédence sur le cas d'étude
à rétro-concevoir. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.9 Génération de la gamme de fabrication du cas d'étude à rétro-concevoir. . . 94
3.10 L'activité principale A0-IDEF0 de la phase de capitalisation : Dénir des
gammes de fabrication. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.11 La décomposition de A0-IDEF0 du processus global de la phase de capitalisation. 96
3.12 L'activité principale A0-IDEF0 de la phase de ré-utilisation : Dénir des
gammes de fabrication. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.13 La décomposition de A0-IDEF0 du processus global de la phase de ré-utilisation.100
3.14 Les cas d'études pour illustrer la phase de capitalisation : (a) Pion de centrage
et (b) Chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.15 Les cas d'études pour illustrer la phase de réutilisation : (a) Pion de cen-
trage (nuage de points STL, généré à partir d'une CAO) et (b) Chapeau de
réducteur (nuage de points STL, généré à partir d'une CAO). . . . . . . . . 103

4.1 Le processus général de la phase de capitalisation. . . . . . . . . . . . . . . . 106

4.2 L'algorithme de la segmentation automatique. . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.3 La décomposition de A0-IDEF0 du processus global de la phase de capitalisation.109
4.4 Pion de centrage segmenté. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.5 Chapeau de réducteur segmenté. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.6 La décomposition de A2-IDEF0 : Acquérir les connaissances de fabrication. . 112
4.7 La décomposition de A21-IDEF0 : Acquérir les connaissances de la pièce et
des procédés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.8 Le classement des procédés de fabrication (Ashby et al., 2013). . . . . . . . . 116
10 TABLE DES FIGURES
4.9 Brut proposé par REFM pour le pion de centrage. . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.10 Brut proposé par REFM pour le chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . 117
4.11 Exemple d'une dépendance entre deux surfaces représentée sous forme de graphe.117
4.12 L'algorithme de libération de contraintes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.13 Exemples (a) d'un graphe de tolérance et (b) d'un graphe de précédence du
pion de centrage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.14 Exemples (a) d'un graphe de tolérance et (b) d'un graphe de précédence du
chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.15 Groupement des deux surfaces C1 et P2 dans un groupe nommé HF. . . . . 123
4.16 Groupement des deux surfaces C3 et P2 du chapeau de réducteur dans un
groupe nommé HF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.17 Groupement des surfaces P3 et P6i du chapeau de réducteur dans un groupe
nommé GF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.18 Groupement des deux surfaces C1 et P4 du chapeau de réducteur dans un
groupe nommé IF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.19 Groupement des deux surfaces C4i et P11i du chapeau de réducteur dans un
groupe nommé JF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.20 Graphe de précédence des opérations du pion de centrage. . . . . . . . . . . 126
4.21 Graphe de précédence des opérations du chapeau de réducteur. . . . . . . . . 126
4.22 Les diérents types de posage (Paris, 1995). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.23 Arborescence de fabrication, cas du pion de centrage. . . . . . . . . . . . . . 128
4.24 Arborescence de fabrication, cas du chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . 129
4.25 Gammes de fabrication (a) du pion de centrage et (b) du chapeau de réducteur.130
4.26 la modélisation par entités peaux et squelettes (Durupt, 2010). . . . . . . . . 132
4.27 Identication d'une entité du chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . . . 132
4.28 Entités d'usinage dans le chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . . . . . 133
4.29 Gamme de fabrication du pion de centrage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.30 Gamme de fabrication du chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . . . . . 134

5.1 Le processus général de la phase de réutilisation. . . . . . . . . . . . . . . . . 139

TABLE DES FIGURES 11

5.2 Pièce requête : pion de centrage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

5.3 Pièce requête : chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
5.4 Pièces associées à la famille  pion de centrage . . . . . . . . . . . . . . . . 140
5.5 Les graphes d'adjacence (a) de la pièce requête et (b) la pièce candidate du
pion de centrage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
5.6 Les graphes d'adjacence (a) de la pièce requête et (b) la pièce candidate du
chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
5.7 L'algorithme de mise en correspondance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
5.8 Meilleures combinaisons avec les scores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.9 Meilleure combinaison avec les scores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.10 Liens entre les graphes d'adjacences de la pièce requête et de la pièce candidate.147
5.11 Première étape de la génération du graphe de précédence du pion de centrage. 148
5.12 La génération du graphe de précédence de la pièce pion de centrage. . . . . . 149
5.13 (a) Graphe de précédence des surfaces et (b) graphe de précédence des opé-
rations du pion de centrage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
5.14 Gamme de fabrication du pion de centrage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
5.15 (a) Graphe de précédence des surfaces et (b) graphe de précédence des opé-
rations du chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
5.16 Gamme de fabrication du chapeau de réducteur. . . . . . . . . . . . . . . . . 153
5.17 Le processus global de REFM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
5.18 Diagramme de classes UML de la méthode REFM. . . . . . . . . . . . . . . 158

6.1 Support de frein : pièce physique, nuage de points et une mise en plan. . . . 163
6.2 Nuage de points segmenté du support de frein. . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
6.3 Choix du matériau et du brut via le support de frein. . . . . . . . . . . . . . 165
6.4 Graphe de précédence des surfaces du support de frein. . . . . . . . . . . . . 166
6.5 Les opérations d'usinage du support de frein. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
6.6 Graphe de précédence des opérations et les phases. . . . . . . . . . . . . . . 168
6.7 Gamme de fabrication du support de frein. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
6.8 support de frein à rétro-concevoir. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
12 TABLE DES FIGURES
6.9 Récupérer les pièces similaires de la base de données. . . . . . . . . . . . . . 170
6.10 Graphes d'adjacence de la pièce requête et la pièce en base. . . . . . . . . . . 171
6.11 Les meilleures combinaisons avec les scores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
6.12 Gamme de fabrication du support de frein. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

7.1 Boitier de diérentiel : pièce physique, nuage de points et une mise en plan. . 175
7.2 Nuage de points segmenté du boitier de diérentiel. . . . . . . . . . . . . . . 176
7.3 Choix du matériau et du brut via le boitier de diérentiel. . . . . . . . . . . 177
7.4 Graphe de précédence des surfaces du boitier de diérentiel. . . . . . . . . . 178
7.5 Les opérations d'usinage du boitier de diérentiel. . . . . . . . . . . . . . . . 179
7.6 Graphe de précédence des opérations et les phases. . . . . . . . . . . . . . . 180
7.7 Gamme de fabrication du boitier de diérentiel. . . . . . . . . . . . . . . . . 181
7.8 Récupérer les pièces similaires de la base de données. . . . . . . . . . . . . . 182
7.9 Graphes d'adjacence de la pièce requête et la pièce en base. . . . . . . . . . . 182
7.10 Les meilleures combinaisons avec les scores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
7.11 Gamme de fabrication du boitier de diérentiel. . . . . . . . . . . . . . . . . 183
7.12 Schéma récapitulatif de la méthodologie REFM. . . . . . . . . . . . . . . . . 192
Introduction générale

Ce mémoire propose une méthode de rétro-conception (RC) de composants mécaniques

dans un contexte de fabrication. Nous considérons, en eet, que la nalité majeure de la RC
est la re-fabrication d'un produit, d'une pièce ou d'un composant. Or, le processus de rétro-
conception, dans la littérature, permet d'abord de retrouver un modèle CAO pauvrement
paramétré, les modications sont dicilement réalisables. C'est seulement à partir de ce
modèle CAO et l'utilisation de logiciel FAO (Fabrication Assistée par Ordinateur) qu'une
gamme de fabrication est générée. Le modèle CAO initial étant un corps  non modiable
, aucunes actions de modications ou de corrections ne peuvent être établies facilement.
Par répercussion, la gamme de fabrication est très dicilement modiable voire réalisable.
De longues étapes manuelles de reconstructions géométriques et paramétriques sont néces-
saires pour obtenir, en premier lieu, l'arborescence CAO dite  métier . Cette arborescence
modiable permet par la suite d'établir la gamme FAO adaptée à des nouveaux procédés
et processus de fabrication. De plus, il apparait également que la RC pour la fabrication
est une activité récurrente ou routinière. En eet, de nombreuses pièces sans supports CAO
sont encore produites à partir de prototypes ou d'anciens lots de production. Le cluster
d'entreprises NOGENTECH (http ://www.cluster-nogentech.com), de la région de Nogent
(France) regroupant environ 50 entreprises des métiers de la Forge, de l'usinage des métaux,
de la mise en forme des matières plastiques etc., a manifesté son intérêt à cette thématique
de thèse, permettant de justier l'aspect routinier de la RC.

Les résultats de recherche et de veilles technologiques ne permettent pas de réétudier

une pièce d'un point de vue fabrication tout en considérant l'aspect récurrent.

Ce manuscrit élaborera une méthode de RC des pièces mécaniques qui intégrera direc-
tement les données fabrication. Elle est nommée REFM  Reverse Engineering For Manu-
facturing  et permet la RC des pièces en vue de les re-fabriquer. Une gamme de fabrication
incluant les informations de type opérations d'usinage, posages, phases. . . est obtenue. Le
niveau de détail de cette gamme s'apparente à un Avant Projet d'étude de fabrication. Une
fois cette gamme générée, elle sera stockée an d'être réutilisée sur des cas similaires.

13
14 Introduction générale

La nalité de la méthode REFM est de réduire les temps d'analyse de fabrication tout
en abilisant la stratégie d'usinage sortante.
L'intégration des contraintes métier dans le processus de RC fait naturellement penser
aux concepts de Design For Manufacturing (DFM) et Knowledge Base Engineering (KBE).
Les travaux de la littérature sur le DFM et KBE sont utiles pour aider à l'analyse de la
fabrication de la pièce à rétro-concevoir. Néanmoins, la réutilisation de stratégies d'usinage
an de supporter le contexte récurrent fait naturellement penser aux travaux sur le  Shape
Matching . En eet, des travaux sur les descripteurs topologiques sont utiles pour  re-
connaitre  après numérisation de la pièce, la nature de cette dernière et ainsi appliquer
la stratégie d'usinage similaire. Cette thèse propose donc, d'un point de vue scientique, à
trouver une zone de convergence entre deux domaines de recherche : la reconnaissance de
formes (Shape Matching) et les méthodologies de gestion d'informations techniques (DFM
et KBE).
Donc, nous visons dans cette thèse à proposer une nouvelle approche de RC dans un
contexte d'usinage, et à développer un démonstrateur de rétro-conception qui permet de
gérer les aspects récurrents de la rétro-conception en sauvant de nouveaux cas d'études et
en réutilisant les anciens cas d'études connus.
L'ensemble de la proposition faite regroupe une méthode d'analyse de la fabrication,
une méthode de capitalisation qui permet de réutiliser des gammes, une méthode d'appa-
riement de la pièce à retro-concevoir avec les pièces sauvées et une méthode de mise en
correspondance des formes pour lier la stratégie d'usinage à la géométrie.
Les concepts de cette thèse ont été appuyés par des exemples industriels et implémentés
dans un démonstrateur nommé  REFM system . Ce démonstrateur n'est pas totalement
fonctionnel mais permet d'évaluer la faisabilité et la crédibilité de la méthode présentée. Ce
mémoire de thèse sera composé de trois parties :
Parie 1 : La rétro-conception dans un contexte de fabrication.
Le but de cette partie est de poser le cadre de l'étude, d'établir les raisons industrielles
de la RC, d'exposer la problématique de la thèse et de proposer la démarche idéale de
REFM. Nous établirons aussi un état de l'art sur les travaux existants du processus de
rétro-conception et sur les diérents concepts utilisés.
Partie 2 : REFM : Reverse Engineering For Manufacturing.
La partie 2 de ce mémoire présente le c÷ur du travail de recherche. Nous présentons
dans cette partie, la démarche REFM (Reverse Engineering For Manufacturing). La méthode
sera justiée et illustrée par des cas d'études académiques.
 15

Partie 3 : Application de la méthode REFM sur des cas industriels.

La partie 3 illustrera, par le biais d'un démonstrateur, la faisabilité et la validité de 
REFM system  à travers deux cas industriels.
Nous nirons ce mémoire par la conclusion générale qui reprend les principaux résultats
de cette recherche ainsi que les perspectives de ce travail.
16 Introduction générale
 Première partie

LA RETRO-CONCEPTION DANS UN
CONTEXTE DE FABRICATION

17
Introduction Partie 1

La première partie de ce manuscrit pose le cadre d'étude de cette thèse et fait la synthèse
de l'état de l'art sur les diérents travaux de la bibliographie. Nous verrons que l'activité de
rétro-conception peut être supportée par une approche DFM/KBE (Design For Manufactu-
ring ; Knowledge Based Engineering) et par une méthode de mise en correspondance pour
réutiliser une stratégie d'usinage pour la re-fabrication d'une pièce similaire.
Cette partie est décomposée en deux chapitres :
 Contexte et problématique : le contexte de l'étude, les domaines industriels
concernés, les logiciels existants et les hypothèses délimitant le cadre d'étude seront
énumérés.
 Etat de l'art, La Rétro-Conception pour la fabrication : les travaux de re-
connaissance géométrique supports d'une activité de rétro-conception seront ana-
lysés. Ensuite, des études bibliographiques des méthodes de rétro-conception, de
DFM/KBE et des méthodes de mise en correspondance des formes, seront exposées.

19
20 Chapitre 0 : Introduction Partie 1
Chapitre 1

Contexte et problématique

Introduction Chapitre 1
Ce premier chapitre permettra de dénir le contexte de cette thèse. Il sera organisé
selon les sections suivantes :
 Le contexte de l'étude : la rétro-conception sera dénie.
 Les raisons industrielles de la rétro-conception : les domaines de rétro-conception
seront décrits dans cette section.
 La veille technologique des logiciels du marché : nous exposerons une veille techno-
logique des logiciels de rétro-conception.
 Problématique de la thèse : nous exposerons la problématique et les objectifs de cette
thèse.
 Les hypothèses et la proposition de la méthode : les hypothèses qui délimitent ce
travail seront dénies. Et le processus général de la méthode REFM sera exposé.

1.1 Le contexte de l'étude

La rétro-conception (RC) ou la rétro-ingénierie (en anglais : reverse engineering), est
une activité qui peut être utilisée dans plusieurs domaines tels que l'ingénierie mécanique,
électrique, informatique, médicale et bien d'autres (Xia, 2014). L'objet principal de la RC
est l'analyse d'un produit existant (qui peut être un logiciel, une pièce mécanique, etc.) an
de produire une copie ou une version améliorée de celui-ci (Bernard et al., 2010), (Gameros
et al., 2015). En ingénierie mécanique, la RC est l'activité qui consiste à réaliser des chiers
CAO (Conception Assistée par Ordinateur) à partir de l'objet physique. Plus précisément,
la RC est le concept fondamental de la fabrication d'une pièce en se basant sur son modèle

21
22 Chapitre 1 : Contexte et problématique

original ou physique sans l'utilisation d'un dessin technique (Abella et al., 1994).
Dans le domaine de la conception mécanique, la RC fait partie d'un processus global
débutant par la digitalisation de la pièce d'étude, ce qui aboutit à la génération d'un nuage
de points ou STL (STereoLithography). Les domaines d'application de la RC peuvent être
très divers. En eet, la RC concerne le prototypage virtuel, la métrologie, la muséologie, la
sauvegarde du patrimoine industriel ou des besoins industriels. Ces domaines font appel à
la RC pour des raisons industrielles diérentes. Ces raisons seront détaillées dans la section
1.2 de ce chapitre.

1.2 Les raisons industrielles de la rétro-conception

La rétro-conception peut concerner des objets aussi grand que l'avion jusqu'aux plus
petits comme la puce électronique (Torrance & James, 2009). La RC est présente à de nom-
breuses étapes du cycle de vie d'un produit (gure 1.1). Cette généralisation s'explique par
l'amélioration des techniques de numérisation (ROMERT M ) et des performances de calculs
de reconnaissances géométriques (Várady et al., 2007). Au cours des années, plusieurs raisons
industrielles concrètes peuvent être recensées. Nous citons les raisons les plus importantes :

Figure 1.1: Cycle de vie d'un produit, positionnement de la RC.

 La conception originale n'est pas supportée par une documentation susante ou

adéquate. Ce cas concerne la muséologie et la sauvegarde du patrimoine industriel
où il n'y a aucune information sur la structure du produit, c'est-à-dire il n'y a pas
de plan, pas de schéma, seule, la pièce physique est disponible. Dans ce contexte, la
1.2 Les raisons industrielles de la rétro-conception 23

gure 1.2 montre un exemple de rétro-conception de l'imprimerie de Voirin (Bernard

et al., 2007).

(a) (b)

Figure 1.2: Exemple de rétro-conception de l'imprimerie Voirin (Bernard et al.,

2007) : (a) une photo de l'imprimerie Voirin et (2) la maquette CAO
de l'imprimerie Voirin.

 Le fabricant original n'existe plus ou ne fabrique plus le produit, mais il y a une

nécessité de fabriquer le produit. C'est le cas des pièces à longue durée de vie dans
les domaines du transport et militaire. La rétro-conception a dans ce cas pour nalité
d'améliorer la fabrication de pièces obsolètes pour fabriquer des pièces de rechange.
Ces pièces de rechange doivent donc être conçues et fabriquées avec les techniques
d'aujourd'hui dans le but d'améliorer leurs performances et leur durée de vie totale.
On peut citer dans ce contexte la rétro-conception d'un bouchon de radiateur d'eau
de Delahaye 135 (Nartz et al., 2002). Il y a besoin, dans ce cas, de remplacer l'ancien
bouchon par un modèle usiné. Le modèle réel est assez rare puisque la production
de Delahaye 135 n'a duré que deux années dans cette version à calandre concave :
de 1935 à 1937). La gure 1.3 illustre l'ancienne pièce, le nuage de points et la pièce
usinée.

Figure 1.3: Exemple de rétro-conception d'un bouchon de Delahaye (Nartz et al.,

2002).

 La pièce a évolué et ne correspond plus à la conception originale et la documentation

(une mise en plan par exemple) n'a pas été mise à jour. Ce cas concerne aussi
les pièces à longue durée de vie mais plus précisément les pièces qui ont subi des
modications au cours temps. En eet, dans le but de réparer une pièce faite en
24 Chapitre 1 : Contexte et problématique

nombre limité, il n'est pas évident de trouver une pièce de rechange car des opérations
de soudures et de re-taillage etc. peuvent avoir été eectuées. Ces modications n'ont
pas été appliquées aux mises en plan. En exemple, ci-dessous, une matrice de dressage
fournie par le cluster NOGENTECH et la société ESTAMFOR, le prototypage en
bois de la matrice est la seule donnée disponible. Un modèle CAO paramétrique,
c'est-à-dire avec une arborescence complète, a dû être réalisé pour permettre une
re-conception et donc une fabrication adaptée à une autre morphologie de presse.

Figure 1.4: La RC d'une matrice de dressage, le prototypage en bois modié à gauche,

le modèle CAO paramétré à droite.

 Le modèle original CAO n'est pas susant pour soutenir des modications. C'est
le cas des pièces où pour des raisons de propriétés industrielles, certaines infor-
mations n'ont pas été fournies au sous-traitant de production. Dans ce cas, une
rétro-conception a lieu an d'eectuer quelques modications pour en assurer la
bonne conformité vis-à-vis de la production. On peut citer dans ce contexte la rétro-
conception d'une barre stabilisatrice d'une voiture (Durupt, 2010). Les raisons d'éta-
blir la rétro-conception dans ce projet est que le constructeur automobile ne fournit
qu'un modèle surfacique gé sur lequel le prestataire de la barre doit eectuer des
calculs éléments nis, rétro-concevoir la barre et renvoyer au client un modèle CAO
corrigé et correctement paramétré. La gure 1.5 montre le nuage de points et le
modèle CAO de la barre.

Figure 1.5: La rétro-conception d'une barre de stabilisatrice (Durupt, 2010).

 Amélioration de la performance ou les fonctionnalités de produit. Ce contexte

concerne les pièces qui ont été mal conçues et qui doivent être mises à jour pour
assurer des bonnes fonctionnalités. On peut citer par exemple la rétro-conception
d'une pompe de direction assistée qui est considérablement endommagée à cause
1.2 Les raisons industrielles de la rétro-conception 25

d'un défaut de conception (Urbanic et al., 2008). Les rayons de congés trop impor-
tant ont introduit des concentrations de contraintes mécaniques. Toutes les ssures
et les dommages sont initiés à partir du congé, par conséquent, la conception initiale
doit être mise à jour. La gure 1.6 montre la pompe à rétro-concevoir et le modèle
CAO.

Figure 1.6: La rétro-conception d'une pompe de direction assistée (Urbanic et al.,

2008).

 Actualisation des matériaux désuets ou des processus de fabrication désuets. Ce cas

concerne les pièces anciennes. Le but de la rétro-conception dans ce contexte est de
re-fabriquer une pièce avec des matéraiux et des procédés d'aujourd'hui. On peut
citer par exemple le cas du projet VPERI (VPERI, 2003) où le besoin de la RC était
d'actualiser le produit au niveau de ses procédés.
 Composants usés ou cassés pour lesquels il n'y a aucune source d'approvisionnement.
Ce contexte concerne les pièces plus ou moins anciennes qui ont subi un changement
dans leurs géométries dû à des usures ou cassures. En plus, les données sources de
ces pièces n'existent plus. On peut citer par exemple la RC d'une aube de turbine
usée (Bagci, 2009). La gure 1.7 montre la turbine endommagée et son modèle CAO
obtenu par RC.
 Analyse des fonctionnalités du produit des concurrents. La rétro-conception peut
être aussi appliquée dans le but d'analyser et d'acquérir les connaissances de fabri-
cation, de fonctionnalités et autres d'une pièce d'un concurrent. Bien qu'évidente,
cette raison est en fait souvent en marge des raisons principales. Les industriels ne
l'évoquent que très rarement.
On remarque que les besoins de la rétro-conception sont larges et variés et concernent
des composants anciens comme plus modernes. Il est évident que les exemples cités ci-dessus
ne dressent pas une synthèse exhaustive des raisons industrielles. Elles sont en réalité non
quantiables et leur origine est très diverse. Comme évoqué précédemment dans l'intro-
duction de ce manuscrit, cette thèse est labélisée par le cluster d'entreprise NOGENTECH
(http ://www.cluster-nogentech.com), de la région Nogent (France) regroupant environ 50
26 Chapitre 1 : Contexte et problématique

Figure 1.7: La RC d'une aube de turbine usée (Bagci, 2009).

entreprises des métiers de la Forge, de l'usinage des métaux, de la mise en forme des matières
plastiques etc. Les problématiques de RC rencontrées par ce cluster sont souvent récurrentes.
Par conséquent, la RC n'est pas une activité exceptionnelle et peut être réalisée de
façon routinière.
Aujourd'hui, de nombreux logiciels existent sur le marché pour répondre au contexte
industriel et pour supporter l'activité de RC. Ces logiciels permettent d'obtenir un modèle
CAO qui est généralement gelé. La section suivante établit une veille technologique sur les
logiciels du marché.

1.3 La veille technologique des logiciels du marché

Dans le marché, de nombreux logiciels qui permettent la rétro-conception existent. On
cite dans cette section quelques-uns. Pour plus de détails, une comparaison entre des logiciels
de la rétro-conception est fait dans (Minetola et al., 2015).
 GeomagicT M : Ce logiciel est parmi les logiciels ayant des fonctions les plus puissantes
pour la rétro-conception (Lin & He, 2015). Dans Geomagic studio, il est possible de
modier le nuage de points, le maillage et les surfaces construites dans une même
application. Il est aussi possible d'extraire des surfaces orientées et de créer des
surfaces CAO. Une reconnaissance automatique du type de surface (plan, cylindre,
cône, sphère) et des surfaces à bases de contours (extrusions et révolutions) peut être
faite. Des opérations d'extrusion, de révolution, et d'enlèvement de matière, utilisant
comme esquisse les contours détectés, peuvent être exécutées. Des pièces complexes
1.3 La veille technologique des logiciels du marché 27

telles que des aubes de turbines peuvent être modélisées en volumique. En eet, les
contours d'esquisse sont automatiquement extraits et l'utilisateur peut ensuite re-
dessiner une nouvelle esquisse par-dessus et générer les fonctions extrusion, balayage
etc.
Il existe encore Geomagic Design X anciennement nommé RapidformT M . Il est conçu
pour la rétro-conception surfacique et solide. Un nouveau module a été ajouté sur
la version 2014 : la modélisation rapide. Ce module accélère la création d'une entité
par la détection automatique et la création des extrusions, des lets, des révolutions,
des balayages, etc. Il permet de combiner le traitement des maillages issus de scan
et les fonctionnalités de modélisation 3D solide paramétrique, de sorte à créer des
modèles solides modiables. La gure 1.8 montre un exemple de rétro-conception
avec Geomagic.

Figure 1.8: Exemple de rétro-conception avec GeomagicT M

 CATIAT M : CATIA est l'acronyme de Conception Assistée Tridimensionnelle Inter-
Active. Le logiciel est conçu par Dassault Systèmes et est un logiciel de CAO 3D
volumique et surfacique qui bénécie d'une très large utilisation. Ce logiciel possède
des modules dédiés à la rétro-conception comme  Digitized Shape Editor  DSE et
 Quick Surface Reconstruction  QSR (Xia, 2014).
DSE est utilisé dans les premières phases du cycle de rétro-conception. Dans ce mo-
dule, on peut importer des diverses formes de données numériques (maillages, nuages
de points, etc.). DSE permet d'appliquer des opérations diverses sur ces données nu-
mérisées comme le traitement des nuages de points en supprimant les points parasites
ou en conservant uniquement les zones souhaitées. Après le traitement, DSE permet
de créer un maillage sur le nuage de points. Une fois le maillage eectué et traité, DSE
permet de reconstruire des entités géométriques (courbes) pour passer à la phase de
28 Chapitre 1 : Contexte et problématique

création de surfaces. Le modèle résultant de ce module est principalement composé

de surfaces formant par la suite un modèle CAO solide gé. La gure 1.9 montre un
exemple de rétro-conception avec CATIA.
QSR est un module de CATIA permettant la reconstruction semi-automatique ou
automatique des surfaces à partir de nuage de points. Les diérentes fonctions de ce
module permettent de créer automatiquement :
 des courbes frontières par reconnaissance de la géométrie digitalisée.
 des surfaces par reconnaissance des formes canoniques (plan, sphère, cylindre,
cône) présentes dans le nuage.
 des surfaces de formes quelconques par remplissage respectant les critères souhaités
par rapport au nuage de points et les conditions de tangence et courbure spéciées.
Le nombre de frontières n'est pas limité et l'utilisateur maitrise à tout moment les
paramètres de dénition utilisés.

Figure 1.9: Exemple de rétro-conception avec CATIAT M

 3DReshaperT M de Romer Hexagon Metrology est une solution de reconstruction de

surfaces 3D développée par Technnodigit. Cette solution est directement interfacée
avec un bras de mesure transportable ROMERT M . Elle permet la digitalisation, la
récupération et le traitement de nuage de points (coloration automatique des nuages
à l'import, nettoyage et réduction du bruit de mesure), le maillage (maillage 2D, 3D,
bouchage de trou, lissage selon courbures et réorganisation), la modélisation, la rétro-
conception, la reconstruction de surface, le contrôle 3D et l'inspection (alignement de
la mesure avec le théorique, comparaison couleur et édition de rapport d'inspection).
3DReshaper propose de faire de la préparation pour la reconstruction surfacique
telle que l'extraction de formes géométriques (plan, cylindre), l'extraction de lignes
caractéristiques et les calculs des sections. La gure 1.10 montre un exemple d'une
pièce industrielle rétro-conçue avec 3DReshaper.
 La société Nikon MetrologyT M fournit plusieurs modules logiciels : Focus Scan, Focus
inspection, Focus automation, Focus handheld. Le module Focus scan sert à préciser
1.3 La veille technologique des logiciels du marché 29

Figure 1.10: Exemple d'une pièce industrielle retro-conçue avec 3DReshaperT M

la trajectoire du scanner, en ligne comme hors ligne. En ligne, les déplacements

du scanner sur MMT sont gérés et les données acquises sont prétraitées en nuage
de points bruts. Hors ligne, Focus scan permet à l'utilisateur de créer, modier et
tester les programmes pièces reposant sur des modèles CAO en laissant la MMT
eectuer exhaustivement les mesures. Le module Focus inspection est la référence
pour l'inspection par nuage de points. Il réalise l'acquisition des nuages de points,
la comparaison avec la CAO et l'inspection des entités géométriques. A travers son
interface utilisateur intuitive, tout le processus d'inspection peut être automatisé.
Focus inspection se base sur les informations des entités nominales du modèle CAO.
Il peut donc extraire automatiquement les entités correspondantes à partir du nuage
de points et comparer les deux.
 Efpisoft est un logiciel qui permet de fournir une interface graphique interactive
pour l'inspection et la segmentation des maillages surfaciques 3D (Attene et al.,
2006). Après le chargement d'un maillage, un algorithme hiérarchique de segmen-
tation de maillage peut être lancé. D'une manière générale, cet algorithme vise à
regrouper les faces du maillage de sorte que les regroupements peuvent être eecti-
vement rapprochés par l'une des primitives d'ajustement utilisées. Le regroupement
est hiérarchique et se déroule d'une manière ascendante, ce qui signie que d'abord,
chaque face du maillage représente un regroupement. A chaque itération, toutes les
paires de groupes adjacents sont considérées. Pour chacune des paires, l'algorithme
calcule les paramètres de la primitive géométrique qui se rapproche le mieux aux
faces de deux regroupements. L'itération se poursuit jusqu'avoir un regroupement
qui représente la pièce totale. Les groupes sont représentés par diérentes couleurs
(gure 1.11).
30 Chapitre 1 : Contexte et problématique

Figure 1.11: Exemple de regroupement de deux modèles en régions (Attene et al.,

2006).

Il existe aussi, dans la littérature, un logiciel de FAO qui permet d'obtenir à partir du
maillage d'une pièce, sa gamme de fabrication. Ce logiciel  TopSolid  permet de créer des
parcours d'outils pour les machines-outils à commande numérique à partir d'un chier STL
(Beudaert, 2013). Cependant, la décomposition en opérations d'usinages et la reconstruction
géométrique ne semblent pas être intégrées au modeleur.
Tous les logiciels, énoncés ci-dessus, orent, à partir d'un nuage de points, des possi-
bilités de rétro-conception an de permettre l'obtention d'un modèle CAO. Ce dernier est
généralement gelé. De la même façon, ces logiciels ne prennent pas en compte les aspects
récurrents dans le processus de rétro-conception. Nous rappelons que l'objectif de cette thèse
est d'obtenir un modèle  CAO fabrication  qui est une reconstruction géométrique d'une
pièce avec une arborescence décomposée en matériau, brute, posages, phases et opérations.
En plus, l'objectif de cette thèse est de prendre en compte l'aspect récurrent.

1.4 Problématique de la thèse

Dans cette thèse, nous considérons que la RC consiste à retrouver les concepts, les lois
physiques, les comportements, la méthode de fabrication et autres qui constituent et régissent
le produit d'étude. D'une manière générale, les travaux de RC se concentrent essentiellement
sur le composant mécanique à partir d'un nuage de points 3D. Le processus de RC, dans la
littérature et veille technologique, a pour but de retrouver un modèle CAO paramétré au sens
fonctionnel. Cependant, la RC se limite à dénir un modèle CAO pauvrement paramétré,
les modications sont dicilement réalisables. Puis, à partir de ce modèle CAO, le nouveau
fabricant dénit par l'utilisation de logiciel FAO (Fabrication Assistée par ordinateur) une
gamme de fabrication. Le modèle CAO initial étant un corps  non modiable  aucunes ac-
tions de modications ou de corrections ne peuvent être établies. Par répercussion, la gamme
de fabrication est obtenue dicilement car de longues étapes de reconstruction géométriques
1.5 Les hypothèses et la proposition d'une méthodologie 31

sont nécessaires en amont.

En plus, la RC n'est pas seulement un processus exceptionnel, mais aussi un processus
récurrent pour les entreprises (Durupt. et al., 2014). Cela signie que les entreprises peuvent
retro-concevoir des pièces similaires avec des topologies similaires. L'intérêt nouveau serait
de minimiser le temps de RC en évitant les étapes redondantes.
Les questions suivantes viennent à se poser :
Puisqu'il existe des méthodologies pour la conception de produit et des
méthodologies pour la RC d'un point de vue fonctionnel (Durupt, 2010), existe-
t-il des méthodes ou des outils dédiés à la RC permettant de rétro-concevoir en
incluant les informations sur la fabrication ? En d'autres termes :
Existe-t-il des méthodes qui permettent d'obtenir des modèles  CAO fa-
brication  incluant les diérentes étapes de la gamme de fabrication (niveaux,
opérations d'usinage, posages, etc.) tout en supportant le contexte récurrent ?
Cette thèse apporte des réponses à ces deux questions et la section 1.5 de ce chapitre
énumère les hypothèses de départ pour cette proposition et explique brièvement la métho-
dologie de RC présentée dans ce travail.

1.5 Les hypothèses et la proposition d'une méthodologie

Avant de proposer la méthodologie de RC, nous citons les hypothèses qui seront prises
en compte dans la démarche :
Hypothèse 1 : Nous considérons que le nuage de points qui constitue une partie de l'en-
trée de la méthode proposée dans cette thèse, a déjà subi les opérations de traitement, de
fusion et de nettoyage. En eet, il existe aujourd'hui des techniques et des logiciels d'acquisi-
tion performants qui permettent de réaliser ces opérations ecacement dès la numérisation
(Panchetti & Pernot, 2010).
Dans le cadre de cette thèse, nous dénissons un nuage de points comme un modèle réel
numérisé qui résulte d'un processus de digitalisation qui peut être issu : d'une numérisation
par laser ou palpage sur MMT (Machine à Mesure Tridimensionnelle) ou bras de mesure
portable (ROMERT M , FAROT M ) etc. En d'autres termes, le nuage de points peut être issu
de toutes les techniques de digitalisation d'un objet physique qui fournissent un nuage de
points complet de l'objet considéré (Gibson, 2002).
Il faut noter ici que nous considérons, dans cette thèse, le nuage de points et le maillage
32 Chapitre 1 : Contexte et problématique

dans la même dénition. En fait, tous les algorithmes de cette thèse fonctionnent sur les
n÷uds d'un maillage (issu d'un scan) et aussi sur une distribution aléatoire de scan.
Hypothèse 2 : La deuxième hypothèse concerne le niveau des connaissances sur la pièce
à retro-concevoir. Selon les principaux cas industriels développés dans la section 1.2 de ce
chapitre, nous supposons que les données d'entrée de la méthode proposée dans cette thèse
peuvent être :
 Le nuage de points et la pièce réelle.
 Le nuage de points et une mise en plan qui n'est pas mise à jour ( une mise en plan
n'est pas mise à jour veut dire que la pièce a subi des modications de formes y
compris fonctionnelles et que cela n'a pas été reportée sur le dessin de dénition).
 Le nuage de points et des photos de la pièce. Les photos ne sont pas traitées informa-
tiquement dans la méthode. En eet, les photos sont considérées comme des données
servant à l'analyse et non pour des traitements de reconnaissances de forme.
 Seul le nuage de points est disponible et au moins un cas d'application est connu ;
c.-à-d. l'utilisateur connait au moins une fonctionnalité et l'environnement (les pièces
de liaisons) du cas d'étude.
Hypothèse 3 : Nous considérons que le processus de RC proposé dans cette thèse permet
de re-fabriquer une copie paramétrée, au sens fabrication du terme, de la pièce réelle. A la
n de cette méthode, un APEF (Avant Projet d'étude de fabrication) peut être créé.
Hypothèse 4 : En quatrième hypothèse, nous considérons que toute gamme créée sera
stockée dans une base de données appelée REFM avec toutes les informations acquises lors
de la RC.
Hypothèse 5 : En cinquième hypothèse, nous considérons que la méthode présentée dans
ce travail de thèse concerne l'usinage :
 Des pièces usinées dans un bloc (forme de base polyédrique) ou issues des bruts de
forge ou de fonderie.
 Des moules des pièces de fonderie.
 Des matrices des pièces de forge.
Proposition d'une méthode : Cette thèse propose la méthode REFM (Reverse Engi-
neering For Manufacturing) qui permet de dénir une nouvelle démarche de RC d'une pièce
mécanique, appuyée par un démonstrateur fonctionnel. Elle permet de supporter le processus
exceptionnel et le processus récurrent de la RC en intégrant les contraintes de fabrication.
La sortie de cette méthode est un modèle 3D paramétré incluant une arborescence basée
entité. Cette arborecence sera organisée selon les intentions d'usinage.
1.5 Les hypothèses et la proposition d'une méthodologie 33

Pour résumer, le but de cette thèse est de fournir une gamme de fabrication d'une pièce
physique dans un contexte récurrent (la gamme de fabrication résultante comportera les
mêmes information qu'un APEF (Avant Projet D'études de Fabrication)). Donc, la méthode
est divisée en deux grandes phases : phase de capitalisation et phase de réutilisation (gure
1.12).

Figure 1.12: Le processus général de la méthode REFM.

La phase de capitalisation se réalise dans le tout premier cas d'étude de RC. Cette phase
combine les approches géométriques (la segmentation) et des méthodologies d'acquisition des
connaissances de fabrication. Le point novateur de cette phase est de développer l'étape 
Acquisition des connaissances de fabrication . Cette étape a pour but d'aider l'utilisateur à
analyser la pièce, à émettre des suppositions, à sauver les hypothèses en fournissant toutes
ses connaissances de fabrication. En sortie de cette phase, une gamme de fabrication est
générée en respectant les dépendances fonctionnelles entre les surfaces et en optimisant la
séquence d'usinage.
Une fois la gamme générée, elle est conservée et stockée dans une base de données en
vue d'être réutilisée ultérieurement.
La phase de réutilisation permet d'identier une gamme de fabrication à partir d'une
pièce de la même famille et ainsi d'éviter les étapes redondantes de la phase de capitali-
sation. Dans le but de choisir une gamme de fabrication convenable, une méthode de mise
en correspondance basée sur la similarité topologique entre les pièces mécaniques, permet à
l'utilisateur de gagner du temps au moment de la RC.
34 Chapitre 1 : Contexte et problématique

Les concepts de cette thèse ont été appuyés par des exemples industriels et implémentés
dans un démonstrateur nommé  REFM system . Ce démonstrateur permet d'évaluer la
faisabilité et la crédibilité de la méthode présentée.
Conclusion Chapitre 1
Dans ce chapitre nous avons déni le contexte de la thèse avec sa problématique.
Pour synthèse, la problématique de recherche de cette thèse est la suivante :
Existe-t-il des méthodes qui permettent d'obtenir des modèles  CAO fa-
brication  incluant les diérentes étapes de la gamme de fabrication (niveaux,
opérations d'usinage, posages etc.) tout en supportant le contexte récurrent ?
En s'appuyant sur le contexte et la problématique de cette thèse, un état de l'art sur
les méthodologies de RC à travers quelques grands projets et sur les méthodologies de la
mise en correspondance des formes sera établi dans le chapitre 2. La synthèse de cet état
de l'art permettra de révéler les concepts, méthodologies et techniques de la bibliographie à
utiliser ou à adapter pour la méthode REFM.
Chapitre 2

État de l'art : La Rétro-Conception pour

la fabrication

Introduction Chapitre 2

Dans ce chapitre, nous allons synthétiser les diérentes techniques et méthodologies de

RC qui se trouvent dans la bibliographie et qui seront utiles pour développer la méthodologie
REFM. Ce chapitre sera organisé selon les sections suivantes :

 Un état de l'art sur les techniques de segmentation : En analogie avec l'approche

proposée dans cette thèse (gure 2.1), les techniques de segmentation pourront être
intéressantes à prendre en compte an de correctement partitionner le nuage de
points.
 Un état de l'art sur les méthodologies de RC : Dans cette section, nous exposerons
les méthodologies de RC citées dans la bibliographie et qui sont intéressantes à
considérer pour la méthodologie REFM dans la phase de capitalisation (gure 2.1)
an d'acquérir les informations de nature diverses sur le produit.
 Un état de l'art sur la conception pour la fabrication DFM (Design For Manufactu-
ring) pour la RC : Ces travaux sont intéressants à considérer pour la méthodologie
REFM dans la phase de capitalisation (gure 2.1) an d'intégrer les contraintes de
fabrication dans le processus de rétro-conception.
 Un état de l'art sur les méthodes de mise en correspondance des formes : La mé-
thodologie REFM est basée sur des techniques de mise en correspondance (Shape
Matching) pour apparier une pièce scannée avec une pièce en base dont la stratégie
d'usinage a été initialement capitalisée (gure 2.1).

35
36 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Figure 2.1: Positionnement de l'état de l'art par rapport à la méthodologie REFM.

2.1 État de l'art : les techniques de segmentation

En rétro-conception, la segmentation permet d'isoler des ensembles de points ou pixel
correspondant à des parties de l'objet numérisé (par scan ou photogrammétrie) (Fuchs, 2006).
Plus précisément, la segmentation est le processus qui consiste à séparer le nuage de points
d'un objet en n nuages de points représentant les n surfaces qui composent cet objet. De
façon générale, le nuage de points est partitionné en zones qui correspondent à :
 Des éléments canoniques de type plan, sphère, cylindre, plan etc.
 Des éléments ou carreaux délimités par des arêtes vives.
Plusieurs techniques de segmentation dédiées à la rétro-conception ont été distinguées
dans la littérature. Nous citons ainsi les techniques les plus répandues.

2.1.1 La technique basée sur la régionalisation ou clusters de points

Cette technique a pour principe d'extraire une région d'une image ou d'un nuage de
points à l'aide d'un critère de similarité jusqu'à atteindre le critère d'arrêt. Une région peut
être un point du nuage, un triangle, un sommet, un ensemble de points ou de pixels ou de
triangles.
Les méthodes basées sur la région peuvent être divisées en deux catégories :
 Méthodes d'accroissement de région.
2.1 État de l'art : les techniques de segmentation 37

 Méthodes de découpage de région.

2.1.1.1 Méthodes d'accroissement de région

L'accroissement de région est une méthode dite  bottom-up  : le processus de seg-

mentation débute à partir d'une région échantillon (qui représente un ensemble de points
de départs), celle-ci va croitre pas à pas en ajoutant les points voisins s'ils satisfont à un
critère. En fait, la décision d'intégrer à la région un point repose seulement sur un critère
d'homogénéité imposé à la zone en croissance. Nous pouvons citer des techniques d'algo-
rithmes élémentaires telles que les approximations par un plan en utilisant la méthode des
moindres carrés et les approximations par surfaces biquadratiques. Elles sont utilisées pour
leur simplicité de mise en équation et pour la résolution de problèmes de minimisation.
Nous pouvons citer le travail de (Besl & Jain, 1988). Dans ce travail, le processus de
segmentation se déroule en deux étapes principales : la première étape est consacrée à isoler
le germe alors que la deuxième sert à faire croitre le germe sur la base de critères prédénis
jusqu'à l'absorption du germe global.
Plus récemment, on peut citer les travaux de (Xiao et al., 2011) qui ont été spéciées
aux maillages. La méthode est décomposée en deux étapes :
 La première étape consiste à séparer des points du maillage de forte densité de
points de celles de faible densité. Xiao et al. ont déni une méthode dont le but est
d'extraire des zones des triangles réguliers (zones de sommets denses) ou des triangles
allongés ou de grande aire (zones à faible densité de sommets). Une croissance de
région basée sur cette méthode permet d'obtenir deux groupes de sous-maillages.
On peut remarquer sur la gure 2.2 que le maillage eectué est composé de deux
sous-maillages (vert : faible densité, rouge : maillage dense).
 La deuxième étape consiste à eectuer pour chacun des sous-maillages, une seconde
segmentation en fonction de son type. La courbure moyenne est utilisée pour seg-
menter les sous-maillages denses. Tandis que la valeur de courbure gaussienne est
utilisée dans le cas des sous-maillages à faible densité pour reconnaitre des plans, des
cylindres ou des cônes.
On peut citer les travaux de (Zhao, 2010) et (Zhao et al., 2013) qui proposent une
nouvelle méthode de reconnaissance et de segmentation des formes discrètes. Cette méthode
permet la reconnaissance du type de surface locale d'un sommet et ses caractéristiques par
l'intermédiaire de deux descripteurs de surfaces : l'indice de forme et l'intensité de courbure.
Les sommets sont ensuite groupés en fonction de leurs surfaces locales. Les résultats de la
38 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Figure 2.2: Segmentation en deux sous maillages (Xiao et al., 2011).

segmentation sont ensuite produits à partir d'un algorithme de connexité par région. Cet
algorithme est divisé en deux étapes : l'accroissement de région connecté qui est eectuée
pour générer le résultat initial de segmentation, et le ranement de région qui vise à réduire
les régions sur-segmentées et à améliorer le résultat de segmentation.

2.1.1.2 Méthodes par division-fusion de région

Les méthodes de segmentation par division-fusion s'eectuent en éclatant puis regrou-

pant les régions. Chaque région considérée sera vériée avec une hypothèse d'homogénéité.
Si l'hypothèse n'est pas vériée, la région sera divisée en deux sous-ensembles complémen-
taires. Il est donc possible, par le fait de la géométrie de la division, de séparer une région
homogène en plusieurs éléments. Lorsque toutes les régions respectent le critère de division,
un critère d'homogénéité sera vérié entre les régions adjacentes. Si ce critère est vérié, les
régions seront fusionnées (Gallaudet & Simpson, 1991).
Dans ce contexte, on peut citer les travaux de (Wang & Tseng, 2004) qui ont proposé
un algorithme de segmentation basé sur la division-fusion de région pour segmenter les don-
nées. Le nuage de points est subdivisé itérativement selon la structure octree dans l'optique
d'extraire des surfaces planes comme illustré à la gure 2.3. Pour cela, au cours de la subdi-
vision, à chaque niveau la coplanarité des points d'une cellule est testée. Si le test est positif,
la subdivision s'arrête. Si non, celle-ci continue jusqu'à ce que tous les cubes contiennent des
points coplanaires ou soient vides.

2.1.2 La technique par limite de frontières

Cette technique est divisée en deux étapes principales : la détection des bords qui
dénissent les frontières des diérentes régions, suivie par le regroupement des points à
l'intérieur des limites dénissant la région segmentée.
Il existe plusieurs techniques que nous pouvons regrouper en deux catégories princi-
pales.
2.1 État de l'art : les techniques de segmentation 39

Figure 2.3: Deux niveaux de subdivisions de la structure octree (Wang & Tseng,
2004).

 La technique  Edge-based .
 Le calcul des caractéristiques locales.

2.1.2.1 La technique  Edge-based 

Le principe de cette technique est de localiser les points qui ont un changement rapide
d'intensité. Elle consiste à détecter les points singuliers dans des sections parallèles du nuage
de points (Meyer, 2002), (Meyer & Marin, 2004). Elle est divisée en deux étapes : la première
consiste à détecter les bords qui dénissent les frontières de diérentes régions, suivi par le
regroupement des points à l'intérieur des frontières donnant la segmentation nale. Cette
technique présente le gros avantage de ramener le problème 3D en une solution 2D plus
simple. An d'illustrer le principe de cette technique, nous avons recensé quelques travaux :
les travaux de (Canny, 1986) sont basés sur une phase de pré-ltrage, qui vise à réduire le
bruit d'une image, suivi par la localisation de l'arête. La deuxième phase, représentée par la
détection des lignes et des courbes, extrait des courbes (par exemple des lignes, des cercles,
des ellipses) à partir de la sortie d'un algorithme de détection de frontières. La gure 2.4
montre un exemple d'une image ltrée par le ltre de Canny.

Figure 2.4: Image ltrée par le ltre de Canny (Canny, 1986).

Les travaux de (Patane & Spagnuolo, 2002) ont proposé une approche  Edge-based 
40 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

basée sur la représentation multi-résolution et l'analyse des données de numérisation. Dans

cette approche, basée sur une séquence de mises à jour locales, le nuage de points est organisé
selon une hiérarchie multi-résolution. Le domaine d'application de cette approche est déni
par les lignes du scan pour lesquelles les auteurs supposent que le nuage de points est distribué
par des sections planes (gure 2.5). Cette approche se caractérise par trois phases :
 La modélisation des données multi-résolution : cette phase vise à organiser les don-
nées de points en une structure hiérarchique en distinguant entre les détails locaux
et globaux.
 Une phase de classication : en utilisant le modèle précédent, cette phase permet
d'attribuer à chaque sommet une valeur qui représente son degré d'importance dans
la description de la forme liée du point de vue de la géométrie et d'échelle. Pour cela,
leurs travaux utilisent un algorithme qui évalue le poids d'échelle des sommets et les
formes de lignes similaires entre elles.
 La phase de détection et de segmentation : une vue 3D de l'ensemble de données est
considérée. Durant cette phase, une détection des lignes transversales des  tranches
 est faite. Pour cela, les lignes caractéristiques sont détectées en utilisant les points
caractéristiques dénis par les études des phases précédentes. Un algorithme de seg-
mentation nal permet de regrouper les tranches similaires.

Figure 2.5: L'algorithme LDA basé sur les lignes du scan (Patane & Spagnuolo,
2002).

2.1.2.2 Le calcul des caractéristiques locales

Cette technique permet d'eectuer le calcul des caractéristiques locales en tout point
du nuage de points. Ce calcul n'est autre que l'utilisation de la seconde forme quadratique
fondamentale dont le but est d'eectuer une étude ecace des propriétés géométriques d'une
surface régulière (Krasnov et al., 1993). La forme quadratique est utilisée essentiellement
pour introduire des caractéristiques géométriques importantes qui permettent de mesurer le
degré de la nature de la dérivation d'une surface par rapport au plan tangent. La courbure
de Gauss est utilisée pour la classication des points d'une surface régulière.
2.1 État de l'art : les techniques de segmentation 41

On peut citer les travaux de (Yang & Lee, 1999) qui permettent de déterminer les points
d'arêtes en isolant les points pour lesquels la courbure dépasse un seuil. Après identication
d'un point d'arête, un algorithme de chainage est utilisé pour former l'arête complète tota-
lement fermée. La procédure peut être résumée de la façon suivante : l'algorithme recherche
tout d'abord les points marqués  point d'arêtes  sur l'objet, puis lie les points jusqu'à un
point arête suivant. Ce processus se répète jusqu'à ce que tous les points d'arêtes soient liés
par une courbe fermée.
Ces méthodes ci-dessus nécessitent que la densité de points soit relativement grande et
que le bruit soit très limité (Meyer, 2002). Pour pallier ces contraintes, d'autres études ont
été eectuées (Huang & Menq, 2001).

2.1.3 Les techniques hybrides

Les approches de segmentation hybrides combinent à la fois les approches basées sur
l'accroissement de région et la limite de frontières. La méthode proposée par (Yokoya &
Levine, 1989) permet de trouver le signe de Gauss et d'en extraire en parallèle deux types
d'arêtes tels que des 'sauts' et des 'toits'. Par la suite, les segments résultants sont fusionnés.
Nous pouvons encore citer les travaux de (Lavoué, 2005) qui, après avoir classié les
sommets des triangles par rapport à leur courbure principale (Kmin et Kmax) et classié
ces derniers en cluster (région primitive), détermine les régions spatiales correspondantes.
Le processus est le suivant : pour chaque triangle dont la courbure est complétement dé-
nie (triangle germe), une nouvelle région est créée, labellisée puis étendue. Ce processus
recommence pour chaque triangle non labellisé.
(Mizoguchi et al., 2007) appliquent une estimation de la courbure pour la détection
d'arêtes vives et une croissance de régions non itérative pour déterminer les germes. Ainsi, par
ce principe quelques surfaces d'assemblage, c'est-à-dire des surfaces résultantes d'opérations
de modeleurs CAO peuvent être détectées. L'extrusion linéaire de surfaces ou les surfaces
de révolution sont reconnues. La croissance de régions est initialisée à partir de germes issus
d'une classication des courbures principales. Chaque sommet du maillage est associé à un
label de type : plan, cylindre, sphère, cône, tore. A chaque type de surface est aecté un
seuil qui correspond au nombre de sommets que pourra accepter la région germe. Une région
germe est ensuite créée en considérant un ensemble de sommets connectés avec le même
label.
La segmentation peut être aussi utilisée dans d'autres contextes. Par exemple, elle peut
servir à segmenter une structure marine complexe dans le but de la rétro-concevoir (Yoon
42 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

et al., 2015). Elle peut être aussi destinée à modéliser une structure industrielle (Xiao et al.,
2013).

2.1.4 Conclusion sur les techniques de segmentation

Dans cet état de l'art, nous avons cité les techniques les plus utilisées. La table 2.1
dresse un résumé de ces techniques et des grandeurs utilisées par ces techniques.
On peut constater que la segmentation ne peut pas être susante dans le processus
de rétro-conception. Elle n'est qu'une première étape de reconnaissance pour l'utilisateur et
sert de référence géométrique pour une construction manuelle. Or la rétro-conception ne se
résume pas uniquement à l'utilisation des techniques de segmentation. C. à. d. elle ne doit
pas se limiter à considérer les aspects géométriques de la pièce d'étude pour retro-concevoir.
En analogie avec la méthodologie REFM (gure 2.6), toutes ces techniques de segmen-
tation permettraient de participer à la phase de capitalisation. La segmentation du nuage
de points orira un premier référencement géométrique et donc une première reconnaissance
de la géométrie de la pièce.
La phase de capitalisation ne se base pas seulement sur la segmentation. Une autre
étape plus importante doit consolider l'approche : l'acquisition des connaissances de fabri-
cation (le terme connaissances peut être apparenté aux termes information techniques ou
d'expertises en fabrication). A ce titre, la bibliographie contient des références connues pro-
posant une démarche ou des outils divers an de supporter les ingénieurs dans leurs activités
de rétro-conception. Dans la section suivante, nous dressons un état de l'art des travaux por-
tant sur des grandes problématiques de rétro-conception dédiées à un métier ou un domaine
d'expertise.
2.1 État de l'art : les techniques de segmentation 43

Figure 2.6: Positionnement des techniques de segmentation pour REFM.

 44

Table 2.1: Table de synthèse des techniques de segmentation.

Les techniques de segmentationPrincipe Outils Analyses
Elle permet de faire croitre Le rayon R d'une région Les arêtes ne sont pas clai-
Accroissement une région en ajoutant des sphérique est incrémenté rement limitées. Il peut y
Régionalisation
de régions points voisins jusqu'à l'ab- jusqu'à absorption de la ré- avoir absorption des points
des points
sorption complète de région gion globale d'arêtes
Elle permet de faire éclater
La construction d'un octree Découpage en régions non
Découpage de un nuage de points en sous-
est utilisée pour diviser un dèle au nuage de points
régions ensembles en vériant des
nuage de points original
hypothèses d'homogénéité
Organiser les données de
points, puis attribuer à
Elle permet de localiser les chaque sommet une valeur
Très dépendante de la qua-
Limites de Edge-based points qui ont un change- qui représente son degré
lité du nuage
frontières ment rapide d'intensité d'importance, enn détec-
tion des lignes transversales
des tranches
Elle permet d'eectuer le La courbure de Gauss est
Calcul des ca-
calcul des caractéristiques utilisée pour la classication Très dépendante de la qua-
ractéristiques lo-
locales en tout point du des points d'une surface ré- lité du nuage
cales
nuage de points gulière
Elle combine la technique Trouver le signe de Gauss
basée sur la région et celle et en extraire deux types Utile pour réaliser la copie
Hybride
basée sur la limite de fron- d'arêtes. Puis fusionner les parfaite
Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

tières segments résultants

2.2 État de l'art : les méthodologies de la rétro-conception 45

2.2 État de l'art : les méthodologies de la rétro-conception

Il existe dans la littérature des travaux qui permettent de générer des gammes d'usinage
d'une façon automatique comme le groupe GAMA (Bourdet & Villeneuve, 1990), et les
projets Usiquick (Harik, 2007) et Angel (Danjou et al., 2015). Par exemple, le groupe GAMA
a créé un système expert qui permet de générer des trajectoires d'outils et des gammes
d'usinage d'une façon automatique. Il a considéré que la conception d'une gamme d'usinage
est une opération qui consiste à proposer une suite d'étapes nécessaires pour passer de la
pièce brute à la pièce nie. Cette opération doit tenir compte de plusieurs paramètres tels
que : la dénition de la pièce à obtenir, la technique d'obtention de la pièce brute, le contexte
de production, les moyens de production. . . Néanmoins on constate que ces méthodologies
interprètent des modèles CAO et fonctionnent à partir des données déjà construites comme
des mises en plan, des codes ISO. . . Or dans cette recherche nous cherchons à capitaliser à
partir des données de bas niveaux comme un nuage de points et des mises en plan partielles.
Toute la démarche de recherche de stratégie d'usinage est dans notre cas à construire et à
supposer à partir d'un nuage de points. Pour cela, une étape d'acquisition des connaissances
d'une pièce est nécessaire an de rétro-concevoir à partir de données de bas de niveaux.
Ces connaissances sont considérées via les progiciels citées dans le chapitre 1, comme la
délimitation des frontières et leur transcription sous la forme d'une esquisse. Cette esquisse
peut être redessinée par l'utilisateur ainsi, les dimensions peuvent être redénies. Donc, c'est
l'utilisateur qui contrôle la géométrie reconnue. Dans la bibliographie, il existe des travaux qui
se basent sur la connaissance pour la rétro-conception et d'autres qui permettent d'extraire
les entités de fabrication pour contribuer au processus de rétro-conception. Au travers des
sections suivantes, nous dressons les méthodologies, outils et autres traitant de la rétro-
conception.
Le recensement de ces méthodes servira de base de références pour la réalisation de
l'étape d'acquisition des connaissances de fabrication de la méthodologie REFM (gure 2.7).
Dans les sous-sections suivantes, nous ferons la synthèse de tous les travaux rencontrés
dans la bibliographie.

2.2.1 Les systèmes basés sur la connaissance ou Knowledge based

Les méthodes à base de connaissances permettent de reproduire des pièces complexes ;
cependant, elles permettent de capturer qu'un très bas niveau de sémantique métier c.à.d.
géométrique. Or un modèle CAO n'est pas seulement un modèle géométrique. La géométrie
46 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Figure 2.7: Positionnement des méthodologies de rétro-conception pour REFM.

d'une pièce réelle est une conséquence des nombreux choix issus du cycle de vie de cette
pièce. Alors, l'analyse de ce cycle de vie pourrait expliquer certains aspects géométriques de
la pièce. En outre, dans la conception, les aspects fabrications et fonctionnels sont souvent
rattachés à des formes géométriques. Donc, aujourd'hui il est nécessaire d'intégrer dans un
processus de rétro-conception ces connaissances à la géométrie. Il existe déjà des travaux qui
traitent l'importance de la gestion des connaissances pour la rétro-conception.

Nous pouvons citer dans un premier temps les travaux de (Mohaghegh et al., 2007).
Ces travaux sont applicables sur un cas d'étude d'une aube de turbine. Ils proposent un
processus de rétro-conception qui utilise les informations de diérentes sources : la voie
traditionnelle qui consiste à mesurer la pièce, et la révision des aspects géométriques et
fonctionnels. Ces travaux suggèrent de détecter manuellement les entités spéciques liées
aux procédés de fabrication, aux exigences fonctionnelles et d'autres considérations avant
l'utilisation de la segmentation. Par exemple, le moule d'une pièce possède des surfaces
dépouillées de manière à faciliter le démoulage. L'angle de dépouille de la pièce moulée est
une information géométrique. Par contre, dans cette recherche, l'analyse des connaissances
n'était pas le c÷ur de la méthode, le concept a été plus basé sur la reconnaissance des entités
qui est une approche géométrique.

Nous pouvons également citer les travaux de (Fisher, 2004) qui représentent une tech-
nique basée sur la connaissance pour améliorer et résoudre les problèmes de rétro-conception.
Ces travaux permettent de trouver les paramètres de forme et de position même avec un
2.2 État de l'art : les méthodologies de la rétro-conception 47

nuage de points bruités, en combinant les approches géométriques de rétro-conception avec

les informations techniques d'un expert. Par exemple, l'utilisateur suppose que deux surfaces
sont potentiellement parallèles, et l'ordinateur peut l'aider à vérier la relation en calculant
la probabilité qu'elles soient parallèles ou non.
Il existe également les travaux de (Germain, 2002) où le principal objectif était d'ex-
ploiter dans le processus de rétro-conception, les connaissances qui sont liées à l'intention de
conception, à la fonctionnalité et au processus de fabrication de la pièce à retro-concevoir.
Dans ces travaux, un exemple d'une poche délimitée par deux plans inférieur et supérieur est
étudié. Les méthodes précédentes ont soit ajusté les deux plans individuellement soit utilisé
un plan comme base pour l'entité. Cela conduit à des problèmes dans le calcul de la hauteur
de la poche. La connaissance de fabrication et de conception favorise l'idée que les plans
supérieur et inférieur doivent être ajustés en même temps avec des normales équivalentes.
Cela se traduit par des plans parallèles.
Les travaux les plus connus et qui se basent sur la connaissance dans le processus de
rétro-conception sont les travaux eectués par l'université d'Hampton, d'Utah, d'Arizona
et le SCRA/Northrop-Grumman. En eet, le projet VPERI (VPERI, 2003) pour Virtual
parts Engineering Research Initiative a été fondé par le bureau de recherche de l'armée
américaine dont l'objectif est de construire des méthodologies, des outils et des technologies
pour maintenir en fonctionnement des systèmes déjà conçus. En fait, il existe des matériels
assez chers qui ne peuvent pas être remplacés assez facilement. Pour cela l'idée était de
prolonger la maintenance de ces matériels en remplaçant les pièces défectueuses par des
pièces de rechange. Cependant, les fabricants d'origine ne sont plus en mesure de fournir ces
pièces.

Figure 2.8: Boite de vitesses à rétro-concevoir (VPERI, 2003).

Ce projet a été testé sur le cas d'étude d'une boite de vitesse (gure 2.8). Ce projet
VPERI a établi un processus de rétro-conception dont l'entrée provient de trois ressources
(ces ressources visent à acquérir des informations de natures diverses sur la pièce) :
48 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Figure 2.9: Le processus de rétro-conception dans VPERI (VPERI, 2003).

 La première ressource est l'assemblage scanné  scan assembly  numérisé par des
technologies lasers ou d'autres techniques applicables.
 La deuxième ressource est l'analyse de dessins techniques  analyse drawings  qui
permet de fournir des indications pour l'extraction des surfaces et des informations
sur les contraintes entre les entités.
 La troisième ressource est une analyse collaborative  engineering analysis  qui
permet d'établir des méthodologies d'analyse dont le but est de déterminer le procédé
de fabrication et le matériau. Cette ressource est matérialisée par une plateforme
collaborative de type modeleur CAO où les deux précédentes ressources peuvent
être annotées collégialement par des ingénieurs.
Le processus de rétro-conception est illustré à la gure 2.9. L'assemblage scanné fournit
un nuage de points qui à son tour alimente à la fois les modules d'extraction d'entités et
d'extraction de surfaces pour produire un modèle peau. Ce modèle est utilisé pour piloter
une machine à mesure tridimensionnelle (MMT) qui permet de raner la mesure des entités
extraites.
Ce modèle est rané au niveau topologique car il est constitué d'entités précises.
Comme déjà mentionné, ce modèle peut-être alimenté par deux autres ressources : l'ana-
lyse de dessins techniques et l'analyse collaborative, ce qui permet de fournir des spécicités
sur le matériau et des spécications fonctionnelles. A partir de ce modèle, l'archivage dans
un modèle STEP est réalisable et ceci permet la re-conception, c'est-à-dire, qu'il permet de
prendre en considération un nouveau processus de fabrication.
Cependant, dans VPERI, on remarque que l'ajout des connaissances reste une zone
2.2 État de l'art : les méthodologies de la rétro-conception 49

d'ombre : peu d'informations sont disponibles sur le paramétrage des entités ainsi que sur
leurs ajustements dans le nuage de points.
Plus récemment, on peut citer les travaux de (Durupt, 2010) qui ont proposé une
méthode à base de connaissances nommée KBRE : Knowledge Based Reverse Engineering.
Cette méthode consiste, à partir d'une pièce donnée et du nuage de points issu de sa nu-
mérisation, à générer un modèle CAO de cette pièce incluant la vue fonctionnelle. Elle est
décomposée en deux étapes représentées à la gure 2.10 :

Figure 2.10: le processus général de la méthodologie KBRE (Durupt, 2010).

 Analyse des connaissances : Elle a pour but de renseigner la base de données KBRE
de cas d'études. Elle permet de faire l'analyse sur le composant, d'émettre des sup-
positions, de sauver des hypothèses et de dénir l'entité métier théorique. Cette
phase d'analyse se réalise complétement dans le tout premier cas d'étude de rétro-
conception.
Une fois l'analyse faite, KBRE sauvegarde les entités métier connues pour un cas
d'étude de même nature déjà renseigné dans la base. Par conséquent, une liste d'en-
tités connues sera directement proposée à l'extraction. Si toutes les entités sont
dénies, il ne restera qu'à exécuter l'extraction.
L'intérêt majeur de KBRE réside dans le fait que les connaissances représentées par
les entités soient sauvées en fonction du cas d'étude déjà connu. Par exemple, à la
gure 2.11, si un nouveau cas de croisillon de cardan à retro-concevoir se présente,
50 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

KBRE proposera directement les entités suivantes à l'extraction :

  Corps principal , la forme telle qu'elle, peut être gardée et directement ajustée.
  Pivot arbre , peut être également directement extrait.

Figure 2.11: Un nouveau cas de croisillon à retro-concevoir (Durupt, 2010).

 Extraction des connaissances : Elle a pour but de construire un modèle CAO associé
à des connaissances. Les connaissances sont matérialisées par le paramétrage métier
des entités. Cette étape combine les aspects géométriques, tels que la segmentation,
avec les aspects métier. La partie innovante de cette étape est de faire la connexion
entre ce qui est identiable sur le nuage de points et un paramètre métier pilotant
la géométrie. KBRE se limite à réaliser cette connexion au niveau entité. L'extrac-
tion des paramètres, présentée dans cette partie fait l'hypothèse que la procédure
de connexion entre géométrie et métier est séquentielle. En eet, l'utilisateur, par
l'intermédiaire des relations entre paramètres dénit les paramètres métier identi-
ables dans le nuage de points. De plus, la construction du modèle CAO par entités,
permet de s'assurer que le modèle sera portable et modiable. La re-conception et
un nouveau paramétrage pourront s'eectuer.
Cependant, KBRE répond bien à une problématique industrielle dont la nalité est
de permettre la re-conception au sens fonctionnel du composant. Toutefois, dans le cas
d'une problématique industrielle où la nalité de la rétro-conception est de re-fabriquer le
cas d'étude, cette méthode n'est plus adaptée car elle fournit une CAO métier orientée 
fonctionnelle  paramétrée. Tout le processus de la gamme de fabrication reste à dénir.
Dans le même cadre d'étude, on peut citer le projet ANR PHENIX (Product History
based reverse Engineering : towards an Integrated eXpert approach) (Durupt et al., 2013).
2.2 État de l'art : les méthodologies de la rétro-conception 51

Ce projet a proposé une méthodologie de rétro-conception an de construire un modèle

CAO avec un réel sens métier (modèle incluant les fonctions, les paramètres et les relations).
Cette méthodologie a combiné les approches de reconnaissances géométriques classiques (seg-
mentation et reconnaissance d'entités) avec les approches sur les systèmes d'informations
techniques. Elle a proposé un outil logiciel de rétro-conception qui était intégré à un PLM
(Product Life Cycle Managment) an de gérer la multi expertise et la multi connaissance
extraites.
De la même façon, on peut citer le projet ANR METIS (ModElisation Tridimension-
nelle de maquettes numériques par l'Intégration de données géométriques et de connaissances
hétérogènes) (Ouamer-Ali et al., 2014), (METIS, 2012). Ce projet considère que la RC d'un
grand ensemble mécanique complexe ne peut pas se limiter seulement sur les informations
géométriques. Il vise à intégrer l'ensemble des informations (nuage de points, photos, docu-
mentations techniques textuelles, etc.) disponibles sur l'ensemble mécanique étudié an de
les traiter et d'en extraire une maquette numérique, en s'appuyant sur une base de connais-
sances. L'un des enjeux clés de la démarche repose sur les concepts de signature et d'identi-
cation, qui doivent fournir les moyens de lier les données hétérogènes avec les connaissances
an de les exploiter pour reconstruire un modèle adapté à l'exploitation souhaitée.
Dans ces méthodologies, l'utilisateur interagit avec le système, cependant, la modéli-
sation solide reste très manuelle. L'avantage est que ces méthodes apportent une première
démarche de rétro-conception. Cependant, qu'en est-il de la dénition et de l'ajustement des
entités ? Et de quelles natures sont-elles ?
Pour tenter d'apporter une réponse à ces questions, nous explorons les méthodologies
basées sur l'extraction et ajustement d'entités dans un nuage de points.

2.2.2 Dénition et rappel sur le concept d'entité

Avant d'explorer les systèmes d'extraction d'entités, nous allons dénir le concept d'en-
tité exhaustivement.
Une entité peut être dénie ici comme (Shah, 1991), (Shah & Mäntylä, 1995) :
 Un constituant physique d'une pièce qui représente les formes et les attributs tech-
nologiques associés aux opérations et outils de fabrication.
 Un groupement des éléments géométriques et topologiques qui nécessite un référen-
cement.
 Les entités sont des éléments utilisés dans la génération, l'analyse et l'évaluation de
la conception.
52 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

 L'entité représente une classication des caractéristiques d'objets qui ont une signi-
cation dans un domaine.

Toutefois, il existe un nombre quasi illimité de types d'entités. De nombreuses réfé-

rences les ont dénies et clasées comme (Xue et al., 1996), (Harik, 2007) : Par exemple, une
entité d'usinage est une forme géométrique et un ensemble de spécications pour laquelle un
processus d'usinage est connu ; ce processus est quasi indépendant des processus d'usinage
etc. (Bourdet & Villeneuve, 1990). (Harik, 2007) :

 Entité de conception fonctionnelle : ensemble d'entités relatives à des fonctions spé-

ciées par le cahier des charges d'un produit. Elles doivent contenir l'intention de
conception et les paramètres non géométriques relatifs à la fonction et aux perfor-
mances attendues.
 Entité topologique : elle exprime les relations topologiques entre et dans les entités
(Jong et al., 1992).
 Entité de peau : elle subdivise les diérentes surfaces des pièces en fonctionnalités.
Qu'elles soient cinématiques, esthétiques, ou sécuritaires (Belloy, 1994), les entités de
peaux permettent d'exprimer un certain nombre de contraintes sur certaines surfaces
spéciques.
 Entité de tolérance : les entités de tolérances xent les écarts admissibles sur la forme
dénie, les dimensions et le positionnement.
 Entité d'usinage : une entité d'usinage est une forme géométrique et un ensemble de
spécications pour laquelle un processus d'usinage est connu ; ce processus est quasi
indépendant des processus d'usinage etc. (Bourdet & Villeneuve, 1990)

La norme STEP peut être utilisée pour la représentation d'entités normalisées (Remy
et al., 2008). En eet, de nombreux AP (Application Protocol) utilisent des entités. A titre
d'exemple, la norme STEP utilise des entités d'usinage (Machining Feature) dénies comme :
is the combination feature and semantics. Therefore is the geometric informa-
tion about a well dened shape, and the manufacturing semantics that aid in
associating manufacturing volume removal process (Scra, 2006)
Comme sur la gure 2.12, les AP224 (Mechanical Product Denition for Process Plan-
ning Using Machining Features), AP223 (Exchange of design and manufacturing product in-
formation for cast parts), AP219 (Manage dimensional inspection of solid parts or assemblies,
AP238 (Application interpreted model for computerized numerical controllers) et AP240
(Numerical Control Process Plan) utilisent des entités d'usinage. La gure 2.13 montre des
exemples, sur une pièce d'étude, d'entités d'usinage. Un autre exemple, l'AP223 utilise des
entités de moulage (casting feature) dont la liste est disponible à la table 2.3. Selon la vue
2.2 État de l'art : les méthodologies de la rétro-conception 53

"procédé", toutes ces entités pourraient être prises en compte pour leur matérialisation géo-
métrique. Néanmoins, la norme STEP n'ore pas d'entités fonctionnelles. Par conséquent,
des formes personnalisables doivent être suggérées à l'utilisateur dans le cas où des entités
plus spéciques métier apparaissent.

Figure 2.12: Les AP de STEP utilisant des entités d'usinage (Scra, 2006).

2.2.3 Les systèmes d'extraction d'entités ou Feature based

Les systèmes d'extraction des entités sont adaptés à la fabrication des pièces méca-
niques dans le contexte de la rétro-conception (Kumar et al., 2013). Il existe assez peu de
méthodologies qui établissent une reconnaissance d'entités à partir du nuage de points ou
de maillage. Dans la plupart des méthodologies proposées, l'extraction de ces entités fait
appel à des fonctions ou relations géométriques pures. La reconstruction par entités est très
avantageuse car elle permet une modélisation solide qui dans le cas de la rétro-conception
améliore la qualité du modèle CAO et ouvre de possibilités de re-conception. En plus, l'ex-
traction des entités aide l'utilisateur dans son processus de prise de décision. En eet, plus
le modèle CAO obtenu est paramétrable, plus l'utilisateur pourra aisément déterminer quels
processus, quels outils sont à utiliser pour la re-fabrication de la pièce.
Dans cette section, nous nous attacherons à proposer une vue globale des travaux
portant sur la reconnaissance d'entités à partir de chiers de bas niveaux tels que le nuage
54 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Figure 2.13: Des exemples d'entités d'usinage (Scra, 2006).

de points, le maillage surfacique ou volumique.

Nous pouvons citer dans un premier temps les travaux de (Thompson et al., 1999) qui
suggèrent un prototype d'un système de rétro-conception qui utilise des entités de fabrication
comme primitives géométriques des pièces mécaniques. REFAB (Reverse Engineering Feature
Based) est une approche basée entités. Cette approche permet de retro-concevoir des modèles
avec une grande précision, même lorsque les données originales du capteur 3D comportent
des erreurs importantes.

Figure 2.14: L'interface du système REFAB (Thompson et al., 1999).

Le système REFAB est interactif, il se base sur l'information géométrique en prenant

2.2 État de l'art : les méthodologies de la rétro-conception 55

Table 2.2: Entités de moulage STEP AP223 (Scra, 2006).

en compte les connaissances sur le procédé de fabrication. Ce qui permet à l'utilisateur d'in-
tervenir dans le processus de rétro-conception : le nuage de points est présenté à l'utilisateur,
puis l'utilisateur sélectionne dans une liste prédénie une entité qui peut se trouver dans le
nuage de points, il spécie l'emplacement approximatif de l'entité dans le nuage de points,
et puis le système ajuste l'entité spéciée en utilisant une méthode des moindres carrés. Un
exemple d'interface de REFAB est illustré à la gure 2.14. Donc REFAB, basé sur des entités
géométriques simples, permet de créer un modèle CAO d'une pièce en spéciant le nombre
d'entités de fabrication et leurs placements dans le nuage de points. Les entités telles que
des trous, des poches, des bossages et des rainures etc. sont positionnées et ajustées.
Etant donné que seules les entités simples sont utilisées dans REFAB, cette méthode
est incapable de manipuler des entités complexes. En plus, même si ce système permet de
placer quelques entités de fabrication, leurs ajustements avec le reste de la géométrie est
problématique. Les jointures entre les entités ne sont pas clairement délimitées.
Nous pouvons également citer les travaux de (Sunil & Pande, 2008). Ces travaux ont
mis en ÷uvre un système de reconnaissance automatique des entités à partir des surfaces de
forme libre dans les pièces de tôlerie. Les propriétés géométriques, telles que des courbures
moyennes et Gaussiennes, sont utilisées pour segmenter le modèle STL (généré à partir
du nuage de points) en régions signicatives. Après le découpage du modèle en diérentes
régions, celles-ci sont regroupées pour identier des entités spéciques. Une entité sur une
56 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

surface de forme libre est dénie simplement comme un ensemble de régions signicatives
connectées ayant une géométrie et topologie particulières.
Chaque entité est détectée à l'aide de règles appliquées sur les régions. Par exemple,
pour détecter des plans, les normales sont comparées an de vérier qu'elles ne sont pas
colinéaires. Alors que pour détecter des cylindres, l'image Gaussienne est utilisée. Un autre
exemple, l'entité  trou de type extrudé  est détectée si le trou est entouré par une région
de type  selle  et d'une diversion entre les normales. Une interface d'illustration est donnée
à la gure 2.15.

Figure 2.15: La reconnaissance d'entités de tôlerie (Sunil & Pande, 2008).

Cependant, ce système a été réalisé sur des modèles CAO sauvé en format STL. Les
chiers de traitements sont sans bruits de mesures. Á l'heure actuelle, un approfondissement
des algorithmes de reconnaissance d'arêtes et de régions reste à dénir.
Plus récemment, les travaux de (Bénière et al., 2013) sont divisés en trois étapes,
illustrés à la gure 2.16 :
 Extraction des primitives géométriques : cette étape consiste à extraire et calculer
les surfaces (plans, cylindres, sphères et cônes) à partir d'un maillage 3D. Dans cette
étape, la courbure est utilisée pour caractériser la forme autour de chaque sommet.
Ensuite, les sommets appartenant à une entité sont alors détectés et regroupés. Enn
les paramètres des surfaces sont calculés pour chaque zone de points.
2.2 État de l'art : les méthodologies de la rétro-conception 57

 Reconstruction de la topologie du modèle B-Rep : cette étape consiste à extraire les

relations des voisinages entre les surfaces. Les contours de chaque surface sont alors
calculés à partir des intersections entre primitives adjacentes.
 Ajustement de surfaces paramétriques sur les zones non converties : cette étape
consiste à dénir une zone de maillage du modèle B-Rep non déni par l'étape
précédente. Elle se base sur l'utilisation des surfaces paramétriques an de dénir
ces zones.

Cependant, cette méthode permet d'extraire des surfaces à partir d'un maillage 3D
seulement.

Figure 2.16: Procédure de la rétro-conception (Bénière et al., 2013).

De plus, on peut citer les travaux de (Wang et al., 2012) où ils ont proposé une mé-
thode pour la reconstruction des modèles 3D. La méthode permet de reconstruire un modèle
géométrique à partir du maillage de l'objet (gures 2.17, 2.18). Elle est composée de quatre
étapes principales :

 Tout d'abord, le maillage d'entrée doit être traité pour éliminer le bruit.
 Deuxièmement, le maillage est segmenté an d'obtenir des entités géométriques in-
dividuelles.
 Ensuite, deux méthodes sont intégrées : méthode basée sur les entités solides et
méthode basée sur les entités surfaces, an de reconstruire les entités primitives à
partir des entités géométriques segmentées dans l'étape précédente.
 Finalement, les opérations de modélisation comme les opérations de coupe de sur-
faces, sont eectuées pour assembler les entités primitives an d'obtenir le modèle
nal.

On peut constater que les méthodes de rétro-conception basées sur l'extraction des
entités, se basent sur la géométrie et reconstruisent des modèles CAO avec des entités non
ajustées entre elles.
58 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Figure 2.17: Reconstruction d'une pièce mécanique (Wang et al., 2012).

Figure 2.18: Exemple des pièces reconstituées par la méthode de (Wang et al., 2012).

2.2.4 Conclusion sur les méthodologies de rétro-conception

Nous pouvons remarquer d'après l'état de l'art ci-dessus que peu de méthodologies
ont pris en compte les aspects ou les contraintes de fabrication dans le processus de rétro-
conception. Or un processus de rétro-conception sera réalisé avec succès si les contraintes
de fabrication sont prises en considération tout au long de la démarche. La méthodologie
REFM souhaite combler ce manque. Pour cela, nous émettons l'hypothèse que le processus
de RC puisse être supportée par des méthodologies KBE (Durupt et al., 2013) (cf. section
2.2) et DFM (Design For Manufacturing) an d'intégrer le plus tôt possible les contraintes
de fabrication dans le processus de RC.
2.3 État de l'art : la "conception pour la fabrication" dans un contexte de rétro-conception 59

2.3 État de l'art : la "conception pour la fabrication"

dans un contexte de rétro-conception
Nous pouvons remarquer, à la suite de l'état de l'art précédent, que la RC a besoin d'une
méthodologie an de gérer les connaissances de fabrication au cours du processus de RC et
de guider l'utilisateur. L'intérêt d'une telle méthodologie serait de permettre l'élaboration
d'une CAO orientée fabrication incluant les diérentes étapes d'un Avant projet D'étude de
Fabrication. A notre sens, les concepts DFM (Design For Manufacturing) serviront de base
de référence pour la réalisation de l'étape d'acquisition des connaissances de la méthodologie
REFM (gure 2.19).

Figure 2.19: Positionnement de la conception de fabrication par rapport à REFM.

Dans les sous-sections suivantes, nous ferons la synthèse des travaux de la littérature
portant sur le DFM.
La conception pour la fabrication ou Design For Manufacturing (DFM) est une pratique
de la conception de produits en tenant compte de la fabrication. L'activité DFM permet
d'optimiser la fabrication, la qualité, la abilité, le coût et le temps de production d'un
produit (Zhao & Shah, 2005), (Saidi et al., 2015). La mise en ÷uvre de l'approche DFM
nécessite la collaboration de la conception et de la fabrication au sein d'une industrie. En
d'autres termes, DFM concerne un concepteur qui a la charge d'aner, d'un point de vue
fabrication, la dénition d'une pièce mécanique (Tollenaere, 1998).
En analogie avec certaines étapes de cycle de vie du produit, nous avancerons que des
60 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

solutions de types DFM (Design For Manufacturing) pourront être adaptées au contexte de
la rétro-conception. En eet, l'approche DFM peut être décomposée en plusieurs activités
telles que : le choix des procédés, le choix des matériaux et l'évaluation de la fabricabilité ou
manufacturabilité des produits (gure 2.20).
 Le choix des procédés et des matériaux est une activité très importante de la concep-
tion pour la fabrication. Les procédés doivent être choisis durant le processus de
conception an d'optimiser ce dernier (Corbett et al., 1991). C'est un des éléments
de base de l'étude du DFM présentée sur la gure 2.20.
 L'évaluation de la manufacturabilité est l'activité qui permet au concepteur de faire
l'analyse et l'évaluation d'un produit avec les exigences requises d'un point de vue
fabrication et avec un minimum de coût et de temps. Pour cela, il est nécessaire de
décomposer le produit en sous éléments (par exemple en surfaces, tolérances, etc.)
liés aux données de fabrication.

Figure 2.20: Dénition schématique de la conception pour la fabrication (DFM) (van

Vliet et al., 1999).

2.3.1 Le choix des procédés et des matériaux

Une des activités les plus importantes de la conception pour la fabrication est le choix
des procédés de fabrication (gure 2.20). En eet, le choix du procédé le plus convenable au
bon moment c.à.d. le plus tôt possible dans la phase de la conception, améliore la fabrication
en assurant la qualité et la abilité.
Parmi les travaux essentiels de la littérature, il est intéressant de citer ceux de (Boo-
throyd et al., 2010). L'approche proposée permet de sélectionner des couples Procédé /
Matériau. Cette sélection est basée sur la capacité des procédés à réaliser des exigences géo-
métriques et à respecter les attributs des matériaux. Les matériaux et les procédés incapables
de réaliser certains détails d'attributs de la pièce étudiée sont éliminés. La table 2.2 montre
un exemple de données permettant la sélection des procédés. Pour une pièce, une gamme de
procédés est à sélectionner car la majorité des pièces est réalisée non pas par un seul procédé
mais par une gamme de procédés pour répondre à toutes les contraintes de la pièce d'étude.
2.3 État de l'art : la "conception pour la fabrication" dans un contexte de rétro-conception 61

Table 2.3: Procédés et leurs capacités à réaliser des attributs donnés (Boothroyd et al.,
2010).

Cette approche a donné lieu à un module informatique nommé DFMA (Design For
Manufacturing and Assembly) comprenant l'outil DFM qui a pour but d'estimer le coût de
la fabrication et de choisir les couples Procédé / Matériau.

On peut citer les travaux de (Gupta et al., 2003) où le choix des procédés et des
matériaux sont basés sur trois étapes :

 Créer les couples matériaux/procédés en tenant compte des exigences économiques et

géométriques. Dans cette étape, les matériaux qui répondent aux exigences doivent
être sélectionnés. Puis pour chacun des matériaux sélectionnés, il faut chercher dans
la base de données des procédés compatibles avec le matériau et répondant également
aux exigences. Le résultat est un ensemble de couples Matériau/Procédé compatibles
et répondant aux exigences.
 Déterminer les gammes admissibles par l'ajout de procédés secondaires et tertiaires
dans les diérentes combinaisons de matériaux et procédés primaires en construisant
les gammes de procédés pour le brut de fabrication et les diérentes modications
d'entités géométriques.
 Choisir les gammes de matériaux et de procédés. Dans cette étape, le concepteur peut
analyser les diérentes gammes dominantes. La comparaison sera basée sur l'estima-
62 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

tion du coût fournie par le logiciel SEER-DFM (www.galorath.com). Le concepteur

aura le choix dénitif.

Dans la bibliographie, nous pouvons citer, plus récemment, les travaux de (Ashby
et al., 2013) avec le module informatique CES EduPack. Le choix des procédés est réalisé en
considérant simultanément plusieurs paramètres tels que :

 Le matériau utilisé
 La géométrie
 Les fonctions à réaliser
 Les caractéristiques (attributs) des procédés (taille, rugosité, forme possibles).

D'après ces travaux, la meilleure solution de conception ne peut être déterminée que
si et seulement si les décisions du choix du matériau, de la géométrie et des procédés sont
considérées simultanément (Skander, 2006).

Au début du processus de la sélection du procédé de fabrication, le concepteur peut ne

pas être capable de prendre des décisions sur la géométrie de la conception. Ces facteurs de
géométrie peuvent, à leur tour, inuencer la sélection de procédés de fabrication (Kerbrat,
2009). Dans le cas où le concepteur n'a pas une idée sur certains des facteurs indiqués ci-
dessous, il peut se baser sur d'autres facteurs géométriques disponibles sur la pièce.

Les facteurs géométriques qui inuencent la sélection des procédés de fabrication sont :

 La forme et la complexité de la pièce : la complexité est dénie ici comme la

présence des entités telles que les contre-dépouilles, les trous, les lets, etc. La pré-
sence de l'un ou de tous ces éléments peut entrainer une diculté dans la fabrication
et peut entrainer des opérations supplémentaires pendant la fabrication.
 La dimension maximale et l'épaisseur de la paroi de la pièce : la dimension
maximale et l'épaisseur de la paroi sont deux facteurs qui inuencent le choix des
procédés de fabrication du candidat. L'épaisseur de la paroi demandée impose des
restrictions sur le processus de mise en forme qui peut être utilisé pour obtenir la
forme de la pièce.
La taille maximale (longueur, largeur, hauteur) qui peut être traitée par un proces-
sus/ machine est limitée. Ces limitations peuvent, à leur tour, imposer des limitations
sur la taille des pièces qui peuvent être traitées par le processus.
 Tolérance et nition : les procédés de fabrication ont une limitation sur la tolé-
rance et l'état de surface que l'on peut obtenir. Ainsi une certaine tolérance, sur une
dimension, doit être autorisée an de le rendre fabricable. Ce type de tolérance est
appelé tolérance dimensionnelle. De même, une certaine tolérance doit être autorisée
2.3 État de l'art : la "conception pour la fabrication" dans un contexte de rétro-conception 63

sur la forme souhaitée de la pièce. C'est qu'on appelle la tolérance géométrique. Plus
la tolérance est serrée, plus la fabrication de la pièce est dicile, et vice versa.
La forme nale d'un composant ou d'une pièce est, le plus souvent, atteint en utilisant
plus d'un procédé de fabrication. Ashby suggère de classer ces procédés selon le schéma
présenté à la gure 2.21 :
 Procédés primaires : présentés par le premier niveau sur la gure. Ils représentent
la création de forme telle que la fonderie, le moulage, le forgeage, etc.
 Procédés secondaires : représentés par le deuxième niveau de la gure. Ils sont
spéciques à la modication de forme comme les procédés d'usinage, de découpage,
de meulage, etc. ; et à l'amélioration des propriétés de la surface telle que le traitement
thermique.
 Le troisième niveau de la gure concerne les procédés dits assemblage comme le
soudage, le rivetage, etc. ; et puis les procédés de traitements de surfaces de l'assem-
blage telle que le polissage et la mise en peinture.

Figure 2.21: Le classement des procédés de fabrication (Ashby et al., 2013).

La méthode utilisée par Ashby, an de sélectionner les procédés, consiste à proposer
tous les procédés possibles et à écarter ceux qui ne sont pas cohérents spécialement avec
la géométrie et potentiellement avec le matériau déni. Une phase de classement est essen-
tiellement eectuée à partir des critères de coût. Le choix nal des procédés est eectué
par rapport au critère de coût, à l'expertise de l'utilisateur, ainsi qu'à la disponibilité des
ressources de l'entreprise. On peut synthétiser qu'Ashby considère dans son approche que le
choix du procédé et du matériau sont intiment liés (gure 2.22).
64 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Figure 2.22: Sélection des procédés et des matériaux (Ashby et al., 2004).

Pour choisir le matériau convenable, il faut se baser sur les propriétés des matériaux qui
sont associées à certaines exigences de contraintes que le matériau doit satisfaire pour être
applicable à la conception. Ces exigences de contraintes, appelées les exigences de contraintes
non négociables par Ashby, doivent être remplies indépendamment de la solution de la
conception. En d'autres termes, quel que soit le domaine de la solution, le matériau uti-
lisé dans la conception doit satisfaire à ces exigences, et donc posséder les propriétés des
matériaux associées. Ces exigences découlent des contraintes fonctionnelles, des contraintes
environnementales, des contraintes de fabrication, et d'autres. Ces contraintes sont converties
en propriétés des matériaux qui sont utilisées pour sélectionner les matériaux correspondant.
Cette sélection permet au concepteur d'identier un sous-ensemble de matériaux qui satis-
font aux exigences des contraintes et, simultanément, d'éliminer les matériaux qui ne peuvent
pas accomplir le travail parce que l'un ou plusieurs de leurs propriétés se situent en dehors
des limites des exigences des contraintes. L'avantage de cette méthode est qu'elle réduit l'at-
tention du concepteur à un sous-ensemble de matériaux qui se rapportent à la conception, à
condition que le concepteur ait correctement identié les contraintes non négociables.
Etant donné que cette sélection est faite à partir de toute la gamme de matériaux
disponibles, un choix initial d'un ou plusieurs groupes peut être fait à partir de familles
prédénies de matériaux (par exemple de la céramique, du bois, des alliages d'aluminium,
des aciers, etc.), à l'aide des graphes de matériaux comme ceux fournis par Ashby (gures
2.3 État de l'art : la "conception pour la fabrication" dans un contexte de rétro-conception 65

2.23 et 2.24). Ces graphes montrent la variation d'une propriété d'un matériau par rapport
à un autre, pour diérentes familles de matériaux.
En sélectionnant un graphe qui correspond à la propriété du matériau nécessaire, le
concepteur peut rapidement mettre l'accent sur le contenu du graphe et sélectionne, les
groupes de matériaux qui possèdent la propriété demandée et, par conséquent, satisfont aux
exigences de contraintes. La gure 2.23 nous montre un graphe qui décrit la variation du
module d'Young par rapport à la densité, alors que la gure 2.24 nous montre la variation
de la ténacité à la rupture par rapport à la limite d'élasticité.

2.3.2 Analyse de fabricabilité au cours de la conception

Les approches citées ci-dessus sont focalisées sur le choix des procédés de fabrication
et sur le choix des matériaux. L'approche DFM peut aussi considérer toutes les contraintes
de fabrication que le concepteur devra prendre en compte dans le processus de conception
(Blanch et al., 2012).
En premier lieu, on peut citer les travaux de (Jaques et al., 1991) où ils proposent une
approche qui permet de prendre en compte dans le processus de conception, des contraintes
d'usinage telles que les types de machines, les outils, la forme brute et le matériau de la
pièce d'étude. Cette approche permet aussi de simuler la mise en position des pièces et leur
usinage et de spécier les tolérances dans la phase de conception. Le concepteur doit être
dans ce processus un expert en usinage vu que la conception est restreinte à certaines formes
géométriques fabricables.
On peut citer les travaux de Feng et Kusiak (Feng & Kusiak, 1995) où l'approche
proposée est d'intégrer les contraintes de fabrication et notamment les contraintes d'usinage
dans le processus de conception, grâce à des algorithmes de propagation de contraintes. L'ap-
proche contient deux bases de données : la première permet de stocker les contraintes comme
par exemple la raideur du matériau, les températures de transition du matériau, etc. alors
que la deuxième base permet de stocker les entités géométriques comme par exemple un axe,
un engrenage, un cylindre, un parallélépipède, etc., qui permettent au moteur d'interférence
de déterminer, dès qu'une forme est dénie, si celle-ci est fabricable ou non (gure 2.25).
On peut encore citer les travaux de (Zhao & Shah, 2005) où ils présentent les étapes
générales d'une analyse de fabricabilité pour tous les domaines de fabrication. Ces travaux
permettent de traiter les problèmes liés à la fabrication au début de la phase de concep-
tion. Ils ont considéré que l'analyse de fabricabilité ne peut pas se faire en une seule étape,
trois étapes générales sont classées dans le module d'évaluation : processus de pré-sélection,
66 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Figure 2.23: Graphe de sélection des matériaux en tenant compte du module d'Young
et de la densité (Ashby et al., 2013).

Figure 2.24: Graphe de sélection des matériaux en tenant compte de la ténacité à la

rupture et de la limite d'élasticité (Ashby et al., 2013).
2.3 État de l'art : la "conception pour la fabrication" dans un contexte de rétro-conception 67

Figure 2.25: Système de conception sous contraintes (Feng & Kusiak, 1995).

l'analyse qualitative et l'analyse quantitative (gure 2.26). Ainsi, diérents niveaux d'abs-
traction pour l'analyse de fabricabilité sont pris en compte. Les trois modules d'évaluation
de la fabricabilité interagissent avec les données et les connaissances à diérents niveaux :

 Le module processus de pré-sélection utilise des attributs de la pièce et de procédés de

haut niveau. Dans ce module, les procédés de fabrication et la pièce sont modélisées
en utilisant un ensemble d'attributs et aucune autre information détaillée n'a encore
été impliquée. Le système évalue la fabricabilité de la pièce en unités binaires, pour
déterminer s'il est possible de fabriquer la pièce par un procédé. Les attributs de la
pièce sont examinés par des attributs d'un procédé pour voir si la pièce peut être
créée ou non par un ensemble de procédés stockés dans la base de données.
 Le module d'analyse qualitative applique des règles heuristiques, basées sur les en-
tités reconnues, le matériau de la pièce et sur les procédés de fabrication. La pièce
est représentée au niveau de l'entité et la capacité de procédés de fabrication est
modélisée principalement en utilisant les contraintes géométriques à ce niveau.
 Le module d'analyse quantitative comporte toutes les informations détaillées, y com-
pris le coût et le temps de fabrication, les détails des opérations de fabrication. Cette
analyse est eectuée en utilisant les caractéristiques de la pièce ainsi que du matériau,
et les informations du procédé et des ressources.
68 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Figure 2.26: Architecture de la coquille de fabrication (Zhao & Shah, 2005).

Dans les travaux de (Skander, 2006), des entités de peau et squelette sont considé-
rées dans la phase de conception an d'intégrer les contraintes de fabrication. La méthode
consiste premièrement à identier les formes et les qualités de surface (attributs des peaux
d'usage) ainsi que les topologies possibles du squelette que le concepteur propose. Ensuite,
en se plaçant d'un point de vue fabrication, la méthode consiste à sélectionner les procé-
dés de fabrication selon les formes et les qualités des surfaces. Finalement, l'intégration des
contraintes de fabrication dans le processus de dénition du produit, se fait progressivement
dans une boucle appelée produit-procédés (Tomiyama et al., 2009). Cette intégration néces-
site deux activités principales : la gestion de l'information et un support qui est le modèle
produit de l'intégration.
 La gestion de l'information : les informations à gérer présentent en eet les res-
sources liées aux choix des procédés, qui sont utilisées pour construire l'approche
d'intégration des contraintes de fabrication dans la dénition du produit.
 Intégration produit-procédés : cette activité traite la modélisation du produit et le
concept d'entité. Son rôle est de représenter le produit pour pouvoir gérer les données
échangées durant le processus de dénition du produit. Le choix de la modélisation
par entités, particulièrement les entités peaux et squelettes est motivé par leur grande
2.3 État de l'art : la "conception pour la fabrication" dans un contexte de rétro-conception 69

modularité et extensibilité.
Nous pouvons encore citer les travaux de (Kumar et al., 2006). Le but de ces travaux
était de fournir un système d'évaluation de fabricabilité à base de connaissances pour des
pièces embouties. La base de connaissances est constituée d'un ensemble de règles métier qui
permettent de fournir des conseils de fabricabilité à l'utilisateur par rapport aux procédés
de fabrication. Ces conseils doivent être utilisés par le concepteur au cours du processus de
conception et de développement, an de proposer directement une dénition de pièce correcte
par rapport aux contraintes de fabrication. Le concepteur peut aussi enrichir ou modier la
base selon les ressources de fabrication qu'il possède.
Plus récemment, les travaux de (Toussaint et al., 2010) ont proposé une approche de
conception intégrant les problématiques de fabrication dans le processus de développement
de produits. Cette approche vise à capitaliser les connaissances détenues par une entreprise
comme les connaissances produit-process, et de les mettre à disposition des concepteurs lors
du processus de conception et de développement de produits.
On peut aussi citer les travaux de (Kerbrat et al., 2011) qui ont permis de proposer une
approche DFM pour les multi-procédés de fabrication. Cette approche consiste à combiner
les techniques de fabrication additives et les techniques de fabrication par enlèvement de
matière. Une méthodologie de conception d'outillages modulaires hybrides a été créée an
d'analyser la complexité de fabrication des outillages lors de leur conception, et de réduire
la complexité de fabrication et par conséquent, diminuer les temps et coûts de réalisation à
qualité égale.

2.3.3 Conclusion sur la  RC  vers les concepts de la  conception

pour la fabrication 
Pour synthèse, tous les travaux énoncés ci-dessus sont ecaces pour analyser d'un
point de vue métier une pièce d'étude. Les travaux portant sur l'adaptation de système
KBE dédiés RC, permettant la création à partir de nuage de points de modèle 3D métiers,
sont à considérer dans notre contexte de thèse car ils permettent d'obtenir un paramétrage
facilitant la modication du modèle et donc sa réingénierie (Durupt. et al., 2014). Il n'y a pas
ou peu de travaux portant sur l'adaptation de concepts DFM au contexte de la RC. Or, les
travaux de la littérature dédiés  conception de produit  pourront tout à fait être adaptés
au contexte de RC. En eet, à partir de la pièce réelle et des diérentes bases DFM (Ashby
et al., 2013), il est, d'un point de vue méthodologique, envisageable de créer une phase de
RC dédiée à la capitalisation (gure 2.27) des données fabrication de la pièce d'étude.
70 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Pour cela, nous allons adapter dans la méthodologie REFM les approches DFM et
KBE. Elles permettront d'établir une gamme d'usinage incluant le choix des matériaux, des
opérations d'usinage et des entités géométriques associées.

Figure 2.27: Positionnement de la mise en correspondance par rapport à REFM.

2.4 État de l'art : De la rétro-conception pour la fabri-

cation vers la mise en correspondance des formes 
Shape Matching 
Pour rappel, l'intérêt majeur de la méthodologie REFM est de pouvoir supporter le
contexte routinier ou récurrent de la RC (cf. Chapitre 1, les raisons industrielles). Ce qui
signie que la phase de capitalisation, permettant de dénir des gammes, puisse sauvegarder
ces dernières, et que par la suite, elles puissent être adaptées à un nouveau cas d'étude
similaire.
Pour cela, il est obligatoire d'apparier la pièce à rétro-concevoir avec la pièce en base
la plus similaire, puis associer ou ajuster la gamme en base à la pièce d'étude.
Il existe dans la littérature des systèmes qui permettent d'utiliser des bases de gammes
préalablement conçues comme les systèmes TGAO (Technologie de Groupe Assistée par
Ordinateur) (Chang et al., 1990). Ces systèmes permettent d'industrialiser de pièces qui se
ressemblent en se basant sur la morphologie des pièces et la réutilisation des gammes établies
2.4 État de l'art : De la rétro-conception pour la fabrication vers la mise en correspondance des formes  Shape Matching 71

précédemment et donc de générer des gammes type pour des familles de pièces. Les systèmes
TGAO sont ensuite évolués en faisant apparaitre les systèmes CBR (Case-Based Reasoning)
(Tiwari & Bhatnagar, 2001). En eet, Les systèmes CBR raisonnent sur le modèle CAO au
lieu d'utiliser le code morphodimensionnel. Or dans notre cas, les données d'entrées sont des
nuages de points et des mises en plan partielles. Du coup, notre cas se résume à un problème
de mise en correspondance des formes.
La mise en correspondance entre deux formes est un problème qui se pose dans de
nombreuses applications mécaniques. Un corollaire de ce problème étant de retrouver parmi
un ensemble de formes, la forme la plus similaire à une autre. Citons par exemple :
 La recherche d'une pièce où il s'agit par exemple de trouver des pièces similaires à
une pièce requête donnée.
 La classication où il s'agit de regrouper des pièces similaires dans une famille.
Dans la littérature, on remarque que les méthodes de mise en correspondance des
formes sont divisées en trois catégories (gure 2.28) : les méthodes basées sur les entités,
les méthodes basées sur les graphes, et les méthodes basées sur la géométrie (Tangelder &
Veltkamp, 2008).

Figure 2.28: Méthodes de mise en correspondance des formes (Tangelder & Veltkamp,
2008).

Nous ne développerons pas dans cet état de l'art de façon exhaustive l'ensemble des
techniques de mise en correspondance car la littérature contient un nombre conséquent de
72 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

travaux et d'approches robustes. Néanmoins, nous ferons une synthèse des méthodes basées
sur les graphes car nous considérons que :
 Les méthodes par entités permettent une mise en correspondance locale. Les dépen-
dances entre les entités ne sont généralement pas considérées dans ce processus. Or
dans, notre contexte, il est préférable de réaliser une mise en correspondance globale
pour identier la pièce (par un critère de similarité global) puis une identication
locale pour la caractérisation métier (identication des entités métiers).
 Les méthodes basées sur la géométrie (Bruneau et al., 2013) sont quant à elles trop
globales, elles permettront d'identier la pièce mais pas d'apparier au niveau local
les éléments de la gamme d'usinage.
Les méthodologies par graphes semblent être un compromis intéressant car elles per-
mettent de considérer le niveau global et local simultanément. Nous illustrerons ceci dans
les sections et sous-sections suivantes.

2.4.1 Les méthodes basées sur les graphes

Dans beaucoup d'applications, les formes dont il faut évaluer la similarité peuvent être
décrites par des graphes. En eet, les méthodes de mise en correspondance basées sur les
graphes tentent d'extraire un sens géométrique d'une forme 3D à l'aide d'un graphe qui
montre comment les composantes de la forme sont reliées entre elles.
Les méthodes basées sur les graphes peuvent être divisées en trois grandes catégories
selon le type du graphe utilisé : le graphe du modèle, le graphe de Reeb, et les squelettes.

2.4.1.1 Les méthodes basées sur le graphe du modèle

Les méthodes basées sur le graphe du modèle sont souvent applicables aux modèles
CAO (Erdos et al., 2014). Les méthodes de représentation de la modalisation solide les
plus dominantes sont une représentation par frontières (Boundary representation B-rep).
Un B-rep décrit un modèle en n÷uds, arêtes et faces. Les faces d'un B-rep peuvent être
représentées comme des surfaces à forme libre. Les n÷uds d'un graphe représentent les
composantes du modèle tandis que les arcs ou les arêtes décrivent les relations binaires entre
ces diérentes composantes. Notons que ces graphes sont généralement typés ou étiquetés
an de caractériser les diérentes composantes du modèle et leurs relations.
Pour évaluer la similarité des formes décrites par des graphes, il s'agit alors de mettre
en correspondance les n÷uds des graphes de façon à retrouver le plus grand nombre de
2.4 État de l'art : De la rétro-conception pour la fabrication vers la mise en correspondance des formes  Shape Matching 73

caractéristiques communes aux graphes.

Dans ce contexte, on peut citer les travaux de (Cicirello & Regli, 2001) où ils ont
proposé une méthode basée sur les graphes pour comparer la similarité de fabrication des
pièces usinées. La méthode est décomposée en trois étapes :
 La première étape est la reconnaissance des entités d'usinage, ils ont choisi un sys-
tème industriel (Feature-Based Machining Husk FBMach) pour la reconnaissance des
entités. FBMach est une bibliothèque robuste d'entités d'usinage et d'algorithmes de
reconnaissance d'entités. Il utilise trois approches diérentes pour dénir les entités :
la reconnaissance automatique, la reconnaissance interactive, et la reconnaissance
manuelle.
 La deuxième étape consiste à construire un graphe de dépendance des entités d'usi-
nage. Ce graphe est déni comme une représentation des entités et des interdépen-
dances entre les entités d'un modèle CAO. Les n÷uds de ce graphe correspondent aux
entités. Une arête entre deux n÷uds correspond à une certaine dépendance spatiale
entre les entités par exemple une intersection volumique entre les entités).
 La troisième étape consiste à calculer la taille du plus grand sous-graphe commun
entre les graphes de dépendance correspondants. Pour cela, une méthode de mesure
heuristique basée sur une recherche itérative a été développée. Pour aner et réduire
l'espace de recherche, l'algorithme utilise les connaissances présentes dans le modèle
CAO. Par exemple, il ne considère que les appariements entre les types d'entités
similaires (un trou est mis en correspondance avec un trou et non avec une poche).
Des contraintes supplémentaires sur la taille, l'emplacement et l'orientation peuvent
aussi être considérées.
Plus récemment, (Regli et al., 2011) ont utilisé une variation sur un algorithme d'iso-
morphisme classique de sous-graphe pour évaluer la similarité des graphes d'adjacence des
entités. Les entités sont les n÷uds du graphe, et les arêtes indiquent l'adjacence des entités
dans le modèle. Un algorithme itératif qui commence par une solution arbitraire a été utilisé
dans la mise en ÷uvre de la technique d'isomorphisme de sous-graphe.
L'inconvénient de ces méthodes est que les entités peuvent ne pas être segmentées de
la même façon dans les deux modèles qui doivent être appariés.

2.4.1.2 Les méthodes basées sur le graphe de Reeb

Un graphe de Reeb (Reeb, 1946) peut être vu comme la représentation squelette d'un
objet de dimension arbitraire. Le principal avantage d'un graphe de Reeb est qu'il permet de
74 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

représenter simplement la topologie d'un objet (Tierny et al., 2006) et(Berretti et al., 2009).
La dénition d'un graphe de Reeb, à la gure 2.29 est la suivante :
Soit f une fonction réelle dénie sur une variété compacte V f : V → R. le graphe de
Reeb de f est l'espace quotient de f dans V.R, par la relation d'équivalence (p1, f (p1)) ≈
(p2, f (p2)), vériée si et seulement si : f (p1) = f (p2), p1 et p2 appartiennent à la meme
composante connexe de f −1 (f (p1)).
Ce graphe composé de n÷uds représente les points critiques de f, autrement dit les
points de la variété V où les dérivées partielles de f s'annulent.
Cependant, l'ecacité des graphes de Reeb est limitée lorsque les modèles deviennent
géométriquement et détaillés, comme c'est le cas pour les pièces complexes d'usinage.
2.4 État de l'art : De la rétro-conception pour la fabrication vers la mise en correspondance des formes  Shape Matching 75

Figure 2.29: Dénition du graphe de Reeb (Tierny et al., 2006).

Les méthodes basées sur le graphe de Reeb ont été introduites par (Hilaga et al., 2001).
Ils ont conçu une technique pour les modèles de  forme  en se basant sur l'identication
de certaines régions du modèle. Ces régions sont représentées sous la forme d'une structure
de graphe hiérarchique. Enn, une technique de mise en correspondance entre les graphes
est utilisée pour obtenir des valeurs de similarité pour les modèles comparés.
(Tung, 2005) ont proposé une méthode d'indexation d'objets 3D dans des bases de
données. Ils ont supposé que la méthode de (Hilaga et al., 2001) ne prend en compte que
l'information topologique, ce qui est souvent insusant pour obtenir des appariements précis.
L'approche de Tung et Schmitt repose sur une extension de l'appariement de graphes de Reeb
multi résolution présentés par (Hilaga et al., 2001). Il propose d'enrichir le graphe à l'aide
d'attributs géométriques 3D et visuels 2D pour améliorer l'appariement et l'estimation de la
similarité des modèles.
On peut conclure que les graphes de Reeb dénis par une distance géodésique sont
adaptés pour faire correspondre des objets de forme gauche, mais ils sont sensibles aux
changements topologiques. En plus, ils ne peuvent pas être appliqués aux maillages, issus
de numérisation, parce que les problèmes topologiques comme les trous dans le maillage
perturbent les calculs de distances géodésiques (Herlem et al., 2014).

2.4.1.3 Les méthodes basées sur les squelettes

Cette représentation de formes est utilisée dans plusieurs travaux basés sur les images
et photographies.
76 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Un squelette est une version ne d'une forme. Il est composé par un ensemble des lignes
équidistantes aux contours de la forme et dont l'épaisseur est d'un pixel (Jouili, 2011).
Généralement, les n÷uds du graphe du squelette sont calculés à partir de la classica-
tion des pixels du squelette en trois classes : points de jonctions, points de branches et points
de terminaisons. Dans la majorité des travaux sur les graphes du squelette, ces ensembles de
points sont dénis comme suit :
 Un point de jonction dans un squelette est un point d'intersection entre au moins
trois branches.
 Un point de branche est un point appartenant à une branche.
 Un point de terminaison est un point nal d'une branche, qui n'est connecté à aucune
autre branche.
Ainsi dans un graphe du squelette G(V,E), les points de jonctions et les points de
terminaisons forment l'ensemble V des n÷uds du graphe G, et les ensembles de points de
branches connectant les points de V forment les arêtes (i.e. E) du graphe.
On peut citer les travaux de (Sundar et al., 2003) qui permettent d'utiliser les squelettes
d'un modèle 3D pour capturer sa forme. Ils proposent le graphe squelette comme descrip-
teur de forme pour coder les informations topologiques et géométriques du modèle. Ensuite,
ils appliquent les techniques de mise en correspondance entre les graphes pour faire corres-
pondre les graphes et les comparer. Pour calculer le squelette, ils voxelisent l'objet. A partir
du modèle voxélisé, les points du squelette sont calculés en utilisant un algorithme de trans-
formation basé sur la distance proposé par (Gagvani & Silver, 1999). Cette méthode réduit
le volume en voxels par couches successives. Les voxels restants sont groupés et les points
correspondants sont reliés en un graphe acyclique en appliquant l'algorithme de "l'arbre
minimum couvrant". Enn, pour chaque n÷ud du graphe est associé un ensemble d'entités
géométriques et un identiant de forme topologique. La gure 2.30 montre un exemple de
mise en correspondance entre deux modèles 3D où seuls les n÷uds mis en correspondance
sont présentés.
2.4 État de l'art : De la rétro-conception pour la fabrication vers la mise en correspondance des formes  Shape Matching 77

Figure 2.30: Exemple de mise en correspondance. Seuls les n÷uds mis en correspon-
dance sont montrés (Sundar et al., 2003).

2.4.2 Conclusion sur les méthodes de mise en correspondance

On peut constater d'après l'état de l'art ci-dessus que les méthodes basées sur le graphe
du modèle sont plus pertinentes pour l'appariement des modèles CAO. Alors que les mé-
thodes basées sur le graphe de Reeb et sur les squelettes sont plus applicables pour l'appa-
riement des modèles de formes naturelles comme les humains et les animaux.
Donc, les méthodologies basées sur le graphe du modèle pour apparier deux pièces
mécaniques sont plus appropriées à notre contexte de thèse. En eet, nous pouvons déduire
comme solution d'appariement le concept suivant :
L'usinage des surfaces d'une pièce se réalise suivant un ordre souvent induit par la
cotation fonctionnelle. Cet ordonnancement peut être traduit par un graphe dit de pré-
cédence où les n÷uds sont les surfaces à usiner et où les arêtes sont les dépendances entre
les surfaces. Transposé à un nuage de points, et à partir de la segmentation, il est possible de
construire un graphe d'adjacence ou de connectivité où les n÷uds sont les régions et où les
arêtes représentent les connexions. Le rapprochement de ces deux graphes an d'appliquer
une stratégie d'usinage sur un nuage de points fera notamment l'objet d'une proposition
dans la partie 2 de cette thèse.
Conclusion Chapitre 2
78 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication

Ce chapitre nous a permis d'énumérer les concepts, méthodologies et techniques de

la bibliographie qui sont utiles pour l'approche REFM. Comme illustré à la gure 2.31, les
techniques de segmentation, les méthodologies de rétro-conception à base de KBE et DFM
seront utilisées dans la phase de capitalisation, an de générer l'Avant Projet d'Etude de
Fabrication (APEF) d'une pièce à retro-concevoir.
En eet :
 Les techniques de segmentation seront utiles dans le cas où la capitalisation peut
uniquement se faire sur le nuage de points de la pièce réelle. La segmentation par
groupement de régions sera appropriée pour référencer les surfaces (ou les portions)
de la pièce et ainsi construire le graphe de précédence à mettre en base.
 Les méthodologies de RC à base de KBE seront utiles pour établir les entités d'usi-
nage. Les systèmes KBE permettant d'obtenir des entités métier (Thompson et al.,
1999), (Durupt et al., 2013), (Durupt. et al., 2014) permettront de lier les paramètres
de fabrication à la géométrie. Les entités Peaux et Squelettes (Roucoules, 2007) sont
réutilisées dans cette thèse.
 La conception pour la fabrication (DFM) sera utile pour aider à l'élaboration de la
gamme d'usinage. Les démarches méthodologiques décrites pas à pas dans (Ashby
et al., 2013) pourront être réutilisées pour composer la gamme sous la forme d'une
arborescence.
La méthodologie REFM, dans la phase de capitalisation, aura pour nalité l'élaboration
d'une gamme représentée sous la forme d'une arborescence et d'entités d'usinage. D'un point
de vue technologique, cette gamme sera représentée sous la forme d'un graphe de précédence
pour permettre une réutilisation.
Les méthodes de mise en correspondance seront donc utilisées dans la phase de réutili-
sation à côté des trois thématiques ci-dessus an d'accélérer le processus de rétro-conception
en évitant des étapes redondantes. Les techniques de segmentation seront donc utilisées pour
générer un graphe d'adjacence. Tout l'enjeu de cette phase sera de mettre en correspondance
un graphe d'adjacence avec un graphe de précédence se trouvant en base.
2.4 État de l'art : De la rétro-conception pour la fabrication vers la mise en correspondance des formes  Shape Matching 79

Figure 2.31: Conclusion, positionnement de l'état de l'art par rapport à la méthodo-

logie REFM.
80 Chapitre 2 : État de l'art : La Rétro-Conception pour la fabrication
Conclusion Partie 1

Dans cette première partie de ce manuscrit, nous avons justié la demande et le besoin
d'une méthodologie de rétro-conception qui permette :
 De proposer un processus structuré de rétro-conception dans un contexte de fabri-
cation et dans des cas de pièces où les informations de types CAO sont manquantes.
 De transcrire les connaissances de fabrication dans le processus de rétro-conception
en se basant sur les concepts KBE et DFM. En eet, un processus de rétro-conception
sera réalisé avec succès si les contraintes de fabrication sont prises en considération
le plus tôt possible dans la démarche de rétro-conception.
 De fournir un modèle APEF avec une arborescence pensée d'un point de vue usinage.
 De gérer les aspects récurrents de la rétro-conception en sauvant de nouveaux cas
d'étude et en ré-utilisant les anciens cas d'étude connus. La ré-utilisation des an-
ciennes pièces se base dans cette thèse sur les méthodes de mise en correspondance
entre deux graphes.
La partie suivante va donc proposer une méthodologie de rétro-conception basée sur les
approches géométriques pour segmenter un cas d'étude, sur la conception pour la fabrication
pour analyser les connaissances de fabrication au cours de la rétro-conception, et sur les
méthodes de mise en correspondance pour supporter les aspects récurrents. Par conséquent,
REFM pour Reverse Engineering For Manufacturing est la méthodologie présentée dans ce
travail de thèse.

81
82 Chapitre 2 : Conclusion Partie 1
 Deuxième partie

REFM - REVERSE ENGINEERING

FOR MANUFACTURING

83
Introduction Partie 2

La partie précédente a posé le cadre d'étude de cette thèse et a établi un état de

l'art sur les diérents travaux de la bibliographie. Cette deuxième partie va proposer une
méthodologie de RC par une approche  concevoir pour fabriquer  : elle se nomme REFM
(Reverse Engineering For Manufacturing).
Cette partie est décomposée en trois chapitres :
 Principe général de la méthode : dans ce chapitre, la démarche globale de la méthode
sera explicitée. Deux phases principales seront exposées : la phase de capitalisation
en vue de générer une gamme de fabrication d'une nouvelle pièce à retro-concevoir,
et, la phase de ré-utilisation en vue de ré-utiliser une gamme stockée dans la base de
données REFM an de re-fabriquer une pièce similaire.
 Phase de capitalisation : dans ce chapitre, nous allons expliquer d'une manière plus
exhaustive le concept de la phase de capitalisation.
 Phase de réutilisation : dans ce chapitre, nous allons expliquer d'une manière plus
exhaustive le concept de la phase de réutilisation.
La méthode REFM sera illustrée par deux cas d'études simples tels que le pion de
centrage et le chapeau de réducteur.

85
86 Chapitre 2 : Introduction Partie 2
Chapitre 3

Principe général de la méthode

Introduction Chapitre 3
Dans ce chapitre, nous allons expliciter la démarche globale de la méthode REFM
(Reverse Engineering For Manufacturing). Il sera organisé selon les sections suivantes :
 Démarche de la méthode REFM : le processus global sera expliqué dans cette section.
 Présentation détaillée des activités (IDEF0) : Toutes les étapes principales de la
méthode REFM seront explicitées et justiées.

3.1 Démarche de la méthode REFM

A partir du chapitre précédent, nous avons pu établir que la RC dans un contexte de
fabrication ne peut pas être obtenue sans une démarche structurée comprenant les éléments
méthodologiques suivants :
 DFM : pour intégrer, suivant une démarche séquentielle, les informations sur le ma-
tériau et les éléments du procédé de fabrication.
 KBE : pour élaborer un modèle CAO suivant une vue  fabrication , c'est-à-dire
incluant une gamme de fabrication FAO.
  Shape Matching  : pour réutiliser des gammes sur des cas similaires.
La méthode REFM est composée principalement de deux phases :
Phase de capitalisation (gure 3.1) : Elle propose, suivant une démarche structu-
rée, de faire l'analyse du cas d'étude. Les connaissances de fabrication seront révélées. Ces
connaissances seront organisées sous la forme d'une arborescence et matérialisées par des
entités d'usinage. Cette arborescence sera la gamme de fabrication. le niveau de détail de

87
88 Chapitre 3 : Principe général de la méthode

cette gamme s'apparente à un APEF (Avant Projet d'étude de fabrication). Cette gamme
pourra être sauvegardée an d'être réutilisée sur d'autres cas similaires.
Une entité peut être dénie ici comme (Shah, 1991), (Shah & Mäntylä, 1995) :
 Un constituant physique d'une pièce qui représente les formes et les attributs tech-
nologiques associés aux opérations et outils de fabrication.
 Un groupement des éléments géométriques et topologiques qui nécessite un référen-
cement.
 Les entités sont des éléments utilisés dans la génération, l'analyse et l'évaluation de
la conception.
 L'entité représente une classication des caractéristiques d'objets qui ont une signi-
cation dans un domaine.
Toutefois, il existe un nombre quasi illimité de types d'entités. De nombreuses réfé-
rences les ont dénies et clasées comme (Xue et al., 1996), (Harik, 2007) : Par exemple, une
entité d'usinage est une forme géométrique et un ensemble de spécications pour laquelle un
processus d'usinage est connu ; ce processus est quasi indépendant des processus d'usinage
etc. (Bourdet & Villeneuve, 1990).

Figure 3.1: Le processus général de la phase de capitalisation.

Les approches géométriques (segmentation) et des méthodologies d'acquisition de
connaissances de fabrication (KBE, DFM) seront combinées dans cette phase. En eet, le
matériau et le brut seront choisis en se basant sur la base CES d'Ashby (DFM). Un graphe
de précédence des surfaces sera généré an de capturer les connaissances de fabrication de
3.1 Démarche de la méthode REFM 89

la pièce, de recenser et repérer les surfaces usinées et les surfaces brutes concernées, et de
représenter les dépendances entre ces surfaces. En d'autres termes, un graphe de précédence
des surfaces est un graphe de liaison ou d'antériorité de surfaces où les exigences dimen-
sionnelles et géométriques sont représentées. Ces exigences sont issues des connaissances de
l'utilisateur et de règles de fabrication.
La gure 3.2 montre un exemple d'un graphe de précédence des surfaces d'une pièce
(pion de centrage).

Figure 3.2: Exemple d'un graphe de précédence des surfaces.

Les surfaces qui peuvent être usinées par un même outil peuvent être regroupées dans
un groupe de surfaces. Les entités d'usinage peuvent donc être associées. En eet,
nous considérons qu'une entité est la combinaison des surfaces couplées avec une
opération d'usinage. Ainsi, la recherche des diérents niveaux d'usinage (c'est-
à-dire l'enchainement ordonné des opérations), les posages, les machines et les
outils d'usinage seront sélectionnés pour compléter la génération de la gamme
de fabrication (gure 3.3).
L'intérêt majeur de la méthode REFM réside dans le fait que les gammes générées
dans la phase de capitalisation, soient sauvées dans une base de données REFM (modèle
de données du KBE) an d'être réutilisées dans une phase de réutilisation pour des cas
similaires.
Phase de réutilisation : Cette phase permet de réutiliser les connaissances déjà
acquises et sauvées d'une pièce an de re-fabriquer une pièce similaire ; c.à.d. d'extraire
des gammes de fabrication préalablement sauvées et les ajuster selon les cas d'études. Le
but de cette phase est donc de minimiser le temps de RC en utilisant des connaissances
préalablement sauvées. En d'autres termes, le but est d'accélérer le processus de RC en
90 Chapitre 3 : Principe général de la méthode

Figure 3.3: Méthodologie d'élaboration de la stratégie d'usinage.

évitant les étapes redondantes.
An d'extraire les connaissances utiles, le cas d'étude doit être comparé avec une autre
pièce déjà rétro-conçue. Cette comparaison peut être faite de plusieurs manières comme
discuté dans l'état de l'art du chapitre 2. Nous avons choisi la comparaison entre les graphes
d'adjacence des pièces, par un processus de mise en correspondance entre deux graphes
d'adjacence.
On a choisi ce type de graphe pour comparer deux pièces puisqu'il permet de considérer
le niveau local et global (il nous faut trouver la similarité entre pièce et décliner géométrique-
ment la stratégie d'usinage). En plus, le graphe d'adjacence semble être le plus en adéquation
(en couplage) avec notre méthodologie et les graphes de précédence. En eet, ces derniers
permettent de décrire la stratégie d'usinage d'une pièce. Pour récupérer une stratégie d'usi-
nage dans la base, on a pensé à un graphe d'adjacence an de lier la topologie à la stratégie
d'usinage décrite par le graphe de précédence.
La gure 3.4 démontre d'une manière plus exhaustive le concept principal de cette
méthode.
Nous supposons que cette phase débute à partir de la pièce physique et de son nuage de
points assemblés et ltrés. La méthode consiste premièrement à générer le graphe d'adjacence
du cas d'étude et à comparer celui-ci avec les graphes d'adjacences des pièces en base. Un
graphe d'adjacence est déni dans cette thèse comme une représentation des surfaces d'une
pièce par des n÷uds ainsi que les relations d'adjacence existant entre ces surfaces par des
3.1 Démarche de la méthode REFM 91

Figure 3.4: Le processus général de la phase de réutilisation.

arêtes. Ainsi, comme illustré à la gure 3.5, deux n÷uds du graphe sont reliés par une arête
si les surfaces qu'ils représentent sont adjacentes.
Après la génération des graphes d'adjacence, ces graphes doivent être comparés (c'est-
à-dire, mis en correspondance). La mise en correspondance est basée sur un algorithme
de propagation. Il permet une mise en correspondance entre des n÷uds de même type de
surface. Une fois la mise en correspondance faite, il ne reste qu'à associer les connaissances
des surfaces appariées et réciproquement aux surfaces du cas d'étude. Cette association se
réalise via des graphes d'adjacence des pièces en base et celui généré sur le cas d'étude. En
base, les n÷uds entre les graphes de précédence et d'adjacence sont communs et portent le
même identiant (gure 3.6).
La mise en correspondance entre graphes d'adjacence permet d'identier les n÷uds
coté cas d'étude avec la pièce la plus similaire en base (gure 3.7).
Le graphe de précédence est ensuite associé aux n÷uds du cas d'étude. Cette association
permet d'appliquer totalement ou partiellement la gamme d'usinage en fonction du score de
match des graphes d'adjacence (gure 3.8). Des surfaces du cas d'étude peuvent être non
appariées. Dans ce cas l'utilisateur doit appliquer la phase de capitalisation sur ces surfaces.
92 Chapitre 3 : Principe général de la méthode

Figure 3.5: Graphe d'adjacence d'un pion de centrage.

Figure 3.6: Liens en base entre graphe de précédence et graphe d'adjacence.

Ainsi, la gamme de fabrication (gure 3.9) du cas d'étude est obtenue en utilisant des
connaissances sauvées et en minimisant l'intervention de l'utilisateur (voir chapitre 6).

Pour synthétiser, dans cette thèse, nous avons développé une démarche de rétro-
conception qui permet de capitaliser les connaissances de fabrication et de supporter les
aspects récurrents de la RC en sauvant de nouveaux cas d'étude et en réutilisant les anciens
cas connus.
3.2 Présentation détaillée des activités (IDEF0) 93

Figure 3.7: Mise en correspondance des graphes d'adjacence.

Figure 3.8: Association partielle ou complète du graphe de précédence sur le cas

d'étude à rétro-concevoir.
3.2 Présentation détaillée des activités (IDEF0)
Dans cette section, les activités de la méthode REFM seront représentées en utilisant
un formalisme d'analyse de la valeur IDEF0 (Vernadat, 1999).
94 Chapitre 3 : Principe général de la méthode

Figure 3.9: Génération de la gamme de fabrication du cas d'étude à rétro-concevoir.

3.2.1 Phase de capitalisation
3.2.1.1 A0 : Dénir des gammes de fabrication

La première activité A0 est de dénir des gammes. Les paramètres de cette activité
sont :
Les entrées :
 Le chier nuage de points : il servira de support pour la segmentation et l'acquisition
de connaissances de fabrication.
 Le modèle physique : la pièce sera utile pour l'analyse notamment pour l'analyse du
procédé de fabrication.
 Une mise en plan minimaliste ou non mise à jour.
Il est à noter que (cf. chapitre 1, les hypothèses 2) la phase de capitalisation peut aussi
se réaliser sur des modèles CAO ou FAO paramétrés. Cependant, nous considérons que seuls
le nuage de points, une mise en plan et la pièce réelle sont disponibles. Ceci correspond plus
à la réalité de la RC.
Les contrôles :
 Nous représentons dans ce cas les contraintes. Dans le contexte de la RC, ce sont
3.2 Présentation détaillée des activités (IDEF0) 95

Figure 3.10: L'activité principale A0-IDEF0 de la phase de capitalisation : Dénir

des gammes de fabrication.

des hypothèses que l'acteur suppose ou xe. Dans notre méthode, les domaines de
la fabrication et de la conception sont considérés. Par conséquent, deux contrôles
sont possibles. Nous les nommons  hypothèses de fabrication  et hypothèses de
conception .
Les mécanismes :
 Nous les représentons par les ressources humaines et logiciels. C'est l'acteur de RC qui
gère le processus, il sera guidé dans ses choix par des modules (comme par exemple
CES EduPack) contenant des informations sur la fabrication.
Les sorties :
 La sortie correspond à une gamme de fabrication.
Cette activité A0 peut se décomposer en deux sous activités explicitées dans le détail
à la gure 3.11.

3.2.1.2 A1 : Segmenter le nuage de points

L'activité A1 correspond à segmenter le nuage de points de la pièce à rétro-concevoir

en régions. Nous rappelons qu'une région est un regroupement des points. Une ou plusieurs
régions correspondent à une surface de la pièce. Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
 Le chier de nuage de points représente l'entrée.
Les contrôles :
 Le contrôle dépend uniquement de l'ordre d'exécution donné par l'utilisateur.
96 Chapitre 3 : Principe général de la méthode

Figure 3.11: La décomposition de A0-IDEF0 du processus global de la phase de capi-

talisation.
Les mécanismes :
 Nous les représentons par les ressources humaines. l'acteur de RC qui réalise la
segmentation ou donne l'ordre de son exécution.
Les sorties :
 La sortie est une décomposition en régions du nuage de points. Un code de couleur
permettra de diérencier la nature des régions.
A la suite de cette activité, une activité d'acquisition de connaissances de la pièce et
des procédés est nécessaire.

3.2.1.3 A2 : Acquérir les connaissances de fabrication

Cette activité permet à l'utilisateur d'établir une analyse de fabricabilité an d'aider
à la génération d'une gamme, à optimiser la séquence des opérations et à choisir les outils
adéquats pour la re-fabrication. Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
 Les entrées sont constituées de la pièce réelle et du nuage de points décomposé en
régions.
Les contrôles :
 Les hypothèses de fabrication et les hypothèses de conception contrôlent cette acti-
vité.
Les mécanismes :
3.2 Présentation détaillée des activités (IDEF0) 97

 La ressource est humaine et représentée par l'acteur de RC. En plus, l'acteur de

RC sera guidé par des modules comme le module CES EduPack d'Ashby (Ashby
et al., 2013) an de choisir les matériaux, les opérations d'usinage et les outils de
fabrication.

Les sorties :

 En sortie, une gamme de fabrication optimisée sera créée.

Dans le chapitre qui suit, nous suggérons de décomposer en formalisme IDEF0 les
activités correspondant à l'acquisition des connaissances de fabrication.

3.2.2 Phase de réutilisation

3.2.2.1 A0 : Dénir des gammes de fabrication

La première activité A0 de la phase de réutilisation est de dénir des gammes. Les

entrées, les mécanismes, et les contrôles de cette activité sont (gure 3.12) :

Les entrées :

 Le chier nuage de points : il servira de support pour récupérer les pièces similaires,
pour générer le graphe d'adjacence et pour ajuster la gamme.
 Le modèle physique : la pièce sera utile pour ajuster la gamme stockée dans la base
de données REFM.

Les contrôles :

 Les hypothèses de fabrication et les hypothèses de conception contrôlent cette acti-

vité.

Les mécanismes :

 La ressource est humaine et est représentée par l'acteur de RC. Il est supporté par
la base de données REFM contenant les pièces déjà rétro-conçues.

Les sorties :

 La sortie correspond à une gamme de fabrication.

Cette activité A0 peut se décomposer en cinq sous activités explicitées dans le détail à
la gure 3.13.
98 Chapitre 3 : Principe général de la méthode

Figure 3.12: L'activité

principale A0-IDEF0 de la phase de ré-utilisation : Dénir
des gammes de fabrication.

3.2.2.2 A1 : Segmenter le nuage de points

L'activité A1 correspond à segmenter le nuage de points de la pièce à rétro-concevoir

en régions. Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
 Le chier de nuage de points représente l'entrée.
Les contrôles :
 Le contrôle dépend uniquement de l'ordre d'exécution donné par l'utilisateur.
Les mécanismes :
 Nous les représentons par les ressources humaines. l'acteur de RC qui réalise la
segmentation ou donne l'ordre de son exécution.
Les sorties :
 La sortie est une décomposition en régions du nuage de points. un code de couleur
permettra de diérencier la nature des régions.

3.2.2.3 A2 : Récupérer les pièces similaires de la base de données

L'activité A2 correspond à récupérer de la base de données REFM, les pièces de la

même famille ou de la même nature de la pièce à retro-concevoir.
Les entrées :
 Le chier nuage de points segmenté représente l'entrée.
3.2 Présentation détaillée des activités (IDEF0) 99

Les contrôles :
 Les hypothèses de conception guident les choix de l'utilisateur.
Les mécanismes :
 L'acteur de RC représente la ressource humaine de cette activité. Il est supporté par
la base de données REFM contenant les familles de pièces. Une famille de pièces
est une classe de composants mécaniques tels que chapeau de réducteur, pion de
centrage, piston etc.
Les sorties :
 La sortie est une ou plusieurs pièces qui sont de la même famille que le cas d'étude.
 100

Figure 3.13: La décomposition de A0-IDEF0 du processus global de la phase de ré-utilisation.

Chapitre 3 : Principe général de la méthode
3.2 Présentation détaillée des activités (IDEF0) 101

3.2.2.4 A3 : Générer le graphe d'adjacence

Cette activité permet de générer le graphe d'adjacence de la pièce à retro-concevoir.

Les entrées :

 Le chier nuage de points segmenté représente l'entrée.

Les contrôles :

 Les hypothèses de conception contrôlent cette activité.

Les mécanismes :

 Nous les représentons par les ressources humaines. L'acteur de RC donne l'ordre
d'exécution du graphe.

Les sorties :

 En sortie, un graphe d'adjacence de la pièce à retro-concevoir est généré.

3.2.2.5 A4 : Mise en correspondance entre les graphes

Cette activité permet de comparer le graphe d'adjacence du cas d'étude avec le graphe
d'adjacence d'une pièce en base qui est similaire ou de même famille que le cas d'étude.

Les entrées :

 Le graphe d'adjacence généré dans l'activité A2.

 Une des pièces avec son graphe d'adjacence récupéré par l'activité A1.

Les contrôles :

 Les hypothèses de conception et les hypothèses de fabrication contrôlent cette acti-

vité.

Les mécanismes :

 Nous les représentons par les ressources humaines. l'acteur de RC donne l'ordre
d'exécuter la comparaison entre les graphes.

Les sorties :

 Les sorties sont des combinaisons de mise en correspondance entre deux graphes,
avec des scores exprimés en pourcentage.
102 Chapitre 3 : Principe général de la méthode

3.2.2.6 A5 : Ajuster la gamme de la pièce en base

Cette activité permet d'ajuster ou d'associer la gamme de la pièce en base au cas

d'étude.
Les entrées :
 Le nuage de points segmenté et la pièce réelle à retro-concevoir.
 La gamme de la pièce en base.
Les contrôles :
 Les hypothèses de conception et les hypothèses de fabrication contrôlent cette acti-
vité.
Les mécanismes :
 La ressource est humaine et est représentée par l'acteur de RC.
Les sorties :
 En sortie, une gamme sera créée.
Conclusion Chapitre 3
Dans ce chapitre, nous avons présenté la démarche globale de la méthode REFM, ainsi
que les activités principales. La démarche REFM sera décrite dans les deux chapitres suivants
et sera appuyée par des cas d'études académiques : un pion de centrage et un chapeau de
réducteur.
Conformément aux principes de  capitalisation  et de  réutilisation , la méthode
REFM sera tout d'abord illustrée par deux nouvelles pièces où la gamme de fabrication est
à capitaliser (gure 3.14) puis par deux pièces de même famille où la gamme d'usinage peut
être partiellement ou complètement réutilisée (gure 3.15).
En général, dans cette thèse, les nuages de points utilisés dans la phase de capitalisation
sont issus des scans (scan laser CCD, 0.005 mm en absolue), et les nuages de points utilisés
dans la phase de réutilisation sont issus d'une tessellation des modèles CAO.
3.2 Présentation détaillée des activités (IDEF0) 103

(a) (b)

Figure 3.14: Les cas d'études pour illustrer la phase de capitalisation : (a) Pion de
centrage et (b) Chapeau de réducteur.

(a) (b)

Figure 3.15: Les cas d'études pour illustrer la phase de réutilisation : (a) Pion de cen-
trage (nuage de points STL, généré à partir d'une CAO) et (b) Chapeau
de réducteur (nuage de points STL, généré à partir d'une CAO).
104 Chapitre 3 : Principe général de la méthode
Chapitre 4

Phase de capitalisation

Introduction Chapitre 4
Dans ce chapitre, les diérentes étapes de la phase de capitalisation seront expliquées en
détail. Les interactions entre l'utilisateur et le modèle de données (base de données REFM)
seront illustrées sur les deux cas d'études. Ce chapitre sera décomposé en trois sections :
 Processus global : le processus global de la phase de capitalisation est expliqué
dans cette section. Il est divisé en deux étapes : la segmentation et l'acquisition
des connaissances de fabrication.
 La segmentation : le nuage de points de la pièce à retro-concevoir sera partitionné
en régions.
 L'acquisition des connaissances de fabrication : les connaissances de fabrication sur le
cas d'étude seront supposées dans cette section. L'utilisateur doit établir une analyse
de fabricabilité à partir du nuage de points et de la pièce réelle, pour aboutir à la
construction d'un modèle APEF (Avant Projet d'Etude de Fabrication).

4.1 Processus global

Nous supposons que la base de données REFM est au départ vide. Cela signie qu'il n'y
a pas encore de pièces retro-conçues dans la base. En eet, nous considérons que la démarche
REFM est applicable pour une seule entreprise. La capitalisation ne peut se faire que sur ses
produits car sa culture en termes de stratégies et de fabrication est unique. Néanmoins, pour
faciliter la phase de réutilisation (cf chapitre 5, partie 2), les pièces dans la base de données
sont classiées par familles de pièces (cf. modèle de données du REFM conclusion partie 2).
Conformément à l'hypothèse 2 (chapitre 1, partie 1), nous considérons que la phase

105
106 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

de capitalisation se réalise à partir du nuage de points, de la pièce réelle et d'une mise en

plan (souvent non mise à jour). Bien que la capitalisation puisse réellement se faire sur des
données plus complètes telles que des modèles CAO ou FAO paramétrés etc. Le nuage de
points, la pièce réelle et sa mise en plan correspondent à la réalité la plus contraignante de
la RC. Nous avons donc, pour ces raisons, choisi cette conguration.

Le modèle  CAO fabrication  doit être généré à partir de zéro, l'utilisateur doit
être assisté dans le processus de rétro-conception.

Donc, deux démarches principales composent cette phase (gure 4.1) :

 Les techniques de segmentation : où le nuage de points est séparé en régions. Chaque

région est un regroupement de points. Cette étape permet de repérer pour l'utilisa-
teur les surfaces et plus globalement la géométrie de la pièce.
 Les techniques d'acquisition des connaissances de fabrication : où l'utilisateur doit
fournir des hypothèses sur la pièce à retro-concevoir.

La décomposition IDEF0 de la segmentation et de l'acquisition de connaissances de

fabrication, et les algorithmes seront présentés ci-dessous.

Figure 4.1: Le processus général de la phase de capitalisation.

4.2 La segmentation 107

4.2 La segmentation
La segmentation, en rétro-conception, est le processus qui consiste à séparer le nuage
de points d'un objet en n nuages de points représentant les n régions qui composent cet
objet. Trois types de segmentations sont possibles :
 Automatique : l'utilisateur peut exécuter une segmentation automatique qui sera en
charge de rechercher des régions primitives dans le nuage de points.
 Manuelle : l'utilisateur lui-même segmente le nuage de points.
 Hybride (automatique et manuelle) : l'utilisateur, dans ce cas, passe en mode ma-
nuel après une exécution automatique. Il pourra même spécier certaines régions
automatiquement et d'autres manuellement.

4.2.1 La segmentation automatique, par accroissement de régions

D'une manière hiérarchique, cet algorithme illustré, à la gure 4.2, recherche tout
d'abord toutes les régions planes, cylindriques, sphériques, puis coniques, le reste est consi-
déré libre. D'un point de vue calculatoire, le principe est le suivant :
 Une région échantillon cylindrique de rayon R englobe une région de points.
 La méthode de moindres carrés est utilisée pour approximer l'échantillon par une
région primitive (plan, cylindre, sphère et cône).
 Une étude de la dispersion de la distance perpendiculaire entre la primitive approxi-
mée et les points de l'échantillon permet d'éliminer ou non l'aectation à la région
testée.
 Si l'échantillon est bien la primitive considérée, il est alors incrémenté de son rayon
jusqu'à la régionalisation totale selon les mêmes critères. Les points ne répondant
pas aux critères sont éliminés. Les autres points sont absorbés dans la région.

4.2.2 La segmentation manuelle

L'utilisateur peut segmenter lui-même une zone correspondant à une surface, selon les
hypothèses de fabrication et de conception. Ce type de segmentation permet de s'assurer de
la bonne segmentation du nuage de points pour l'ajustement d'une entité d'usinage.
L'algorithme de ce type de segmentation se résume à générer un polygone incluant la
surface à extraire et met de côté les points qui se trouvent à l'intérieur de la surface délimitée
108 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

Figure 4.2: L'algorithme de la segmentation automatique.

par ce polygone. Cette tâche sera forcément répétée jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de surfaces
non segmentées.

4.2.3 La segmentation hybride

Elle combine les techniques manuelle et automatique :

 Segmentation manuelle : pour des surfaces de formes gauches, l'utilisateur spécie

lui-même la zone du nuage correspondante à la surface.
 Segmentation automatique : les surfaces constituées de formes simples (plans, cy-
lindres, etc.) pourront être directement détectées par une segmentation automatique.
4.2 La segmentation 109

Par conséquent, la combinaison de la segmentation manuelle et automatique est pos-

sible. Les résultats d'une segmentation automatique peuvent être considérés pour une zone
et ceux d'une segmentation manuelle pour une autre zone.
Cette segmentation peut être utilisée dans le cas où une segmentation automatique est
lancée et les résultats de cette dernière ne sont pas satisfaisants pour l'ajustement d'entité
d'usinage. Dans ce cas, l'utilisateur peut annuler l'opération de segmentation automatique
et dénir la région manuellement, ou bien regrouper ou supprimer des zones de primitives
pour améliorer l'ajustement.

4.2.4 Formalisation de la technique de segmentation d'un nuage de

points-A1 IDEF0

Figure 4.3: La décomposition de A0-IDEF0 du processus global de la phase de capi-

talisation.
L'activité A1 correspond à segmenter le nuage de points de la pièce à rétro-concevoir
en régions. Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
 Le chier de nuage de points.
Les contrôles :
 Le contrôle dépend uniquement de l'ordre d'exécution donné par l'utilisateur.
Les mécanismes :
 Nous les représentons par les ressources humaines. l'acteur de RC qui réalise la
segmentation ou donne l'ordre de son exécution.
110 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

Les sorties :
 La sortie est une décomposition en régions du nuage de points. Un code de couleur
sera mis en place pour diérencier la nature des régions.
La méthode de segmentation automatique est appliquée sur les deux pièces d'étude :
le pion de centrage et le chapeau de réducteur. Les résultats sont obtenus aux gures 4.4
et 4.5 où le pion de centrage est divisé en six régions alors que le chapeau de réducteur est
divisé en trente-deux régions.

Figure 4.4: Pion de centrage segmenté.

Figure 4.5: Chapeau de réducteur segmenté.

4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication

Cette étape permet de rétro-concevoir un cas d'étude en tenant compte des aspects
fabrication dans le processus de rétro-conception. L'acquisition des connaissances de fabrica-
tion est un point novateur de notre méthode REFM. En eet, l'acquisition des connaissances
va permettre :
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 111

 De révéler les vues fabrication importantes à prendre en compte pour obtenir une
bonne rétro-conception.
 D'établir une analyse de fabricabilité à partir du nuage de points et de la pièce réelle,
an d'aider à la génération d'un modèle  CAO fabrication .
 D'identier les surfaces usinées de la pièce.
 D'évoluer par le biais de paramètres procédés, la gamme de fabrication.
Cette étape se fait manuellement par l'utilisateur dans le but de capitaliser toutes
ses connaissances sur la pièce à rétro-concevoir pour enn les réutiliser directement dans la
rétro-conception d'une pièce similaire.

4.3.1 Formalisation de la technique d'acquisition des connaissances

de fabrication-A2 IDEF0
A partir de la décomposition du processus global (gure 4.3) de la phase de capitali-
sation de la méthode, la section précédente a explicité l'activité A1 (Segmenter le nuage de
points). Cette section va expliciter l'activité A2 (Acquérir des connaissances de fabrication,
(gure 4.3)).
Cette activité permet à l'utilisateur d'établir une analyse de fabricabilité an d'aider
à la génération d'une gamme de fabrication. Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
 Les entrées sont constituées de la pièce réelle, du nuage de points et d'une mise en
plan non mise à jour.
Les contrôles :
 Les hypothèses de fabrication et les hypothèses de conception contrôlent cette acti-
vité.
Les mécanismes :
 La ressource est humaine et est représentée par l'acteur de RC. En plus, l'acteur de
RC sera guidé par des modules (tels que CES EduPack) an de choisir les matériaux
et les outils de fabrication. Les matériaux permettent ici d'aider à ltrer les types de
de procédés possibles.
Les sorties :
 En sortie, une gamme de fabrication sera créée. Le niveau de détail de cette gamme
s'apparente à un Avant Projet d'étude de fabrication.
112 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

Figure 4.6 illustre la décomposition IDEF0 de l'activité A2. Cette dernière est décom-
posée en deux sous-activités.

Figure 4.6: La décomposition de A2-IDEF0 : Acquérir les connaissances de fabrica-

tion.

4.3.2 A21 : Acquérir les connaissances de la pièce et des procédés

Cette activité permet à l'utilisateur d'établir une analyse de fabricabilité an d'aider
à la génération d'une gamme de fabrication. Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
 Les entrées sont constituées de la pièce réelle, du nuage de points décomposé en
régions et d'une mise en plan.
Les contrôles :
 Les hypothèses de fabrication et les hypothèses de conception contrôlent cette acti-
vité.
Les mécanismes :
 La ressource est humaine et est représentée par l'acteur de RC. En plus, l'acteur
de RC sera guidé par des modules an de choisir les matériaux et les opérations
d'usinage.
Les sorties :
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 113

 En sortie, une gamme de fabrication sera créée.

A la suite de cette activité, une activité (Générer le modèle CAO  fabrication ) est
nécessaire pour obtenir le modèle CAO associé à la gamme de fabrication obtenue précé-
demment.
L'activité A21 est divisée en quatre activités :
A211 Sélectionner le brut et le matériau
L'activité A211 permet à l'utilisateur de déterminer le brut du cas d'étude et son
matériau (gure 4.7). Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
 Le nuage de points et la pièce réelle constituent les entrées de cette activité.
Les contrôles :
 Le contrôle est assuré par les hypothèses de conception et de fabrication.
Les mécanismes :
 L'acteur de rétro-conception assure la ressource. Il est guidé par le module CES
d'Ashby.
Les sorties :
 En sortie, un brut qui englobe le cas d'étude et un matériau sont sélectionnés.
Comme déjà dit dans les chapitres précédents, la méthode REFM aide l'utilisateur
dans la phase de capitalisation à extraire ses connaissances et à extraire des informations à
partir de la pièce à retro-concevoir.
 114

Figure 4.7: La décomposition de A21-IDEF0 : Acquérir les connaissances de la pièce et des procédés.
Chapitre 4 : Phase de capitalisation
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 115

Cette activité est basée sur la conception pour la fabrication (Design For Manufacturing
DFM).
En eet, pour sélectionner le matériau, les étapes suivantes sont à suivre :
 L'utilisateur doit peser la pièce à retro-concevoir.
 Le volume de la pièce sera calculé à partir de son nuage de points. Ainsi la densité
de la pièce (la densité est le rapport de la masse par le volume) sera obtenue.
 Le système CES EduPack d'Ashby est à utiliser dans cette étape. Donc, la méthode
se base sur le système CES EduPack pour proposer à l'utilisateur deux ou trois
matériaux ayant la même densité calculée dans l'étape précédente, et puis l'utilisateur
doit choisir le matériau qui convient le plus selon ses expériences et la culture de son
entreprise.
Il est à noter que si l'utilisateur n'est pas satisfait des matériaux candidatés, ce dernier
pourra ajouter un matériau supplémentaire. Dès le matériau déterminé, le brut de la pièce
est à calculer. Pour rappel, la méthode REFM concerne les pièces usinées. Ainsi, le brut
provient d'un procédé précédent.
Ashby suggère de classer ces procédés selon le schéma présenté à la gure 4.8 :
 Procédés primaires : présentés par le premier niveau sur la gure. Ils représentent la
création de forme telle que la fonderie, le moulage, le forgeage, etc.
 Procédés secondaires : représentés par le deuxième niveau de la gure. Ils sont spé-
ciques à la modication de forme comme les procédés d'usinage, de découpage, de
meulage, etc. ; et à l'amélioration des propriétés de la surface telle que le traitement
thermique.
 Le troisième niveau de la gure concerne les procédés dits assemblage comme le sou-
dage, le rivetage, etc. ; et puis les procédés de traitements de surfaces de l'assemblage
telle que le polissage et la mise en peinture.
D'après Ashby, des bruts qui englobent les cas d'étude (pion de centrage et chapeau de
réducteur) et qui proviennent des procédés primaires (laminage, extrusion, etc.) (gures 4.9
et 4.10)peuvent être proposés. Ces bruts sont obtenus à partir d'un algorithme de calcul d'un
cylindre englobant ou d'une boite englobante (Chang et al., 2011), (Man et al., 2014). Nous
n'avons pas implémenter jusqu'à maintenant de méthode de calcul de la boite englobante. La
méthode REFM n'est pas capable pour l'instant de calculer des bruts provenant des procédés
de mise en forme (moulage, forgeage, etc.).
A212 Graphe de précédence des surfaces
L'activité A212 permet à l'utilisateur de générer le graphe de précédence des surfaces
116 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

Figure 4.8: Le classement des procédés de fabrication (Ashby et al., 2013).

Figure 4.9: Brut proposé par REFM pour le pion de centrage.

(ou graphe de cotation) de la pièce. Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
 Le nuage de points, le brut et la mise en plan (partielle ou non mise à jour) constituent
les entrées de cette activité.
Les contrôles :
 Le contrôle est assuré par les hypothèses fonctionnelles d'une part et les hypothèses
de conception et de fabrication d'autre part.
Les mécanismes :
 L'acteur de rétro-conception assure la ressource. Il est guidé par le module CES
EduPack d'Ashby.
Les sorties :
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 117

Figure 4.10: Brut proposé par REFM pour le chapeau de réducteur.

 Le graphe de précédence des surfaces est considéré comme la sortie de cette activité.
Pour générer un graphe de précédence un expert s'appuie sur :
 Un nuage de points segmenté
 Une mise en plan minimaliste
 Son expérience
 Des modes opératoires de l'entreprise
 Des règles de fabrication ; comme par exemple : Un plan support d'un alésage, doit
être surfacé avant de façon à ne pas obstruer l'alésage par les copeaux provenant du
surfaçage.
Chaque n÷ud de ce graphe correspond à une surface de la pièce. La gure 4.11 repré-
sente un exemple de deux surfaces d'une pièce présentées par deux n÷uds avec la contrainte
d'usinage entre eux. Dans cette gure, la surface P5 doit être usinée après la surface P3. En
plus, elle doit être usinée par rapport à la surface P3 avec une tolérance d'orientation de
perpendicularité.
Chaque surface est représentée par un cercle contenant le label de la surface (B : Surface
brute, P : Plan usiné, C ou Cy : Cylindre usiné, Co : Cône usiné).

Figure 4.11: Exemple d'une dépendance entre deux surfaces représentée sous forme
de graphe.
Cette méthode peut être utilisée pour recenser et repérer les surfaces usinées et les
surfaces brutes de la pièce à rétro-concevoir. Ce graphe orienté acyclique fait apparaitre des
antériorités entre les surfaces. Ces antériorités permettent d'imposer l'ordre des opérations
118 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

d'usinage, ainsi que les niveaux et les posages à respecter lors de la rétro-conception de la
pièce (Ali et al., 2014a).

Dans notre contexte de thèse le graphe de précédence des surfaces est obtenu à partir
du nuage de points segmenté et de la mise en plan disponible. Son obtention constitue le
c÷ur de la démarche d'acquisition des connaissances. En eet, l'utilisateur déterminera l'an-
tériorité des régions (ou groupes de régions) du nuage de points pour construire le graphe
de précédence. Les n÷uds représentent une région ou un groupe de régions et un arc corres-
pond à une dépendance  fonctionnelle  entre les régions. Cette dépendance fonctionnelle
est principalement déterminée par les compétences de l'utilisateur.

Par exemple, ce dernier doit tenir compte dans son analyse des surfaces les plus critiques
du point de vue des tolérances pour ne pas additionner des tolérances provenant d'opérations
précédentes. Il peut notamment se baser sur des règles de  bon sens  telles que :

Un plan support d'un alésage, doit être surfacé avant de façon à ne pas obstruer l'alésage
par les copeaux provenant du surfaçage. Des surfaces d'appui de la pièce doivent être choisies
de façon à garantir le meilleur positionnement. Ces surfaces devront être les plus étendues
possibles et d'une bonne qualité. . .

Pour générer le graphe de précédence, les démarches méthodologiques en interaction

avec le nuage de points segmenté sont à suivre :

 L'utilisateur déterminera une région (ou groupe de régions) usinée et sa surface de

référence an d'obtenir un graphe de tolérance. Le graphe de tolérance représente de
façon non ordonné les dépendances fonctionnelles entre les régions. Ce dernier est le
support pour la génération du graphe de précédence.
 Une ou plusieurs tolérances telles que le parallélisme, la perpendicularité, la locali-
sation, la concentricité seront proposées à l'utilisateur ; et celui-ci pourra choisir la
tolérance qu'il trouve la plus appropriée. Pour cela, un calcul du produit scalaire du
vecteur directeur Vx de la région X et du vecteur directeur Vy de la région Y doit
être fait pour identier les types de tolérances entre les deux surfaces X et Y . En
eet :
Si X et Y sont deux plans ou deux cylindres :

 > 0.9 alors X//Y


−
→− →
|Vx .Vy | = < 0.1 alors X ⊥ Y
 Si non, une surface est inclinée par rapport à l'autre.



Si X et Y sont un plan et un cylindre :

4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 119


 > 0.9 alors X ⊥ Y


−
→− →
|Vx .Vy | = < 0.1 alors X//Y
 Si non, une surface est inclinée par rapport à l'autre.



Les valeurs de seuil proposées ci-dessus ont été déterminées de façon empirique à
partir de la numérisation et de la segmentation du chapeau de réducteur.
 La pièce réelle étant disponible. Quelques états de surface pourront être mesurés par
un rugosimètre. A partir de la base de données d'Ashby, la méthode peut suggérer
une liste de classes de tolérances en se basant sur le matériau de la pièce sélectionnée
dans la première étape de la phase de capitalisation, et en se basant sur la rugosité
de la surface mesurée. Ainsi, l'utilisateur déterminera en se basant sur ses propres
compétences la classe de tolérance convenable à la surface. Les valeurs des tolérances
ne pouvant être déterminées par rapport au nuage de points, nous avons proposé les
classes suivantes : (1) très précis, (2) précis, (3) large.
Le graphe de tolérance est appliqué sur toutes les surfaces usinées de la pièce. Ainsi le
graphe de précédence des surfaces peut être généré de façon automatique. Ce graphe permet
de révéler l'ordre d'usinage des surfaces. Cependant, cet ordre est proposé par un algorithme
de  libération de contraintes  (Adragna et al., 2014) illustré à la gure 4.25 :
 Les régions ou groupes de régions qui n'ont pas de contraintes (c.à.d. les surfaces
qui positionnent d'autres surfaces, mais elles ne sont positionnées par d'autres) sont
aectées à un ordre ième. Par exemple, les surfaces de la pièce brute sont au premier
ordre parce qu'elles positionnent et ne sont pas positionnées.
 Les contraintes des surfaces qui sont dans l'ordre ième sont libérées. Ainsi, des nou-
velles régions qui n'ont pas de contraintes apparaissent, et donc elles sont considérées
au i+1ème ordre ; et ainsi de suite.
Les gures 4.13 et 4.14 montrent un exemple d'un graphe de tolérance et un graphe
de précédence orienté du pion de centrage et du chapeau de réducteur. A noter ici que la
surface B3 dans la gure 4.13 est une surface brute qui donc n'apparait pas dans le nuage
de points segmenté, vu que toute la pièce a été usinée. Cette surface B3 est une surface du
brut englobant.
A213 Sélectionner les opérations d'usinage
Après la génération du graphe de précédence, les opérations d'usinage doivent être
sélectionnées. L'activité A213 permet à l'utilisateur de déterminer les opérations d'usinage
de chaque région ou groupe de régions de la pièce. Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
120 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

Figure 4.12: L'algorithme de libération de contraintes.

 Les entrées sont constituées de la pièce réelle et du nuage de points décomposé en
régions.
Les contrôles :
 Les hypothèses de fabrication contrôlent cette activité.
Les mécanismes :
 La ressource est humaine et est représentée par l'acteur de RC.
Les sorties :
 En sortie, les opérations d'usinage de chaque entité seront choisies.
Dans le but de déterminer les opérations d'usinage, les régions qui peuvent être usi-
nées par une même opération doivent être groupées par l'utilisateur. Ce groupement est
conditionné par les moyens mis en ÷uvre (machines et outils). En fait, les régions qui sont
accessibles par un même outil peuvent être groupées pour être usinées en même temps. Dans
le cas du pion de centrage, l'utilisateur peut grouper les deux surfaces C1 et P2 dans un
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 121

(a)

(b)

Figure 4.13: Exemples (a) d'un graphe de tolérance et (b) d'un graphe de précédence
du pion de centrage.

groupe en utilisant un même outil comme indiqué dans la gure 4.15.

Dans le cas du chapeau de réducteur, les régions P3 et P6i peuvent être groupées dans
GF, C3 et P2 dans HF, P4 et C1 dans IF, C4i et P11i dans JiF. Les gures 4.16 à 4.19
montrent les groupes de surfaces.
Dans le cas du pion de centrage, le plan P1 et le plan P3 doivent être usinés par
les opérations de dressage, le groupe HF et le cylindre C2 par les opérations de tournage
(chariotage et dressage), et le plan P4 par l'opération de fraisage. Dans le cas du chapeau de
réducteur, les plans P1, P5 doivent être usinés par les opérations de surfaçage, les surfaces P7,
P8, P9, P10 et les groupes GiF et IF par des opérations de contournage, le cylindre C2 par
une opération d'alésage, les cylindres C5i par des opérations de perçage, les groupes JiF et
HF par des opérations de lamage. Il est à noter que l'utilisateur peut modier les opérations
122 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

(a)

(b)

Figure 4.14: Exemples (a) d'un graphe de tolérance et (b) d'un graphe de précédence
du chapeau de réducteur.

d'usinage en fonction de ses besoins et de la disponibilité des machines dans l'industrie. Les
gures 4.15 à 4.19 illustrent le regroupement logique par outil des régions. Les modèles du
pion de centrage et du chapeau de réducteur sont choisis volontairement  propres  (modèle
CAO) pour faciliter la compréhension. Ensuite, par ces groupements proposés, un graphe de
précédence des opérations peut être généré.

A214 Générer le graphe de précédence des opérations d'usinage

Cette activité permet d'ordonner les opérations d'usinage. Les paramètres de cette
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 123

Figure 4.15: Groupement des deux surfaces C1 et P2 dans un groupe nommé HF.

Figure 4.16: Groupement des deux surfaces C3 et P2 du chapeau de réducteur dans

un groupe nommé HF.

activité sont :
Les entrées :
 L'entrée est constituée du groupement des régions et des opérations d'usinage.
Les contrôles :
 Les hypothèses de fabrication contrôlent cette activité.
Les mécanismes :
 La ressource est humaine et est représentée par l'acteur de RC.
124 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

Figure 4.17: Groupement des surfaces P3 et P6i du chapeau de réducteur dans un

groupe nommé GF.

Figure 4.18: Groupement des deux surfaces C1 et P4 du chapeau de réducteur dans

un groupe nommé IF.

Les sorties :

 En sortie, un graphe de précédence des opérations est obtenu.

Cette activité permet de créer un nouveau graphe de précédence basé sur les opérations
d'usinage et les contraintes d'orientation héritées du graphe de précédence des surfaces.

Comme le graphe de précédence des régions, ce graphe est orienté et ses n÷uds (opéra-
tions d'usinage) peuvent être ordonnés pour dénir le graphe de précédence des opérations
d'usinage. Donc, la sortie de cette étape est un graphe qui donne l'ordre des opérations d'usi-
nage. On le nomme : graphe de précédence des opérations d'usinage. Les gures 4.20 et 4.21
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 125

Figure 4.19: Groupement des deux surfaces C4i et P11i du chapeau de réducteur dans
un groupe nommé JF.

montrent les graphes de précédence des opérations du pion de centrage et du chapeau de

réducteur. On remarque d'après la gure 4.13 qui illustre le graphe de précédence du pion de
centrage que le plan P3 est la première surface à usiner, en fonction de la surface brute B3.
Cela est traduit en opération dans le graphe de précédence des opérations à la gure 4.20.
On voit que le surfaçage du plan P3 est la première opération d'usinage à réaliser sur le pion
de centrage. Par rapport au graphe de précédence des opérations du chapeau de réducteur à
la gure 4.21, on remarque qu'en premier lieu, il y a les opérations de contournage du groupe
GF, des plans P9 et P10. Cependant, vu que l'usinage du groupe GF dépend de l'usinage
des plans P9 et P10 (cela est traduit par la èche qui lie les labels CP9 et CP10 au label
CGF qui découle du graphe de précédence des surfaces à la gure 4.14), donc les opérations
de contournage des plans doivent être appliquées avant le contournage du groupement de
surfaces GF.

Ainsi des niveaux d'usinage peuvent être crées. L'algorithme de  libération de

contraintes  peut être utilisé ici pour sortir les diérents niveaux. Chaque niveau contient
les entités qui se réfèrent à des entités déjà usinées. La table 4.1 montre les diérents niveaux
trouvés pour le pion de centrage.

A215 Déterminer les posages, phases et les machines

Une fois les opérations ordonnées, les opérations peuvent être regroupées en phases
en respectant les niveaux trouvés et en tenant compte des régions qui interviennent dans
126 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

Figure 4.20: Graphe de précédence des opérations du pion de centrage.

Figure 4.21: Graphe de précédence des opérations du chapeau de réducteur.

les posages. L'utilisateur doit réduire le nombre de phases. En eet, chaque nouvelle phase
introduit la possibilité de produire des erreurs de positionnements additionnels. Donc, en
minimisant le nombre des phases, la précision globale de la pièce à re-fabriquer augmente.
Le nombre de phases se détermine par les régions qui interviennent dans les diérents posages.
Pour respecter le principe d'isostatisme la méthode de localisation la plus populaire
utilisée pour les pièces prismatiques est une combinaison d'appui primaire, secondaire et
tertiaire qui peut être de type 3-2-1r (plan, linéaire, butée), de type 3-2-1c (plan, centreur,
locating) ou de type 4-1-1 (pivot, butée, butée) (gure 4.22).
Par exemple, le principe de la méthode 3-2-1 est le suivant :
 L'appui primaire est généralement la surface plane la plus accessible et la plus grande
pour réaliser une stabilité plus élevée.
 L'appui secondaire est destiné à la surface la plus étendue pour que les deux points
d'appui soient les plus éloignés possibles.
 L'appui tertiaire est perpendiculaire à l'appui secondaire, en minimisant les défauts
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 127

Table 4.1: Diérents niveaux dans le cas du pion de centrage.

Figure 4.22: Les diérents types de posage (Paris, 1995).

de mise en position et rendant les surfaces à usiner accessibles.
Selon le principe ci-dessus et de façon interactive avec le nuage de points segmenté,
l'utilisateur pourra déterminer le nombre de phases, la nature des machines et les régions
intervenant dans les diérents posages. Le choix des machines est laissé libre à l'utilisateur
car nous supposons que ce dernier connaît la ressource machine disponible.
Par conséquent, à partir du graphe de précédence des opérations du nuage de points
segmenté, et du choix des phases et machines, il est possible d'établir une arborescence de
fabrication liée à la géométrie de la pièce numérisée et segmentée.
Pour synthétiser, dans les deux cas d'études, nous obtenons les stratégies d'usinage
suivantes avec les arborescences de fabrication illustrés aux gures 4.23 et 4.24 :
Cas du pion de centrage, trois phases sont dénies :
 La première phase (machine : EMCO Fanuc) groupe les opérations SP3 et TC2.
 La deuxième phase (machine : EMCO Fanuc) groupe les opérations FP1 et TC1P2.
 La troisième (machine : RealMeca 4 axis) contient l'opération MP4.
Cas du chapeau de réducteur, trois phases sont dénies :
 La première phase (machine : RealMeca 4 axis) groupe les opérations CGF, CP9,
128 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

CP10 et LHF.
 La deuxième phase (machine : RealMeca 4 axis) groupe les opérations CP7, CP8,
SP5, CIF et AC2.
 La troisième (machine : EMCO Fanuc) groupe les opérations SP1, LJiF et PC5i.

Figure 4.23: Arborescence de fabrication, cas du pion de centrage.

A216 Choix des outils et paramètres de coupe
L'arborescence ainsi générée peut être enrichie par les outils d'usinage et les conditions
de coupe associées. La sélection des outils dépend de la nition des surfaces et du matériau de
la pièce. La méthode REFM n'a pas vocation à devenir une solution FAO avec des simulations
de trajectoire outils et d'usinage mais bien de préparer un modèle CAO orienté fabrication
permettant ainsi d'évaluer la fabricabilité du cas d'étude.

Par conséquent, les outils et les paramètres de coupe sont déterminés par l'utilisateur.
Ce dernier est supposé connaître sa ressource machine et peut s'appuyer sur des manuels
techniques comme le manuel de Sandvik (http ://www.sandvik.com/) et autres pour com-
pléter l'arborescence des informations sur les outils et paramètres de coupe à considérer.

Néanmoins, l'arborescence complète nommée dans cette thèse  gamme de fabrication

 est illustrée par la gure 4.25.
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 129

Figure 4.24: Arborescence de fabrication, cas du chapeau de réducteur.

4.3.3 A22 Générer le modèle CAO  fabrication 
L'analyse de la fabricabilité est réalisée dans l'activité précédente. Le modèle CAO
solide associé doit être généré. Pour cela, une approche par entités, proposée dans les travaux
de (Thompson et al., 1999), (Durupt, 2010) et (Durupt et al., 2013) est réutilisée.
L'activité A22 associée permet à l'utilisateur de lier les opérations d'usinage à la géo-
métrie (au nuage de points). Les paramètres de cette activité sont :
Les entrées :
 Les entrées sont constituées du nuage de points qui est décomposé en régions.
Les contrôles :
 Les hypothèses de fabrication contrôlent cette activité.
Les mécanismes :
 La ressource est humaine et est représentée par l'acteur de RC. Cette activité sera
basée sur le concept de peau et de squelette (Roucoules, 2007) (Durupt, 2010) et
(Durupt et al., 2013).
130 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

(a) (b)

Figure 4.25: Gammes de fabrication (a) du pion de centrage et (b) du chapeau de

réducteur.

Les sorties :

 En sortie, un modèle CAO orienté fabrication est créé.

L'identication 3D d'entité permet de traduire les opérations du processus de fabrica-

tion en géométrie.

Le concept de peau et de squelette est utilisé dans la méthode REFM. La modélisation

par entités peaux et squelettes est utilisée dans la bibliographie pour la modélisation de
produit. En eet, (Skander et al., 2008) et (Roucoules, 2007) s'intéressent à la modélisation
de produit en utilisant des entités de formes caractérisées simultanément par des données du
produit (données technologiques) et de fabrication (contraintes issues des outils et procédés
de fabrication).
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 131

Les entités peaux et squelettes ont été introduites dans la bibliographie par (Belloy,
1994) et les dénitions proposées seront considérées pour ce travail de thèse.

Entité Peau : Elles permettent de décrire les surfaces fonctionnelles ou de fabrication des
pièces d'un mécanisme. Elles supportent des informations telles que la géométrie (forme
cylindrique, plan. . . ), des intervalles de tolérances et des attributs de cotation. A notre sens,
la peau est une surface que nous qualierons de fonctionnelle car elle est issue d'une vue
métier. Cette considération s'approche des peaux métier dénies dans (Roucoules, 1999) et
(Roucoules, 2007). En eet, les peaux pour l'auteur sont des surfaces fonctionnelles pour la
fabrication ou pour les autres intervenants dans le cycle de vie du produit.

Entité Squelette : Selon l'auteur (Belloy, 1994), les squelettes de pièces représentent le ux
de matière et relient les peaux entre elles, ils correspondent à un ensemble de bres neutres
permettant de localiser la position qu'aura ultérieurement la matière qui compose la pièce.

Ce type de modélisation est utilisé dans la bibliographie et surtout dans le cadre de

la rétro-conception. nous pouvons citer les travaux de (Urbanic et al., 2008) dans le cas de
rétro-conception de pièces de révolution.

Ces entités personnalisables sont constituées d'une peau et d'un squelette. La peau est
considérée comme la texture habillant le squelette. En revanche, le squelette est constitué
de six éléments principaux :

 Une section initiale IS

 Une section nale FS
 Aucune ou plusieurs sections intermédiaires
 Une trajectoire T : la trajectoire représente l'évolution dans l'espace de la section
initiale vers la section nale.
 Une ou plusieurs lois d'évolution BL : elle(s) représente(nt) l'évolution dans l'espace
de la peau de la section initiale vers la section nale. La particularité est qu'il peut
y avoir plusieurs lois d'évolution. En eet, du à la complexité de l'entité, plusieurs
lois d'évolutions sont nécessaires pour mieux guider la peau. A titre d'exemple, une
pièce de révolution possède une seule loi d'évolution. Idem, pour les sections de même
nature et de même barycentre. En revanche, plusieurs lois sont nécessaires lorsque
les sections sont de nature diérentes où lorsque la peau ne suit pas une évolution
uniforme le long de la trajectoire.
 Une fonction de type extrusion, révolution, balayage en enlèvement ou ajout de
matière.

La gure 4.26 présente les formes 3D possibles. On peut remarquer que des formes
132 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

Figure 4.26: la modélisation par entités peaux et squelettes (Durupt, 2010).

Figure 4.27: Identication d'une entité du chapeau de réducteur.

3D complexes, c. à. d. où les trajectoires ainsi que les lois d'évolution sont des courbes 3D
sont réalisables. Par des opérations de révolution, d'extrusion, d'enlèvement de matière et
de balayage, des formes complexes peuvent être représentées.

Par exemple, la gure 4.27 nous montre un exemple d'identication d'une entité du
chapeau de réducteur basé sur le concept de peaux et squelettes. Par conséquent, la gure
4.28 regroupe quelques entités d'usinage du chapeau de réducteur en se basant sur le concept
de peaux et squelettes.

Les paramètres que portent ces entités ne sont pas métiers (vitesse de coupe, avance,
élancement) mais géométriques. Chaque entité est donc paramétrable géométriquement selon
les paramètres : Longueur, Rayon et Angle.

L'ajustement des entités dans le nuage de points se base sur un algorithme proposé dans
PHENIX (Durupt et al., 2013). L'ajustement est interactif et se base sur une optimisation
par les moindres carrés. cette opération permet :
4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 133

Figure 4.28: Entités d'usinage dans le chapeau de réducteur.

 De renseigner les valeurs de paramètres menants.
 D'ajuster aux régions les constituants géométriques de l'entité métier théorique.
La démarche d'ajustement est interactive avec l'acteur de la RC. En eet, deux inter-
ventions de l'utilisateur sont considérées :
 L'utilisateur spécie la ou les régions pour lesquelles l'entité se trouve.
 Sur ces régions, l'utilisateur spécie les sections initiales et nales pour assurer
l'orientation du placement.
An de permettre l'élaboration de ces deux opérations, l'hypothèse suivante est consi-
dérée :
Toutes les entités métier théoriques possèdent les extrémités planes.
Cette hypothèse présente l'avantage de ramener l'interpolation des éléments de sections
à un problème en 2 dimensions.
Comme évoqué dans la thèse de (Durupt, 2010), les limites de l'approche par ajuste-
ment d'entité sont les jointures entre les entités qui ne sont pas gérées. La qualité du modèle
CAO obtenu n'est pas optimale et ce dernier devra être repris.
En remarque, dans notre contexte de thèse, nous n'avons pas amélioré ou développé
l'ajustement 3D. Nous avons considéré que le point novateur premier est l'obtention d'une
134 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

Figure 4.29: Gamme de fabrication du pion de centrage.

Figure 4.30: Gamme de fabrication du chapeau de réducteur.

arborescence  gamme de fabrication  liant l'opération, les phases et les machines à un
nuage de points segmenté (renvoyer aux gures 4.23 et 4.24).

En supposant que l'ajustement 3D soit fonctionnel et robuste, les gammes de fabrication

des deux cas d'études obtenues avec les modèles CAO sont illustrées aux gures 4.29 et 4.30.

Pour résumer, la phase de capitalisation permet de capitaliser une stratégie de fabrica-

4.3 L'acquisition des connaissances de fabrication 135

tion appelée  gamme de fabrication  à partir du cas à RC. L'analyse à base de graphe de
précédence puis par arborescence permet de stocker, sous la forme matricielle, l'analyse de
fabricabilité. Le point novateur de la phase de capitalisation est de pouvoir lier directement
les régions du nuage de points segmentés à une arborescence de fabrication.
Conclusion Chapitre 4
Ce chapitre a explicité la démarche du processus de rétro-conception qui est supporté
par la phase de capitalisation. Dans cette phase, les techniques de segmentation et les tech-
niques d'acquisition des connaissances de fabrication sont combinées. A la n de cette phase,
un arbre de rétro-conception orienté fabrication et une gamme de fabrication sont générés.
Les techniques d'extraction des connaissances de fabrication sont utilisées an d'intégrer et
gérer les connaissances d'un expert et les contraintes de fabrication dans le processus. Donc
cette phase se base essentiellement sur les connaissances de l'utilisateur. Une fois la gamme
générée, elle est stockée dans une base de données avec d'autres données comme le graphe
de précédence des surfaces, le graphe de précédence des opérations an d'être utilisée pour
des autres cas similaires.
Le chapitre 5 traitera de la phase de réutilisation où les cas d'études traités dans le
chapitre 4 sont réutilisés pour retro-concevoir des cas similaires.
Bien que la phase de capitalisation puisse pouvoir rétro-concevoir une pièce en intégrant
directement des contraintes de fabrication, nous pouvons notamment exposer les limites
suivantes de l'approche :
 La capitalisation change d'un utilisateur à un autre. En eet, les règles expertes sont
diérentes d'un expert et d'une entreprise. Les systèmes KBE doivent normalement
 standardiser  ces règles. Néanmoins, nous n'avons pas détaillé le modèle KBE
proposé. Il correspond à une première proposition non consolidée.
 Le niveau d'un graphe de précédence dépend des données d'entrées : si on part d'un
modèle CAO coté selon la norme GPS, donc le graphe de précédence est à haut
niveau. Alors que si on part d'un nuage de points segmenté avec une mise en plan
minimaliste, donc le graphe de précédence est d'un bas niveau et ça varie d'un expert
à un autre.
 Les contraintes liées aux procédés de fabrication initiaux (dépouilles, congés, etc.)
ne sont pas intégrées car REFM est dédié usinage. Néanmoins, les congés d'usinage
résultants d'opérations d'usinage ne sont pas pris en compte. La méthode REFM ne
permet pas de capitaliser les connaissances liées à la fonction et/ou procédé simul-
tanément. Comme par exemple, une gorge de dégagement de letage.
 La démarche de classication en famille de pièces n'est pas développée dans ce ma-
136 Chapitre 4 : Phase de capitalisation

nuscrit, l'utilisateur doit assigner une catégorie de pièces telle que : pion de centrage,
chapeau de réducteur, piston, support de frein etc. Le contenu de la base de données
par catégorie est utilisé comme référence pour la phase de réutilisation.
 La robustesse de la segmentation n'est pas évaluée car cette dernière est très dépen-
dante de la qualité du nuage de points. Des étapes manuelles de regroupement ou de
délimitation de région sont nécessaires pour délimiter les surfaces. par exemple, par
la méthode de segmentation utilisée, les surfaces gauches ne sont pas segmentées,
elles sont considérées en une seule région.
 La gamme de fabrication obtenue n'est pas exhaustive. En analogie avec un logiciel
de FAO, la génération des trajectoires, la dénition des phases, la modélisation des
outils, la dénition des cycles (paramètre de coupe) et la simulation de l'usinage
sont dénis. Dans notre méthode, seuls les opérations, les phases et les posages sont
dénis.
 La non prise en compte d'un modèle CAO décomposé géométriquement en étapes
d'usinage.
 L'identication 3D par entité n'est pas développée dans cette thèse. Les entités consi-
dérées ne sont pas des entités d'usinage comme elles sont dénies dans la norme
STEP-NC (Newman et al., 2008).
Chapitre 5

Phase de réutilisation

Introduction Chapitre 5

Nous rappelons, que dès qu'une gamme est générée, cette dernière est stockée dans la
base de données REFM an d'être réutilisée sur des cas similaires. Le processus de rétro-
conception dans la phase de réutilisation est réalisé avec une intervention minimale de l'uti-
lisateur. Cette phase sert à réutiliser une gamme stockée dans la base de données REFM an
de re-fabriquer une autre pièce similaire. Une méthode de mise en correspondance entre deux
graphes d'adjacence est utilisée pour choisir la pièce la plus proche de la base de données.
Ce chapitre sera organisé autour de cinq sections :

 Processus global : le processus global de la phase de réutilisation sera déni dans

cette section.
 La récupération des pièces similaires de la base de données : les pièces similaires
seront récupérées de la base de données en se basant sur la famille de pièces.
 La génération des graphes d'adjacence : dans cette section, la dénition d'un graphe
d'adjacence sera donnée et le graphe d'adjacence de la pièce à retro-concevoir sera
généré.
 La mise en correspondance entre les graphes d'adjacence : la méthode de mise en
correspondance entre deux graphes sera expliquée en détail dans cette section.
 L'ajustement de la gamme de la base de données : dans cette section, les cas rencon-
trés par l'utilisateur lors de l'ajustement de la gamme sélectionnée seront explicités.
La méthode d'ajustement correspondant à chaque cas sera détaillée.

137
138 Chapitre 5 : Phase de réutilisation

5.1 Processus global

La phase de réutilisation permet de minimiser l'interaction de l'utilisateur dans le
processus de RC. En eet, cette phase réutilise une gamme de fabrication stockée dans la
base de données REFM an de re-fabriquer une autre pièce similaire.
Les entrées de cette phase sont le nuage de points et le modèle physique. Cette phase
permet d'introduire le processus de mise en correspondance entre deux graphes d'adjacence
dans un contexte de RC. Le processus de mise en correspondance est basé sur la similarité
topologique entre les pièces mécaniques. Le but est d'ajuster la gamme de fabrication d'une
pièce stockée dans la base de données REFM pour obtenir la gamme de fabrication d'une
pièce similaire. L'idée de cette phase est d'éviter la génération d'une gamme de fabrication
d'une pièce à retro-concevoir à partir de zéro, ce qui permet à l'utilisateur de gagner du
temps au moment de la RC. La gure 5.1 rappelle le processus global de cette phase.
L'approche technique de cette phase est décomposée en cinq étapes :
 La segmentation du nuage de points en n régions.
 La récupération des pièces similaires de la base de données : cette étape sert à
récupérer de la base de données REFM, les pièces de la même famille ou de la même
nature de la pièce à retro-concevoir.
 La génération d'un graphe d'adjacence : cette étape sert à générer le graphe d'ad-
jacence de la pièce à retro-concevoir. Le graphe d'adjacence est déni comme la
représentation des surfaces de la pièce et les liens entre ses surfaces.
 La mise en correspondance entre les graphes : cette étape sert à comparer le graphe
d'adjacence de la pièce à retro-concevoir avec le graphe d'adjacence d'une ou des
pièces en base qui sont similaires ou de même famille que la pièce d'étude.
 L'ajustement de la gamme de la pièce en base : cette étape sert à ajuster ou associer
(selon le pourcentage de similarité entre des deux pièces) la gamme de fabrication
de la pièce en base à la pièce d'étude.
Les algorithmes issus de cette approche seront illustrés sur les deux cas d'études aca-
démiques (le pion de centrage et le chapeau de réducteur) illustrés aux gures 5.2 et 5.3.
Ces deux cas sont diérents de ceux présentés dans le chapitre précédent et sont nommés 
pièce requête :
Le pion de centrage illustré à la gure 5.2 contient un trou de perçage. Le pion de
centrage retro-conçu dans la phase de capitalisation contient un méplat. Pour le chapeau de
réducteur, les surfaces P6i dans le chapitre 4 sont remplacées par un cylindre nommé C4
(gure 5.3).
5.2 Récupérer les pièces similaires de la base de données 139

Figure 5.1: Le processus général de la phase de réutilisation.

5.2 Récupérer les pièces similaires de la base de données
Dans cette étape, les pièces déjà retro-conçues sont considérées classiées au préalable
par familles de pièces, ce qui permet de donner une toute première orientation à l'utilisateur.
Nous supposons que  REFM system  puisse être implanté dans des entreprises qui traitent
plusieurs familles de composants. Une première sélection par famille de pièces permet donc :
 De diérencier les cas à retro-concevoir selon leur nature (famille de pièces).
 De pouvoir établir une première classication à l'utilisateur permettant ainsi d'accé-
der aux connaissances pour la famille de pièces considérée. Par exemple, si un pion de

Figure 5.2: Pièce requête : pion de centrage.

140 Chapitre 5 : Phase de réutilisation

Figure 5.3: Pièce requête : chapeau de réducteur.

centrage est à retro-concevoir et que cette famille est préalablement sauvée dans la
base, l'utilisateur pourra accéder directement à toutes les connaissances (graphe de
précédence des surfaces, gamme de fabrication, entité de fabrication) déjà acquises.
Nous considérons qu'à une famille de pièces est associée une ou plusieurs pièces.
Une fois le nuage de points segmenté, l'utilisateur est en charge de sélectionner la
famille correspondante au cas d'étude. Ainsi, la mise en correspondance se réalisera entre le
cas d'étude et l'ensemble des pièces de la famille.
La mise en correspondance se base sur le principe de comparaison par graphe d'adja-
cence. Ce graphe est obtenu à partir de la segmentation du nuage de points.
En remarque, il est important de noter que durant la phase de capitalisation, le graphe
d'adjacence des cas d'études est généré et stocké dans le modèle de données de la base REFM.
La gure 5.4 illustre trois pièces  pion de centrage  contenues dans la base de données.
Elles sont nommées  Candidat . Pour chacune d'entre elles, un graphe d'adjacence est
associé.

Figure 5.4: Pièces associées à la famille  pion de centrage .

5.3 La génération d'un graphe d'adjacence 141

5.3 La génération d'un graphe d'adjacence

 Dénition 1 (Graphe)

On appelle graphe le couple G = (V, E) formé par un ensemble V d'éléments appelés

n÷uds et par un ensemble E de paires de n÷ud {u, v}. Les éléments de E sont appelés les
arêtes de G.

Les graphes sont appelés ainsi puisqu'ils peuvent être représentés graphiquement.

 Dénition 2 (Sous-graphe)

Soit G = (V, E) un graphe. Et soit G0 = (V 0 , E 0 ) un sous-graphe de G, noté G0 < G, si

les trois conditions suivantes sont vériées :

 V0 ⊆V
 E0 ⊆ E
 ∀{u, v} ∈ E 0 , on a u ∈ V 0 et v ∈ V 0 .

Le graphe d'adjacence d'un modèle CAO est déni comme une représentation des
surfaces d'une pièce et les liens entre ses surfaces. Les n÷uds de ce graphe correspondent
aux surfaces. Chaque n÷ud est représenté par le label de la surface (P : surface plane, C ou
Cy : surface cylindrique, Co : surface conique et ainsi de suite). Une arête entre deux n÷uds
existe si les surfaces correspondantes disposent d'une connexion entre elles.

Lié à notre contexte de thèse, le graphe d'adjacence est généré à partir du résultat de
la segmentation. Les n÷uds du graphe représentent donc les régions. Il faut signaler ici que
la méthode de segmentation utilisée pour partitionner le nuage de points, conditionne les
résultats d'adjacence. Il est nécessaire dans ce cas de mener une étude sur la segmentation
an d'estimer puis d'optimiser la représentativité des graphes d'adjacence.

An de générer un graphe d'adjacence,il faut détecter une connexion entre deux régions.
L'algorithme proposé permet de trouver au moins un point d'une région ayant un point voisin
le plus proche (distance ) d'une autre région. Ce critère de seuil est comparé à la plus petite
distance euclidienne entre 2 régions. Cette valeur de seuil est déterminée arbitrairement.
L'étude sur la segmentation permettrait d'aner cette valeur de seuil.

Les gures 5.5 et 5.6 illustrent les graphes d'adjacence des pièces requêtes et des pièces
de la base de données. Une fois le graphe d'adjacence de la pièce à retro-concevoir construit,
la procédure de mise en correspondance entre deux graphes peut commencer.
142 Chapitre 5 : Phase de réutilisation

(a)

(b)

Figure 5.5: Les graphes d'adjacence (a) de la pièce requête et (b) la pièce candidate
du pion de centrage.

5.4 Mise en correspondance entre les graphes

La méthode de mise en correspondance entre deux graphes est un problème classique
de comparaison. En général, la comparaison de graphes consiste à établir une correspondance
entre les n÷uds et les arêtes des structures que l'on cherche à comparer. Cette problématique
est dénie dans la littérature comme étant un problème de recherche d'isomorphisme de
graphes (Conte et al., 2004).
 Dénition 3 (Isomorphisme de graphes)
Deux graphes G1 = (V 1, E1) et G2 = (V 2, E2) sont isomorphiques, s'il existe une
injection ϕ : V → V 0 , telle que pour chaque paire de n÷uds vi , vj ⊂ V , si (vi , vj ) ∈ E alors
(ϕ(vi ), ϕ(vj )) ∈ E 0 .
5.4 Mise en correspondance entre les graphes 143

(a)

(b)

Figure 5.6: Les graphes d'adjacence (a) de la pièce requête et (b) la pièce candidate
du chapeau de réducteur.

Selon les objectifs, on peut être amené à chercher si un motif précis représenté par un
graphe est contenu dans un autre graphe. Dans ce cas, les graphes ne sont plus comparés
dans leur intégralité mais on cherche s'il existe une occurrence du graphe représentant le
motif recherché dans le graphe cible. On parle alors d'isomorphisme de sous-graphes.
 Dénition 4 (Isomorphisme de sous-graphes)
Un graphe G = (V, E) est isomorphique à un sous-graphe S 0 du graphe G0 = (V 0 , E 0 ),
s'il existe une injection ϕ : V → V 0 , telle que pour chaque paire de n÷uds {vi, vj} ⊂ V , si
(vi, vj) ∈ E alors (ϕ(vi), ϕ(vj)) ∈ E 0 .

Dans cette thèse, la méthode de mise en correspondance est basée sur un algorithme
de propagation. Cet algorithme, illustré à la gure 5.7, est le suivant : il permet de vérier
144 Chapitre 5 : Phase de réutilisation

diérentes contraintes pour la cohérence de mise en correspondance. Par exemple, il considère

tout simplement l'étiquette ou le label des n÷uds. Il ne permet une mise en correspondance
qu'entre des n÷uds de même étiquette c. à. d. de même type de région. Après chaque mise
en correspondance, l'algorithme permet de vérier une deuxième contrainte. Il permet de
vérier que les deux n÷uds appariés sont connectés par des arêtes à des n÷uds de même
étiquette ou de même nature. Si c'est le cas, il continue la mise en correspondance entre deux
nouveaux n÷uds. Si tel n'est pas le cas, il arrête la mise en correspondance et il cherche un
nouvel appariement (Ali et al., 2014b).

Figure 5.7: L'algorithme de mise en correspondance.

En d'autres termes, la méthode consiste à tester toutes les combinaisons possibles. Elle
commence à apparier arbitrairement deux surfaces Xi et Xj ayant la même topologie ou la
même nature (Xi : surface qui appartient à la pièce en base et Xj : surface qui appartient
5.4 Mise en correspondance entre les graphes 145

à la pièce d'étude). En utilisant les connexions entre les n÷uds, la mise en correspondance
est eectuée en considérant ici seulement les natures des n÷uds. L'appariement est eectué
jusqu'à ce qu'aucun n÷ud soit disponible dans un graphe d'adjacence ou jusqu'à ce que les
n÷uds n'aient pas la même nature. Si, à la n du processus tous les n÷uds d'un graphe G
sont mis en correspondance avec succès avec les n÷uds d'un graphe G0 en base et si G et G0
sont de taille égale, alors un isomorphisme de graphes est détecté. Si G contient moins de
n÷uds que G0 , alors un isomorphisme de sous-graphes de G vers G0 est détecté.
Les résultats de mise en correspondance entre deux graphes sont donnés par trois
valeurs :

1. le score du sous-graphe de la pièce en base Score_G0 b.

2. le score du sous-graphe de la pièce à retro-concevoir Score_G0 r.
3. le score total qui est la multiplication des deux scores au-dessus Score_T otal.

nbN oeudsG0 b
Score_G0 b =
nbN oeudsGb

nbN oeudsG0 r
Score_G0 r =
nbN oeudsGr

Score_T otal = Score_G0 b × Score_G0 r

nbN oeudsG0 b Nombre des n÷uds mis en correspondance dans le graphe Gb.

nbN oeudsG0 r Nombre des n÷uds mis en correspondance dans le graphe Gr.

nbN oeudsGb Nombre des n÷uds du graphe Gb.

nbN oeudsGr Nombre des n÷uds du graphe Gr.

Score_G0 b et Score_G0 r sont les scores des deux sous-graphes de la pièce en base et la pièce
à retro-concevoir dans la même combinaison.
Pour choisir les meilleures combinaisons, il faut comparer les valeurs du Score_T otal
des combinaisons. Les meilleures sont celles qui ont la plus grande valeur de Score_ Total. Il
faut noter que pour une seule pièce de la base de données, correspond plusieurs combinaisons
ayant la même valeur de Score_T otal.
Concernant le pion de centrage, le résultat de la mise en correspondance entre les deux
pièces est de 42 combinaisons. La gure 5.8 nous montre les combinaisons ayant le meilleur
score.
146 Chapitre 5 : Phase de réutilisation

Figure 5.8: Meilleures combinaisons avec les scores.

Après avoir obtenu les meilleures combinaisons, l'angle entre les vecteurs directeurs
de surfaces peut être utilisé pour éliminer certaines combinaisons ayant la même valeur de
Score_T otal. Par exemple, la seconde et la quatrième combinaison de la gure 5.8 peuvent
être éliminées. Dans la seconde combinaison, Pc est perpendiculaire à Cb alors que P4 qui
est mis en correspondance avec Pc est parallèle à C2 qui est mis en correspondance avec
Cb. Donc, nalement, il reste deux combinaisons possibles. L'utilisateur pourra en choisir
une. Concernant le chapeau de réducteur, le résultat de la mise en correspondance entre les
deux pièces est 108 combinaisons. D'après les résultats, la seule combinaison dont le score
de 93.83% est le plus haut est à considérer (gure 5.9).

Figure 5.9: Meilleure combinaison avec les scores.

La dernière étape qui consiste à ajuster la gamme de fabrication doit être eectuée.

5.5 Ajuster la gamme de la pièce en base

Comme énoncé précédemment, le but de la phase de réutilisation est de permettre à
l'utilisateur de ne pas appliquer la phase de capitalisation sur toute la pièce à retro-concevoir
pour obtenir une gamme de fabrication du cas d'étude.
La gure 5.10 illustre les liens de  matching  entre les n÷uds des deux graphes
d'adjacence de la pièce candidate et requête du pion de centrage.
Le graphe de précédence et graphe d'adjacence en base de la pièce candidate possède
les mêmes identiants de n÷uds car ils sont construits sur la même pièce. Le graphe de
précédence de la pièce requête peut être généré pas à pas. La gure 5.11 illustre la première
étape de la génération. Les n÷uds Pc et Cb sont associés via les graphes d'adjacence aux
n÷uds P3 et C2 du graphe de précédence. Le type de tolérance est directement repris du
type d'arête, dans ce cas, une perpendicularité.
5.5 Ajuster la gamme de la pièce en base 147

Figure 5.10: Liens entre les graphes d'adjacences de la pièce requête et de la pièce
candidate.

Etape par étape, le graphe de précédence de la pièce requête est généré (gure 5.12).

On peut remarquer que la surface Cc du graphe d'adjacence n'apparait pas dans le

graphe de précédence comme le montre la gure 5.12. Cela signie que le graphe de précé-
dence ne peut pas dans certains cas être généré totalement. Nous avons listé ci-dessous, les
diérents cas possibles :

Quatre cas au total peuvent se présenter :

Premier cas : où la pièce d'étude est déjà renseignée dans la base. Alors l'utilisateur
peut récupérer la pré-gamme de fabrication de la pièce en base. Cela signie que la pièce
à retro-concevoir et la pièce en base ont la même topologie (Score_G0 r = Score_G0 b =
100%). Dans ce cas, la gamme de fabrication complète de la pièce en base à rétro-concevoir
pourra être récupérée.

Deuxième cas : où la pièce en base contient une ou plusieurs surfaces de plus que la
pièce d'étude. C.à.d des surfaces de la pièce en base ne sont pas appariées (Score_G0 b <
100%). Alors que la pièce requête est totalement appariée (Score_G0 r = 100%). Alors les
surfaces supplémentaires doivent être éliminées du graphe de précédence des surfaces de la
pièce en base. Ainsi, si une surface éliminée, positionne une autre surface X, dans ce cas
l'utilisateur doit choisir une autre surface que la surface éliminée pour positionner la surface
X.

Troisième cas : où la pièce requête contient une ou plusieurs surfaces de plus que la pièce
en base. C.à.d. la pièce en base est entièrement appariée (Score_G0 b = 100%) et au moins
une surface de la pièce à retro-concevoir n'est pas appariée (Score_G0 r < 100%). Alors la
phase de capitalisation doit être appliquée aux surfaces supplémentaires. Puis la pré-gamme
de fabrication doit être complétée en intégrant les informations des surfaces supplémentaires.

Quatrième cas : où le deuxième et le troisième cas se rencontrent en même temps.

148 Chapitre 5 : Phase de réutilisation

Figure 5.11: Première étape de la génération du graphe de précédence du pion de

centrage.

C.à.d. il y a au moins une surface de la pièce à retro-concevoir qui n'est pas appariée et
au moins une surface de la pièce en base n'est pas appariée. Dans ce cas les deux derniers
scénarios seront appliqués.

Le pion de centrage correspond au quatrième cas. Pour intégrer la surface Cc dans le

graphe de précédence, l'utilisateur doit appliquer la phase de capitalisation sur cette surface.
Figure 5.13 montre le graphe de précédence des surfaces et le graphe de précédence des
opérations du pion de centrage étudié dans la phase de réutilisation. Ainsi, la gamme de
fabrication de la pièce requête est obtenue à la gure 5.14.

Le deuxième cas d'étude du chapeau de réducteur correspond au quatrième cas. Les

surfaces P6i sont éliminées de la pièce en base. L'utilisateur doit appliquer la phase de
capitalisation sur la surface C4 se trouvant dans la pièce requête. Dans ce cas, le graphe de
précédence des surfaces et le graphe de précédence des opérations du chapeau de réducteur
dans la base sont ajustés comme ci-dessous (gure 5.15 : par exemple, la surface P10i de la
pièce requête est appariée avec la surface P11i de la pièce en base, et P11i sera remplacée par
P10i dans le graphe de précédence des surfaces, les surfaces P6i sont supprimées du graphe
de précédence des surfaces et la surface C4 est intégrée et ainsi de suite.). Ainsi, la gamme
de fabrication de la pièce requête est obtenue à la gure 5.16.
5.5 Ajuster la gamme de la pièce en base 149

Figure 5.12: La génération du graphe de précédence de la pièce pion de centrage.

Conclusion Chapitre 5
Ce chapitre a explicité la démarche de la phase de réutilisation, support du contexte
récurrent de la RC. Cette phase sert à réutiliser une gamme stockée dans la base données
REFM an de re-fabriquer une autre pièce similaire. Une méthode de mise en correspondance
entre deux graphes d'adjacence est utilisée pour choisir une pièce similaire de la base de
données. Une fois la pièce déterminée, et que les résultats de mise en correspondance sont
acceptables, la gamme stockée dans la base est partiellement ou totalement associée à la
pièce requête.
Le but de cette phase est bien d'éviter la génération d'une gamme de fabrication d'une
pièce à retro-concevoir à partir de zéro, ce qui permet à l'utilisateur de gagner du temps au
moment de la RC.
Bien que la phase de réutilisation puisse pouvoir appliquer une gamme de fabrication à
un cas d'étude à partir d'un cas connu, nous pouvons notamment exposer les limites suivantes
de l'approche :
 La famille de pièces doit être déterminée. L'appariement par graphe d'adjacence
ne fonctionne pas pour déterminer automatiquement la famille. Plusieurs familles
portant une dénomination diérente peuvent être très proche géométriquement.
 La robustesse de la segmentation n'est pas évaluée. Le résultat de cette dernière
inuence le nombre de région et donc la taille des graphes d'adjacence. Néanmoins,
150 Chapitre 5 : Phase de réutilisation

(a)

(b)

Figure 5.13: (a) Graphe de précédence des surfaces et (b) graphe de précédence des
opérations du pion de centrage.

pour consolider la segmentation avec les objectifs de REFM, il serait souhaitable en

perspective de mener une étude ne sur les segmentations et les résultats issus des
numérisations (palpage mécanique MMT et numérisation laser CCD) par rapport à
la densité des points et à la complétude de la digitalisation.
 La robustesse de l'appariement par graphe d'adjacence n'est pas évaluée sur un panel
de cas d'étude permettant de quantier la robustesse de l'appariement.
 La méthode n'est pas capable jusqu'à maintenant d'identier la pièce la plus similaire
parmi celles de la même famille.
 La méthode n'a pas encore testé l'appariement de deux pièces de familles diérentes.
5.5 Ajuster la gamme de la pièce en base 151

Figure 5.14: Gamme de fabrication du pion de centrage.

152 Chapitre 5 : Phase de réutilisation

(a)

(b)

Figure 5.15: (a) Graphe de précédence des surfaces et (b) graphe de précédence des
opérations du chapeau de réducteur.
5.5 Ajuster la gamme de la pièce en base 153

Figure 5.16: Gamme de fabrication du chapeau de réducteur.

154 Chapitre 5 : Phase de réutilisation
Conclusion Partie 2

Les concepts de la méthode REFM ont été présentés et justiés dans cette partie. Cette
conclusion permet de rappeler la nalité et de juger la portabilité de cette méthode. Nous
rappelons comme illustré à la gure 5.17 qu'elle est divisée en deux phases principales :
 La phase de capitalisation, gure 5.17.
 La phase de capitalisation, gure 5.17.

Figure 5.17: Le processus global de REFM.

La phase de capitalisation
La phase de capitalisation se réalise complétement dans le tout premier cas d'étude
de rétro-conception. Elle a pour but d'aider l'utilisateur à analyser la pièce, à émettre des
suppositions, à sauver les hypothèses et de fournir toutes ses connaissances de fabrication.
A ce stade, une question peut survenir :  Cette phase n'est-elle pas nalement plus
longue que la rétro-conception classique qui consiste à construire un modèle CAO manuelle-
ment puis à partir de ce modèle, le nouveau fabricant dénit par l'utilisation de logiciel FAO

155
156 Chapitre 5 : Conclusion Partie 2

une gamme de fabrication ? 

Le temps de la rétro-conception n'en sera pas plus long pour les raisons suivantes :
 La rétro-conception classique est réalisée sans méthodologie. Une approche purement
géométrique est souvent utilisée pour retro-concevoir. Sans méthodologie et sans l'in-
tégration du concept du DFM, un tel processus peut demander beaucoup d'itérations.
A partir de ce constat, cette partie a proposé une méthode bien structurée, basée
sur la combinaison des approches géométriques et des méthodologies d'acquisition de
connaissances de fabrication. Par conséquent, le temps sera inférieur à un processus
classique surtout dans le cas où l'utilisateur doit utiliser le logiciel FAO pour dénir
une gamme de fabrication.
 La méthode REFM supporte également les contextes récurrents, elle permet de sau-
ver dans la base de données la gamme et toutes les informations utiles pour un cas
d'étude de même nature déjà renseigné dans la base. Par conséquent, une gamme
connue sera proposée après la mise en correspondance entre deux pièces. Dans ce
cas, il ne reste qu'à ajuster la gamme selon la pièce à retro-concevoir. Le temps
d'application de cette méthode dans ce contexte sera beaucoup moins long.
La phase de réutilisation
La phase de réutilisation se réalise en utilisant une gamme stockée dans la base de don-
nées pour retro-concevoir une pièce de la même famille en évitant les étapes redondantes.
Dans le but de choisir la gamme convenable de la base, une méthode de mise en corres-
pondance entre les graphes d'adjacence de la pièce à retro-concevoir et d'une pièce dans
la base est eectuée. Cette méthode est basée sur la similarité topologique entre les pièces
mécaniques. La gamme de fabrication de la pièce en base correspondante est partiellement
ou totalement appliquée sur le cas d'étude.
La gure 5.18 propose un modèle de classes (diagramme UML) non exhaustif du modèle
de données REFM. Ce modèle est construit à partir de la méthode décrite ci-dessus mais
n'a pas été implémenté.
Le diagramme UML proposé est un premier élément d'un modèle de données KBE.
Nous nous sommes limités à dénir la démarche globale (capitalisation et réutilisation par
précédence) pour démontrer la faisabilité et l'intérêt REFM. Il serait néanmoins souhaitable
de rapprocher REFM des modèles de données PLM et MPM.
Dans cette partie, nous avons présenté la méthode selon deux cas d'études simples.
An de justier REFM à un plus fort niveau, nous suggérons de confronter cette méthode
à des problématiques plus industrielles. La partie suivante illustrera par le biais de deux cas
 157

d'études (le support de frein et le boitier de diérentiel), le démonstrateur REFM system.

158 Chapitre 5 : Conclusion Partie 2

Figure 5.18: Diagramme de classes UML de la méthode REFM.

 Troisième partie

APPLICATION DE LA METHODE
REFM SUR DES CAS INDUSTRIELS

159
Introduction Partie 3

La partie précédente a explicité la méthode REFM. Cette dernière partie démontre

la validité industrielle de la méthode. Dans cette partie, nous présentons un démonstra-
teur nommé "REFM system ". A travers deux cas d'études, pouvant être industriellement
concrets, les interfaces du démonstrateur sont exposées. Ces interfaces sont faites sur MAT-
LAB 2010, mais elles ne sont pas totalement dévelopées.
Les cas d'études sont respectivement deux supports de frein et deux boitiers diérentiels
d'un véhicule. Le contexte considéré est celui où seul le nuage de points, la pièce physique
et une mise en plan sont disponibles.
Deux cas d'études serviront à capitaliser. Deux autres serviront à la réutilisation.

161
162 Chapitre 5 : Introduction Partie 3
Chapitre 6

Support de frein

6.1 La phase de capitalisation

L'objectif de cette section est d'obtenir la gamme de fabrication d'un support de frein
en analysant ce dernier. La pièce physique, le nuage de points et une mise en plan minimaliste
sont disponibles (gure 6.1).

Figure 6.1: Support de frein : pièce physique, nuage de points et une mise en plan.

163
164 Chapitre 6 : Support de frein

6.1.1 Segmenter le nuage de points

La méthode de segmentation hybride est utilisée pour segmenter le support de frein. En
eet, cette pièce contient des surfaces brutes considérées ici comme des surfaces gauches. Ces
surfaces sont segmentées manuellement et sont considérées comme une seule surface brute
(gure 6.2, région noire). Les autres surfaces sont segmentées par la méthode de segmentation
automatique. En total, le support de frein est segmenté en 19 régions.

Figure 6.2: Nuage de points segmenté du support de frein.

6.1.2 Sélectionner le brut et le matériau

La première étape de REFM permet de sélectionner le brut et le matériau.
Concernant le matériau, l'utilisateur doit peser la pièce (gure 6.3) puis le volume peut
être calculé à partir du nuage de points du support de frein. Ainsi, la densité est estimée.
En se basant sur le système CES EduPack d'Ashby, REFM propose deux matériaux ayant
la densité de la pièce d'étude : X1CrNi25-21 et X1CrNiMoCuN20-18-7 (gure 6.3). Si les
matériaux proposés ne conviennent pas, l'utilisateur peut en reseigner d'autres.
Concernant le brut, REFM est pour le moment capable de proposer des bruts provenant
des procédés de laminage ou d'extrusion, de section circulaire ou rectangle. Dans ce cas
précis du support de frein, le brut réel est issu d'une étape de fonderie. Les bruts issus des
procédés de moulage, forgeage. . . sont plus compliqués à déterminer et non implémenté dans
6.1 La phase de capitalisation 165

l'état actuel de REFM. Cependant, le fait de ne pas proposer un brut pour le support de
frein, n'inue pas sur la méthodologie REFM car des surfaces brutes sont présentes sur la
pièce nie. La présence des surfaces brutes en n de fabrication de la pièce permet dans
la méthodologie REFM de faire le lien avec les autres surfaces usinées pour la création du
graphe de précédence.

Figure 6.3: Choix du matériau et du brut via le support de frein.

6.1.3 Graphe de précédence des surfaces

Cette étape est basée sur l'analyse de l'utilisateur et sa connaissance de la pièce. L'uti-
lisateur renseigne la fonction de la pièce via le graphe de tolérance qui relie les surfaces de
la pièce d'étude et représente les dépendances entre elles. An de générer ce graphe, l'utili-
sateur sélectionne une surface usinée et sa surface de référence (gure 6.4). En fonction des
types des surfaces et de leurs vecteurs directeurs, REFM propose des symboles de tolérance
appropriés que l'utilisateur choisit. Associée à cette tolérance géométrique, l'utilisateur dé-
nit la classe de tolérance. Toujours en fonction des connaissances de l'utilisateur sur les
fonctions des surfaces usinées, l'utilisateur renseigne leur rugosité. Selon l'usure de la pièce
(surface usée), l'utilisateur peut mesurer la rugosité de la surface usinée par un rugosimètre.
La gure 6.4 illustre la création de l'information du lien entre le cylindre C7 et le plan P2
comme référence avec une tolérance de perpendicularité de classe très précise, un état de
surface de 1,6 micromètre. Un arc entre ces deux surfaces sera ajouté dans le graphe de
166 Chapitre 6 : Support de frein

tolérance où le type de tolérance est aché. La surface de départ de l'arc est la surface de
référence P2 alors que la surface d'arrivée est la surface usinée C7. Le calcul du graphe de
précédence par REFM se fait en simultané de la saisie du graphe de tolérance (gure 6.4).

Figure 6.4: Graphe de précédence des surfaces du support de frein.

6.1.4 Sélectionner les opérations d'usinage

Une fois le graphe de précédence des surfaces généré, les opérations d'usinage doivent
être choisies. L'utilisateur, via ses connaissances des procédés d'usinage conventionnelles et à
travers l'interface REFM, dénit le groupement des surfaces qui sont réalisées par une même
opération d'usinage en se basant sur la géométrie de la pièce. Dans le cas du support de
frein, l'utilisateur groupe les surfaces P1 et P3 dans un même groupe HF, P14 et C16 dans
IF, P15 et C17 dans JF comme représenté dans la gure 6.5.
Après le groupement des surfaces, l'utilisateur sélectionne une surface ou un groupe
de surfaces pour déterminer son opération d'usinage. Par exemple, l'utilisateur sélectionne
le plan P2 dans la gure 6.5, alors REFM propose deux opérations : surfaçage et dressage
ainsi l'utilisateur peut choisir celui qui lui convient.
6.1 La phase de capitalisation 167

Dans la gure 6.5, les plans P2, P4 et P5 sont à usiner par des opérations de surfaçages,
le groupe HF par une opération d'épaulement, les cylindres C6, C7, C8, C9, C10, C11, C12,
C13 et C18 par des opérations de perçage, les groupes JF et IF par les opérations de lamage.
Noter que l'utilisateur peut modier les opérations d'usinage en fonction de ses exigences.
Après, les entités standards peuvent être générées. En eet, une entité est la combinaison
des surfaces couplées à une opération d'usinage.

Figure 6.5: Les opérations d'usinage du support de frein.

6.1.5 Le graphe de précédence des opérations d'usinage et les

phases
Dans cette étape, REFM crée le graphe de précédence des opérations d'usinage du sup-
port de frein. Ce graphe de précédence des opérations d'usinage est composé des opérations
d'usinage et des contraintes de précédence héritées du graphe de précédence des surfaces.
L'ordre des opérations d'usinage proposé par cette méthode respecte un ordre logique déni
par le graphe de précédence des surfaces. Dans la gure 6.6, les surfaces P1 et P3 sont usinées
par la même opération d'épaulement nommée SHF, les surfaces C6, C7, C8, C9, C10, C11,
168 Chapitre 6 : Support de frein

C12, C13 et C18 sont usinées par des opérations de perçage indépendantes nommées DC6,
DC7, DC8, DC9, DC10, DC11, DC12, DC13 et DC18 respectivement, les surfaces P14 et C16
(de même pour P15 et C17) sont usinées par une opération de lamage, les surfaces P2, P4
et P5 sont usinées par des opérations de surfaçage indépendantes nommées respectivement
FP2, FP4 et FP5.

La dernière étape avant la création de la gamme de fabrication est la dénition des

phases d'usinage. Une phase d'usinage est un groupement des opérations de fabrication asso-
ciées à un posage déni sur des surfaces de posage. L'utilisateur dénit donc les groupements
d'opérations dans des phases (gure 6.6) associées à des surfaces de posage. Ainsi la gamme
de fabrication du support de frein est générée (gure 6.7).

Figure 6.6: Graphe de précédence des opérations et les phases.

Comme évoqué dans la partie précédente, chapitre 4, l'ajustement d'entité n'est pas
implémenté.
6.2 La phase de réutilisation 169

Figure 6.7: Gamme de fabrication du support de frein.

6.2 La phase de réutilisation

Comme déjà mentionné, cette phase permet de supporter le processus récurrent de la

RC. Elle permet de retro-concevoir une pièce requête en se basant sur une pièce similaire
dans la base de données.

La nouvelle pièce considérée dière de la pièce précédente (gure 6.8). Deux opérations
de perçage sont ajoutées, et les deux lamages inférieurs ont été remplacés par deux opérations
de fraisage. Quatre cônes sont placés au-dessous des trous C8, C9, C10 et C11.

Après la segmentation du nuage de points, l'utilisateur doit sélectionner la famille de

la pièce (gure 6.9). Si REFM propose plusieurs pièces, l'utilisateur doit en choisir une.
Deuxièmement, une nouvelle interface apparait où la pièce requête et la pièce candidate
sont présentées avec ses graphes d'adjacence (gure 6.10). Puis, les résultats de la mise en
correspondance entre ces graphes sont obtenus à la gure 6.11. Il faut noter que les résultats
de la mise en correspondance sont fait à la main. REFM n'est pas encore capable jusqu'à
maintenant de faire la mise en correspondance des pièces complexes comme le support de
frein et le boitier de diérentiel (cf. chapitre 7).
170 Chapitre 6 : Support de frein

Figure 6.8: support de frein à rétro-concevoir.

Figure 6.9: Récupérer les pièces similaires de la base de données.

Le nombre d'appairage possible dépend des pièces à apparier. Dans le cas des deux
supports de frein, plusieurs combinaisons sont possibles. Les scores des sous-graphes dans
chaque combinaison et le score total sont utilisés pour comparer ces combinaisons et choisir
les meilleurs appairages. Dans le cas d'étude, trois combinaisons ont le meilleur score total :
56.13% (gure 6.11).
6.2 La phase de réutilisation 171

Figure 6.10: Graphes d'adjacence de la pièce requête et la pièce en base.

Le Score_G0 b du graphe de la pièce candidate en base dans ces trois combinaisons est
de 84.21%. Ceci signie que près de 84% de la pièce candidate en base se retrouve apparié
avec la pièce à refabriquer.
Le Score_G0 r du graphe de la pièce requête à refabriquer dans ces trois combinaisons
est de 66.66%. Ceci signie que près de 66% de la pièce à refabriquer se retrouve apparié
avec la pièce à candidate en base.
On constate donc que malgré la forte ressemblance visuelle des pièces, les scores d'ap-
pairage sont faibles.
Le choix d'un appairage par l'utilisateur permet d'appliquer une partie de la connais-
sance de la pièce candidate en base sur la pièce requête (portion du graphe de précédence,
portion du groupement de surface par les opérations d'usinage, portion des groupement des
opérations dans les phases de la gamme de fabrication). Cependant, comme l'appairage n'est
que partiel, la dernière étape de la phase de réutilisation permet d'ajuster la gamme partielle
de pièce requête à refabriquer héritée de la pièce candidate en base. Dans ce cas, REFM doit
éliminer certaines surfaces comme C18 du graphe de précédence des surfaces dans la base de
données. Puis l'utilisateur doit appliquer la phase de capitalisation sur certaines surfaces de
172 Chapitre 6 : Support de frein

Figure 6.11: Les meilleures combinaisons avec les scores.

la pièce requête et qui ne se trouvent pas dans la pièce en base comme Co9, Co10, Co13. . .
Ainsi, la gamme du support de frein est obtenue dans la gure 6.12.
6.2 La phase de réutilisation 173

Figure 6.12: Gamme de fabrication du support de frein.

174 Chapitre 6 : Support de frein
Chapitre 7

Boitier de diérentiel

7.1 La phase de capitalisation

L'objectif de cette section est d'obtenir la gamme de fabrication d'un boitier de dié-
rentiel en analysant ce dernier. La pièce physique, le nuage de points et une mise en plan
minimaliste sont disponibles (gure 7.1).

Figure 7.1: Boitier de diérentiel : pièce physique, nuage de points et une mise en
plan.

175
176 Chapitre 7 : Boitier de diérentiel

7.1.1 Segmenter le nuage de points

Comme le support de frein, cette pièce contient des surfaces gauches brutes, elle est
donc segmentée par la méthode hybride. Les surfaces brutes sont considérées comme une seule
surface brute. Le boitier de diérentiel est segmenté en 28 surfaces comme nous montre la
gure 7.2.

Figure 7.2: Nuage de points segmenté du boitier de diérentiel.

7.1.2 Sélectionner le brut et le matériau

Pour déterminer le matériau du boitier de diérentiel, l'utilisateur entre la masse de
la pièce puis REFM calcule le volume de la pièce à partir de son nuage de points. Ainsi,
la densité est calculée. Donc en utilisant le système d'Ashby, deux matériaux peuvent être
proposés, ce qui permet à l'utilisateur de choisir le matériau.

7.1.3 Graphe de précédence des surfaces

Dans cette étape, l'utilisateur doit fournir ces connaissances et ces informations sur
le boitier de diérentiel an de générer son graphe de précédence des surfaces. La gure
7.4 montre le graphe de précédence des surfaces du boitier. Ce graphe est alors généré par
l'expert. Il sélectionne la surface usinée (par exemple C2 à la gure 7.4) puis la surface de
référence (C1), et REFM calcule le produit scalaire des vecteurs VC2 et VP1 an d'identier
7.1 La phase de capitalisation 177

Figure 7.3: Choix du matériau et du brut via le boitier de diérentiel.

le type de tolérances entre ces deux surfaces. Ensuite, l'utilisateur mesure la rugosité de la
surface usinée (C2) et choisit une classe de tolérance comme indiqué à la gure 7.4. Un arc
entre ces deux surfaces sera ajouté dans le graphe de tolérance où le type de tolérance est
aché. La surface de départ de l'arc est la surface de référence C1 (surface de référence) alors
que la surface d'arrivée est la surface usinée C2. Une fois le graphe de tolérance eectué,
REFM peut générer le graphe de précédence des surfaces du boitier de diérentiel représenté
à la gure 7.4.

7.1.4 Sélectionner les opérations d'usinage

Dans cette étape, l'utilisateur doit sélectionner une opération d'usinage à chaque surface
ou groupement de surface. Pour cela, REFM demande à l'utilisateur de grouper les surfaces
qui peuvent être usinées par une même opération en se basant sur la géométrie de la pièce.
Dans le cas du boitier de diérentiel, l'utilisateur groupe les surfaces C1 et P2 dans un même
groupe HF, C3 et P3 dans IF, C4, P4 et C5 dans JF comme représenté à la gure 7.5.

Après le groupement des surfaces, REFM demande à l'utilisateur de sélectionner une

surface ou un groupe de surfaces pour déterminer son opération d'usinage. Par exemple,
l'utilisateur sélectionne le cylindre C2 dans la gure 7.5, alors REFM propose l'opération de
perçage.
178 Chapitre 7 : Boitier de diérentiel

Figure 7.4: Graphe de précédence des surfaces du boitier de diérentiel.

Dans la gure 7.5, les plans P1, P5 et P6 sont à usiner par des opérations de dres-
sage, les groupes HF, IF et JF par des opérations d'épaulement, les cylindres C6 et C10
par des opérations de chariotage, les cylindres C2, C7 et C8 par des opérations d'alésage,
les cylindres C9i par des opérations de perçage. Noter que l'utilisateur peut modier les
opérations d'usinage en fonction de ses exigences.

7.1.5 Le graphe de précédence des opérations d'usinage et les

phases
Dans cette étape, REFM ordonne les opérations d'usinage du boitier de diérentiel
selon l'ordre logique déni par le graphe de précédence des surfaces c. à. d. implicitement
l'ordre proposé par l'utilisateur. Dans la gure 7.6, les surfaces P1, P5 et P6 sont usinées
par des opérations de dressage indépendantes nommées DP1, DP5 et DP6, les groupes HF,
IF et JF sont usinés par des opérations d'épaulement indépendantes nommées EHF, EIF
et EJF, les surfaces C6 et C10 sont usinées par des opérations de chariotage indépendantes
nommées CC6 et CC10, les surfaces C2, C7 et C8 sont usinées par des opérations d'alésage
7.2 La phase de réutilisation 179

Figure 7.5: Les opérations d'usinage du boitier de diérentiel.

indépendantes nommées AC2, AC7 et AC8, les surfaces C9i sont usinées par des opérations
de perçage nommées PC9i. Après cette étape l'utilisateur doit choisir les surfaces de posage
et ainsi la gamme de fabrication du boitier de diérentiel est générée dans la gure 7.7.

7.2 La phase de réutilisation

Le processus de rétro-conception dans cette phase est réalisé par REFM avec une
interaction minimum de l'utilisateur. Donc, cette phase sert à réutiliser une gamme stockée
dans la base données REFM an de re-fabriquer une autre pièce similaire.
Le nouveau boitier de diérentiel vu dans la gure 7.8. est proportionnément plus gros
que le précédent, le diamètre extérieur est plus important. En plus, les cylindres C7 et C8
ont un diamètre plus important dans le cas précédent. Deux cylindres (C10 et C11) sont
ajoutés dans le nouveau cas.
Premièrement, l'utilisateur doit sélectionner la famille de la pièce (gure 7.8). Si REFM
propose plusieurs pièces, l'utilisateur doit choisir une. Deuxièmement, une nouvelle interface
180 Chapitre 7 : Boitier de diérentiel

Figure 7.6: Graphe de précédence des opérations et les phases.

apparait où la pièce requête et la pièce candidate sont présentées avec leur graphe d'adjacence
(gure 7.9). Puis, les résultats de la mise en correspondance entre ces graphes sont obtenus
à la gure 7.10.

Dans le cas du boitier diérentiel, deux combinaisons ont le meilleur score total : 93.33%
comme indiqué à la gure 7.10.

Le Score_G0 b du graphe de la pièce candidate dans ces deux combinaisons est de 100%.
C.à.d. toute la pièce a été appariée.

Le Score_G0 r du graphe de la pièce requête dans ces deux combinaisons est de 93.33%.
Dans le cas où plusieurs combinaisons ont le même score total, il faut alors choisir une parmi
ces combinaisons. Dans le cas du boitier, la première combinaison peut être éliminée. Dans
cette combinaison, C10 (un cylindre dans la pièce requête) est apparié avec C12 (un cylindre
dans la pièce candidate).

Après que l'utilisateur ait choisi une combinaison parmi celles qui restantes (on consi-
dère que l'utilisateur a choisi la deuxième combinaison), la dernière étape de la phase de
réutilisation est à appliquer. Cette étape permet d'ajuster la gamme dans la base à la pièce
7.2 La phase de réutilisation 181

Figure 7.7: Gamme de fabrication du boitier de diérentiel.

requête. Vu que toutes les surfaces de la pièce candidate sont appariées (score_G0 b = 100%),
alors on peut constater qu'il n'y a pas de surfaces à éliminer dans la pièce candidate. Alors
l'utilisateur doit appliquer la phase de capitalisation sur certaines surfaces de la pièce requête
puisque ses surfaces ne sont pas toutes appariées (score_G0 r = 93.33%).
Ainsi, la gamme du boitier de diérentiel est obtenue à la gure 7.11.
182 Chapitre 7 : Boitier de diérentiel

Figure 7.8: Récupérer les pièces similaires de la base de données.

Figure 7.9: Graphes d'adjacence de la pièce requête et la pièce en base.

7.2 La phase de réutilisation 183

Figure 7.10: Les meilleures combinaisons avec les scores.

Figure 7.11: Gamme de fabrication du boitier de diérentiel.

184 Chapitre 7 : Boitier de diérentiel
Conclusion Partie 3

Dans cette partie, quatre cas pouvant être considérés comme industriel ont été retro-
conçus. La portabilité de REFM a été montrée dans les cas suivants :
 Dans un nouveau cas de rétro-conception : REFM permet d'analyser le cas d'étude
et de tenir compte des connaissances de fabrication du cas d'étude dans le processus
de rétro-conception.
 Dans un contexte routinier : REFM permet de réutiliser des connaissances déjà
acquises sur un cas d'étude pour rétro-concevoir des cas d'études similaires. Dans
ce contexte, REFM sera supposée plus rapide qu'un processus de rétro-conception
classique.
Il est vrai que les cas illustrés sont moins complexes que la réalité industrielle. Cette
complexité est liée à la géométrie d'une pièce (usinage 5 axes). Notre cas permet d'estimer des
géométries d'usinage plus simple comme des trous, des perçages, des lamages, des surfaçages,
des alésages et des poches de formes simples. Pour cela, il sera intéressant de s'appuyer sur la
norme STEP-NC et notamment la description des entités d'usinage pour gérer la complexité.
La table ci-dessous récapitule les cas étudiés dans ce manuscrit. Elle montre le nuage
de points segmenté de chaque cas d'étude, avec son graphe de précédence des surfaces, son
graphe d'adjacence, sa gamme de fabrication et son modèle CAO.

185
 186

Table 7.1: Table de synthèse des techniques de segmentation.

Nuage de points Graphe de précédence des Gamme de fabri-

Graphe d'adjacence Modèle CAO
segmenté surfaces cation
Chapitre 7 : Conclusion Partie 3
187
188 Chapitre 7 : Conclusion Partie 3
189
190 Chapitre 7 : Conclusion Partie 3
Conclusion générale

Ce mémoire de thèse a présenté une nouvelle démarche de rétro-conception pour la

fabrication (Reverse Engineering For Manufacturing REFM). Cette démarche permet de
rétro-concevoir une pièce mécanique en considérant les étapes de fabrication de cette pièce.
En d'autres termes, notre approche permet d'intégrer le plus tôt possible les contraintes de
fabrication dans le processus de rétro-conception.

Comme vu dans les chapitres précédents, notre méthodologie a permis de supporter

le processus exceptionnel et le processus récurrent de la rétro-conception en intégrant les
contraintes de fabrication. La sortie de REFM est un modèle  CAO fabrication  avec une
arborescence pensée d'un point de vue usinage contenant des informations sur le brut, le
matériau, les opérations d'usinage, les phases et les posages.

Pour résumer, le but de cette thèse est de fournir une gamme de fabrication d'une pièce
physique dans un contexte récurrent limitant l'aide de dessins d'ingénieries et de documen-
tations. Donc, REFM a été divisée en deux grandes phases : phase de capitalisation et phase
de réutilisation (gure 7.12).

La phase de capitalisation :
La phase de capitalisation a permis d'assister l'utilisateur dans le processus de rétro-
conception an d'analyser le nuage de points et la pièce réelle à rétro-concevoir en le guidant
sur le choix du matériau, des diérentes étapes de fabrication. . . L'intérêt de cette phase est
de permettre une meilleure rétro-conception en suggérant une méthodologie apportant une
démarche structurée. En plus, le but de cette phase est de sauvegarder les connaissances de
l'utilisateur accumulées an d'être réutilisées dans des cas similaires.

REFM, dans cette phase, a combiné les approches géométriques et les méthodologies
d'acquisition de connaissances de fabrication. Le point novateur de REFM a été de développer
l'étape  Acquisition de connaissances de fabrication . En sortie de cette phase, une gamme
est générée en respectant les dépendances fonctionnelles entre les surfaces et en optimisant
la séquence d'usinage. REFM a intégré des bases de données qui contiennent toutes les

191
192 Chapitre 7 : Conclusion Partie 3

Figure 7.12: Schéma récapitulatif de la méthodologie REFM.

informations nécessaires pour la construction d'une gamme. Dans ce contexte, le système
d'Ashby (Ashby et al., 2013) est approprié. Le principal avantage de cette méthodologie est
d'intégrer, le plus tôt possible, les contraintes de fabrication dans le cycle de vie du produit
en suggérant des corrélations entre les possibilités de fabrication, les matériaux et ainsi de
suite.
Ainsi, chaque nouvelle pièce rétro-conçue sera stockée dans une base de données REFM
an de la re-exploiter dans la phase de réutilisation pour la rétro-conception d'une pièce
similaire.
La phase de réutilisation :
La phase de réutilisation a permis à l'utilisateur de réutiliser les connaissances préa-
lablement sauvées et les extraire sur un nouveau cas d'étude. L'intérêt de cette phase est
d'accélérer le processus de rétro-conception en évitant les étapes redondantes. Donc, le pro-
cessus de rétro-conception est réalisé avec une interaction minimum de l'utilisateur.
REFM, dans cette phase, a permis à l'utilisateur de réutiliser une gamme stockée dans
la base données REFM an de re-fabriquer une autre pièce similaire. Pour cela, une méthode
de mise en correspondance entre la pièce d'étude et une pièce dans la base est utilisée an
d'associer ou ajuster la gamme de fabrication de la pièce en base à la pièce d'étude. Cette
méthode est eectuée plus précisément entre les graphes d'adjacences des pièces. Elle est
basée sur la similarité topologique entre les pièces mécaniques. La sortie de cette phase est
une gamme associée ou ajustée à la pièce d'étude.
Perspectives

Les perspectives de ce travail sont diverses que ce soit au niveau de la phase de capitali-
sation qu'au niveau de la phase de réutilisation. Nous proposons d'organiser les perspectives
en trois horizons : à court terme, à moyen terme et à long terme.

Les perspectives à court terme :

Vers une méthode de classication en famille de pièces : REFM propose de
grouper les pièces similaires par famille de pièces, mais elle ne dénit pas jusqu'à maintenant
de critères de regroupement. Une méthode de classication en famille de pièces pourrait
être proposée pour orir plus d'automatisation. Pour cela, les méthodes par squelettisation
(Jouili, 2011) pourraient être une piste de solutions.
La Proposition d'un brut de fonderie : Vu dans les chapitres précédents, REFM
peut proposer des bruts provenant des procédés primaires. REFM n'est pas capable de
proposer des bruts provenant des procédés de mise en forme (moulage, forgeage). Pour cela,
une méthode permettant de proposer des entités plus complexes, comme les surfaces gauches
d'un brut, devraient être étudiées. En eet, dans cette thèse, REFM ne traite que les pièces
partiellement ou entièrement usinées. Dans le cas où la pièce est partiellement usinée, c.à.d.
il reste des surfaces brutes et où le brut lui-même provient de la fonderie, les surfaces brutes
ont été considérées comme une seule surface (c. à. d. une seule région de points).
De la RC vers une simulation d'usinage FAO intégrée : Aujourd'hui, la sor-
tie du système REFM est une arborescence incluant le brut et des informations de type
opérations d'usinage, posages, phases. Cette arborescence est appuyée sur le graphe de pré-
cédence des opérations et toute l'analyse de fabrication qui en découle. La transcription
dans cette thèse est faite à la main, cependant, en termes de perspective la transcription
peut être automatique car elle se résumera à la traduction d'un graphe sous la forme d'une
arborescence.
Une autre perspective relative serait de proposer l'élaboration d'une gamme de fabri-

193
194 Chapitre 7 : Conclusion Partie 3

cation au sens FAO, c'est-à-dire incluant la gamme complète avec les outils de coupe, leurs
paramètres, les conditions de coupe, et la simulation de l'usinage etc.
De plus, l'aspect coût de fabrication au moment de la RC pourrait être considéré an
de pouvoir estimer le prix de la re-fabrication.
D'une approche par entité géométrique vers des entités complexes métier
(liens avec STEP-NC) : Le couplage entre les paramètres métier et la géométrie n'est
pas explicité dans cette thèse. La mise en place d'une méthode d'identication entre le 
métier  et la  géométrie  devraient être intégrée et testée en s'appuyant sur des travaux
de standardisation comme le STEP-NC où une description exhaustive d'entités d'usinage
(avec trajectoire associée) est proposée (Newman et al., 2008).

Les perspectives à moyen terme :

La RC à partir de données hétérogènes : Les données d'entrée supposées dans
cette thèse sont la pièce physique, le nuage de points et une mise en plan minimaliste.
Les algorithmes proposés ne traitent que les nuages de points issus de numérisation. Les
autres données hétérogènes pourraient être traitées informatiquement pour permettre plus
d'automatisation. Par exemple, les mises en plan au format CATDrawing ou autre pourraient
être traitées an de générer le graphe de précédence. Tout l'enjeu serait de coupler le nuage
de points segmenté avec les mises en plan et les photos.
La RC avec alternatives de fabrication : Dans cette thèse, la sortie du système
REFM est une gamme de fabrication telle que pensée à l'origine. Des alternatives de fabri-
cation pourraient être proposées en fonction des connaissances des procédés, des types de
machines disponibles dans l'entreprise etc.

Les perspectives à long terme :

La RC vers des nouveaux procédés (l'émergence de la fabrication additive)
(Desmedt, 2013) : Aujourd'hui, REFM est focalisée sur la RC dans un contexte d'usinage.
La fabrication additive métallique pourrait à long terme être une alternative de fabrication
en production de petite série. Des problématiques de RC apparaitraient, l'enjeu majeur
serait d'adapter des pièces de conception connues et aux procédés conventionnels (usinage,
fonderie) à la fabrication additive.
La rétro-conception vers les solutions PLM (Product Lifecycle Manage-
ment), MPM (Manufacturing Process Management) et ERP (Enterprise Res-
 195

source Planning) (Eynard et al., 2004), (Danjou et al., 2015) : La RC dans cette
thèse a été centrée sur un contexte atelier et sur le lien entre un bureau d'études et un bureau
des méthodes. La réalité industrielle est plus compliquée et la RC est une problématique ren-
contrée par des donneurs d'ordre qui doivent gérer des produits plus complexes (automobile,
aéronautique, nautique etc.) où un composant est produit par plusieurs usines aux ressources
machines et procédés diérentes. Un des enjeux serait d'assurer le couplage entre une solution
de RC pour la fabrication avec les mBOM (manufacturing Bill Of Material) du composant et
d'étudier l'interopérabilité avec les solutions PLM (Product Life cycle Management), MPM
(Manufacturing Process Management) et ERP (Entreprise Resource Planning). Ces solu-
tions gèrent la multi-représentation (au sens conception, industrialisation et production) du
produit ou composant et donc la multi-expertise associée.

Les publications scientiques

Ces travaux de thèse ont fait l'objet des publications scientiques suivantes :
Revues scientiques :
 (Ali et al., 2014a)
Conférences Internationales avec actes et comité de lecture :
 (Ali et al., 2014b)
 (Adragna et al., 2014)
 (Ali et al., 2013)
 (Ali et al., 2012)
196 Chapitre 7 : Conclusion Partie 3
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206 Bibliographie
Résumé

Le processus de rétro-conception (RC), dans la littérature, permet de retrouver un

modèle CAO pauvrement paramétré, les modications sont dicilement réalisables. C'est à
partir de ce dernier et d'un logiciel de FAO (Fabrication Assistée par Ordinateur) qu'une
gamme de fabrication est générée.
Cette thèse propose une méthode de RC de composants mécaniques dans un contexte de
fabrication, nommée  Reverse Engineering For Manufacturing . Une gamme de fabrication
incluant les informations de type opérations d'usinage, posages, phases. . . est obtenue. Une
fois cette gamme générée, elle sera stockée an d'être réutilisée sur des cas similaires.
L'intégration des contraintes métier dans le processus de RC fait penser aux concepts de
Design For Manufacturing (DFM) et Knowledge Based Engineering (KBE). La réutilisation
de stratégies d'usinage an de supporter le contexte récurrent fait penser aux travaux sur
le  Shape Matching . En eet, des travaux sur les descripteurs topologiques permettent
de reconnaitre, après numérisation, la nature d'une pièce et ainsi appliquer une stratégie
d'usinage existante. Cette thèse propose donc un rapprochement entre deux domaines de
recherches : la reconnaissance de formes (Shape Matching) et les méthodes de gestion des
données techniques (DFM et KBE).
Cette thèse vise à proposer une nouvelle approche de RC dans un contexte d'usinage,
et à développer un démonstrateur de RC qui permet de gérer les aspects récurrents de la RC
en réutilisant des cas d'études connus.
Mots-clés : Rétro-ingénierie (informatique) ; Gammes d'usinage ; Gestion des connais-
sances ; Reconnaissances des formes (informatique) ; Conception assistée par ordinateur.

207
208 Résumé
Abstract

Reverse Engineering (RE) process, in the literature, allows to nd a poorly parame-
trized CAD model, the changes are very dicult. It is from this CAD model and a CAM
(Computer Aided Manufacturing) software that a CAPP (Computer Aided Process Plan-
ning) model is generated.
This thesis proposes a RE methodology of mechanical components in a manufacturing
context, called "Reverse Engineering For Manufacturing". A CAPP model including infor-
mation like machining operations, xtures, steps. . . is obtained. Once this CAPP generated,
it will be stored for reuse in similar cases.
The integration of design intents in the RE process requires the use of Design For
Manufacturing (DFM) and Knowledge Based Engineering (KBE) concepts. The reuse of
machining strategies to support the recurrent context requires the use of Shape Matching
works. Indeed, works on topological descriptors allow to recognize, after scanning, the nature
of a part and thus apply an existing machining strategy. This thesis proposes to combine two
research domains : Shape Matching and technical data management methodologies (DFM
and KBE).
This thesis aims to propose a new RE approach in machine context, and to develop a
RE viewer for managing recurrent aspects of RE by reusing known case studies.
keywords : Reverse Engineering ; Machining ; Knowledge Management ; Pattern re-
cognition systems ; Computer-Aided Design.

209
210 Abstract
 Salam ALI
Doctorat : Systèmes Mécaniques et Matériaux
Année 2015

La rétro-conception de composants mé- Reverse Engineering For Manufacturing

caniques par une approche « concevoir (REFM)
pour fabriquer »
Le processus de rétro-conception (RC), dans la litté- Reverse Engineering (RE) process, in the literature,
rature, permet de retrouver un modèle CAO pauvre- allows to find a poorly parametrized CAD model, the
ment paramétré, les modifications sont difficilement changes are very difficult. It is from this CAD model
réalisables. C’est à partir de ce dernier et d’un logi- and a CAM (Computer Aided Manufacturing) soft-
ciel FAO (Fabrication Assistée par Ordinateur) ware that a CAPP (Computer Aided Process Plan-
qu’une gamme de fabrication est générée. ning) model is generated.
Cette thèse propose une méthodologie de RC de This thesis proposes a RE methodology of mechani-
composants mécaniques dans un contexte de fabri- cal components in a manufacturing context, called
cation, nommée « Reverse Engineering For Manufac- “Reverse Engineering For Manufacturing”. A CAPP
turing ». Une gamme de fabrication incluant les model including information like machining opera-
informations de type opérations d’usinage, posages, tions, fixtures, steps… is obtained. Once this CAPP
phases… est obtenue. Une fois cette gamme géné- generated, it will be stored for reuse in similar cas-
rée, elle sera stockée afin d’être réutilisée sur des es.
cas similaires. The integration of design intents in the RE process
L’intégration des contraintes métier dans le proces- requires the use of Design For Manufacturing (DFM)
sus de RC fait penser aux concepts de Design For and Knowledge Based Engineering (KBE) concepts.
Manufacturing (DFM) et Knowledge Based Enginee- The reuse of machining strategies to support the
ring (KBE). La réutilisation de stratégies d’usinage recurrent context requires the use of Shape Match-
afin de supporter le contexte récurrent fait penser ing works. Indeed, works on topological descriptors
aux travaux sur le « Shape Matching ». En effet, des allow to recognize, after scanning, the nature of a
travaux sur les descripteurs topologiques permet- part and thus apply an existing machining strategy.
tent de reconnaitre, après numérisation, la nature This thesis proposes to combine two research do-
d’une pièce et ainsi appliquer une stratégie mains: Shape Matching and technical data man-
d’usinage existante. Cette thèse propose donc un agement methodologies (DFM and KBE).
rapprochement entre deux domaines de recherches: This thesis aims to propose a new RE approach in a
la reconnaissance de formes (Shape Matching) et machine context, and to develop a RE viewer for
les méthodologies de gestion des données tech- managing recurrent aspects of RE by reusing known
niques (DFM et KBE). case studies.
Cette thèse vise à proposer une nouvelle approche
de RC dans un contexte d’usinage, et à développer Keywords: reverse engineering - knowledge man-
un démonstrateur de RC qui permet de gérer les agement - computer-aided design – machining -
aspects récurrents de la RC en réutilisant des cas pattern recognition systems.
d’études connus.

Mots clés : rétro-ingénierie (informatique) - gestion

des connaissances - conception assistée par ordina-
teur - gammes d’usinage - reconnaissances des
formes (informatique).

Thèse réalisée en partenariat entre :

Ecole Doctorale "Sciences et Technologies"