(G.L.I.

) GAZ LIQUEFIES INDUSTRIE

Client : NAFTAL
CITERGAZ – Saint-Pierre d’Exideuil – 86400 CIVRAY
Tél : (33) 5 49 87 00 37 - Fax : (33) 5 49 87 32 87
e.mail : [email protected] N° affaire : 86150321
N° contrat : 68/14/TRS/DIR/GPL

Manuel de maintenance des équipements GLI

Groupe de distribution mesurée (GMD)
Accessoires Camion-citerne GPL type 8x4

N° de doc : MME 001 Date : 01/10/2016 Rev : A Page 1 sur 26

 Sommaire

1 – INTRODUCTION ........................................................................................................................................3
2 – REGLES DE SECURITE.............................................................................................................................4
2a – Instructions générales .............................................................................................................................4
2b – Instructions spécifiques ..........................................................................................................................4
2c – ATTENTION..........................................................................................................................................4
3 – LOT DE MAINTENANCE ..........................................................................................................................5
3a – Outillage .................................................................................................................................................5
3b – Liste des ingrédients ...............................................................................................................................5
3c – Indication de montage des ingrédients ...................................................................................................6
4 – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE .................................................................................................7
4a– Citerne et tuyauteries sous pression ........................................................................................................7
Couples de serrage : ..................................................................................................................................8
Contrôles périodiques : ..............................................................................................................................8
4b– Groupe de distribution mesurée ..............................................................................................................9
Filtre ...........................................................................................................................................................9
Dégazeur ....................................................................................................................................................9
Pompe Blackmer.......................................................................................................................................10
Moteur hydraulique ..................................................................................................................................14
Groupe de refroidissement hydraulique ...................................................................................................15
Clapet de fond ..........................................................................................................................................20
ANNEXE 1 : manuel constructeur pompe Blackmer.......................................................................................21
ANNEXE 2 : manuel constructeur Hydrapak ..................................................................................................22
ANNEXE 3 : manuel constructeur clapets .......................................................................................................23
ANNEXE 4 : schéma pneumatique installation ...............................................................................................24
ANNEXE 5 : schéma hydraulique installation ................................................................................................25
ANNEXE 6 : schéma électrique installation ....................................................................................................26

Documents de référence :

 Plan d'ensemble: Voir plan n°XCE230074

 Notice descriptive citerne type 230074
 Dossier technique individuel à chaque véhicule : Voir dossier technique
 Certificats d’origine : Voir dossier technique
 Notices techniques des équipements : Voir Annexes

Il est impératif d’avoir à disposition le dossier technique complet avant toute

intervention sur les GDM

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 1 – INTRODUCTION

Ce manuel ne traite que des opérations de maintenance et d’entretien des équipements installés par
la société GLI sur les porteurs Renault.
Ces équipements sont :
- Une citerne équipée
- Un groupe de distribution mesurée.
- Des accessoires complémentaires de servitude et de sécurité
-
Les opérations relatives à la maintenance et l’entretien du véhicule sont décrites dans le manuel
Renault.
Est désigné par « groupe de distribution mesurée » l’ensemble des équipements mécaniques,
électriques, pneumatiques et hydrauliques nécessaires aux opérations de remplissage ou de distribution du
GPL installé par la Société G.L.I.
La périodicité des visites de maintenance préventive doit être respectée afin d’augmenter la
fiabilité ainsi que la longévité du GMD GPL.

Avant toute opération de maintenance, il est impératif de s’assurer de la disponibilité du dossier

technique de référence livré avec chaque camion-citerne GPL.

Les opérations de maintenance sont de deux types:

 L’entretien, la maintenance préventive

 La réparation, la maintenance corrective

La maintenance préventive concerne principalement les ensembles suivants:

- La surveillance du système de protection anticorrosion (peinture)

- La surveillance de l’étanchéité des accessoires.
- La lubrification des pièces en mouvement

Le contrôle de l’étanchéité, l’absence de fuite ainsi que la propreté et le nettoyage de l’ensemble de celui-ci
font partie de la maintenance courante avant toute mise en service.

La maintenance corrective est à appliquer:

- suite à une panne entraînant l’échange d’un élément défectueux.

Les opérations de maintenance correctives sont autorisées uniquement sur les pièces et sous-ensembles
décris dans ce manuel. Aucune opération de réparation n’est autorisée sur un sous ensemble si les pièces
qui le constitue ne sont pas délivrées ou validées par le constructeur de l’équipement.

Nota : Les couples de serrage non préconisés lors des opérations de maintenance sont standards par
rapport au type de visserie. Seul les couples spécifiques sont mentionnés (voir dossier technique de
référence).

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 2 – REGLES DE SECURITE

2a – Instructions générales

 Avant toute opération de maintenance sur les parties sous pression, les consignes de sécurité
concernant la présence de gaz liquéfié sous pression doivent être consciencieusement appliquées.

 Le personnel nécessaire à la maintenance doit être réduit au strict minimum.

 Les éléments non prévus d’être remplacés au cours de la maintenance ne doivent pas être déposés.

2b – Instructions spécifiques

L'opérateur s'assurera d'abord que la citerne et ses tuyauteries soient parfaitement dépressurisées,
pour cela :

 Il consultera les indications manométriques au niveau du trou d’homme.

 Il consultera les indications de niveau de produit sur la jauge du trou d’homme.

 Il vérifiera que les vannes de purge et (ou) tous les mécanismes de purge et (ou) de décompression
sont ouverts.

L'opérateur prendra également conscience :

 le montage et démontage des tuyauteries et sous-ensembles doit être réalisé avec les outils
appropriés et dédiés au GPL (anti étincelant).

 Avant tout démontage d’un élément de la citerne que celle-ci a été vidée et inertée conformément
aux procédures du client utilisateur.

L’ensemble de opérations de maintenance du groupe de distribution doit se faire frein de parking et coupe
circuit activés

2c – ATTENTION

Seul un personnel averti et spécialement formé ayant pris connaissance des instructions exposées
dans ce manuel est habilité à exploiter et à intervenir sur le véhicule.

Seul un personnel formé et habilité à la manipulation de gaz liquéfié peut intervenir sur les parties
en pression.

Il est de la responsabilité de l’exploitant de former et de donner des habilitations à son personnel

d’entretien et de lui faire respecter les consignes de sécurité de son site d’exploitation en matière de
manipulation de GPL

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Nota : L'utilisateur devra se conformer aux réglementations en vigueur dans le pays d'exploitation,
notamment au sujet des inspections périodiques sur les appareils sous pression.

3 – LOT DE MAINTENANCE

Le lot de maintenance est divisé en trois parties:

 liste de l’outillage commun,

 liste des outillages spécifiques,
 liste des ingrédients.

3a – Outillage

L’outillage commun utilisé dans les opérations de maintenance se compose de:

 Clé à fourche de 14/15 mm long.

 Clé à fourche de 16/17mm long.
 Clé à fourche de 17/19 mm
 Clé à fourche de 20/22 mm
 Clé à fourche de 21/23 mm
 Clé à fourche de 22/24 mm
 Clé à molette à ouverture maxi de 36 mm
 Massette cuivre

Cette liste est non exhaustive et l’opérateur pourra la compléter ou la limiter en fonction de ses
besoins réels.

3b – Liste des ingrédients

 Bombe de détection de fuite :

o Produit type « mille bulles » ou eau savonneuse pour test d’étanchéité.

 Rouleau de téflon :
o Raccords à filetage conique mâle
o Flexible avec embouts à filetage conique mâle.

 Tube de graisse silicone incolore:

o Graissage des joints

 Tube de pâte étanche Loctite 577 (50 ml):

o Raccords à filetage conique mâle
o Flexible avec embouts à filetage conique mâle.

 Tube de colle frein filet normal Loctite 243 (50 ml):

o Petite visserie interne à filetage cylindrique non serrée au couple

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 3c – Indication de montage des ingrédients

Le rouleau de téflon (fig.4.1): l'enrouler autour du filetage mâle sur une ou deux épaisseurs, pas
plus. Ne pas mettre de téflon vers l'avant du filet, car il ne sert à rien à cet endroit et, au moment du vissage,
des morceaux coupés peuvent partir dans les canalisations et perturber le fonctionnement des appareils
pneumatique.
Tube de pâte étanche (fig.4.2) : l'étanchéité est assurée dans le filet. Pour cela un produit d'appoint
est nécessaire.

Fig. 4.1 Fig. 4.2

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 4 – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE

Les opérations de maintenance sont séparées en deux catégories. Celles qui concernent la citerne gaz et celle
qui concernent la chaine de distribution.

4a– Citerne et tuyauteries sous pression

Nota : L'utilisateur devra se conformer aux réglementations en vigueur dans le pays

d'exploitation, notamment au sujet des inspections périodiques sur les appareils sous pression.

Lors de chaque opération de remplissage et de vidange de la citerne, l’opérateur doit :

 Surveiller le bon fonctionnement des actionneurs (pneumatiques, hydrauliques et manuels).

 Vérifier de façon régulière la bonne étanchéité des éléments sous pression à l’aide d’une bombe de
détection de fuite.
 S’assurer du bon fonctionnement du manomètre de pression et du thermomètre
 S’assurer du bon fonctionnement de la jauge

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 Nota :

 Les soupapes sont situées sur la partie supérieure de la citerne

Couples de serrage :

 Couple de serrage pour les écrous M20 du trou d’homme = 350 N.m maxi.
 Couple de serrage pour les écrous M12 de jauge = 60 N .m maxi.
 Couple de serrage doigt de gant thermomètre en 3/4"NPT = 150 N.m maxi.
 Couple de serrage manomètre 1/4" NPT = 50 N.m maxi.

Contrôles périodiques :

OPERATION FREQUENCE
Epreuve hydraulique de la citerne à Tous les six ans
75 bar (ADR)
Epreuve d'étanchéité de la citerne et de Tous les trois ans
ses équipements à 7 bar et vérification
du bon fonctionnement des
équipements (ADR)
Tarage des soupapes Tous les trois ans
Visite de conformité au code de la Tous les ans
route et au transport de matières
dangereuses
Epreuve hydraulique de la tuyauterie
Epreuve d'étanchéité de la tuyauterie Tous les trois ans

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 4b– Groupe de distribution mesurée

Identification des principaux composants du GMD concernés par les opérations de maintenance

Filtre

Localisation :

Maintenance :

Nettoyage mensuel du filtre. Contrôler l’état, nettoyage possible à la soufflette si besoin.

Dégazeur

Localisation :

Démonter le
capot pour
accéder au filtre

Maintenance :

Contrôler le filtre du dégazeur minimum une fois par an, nettoyer à la soufflette si besoin

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Pompe Blackmer
Notice et document constructeur ANNEXE 1

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  Maintenance préventive :

o Lubrification de la pompe :

Nota : la lubrification de la pompe doit être fait à l’arrêt afin d’éviter tout risque d’accident
Maintenance préventive, entretien :

Graisser les roulements de la pompe et les raccords de moteur hydraulique (si

équipés) tous les trois mois au minimum.

Graisse recommandée:
Mobil® - Mobilgrease XHP222,Exxon® - Ronnex MP Graisse, graisse équivalente au lithium.

Procédure de graissage :

Appliquer LENTEMENT la graisse avec un pistolet à la main jusqu'à ce que la graisse sorte de l'orifice de
« trop plein » de graisse.

 Maintenance corrective

L'entretien doit être effectué par des techniciens qualifiés en suivant les procédures et les
avertissements appropriés présentés dans ce manuel.
Toutes les opérations s’effectuent circuit purgés.

o Remplacement des palettes usées de la pompe (rep14)

1. Retirez l'ensemble de la tête de la pompe (non entraînée) selon les étapes de la section " Démontage de la
pompe " de ce manuel.
2. Tourner l'arbre à la main pour mettre une palette en position 12h puis retirez là.
3. Installez une nouvelle palette (14), en veillant à mettre le bord arrondi vers le haut, les rainures sont
tournées dans la direction de rotation. Voir Figures ci-dessous.
4. Répétez les étapes 3 et 4 jusqu'au remplacement de toutes les palettes.
5. Le remontage de la pompe s’effectue suivant procédure « Remontage de la pompe de ce manuel »

Arrondi en haut

Rainures
tournées dans le
sens de rotation

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 o Démontage de la pompe

S’assurer au préalable que l'arbre ne comporte ni bavures, ni entailles afin de ne pas endommager les pièces
lors du démontage.
1. Retirez les vis d'assemblage du couvercle de palier (28) et faites glisser le couvercle du roulement (27) et
le joint (26) en dehors de l’arbre. Jeter le joint du couvercle.
2. Pour retirer les écrous et rondelles (24A et 24B):
a. Replier la rondelle d'arrêt (24b) et faire tourner dans le sens inverse des aiguilles contre-écrou (24A) pour
le retirer de l'arbre.
b. Faites glisser la rondelle d'arrêt (24B) de l'arbre. Inspectez la et remplacer au besoin.
c. Répéter les étapes a et b à l'extrémité de l'arbre opposée.
3. Retirer les vis (21) et retirez avec précaution la tête (20) du châssis de la pompe (12).
4. Retirez la tête (20) de l'arbre. Le joint torique de la tête (72), le roulement (24), les différents éléments de
la garniture mécanique. Retirez et jetez le joint torique (72) de la tête.
Lors des opérations de démontage, veillez à ne pas contaminer les faces polies de la garniture
5. Retirez délicatement le disque (71).
6. Tirez avec précaution le rotor et l'arbre (13) (pour un remplacement de palette ne pas désengager
complément l’ensemble pour éviter qu’elles ne tombent)
Attention:
Le rotor et l'arbre pèse environ 15 kg. Veillez à ne pas vous pincer les mains sous le rotor et l'arbre lors du
retrait du boîtier.
7. Poser la pompe à plat avec la tête restante (20) face vers le haut (153) et le disque (71) à partir du côté
extérieur de la pompe
8. Si nécessaire, retirez la doublure (41) en tapant sur le diamètre extérieur de la chemise avec un morceau
de bois dur et un marteau jusqu'à ce qu'il sorte du châssis.

o Remontage de la pompe

Avant de remonter la pompe, inspecter toutes les pièces d'usure, les remplacer si besoin. Nettoyer les paliers,
joints, … Evitez les bavures sur l’arbre.
Commencez le remontage par le côté extérieur de la pompe:
Pour une pompe à rotation horaire, positionner le corps de pompe avec l'orifice d'admission vers la gauche.
Pour une pompe de rotation antihoraire, positionner le corps de pompe avec l'orifice d'admission vers la
droite.
1. Appliquer de la graisse sur la rainure de la clavette (74) pour la maintenir en place
2. Aligner la clavette (74) avec la rainure du corps de pompe et insérer la chemise (41) dans le corps (12)
avec les fentes orientées vers l'orifice d'admission et les trous vers la
DÉCHARGE, tapotez avec un maillet sur le bord extérieur de la
chemise pour l’insérer complément.
NOTE: Une chemise installée à l'envers peut provoquer des
cavitations et une diminution des performances de la pompe
3. Placer le disque (71) contre la chemise (41) avec trou positionné
comme indiqué figure ci-contre.
4. Fixez temporairement la tête (20) et le roulement (24) au corps de
pompe (12) sans installer les joints avec de deux vis (21) placée à 180
degrés. Cet assemblage permettra de maintenir l’alignement de l’arbre
lors du remontage du côté opposé de la pompe.
5. Insérer partiellement le rotor pour faciliter le remontage des
ailettes.
Insérer complément le rotor dans le corps.
6. Remettre le disque (71) sur le côté intérieur de la pompe
7. Installez un nouveau joint torique (72) sur la tête (20). Le joint s’installe suivant le mode opératoire de la
figure ci-dessous
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8. Installez la garniture mécanique d’étanchéité
Appliquez une petite quantité d'huile de moteur sur l'arbre
a. Faites glisser la partie tournante de la garniture (153C) sur l'arbre. Engagez dans les fentes
d’entrainements du rotor.
b. Installez le joint (153E) sur (153B). Insérez l’ensemble avec la face polie vers l'extérieur. Nettoyez la face
polie avec un tissu propre et de l'alcool. Mettre une petite quantité d'huile de moteur dans la gorge du joint
d'étanchéité de la tête (20).
c. Installez sur (153D) un nouveau joint torique
(153A). Aligner l'arrêt de la garniture avec la fente prévue dans la tête. Nettoyez la face polie avec un tissu
propre et de l'alcool.
9. Installer soigneusement l'ensemble de tête (20) sur l'arbre. Attention de ne pas mettre en contact la face
polie de la garniture avec l’arbre au remontage. Tournez la tête de façon à ce que les orifices de graissage
soient orientés correctement.
Installer et serrer uniformément au couple les vis de serrage (couple 40,7 Nm).
10. Mettre de la graisse sur le roulement.
Voir la section "Lubrification" pour les graisses recommandées.
11. Insérez complément le roulement (24) dans l’usinage prévu sur la tête (20).
12. Répétez les opérations pour l’autre côté
13. Vérifiez la bonne rotation de l'arbre à la main
14. Installez les écrous et rondelles de blocage. Les rondelles de blocage (24B) s’installent avec les
languettes tournées vers l'extérieur et le contre-écrou (24A) avec l'extrémité conique vers l'intérieur.
S’assurer que la languette intérieure de la rondelle est bien insérée dans la rainure située sur la partie filetée
de l’arbre ;
a. Serrer l’un des deux écrous (24A) pour bien plaquer le roulement au fond de l’usinage.
b. Le desserrer ensuite d’un tour complet.
Ajuster le serrage de l’écrou jusqu’à ce qu’une légère résistance à la rotation du rotor soit ressentie en le
tournant à la main.
c. Alignez une des languettes de la rondelle avec d'arrêt "B" de l’écrou puis pliez la languette.
La pompe doit tourner librement lors d'une rotation à la main.
d. Répétez l’opération de l’autre côté. Vérifiez de nouveau la libre rotation de la pompe à la main.
15. Inspectez le joint repère 104 le remplacer si nécessaire. Graisser le joint et l’insérer dans le couvercle
(27) avec la lèvre vers l'intérieur.
17. Intercaler un nouveau joint (26) entre le couvercle de fermeture (27) à la tête (20). Serrer les vis (28) à
40,7 Nm.
16. Répétez l’opération de l’autre côté

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Moteur hydraulique

 Maintenance préventive et corrective.

Il n’est pas prévu de réparation sur ce type de moteur (le remplacer en cas de casse).
Lors d’un changement de moteur, il est recommandé pour sa durée de vie de le remplir d’huile avant sa mise
en charge et de le laisser tourner à une vitesse modérée 15 à 30 min. Le schéma ci-dessous précise le sens de
rotation du moteur en fonction de son orifice d’alimentation.
Vérifier périodiquement l’absence de fuite au niveau des raccords, si besoin resserrez les.

L’accouplement entre le moteur et la pompe comporte un orifice pour le graissage

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Groupe de refroidissement hydraulique

Notice et document constructeur ANNEXE 2

 Maintenance préventive :

Calendrier de maintenance :
Tous les jours

• Inspection niveau d’huile et appoint si nécessaire.

Huile hydraulique type ISO VG46
Premières 50 heures

• Afin de maximiser la durée de vie de l’équipement, il est

recommandé de changer l’huile après 50h d’utilisation.

Tous les 3 mois

• Vérifiez la bonne fixation du produit et contrôlez l’ensemble des vis
de serrage.
• Vérifiez l’absence d’usure des tuyaux (coupure, boursouflures …) si
besoin changez les.
• Vérifiez l’absence de fuite d’huile et resserrez les raccords si besoin.
• Check the reservoir oil level and top up as required.
• Inspectez et nettoyez à l’aide d’une soufflette les saletés sur
l’échangeur. Vérifiez l’absence d’obstruction au passage de l’air.

Tous les 9 mois

• Remplacement du filtre.

Tous les 12 mois

• Changer l’huile du circuit

NOTA : être très vigilant sur l’absence d’introduction d’air dans le circuit, notamment à l’aspiration de la
pompe

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Démontage du capot du groupe :

Retirez les 3 vis M6 et rondelles en façade

Démontage des éléments filtrants

Démonter le bouchon de remplissage, dévisser la vis 2 pour libérer les éléments filtrants

La durée de vie du filtre est d’environ 9 mois.

Vérifiez l’état du filtre à l’aide de l’indicateur rep6
situé en façade.
Lorsque l’indicateur est en rouge le filtre doit être
changé.
Dévissez Bouchon de remplissage (1) puis l’écrou de
retenue (2).
Retirez la crépine (3), le ressort (4) situé au-dessus de
l'élément filtrant.
Retirez l’élément filtrant (5) et le remplacer par un
neuf (l’élément filtrant n’est pas réparable et doit être
remplacé à la fin de sa durée de vie).

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  Maintenance corrective

Tableau des défauts

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Ajustement de la pression dans le circuit

Le réglage s’effectue à l’aide de l’installation d’un manomètre rep11 et de la vanne rep12

Mettre le système en fonctionnement vanne 12 complètement ouverte et controler la pression

(fonctionnement normal entre 80 et 200bars. Fermer complètement la vanne rep12. La vanne de décharge
rep1 devient complètement passante.
Ajuster la vis de réglage à une pression de 30 bars supérieure à la pression de fonctionnement.
Cette vanne peut permettre aussi d’ajuster la vitesse de rotation du moteur (attention ne pas faire tourner
le moteur à plus de 850 tr/min !! )

La nomenclature de toutes les pièces du système avec la codification du fournisseur est disponible en
annexe.

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Clapet de fond

Notice et document constructeur ANNEXE 3

Inspection, contrôle périodique (suivant règlementation du pays):

A chaque contrôle, tous les joints doivent être remplacés

En complément, et en fonction de l’utilisation ; vérifier régulièrement que le clapet ne présente aucun signe
de dégradation ou de fuite.
Le clapet doit impérativement être manœuvré au moins une fois par mois et son bon fonctionnement
contrôlé.

Maintenance – Démontage

Avant toute opération de maintenance ou de démontage du clapet, effectuer la purge des tuyauteries sous
pression, et s’assurer de l’absence de pression résiduelle en amont et en aval du clapet.

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ANNEXE 1 : manuel constructeur pompe Blackmer

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 960417
BLACKMER LIQUEFIED GAS PUMPS INSTRUCTIONS NO. 501-C00
FOR LP-GAS AND NH3 SERVICE TRUCK AND BASE MOUNTED Section 501
INSTALLATION OPERATION AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS Effective Aug 2010
Replaces Aug 2008
MODELS: LGLD2E, LGL2E, LGLD3F, LGL3F
and discontinued LGLD3E, LGL3E
Patent Protected by U.S. Patent 6030191 and Related Foreign Patents.

SAFETY DATA

This is a SAFETY ALERT SYMBOL.

When you see this symbol on the product, or in the manual,
look for one of the following signal words and be alert to the
potential for personal injury, death or major property damage

Warns of hazards that WILL cause serious personal injury,

death or major property damage.

Warns of hazards that CAN cause serious personal injury,

TABLE OF CONTENTS Page death or major property damage.
SAFETY DATA.....................................................................1
PUMP DATA
Pump Identification.....................................................2
Technical Data ...........................................................2 Warns of hazards that CAN cause personal injury
Initial Pump Start Up Information ...............................2 or property damage.
GENERAL INSTALLATION AND OPERATION NOTICE:
Welded Connections ..................................................3
Pre-Installation Cleaning ............................................3 Indicates special instructions which are very
Location and Piping....................................................3 important and must be followed.
Pump Relief Valve and Bypass Valve ........................4
Check Valves .............................................................4
Pump Rotation ...........................................................4
MOTOR DRIVEN PUMPS
Pump Mounting ..........................................................4 NOTICE:
Coupling Alignment ....................................................5
V-Belt Drive ................................................................5 Blackmer liquefied gas pumps MUST only be installed
V-Belt Disassembly ....................................................5 in systems which have been designed by qualified
Pre-Start Up Check List .............................................6 engineering personnel. The system MUST conform to
Start Up Procedures...................................................6 all applicable local and national regulations and safety
TRUCK MOUNTED PUMPS
standards.
Truck Mounting ..........................................................6
Pump Drive ................................................................6 This manual is intended to assist in the installation
Hydraulic Drive...........................................................7 and operation of the Blackmer liquefied gas pumps,
Pre-Start Up Check List .............................................7 and MUST be kept with the pump.
Start Up Procedures...................................................7
Pump Speed ..............................................................8 Blackmer liquefied gas pump service shall be
MAINTENANCE performed by qualified technicians ONLY. Service
Strainers.....................................................................8 shall conform to all applicable local and national
Lubrication..................................................................8 regulations and safety standards.
Vane Replacement.....................................................9
Pump Disassembly ....................................................9 Thoroughly review this manual, all Instructions and
Pump Assembly .......................................................10 hazard warnings, BEFORE performing any work on
TROUBLE SHOOTING ......................................................11 the Blackmer liquefied gas pumps.
NOTE: Numbers in parentheses following individual parts Maintain ALL system and Blackmer liquefied gas
indicate reference numbers on Blackmer Parts List 501-C01 pump operation and hazard warning decals.

Blackmer pump manuals and parts lists may be obtained from

Blackmer's website (www.blackmer.com) or by contacting
Blackmer Customer Service.
 SAFETY DATA

Failure to set the vehicle emergency Failure to disconnect and lockout

brake and chock wheels before electrical power before attempting
performing service can cause severe maintenance can cause shock, burns or
Hazardous
personal injury or property damage death
Hazardous voltage.
machinery can
Can shock, burn or
cause serious
cause death.
personal injury.

Failure to disconnect and lockout

Operation without guards in place can
electrical power or engine drive before
cause serious personal injury, major
attempting maintenance can cause
property damage, or death.
Hazardous
severe personal injury or death
Do not operate
machinery can
without guard
cause serious
in place
personal injury.

Failure to relieve system pressure prior

Disconnecting fluid or pressure to performing pump service can cause
containment components during pump serious personal injury or property
operation can cause serious personal damage. Systems with meters will still
injury or property damage. be pressurized even after the hose is
Hazardous pressure Hazardous pressure
can cause serious can cause serious emptied
personal injury or personal injury or
property damage property damage

If pumping hazardous or toxic fluids,

system must be flushed and
decontaminated, inside and out, prior to
performing service or maintenance
Hazardous or toxic
fluids can cause
serious injury.

PUMP DATA
PUMP IDENTIFICATION
A pump Identification tag, containing the pump serial number, I.D. number, and model designation, is attached to each pump. It is
recommended that the data from this tag be recorded and filed for future reference. If replacement parts are needed, or if
information pertaining to the pump is required, this data must be furnished to a Blackmer representative.
TECHNICAL DATA INITIAL PUMP START UP INFORMATION
LGLD2E LGLD3F Model No.: ____________________________________
Models
LGL2E LGL3F
Torque required 48 lbs ft 89 lbs ft
Serial No.: ____________________________________
@100 psi (6.9 bar) (65 Nm) (121 Nm)
Maximum Pump Speed @
640 RPM 800 RPM* ID No.: _______________________________________
Max. Differential Press.
Maximum Differential 150 PSI
Pressure (10.3 Bar) Date of Installation: _____________________________
Maximum Operating 240°F
Temperature (115°C) Inlet Gauge Reading: ____________________________
Maximum Working 350 PSI
Pressure (24.1 Bar) Discharge Gauge Reading: _______________________
* LGLD3E and LGL3E are rated at 640 RPM maximum.
• Technical Data is for standard materials of construction. Flow Rate: _____________________________________
Consult Blackmer Material Specs for optional materials
of construction.
• These pumps are listed by Underwriters’ Laboratories
for liquefied petroleum gas and NH3 service.
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 GENERAL INSTALLATION AND OPERATION
NOTICE: LOCATION AND PIPING
Blackmer pumps must only be installed in systems Pump life and performance will be significantly reduced when
designed by qualified engineering personnel. System installed in an improperly designed system. Before starting
design must conform with all applicable regulations and the layout and installation of the piping system, review the
codes and provide warning of all system hazards. following suggestions:
NOTICE: 1. Locate the pump as near as possible to the source of
This pump shall be installed in accordance with the supply to avoid excessive inlet pipe friction.
requirements of NFPA 58, all applicable local, state and
2. The inlet piping and fittings should be at least as large as
national regulations.
the intake port on the pump. Slope the pipe downward to
the pump, and do not install any upward loops. Minimize
the number of intake line fittings and eliminate
WELDED CONNECTIONS restrictions such as sharp bends; globe valves,
NOTICE: unnecessary elbows, and undersized strainers.
Pumps with welded connections contain three non- 3. A strainer must be installed in the inlet line to protect the
metallic O-ring seals that will be damaged if welding is pump from foreign matter. Locate the strainer at least 24"
done with these O-rings installed. (0.6m) from the pump. Strainers must have a net open
Prior to welding the piping, remove the O-rings from under the area of at least four times the area of the intake piping,
inlet flange, outlet flange and relief valve cover as indicated in and must be cleaned regularly to avoid pump starvation.
Figure 1. 4. The intake and discharge piping system must be free of
Reinstall the inlet and outlet flanges. Weld the piping to the all leaks.
the inlet and outlet flanges. After the welding is complete, 5. Expansion joints, placed at least 36" (0.9m) from the
reinstall the O-rings. pump, will compensate for expansion and contraction of
the pipes. Contact the flexible connector/hose
manufacturer for required maintenance/care and design
assistance in their use.
6. ALL piping and fittings MUST be properly supported to
prevent any piping loads from being placed on the pump.
7. Check alignment of pipes to pump to avoid strains which
might later cause misalignment. See Figure 2. Unbolt
flanges or break union joints. Pipes must not spring away
or drop down. After the pump has been in operation for a
week or two, completely recheck alignment.

Figure 1

PRE-INSTALLATION CLEANING
NOTICE: Figure 2
New pumps contain residual test fluid and rust inhibitor. 8. Install pressure gauges in the NPT ports provided in the
If necessary, flush pump prior to use. pump casing to check pump performance at start up.
Foreign matter entering the pump WILL cause extensive 9. The use of a 1.5” or 2” vapor return line will speed up
damage. The supply tank and intake piping MUST be delivery by preventing pressure build up at the receiving
cleaned and flushed prior to pump installation and operation. tank and pressure reduction in the supply tank.
10. Keeping the liquefied gas systems full of liquid, even
when idle, will keep the O-rings from changing shape,
shrinking or super cooling. Evaporation of liquefied gas
leaves an abrasive powder on the surface which can
cause wear to the pump, meter, and seals.

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 GENERAL INSTALLATION AND OPERATION
PUMP RELIEF VALVE AND BYPASS VALVE CHECK VALVES
NOTICE: The use of check valves or foot valves in the supply tank is
The pump internal relief valve is designed to protect the not recommended with self-priming, positive displacement
pump from excessive pressure and must not be used as pumps.
a system pressure control valve. If the possibility of liquid backflow exists when the pump is off,
For ALL liquefied gas applications, install an external bypass a check valve in the pump discharge piping is recommended
valve, and any necessary piping, back to the tank. DO NOT because the pump can motor in the reverse rotation and
pipe the bypass valve back to the intake line. The setting on create undue stress on all attached components. Never start
the external bypass valve must be at least 25 psi (1.7 bar) a pump when it is rotating in the reverse rotation as the added
lower than the pump internal relief valve setting. The valve starting torque can damage the pump and related equipment.
and piping must be of adequate size to accommodate the full
flow from the pump when the discharge line is closed. The PUMP ROTATION
non-adjustable pump internal relief valve is factory set at NOTICE:
approximately 150 PSI (10.3 bar). Confirm correct pump rotation by checking the pump
Refer to Blackmer Bypass Valve Installation and Maintenance rotation arrows respective to pump driver rotation.
Instructions for bypass valve settings and adjustments. Blackmer LGL pumps have a single ended rotor and shaft.
To change rotation, the pump must be disassembled, then
reassembled with the shaft on the opposite end of the pump.
See the 'Maintenance' section.
Blackmer LGLD pump models have a double ended rotor and
shaft, enabling them to be driven from either shaft end. To
change rotation, rotate the pump 180 degrees so that the
opposite shaft becomes the driven shaft. The shaft protector
(186) MUST be mounted over the non-driven shaft.

Operation without guards in place can

cause serious personal injury, major
Figure 3 – Bypass Valve Mounting property damage, or death.
Do not operate
without guard
in place

MOTOR DRIVEN PUMPS

PUMP MOUNTING
Install, ground and wire to local and
National Electrical Code requirements.
Permanently mount the unit by securing the base plate with
adequately sized anchor bolts to a level concrete floor
Install an all-leg disconnect switch near following recommended industry standards (See Figure 4). A
the unit motor.
solid foundation will reduce system noise and vibration, and
Disconnect and lockout electrical power will improve pump performance. Refer to ANSI/HI standards
before installation or service or a suitable pump handbook for information on typical pump
Hazardous voltage.
Can shock, burn or Electrical supply MUST match motor mounting and foundations. Check coupling alignment after
cause death. nameplate specifications. pump and base assembly is secured to the foundation.
BOLT
Motors equipped with thermal protection automatically
disconnect motor electrical circuit when overload exists. BASE
Motor can start unexpectedly and without warning.
Figure 4
NOTICE:
Consult the "General Installation and Operation" section
of this manual for system information. STANDARD
PIPE

WASHER

501-C00 Page 4/12

 MOTOR DRIVEN PUMPS
COUPLING ALIGNMENT 5. Measure the span length as shown in Figure 6.
The pump must be directly coupled to a gear reducer and/or 6. Adjust the motor base (183) and apply a specified force
driver with a flexible coupling. Verify coupling alignment after (see Table 1) against the belt, at the center of the span,
installation of new or rebuilt pumps. Both angular and parallel so that the belt is deflected 1/64 inch (0.04 mm) for every
coupling alignment MUST be maintained between the pump, inch (25.4 mm) of span. For example, the deflection of a
gear, motor, etc. in accordance with manufacturer’s 20 inch (508 mm) span would be 20/64 or 5/16 inch (7.9
instructions. See Figure 5. mm). Refer to Table 1 for the deflection force of a
properly tensioned drive. A new set of belts should be
1. Parallel alignment: The use of a laser alignment tool or initially tensioned to the upper limit.
dial indicator is preferred. If a laser alignment tool or dial
indicator is not available, use a straightedge. Turn both
SMALL SHEAVE BELT DEFLECTION FORCE
shafts by hand, checking the reading through one
OUTSIDE DIAMETER Minimum Maximum
complete revolution. Maximum offset must be less than
.0005" (0.127 mm). 2.5” to 4.5” 3.0 lbs 4.75 lbs
(63 mm to 114 mm) (1.4 kgs) (2.2 kgs)
2. Angular alignment: Insert a feeler gauge between the
4.75” to 7.0” 4.0 lbs 6.0 lbs
coupling halves. Check the spacing at 90° increments
(121 mm to 178 mm) (1.8 kgs) (2.7 kgs)
around the coupling (four checkpoints). Maximum
variation must not exceed 0.005" (0.127 mm). Some Table 1 - Deflection Force Per Belt
laser alignment tools will check angular alignment as
well. 7. Check again to ensure the sheaves (152 & 152D) are
parallel, then tighten the sheave capscrews (152C &
3. Replace the coupling guards after setting alignment. 152G), the motor mounting nuts (183B) and the adjusting
screw locknut (183B).
8. Assemble the belt guard (182) and the belt guard brace
(182A) to the unit base (32).

Figure 5 – Coupling Alignment

Operation without guards in place can
V-BELT DRIVE cause serious personal injury, major
For installation of Blackmer V-belt units, first mount the pump property damage, or death.
and the motor base to the unit base. Do not fully tighten the
Do not operate
motor mounting bolts until properly installing and adjusting the without guard
belts as follows: in place

1. Wipe the cone surface of the pump QD hub (152A) and

9. Check the belt tension after 24-48 hours of operating.
the inside of the pump sheave hub with a clean cloth
Recheck the tension periodically and tighten the belts as
moistened with a light grade of machine oil. This will
required. DO NOT overtighten belts. Inspect belts
allow for a more uniform draw and prevent the cone
periodically for signs of excessive wear, and replace as
surfaces from “freezing” before being tightened.
required.
2. With the pump shaft key (35) in place, align the key seat
and slide the QD hub (152A) on the shaft, flange end
first. Slide the large end of the sheave (152) bore over
V-BELT DISASSEMBLY
the taper on the QD hub. Insert the three sheave 1. Remove the belt guard (182) and the guard base (182A).
capscrews (152G) through the clearance holes in the Loosen the adjusting screw locknut (183B) on the motor
sheave, and start them into the tapped holes of the QD base (183) and the motor mounting nuts.
hub (152A). Repeat this procedure to assemble the 2. Ease the tension on the belts (181) by moving the motor
motor QD hub (152E) and sheave (152D). towards the pump to shorten the center distance of the
3. To install the belts (181), shorten the center distance of drive. Remove the belts by sliding them over the sheaves
the drive by moving the motor towards the pump, until the (152 & 152D). DO NOT force the belts over the grooves.
belts can be put on the sheaves (152 & 152D) without 3. To remove the sheave from the hub, first remove the
forcing. three sheave capscrews (152C or 152G). Then screw
4. Align the sheaves so that the faces are parallel, then two of the capscrews into the threaded holes in the
snug up the sheave capscrews (152C & G). sheave hub (152A or E). If the cone grip is hard to break
loose, tap the end of the shaft or the QD hub with soft-
Figure 6 – faced mallet while maintaining pressure on the screw.
V-Belt Adjustment 4. The QD hub should slide smoothly off the shaft. If it is
tight on the shaft, gently pry it loose with a screwdriver or
a small wedge placed in the split part of the flange.
Refer to Blackmer V-Belt Parts List and Instructions for
V-belt drive and guard part numbers.

501-C00 Page 5/12

 MOTOR DRIVEN PUMPS
PRE-START UP CHECK LIST 5. Check the flow rate to ensure the pump is operating
within the expected parameters. Record flow rate in the
1. Inspect complete piping system and supports to ensure “Initial Start Up” section of this manual.
that no piping loads are being placed on the pump.
6. Close the discharge valve and check the differential
2. Verify proper coupling or V-belt alignment. pressure across the pump. Pressure must not exceed the
3. Install pressure gauges in the 1/4" NPT intake and pressure setting of the external bypass valve.
discharge ports located on the pump casing to check 7. With the discharge valve still closed, momentarily close
pump performance after start-up. the manual shut-off valve in the bypass return line to
4. Ensure all valves and fittings in piping system are in the check the pump internal relief valve. The differential
start-up or operating positions. pressure will be approximately 150 and 170 PSI (10.3
5. Jog the pump motor to verify proper pump rotation. and 11.7 bar).
8. The external bypass valve must always be set at least 25
PSI (1.7 bar) lower than the internal pump relief valve.
START UP PROCEDURES NOTE: The normal operating pressure must be at least 5
NOTICE: - 15 PSI (0.3 -1.0 bar) less than the external bypass
valve setting. Pump speeds which result in higher
Consult the "Troubleshooting" sections of this manual if
pressures (nearing the valve setting) forces the liquid to
difficulties during start up are experienced.
recirculate, creating excessive wear on the pump and
1. SLOWLY build pressure in the pump. equipment.
2. Start the motor.
3. Check pressure gauges to ensure the system is
operating within expected parameters. Record the gauge
readings in the "Initial Start Up Information" section of Pumps operating against a closed valve
this manual for future reference. can cause system failure, personal
4. Inspect piping, fittings, and associated system equipment injury and property damage
Hazardous pressure
for leaks, noise, vibration and overheating. can cause personal
injury or property
damage

LGLD TRUCK MOUNTED PUMPS

PUMP DRIVE
The pump may be driven by a power take-off through
universal joints. When using universal joints, a splined slip
Failure to set the vehicle emergency joint, properly lubricated, must be used on the connecting jack
brake and chock wheels before shaft to prevent end thrust on the pump shaft. It is very
performing service can cause severe important to install a proper drive line to avoid excessive
personal injury or property damage. wear, vibration and noise (see Fig. 7 and Table 2).
Hazardous pressure
can cause personal
injury or property
General guidelines to follow for proper pump drive:
damage 1. Do not use square slip joints.
2. Use the least number of jack shafts as is practical.
NOTICE: 3. Use an even number of universal joints.
Consult the "General Installation and Operation" section 4. The pump shaft and power take-off shaft must be parallel
of this manual for system information. in all respects. Use an angular level measuring device to
ensure the PTO and pump shaft are parallel to each
other. If necessary, the pump can be shimmed to correct
TRUCK MOUNTING any misalignment. The PTO shaft coming off at the
The pump will operate satisfactorily in any position. When transmission does not need to be perfectly horizontal as
locating the pump on a tank, safety should be the first long as the pump is shimmed to have its shaft parallel in
consideration. The pump can be bolted to the truck frame or all respects to the PTO shaft.
on a saddle hung below the frame, and MUST be adequately 5. The yokes of the universals at both ends of the jack shaft
supported. must be parallel and in phase.
6. The maximum recommended angle between the jack
shaft and the pump shaft is 15 degrees. See Table 2.
Failure to follow any of these guidelines may result in a gallop
or uneven turning of the pump rotor, which will in turn cause a
surging vibration to the liquid stream and piping system.
Contact the supplier of the drive line components for specific
design assistance.

501-C00 Page 6/12

 LGLD TRUCK MOUNTED PUMPS
START UP PROCEDURES
NOTICE:
A drive shaft guard between the pto and Consult the "General Pump Troubleshooting" section of
pump must be provided to prevent this manual if difficulties during start up are experienced.
personal injury, property damage, or
death.
Do not operate
without guard
in place
Pumps operating against a closed valve
can cause system failure, personal
injury and property damage
Hazardous pressure
can cause personal
injury or property
damage

1. Open the shut-off valve in the bypass return line.

2. If the tank outlet valve is:
a. Lever Operated - Pull the control knob all the way
out. Manually check the lever under the truck to see
Figure 7 – Pump Drive that it is in the completely OPEN position.
Note: A Drive Shaft Guard between the pump and the b. Discharge Pressure Operated - Keep the discharge
PTO MUST be provided. (Not Shown) line valve closed. When pump is started, it will build up
enough pressure to open the tank outlet valve. NOTE:
Angle of Drive Shaft This type of valve usually requires approximately 20
1° through 5° 6° through 10° 11° through 15° PSI (1.4 bar) differential pressure to open and
Very good Good Fair approximately 15 PSI (1.0 bar) differential pressure to
keep it open. If the piping is quite large, it may be
Table 2
necessary to restrict the discharge line shut-off valve
in order to maintain sufficient pressure to keep the
HYDRAULIC DRIVE tank outlet valve open.
LGLD truck mounted pumps may also be driven hydraulically. 3. Start the pump. Confirm proper pump rotation by checking
Hydraulic motors must be well supported with their shafts the pump rotation arrows.
parallel to the pump shaft in all respects. Blackmer provides 4. Check the pump speed. Pump speed must never exceed
an optional close-coupled hydraulic motor adapter. The the recommended maximum. See “Technical Data” section
adapter provides for straight alignment of a hydraulic motor of this manual.
drive through a solid coupling connected to a straight key
5. Check the pressure gauges to ensure the system is
pump shaft. This coupling connection requires grease
operating within expected parameters. Record the gauge
lubrication every three months at minimum. See the
readings in the "Initial Start Up Information" section of this
"Lubrication" section of this manual.
manual for future reference.
6. Inspect piping, fittings, and associated system equipment
for leaks, noise, vibration and overheating.
7. Check the flow rate to ensure the pump is operating within
Operation without shaft protector can the expected parameters. Record the flow rate in the
cause serious personal injury, major “Initial Start Up Information” section of this manual for
property damage, or death. future reference.
Do not operate 8. Close the discharge valve and check the differential
without guard
in place pressure across the pump. It must not exceed the pressure
setting of the external bypass valve.
9. With the discharge valve still closed, momentarily close the
manual shut-off valve in the bypass return line to check the
PRE-START UP CHECK LIST internal pump relief valve. The differential pressure should
1. Check the alignment of the pipes to the pump. Pipes be between 150 and 170 PSI (10.3 and 11.7 bar).
must be supported so that they do not spring away or
10. The external bypass valve must always be set at least 25
drop down when the pump flanges or union joints are
PSI (1.7 bar) lower than the pump internal relief valve.
disconnected.
NOTE: The normal operating pressure must be at least 5 -
2. Install pressure gauges in the 1/4" NPT ports located on
15 PSI (0.3 - 1.0 bar) less than the external bypass valve
the pump casing. These can be used to check the actual
setting. Pump speeds which result in higher pressures
inlet and discharge conditions after pump start-up.
(nearing the valve setting) forces the liquid to recirculate,
3. Inspect complete piping system to ensure that no piping
creating excessive wear on the pump and equipment.
loads are being placed on the pump.
4. Secure appropriate hose connections.

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 LGLD TRUCK MOUNTED PUMPS
PUMP SPEED
PTO and hydraulically driven units MUST contain speed control devices to prevent pump speeds above the maximum RPM
specifications, regardless of the truck engine unloading speeds. Should fluid delivery be appreciably less than expected, see the
"General Pump Troubleshooting" section.

MAINTENANCE

Failure to set the vehicle emergency Failure to disconnect and lockout

brake and chock wheels before electrical power before attempting
performing service can cause severe maintenance can cause shock, burns or
Hazardous
personal injury or property damage death
Hazardous voltage.
machinery can
Can shock, burn or
cause serious
cause death.
personal injury.

Failure to relieve system pressure prior

Failure to disconnect and lockout to performing pump service can cause
electrical power or engine drive before serious personal injury or property
attempting maintenance can cause damage. Systems with meters will still
Hazardous
severe personal injury or death be pressurized even after the hose is
Hazardous pressure
machinery can can cause serious emptied
cause serious personal injury or
personal injury. property damage

Disconnecting fluid or pressure If pumping hazardous or toxic fluids,

containment components during pump system must be flushed and
operation can cause serious personal decontaminated, inside and out, prior to
injury or property damage. performing service or maintenance
Hazardous pressure
can cause personal Hazardous or toxic
injury or property fluids can cause
damage serious injury.

NOTICE:
Maintenance shall be performed by qualified technicians only,
following the appropriate procedures and warnings as presented in this manual.

STRAINERS Recommended Grease:

Strainers must be cleaned regularly to avoid pump Mobil® - Mobilgrease XHP222,
starvation. Schedule will depend upon the application and Exxon® - Ronnex MP Grease,
conditions. or equivalent Lithium grease.
Greasing Procedure:
LUBRICATION 1. Remove the grease relief fittings (76A) from the bearing
covers (27) or hydraulic motor adapter (135).
NOTICE:
2. SLOWLY apply grease with a hand gun until grease
To avoid possible entanglement in moving parts do not
begins to escape from the grease relief fitting port. Discard
lubricate pump bearings, hydraulic adapter coupling or
excess grease in accordance with the proper codes and
any other parts while pump is running regulations.
Lubricate pump bearings and hydraulic motor couplings (if 3. Replace the grease relief fittings (76A).
equipped) every three months at a minimum. More frequent DO NOT over grease pump bearings. While it is normal for
lubrication may be required, depending on the application some grease to escape from the grease tell-tale hole after
and the operating conditions. lubrication, excessive grease can cause mechanical seal
failure. The tell-tale hole is located in the head (20) between
the bearing (24) and the mechanical seal (153).

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 MAINTENANCE
VANE REPLACEMENT 5. To remove locknuts and lockwashers (24A and 24B):
a. Bend up the engaged lockwasher tang and rotate
NOTICE:
the locknut (24A) counterclockwise to remove it from
Maintenance shall be performed by qualified technicians
the shaft
only, following the appropriate procedures and warnings
as presented in this manual. b. Slide the lockwasher (24B) off the shaft. Inspect the
lockwasher for damage and replace as required.
1. Drain and relieve pressure from the pump and system as
required. c. Repeat steps a and b on the opposite shaft end.
2. Remove the head assembly from the outboard (non- 6. Remove the head capscrews (21) and carefully pry the
driven) side of the pump according to steps 4 - 9 in the head (20) away from the casing (12).
"Pump Disassembly" section of this manual. 7. Slide the head (20) off the shaft. The head O-ring (72),
3. Turn the shaft by hand until a vane (14) comes to the top bearing (24), mechanical seal stationary seat and
(12 o'clock) position of the rotor. Remove the vane. stationary O-ring (153A & 153D) will come off with the
head assembly. Remove and discard the head O-ring.
4. Install a new vane (14), ensuring that the rounded edge
is UP, and the relief grooves are facing towards the a. Pull the bearing (24) from the housing in the head
direction of rotation. See Figure 8. (20).
5. Repeat steps 3 and 4 until all vanes have been replaced. b. To remove the mechanical seal stationary seat
(153A), use the blunt end of a screw driver to gently
6. Reassemble the pump according to the "Pump push the backside of the stationary seat from the
Assembly." section of this manual. head. Place a cloth under the seal to avoid damage.
Be careful not to contact the polished face of the
seal during removal. Remove and discard
mechanical seal stationary O-ring.
8. Carefully pull the rotating seal assembly, consisting of
seal jacket (153C), rotating seal face and rotating O-ring
(153B & 153E) from the shaft. Remove and discard the
rotating O-ring (153E).
9. Carefully remove the disc (71).
10. Carefully pull the rotor and shaft (13) from the casing
(12). While one hand is pulling the shaft, cup the other
hand underneath the rotor to prevent the vanes (14) and
push rods (77) from falling out. Carefully set the rotor and
shaft aside for future vane replacement and reassembly.
NOTICE:
The rotor and shaft weighs approximately 34
Figure 8 – Vane Installation pounds (15 kg). Be careful not to pinch the
hand under the rotor and shaft when removing
from casing.
PUMP DISASSEMBLY 11. Lay the pump flat with the remaining head (20) facing
NOTICE: upward to remove the head assembly mechanical seal
Follow all hazard warnings and instructions provided in (153) and disc (71) from the outboard side of the pump,
the "maintenance" section of this manual. as instructed in steps 6 - 9 above.
1. Drain and relieve pressure from the pump and system as 12. If necessary, remove the liner (41) by tapping around the
required. outside diameter of the liner with a hard wood drift and a
hammer until it is driven from the casing (12).
2. Starting on the inboard (driven) end of the pump, clean
the pump shaft thoroughly, making sure the shaft is free
of nicks and burrs. This will prevent damage to the
mechanical seal when the inboard head assembly is
removed.
3. Remove the inboard bearing cover capscrews (28) and
slide the inboard bearing cover (27) and gasket (26) off
the shaft. Discard the bearing cover gasket. On the 2-
inch pump models the dirt shield (123) will come off with
the bearing cover.
4. Remove the outboard bearing cover capscrews (28) and
slide the outboard bearing cover (27) and gasket (26) off
the shaft. Discard the bearing cover gasket. On the 2-
inch pump models the dirt shield (123) will come off with
the bearing cover..

501-C00 Page 9/12

 MAINTENANCE
PUMP ASSEMBLY c. After the bottom vanes and push rods are installed,
Before reassembling the pump, inspect all parts for wear or insert the rotor and shaft (13) fully into the casing
damage, and replace as required. Wash out the bearing/seal (12).
recess of the head and remove any burrs or nicks from the d. Install the remaining vanes (14) into the top positions
rotor and shaft. Remove any burrs from the liner. of the rotor.
Reassemble the OUTBOARD side of the pump first: 6. Install the disc (71) on the inboard side of the pump with
On single-ended shaft models - the seal cavity facing outward and the disc relief hole
For a CLOCKWISE rotation pump, position the pump located as shown in Figure 9.
casing with the INTAKE port to the left. 7. Install a new head O-ring (72) in the groove on the inside
For a COUNTERCLOCKWISE rotation pump, position face of the head (20). Lay the O-ring flat and start in on
the pump casing with the INTAKE port to the right. one side of the groove, stretching ahead with the fingers,
1. On 2-inch pump models, apply grease to the liner key as shown in Figure 10.
groove in the pump casing to hold the key (74) in place
during liner installation. Install key in groove before
starting liner (41) into pump casing (12). On 3-inch pump
models, install the liner key (74) in the groove on top of
the liner (41).
2. Align the liner key (74) with the pump casing keyway and
start the liner (41) into the casing (12) with the slots in the
liner towards the INTAKE port, and the hole pattern in the
liner towards the DISCHARGE port. Uniformly tap the
outer edge of the liner with a rubber mallet to fully insert Figure 10 – Head O-ring Installation
into the casing. NOTE: If the liner is installed backwards, 8. MECHANICAL SEAL INSTALLATION
it will restrict the port openings and cause cavitation, Rotating Assembly –
noise and loss of capacity. a. Apply a small amount of motor oil on the shaft
3. Place the disc (71) against the liner (41) with the seal between the shaft threads and the rotor.
cavity outward and disc relief hole located as shown in b. Slide the seal jacket assembly (153C) over the shaft
Figure 9. and into the disc cavity with the drive tangs of the
jacket towards the rotor. Rotate the jacket assembly
to engage the drive tangs in the rotor slots.
c. Install a new rotating O-ring (153E) in the rotating
seal face (153B). Align and insert the rotating
assembly into the seal jacket with the polished face
outward. Clean the polished face with a clean tissue
and alcohol.
Stationary Seat -
a. Apply a small amount of motor oil in the seal recess
of the head (20).
b. Install a new stationary O-ring (153D) in the
stationary seat (153A). Align the pin in the stationary
Figure 9 - Disc Relief Hole Location seat with the slot in the head recess and push the
4. Without installing the head O-ring or mechanical seal seat fully into the seal recess with the polished face
components, temporarily attach the outboard head (20) outward. Clean the polished face with a clean tissue
and bearing (24) to the casing (12). Install and hand and alcohol.
tighten two head capscrews (21), 180 degrees apart. This 9. Carefully install the head assembly (20) over the shaft.
head will be used to hold and align the rotor and shaft Do not contact the end of the shaft with the polished face
(13) while the inboard side of the pump is assembled. of the stationary seat. Rotate the head so that the drain
5. Remove the vanes (14) and push rods (77) from the rotor hole (tell-tale hole), located at the back of the bearing
and shaft assembly (13). Inspect for wear and damage, cavity, faces downward when the pump is mounted for
and replace as follows: operation. Install and uniformly tighten four head
capscrews (21) 90° apart, torquing to 30 lbs ft (40.7 Nm).
a. Partially install the non-driven end of the rotor and
shaft (13) into the open side of the pump casing (12). 10. Hand pack the spherical roller bearing (24) with grease.
On single-ended shafts, verify the rotation direction See the "Lubrication" section for recommended greases.
before proceeding. 11. Install the bearing (24) into the head recess. Ensure the
b. Leave part of the rotor outside of the casing (12) so bearing is fully and squarely seated in the head (20).
that the bottom vanes (14) can be installed and held 12. Turn the pump casing around and remove the outboard
in place as the push rods (77) are installed in the head previously attached.
push rod holes of the rotor. Insert the new vanes into 13. Install the outboard head (20), mechanical seal (153) and
the rotor slots with the rounded edges outward, and bearing (24) as instructed in steps 6 through 11.
the vane relief grooves facing TOWARDS the
direction of rotation. See Figure 8.

501-C00 Page 10/12

 MAINTENANCE
14. Rotate the shaft by hand to engage the mechanical seal f. Tighten the opposite locknut (24A) by hand until it is
drive tangs, and to test for binding or tight spots. If the snug against the bearing (24). Then, using a spanner
rotor does not turn freely, lightly tap the rims of the heads wrench, tighten the nut the width of one lockwasher
with a soft faced mallet until the correct position is found. tang. Tighten just past the desired tang, then back off
Install all of the remaining head capscrews (21) for each the nut to align the tang with the locknut slot. Secure the
head (20) and uniformly torque to 30 lbs ft (40.7 Nm). nut by bending the aligned lockwasher tang into the slot
15. LOCKNUT ADJUSTMENT in the locknut. The pump should continue to turn freely
when rotated by hand.
It is important that the bearing locknuts (24A) and lockwashers
(24B) be installed and adjusted properly. Overtightening g. To check adjustment, grasp the nut and washer with
locknuts can cause bearing failure or a broken lockwasher fingers and rotate back and forth. If this cannot be done,
tang. Loose locknuts will allow the rotor to shift against the one or both locknuts are too tight and should be
discs (71), causing wear. See Figure 11. alternately loosened one stop at a time (.001" – 25
microns). Begin by loosening the locknut adjusted last.
16. Inspect the grease seal (104) for wear or damage and
replace as required. Grease the outside diameter of the
grease seal and push it into the inboard bearing cover
(27) with the lip of the seal inward.
17. Attach a new bearing cover gasket (26) and the bearing
cover (27) to the inboard head (20). Make sure the
grease fittings (76) are accessible. Install and torque the
bearing cover capscrews (28) to 30 lbs ft (40.7 Nm).
18. Install the grease seal (104) and bearing cover (27) on
the opposite side of the pump as instructed in steps 16
and 17.
Figure 11 - Locknut Adjustment 19. On 2-inch pump models, push the dirt shield (123A) over
a. On both ends of the pump shaft, Install a lockwasher the inboard and outboard shafts and firmly against the
(24B) with the tangs facing outward, followed by a bearing cover (27).
locknut (24A) with the tapered end inward. Ensure the 20. Attach the shaft protector (186) to the non-driven shaft
inner tang "A" of the lockwasher is located in the slot in end of double ended pumps.
the shaft threads, bending it slightly, if necessary.
b. Tighten both locknuts (24A) to ensure that the bearings
(24) are bottomed in the head recess. DO NOT
overtighten and bend or shear the lockwasher inner Operation without guards in place can
tang. cause serious personal injury, major
c. Loosen both locknuts one complete turn. property damage, or death.
d. Tighten one locknut until a slight rotor drag is felt when Do not operate
without guard
turning the shaft by hand. in place
e. Back off the nut the width of one lockwasher tang "B".
Secure the nut by bending the closest aligned 21. See "Pre-Start Up Check List" and "Start Up Procedures"
lockwasher tang into the slot in the locknut. The pump sections of this manual prior to restarting pump operation.
should turn freely when rotated by hand.

TROUBLESHOOTING
NOTICE:
Maintenance shall be performed by qualified technicians only,
following the appropriate procedures and warnings as presented in this manual.

SYMPTOM PROBABLE CAUSE

Pump Not Priming 1. Pump not wetted.
2. Worn vanes.
3. Internal control valve closed.
4. Strainer clogged.
5. Inlet line or valves clogged or too restrictive.
6. Pump vapor-locked.
7. Pump speed too low for priming.
8. Relief valve partially open, worn or not seating properly.

501-C00 Page 11/12

 TROUBLESHOOTING - continued
SYMPTOM PROBABLE CAUSE
Reduced Capacity 1. Pump speed too low.
2. Internal control valve not fully open.
3. Excessive restriction in the inlet line (i.e.: undersized piping, too many elbows & fittings,
clogged strainer, etc.).
4. Damaged or worn parts (vanes, cylinder, or rotor).
5. Excessive restriction in discharge line causing partial flow through the relief valve.
6. Relief Valve worn, set too low, or not seating properly.
7. External Bypass Valve set too low.
8. Operating without a vapor return line.
9. Vanes installed incorrectly (see "Vane Replacement").
10. Liner installed backwards.
Noise 1. Excessive pressure drop on the pump due to:
a. Undersized or restricted fittings in the inlet line.
b. Pump speed too fast.
c. Pump too far from fluid source.
2. Running the pump for extended periods with a closed discharge line.
3. Pump not securely mounted.
4. Improper drive line – truck mounted pumps (See “Pump Drive”).
5. Misalignment of pump, reducer, or motor - base mounted pumps.
6. Bearings worn or damaged.
7. Vibration from improperly anchored piping.
8. Bent shaft, or drive coupling misaligned.
9. Excessively worn rotor.
10. Malfunctioning valve in the system.
11. Relief valve setting too low.
12. Liner installed backwards.
13. Damaged vanes (see following category).
Damaged Vanes 1. Foreign objects entering the pump.
2. Running the pump dry for extended periods of time.
3. Cavitation.
4. Excessive heat.
5. Worn or bent push rods, or worn push rod holes.
6. Hydraulic hammer - pressure spikes.
7. Vanes installed incorrectly (see "Vane Replacement").
8. Incompatibility with the liquids pumped.
Broken Shaft 1. Foreign objects entering the pump.
2. Relief valve not opening.
3. Hydraulic hammer - pressure spikes.
4. Pump/driver, driveline/drive shaft misalignment.
5. Excessively worn vanes or vane slots.
Mechanical Seal Leakage 1. O-rings not compatible with the liquids pumped.
2. O-rings nicked, cut or twisted.
3. Shaft at seal area damaged, worn or dirty.
4. Bearings overgreased.
5. Excessive cavitation.
6. Mechanical seal faces cracked, scratched, pitted or dirty.
Overload on Motor 1. Motor Horsepower not sufficient for application.
2. Improper wiring and/or low voltage to motor.
3. Misalignment
4. Excessive pressure or speed.
5. Bearing locknuts adjusted improperly.
6. Faulty or worn bearings.
7. Rotor rubbing against discs or liner.
8. Dirty mechanical seal faces.

Visit www.blackmer.com for complete information on all Blackmer products

1809 Century Avenue, Grand Rapids, Michigan 49503-1530 U.S.A.

Telephone: (616) 241-1611 • Fax: (616) 241-3752
E-mail: [email protected] • Internet Address: www .blackmer.com
 Spec Sheet 501-001_fr
Section: 501
Effectif: Novembre 2015
Remplace
la version: Juin 2015

Pompes volumétriques
et compresseurs à gaz sans huile
pour les applications de gaz liquéfiés
 Pompes et compresseurs pour gaz liquéfiés Blackmer
Durabilité / haute efficacité / fonctionnement silencieux / entretien facile
Guide sur le matériel Blackmer pour les gaz liquéfiés
Blackmer offre une gamme complète de pompes pour gaz liquéfiés
Produit Description / Application Page
et de compresseurs à gaz sans huile, conçus pour un rendement et
LGF1
Pompes à entraînement direct pour le remplissage de une fiabilité maximales. Que ce soit le plus petit poste de remplissage
LGF1P
bouteilles, l’avitaillement des moteurs en faible volume et les 4-5 de bouteilles ou le dépôt de stockage/poste de déchargement de
LGB1
petits vaporiseurs. Capacités jusqu’à 57 L/min (15 gpm). wagons-citernes le plus gros et le plus sophistiqué n’importe où
LGB1P
dans le monde, vous y trouverez des pompes et des compresseurs
LGRL(F)1.25 Blackmer en exploitation.
LGL(F)1.25 Pompes à entraînement direct pour les postes
de remplissage de bouteilles multistation, l’avitaillement des
LGL(F)1.5 6-8
LGL156
moteurs, les transferts en faible quantité et les vaporiseurs. La conception à palettes coulissantes est
LGL158
Capacités jusqu’à 132 L/min (35 gpm). idéale pour le butane, le propane,
LGLD2 l’ammoniac anhydre, les propergols, les réfri-
Pompes à montage sur pied pour les dépôts de stockage, les
LGLD3
terminaux, les vaporiseurs, les tracteurs routiers et les gérants et d’autres gaz liquéfiés similaires.
LGLD4 9 - 12
véhicules de transport. Capacités jusqu’à 1325 L/min (350 Les pompes pour gaz liquéfiés Blackmer sont couramment utilisées
LGLH2
gpm). pour le remplissage de bouteilles, l’avitaillement des moteurs,
LGL3021
les transports en vrac, les vaporiseurs, sur les tracteurs routiers et
Pompes montées sur brides pour les autres véhicules
TLGLF3
tracteurs routiers et les véhicules de transport. 13 - 14 de transport.
TLGLF4
Capacités jusqu’à 1325 L/min (350 gpm).
Utilisant la conception à palettes coulissantes propre à Blackmer,
LB081
ces pompes volumétriques offrent les meilleures caractéristiques
LB161/LB162 Compresseurs à gaz sans huile pour les transferts de liquide et en termes de rendement soutenu, d’efficacité énergétique, de
LB361/LB362 la récupération de vapeurs. Capacités jusqu’à 212 m3/h 15 - 18
fonctionnement sans problème et de faible coût d’entretien.
LB601/LB602 (125 cfm).
LB942/LB943 Les différents modèles de pompes sont disponibles avec des
BV0.75 orifices de 1 à 4 pouces. Tous les modèles bénéficient d’une
BV1 construction en fonte ductile offrant une excellente résistance aux
Soupapes de dérivation pour la protection en ligne des chocs thermiques, de roulements à billes à frottements réduits
BV1.25 19
systèmes. Capacités jusqu’à 946 L/min (250 gpm).
BV1.5 garantissant une haute efficacité et un fonctionnement silencieux
BV2 et de colliers d’arrêt filetés qui évitent l’usure due à la poussée
axiale.

Chemise de corps et flasques Construction en fonte ductile

remplaçables Les modèles Blackmer LGL Toutes les pièces exposées à la pression
peuvent être remis en état sans diminution sont en fonte ductile pour assurer
des performances avec des chemises et une meilleure résistance aux chocs
des flasques remplaçables, spécialement thermiques comme mécaniques.
conçus pour supprimer la cavitation et Soupape de surpression interne
réduire l’usure. Protège la pompe des pressions
excessives en cas de colmatage
ou de fermeture de la tuyauterie
Colliers d’arrêt en deux pièces de retour.
Positionnent le rotor et l’arbre avec Palettes « Duravanes »
précision, permettant à la pompe de non-métalliques
fonctionner sous des pressions d’admission Conçues pour résister à l’usure même
élevées. De plus en l’absence de lubrification. Ces
ce dispositif de contrôle forcé de la palettes inertes chimiquement sont
poussée axiale permet d’éviter une faites d’une résine tenace pour une
usure prématurée des composants longue vie et un fonctionnement
internes. silencieux.
Garnitures mécaniques Blackmer
Roulements à billes externes Spécialement développées pour
Les roulements à billes à faible frottement les liquides non lubrifiants, leur
lubrifiés à la graisse sont complètement conception exclusive à Blackmer
isolés du pompage par des garnitures a fait ses preuves sur le terrain
mécaniques, assurant une exploitation en termes de grande longévité et de
sans problème et une durée de vie fonctionnement fiable dans
de nombreuses applications avec
prolongée. gaz liquéfiés.

Caractéristiques de conception hautes performances

2
Chemises de suppression de la cavitation FIGURE 2.
Les modèles 1,25 à 4 pouces sont maintenant équipés de chemises spéciales Comment les palettes coulissantes Blackmer maintiennent leur rendement
qui « amortissent » les effets de l’implosion des bulles de vapeur à l’intérieur
de la pompe, minimisant notablement le bruit, les vibrations, et l’usure habi- La palette compense l’usure en
glissant hors de la fente du rotor
tuellement associés aux vapeurs entraînées. Référez-vous à la page 6 pour
plus de détails.

FIGURE 1. Comment fonctionnent les palettes coulissantes Blackmer

Nouvelle Palette
palette usée

Les palettes autoréglables maintiennent les

hautes performances
Les performances des pompes à engrenages diminuent
constamment à mesure que l’usure augmente les jeux. Pour
compenser cette diminution des performances, vous devez
Ce qui donne aux pompes à palettes augmenter la vitesse de la pompe (ce qui accroît encore plus
coulissantes Blackmer leur haute efficacité l’usure) ou bien tolérer la réduction de capacité jusqu’à ce
Comme l’illustre la figure 1, les pompes Blackmer utilisent un que les performances tombent à un niveau inacceptable. Les
rotor à palettes coulissantes qui aspire derrière chaque palette le palettes des pompes Blackmer glissent automatiquement hors
liquide en provenance de l’orifice d’admission et l’envoie dans la des fentes de leur rotor pour continuellement compenser leur
chambre de pompage. La rotation du rotor permet le transport usure. Plus besoin d’augmenter la vitesse pour compenser et
du liquide entre les palettes vers l’orifice de refoulement, où la plus besoin de s’accommoder de performances réduites. Les
réduction du volume de la chambre de pompage le force hors pompes Blackmer conservent un rendement proche de leur
de la pompe. Chaque palette pousse sur le liquide qui se trouve rendement initial durant toute la durée de vie des palettes.
devant elle.
Le contact des palettes avec les parois de la chambre est maintenu Remplacement des
sous l’action de trois forces : (1) la force centrifuge due à la rotation palettes en quelques
du rotor, (2) les bielles de poussée se déplaçant entre paires de
palettes opposées, et (3) la pression du liquide entrant par les minutes seulement,
rainures des palettes et faisant pression sur la face arrière des inspection facile
palettes. Chaque révolution d’une pompe Blackmer déplace un Le remplacement des palettes
volume constant de fluide. Les variations de pression ont peu est simple. Déposez simple­ment
d’effet. Les turbulences et les glissements gaspilleurs d’énergie Le remplacement simple des la partie extérieure de la tête
sont minimisés, ce qui maintient un haut rendement volumétrique. palettes se fait sans outils spéciaux. de pompe, extrayez les palettes
usagées, introduisez les nouvelles palettes, et réinstallez la tête.
Rendement signifie économies d’énergie En quelques minutes seulement, votre pompe est de nouveau
en fonctionnement. Les inspections de routine sont aussi
Le rendement élevé des pompes Blackmer signifie simples. De fait, la plupart des interventions de maintenance
qu’elles nécessitent une puissance moindre que les autres pompes peuvent se faire sans déconnecter la pompe de sa tuyauterie ou
volumétriques. Vous dépensez donc moins au départ sur les de son arbre d’entraînement.
moteurs, et moins ensuite pour la consommation électrique des
pompes une fois qu’elles sont installées.
Les chemises remplaçables permettent de
Une forte capacité à des vitesses réduites rétablir le rendement à moindre coût
équivaut à moins d’usure Les pompes Blackmer LGL
Le rendement volumétrique des pompes Blackmer économise plus sont équipées de chemises
que de l’énergie. Leur faible glissement intrinsèque leur permet remplaçables qui protégent le
de fonctionner à des vitesses plus basses que les autres pompes corps de la pompe et permettent
volumétriques tout en fournissant une capacité de pompage un remplacement simple et
équivalente. Ces vitesses de rotation plus basses produisent un économique, qui lui fait retrouver
fonction­nement plus silencieux, prolongent la durée de vie et le rendement d’une pompe
réduisent les exigences de maintenance. La chemise facilement remplaçable neuve. Aucun outil spécial n’est
restaure le rendement. nécessaire pour déposer une
chemise usée et en installer
une neuve. Cette simple opération peut se faire en quelques
minutes sans mettre la pompe hors ligne.

UL et ISO 9001
Tous les modèles de pompes et de soupapes de surpression
décrits dans ce bulletin sont homologués par Underwriters
Laboratories pour les applications à la fois avec le GPL et
l’ammoniac anhydre. Tous les produits dans ce
bulletin sont fabriqués conformément aux normes
de qualité ISO 9001.

3
 Pompes LGF1 et LGB1
à entraînement direct pour le remplissage des bouteilles
Ces pompes de 1 pouce à entraînement direct ont long­temps été
appréciées pour le remplissage de bouteilles, l’avitaillement de moteurs
en petites quantités et l’alimenta­­tion de petits vaporiseurs. Elles offrent la
même construction renforcée que les modèles de pompes Blackmer plus
grosses et sont commercialisées avec deux types de montage et deux
plages de capacités. Le modèle LGF1 est équipé d’une patte de montage
et d’un accouplement intégrés pour se monter directement sur un moteur
à face d’appui NEMA C. Cette patte de montage permet également de
Vue écorchée des pompes réorienter le corps de la pompe pour simplifier son raccordement aux
LG1/LG1P tuyauteries. Le modèle LGB1 est équipé d’un accouplement et d’une patte
de montage pour instal­lation sur un socle conventionnel. Les modèles LGF1
et LGB1 offrent des débits allant jusqu’à 38 L/min (10 gpm). Les modèles
LGF1P et LGB1P offrent des débits supérieurs de 50 %, allant jusqu’à
57 L/min (15 gpm).
Tous les modèles ont des orifices taraudés de 1 pouce NPT et utilisent
une soupape double fonction exclusive qui sert à la fois de soupape de
dérivation pour un retour au réservoir et de soupape de surpression. Cette
caractéristique réduit les coûts d’installation en éliminant le recours à une
soupape de dérivation séparée. La soupape joue également le rôle de
limiteur de pression si la conduite de retour au réservoir est fermée. Les
trois modes de fonctionnement de cette soupape unique en son genre sont
illustrés à la figure 3.

LGF1/LGF1P Les matériaux de construction standard pour ces modèles incluent les
garnitures mécaniques en Buna-N et les palettes Duravanes compatibles
avec le GPL et l’ammoniac anhydre. La pression différentielle maximale est
de 8,62 bar (125 psi) pour ces deux modèles.

Pompes assemblées
Entraînement
de type LGF
Montage sur bride -
LGB1/LGB1P
Entraînement direct
Les modèles LGF1 et LGF1P
comportent un support intégré
et un accouplement flexible, pour
s’adapter aux moteurs à face
FIGURE 3. Soupape double fonction:
d’appui NEMA-C ou IEC.
limiteur de pression et dérivation

Fonctionnement normal
La soupape est complètement fermée
en fonctionnement normal lorsque
Entraînement
la tuyauterie de refoulement est de type DM
ouverte.
Montage sur support -
Entraînement direct
Dérivation - retour vers Les pompes LGB1-DM ou
le réservoir LGB1P-DM à montage sur
Lorsque la pression de refoulement socle sont livrées sous forme
dépasse la pression de réglage de d’un assemblage incluant
la soupape, cette dernière passe en la pompe, le support de
deuxième mode de fonctionnement montage, l’accouplement
et s’ouvre de manière à renvoyer tout et son carter de protection,
ou partie de l’écoulement au réservoir montés sur un socle commun
d’alimentation. prêt à accepter un moteur
à la norme NEMA. Tous les
modèles DM sont disponibles
Limiteur de pression
avec ou sans moteurs électriques.
Si la tuyauterie de retour au réservoir
est fermée, la soupape passe en
troisième mode de fonctionnement et
s’ouvre pour renvoyer l’écoulement à
l’aspiration de la pompe.

4
Données de sélection
Lorsque vous sélectionnez une pompe standard ou un système vaporiseurs doivent être montées avec leur aspiration orientée
assemblé dans la table ci-dessous, vérifiez le débit de la pompe vers le haut et sélectionnées avec une capacité au moins égale
et la puissance au frein requise en consultant les courbes de à 150 % de la charge de pointe pour éviter une défaillance du
débit. Ces pompes sont capables de fonctionner en continu, bien système causée par une soudaine perte de charge au démarrage.
que de telles applications risquent d’accroître leur taux d’usure, La mise en série ou en parallèle de plusieurs pompes permettra de
spécialement en présence de cavitation dans la tuyauterie répondre à toute charge additionnelle requise par le système.
d’aspiration de la pompe. Les pompes utilisées avec des

Débit approximatif avec du Durée normale

Pression Pression Taille du moteur
Pompes assemblées propane aux pressions de remplissage des Moteur
différentielle de service Pour montage sur
Vitesse de différentielles et vitesses bouteilles de GPL standard2
maximale maximale3 socle standard2
la pompe de pompe indiquées1 en minutes
et du
Réglage moteur 3,45 bar (50 PSI) 6,89 bar (100 PSI) 9 kg 45 kg Taille Taille
d'usine en t/min
Modèle bar psi bar psi (20 lb) (100 lb) CV minimale maximale du
du limiteur
Bouteille Bouteille du moteur moteur
de pression L/min gpm L/min gpm

7,24 bar
LGF1 1750 8,0 30,3 6,0 22,7 125 8,62 350 24,13 3
⁄4 3 1 56C 184C4
(105 psi)

7,24 bar 3
LGB1-DM 1750 30,3 8,0 22,7 6,0 8,62 125 24,13 350 ⁄4 3 1 56 184
(105 psi)

8,27 bar
LGF1P 1750 13,0 49,2 10,0 37,9 125 8,62 350 24,13 1
⁄2 2 11⁄ 2 56C 184C4
(120 psi)

8,27 bar 1
LGB1P-DM 1750 49,2 13,0 37,9 10,0 8,62 125 24,13 350 ⁄2 2 11⁄ 2 56 184
(120 psi)
1 Vérifiez le débit des pompes et la puissance au frein requise en consultant les courbes de débit ci-dessous. Consultez les notes en bas de page associées aux courbes qui expliquent les facteurs pouvant influencer les débits.
2 Les
 moteurs peuvent être sélectionnés à partir de la liste de prix des moteurs électriques, n°10-MTRG-01 (des versions antidéflagrantes à démarrage manuel sont également disponibles pour les moteurs monophasés de 1 et 1-1/2 CV).
3 La pression de service maximale est de 24,13 bar (350 psi) pour le GPL et le NH (limitée par U.L. et N.F.P.A. 58).
3
4 Adaptateurs de moteur sont disponibles pour les moteurs à face d’appui NEMA-C ou IEC. La bride de la pompe n’est pas compatible avec les châssis 182TC/184TC.

Courbes de débit LGF1P/LGB1P

LGF1/LGB1 LGF1P/LGB1P
Ces courbes se basent sur les débits LGF1/LGB1
60 60 T/MIN
GALLON (US)/MIN

60 60 T/MIN 15 15 T/MIN
GALLON (US)/MIN

GALLON (US)/MIN

15 15
LITRES/MIN

T/MIN
GALLON (US)/MIN

appro­xi­matifs obtenus avec du propane

LITRES/MIN

LITRES/MIN
LITRES/MIN

40 40 10 10 40 40 10 10
ou de l’ammoniac anhydre à 26,7 °C (80 °F). Des 17501750
20 20 5 5 20 20 5 5 14501450
restrictions à l’écoulement dans les tuyauteries, 17501750
14501450 0 0 0 0
telles que des limiteurs de débit, des coudes, 0 0 0 0
2,0 2,0 2,0 2,0
etc. vont nuire au pompage. Avec du propane
à 0 °C (32 °F), le débit réel subira une réduction 17501750
1,5 1,5
PUISSANCE AU FREIN REQUISE

supplémentaire à environ 80 % du débit nominal. 1,5 1,5

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

14501450
Avec du butane à 26,7 °C (80 °F), les débits
tomberont entre 60 % et 70 % des valeurs 17501750 1,0 1,0
1,0 1,0
indiquées, et même entre 35 % et 45 % à
0 °C (32 °F). Cette diminution de débit n’est pas 14501450
une caractéristique de la pompe. Elle est due 0,5 0,5 0,5 0,5
aux phénomènes thermodynamiques naturels
associés aux gaz liquéfiés. 0 00
0 00 20 20 40 40 60 60 80 80 100 100120 120
0 20 20 40 40 60 60 80 80 100 100120 120 0
PRESSION DIFFÉRENTIELLE EN PSI
PRESSION
PRESSION DIFFÉRENTIELLE
DIFFÉRENTIELLE EN PSI
EN PSI PRESSION DIFFÉRENTIELLE EN PSI

0 0 2 2 4 4 6 6 8 8 0 0 2 2 4 4 6 6 8 8
BAR BAR BAR BAR

5
 Débit et bruit en fonction de la dépression
Pompes série LGL d’aspiration TLGLF3, 125 psi 640 t/min

Avec chemises de suppression

Débit (gpm)
de la cavitation
Les modèles de pompes LGL 1,25 pouces à 4 pouces sont équipés de chemises
de suppression du bruit. Cette technologie brevetée réduit le bruit à sa
source en réduisant le niveau de cavitation dans la pompe. La réduction de la
cavitation réduit également les vibrations et l’usure.
Dépression d’aspiration (-psi)
L’implosion soudaine de bulles de vapeur à l’intérieur de la pompe est le Bruit avec la Bruit avec
Débit
phénomène appelé cavitation. En permettant à une quantité contrôlée de nouvelle chemise l’ancienne chemise
fluide à la pression de refoulement de s’échapper vers l’aspiration de la pompe,
l’implosion des bulles de vapeur s’étend sur une plus longue période.
Il en résulte une réduction du bruit, des vibrations et de l’usure.
Comme l’illustre le graphe, la réduction du niveau de bruit peut être très importante.
Des réductions de bruit similaires ont été mesurées avec les pompes LGL de toutes tailles.
N° de brevet 6 030 191

Pompes à entraînement direct modèles

LGRL1,25, LGL1,25 et LGL1,5
Pour l’avitaillement des moteurs et le remplissage de bouteilles multiples
Ces pompes durables à entraînement direct offrent des débits allant de 34-132 L/min (9 à
35 gpm) et sont idéales pour l’avitaillement des moteurs, les postes de remplissage de bouteilles
multistations et un grand nombre d’applications de transfert en faibles quantités. Les modèles
LGL sont conçus pour un montage sur pied sur un socle commun. Les modèles LGLF sont équipés
d’une patte de montage et d’un accouplement intégrés pour se monter directement sur un
moteur à face d’appui NEMA C. Cette patte de montage permet également de réorienter le corps
de la pompe pour simplifier son raccordement aux tuyauteries.
Disponibles avec des orifices taraudés 1,25 ou 1,5 pouces NPT, tous les modèles sont équipés
d’une soupape de surpression interne, d’une chemise de corps remplaçable et de flasques
facilitant la remise en état de la chambre de pompage si elle devait être nécessaire. Le modèle
LGRLF 1,25 pouces comporte une chemise spéciale qui réduit les débits comparativement au
modèle LGL 1,25 pouces. De plus, ces pompes sont équipées de chemises de suppression de la
cavitation pour réduire le bruit, les vibrations et l’usure.
Les matériaux de construction standard pour ces modèles incluent les garnitures mécaniques en
Buna-N et les palettes Duravanes compatibles avec le GPL et l’ammo­niac anhydre. La pression
différentielle maximale est de 10,34 bar (150 psi) pour ces deux modèles.

LGL1,25/LGL1,5
Pompes assemblées

LGL1,25/LGL1,5

Entraînement de type LGF Entraînement de type DM

LGRLF1,25/LGLF1,25 Montage sur bride - Entraînement direct Montage sur pied - Entraînement direct
Les modèles standard LGRLF1.25, LGLF1.25 Les pompes LGL1,25-DM et LGL1,5-DM à
et LGLF1.5 comportent un support intégré et montage sur socle sont livrées sous forme
un accouplement flexible, pour s’adapter aux d’un assemblage complet incluant la pompe,
moteurs à face d’appui NEMA-C ou IEC. Tous l’accouplement et son carter de protection,
les modèles LGF sont disponibles avec ou sans montés sur un socle commun prêt à accepter
moteur électrique. un moteur à la norme NEMA. Tous les modèles
DM sont disponibles avec ou sans moteurs
électriques.

6
 Courbes de débit
LGRLF1,25LGRLF1,25LGRLF1,25 LGLF1,25 LGLF1,25
/ LGL1,25LGLF1,25
/ LGL1,25/ LGL1,25 LGL1,5 LGL1,5 LGL1,5
120 T/MIN T/MIN T/MIN120 T/MIN T/MIN T/MIN140 T/MIN T/MIN T/MIN
GALLON (US)/MIN

GALLON (US)/MIN

GALLON (US)/MIN
12030 12030 12030 12030 14035 14035
GALLON (US)/MIN

GALLON (US)/MIN

GALLON (US)/MIN

GALLON (US)/MIN

GALLON (US)/MIN

GALLON (US)/MIN
LITRES/MIN

LITRES/MIN

LITRES/MIN
30 30 35
LITRES/MIN

LITRES/MIN

LITRES/MIN

LITRES/MIN

LITRES/MIN

LITRES/MIN
80 8020 8020 80 8020 8020 100 10025 10025 1750
20 20 1750 1750 1750 25 1750 1750
1750 1750 1750 1450
1450 1450 1450 60 1450 1450
40 4010 4010 10 1450 1450 1450 40 4010 4010 10 1150 1150 1150 6015 6015 15 1150 1150 1150
0 0 0 0 20 5
0 00 0 0 00 0 20 20 5 5
5 5 5 5 5 5 5 5 5 1750 1750 1750

4 4 4 4 4 4 4 4 4 1450 1450 1450

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

1750 1750 1750 1150 1150 1150
3 3 3 3 3 3 1450 3 3 3
1750 1750 1750 1450 1450
1450 1450 1450 1150 1150 1150
2 2 2 2 2 2 2 2 2

1 1 1 1 1 1 1 1 1

0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 200 40200 604020 806040 1008060 120 80 140
100 120
100 140
120 140 0 200 40200 604020 806040 1008060 120 80 140
100 120
100 140
120 140 0 200 40200 604020 806040 1008060 120 80 140
100 120
100 140
120 140
PRESSIONPRESSION
DIFFÉRENTIELLE
PRESSIONENDIFFÉRENTIELLE
PSI EN PSI EN PSI
DIFFÉRENTIELLE PRESSIONPRESSION
DIFFÉRENTIELLE
PRESSIONENDIFFÉRENTIELLE
PSI EN PSI EN PSI
DIFFÉRENTIELLE PRESSIONPRESSION
DIFFÉRENTIELLE
PRESSIONENDIFFÉRENTIELLE
PSI EN PSI EN PSI
DIFFÉRENTIELLE
0 0 2 02 4 24 6 46 8 6 8 10 8 10 10 0 0 2 02 4 24 6 46 8 6 8 10 8 10 10 0 0 2 02 4 24 6 46 8 6 8 10 8 10 10
BAR BAR BAR BAR BAR BAR BAR BAR BAR

Ces courbes se basent sur les débits approximatifs obtenus avec du propane ou de l’ammoniac anhydre à 26,7 °C (80 °F). Des restrictions à l’écoulement dans les tuyauteries, telles que des limiteurs de débit, des coudes, etc. vont nuire au pompage. Avec du propane à 0 °C (32 °F), le
débit réel subira une réduction supplémentaire à environ 80 % du débit nominal. Avec du butane à 26,7 °C (80 °F), les débits tomberont entre 60 % et 70 % des valeurs indiquées, et même entre 35 % et 45 % à 0 °C (32 °F). Cette diminution de débit n’est pas une caractéristique de
la pompe. Elle est due aux phénomènes thermodynamiques naturels associés aux gaz liquéfiés.

Données de sélection
Lorsque vous sélectionnez une pompe standard ou un système assemblé dans la table ci-dessous, vérifiez le débit de la pompe et la
puissance au frein requise en consultant les courbes de débit. Ces pompes sont capables de fonctionner en continu, bien que de telles
applications risquent d’accroître leur taux d’usure, spéciale­ment en présence de cavitation dans la tuyauterie d’aspiration de la pompe.
Les pompes utilisées avec des vaporiseurs doivent être montées avec leur aspiration orientée vers le haut et sélectionnées avec une
capacité au moins égale à 150 % de la charge de pointe pour éviter une défaillance du système causée par une soudaine perte de
charge au démarrage. La mise en série ou en parallèle de plusieurs pompes permettra de répondre à toute charge additionnelle
requise par le système.

Débit approximatif avec du propaneaux Taille de moteur pour

Pression différentielle Pression de service
Pompes assemblées pressions différentielleset vitesses le montage sur un
Vitesse de maximale maximale2
de pompe indiquées1 socle standard3
la pompe
Réglages et du 3,45 bar 6,89 bar
moteur Taille Taille
d'usine (50 psi) (100 psi)
Modèle bar psi bar psi minimale maximale
du limiteur en t/min
du moteur du moteur
de pression L/min gpm L/min gpm

10,34 bar
LGRLF1,25 1750 16,0 60,6 14,0 53,0 150 10,34 350 24,13 56C 215C4
(150 psi)

10,34 bar 1750 21,0 79,5 18,0 68,1 150 10,34 350 24,13 56C 215C4
LGLF1,25
(150 psi) 1150 13,0 49,2 10,0 37,9 150 10,34 350 24,13 56C 215C4

10,34 bar 1750 33,0 124,9 29,0 109,8 150 10,34 350 24,13 56C 215C
LGLF1,5
(150 psi) 1150 20,0 75,7 17,0 64,4 150 10,34 350 24,13 56C 215C

10,34 bar 1750 21,0 79,5 18,0 68,1 150 10,34 350 24,13 56 215T
LGL1,25-DM
(150 psi) 1150 13,0 49,2 10,0 37,9 150 10,34 350 24,13 56 215T

10,34 bar 1750 33,0 124,9 29,0 109,8 150 10,34 350 24,13 56 215
LGL1,5-DM
(150 psi) 1150 20,0 75,7 17,0 64,4 150 10,34 350 24,13 56 215
1 Vérifiez le débit des pompes et la puissance au frein requise en consultant les courbes de débit ci-dessous. Consultez les notes en bas de page associées aux courbes qui expliquent les facteurs pouvant influencer les débits.
2 La pression de service maximale est de 24,13 bar (350 psi) pour le GPL et le NH (limitée par U.L. et N.F.P.A. 58).
3
3 Les moteurs peuvent être sélectionnés à partir de la liste de prix des moteurs électriques, n°10-MTRG-01 (des versions antidéflagrantes à démarrage manuel sont également disponibles pour les moteurs monophasés de 1 et 1-1/2 CV).
4 Adaptateurs de moteur sont disponibles pour les moteurs à face d’appui NEMA-C ou IEC. La bride de la pompe n’est pas compatible avec les châssis 213TC/215TC.

Note: Se reporter au troisième de couverture qui donne des informations sur la soupape de dérivation externe.

7
 Pompes à entrainement direct de la série
LGL150 pour hautes pressions différentielles
Conçues pour les applications de GPL les plus exigeantes :

Applications Caractéristiques
• Distributeurs de carburant à un ou • C
 onçues pour les hautes pressions
deux boyaux différentielles atteignant 13,7 bar
• Remplissage d’aérosols (200 psi)

• Alimentations de vaporisateurs • P
 ompage volumétrique à palettes
coulissantes pour des performances
• Applications avec réservoir enterré régulières
• Applications avec réservoir en • F onctionnement aux vitesses de
surface moteur de 1450 t/min (50 Hz) et
1750 t/min (60 Hz)
• Autres applications à haute pression
différentielle avec gaz liquéfiés • H
 auteur d’aspiration de la pompe
LGL158 jusqu’à 4 mètres (13 pi). Les
• Homologuées UL pour utilisation pompes plus petites ont une hauteur
avec le propane, le butane, les d’aspiration moindre.
mélanges de butane/propane et
l’ammoniac anhydre • M
 odèle LGL156 est sont conçus
pour pouvoir être entraînés par des
moteurs monophasés.
Série LGL 150 avec brides à 4 boulons • Chemise de suppression de la
cavitation
• Chemise et flasques remplaçables
• Construction en fonte ductile
• R
 accordements d’aspiration et de
refoulement par brides
• Usine certifiée ISO 9001

Série LGL 150 avec brides ANSI et moteur

Voir la fiche de spécification 501-004 pour
plus d’informations

Spécifications de la pompe
Pression Réglage recommandé Réglage recommandé
Modèle Vitesse Pression de service
l/min (gpm) kW (CV) différentielle de la soupape de la soupape
de pompe maximale maximale
maximale de dérivation de surpression
LGL156 1750 79,5 (21) 3,6 (4,9) 11,0 bar (160 PSI) 11.0 bar (160 PSI) 15,5 bar (225 PSI) 29,3 bar (425 PSI)
LGL158 1750 122 (32,3) 4,8 (6,5) 13,8 bar (200 PSI) 13,8 bar (200 PSI) 15,5 bar (225 PSI) 29,3 bar (425 PSI)

Type d’entraînement DM
Entraînement direct par moteur
Des ensembles montés sur socle sont disponibles, incluant la pompe, l’accouplement et le carter de protection, montés sur un socle
commun, prêts à recevoir un moteur à face d’appui NEMA C ou IEC. Les modèles DM sont disponibles avec ou sans moteur.

8
 Pompes LGLD2, LGLD3 et LGLD4
Pompes polyvalentes pour les dépôts de stockage, les terminaux et
les camions-citernes
Ces pompes robustes sont idéales pour les dépôts de stockage, le remplissage de bouteilles
multiples, les vaporiseurs, les tracteurs routiers et autres véhicules de transport.
Des modèles avec arbre d’entraînement d’un seul côté ou des deux côtés sont disponibles avec des
orifices de 2, 3 et 4 pouces et des débits allant de 114 – 1325 L/min (30 à 350 gpm). Les modèles
LGLD2 et LGLD3 sont depuis long­temps très appréciés pour les applications sur tracteur routier en
raison de leur configuration avec arbre d’entraînement des deux côtés qui permet de facilement
réorienter la pompe en fonction du sens de rotation de l’entraînement (horaire ou anti-horaire).
Tous les modèles sont équipés d’une soupape de surpression interne, d’une chemise de corps
remplaçable et de flasques qui facilitent la remise en état de la chambre de pompage, si elle devait
être nécessaire. De plus, ces pompes comportent des chemises de suppression de la cavitation qui
réduisent le bruit, les vibrations et l’usure.
Les matériaux de construction standard pour ces modèles incluent les garnitures mécaniques en
Buna-N et les palettes Duravanes, compatibles avec le GPL et l’ammoniac anhydre.
La pression différentielle maximale avec les modèles 2 et 3 pouces est de 10,34 bar (150 psi) et de
8,62 bar (125 psi) avec les modèles 4 pouces. Les orifices sont disponibles avec des contrebrides à
Vue écorchée de la taraudage NPTou des brides à souder.
pompe LGLD4

Installation sur camions

Les pompes Blackmer LGLD2 sont souvent montées sur le châssis d’un tracteur routier
ou sur une plaque en acier soudée à la citerne.
Les modèles 3 et 4 pouces peuvent se monter sur le véhicule de transport de différentes
façons, généralement près des supports de la béquille ou entre ceux-ci.
Les pompes installées sur camions sont généralement entraînées par une prise de
mouvement ou un système hydraulique. Se reporter au manuel des gaz liquéfiés
Blackmer - Bulletin 500-001 détaillant plusieurs types de systèmes de pompage pour
tracteurs routiers et autres véhicules de transport.

Pompes assemblées
Entraînement VB Entraînement HR
Entraînement à courroie trapézoïdale Entraînement par engrenage réducteur hélicoïdal
Les ensembles VB standard à montage sur socle sont offerts Les ensembles HR standard à montage sur socle sont offerts
complets, avec la pompe, les moyeux, les poulies à gorge, des complets, avec la pompe, le réducteur à engrenage hélicoïdal
courroies trapézoïdales pour couple élevé et un garde-courroie, le Blackmer, les supports de montage, les accouplements et les
tout monté sur un socle commun prêt à recevoir un moteur NEMA. carters de protection, le tout monté sur un socle commun prêt à
Tous les modèles VB sont disponibles avec ou sans recevoir un moteur NEMA. Tous les modèles HR sont disponibles
moteurs électriques. avec ou sans moteurs électriques.

9
 Courbes de débit
LGLD2 LGLD3 LGLD4
T/MIN T/MIN T/MIN

GALLON (US)/MIN
GALLON (US)/MIN

GALLON (US)/MIN
120 240 400

LITRES / MIN.
980
LITRES / MIN.

LITRES / MIN.
400 800 870 1200 800
80 780 160 300 640
780 800
640 640 200 520
200 40 520 400 80 420
520 400 100
420 420 350
0 0 350 0 0 350 0 0
10 870
640 20 40 800
980 780 780
36
8

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

32
PUISSANCE AU FREIN REQUISE

520 16 640
640

PUISSANCE AU FREIN REQUISE

28
6 420 520
24 520
12
350 420 20 420
4 16 350
8 350
12
2 8
4
4
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 0 0 20 40 60 80 100 120
PRESSION DIFFÉRENTIELLE EN PSI 0 20 40 60 80 100 120 140 PRESSION DIFFÉRENTIELLE EN PSI
PRESSION DIFFÉRENTIELLE EN PSI
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8
BAR 0 2 4 6 8 10 BAR
BAR
Ces courbes se basent sur les débits approximatifs obtenus avec du propane ou de l’ammoniac anhydre à 26,7 °C (80 °F). Des restrictions à l’écoulement dans les tuyauteries, telles que des limiteurs de débit, des coudes, etc. vont nuire au pompage. Avec du propane à 0 °C (32 °F), le
débit réel subira une réduction supplémentaire à environ 80 % du débit nominal. Avec du butane à 26,7 °C (80 °F), les débits tomberont entre 60 % et 70 % des valeurs indiquées, et même entre 35 % et 45 % à 0 °C (32 °F). Cette diminution de débit n’est pas une caractéristique de
la pompe. Elle est due aux phénomènes thermodynamiques naturels associés aux gaz liquéfiés.

Puissance nominale
Débit approximatif
Pression Pression d'entraînement Taille du moteur
Données de sélection Pompes assemblées Vitesse de avec du propane aux pressions
la pompe différentielles et vitesses
différentielle de service (puissance maximale pour montage
maximale maximale2 que l'entraînement sur socle standard4
Lorsque vous sélectionnez une pompe pour un t/min (en de pompe indiquées1
peut transmettre)3
camion-citerne ou autre système de transport, utilisant
3,45 bar 6,89 bar
reportez-vous aux courbes de débit sur cette Réglage un moteur (50 psi) (100 psi) Cycle de Cycle de Cycle de
Taille Taille
d'usine du 1 750 service service service
page. Pour une pompe ou un ensemble de Modèle bar psi bar psi minimale maximale
limiteur de t/min) 0-3 3 - 4 8 - 24
pompage standard, utilisez la table présentée pression
L/min gpm L/min gpm
heures heures heures
du moteur du moteur
ici. La table indique les limites de puissance au
frein du système d’entraînement et du socle. 660 254 67 216 57 10,34 150 24,13 350 9,2 9,2 7,8 184T 213T
Comparez ces limites à la puissance au frein 10,34 bar 520 189 50 155 41 10,34 150 24,13 350 6,4 6,4 5,4 182T 184T
LGLD2-VB
(150 psi) 420 151 40 114 30 10,34 150 24,13 350 4,8 4,8 4,0 182T 184T
requise par la pompe, telle qu’indiquée par les 330 114 30 87 23 10,34 150 24,13 350 3,1 3,1 2,6 182T 182T
courbes. Pour les applications en service continu, 640 246 65 208 55 10,34 150 24,13 350 8,9 7,1 5,7 182T 215T
il est généralement recommandé de maintenir la 10,34 bar 520 189 50 155 41 10,34 150 24,13 350 7,0 5,6 4,5 182T 215T
vitesse à 400 t/min ou en dessous. Par exemple, LGLD2-HRA
(150 psi) 420 151 40 114 30 10,34 150 24,13 350 5,4 4,3 3,4 182T 215T
dans les installations d’écrêtement des pointes, 350 121 32 91 24 10,34 150 24,13 350 4,1 3,3 2,6 182T 215T
les pompes doivent pouvoir fonctionner en 640 503 133 424 112 10,34 150 24,13 350 12,1 12,1 10,2 215T 254T
continu. De plus, les pompes utilisées dans les 10,34 bar 520 409 108 318 84 10,34 150 24,13 350 8,9 8,9 7,5 213T 215T
LGLD3-VB
installations d’écrêtement des pointes doivent (150 psi) 420 303 80 227 60 10,34 150 24,13 350 7,3 7,3 6,1 213T 215T
340 223 59 159 42 10,34 150 24,13 350 5,4 5,4 4,5 184T 184T
être sélectionnées avec un débit au moins
640 503 133 424 112 10,34 150 24,13 350 25,0 25,0 20,0 182T 256T
égal à 150 % de la charge de pointe normale 10,34 bar 520 409 108 318 84 10,34 150 24,13 350 24,3 19,4 15,5 182T 256T
pour éviter une défaillance du système due à LGLD3-HRA
(150 psi) 420 303 80 227 60 10,34 150 24,13 350 17,8 14,3 11,4 182T 256T
une vaporisation anormale dans la tuyauterie 350 238 63 170 45 10,34 150 24,13 350 14,4 11,5 9,2 182T 256T
d’aspiration. 640 1,022 270 833 220 8,62 125 24,13 350 26,9 26,9 22,8 254T 284T
10,34 bar 520 833 220 681 180 8,62 125 24,13 350 19,6 19,6 16,6 254T 256T
LGLD4-VB
(150 psi) 420 644 170 492 130 8,62 125 24,13 350 15,8 15,8 13,4 215T 256T
340 492 130 341 90 8,62 125 24,13 350 11,4 11,4 9,8 213T 215T
640 1,022 270 833 220 8,62 125 24,13 350 30,0 30,0 26,9 182T 286T
10,34 bar
LGLD4-HRB 500 795 210 644 170 8,62 125 24,13 350 30,0 30,0 24,0 182T 286T
(150 psi)
400 606 160 454 120 8,62 125 24,13 350 30,0 24,1 19,3 182T 286T
1 Vérifiezle débit des pompes et la puissance au frein requise en consultant les courbes de débit à la page ci-contre. Consultez les
notes en bas de page associées aux courbes qui expliquent les facteurs pouvant influencer les débits.
2 La pression de service maximale est de 24,13 bar (350 psi) pour le GPL et le NH3 (limitée par U.L. et N.F.P.A. 58).
3 Puissance maximale que peut transmettre l'entraînement standard (courroie trapézoïdale/boîte d'engrenages et socle).

Contrebrides
4 Les moteurs peuvent être sélectionnés dans la liste de prix de moteurs électriques n° 10-MTRG-01.

Nota : Reportez-vous au troisième de couverture qui donne des informations sur la soupape de dérivation externe.

Modèle Standard ou
Aspiration Refoulement
de pompe optionnel

Standard 2 pouces NPT 2 pouces NPT

LGLD2
2 pouces / 2 pouces /
Optionnel soudage soudage
Standard 3 pouces NPT 3 pouces NPT
LGLD3
3 pouces / 3 pouces /
Optionnel soudage soudage
4 pouces / 3 pouces /
Standard soudage soudage
LGLD4
4 pouces / 4 pouces /
Optionnel soudage soudage

10
 Série LGL 3021
Pompe polyvalente pour GPL dans les dépôts de stockage et les terminaux
Basée sur la pompe de transfert LGLD3 de Blackmer, la référence de l’industrie, la pompe LGL3021 remplace les pompes concurrentes sans nécessiter de modifications au niveau des
raccordements des tuyauteries ou des moteurs d’entraînement. Que ce soit le remplissage d’un camion citerne de GPL ou de tout autre contenant de transport, la LPG3021 l’accomplit
plus rapidement et plus efficacement que les modèles concurrents.

Applications Caractéristiques
• Dépôts de stockage • Conçue pour les hautes
• Remplissage de bouteilles pressions différentielles
multiples atteignant 10,34 bar (150 psi)

• Vaporisateurs • Pompage volumétrique à

palettes coulissantes pour des
• Chargement et déchargement performances régulières
de semi-remorques et autres
véhicules de transport • Conçue pour se boulonner à la
place des pompes concurrentes
• Homologuée UL pour utilisation sans nécessiter le remplacement
avec le propane, le butane, les des tuyauteries ou des moteurs
mélanges de butane/propane et d’entraînement
l’ammoniac anhydre • Mêmes performances et pièces
internes que les pompes LGLD3
• Chemise de suppression de la
cavitation
• Chemise et flasques
remplaçables
• Construction en fonte ductile
• Usine certifiée ISO 9001

Schéma expliquant le fonctionnement les pompes Blackmer

à palettes coulissantes

Spécifications de la pompe
Pression Réglage recommandé Réglage recommandé
Modèle Vitesse Pression de service
l/min (gpm) kW (CV) différentielle de la soupape de la soupape
de pompe maximale maximale
maximale de dérivation de surpression
LGL3021 800 t/min 586 (155)* 10,6 (14,2) 10,34 bar (150 psi) 8,6 bar (125 psi) 10,34 bar (150 psi) 24,13 bar (350 psi)
* Débit approximatif de pompage du propane à 800 t/min sous une pression différentielle de 6,89 bar (100 psi)

Brides disponibles
Modèle Taille
Bride 3 po NPT, fonte nodulaire
LGL3021
Bride 4 po NPT, fonte nodulaire

11
 Pompes à haute pression différentielle LGLH2
Applications Caractéristiques
• Camions semi-remorque de • Conçues pour les pressions
livraison sous haute pression différentielles atteignant
différentielle 11,4 bar (165 psi)

• Avitaillement en GPL en grande • Pompage volumétrique à

quantité palettes coulissantes pour des
performances régulières
• Remplissage d’aérosols
• Interchangeables en termes de
• Alimentation de vaporisateurs
dimensions avec les pompes
• Autres applications à haute LGLD2
pression différentielle avec gaz
• Fonctionnement jusqu’à
liquéfiés
980 t/min
• Homologuées UL pour utilisation
• Chemise de suppression de la
avec le propane, le butane et les
cavitation brevetée
mélanges de butane/propane
• Chemise et flasques
remplaçables

• Construction en fonte ductile

• Raccordements d’aspiration et
de refoulement par brides

• Usine certifiée ISO 9001

Performances de la pompe LGLH2

Performances sous une pression différentielle Réglage de la
de 10 bar (145 psid) Pression différentielle Pression de
soupape de
maximale service maximale
780 t/min 640 t/min 520 t/min surpression
231 L/min / 8,7 kW 178 L/min / 6,9 kW 123 L/min / 5,3 kW 11,4 bar 13,1 bar 26 bar
61 gpm / 11,7 CV 47 gpm / 9,2 CV 32,6 gpm / 7,1 CV 165 psi 190 psi 390 psi

Type d’entraînement VB
Entraînement par courroie en V
Des ensembles VB standard sur socle sont disponibles, incluant la pompe, les moyeux, les poulies, les courroies en V pour couples
élevés et les carters de protection, montés sur un socle commun et prêts à recevoir un moteur au standard NEMA. Tous les ensembles
VB sont disponibles avec ou sans moteur électrique.

Type d’entraînement HR
Entraînement par réducteur à engrenage hélicoïdal
Des ensembles HR standard sur socle sont disponibles, incluant la pompe, le réducteur à engrenage hélicoïdal Blackmer, les supports
de montage, les accouplements et les carters de protection, montés sur un socle commun et prêts à recevoir un moteur au standard
NEMA. Tous les ensembles HR sont disponibles avec ou sans moteur électrique.

12
 Pompes TLGLF3 et TLGLF4
Pompes à brides pour les tracteurs routiers et autres véhicules de transport
Les pompes Blackmer TLGLF3 et TLGLF4 sont conçues pour se monter
directement par bride à une vanne de commande commerciale interne lorsqu’on
utilise la citerne d’un tracteur routier ou autre véhicule de transport. Le montage
direct élimine la tuyauterie d’aspiration, la vanne de sectionnement et le filtre
externe qui peuvent créer des restrictions à l’écoulement et créer des problèmes
de vaporisation. Le résultat : moins de problèmes d’exploitation et une pompe
qui dure plus longtemps.
Ces deux modèles sont équipés d’un arbre d’entraînement sortant des deux
côtés, ce qui permet d’obtenir une rotation dans le sens horaire ou antihoraire
en réorientant simplement la pompe. Chaque modèle dispose également
d’un orifice d’aspiration auxiliaire pouvant être utilisé pour le déchargement
d’urgence d’un autre réservoir ou véhicule de transport. De plus, ces pompes
sont équipées d’une soupape de surpression interne et de chemises de
suppression de la cavitation pour réduire le bruit, les vibrations et l’usure.
Les matériaux de construction standard pour ces deux modèles incluent les
garnitures mécaniques en Buna-N et les palettes Duravanes, compatibles
Vue écorchée avec le GPL et l’ammoniac anhydre. La chemise du corps et les flasques sont
de la pompe TLGLF3 remplaçables pour faciliter la remise en état de la chambre de la pompe, si elle
devait être nécessaire.
La pompe TLGLF3 est couramment utilisée sur les tracteurs routiers en raison
de son faible encombrement de montage, avec une bride d’aspiration ANSI de
3 pouces et des orifices auxiliaire et de refoulement de 2 pouces. Les débits
offerts vont de 227 à 488 L/min (60 à 129 gpm).
La pompe TLGLF4 offre des débits élevés et un cycle de rotation rapide pour
les transports. Elle est équipée d’une bride d’aspiration ANSI de 4 pouces, d’un
orifice d’aspiration auxiliaire de 3 pouces et d’orifices de refoulement jumelés de
2 pouces permettant d’utiliser deux boyaux au besoin pour réduire les pertes de
charge en cas de déchargement dans des systèmes présentant des restrictions à
l’écoulement. Les débits offerts vont de 757 à 1325 L/min (200 à 350 gpm).
La pression différentielle maximale est de 8,62 bar (125 psi) pour ces deux
modèles.

Groupes d’entraînement hydraulique

Les pompes Blackmer 2 à 4 pouces sont offertes intégrées à des groupes
hydrauliques complets étudiés en usine. Blackmer conseille fortement
Vue écorchée l’utilisation de systèmes d’entraînement hydrauliques pour tirer le maximum
de la pompe TLGLF4 de la pompe et prolonger la durée de vie du matériel, spécialement en ce qui
concerne les pompes montées sur tracteurs routiers et autres véhicules de
transport.
Le refroidisseur Hydrive de Mouvex®, une société du groupe Dover®, est l’organe
central du système d’entraînement hydraulique et il offre une puissance réelle de
dissipation thermique atteignant 19,4 kW (26 chevaux). Le refroidisseur Hydrive
Refroidisseur Hydrive bénéficie d’un encombrement réduit et est construit en acier inoxydable. Il
protège le système durant les démarrages à froid, commande à distance la
marche et l’arrêt du système et assure à la fois le refroidissement du système et
la surveillance de la filtration d’huile.
Un groupe d’entraînement hydraulique type se compose d’une prise de
mouvement, d’une pompe hydraulique, du refroidisseur Hydrive, d’une vanne de
commande de la pompe de produit, d’une vanne de régulation de vitesse, d’un
moteur hydraulique et du matériel nécessaire au montage. Des kits d’adaptation
pour moteur hydraulique sont également disponibles pour convertir les pompes
Blackmer LP existantes à l’entraînement hydraulique.

Pompe hydraulique /
prise de mouvement Pompe
de produit

13
 Données de sélection
Les débits de pompes et les puissances au frein requises sont indiqués dans la table ci-dessous en fonction de différentes
pressions différentielles. Les mêmes informations pour toutes les pressions sont fournies par les courbes de débit ci-dessous.

Pression Pression
Débit approximatif avec du propane aux pressions différentielles
Pompe standard différentielle de service
et vitesses de pompe indiquées1
maximale maximale2
Vitesse de 3,45 bar (50 psi) 6,89 bar (100 psi)
Réglage la pompe Couple Couple
d'usine du en t/min Puis­sance Puis­sance
Modèle bar psi bar psi
limiteur de L/min gpm au kW L/min gpm au kW
pression frein CV kg-m ft-lb frein CV kg-m ft-lb

870 488 129 6,5 4,8 6,3 45,9 450 119 10,9 8,1 10 72,5 8,62 125 24,13 350
800 446 118 5,1 3,8 6,1 44,2 405 107 8,7 6,5 9,6 69,7 8,62 125 24,13 350
10,34 bar 650 352 93 4,3 3,2 5,6 40,4 314 83 7,9 5,9 8,8 63,7 8,62 125 24,13 350
TLGLF3
(150 psi) 600 322 85 4 3 5,4 39,3 284 75 7,1 5,3 8,6 62,2 8,62 125 24,13 350
500 265 70 3,6 2,7 5,2 37,4 257 68 6 4,5 8,5 61,5 8,62 125 24,13 350
400 197 52 2,8 2,1 5 36,2 151 40 4,8 3,6 8,4 60,8 8,62 125 24,13 350
800 1325 350 22 16 20 143 1158 306 34 25 31 223 8,62 125 24,13 350
650 1060 280 15,5 11,6 17,3 125,2 927 245 25,0 18,6 27,9 201,9 8,62 125 24,13 350
10,34 bar
TLGLF4 600 984 260 14,3 10,7 17,3 125,1 833 220 23,0 17,2 27,8 201,3 8,62 125 24,13 350
(150 psi)
500 795 210 11,9 8,9 17,3 125,0 644 170 19,0 14,2 27,6 199,5 8,62 125 24,13 350
400 606 160 9,5 7,1 17,2 124,7 454 120 15,2 11,3 27,6 199,5 8,62 125 24,13 350
1 Vérifiez le débit des pompes et la puissance au frein requise en consultant les courbes de débit ci-dessous. Consultez les notes en bas de page associées aux courbes qui expliquent les facteurs pouvant influencer les débits.
2 La pression de service maximale est de 24,13 bar (350 psi) pour le GPL et le NH (limitée par U.L. et N.F.P.A. 58).
3
NOTA : Reportez-vous au troisième de couverture qui donne des informations sur les soupapes de dérivation externe.

Courbes de débit Contrebrides et coudes à bride

TLGLF3
TLGLF3 TLGLF4
TLGLF4 disponibles
160 T/MIN T/MIN
GALLON (US)/MIN

500 400
GALLON (US)/MIN
LITRES / MIN.

120 870 1200

LITRES / MIN.

400 800 300 800

300 80 650 800 640
200 600 200 520 Pompe Refoulement Aspiration auxiliaire Aspiration
100 40 500 400 420
400 100 350
0 0
0 0 Coude à bride
870 40 800 2 pouces NPT à bride
12 2 pouces NPT
36
800
10
650
32 Coude à bride Coude à bride 2 pouces NPT
PUISSANCE AU FREIN REQUISE

Bride de
PUISSANCE AU FREIN REQUISE

640
600 28 à souder 2 pouces
8
24 520
montage
500 TLGLF3 2 pouces bride à souder
ANSI 3 pouces
6 400
20 420 2 pouces NPT
Coude 2 pouces à bride à - 300 lb
16 350 à bride
4 12 souder
2
8 2 pouces -
4 bride à souder Bride d'obturation
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
PRESSION DIFFÉRENTIELLE EN PSI PRESSION DIFFÉRENTIELLE EN PSI 3 pouces NPT à bride
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8 Brides jumelées
Bride de
BAR BAR 2 pouces NPT 3 pouces bride à souder
montage
NOTA : Les courbes de débit Blackmer sont basées sur la puissance au frein (BHp) Pour déterminer la puissance du moteur, tenir compte des pertes de puissance de la TLGLF4
transmission en les ajoutant à la BHp. ANSI 4 pouces
Brides à souder Bride d'obturation
Ces courbes se basent sur les débits approximatifs obtenus avec du propane ou de l’ammoniac anhydre à 26,7 °C(80 °F). Des restrictions à l’écoulement dans - 300 lb
les tuyauteries, telles que des limiteurs de débit, des coudes, etc. vont nuire au pompage. Avec du propane à 0 °C (32 °F), le débit réel subira une réduction jumelées 2 pouces
supplémentaire à environ 80 % du débit nominal. Avec du butane à 80 °F (26,7 °C), les débits tomberont entre 60 % et 70 % des valeurs indiquées, et même entre
35 % et 45 % à 0 °C (32 °F). Cette diminution de débit n’est pas une caractéristique de la pompe. Elle est due aux phénomènes thermodynamiques naturels associés
aux gaz liquéfiés. 4 pouces bride à souder

Garantie des pompes GPL - Assurance de performance pendant un an

Si une pompe à GPL Blackmer (modèles LGL, TLGL et LG) ou une Cette offre se limite à une seule réclamation par installation.
soupape de dérivation enregistre un défaillance durant le transfert de
VEUILLEZ NOTER : Pour que l’assurance de performance sur un an
propane, butane et mélange propane / butane moins d’un (1) an après
soit valable, un enregistrement de garantie Blackmer Pump doit être
la date originale d’installation ou moins de dix-huit (18) mois après son
envoyé à Blackmer par Internet ou par courrier.
expédition de l’usine, quelle qu’en soit la cause (hormis une utilisation
abusive intentionnelle ou grossière), les composants nécessaires pour Pour de plus amples informations, reportez-vous aux pages 001-004 du
retrouver les performances d’une pompe neuve seront remplacés contrat de garantie des pompes GPL Blackmer.
gratuitement.

14
 Compresseurs LB081, LB161, LB361, LB601 et LB942
Compresseurs à gaz sans huile pour le transfert de liquide et la récupération de vapeurs
Les compresseurs à gaz sans huile de Blackmer offrent un haut rendement Compresseurs à gaz pour la récupération
pour le pompage de propane, butane, ammoniac anhydre et autres
gaz liquéfiés. Ils sont idéals pour le déchargement de wagons et les de vapeur
applications de récupération de vapeurs. Les compresseurs à pistons à un Lorsque la phase de transfert de liquide se termine, une quantité notable
seul étage sont conçus pour fournir une fiabilité et un rendement optimaux de produit (vapeur et liquide) reste dans le wagon-citerne (souvent 3 %
dans les conditions de service les plus sévères. Toutes les pièces exposées ou plus de la capacité de la citerne). La récupération du produit avec un
à la pression sont en fonte ductile pour assurer une meilleure résistance compresseur est une opération simple qui permet d’amortir rapidement
aux chocs thermiques comme mécaniques. Ces compresseurs sont conçus le coût du compresseur.
pour être d’un entretien facile, tous leurs composants étant aisément
accessibles. Comment s’accomplit la récupération
Les différents modèles ont des débits allant de 11,9 à 212 m /h 3
de vapeur
(7 à 125 cfm) sous des pressions de service allant jusqu’à 24,13 bar absolus La récupération de vapeur s’effectue en utilisant une vanne à quatre
(350 psia). voies. En tournant la poignée de la vanne de 90 degrés, l’écoulement
de gaz s’inverse et la pression de la vapeur dans le récipient que l’on
Compresseurs à gaz pour les transferts décharge diminue. À ce moment, le liquide restant se vaporise et est
rapidement récupéré. À mesure que la pression baisse dans le récipient,
de liquide les vapeurs restantes sont elles-aussi récupérées jusqu’à un niveau
De nombreuses opérations de transfert de liquides se font plus économique. La vapeur récupérée est refoulée dans la phase liquide du
efficacement avec un compresseur à gaz qu’avec une pompe à liquide. récipient récepteur où elle se condense pour revenir en phase liquide.
Ces opérations incluent le déchargement des véhicules de transport
et des récipients à pression lorsque la tuyauterie du système comporte
des restrictions à l’écoulement et risque d’entraîner une cavitation ; le
déchargement de GPL de wagons-citernes et d’autres installations qui
nécessitent un relèvement initial du liquide.

Comment s’effectue le transfert de liquide

Lors du transfert de liquide, un compresseur crée une légère pression
différentielle entre le récipient que l’on décharge et le récipient récepteur.
En phase d’aspiration, la course du piston du compresseur aspire la
vapeur et réduit la pression dans le récipient récepteur. Durant la phase
de refoulement, un volume mesuré de vapeur à une pression supérieure
est forcé dans le récipient que l’on décharge où il déplace un volume égal
de liquide dans le récipient récepteur à travers une tuyauterie séparée.
Généralement, le débit du liquide sera de 670 - 775 litres par mètre cube
[m3] de déplacement du piston (5 à 6 gpm pour chaque pied cube (ft3)). Système de récupération de vapeur dans un wagon-citerne

Récupération de vapeur de propane

La table et le graphe ci-joints illustrent les volumes types de liquide récupérables à Volume récupéré à partir d’une citerne
différentes pressions et pour différentes durées, en se basant sur un wagon-citerne de
de 124 915 litres (33 000 gallons)
124 915 litres (33 000 gallons) – et en utilisant un compresseur à gaz Blackmer LB361
ayant une cylindrée de 60,3 m3/h (36 CFM). 14 200

12 175
Ainsi, lorsque la phase de transfert de liquide se termine, le tableau indique que la
PRESSIONE DANS LE RÉSERVOIR BAR

PRESSUIB DABS KE RÉSERVOIR PSI

150
pression de la vapeur est de 10,34 bar effectifs (150 psig). Dans cette condition, 10
il reste alors environ 8
125
Quantité totale 11
53
Pression initiale
de produit 1
Produit économiquement 4978 litres (1315 gallons) de 100
845
(43
dans le récipient récupérable 2 6 ,65
(sous forme de vapeur) GPL sous forme de vapeur 75 580
(31
,99
)
)
(21
Bar PSIG Litres Gallons Litres Gallons dans le wagon-citerne. 4
50
,90
)
13,79 200 6246 1650 4365 1153 419 (
12,07 175 5621 1485 3668 969
De cette quantité, il est 2 25
15,86
)
10,34 150 4978 1315 3199 845 économiquement possible
0 0
8,62 125 4304 1137 2699 713 de récupérer 3199 litres 0 1 2 3 4 5
HEURES
6,89 100 3607 953 2196 580 (845 gallons) en moins de
5,17 75 2877 760 1669 441
trois heures. L’efficacité d’ensemble des tuyauteries du dépôt peut influencer positivement ou négativement
3,45 50 2124 561 1586 419 le rendement du compresseur.
1 Les propriétés physiques sont tirées des données N.F.P.A. 58 pour le propane commercial. Pression de vapeur 14,13 bar (205 psig) @ 37,8 ºC (100 ºF). Toutes les valeurs sont approximatives et arrondies pour faciliter la lecture.
De plus amples informations sur les gaz liquéfiés autres que le propane sont disponibles.
2 La quantité économiquement récupérable de produit est basée sur une réduction de la pression dans le récipient égale à 25 % de sa valeur initiale. Consultez votre représentant Blackmer.
Liquide résiduel non pris en compte. Nota : Un récipient ayant une contenance différente donnera des valeurs proportionnelles aux valeurs indiquées
ci-dessus. Par exemple, avec un récipient de 27 850 litres (10 000 gallons), les valeurs seraient de 30,3 % des valeurs indiquées.

15
 Caractéristiques de conception 

Des soupapes à haute Pistons en fonte ductile

efficacité permettent Les pistons renforcés en fonte ductile sont couplés
avec un seul et unique écrou à blocage forcé qui
de transférer un volume élimine les problèmes potentiels associés aux
de gaz plus élevé. conceptions plus complexes.
Le « cœur » de tout compresseur
réside dans son jeu de soupapes et les
soupapes Blackmer sont spécifiquement
conçues pour les applications mettant en
jeu des gaz non lubrifiés. Avec des jeux et
une tension de ressort précisément étudiés
et un fini de surface spécial, ces soupapes
se ferment mieux sur leur siège si bien
que chaque course du piston déplace un
volume supérieur de gaz. Les soupapes
Blackmer sont plus robustes, silencieuses et
durent longtemps. Joints de tige à rattrapage
automatique
Joints d’ étanchéité toriques La contamination par l’huile du carter et la fuite
des gaz du cylindre est évitée par la présence de
- culasse et cylindre joints en PTFE chargé verre qui maintiennent une
L’herméticité de la culasse et du cylindre est pression d’étanchéisation constante autour des
assurée par des joints toriques qui offrent tiges de pistons.
une excellente étanchéité dans toutes les
conditions de fonctionnement.
Construction en
fonte ductile
Toutes les pièces exposées
à la pression sont en fonte
ductile pour assurer une
meilleure résistance aux
chocs thermiques comme
mécaniques.
Segments de piston
assistés par la pression
pour une herméticité forcée
La conception particulière des segments
Blackmer, construits en PTFE autolubrifiant,
assure une herméticité maximale avec une
usure par frottement minimale. Le résultat
: des performances de pointe et une durée Vue écorchée du
compresseur LB361
de vie prolongée.
Traverses résistantes à l’usure
Conçues pour offrir une lubrification et une
résistance à l’usure maximales
Vilebrequin robuste
Le vilebrequin en fonte ductile est meulé
avec précision avec des contrepoids
intégrés pour un fonctionnement silencieux Roulements graissés sous pression Plusieurs options de joints
et dépourvu de vibrations. Un forage
Une pompe à huile rotative assure la distribution Pour les applications nécessitant un contrôle
profond (de type canon de fusil) assure une
forcée de l’huile à toutes les pièces en mouvement maximal de fuite, joints doubles et triples tige de
distribution forcée de l’huile aux axes de
pour une plus grande longévité et une usure piston avec la distance chambres de pièces sont
pistons et aux coussinet de bielles.
minimale. disponibles.

16
 Données de sélection des compresseurs
Spécifications techniques
Pour choisir le compresseur qui
Modèle de compresseur
correspond le mieux aux exigences de
votre application, utilisez les tableaux LB161 LB361 LB601 LB942
LB081
LB162 LB362 LB602 LB943
fournis ici. Les données présentées sont
basées sur les débits approximatifs 76,2 1 76,2 2 101,6 2 117,4 2 117,4 3
Alésage - mm (pouces)
(3,0) (3,0) (4,0) (4,625) (4,625)
avec du propane ou de l’ammoniac
63,5 63,5 76,2 101,6 101,6
anhydre. Les débits réels dépendront Course - mm (pouces)
(2,5) (2,5) (3,0) (4,0) (4,0)
de la longueur et du diamètre des Cylindrée - m3/h (pieds-cubes/min) 1,7 3,4 7,3 13,1 14,9
tuyauteries et des restrictions à à 100 t/min (1,0) (2,0) (4,3) (7,7) (25,38)
l’écoulement éventuellement présentes.
Les puissances requises pour le 14,0 28,0 60,3 107,9 209
à 825 t/min
transfert de liquide comme pour la (8,2) (16,5) (35,5) (63,5) (123)
récupération de vapeur sont basées sur Vitesse du compresseur
des conditions climatiques modérées. minimale (t/min) 350 350 350 350 350
maximale (t/min) 825 825 825 825 825
Pression de service 24,13 24,13 24,13 24,13 24,13
maximale bar (psia) (350) (350) (350) (350) (350)
Puissance au frein 5 7,5 15 40 50
maximale - kW (CV) (4) (6) (11) (30) (37)
Température maximale 177 177 177 177 177
de refoulement °C ( °F) (350) (350) (350) (350) (350)
Taux de compression maxi 4
Service continu 5 5 5 5 5 5
Service intermittent 5 9 9 9 9 9
1 Un vérin simple effet
2 Deux cylindres à simple effet
3 Deux double action cylindres
4 Taux de compression définie comme la pression de refoulement absolue divisée par la pression d’entrée absolue.
5 Ratios de compression sont limitées par la température de décharge. Taux de compression élevés peuvent créer
de la chaleur excessive, à savoir, plus de 177 ° C (350 ° F). Le cycle de service doit prévoir des temps de
refroidissement adéquat entre périodes de fonctionnement pour empêcher la température de fonctionnement
excessive.

LB601
LB361LU

Données de sélection des compresseurs Propane et ammoniac anhydre

Débit approximatif pour Diamètre de tuyauterie3
Vitesse Cylindrée Puissance requise2
Modèle le transfert de liquide1 Vapeur Liquide
t/min L/min U.S. GPM M3/h Pieds-cubes /min KW CV mm po mm po
425 93 25 7,2 4,2 1.1 1.5
19 0,75
560 123 32 9,5 5,6 2 3
LB081 715 157 41 12,2 7,2 2 3 38 1,5
780 171 45 13,3 7,8 4 5
810 174 46 13,8 8,1 4 5 25 1
425 186 49 14,4 8,5 2 3
560 246 65 19,0 11,2 4 5
LB161
715 314 83 24,3 14,3 4 5 50 2
LB162
780 341 90 26,5 15,6 6 7,5
810 348 92 27,5 16,2 6 7,5 32 11⁄4
495 466 123 36,2 21,3 6 7,5
65 21⁄2
540 507 134 39,5 23,2 7 10
LB361
650 609 161 47,5 28,0 7 10
LB362
780 734 194 57,0 33,5 11 15 38-50 11⁄2 - 2 80 3
810 761 201 59,1 34,8 11 15
545 916 242 72,0 42,0 11 15
LB601 655 1090 288 85,9 50,6 15 20
50-65 2 - 21⁄2 100 4
LB602 755 1268 335 99,8 58,7 19 25
800 1344 355 105,7 62,2 22 30
470 1,514 400 119 70 19 25
LB942 565 1817 480 143 84 22 30
76-102 3-4 152 6
LB943 750 2422 640 190 112 30 40
800 2575 680 202 119 37 50
1 Le débit dépendra de la conception du système, du dimensionnement de la tuyauterie et des caractéristiques d'écoulement des vannes.
2 La puissance indiquée correspond au transfert de liquide et à la récupération de vapeur dans des climats modérés. Pour le transfert de liquide sans récupération de vapeur, la puissance sera plus basse. Pour les exploitations en climats
difficiles, consultez votre représentant Blackmer pour obtenir la puissance requise.
3 Utilisez la tuyauterie de diamètre immédiatement supérieur si la longueur de tuyauterie dépasse 30 mètres (100 pieds).

17
 Groupes compresseurs standard Compresseurs série HD
Blackmer offre une grande variété de groupes compresseurs assemblés Blackmer offre également une gamme de compresseurs à gaz
en usine qui satisfont aux exigences de la plupart des applications. Les industriels à simple et double étage avec double ou triple joint de
types suivants de groupes standard montés sur socle sont disponibles : tige et refroidissement à air ou à eau. Consultez votre représentant
Blackmer pour leurs caractéristiques et de plus amples informations.

CO - COMPRESSEUR SEUL Inclut le compresseur seul avec son volant Accessoires optionnels
d’inertie. Moteurs: Moteurs et tailles standard en stock.
B - GROUPE MONTÉ SUR SOCLE Inclut le compresseur, les manomètres, Glissières de guidage des moteurs: Facilitent le
le berceau en tôle pliée, la courroie d’entraînement trapézoïdale avec position­nement des moteurs de tailles standard.
son garde-courroie et un socle réglable pour le moteur, mais sans le
moteur. Moteurs: Moteurs diesel, à essence et au propane disponibles.

E - ARBRE PROLONGÉ Inclut le compresseur avec son volant d’inertie et Pièges à liquide: Les pièges à liquide standard
l’arbre prolongé. comportent un flotteur mécanique qui protège le
compresseur en empêchant l’entrée de liquide. Ces
TU - GROUPE DE TRANSFERT Inclut le compresseur, les manomètres, pièges peuvent être équipés d’un interrupteur électrique
le berceau en tôle pliée, le piège à liquide avec flotteur mécanique, la à flotteur qui déclenche une alarme sonore ou arrête
courroie d’entraînement trapézoïdale avec son garde-courroie et un le compresseur en cas de niveau élevé de liquide.
socle réglable pour le moteur, mais sans le moteur. Des pièges de plus grandes dimensions construits
TC ou TW - GROUPE DE TRANSFERT Inclut le compresseur, les conformément au code ASME et avec un ou deux
manomètres, le socle en acier, le piège à liquide portant l’estampille interrupteurs électriques à flotteur sont également
ASME (complet avec soupape de surpression et interrupteur électrique disponibles.
à flotteur NEMA 7 pour utilisation avec du propane), l’entraînement Filtre à vapeur: Comprend une crépine remplaçable
par courroie trapézoïdale avec garde-courroie et un socle réglable sur à mailles 30 en acier inoxydable dans un logement en
glissières pour le moteur. Les groupes TW  comportent des tuyauterie fonte ductile.
soudées et à brides.
Vanne à quatre voies: Les vannes à quatre voies
LU - GROUPE DE TRANSFERT DE LIQUIDE / RÉCUPÉRATION permettent de passer du transfert de liquide à la
DE VAPEUR Inclut le compresseur, les manomètres, le socle en acier récupération de vapeur en inversant le sens de
plié, le piège à liquide avec flotteur mécanique, le filtre d’aspiration, la l’écoulement dans le système. Les vannes standard
tuyauterie de raccordement, une vanne à quatre voies, l’entraîne­ment sont construites en fonte ductile avec une poignée et
par courroie trapézoïdale un avec garde-courroie et un socle-moteur un indicateur de sens d’écoulement facile à lire. Des
réglable, mais sans le moteur. vannes à actionneurs électriques ou pneumatiques sont
LC ou LW - GROUPE DE TRANSFERT DE LIQUIDE / RÉCUPÉRATION disponibles si l’on envisage une commande à distance.
DE VAPEUR Inclut le compresseur, les manomètres, le socle en acier, Manomètres: Manomètre standard 1⁄4 pouce NPT rempli
le piège à liquide portant l’estampille ASME (complet avec soupape de liquide pour montage sur la tête.
de surpression et un interrupteur à flotteur électrique NEMA 7 pour
utilisation avec du propane), le filtre d’aspiration, la tuyauterie de Vilebrequin prolongé: Pour les entraînement directs ou
raccordement, une vanne à quatre voies, l’entraînement par courroie par courroie trapézoïdale.
trapézoïdale avec garde-courroie et un socle moteur réglable, mais
Socles: Berceau en tôle d’acier pliée ou mécano-soudée.
sans le moteur. Les groupes LW comportent des tuyauterie soudées et
à brides. Garde-courroies: Construction renforcée, en acier de
2 mm d’épaisseur (14 gauge), en acier inoxydable ou en
aluminium anti-étincelant.
Tous les modèles de compresseurs sont disponibles avec ou sans
les moteurs et autres accessoires. Des entraînements à moteurs
spéciaux, des panneaux de commande et des unités d’évacuation
d’urgence sur mesure peuvent être fournis sur commande spéciale.

Les compresseurs Blackmer peuvent aussi être montés sur les

véhicules de transport avec un système d’entraînement
direct ou par courroie trapézoïdale, tel qu’illustré ci-dessous.

Entraînement direct Entraînement à courroie trapézoïdale Groupe compresseur pour le

transfert de GPL réalisé sur mesure

18
 Soupapes de dérivation
Protection en ligne précise contre la pression
Soupape à écoulement maximal
Débit nominal maximal* - L/min (gpm) @
Modèle 1,38 bar 3,45 bar 5,52 bar 8,27 bar
(20 psi) (50 psi) (80 psi) (120 psi)
95 151 189 227
BV0,75 / BV1
(25) (40) (50) (60)
227 303 379 473
BV1,25 / BV1,5
(60) (80) (100) (125)
568 681 833 946
BV2
(150) (180) (220) (250)
*Débit de dérivation normal maximal sans dépassement notable de la pression limite préréglée.

En exploitation, les soupapes Blackmer assurent une régulation

de pression extrêmement serrée, même en présence de
BV2 fluctuations sévères de l’écoulement de dérivation. La courbe de
BV.075 / BV1 Vue écorchée débit à la figure 4 ci-dessous illustre bien comment une soupape
de la soupape BV2 Blackmer maintient une pression pratiquement constante à 6,89
bar (100 psi), même lorsque le débit en dérivation passe de 38 à
Guide de sélection 378 L/min (10 gpm à 100 gpm). Bien que la courbe en question
Modèle BV0.75 (orifices 3⁄4 pouce NPT) se rapporte à une soupape BV11⁄2, la précision dont elle fait
Modèle BV1 (orifices 1 pouce NPT) preuve est caractéristique de n’importe quelle
Ces modèles sont couramment utilisés pour le remplissage de bouteilles. Chaque soupape peut être utilisée avec les soupape Blackmer.
modèles de pompe Blackmer 1-1⁄4 ou 1-1⁄2 pouces.
Les soupapes de dérivation Blackmer n’utilisent pas de canaux
Modèle BV1.25 (orifices 1-1⁄4 pouces NPT) de détection étroits et aisément colmatés ; et comme elles ne
Modèle BV1.5 (orifices 1-1⁄2 pouces NPT) comportent que deux pièces mobiles, leur fonctionnement
Ces modèles sont généralement utilisés sur les tracteurs routiers et dans les petits dépôts de stockage. Chacune de est simple et fiable. Elles s’ouvrent précisément à la pression
ces soupapes convient aux modèles de pompes Blackmer 2 ou 3 pouces. Ces deux soupapes sont disponibles préréglée du ressort et se referment silencieusement et en
avec des ressorts optionnels pour utilisation avec les pompes LGL 158 ou LGLH2.
douceur, grâce à leur chambre d’amortissement de conception
Model BV2 (orifices avec contrebrides 2 pouces NPT, 1-1⁄4 pouces et 1-1⁄2 pouces NPT et des brides soudées brevetée. Comme l’illustre la figure 5, une petite chambre dans
pour boulonnage sont également disponibles) la tige de la soupape se remplit de liquide lorsque la soupape
Le modèle BV2 est couramment utilisé sur les véhicules de transport et dans les dépôts de stockage plus s’ouvre. Ce liquide joue le rôle d’un amortisseur hydraulique,
gros. Il est recommandé avec les pompes Blackmer de 3 et 4 pouces. Le modèle BV2 est préréglé en usine évitant une fermeture brutale lorsque la pression retombe
à 125 psi.
soudainement. Cela réduit également les claquements et l’usure
du siège de la soupape lorsque la pression se maintient au
Les soupapes de dérivation voisinage de la limite critique.
différentielle Blackmer sont
conçues pour protéger les
pompes et autres éléments du FIGURE 4. Courbe de dérivation volume/ FIGURE 5. Fonctionnement de
système de dommages résultant pression - BV11⁄2 la soupape de dérivation
d’une pression excessive, et 125
aucune installation de pompage
de GPL n’est complète sans une 100
de ces soupapes. Blackmer offre
cinq modèles différents qui
BYPASS FLOW (GPM)

75
assurent la régulation de la pression à plein débit jusqu’à 946 L/
min (250 gpm) à 8,27 bar (120 psid). L’installation est facile avec
les orifices au taraudage NPT allant de 3⁄4 po à 2 po. Tous les 50

modèles sont compatibles avec le GPL et l’ammoniac anhydre.

25

Assistance technique
0
Dans certaines applications, la sélection de la pompe correcte 90 95 100 105
peut nécessiter des informations plus détaillées que celles DIFFERENTIAL PRESSURE SETTING (PSI)
La chambre d’amortissement
présentées ici. Votre représentant Blackmer peut vous aider à atténue l’effet de la fermeture
sélectionner le matériel correct pour assurer des performances de la vanne
optimales à votre application particulière.
Si vous avez un problème bien particulier de manutention de Les modèles BV0.75, BV1, BV1.25 et BV1.5 sont tous homologués UL
gaz ou de liquide, veuillez consulter Blackmer aux numéros de pour une pression différentielle de 13,8 bar (200 psi).
téléphone ou de télécopieur indiqués ci-dessous.
Regardez les vidéos de maintenance et de formation en ligne à l’adresse
URL http://www.youtube.com/BlackmerGlobal/.

19
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ANNEXE 2 : manuel constructeur Hydrapak

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Rev: A Date: 01/10/2016
(G.L.I.) GAZ LIQUEFIES INDUSTRIE Page 22 sur 26
Installation,
Operating &
Maintenance
Manual

HYDRAPAK
OIL COOLER

4991015002
September 2006
 Contents

Chapter Page

1 Health & Safety

Health & Safety .................................................3

2 General
2.1 Product general description ............................4
2.2 Identification .....................................................4
2.3 Available Models ..............................................4
2.4 Dimensions & Operating Environment ...........5

3 Installation
3.1 General Instructions .........................................6
3.2 Mounting Hydrapak ..................................... 6-7
3.2 Pipe Connection Diagrams ..............................8
3.3 Hydraulic System (Hoses) ...............................9
3.5 Hydraulic Fittings ...........................................10
3.6 Operating Instructions ...................................11
3.7 Pressure Relief Valve .....................................12
3.8 Relief Valve Setting Procedure ......................13

4 Maintenance Instructions
4.1 Schedule .........................................................14
4.2 Removing the outer cover .............................15
4.3 Changing the filter element ...........................16
4.4 Fault finding .............................................. 17-18
4.5 Spare Parts Diagrams .............................. 19-22

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 2

 1 Health & Safety
READ THE WHOLE MANUAL BEFORE COMMENCING
INSTALLATION.

Static electricity
Any equipment must be installed in accordance with prevailing local earthing
legislation.

Hydrapak
The Hydrapak has internal moving parts some of which may be accessed
through the air inlet and outlet apertures. Do not place any objects into these
apertures as personal injury could result.

Noise
Gardner Denver Drum’s own noise tests show maximum noise levels to be
typically less than 85dB(A). Other truck / equipment noise levels are likely to
be greater.

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 3

 2 General
2.1 Product General Description

The Hydrapak is a lightweight, compact oil cooler combining the reservoir,

filter, control and safety equipment required in a hydraulic system within one
assembly. This replaces large, heavy oil tanks and separate ancillaries.
The compact shape and size of the cooler make it ideal for mounting in small
spaces on any chassis.
All variations can dissipate 8kW of heat for a 40°C temperature rise in a 45°C
ambient automatically (without the need to adjust the fan speed).

All versions contain the following integral equipment:-

Oil reservoir (11 litres)
Cooling fan, radiator and hydraulic fan motor
Relief valve
10 micron filter (return) Rating = 10 Beta 2
Easily replaced paper filter element
Filter / radiator bypass valve
Oil level sight glass
Filter blockage indicator
Suction elbow and pipe kit
Compact size = 340(W) x 607 (H) x 375(D) mm
Low weight = 17kg (dry)
Low oil capacity = 11 Litres

After mounting, the installer simply has to connect the cooler to the
hydraulic pump and motor without sizing / arranging any other equipment.

2.2 Identification

The body number of the machine is shown on the body number label which
is located on the underside of the Hydrapak on the polyhydron block.

2.3 Available Models

The Hydrapak is available in two pressure variations (200 and 300 bar
maximum), and three flow versions (60,100, and 140 litre/min).

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 4

 General
2.4 Dimensions & Operating Environment

Dimensions
See Fig 1a.

Operating environment
The permissible/foreseen operating environment is as follows:

Ambient temperature range -30 to +45°C

Resistant to tropical rain in operation and transit
Truck Mounted, Worldwide, All seasons
Heat dissipation = 8kW for a 40°C Temp Rise

Filter Element

Filter element
removal height
340

280
Mounting Points
143 6 off Ø13
240
27
6
98
170

607
100

375

Fig 1a. Hydrapak general dimensions

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 5

 3
Installation

3.1 General Instructions

Handling- The bare machine weighs 17Kg, therefore it is recommended that

the machine is lifted with a suitable crane & sling. The machine must be lifted
using the mounting points provided.
Storing- Store the unit in a dry, heated building. Handle the machine with
care.

3.2 Mounting the Hydrapak

The new Hydrapak has 6 mounting points.

NOTE When installing the Hydrapak use holes 1, 2 ,5 and 6.
Use 4 mounting points when When replacing older Hydrapak 2’s with a Hydrapak, holes 1,2,3 and 4 are
installing the Hydrapak. used but holes 5 & 6 may also be used for extra support. This makes inter-
changing units easier when installing. See Fig 1b.

1 2

NOTE
Anti - Vibration pads should 3 4
be used to isolate the cooler
from vehicle vibration.
5 6

Fig. 1b. Mounting points.

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 6

 Installation
1. Allow a minimum space of 280 mm above the Hydrapak filler cap to
CAUTION allow removal of the filter element when servicing.
2. When refitting filler cap, only tighten by hand. Do not use excessive
Do not use excessive force
force as this will cause the tank to distort.
when tightening the Filler Cap.
3. During installation it is important to make sure that the air inlet and
outlet ducts (shown below Fig 2) are not obstructed,
allowing a free flow of air for maximum cooling.
4. Typically ISO VG46 hydraulic oil will be suitable but the correct
viscosity for the hydraulic pump and motor (see manufacturers
instructions) will also suffice for the Hydrapak. Ensure that the oil
level coincides approximately with the mid point of the sight glass.
CAUTION Run the unit for 1 minute then top up the oil level if necessary.
5. When the Hydrapak is sharing the same mounting uprights with a
When the Hydrapak is to be compressor it is recommended that a deflector plate is installed to
used on cryogenic’s, specialist divert the hot air discharged away from the compressor. See Fig 2.
hydraulic oils are used. The
Motor supply hose should be KEY
changed accordingly. 1. Chassis Frame
1
See page 19 & 20 for correct 2. M12 Bolt
part number. 3. Anti-vibration Pad
5
4. M12 Washer 4
5. M12 Nut
6. Filler Cap
NOTE 7. Typical Compressor Installation
3

Do not distort tank when 8. Deflector Plate

2
fitting, ensuring tank is
6
secured using Anti-Vibration
pads as illustrated.
AIR INLET

Mounting Points

HOT AIR OUT

Fig. 2 Airflow direction incorporating typical compressor installation.

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 7

 Installation
3.3 Pipe Connection Diagrams
Fig 3a shows typical installation. Fig. 3b shows a typical tractor/trailer
installation with non-spill couplings.
1. Hydrapak
2. Suction Line to Pump
3. Hydraulic Motor
1
4. Motor Case Drain line (CD)
5. Pressure Line to Motor
6. Hydraulic Pump
7. Power Take Off
8. Pressure sensing Line (P) to relief
valve
9. Return line (R)
9
4

3
8

5
7
2

Fig. 3a Typical Installation When installing the hydrapak and hydraulic

system, ensure that the pump and motor are
NOTE mounted below the oil level of the Hydrapak
reservoir.

10. Non-spill Couplings

10

10

Fig.3b Tractor / Trailer installation

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 8

 Installation
3.4 Hydraulic Hoses

Always make sure that any Hydraulic Hoses fitted into the Oil Cooler system
are of the correct length to suit the positioning of the equipment being
installed.
Allow for the movement of the PTO/Gearbox in relation to the Hydrapak
when fitting the hydraulic hoses. See Fig 4, a and b.

CAUTION
DO NOT Install hydraulic
hoses that are too long and b
may ‘kink’ when fitted.

CAUTION
a
DO NOT Install hoses that are
too short and will be stretched
when fitted.
Fig. 4a. Hose Lengths too short 4b. Too long.

NOTE
The Hydrapak body must
not be distorted or heavily
stressed when mounting.

NOTE
Install the Hydrapak a safe
distance away from the
vehicle exhaust or other heat
producing equipment. See Fig
5.

Fig. 5 Vehicle exhaust / heat producing equipment

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 9

 Installation
3.5 Hydraulic Fittings

Leakage from any hydraulic fitting could cause air to be drawn into the
system, which may cause damage to the hydraulic equipment.

Hose and end fittings should be of the appropriate pressure ratings :-

SAE 100R2 - Low and Medium Pressure Hose
SAE 100R10 - High Pressure Hose

Only use crimp hydraulic fittings with high pressure hose. Always use the
correct size fittings.
The suction elbow can be orientated in any of three positions to
accommodate different pipe layouts.
See Fig 6 for schematic layout.

KEY
1. Restrictor Assembly -*(if fitted)
2. Fan Motor
3. Radiator
4. System Relief Valve
5. Return Line Return Valve
6. Filter Restriction Indicator
7. Return Filter

6
7

1
FR RAD2
CD
Case Drain

Suction
2

R Pressure
Return 3
P

RAD1

Fig. 6 Schematic Diagram

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 10

 Installation
CAUTION 3.6 Operating Instructions

Grease or dirt must not be Please read thoroughly before operating the system.
allowed to enter the internals
of the machine.
Noise
Tests conducted by Gardner Denver Drum show noise levels are significantly
less than 85dB(A).

Safety
It is recommened that ear Do not operate the Hydrapak with the outer cover removed.
protection is worn during
vehicle testing.
Visual Checks before Starting the System
Make sure any non-spill couplings (if fitted) are correctly
connected.

Starting the System

1. Ensure the handbrake is applied.
2. If a selector valve or reverse flow valve is fitted, select
the neutral position.
3. If hydraulic speed control is fitted, this should be fully
open.
4. Check oil level. This should be on or slightly below the maximum
level on the sight glass.
5. Depress the clutch and engage the PTO, release the clutch
slowly.
6. Operate the selector valve (if fitted) for desired rotation.
7. Close the speed control valve (if fitted) to direct the
hydraulic oil through the motor.
NOTE 8. If a hand throttle is fitted, gradually increase to the
required speed.
A filter blockage indicator
gauge on initial start up, Stopping the system
(when cold), may point to the
red sector (filter on full by- 1. Reduce engine speed to idle and return all control valves
pass). This is normal due to
to the neutral position.
the high viscosity of oil when
cold. When the system has 2. Disengage the PTO.
warmed up the gauge should
not remain in the red sector.
If the gauge remains in the red
sector after warm up, the filter
element must be replaced.
See section 4.3.
IF IN DOUBT CONSULT A GARDNER DENVER DRUM
REPRESENTATIVE.

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 11

 Installation
3.7 Pressure Relief Valve

The working pressure of hydraulic drive systems is dependant on the

installation and the load upon the system.
Although the normal working pressure range of the Hydrapak is 80-200 bar
(LP) and 200-300 bar (HP version) the units are supplied with the relief valve
preset to allow operation up to 180 bar (LP) and 280 bar (HP version).
If there is a need to increase/decrease these settings up to the maximum
working pressure or reduce them to protect sensitive hydraulic equipment,
NOTE follow the instructions in section 3.8.
To set the relief valve, a pressure gauge and a throttle valve must be
Setting/adjusting the relief connected into the pressure lines as shown in (Fig 7). Refer to Fig 8 for
valve should only be carried Relief Valve setting.
out by a competent person
For the best protection, the relief valve should be reset to the maximum
with the correct equipment.
working pressure +30 bar on all hydraulic systems.
KEY
1. Hydrapak
2. Suction Line to Pump
3. Hydraulic Motor
4. Motor Case Drain Line
(CD)
5. Pressure Line to Motor
6. Hydraulic Motor
7. Power Take off
8. Pressure Line (P) 1
9. Return Line (R)
10. Polyhydron Block
Assembly
11. Pressure gauge
12. Throttle valve

9
4
12

3
2
10

11
8 5

6
Fig. 7 Typical system layout

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 12

 Installation
3.8 Relief Valve Setting Procedure

CAUTION After draining the system and inserting a throttle valve and pressure gauge
into the system (see fig 7):-
At high operating pressure the 1. With the throttle valve fully open, run the system under load at
system will heat up rapidly. normal operating speed and measure the normal working pressure.
Make adjustments quickly 2. Fully close the Throttle Valve to increase the pressure in the system.
then re-open the Throttle The drive motor will stop and the relief valve will go on full by-pass.
Valve
3. Using a 17mm spanner, loosen the locking nut on the relief valve
adjusting screw (item 5).
4. Insert a 3/16” allen key (item4) into the adjusting screw (item
5) and rotate as shown in an anti-clockwise direction to increase the
by-pass pressure so that it is 30 bar above the normal working
pressure.(Fig 8).
5. Drain the system then remove throttle valve and gauge (Fig 7 Items
11 & 12).

To front ofĐ
Hydrapak

1
3
5
KEY
4
1. Relief Valve
2. Polyhydron
Block
3. 10mm Locking
Nut
4. 3/16” Allen key
5. Adjusting Screw

Fig. 8 Setting Relief Valve

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 13

 4 Maintenance
4.1 Schedule

Always ensure the Hydrapak and hydraulic system are well maintained by
following the maintenance instructions outlined below:

Every Day
• Check the reservoir oil level and top up if necessary.

First 50 hours
• For best practice and to maximise the life of system
equipment, the hydraulic oil should ideally be changed for
the first time.

Every 3 Months
• All bolts attaching the PTO to the gearbox, the pump
to the PTO and the motor to the cargo pump are to be
checked and tightened where necessary.
• Check for external damage and possible bulging of hoses
under pressure. Replace worn hoses.
• Check for oil leaks in the system and tighten the pipeline
connections where necessary.
• Check the reservoir oil level and top up as required.
• Check the radiator for dirt and possible blockage. Blow
clear using compressed air.

Every 9 months
• Replace Filter Element.

Every 12 months
• Replace hydraulic oil. See page 7, point 4

NOTE Suction Hose

Special attention should be paid to the suction hose, Hydrapak
If air is drawn into the system to hydraulic pump. A leak due to a damaged or loose connection
it may cause damage to the will allow air to be drawn into the system when it is operating and
hydraulic equipment. very quickly damage the pump. The suction hose must be able to
withstand vacuum conditions up to 6” Hg.

Power Take Off, Pump and Motor

Refer to manufacturers recommendations.

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 14

 Maintenance
4.2 Removing The Outer Cover

1. Unscrew and remove the 3 x M6 button head screws (item 2) and

washers (item 3) from the front face of the outer cover.
2. The cover is now free to be pulled away from the aluminium tank
Fig. 9.

NOTE
Filler cap no longer needs to
be removed to take the outer
cover off.

2 3

KEY
1. Outer Cover
2. M6 Button Head Screw x 3
3. Retaining Washer x 3

Fig. 9 Removing the Outer Cover

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 15

 Maintenance
4.3 Changing The Filter Element
CAUTION
The life expectancy of the filter element is approximately 9 months. Gardner
Take care not to drop any Denver Drum recommends that the filter condition is checked on a regular
components or contamination basis.
into the tank. The cooler is fitted with a filter condition gauge (6) which is located at the
front of the outer cover of the Hydrapak. When the needle of the gauge has
CAUTION reached the ‘Red’ section of the gauge the filter element will need changing.
1. Unscrew Filler Cap (1) and remove, then unscrew and remove filter
Spring tension is released retaining nut (2).
during this operation. 2. Remove Strainer Disc (3) from the sealing ring and remove the
spring (4) located on top of the filter element .
3. Withdraw the filter element (5) from the Hydrapak reservoir. The
filter is a non-serviceable item and must be replaced at the end of its
service life.

NOTE Re-fitting a new Filter Element is a reversal of the above.

When replacing the new filter
element, ensure it is located
into the housing at the bottom
of the tank.
Key
1. Filler Cap 1
CAUTION 2. Retaining Nut
3. Strainer Disc
When re-fitting the Filler Cap, 4. Spring 2
do not use excessive force. 5. Filter Element
Hand Tight only to avoid 6. Filter Condition Gauge 3
distortion of the tank.

Fig. 10 Changing the Filter Element

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 16

 Maintenance
4.4 Fault Finding
CAUTION
1. Noisy system
When performing any type of Symptoms Remedy/Solution
maintenance or fault finding,
ensure all rotating parts etc. a. Cavitation of pump due to :-
are guarded or isolated for
Low oil supply - Top up oil
inspection.
Incorrect grade of oil - Replace with correct grade
oil.
Suction line restriction - Remove restriction
Sharp bend in suction line - Modify design / line length

b. Air entering system due to :-

Leakage in suction line - Inspect and tighten pipe
connections
NOTE Low oil level - Replenish / Top up

Unless all the components Leaking packings, pump shaft - Check and replace as
of a functioning hydraulic necessary seals etc.
system are kept in a good
working condition, operational c. Mechanical errors due to :-
problems are likely to occur.
Worn or damaged pump - Repair or replace pump
Worn or damaged motor - Repair or replace unit(s)
Failure of P.T.O. - Repair or replace as necessary

d. Vibrating pipes due to :-

Cavitation of pump - (see Cavitation of pump)
Resonance of system - Introduce flexible piping at
critical points and/or fasten
pipes
Unstable relief valve - Check setting/examine.
Replace as necessary

2. Insufficient Pressure in the System

Symptoms Remedy/Solution

Pump will not prime - See 1a and 1b

Relief valve opening below - Adjust the setting using a
setting. pressure gauge, change Relief
valve if necessary
Hydraulic motor/pump is worn or - Repair or replace unit
has excessive external damage
Lack of power from engine - Examine for possible faults in
system specification and
engine management system
Pump has not been primed - See pump installation
instructions

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 17

 Maintenance
3. Pump Deliveries Low or No Fluid
Symptoms Remedy/Solution

Low oil level - Examine for cause of loss of

oil and top up
Suction line restricted or closed - See 1a
Pump running in reverse - Check rotation of pump and
P.T.O.
Incorrect oil having too high a - Change oil
viscosity
P.T.O. running too slow - Check speed

4. Erratic Operation of Motor

Symptoms Remedy/Solution

Entrapped air causing - Ensure that oil in system is

fluctuating pump delivery clear from bubbles and foam
(See 1a)
Inconsistant P.T.O. speed - Check PTO spec,condition,
engine speed & engine
management system
Air pocket in system - Remove air from system by
bleeding

5. Overheating
CAUTION Symptoms Remedy/Solution
When handling hot Relief Relief valve setting too low - Adjust setting using a pressure
Valves wear heat resistant allowing oil by-pass directly gauge - See Setting Section
gloves. to tank
Radiator blocked with road dirt - Clean/remove obstruction
or obstructed reducing cooling
Radiator fan not working - Replace fan motor/ investigate
for fan interference
Hydraulic motor/pump is worn - Repair or replace unit
and has excessive internal
leakage
Flow too high for Hydrapak - Reduce P.T.O. speed
(maximum 140 litres/min.)
Incorrect motor / pump type - Replace with higher efficiency
used equipment

NOTE 6. Oil Condition

Only a small amount of water Symptoms Remedy/Solution
will cause this effect and will
not result in short term system Oil looks milky (caused by water - Check for leaks, particulary
damage. entering the system) in cooler

4991015002 Date:09/06 Hydrapak Installation, Operating & Maintenance Manual Page 18

 Maintenance
4.4 Spare Parts Diagrams
Item Description ........................................... Part Number ............................ Qty
1 Reservoir (Standard) ............................ 8901314 ................................... 1
2 Filter Support ....................................... 6460614 ................................... 1
3 Filter Element ....................................... 6828914 ................................... 1
4 Retaining Washer ................................ 7924200 ................................... 3
5 Radiator ................................................ 8770314 ................................... 1
6 Filter Retaining Nut .............................. 6701814 ................................... 1
7 Strainer Disc ......................................... 6289014 ................................... 1
8 Sealing Ring ......................................... 7080814 ................................... 1
9 Filler Cap .............................................. 626X614 .................................. 1
10 Filter Tie Rod ........................................ 8850814 ................................... 1
11 Outer Cover .......................................... 8842615 ................................... 1
12 Radiator Outlet Hose ........................... 6471714 ................................... 1
13 Radiator Inlet Hose .............................. 6471614 ................................... 1
14 Hose Clip .............................................. H620070 ................................. 4
15 St/St Hex Head M6 x 16 ...................... M470067016-7 ........................ 3
16 M8 Dowty Washer ............................... H790390 .................................. 1
17 M8 Domed Nut .................................... M230087000-2 ........................ 1
18 Sightglass Kit ...................................... 6482900 ................................... 1
19 Fan Motor Assembly ........................... H1656001 ................................ 1
20 Cap Head Screw M6 x 22 .................... M450067022-9 ........................ 2
21 Fan Impeller ......................................... 3301400 ................................... 1
22 Adaptor 1/4” BSP ................................. H6910200 ................................ 1
23 Dowty Washer 1/4” .............................. H7900200 ................................ 1
24 Sealing Tape 6mm x 25mm x 1.5m .... 8820100 ................................. 1
25 Motor Supply Pipe .............................. 6474400 ................................... 1
*** - Motor Supply Pipe .............................. 6473600 ................................... 1
26 Cover Securing Grommet ................... 8251100 ................................... 2
27 Spring ................................................... 8871714 ................................... 1
28 Serial No. pLate ................................... 6726200 ................................... 1
# 29 Sight Glass Gasket ............................... 6405115 ................................... 1
30 Polyhydron Valve Block Assembly ..... 8501114 ................................... 1
* 31 Radiator Support Grommet................. 8250914 ................................... 2
32 Adaptor 1/4” BSP x 14mm .................. H6918800 ................................ 1
33 Dowty Washer ..................................... H7904400 ................................ 1
34 Copper Washer .................................... 7902100 ................................... 2
35 Cork Gasket .......................................... 6404915 ................................... 1
** 36 Clamp Plate .......................................... 8614214 ................................... 1
37 Restrictor/Assy Filter ........................... 8023600 ................................... 1
38 Fan Nut ................................................. 6701714 ................................... 1
39 M12 Plain Washers .............................. M600120000-2 ........................ 2
40 Fan Boss ............................................... 6212214 ................................... 1
# Refer to page 21 for 41 Grub Screw Special ............................. SK894/14 ................................. 1
spares sheet1 42 ‘GD’ Logo ............................................. 6727914 ................................... 1
* Standard Units Only 43 Drive Screws ........................................ M510038006-2 ........................ 2
44 Filter ‘Blocking Indicator ...................... H4122200 ................................ 1
** High Pressure Units 45 Bulkhead Fitting ................................... 6916800 ................................... 1
Only

*** Cryogenics only

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 Maintenance

7
19 20 3
34
35
8

36 2
27
25
40
32 37

33

21
41

11
38

45
44

39
39
10
22
29 23
18

42
13
31
30
26
15 4 12
24 16
5
17

14
31

28
24
43

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 Maintenance
POLYHYDRON VALVE BLOCK

Item Description ........................................... Part Number .......................... Qty

1 This Item part of Hydrapak Reservoir.
2 Plastic Plug ........................................... 6952200 ................................. 1
3 Plunger ................................................. 5561214 ................................. 1
4 Spring Retainer .................................... 6560514 ................................. 1
5 Spring ................................................... 8871800 ................................. 1
6 Ferrule 3/4” BSP ................................... 6919100 ................................. 2
7 Relief Valve ........................................... 5004900 ................................. 1
8 Flanged Plug 1/8” BSP ......................... 0400123000-2 ........................ 6
9 Caphead Screw M8 x 20 ...................... M450087020-9 ...................... 4
10 3/4” BSP Dowty Washer ...................... H7900600 .............................. 4
11 ‘O’ Ring ................................................. 6742800 ................................. 1
12 Circlip .................................................... M140400000-5 ...................... 1
13 ‘O’ Ring ................................................ 6742900 ................................. 1
14 Drive Screws ........................................ M510038006-2 ..................... 2
15 M8 Dowty Washer................................ H7903900 .............................. 2
16 Suction Elbow - 1.25” (HK- **** -L) ... 6919014 .................................
- Suction Elbow - 1.50” (HK- **** -M) ... 6919314 .................................
- Suction Elbow - 2.00” (HK- **** -H) .... 6919414 .................................
17 M8 Domed Nut ..................................... M230087000-2 ...................... 1
18 Nameplate ............................................ 6726200 ................................. 1
19 1/8” Dowty Washer .............................. H7900100 .............................. 1
20 Adaptor ................................................. 6990300 ................................. 1
21 Nylon Tube ........................................... H6950200 .............................. 1
23 1/4” BSP Dowty Washer ...................... H7900200 .............................. 2
22 Blanking Cap 3/8” BSP ......................... H7019400 .............................. 1
24 1/4” Equal Adaptor ............................... H6910200 .............................. 1
25 Adaptor 3/4” x 3/8” BSP...................... H6913700 .............................. 1

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 Maintenance

6
24
10

23
2

10
6

3 11
19 22
13 8
10
5
25
13
4
7
12
20
16 21
18
9
14
15
17

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For additional information, contact your local
representative or

Gardner Denver Drum Ltd

PO Box 178,
Springmill Street,
Bradford,
West Yorkshire, UK
BD5 7YH

Tel: +44 (0)1274 718100

Fax: +44 (0)1274 718101
Email: [email protected]
Web: www.eu.gardnerdenver.com

© 2006 Gardner Denver Drum Ltd.

ANNEXE 3 : manuel constructeur clapets

All right reserved copyright

Rev: A Date: 01/10/2016
(G.L.I.) GAZ LIQUEFIES INDUSTRIE Page 23 sur 26
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
Rev : 10
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MANUEL D’INSTALLATION ET DE MAINTENANCE

CLAPET DE SECURITE HYDRAULIQUE

TYPE 06139-CE

WÄRTSILÄ France SAS - RUE DE BITCHE 62100 CALAIS

FRANCE
TEL ( 33 ) 3 21 96 49 93 FAX ( 33 ) 3 21 34 36 12
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
Rev : 10
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Notice d’instructions pour clapet de sécurité hydraulique en acier

Famille 06139-CE-ABC-DE

ATTENTION : CET APPAREIL EST DESTINE A ETRE INSTALLE SUR DES

RESERVOIRS SOUS PRESSION. LE NON-RESPECT DES INSTRUCTIONS PEUT
ENTRAINER UN DANGER POUR LA SECURITE DES BIENS ET DES
PERSONNES.

Pour préserver la qualité de vos produits depuis la livraison et tout au long de

leur utilisation, et pour assurer une fonctionnalité correcte de l’appareil dans
les meilleures conditions de sécurité, nous vous recommandons de lire
attentivement cette notice et de suivre rigoureusement les conseils qu’elle
contient.

1 Description

Utilisation :
La fonction première d’un clapet de sécurité est d’isoler le réservoir en arrêtant tout
apport de produit inflammable par une fermeture rapide en cas de départ de feu à
proximité d’un bouchon fusible. A partir d’un tableau hydraulique de fourniture
WÄRTSILÄ, il est possible d’augmenter la sécurité d’un stockage en intégrant la
commande à distance de fermeture à partir de différents types de capteurs
(détecteurs de gaz, boutons d’arrêt d’urgence etc…)

Un clapet de sécurité ne doit jamais être utilisé en tant que « vanne de process ». Il
doit toujours être utilisé en tant qu’appareil de sécurité.

L’appareil forme un ensemble mono bloc portant le marquage « CE ».

Réglementation :
L’appareil est conforme à la directive européenne 97/23/CE relative aux équipements
sous pression fixes.

Fabrication :
L’appareil est réalisé en acier à partir de pièces de fonderie et de barres usinées.
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
Rev : 10
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2. Caractéristiques techniques

Type : clapet de sécurité

Code de calcul : essais de validation de conception à 5 fois la pression de service et
note de calcul
Type
Hauteur Diamètre Matière embase de
Code ABC- Matière bride Matière cylindre
mm bride mm cylindre
DE
02*-*1 ASTM A352 Grd LCB
308 165 ASTM A350 LF2 Acier Chromé XC 38 A479 grade 316L
02*-*2
Classe 1
025 308 165 ASTM A352 Grd LCB Acier Chromé XC 38 A479 grade 316L
03*-*1 ASTM A352 Grd LCB
304 210 ASTM A350 LF2 Acier Chromé XC 38 A479 grade 316L
03*-*2
classe 1
04*-*1 ASTM A352Grd LCB
311.4 254 Acier Chromé XC 38 NA
04*-*2 ASTM A350 LF2
06*-*1 ASTM A352 Grd LCB
335.1 318 ASTM A350 LF2 Acier Chromé XC 38 NA
06*-*2
Classe 1
ASTM A350 LF2
061-51 335.1 300 Acier Chromé XC 38 NA
Classe 1

Type Clapet de sécurité

Accessoire de sécurité
Catégorie IV
Dimension Cf tableau ci-dessus

Pression d’épreuve 30 bars / 90 bars pour l’option ABC = 025

Pression de service / Pression 20 bars / 60 bars pour l’option ABC = 025
maximale admissible
Température de service C=1 et C=4 -20°C / + 85 °C
C=2, 3 et C =5, 6 -45°C / + 85 °C
Matière Cf tableau ci-dessus

Type de produit C=1, 4 Butane, propane

Et groupe fluide C=2 Chlorure de vinyle
C=3 Ammoniac
C = 5 Gaz naturel
C = 6 Butadiène
Groupe I
Méthode de calcul Les essais pression à 5 fois la pression de service (100 bars)
remplacent les calculs (utilisation des essais réalisés dans le
cadre de la certification du clapet 06139HP-CE) et note de
calcul pour l’option ABC = 025
Et clapet 06139-CE-061-51
Type de montage D=1, 3 montage externe, bride ANSI B16.5, 300 lbs RF, PN
50 DN 150
D=2, 4 montage interne, bride ANSI B16.5, 600 lbs RF, PN
100 DN 150
D = 5, montage externe, bride DIN 2635 – EN 1092-1, PN40
DN 150
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
Rev : 10
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Réglementation directive 97/23/CE : Appareil homologué en catégorie IV fluide du groupe I
Etat de livraison standard : Protection par graissage des surfaces extérieures uniquement

Pression d’ouverture des clapets :

Il est important de vérifier que la pression d’ouverture des clapets est
compatible avec la hauteur de la colonne d’huile dans le cas d’un montage
interne et la longueur de tuyauterie dans le cas d’un montage externe
Dimension (pouces) Pression d’ouverture (bar)
2 1.2
3
4 1.4
6 1.3
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
Rev : 10
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3 Instructions
3.1 Manutention – Stockage :

3.1.1 Manutention :
Les clapets de sécurité doivent être manipulés avec précaution. Une mauvaise
manutention peut entraîner des dégâts irrémédiables sur l’appareil. Des chocs sur la
bride de l’appareil pourraient endommager les portées de joint et entraîner des fuites
au niveau du raccordement sur la bride support.
Un choc sur le cylindre de l’appareil, peut être cause du non fonctionnement de
l’appareil par blocage mécanique pouvant entraîner un grippage.
En cas d’accident sur le clapet de sécurité lors de la manutention, nous vous
recommandons de nous retourner l’appareil pour expertise en usine.
3.1.2 Stockage :
L’appareil doit toujours être stocké dans son emballage d’origine à l’abri de tous
risques pouvant entraîner une dégradation due à la corrosion ou aux risques de
chocs.
Température de stockage : -45°C / +85°C
En cas de détérioration de l’emballage d’origine, le clapet de sécurité ne doit jamais
être stocké dans les conditions suivantes :
La bride à même le sol ou sur un support pouvant endommager la portée de joint
En position horizontale, le cylindre reposant sur le sol ou sur un support
quelconque. (doit toujours être stocké en position verticale)
L’orifice d’entrée d’huile dépourvu de son bouchon plastique de protection
interdisant l’intrusion de corps étrangers. En cas de perte de la protection
d’origine, un bouchon provisoire constitué d’un matériau propre non dégradable
pourra être mis en lieu et place

3.2 Protection :
L’appareil doit être protégé contre toute agression d’agents susceptibles de
provoquer une action corrosive.
L’utilisateur doit inspecter périodiquement l’état extérieur de l’appareil et le cas
échéant adapter une nouvelle protection adaptée aux conditions du site.

3.3 Installation :
Avant la mise en place de l’appareil, l’installateur s’assurera par un contrôle visuel
que l’appareil n’a subit aucun dommage notamment au niveau des surfaces recevant
les joints d’étanchéité.
L’installateur s’assurera que le clapet mis en place sur le réservoir ou dans la ligne
est compatible avec le produit stocké dans le réservoir ou véhiculé dans la ligne.
(l’installateur se rapportera au tableau ci-dessus pour s’assurer de la compatibilité
avec les produits. La référence de l’appareil associée au produit stocké apparaît sur
la plaque signalétique rivetée sur la bride de chacun des clapets de sécurité)
Les plages de pression et de température de service indiquées ci-dessus devront
être respectées scrupuleusement.
Les exigences réglementaires et normatives en vigueur dans le pays d’installation du
matériel devront être respectées scrupuleusement.
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
Rev : 10
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Il est interdit de rajouter des pièces sur le clapet par soudure ou perçage à
l’exception des tuyauteries de commande utilisées lors des montages internes
et la soudure de joints métalliques sur la portée de bride conformément à un
mode opératoire qualifié et par un soudeur qualifié.
Note relative à une mise en place après révision d’un clapet de sécurité :
En aucun cas Wärtsilä ne pourra être tenu pour responsable de tout problème
pouvant apparaître après la mise en place d’un clapet de sécurité n’ayant pas été
révisé dans ses ateliers.
3.3.0 Précautions générales :
Le filetage des accessoires (filtre porte fusible, raccords hydrauliques) doit être
garnis avant montage de colles spéciales ou de ruban PTFE.
Les bavures de colles spéciales ou excès de ruban PTFE pouvant entrer dans les
circuits hydrauliques doivent être exclus.
Ne retirer le bouchon plastique obturant l’orifice du clapet et accessoire qu’au
moment du raccordement.
Toujours placer le clapet de sécurité de telle façon qu’aucun corps étranger ne
puisse pénétrer par l’orifice d’arrivée d’huile.
Les tuyauteries hydrauliques doivent être parfaitement nettoyées avant
raccordement sur le clapet de sécurité.
Wärtsilä préconise l’utilisation de tuyauteries en acier inoxydable.
Les éléments constituant la tuyauterie hydraulique seront stockés en un endroit
« propre ». Ils ne seront en aucun cas stockés à même le sol afin d’éviter
l’intrusion de corps étrangers.
Les extrémités des tubes seront parfaitement ébarbées
Chaque élément de tuyauterie sera nettoyé et soufflé avant mise en place de
façon à éliminer impuretés et limaille
Le raccordement entre éléments de tuyauterie sera réalisé par soudure en utilisant
des manchons à emboîtement réduisant les risques d’intrusion de corps étrangers
dans la tuyauterie lors de la soudure
Une chasse d’air après assemblage et avant branchement sur le clapet devra être
effectuée
Dans le cas d’utilisation de tuyauteries en acier
Les consignes données pour les tubes en acier inoxydable restent applicables.
Les éléments de tuyauterie seront passivés
Si un clapet de sécurité vient à tomber accidentellement, il est préférable de
nous en demander l’échange. Un choc brutal sur le côté du cylindre peut fausser la
tige du piston.

3.3.1 Montage du clapet

Le clapet de sécurité WÄRTSILÄ peut-être installé selon les cas soit:
- en montage externe : la bride du clapet est situé en dehors du réservoir;
prise entre la bride du réservoir et la bride de tuyauterie.
- en montage interne : la bride du clapet est situé à l'intérieur du réservoir;
directement sur la bride du réservoir.
- en association avec une enveloppe de vanne WÄRTSILÄ de type 06060.
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
Rev : 10
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Pour ces trois cas, les préconisations spécifiques à chaque montage seront
explicitées dans les paragraphes suivants.
L'utilisateur est tenu de respecter les préconisations correspondantes à son type de
montage.

3.3.1.1. Montage externe

3.3.1.1.1. Montage sans boulons à amorce de rupture

Placer le joint d’embase de notre fourniture sur la bride du clapet
Mettre la vanne en place sur la bride réceptrice
Mettre la vanne de process ou la tuyauterie contre la bride après y avoir inclus un
joint standard (hors fourniture WÄRTSILÄ)
Bloquer les écrous en croix avec clés dynamométriques.
3.3.1.1.2. Montage avec boulons à amorce de rupture
Placer le joint d’embase de notre fourniture sur la bride du clapet
Mettre la vanne en place sur la bride réceptrice
Bloquer les écrous fins dans les chambrages prévus à cet effet : serrage en croix
avec clés dynamométriques
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
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Mettre la vanne de process ou la tuyauterie contre la bride après y avoir inclus un
joint standard (hors fourniture WÄRTSILÄ)
Bloquer les écrous standards en croix avec clés dynamométriques.

3.3.1.1.3. Installation du filtre fusible

Retirer le bouchon de protection du filtre fusible
Garnir le filetage de colle spéciale ou de ruban PTFE
Serrer modérément le filtre fusible sur le clapet
3.3.1.1.4. Installation des tuyauteries de commande
Les tubes du circuit hydraulique doivent être soigneusement nettoyés avant le
raccordement sur le(s) clapet(s) de sécurité et sur la pompe ou sur le tableau de
commande.
Ils doivent être régulièrement fixés sur des supports afin d’éviter toute vibration.
Une garniture de caoutchouc peut être avantageusement placée autour des tubes
aux points de fixation.
Eviter les coudes à trop petits rayons.
Essayer d’avoir une pente naturelle constante entre le tableau de commande et le
clapet de sécurité. Si cela n’est pas possible, chaque point haut doit être équipé
d’un robinet de purge permettant de retirer l’air des tuyauteries lorsque celles-ci
seront remplies d’huile.
Les différentes longueurs de tuyauteries et les accessoires doivent être connectés
avec des raccords hydrauliques appropriés.
3.3.1.2. Montage interne

3.3.1.2.1. Fixation du clapet sur le réservoir

Placer le joint de bride sous la bride du clapet (joint hors fourniture Whessoe)
Mettre le clapet en place sur la bride du réservoir
Bloquer les écrous en croix avec clés dynamométriques.
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
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3.3.1.2.2. Installation du filtre fusible
Pour le cas d’installation d’un clapet de sécurité à l’intérieur d’un réservoir, Wärtsilä
fournit un filtre à cartouche, té porte fusible et un fusible en ½’’.
Le filtre, ainsi que le té porte fusible et son fusible, seront installés sur la ligne
hydraulique à l’extérieur du réservoir.
ATTENTION : ne pas mettre de filtre fusible sur le clapet lorsqu’il est placé en
interne, celui-ci sera installé à l’extérieur du réservoir.

3.3.1.2.3. Installation des tuyauteries de commande (réalisation par le client)

Toutes les tuyauteries internes au réservoir doivent être soudées entre elles.
La connexion au clapet se fait par l’intermédiaire d’un manchon spécial qui doit
être d’un côté soudé sur la bride du clapet et de l’autre sur la tuyauterie.
Une lyre doit être réalisée sur la partie la plus longue de la tuyauterie afin
d’accepter les contractions et dilatations du réservoir.
(si l’ensemble (réservoir, clapet, tuyauterie) doit être marqué CE les soudures de
raccordement devront être conformes à l’article 3.3 de la directive 97/23/CE)
Précautions à prendre lors de la soudure sur la bride du clapet de sécurité :
La prise de masse de l’appareil de soudure doit impérativement être placée sur la
bride du clapet de sécurité.
Pour le cas ou la pince de masse serait placée sur un autre élément que la bride
du clapet de sécurité, un arc électrique se produirait entre le cylindre et le piston
de l’appareil entraînant une fuite entre ces deux éléments.
Pour le cas ou cet impératif ne serait pas suivi, la garantie Wärtsilä ne couvrirait
pas les conséquences.
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
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ATTENTION :
Installer soigneusement la tuyauterie de commande afin de ne pas laisser une poche
d’air se former dans le circuit hydraulique lorsque celui-ci sera rempli d’huile.
La partie extérieure de la tuyauterie de commande sera réalisée conformément aux
règles d’usage du paragraphe 3.3.1.1.4.
Le filtre et le té avec fusible seront placés au plus près de l’entrée dans le réservoir
de la tuyauterie de commande.
Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
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 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
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3.3.1.3. Montage avec enveloppe de vanne 06060

3.3.1.3.1. Fixation du clapet

Placer le joint d’embase sur la bride du clapet

Mettre le clapet en place
Mettre la vanne de process ou la tuyauterie contre la bride après y avoir inclus un
joint standard (hors fourniture WÄRTSILÄ)
Bloquer les écrous en croix avec clés dynamométriques.

3.3.1.3.2. Installation du filtre fusible

Retirer le bouchon de protection du filtre fusible

Garnir le filetage de colle spéciale ou de ruban PTFE
Serrer modérément le filtre fusible sur le clapet

3.3.1.3.3. Installation des tuyauteries de commande

Les tubes du circuit hydraulique doivent être soigneusement nettoyés avant le

raccordement sur le(s) clapet(s) de sécurité et sur la pompe ou sur le tableau de
commande.
Ils doivent être régulièrement fixés sur des supports afin d’éviter toute vibration.
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
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Une garniture de caoutchouc peut être avantageusement placée autour des tubes
aux points de fixation.
Eviter les coudes à trop petits rayons.

Essayer d’avoir une pente naturelle constante entre le tableau de commande et le

clapet de sécurité. Si cela n’est pas possible, chaque point haut doit être équipé
d’un robinet de purge permettant de retirer l’air des tuyauteries lorsque celles-ci
seront remplies d’huile.

Les différentes longueurs de tuyauteries et les accessoires doivent être connectés

avec des raccords hydrauliques appropriés.

3.3.1.3. Montage semi-interne (pour les réservoirs roulant)

Poser le joint de bride supérieur sur le clapet, introduire celui-ci dans son
logement et fixer la bride avec ses boulons et les écrous fins
Vérifier que les écrous se trouvent avant l’amorce de rupture des boulons
Poser le joint de la bride inférieure (hors fourniture WÄRTSILÄ)
Placer la vanne process ou un élément de tuyauterie sur le clapet
Bloquer les écrous en croix avec des clés dynamométriques, le couple de serrage
étant fonction du joint utilisé.

3.4 Contraintes externes

L’appareil ne doit être soumis aux diverses charges externes : réaction des supports
et tuyauteries.
Il doit être installé conformément aux plans de montage ci-joint.

3.5 Contraintes internes :

L’appareil ne doit pas être soumis à l’action de fluides instables.

 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
Rev : 10
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3.6 Utilisation :

3.6.0 Remarques préliminaires :

Le clapet est ouvert grâce à la pression hydraulique qui s’oppose à un ressort léger
et à la pression du produit agissant sur le piston du clapet.
Le clapet se ferme dès la libération de la pression hydraulique sous l’effet conjugué
du ressort et de la pression du fluide situé en amont du clapet.
La fermeture peut être effectuée soit manuellement soit par l’action d’une
électrovanne et, automatiquement par la fonte d’un des fusibles (en cas d’incendie)
situés tout le long de la tuyauterie hydraulique.
Cette fermeture empêche ainsi toute perte de produit et toute contribution du produit
à l’incendie en cours.

L’APPAREIL NE DOIT PAS ETRE UTILISE COMME ORGANE DE COMMANDE.

3.6.1 Formation :
L’utilisateur devra dispenser une formation appropriée à son personnel sur la base
de cette notice.

3.6.2 Plages température – pression :

Vérifier que l’appareil ne dépassera en aucun cas les plages température – pression
indiquées ci-dessus.

3.6.3 Phénomènes d’usure et de corrosion :

Vérifier que l’appareil n’engendre pas une dégradation d’épaisseur supérieure à 3
mm.

A chaque visite périodique, tous les joints seront remplacés.

3.6.4 Corrosion interne :

Vérifier que l’appareil est bien équipé de joints compatibles aux produits susceptibles
de le traverser.

3.6.4 Inspection et suivi périodique :

Procéder aux contrôles périodiques suivant les exigences réglementaires en vigueur
dans le pays d’utilisation du clapet.

En complément, et en fonction de l’utilisation ; vérifier régulièrement que le clapet ne

présente aucun signe de dégradation ou de fuite. Ceci en utilisant les manomètres
ou capteurs de pression situés en amont et en aval du clapet lorsque celui-ci est
fermé.
L’intégrité des circuits hydrauliques peut être vérifiée en contrôlant la rapidité de la
chute de pression du circuit hydraulique du clapet considéré lorsque celui-ci est isolé
après avoir été mis sous pression. (Attention aux variations de pression qui peuvent
être engendrées par les conditions climatiques)
 Ref : MANUEL_6139-CE_DESP_FR_09-12
Rev : 10
Page 15 sur 15
Le clapet doit impérativement être manoeuvré au moins une fois par mois et son bon
fonctionnement contrôlé. (Contrôle généralement effectué à l’aide des manomètres
placés en amont et en aval)

3.7 Maintenance – Démontage

Avant toute opération de maintenance ou de démontage du clapet, effectuer la purge
des tuyauteries sous pression, et s’assurer de l’absence de pression résiduelle en
amont et en aval du clapet.

En aucun cas, l’utilisateur n’est habilité à modifier son clapet de sécurité : tout
usinage ou soudure complémentaire est proscrit.

4 Marquage :

Le marquage est réalisé sur une plaque métallique rapportée sur l’appareil. Cette
plaquette fait partie intégrante du clapet. L’utilisateur se doit de la maintenir en bon
état.
L’utilisateur n’est pas autorisé à modifier le marquage réalisé par WÄRTSILÄ.

En cas de ré épreuve, un marquage complémentaire peut être ajouté sur une plaque
différente de la plaque d’origine.
ANNEXE 4 : schéma pneumatique installation

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 Moteur
pneumatique
enrouleur

Raccord servitude sur

châssis porteur réservoir Arret d'urgence
Arrêt Vanne de P
d'urgence enrouleur barrage F.R.L Commande
pneumatique Bouton de
enrouleur ré-armement

Alim

Limiteur
Alimentation Frein de park vehicule
P 1er essieu AR gauche
Arret moteur
P Embrayage

Arrêt
d'urgence avant
Arrêt
d'urgence pupitre

Voyant air Pression

d'air

Contacteurs coffre
Arrêt
d'urgence arrière Volucompteur +
+ -> 75 E
- -> 2 -

Vanne motorisée
DN80
transparent

PMU
SELECTEUR
camion

CODE COULEUR: 0 1 2 Bouton selecteur

de clapet

----JAUNE - Retour contacteur coffre

----VERT - Retour arret d'urgence Voyant Voyant
clapet liquide
----ROUGE - Arret d'urgence clapet gaz

----VIOLET - Embrayage G
L
I

----GRIS - Air direct

Q
A U
Z I
D
E

----NOIR - Air après bouton Alim Distributeur hydraulique à

commande pneumatique
pour clapet de fond
ANNEXE 5 : schéma hydraulique installation

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(G.L.I.) GAZ LIQUEFIES INDUSTRIE Page 25 sur 26
 16
15
14 13 14 13 14 15 18 19 20

MANOMETRE
TABLEAU
8 17
14 15 16 17 14 15 16
13 ou 6 13 ou 6 13
15
LIMITEUR

16 15 14 14 15 16
17 13 ou 6
16 3 4 7
16 15 14 13 ou 6 13 ou 6
17

2 16

17 14 15 16 16 15 14
1 16 15 14
POMPE
MANUELLE 11 9
13
5 14 15 16
14 13
15
16
SELECTEUR
11
20 RACCORD DROIT POUR ECROU A BAGUE DN6 MALE 1/4"
5
19 BAGUE DE RACCORD
18 ECROU RACCORD A BAGUE
17 TE EGAL FEMELLE 1/4" BSP
16 RACCORD DROIT D8 x MALE 1/4" BSP
15 RACCORD A 90° POUR TUBE A VISSER DN6
CLAPET 1 CLAPET 2
15 RACCORD DROIT A VISSER DN6
14 DOUILLE A VISSER DN6
13 TUYAU HYDRAULIQUE SOUPLE DN6
12 HUILE HYDRAULIQUE
11 RACCORD DROIT MALE 1/4" BSP
9 DISTRIBUTEUR HYDRAULIQUE 1/4" - 80 BAR
8 LIMITEUR DE PRESSION 1/4" - 50 BAR
7 MANOMETRE VERTICAL MALE 1/4" GAZ
6 MAMELON HEXAGONAL MALE 1/4" NPT
5 TUBE Ø10 x 1
4 RACCORD MANOMETRE FEM 1/4"BSP x FEM M12x150
3 RACCORD DROIT MALE 1/4" BSP
2 RACCORD MALE 1/4"BSP x FEMELLE M14x150
1 POMPE A MAIN
Rep. Désignation
ANNEXE 6 : schéma électrique installation

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Via informatique
grizzly
Emplacement fusibles
5A après contact alim.
Alma et feux de travail
10A avant contact coffret
grizzli

ALIMENTATION

+ 24 avant contact
+ 24 après contact
masse
masse
%%0  %URFKDJH SDU GpIDXW
3RVLWLRQ GH EURFKH VXU
1RP GH IRQFWLRQ (QWUpH  6RUWLH
%%0 %
 $FWLYDWLRQ  GpVDFWLYDWLRQ GH OD 372  (QWUpH 

 $FWLYDWLRQ  GpVDFWLYDWLRQ GH OD 372  (QWUpH 

 $XWRULVDWLRQ  DFWLYDWLRQ GH OD UpJXODWLRQ GH UpJLPH (QWUpH 

 5DSSHO GH UpJXODWLRQ GH UpJLPH PRWHXU (QWUpH 

 $XJPHQWDWLRQ GH OD UpJXODWLRQ GH UpJLPH (QWUpH 

 'LPLQXWLRQ GH OD UpJXODWLRQ GH UpJLPH (QWUpH 

 (QWUpH VpOHFWHXU  GH OD UpJXODWLRQ GH UpJLPH (QWUpH 

 (QWUpH VpOHFWHXU  GH OD UpJXODWLRQ GH UpJLPH (QWUpH 

 $IILFKDJH LQIRUPDWLRQV pTXLSHPHQW FDUURVVLHU  (QWUpH 

 $IILFKDJH LQIRUPDWLRQV pTXLSHPHQW FDUURVVLHU  (QWUpH 

 $JHQRXLOOHPHQW GH OD VXVSHQVLRQ (QWUpH 

 ,QKLELWLRQ GH OD UpJXODWLRQ GHV KDXWHXUV GHV VXVSHQVLRQV (QWUpH 

 1RQ DIIHFWp  OLEUH (QWUpH 

 (QWUpH ORJLTXH  DFWLYH j O

pWDW EDV (QWUpH 

 /LPLWDWLRQ GX UpJLPH (QWUpH 

 'pPDUUDJH PRWHXU (QWUpH 

 $UUrW PRWHXU (QWUpH 

3RLQW GH FRQVLJQH GH UpJXODWLRQ GX UpJLPH PRWHXU SDU
 (QWUpH IUpTXHQWLHOOH
3:0
9DOLGDWLRQ GH OD UpJXODWLRQ GX UpJLPH PRWHXU SDU SRLQW GH
 (QWUpH 
FRQVLJQH H[WHUQH

 (QWUpH GH OD YDOLGDWLRQ GX &$1 FDUURVVLHU (QWUpH 

 0RGLILFDWLRQ GH OD GLVWULEXWLRQ GH FKDUJH (QWUpH 

 ,QWHUGLFWLRQ GX GpPDUUDJH PRWHXU (QWUpH 

 $FWLYDWLRQGpVDFWLYDWLRQ GHV IHX[ GH GpWUHVVH (QWUpH 

 (QWUpH ORJLTXH  DFWLYH j O

pWDW KDXW (QWUpH 

 $FWLYDWLRQ  GpVDFWLYDWLRQ GH OD 372  (QWUpH 

 $IILFKDJH LQIRUPDWLRQ 372  HQJDJpH (QWUpH 

 )RUoDJH GX QHXWUH (QWUpH 

 $IILFKDJH GH GRQQpHV IUpTXHQWLHOOHV RX 3:0 (QWUpH IUpTXHQWLHOOH

 &$1 FDUURVVLHUKDXW &$1 KLJK

 &$1 FDUURVVLHUEDV &$1 ORZ

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FRA74506 Date 9.15 Edition 1 Page 16 (270)

 3RVLWLRQ GH EURFKH VXU
1RP GH IRQFWLRQ (QWUpH  6RUWLH
%%0 %
 ,QIRUPDWLRQ GpPDUUDJH GX PRWHXU SRVVLEOH 6RUWLH 

 6RUWLH XQLWp ORJLTXH  6RUWLH 

 ,QIRUPDWLRQ 372  HQJDJpH 6RUWLH 

$FWLYDWLRQ  GpVDFWLYDWLRQ GH OD OLPLWDWLRQ GH YLWHVVH 
 (QWUpH 
56/ 
$FWLYDWLRQ  GpVDFWLYDWLRQ GH OD OLPLWDWLRQ GH YLWHVVH 
 (QWUpH 
56/ 

 $FWLYDWLRQ  GpVDFWLYDWLRQ GX QHXWUH DXWRPDWLTXH (QWUpH 

 1RQ FRQQHFWp 
 1RQ FRQQHFWp 
 1RQ FRQQHFWp 
 ,QIRUPDWLRQ 372  HQJDJpH 6RUWLH 
$FWLYDWLRQ  GpVDFWLYDWLRQ GH OD OLPLWDWLRQ GH YLWHVVH
 (QWUpH 
FRQGLWLRQQpH
 1RQ DIIHFWp  OLEUH (QWUpH 

 $FWLYDWLRQ  GpVDFWLYDWLRQ GHV J\URSKDUHV (QWUpH 

 $FWLYDWLRQ  GpVDFWLYDWLRQ GH O
DYHUWLVVHXU (QWUpH 

ÉLECTRICITÉ, ÉLECTRONIQUE — Informations spécifiques Renault Trucks T, T High, K, C Cab 2.5 m

FRA74506 Date 9.15 Edition 1 Page 17 (270)

 3RVLWLRQ GH EURFKH VXU
1RP GH IRQFWLRQ (QWUpH  6RUWLH
%%0 %
 ,QIRUPDWLRQ SLORWDJH GH O
pOHFWURYDQQH GH OD 372  6RUWLH 

 ,QIRUPDWLRQ DOHUWH PRWHXU RX WUDQVPLVVLRQ 6RUWLH 

 1RQ DIIHFWp  OLEUH 6RUWLH 

 6RUWLH XQLWp ORJLTXH  6RUWLH 

 6RUWLH XQLWp ORJLTXH  6RUWLH 

,QIRUPDWLRQ SRVLWLRQ GH OD SpGDOH G
DFFpOpUDWLRQ
 6RUWLH 
SDUDPpWUDEOH

 ,QIRUPDWLRQ PRWHXU WRXUQDQW 6RUWLH 

 ,QIRUPDWLRQ QHXWUH DXWRPDWLTXH DFWLYp 6RUWLH 

 ,QIRUPDWLRQ YLWHVVH YpKLFXOH IDLEOH SDUDPpWUDEOH 6RUWLH 

 ,QIRUPDWLRQ J\URSKDUHV DFWLYpV 6RUWLH 

 $IILFKDJH GH GRQQpHV DQDORJLTXHV  (QWUpH DQDORJLTXH

3RLQW GH FRQVLJQH GH UpJXODWLRQ GX UpJLPH PRWHXU SDU WHQ
 (QWUpH DQDORJLTXH
VLRQ DQDORJLTXH

 $IILFKDJH GH GRQQpHV DQDORJLTXHV  (QWUpH DQDORJLTXH

 $OLPHQWDWLRQ  9 $OLPHQWDWLRQ
/D PDVVH GH FHWWH DOLPHQWDWLRQ pOHFWULTXH HVW XWLOLVpH SRXU
 $OLPHQWDWLRQ
FRPPDQGHU OHV HQWUpHV QpJDWLYHV 

 $OLPHQWDWLRQ LQWHUUXSWHXU  9  P$ $OLPHQWDWLRQ

,QIRUPDWLRQ GpSDVVHPHQW GX SRLGV GX YpKLFXOH
 6RUWLH 
SDUDPpWUDEOH

 ,QIRUPDWLRQ YLWHVVH YpKLFXOH WDFK\JUDSKH ERUQH % 6RUWLH IUpTXHQWLHOOH

 ,QIRUPDWLRQ UpJLPH PRWHXU 6RUWLH IUpTXHQWLHOOH

 ,QIRUPDWLRQ XQH RX SOXVLHXUV 372 DFWLYpHV 6RUWLH 

 ,QIRUPDWLRQ PDUFKH DUULqUH DFWLYpH 6RUWLH 

 ,QIRUPDWLRQ IUHLQ GH VWDWLRQQHPHQW VHUUp 6RUWLH 

6H UHSRUWHU DX SDUDJUDSKH $OLPHQWDWLRQV pOHFWULTXHV GLVSRQLEOHV HQ FDELQH

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