EXTRUSION GONFLAGE
Niveau : Baccalauréat Professionnel Plasturgie
Date : 2009
Durée : 3 heures
Condition : Classe entière
Salle : Salle de cours
Ressources : Ordinateur portable, Vidéoprojecteur et accès Internet
Pré-requis : Vidéo Médiaplast « Extrusion – Gonflage »
Evaluation : En fin de séquence
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EXTRUSION GONFLAGE
SOMMAIRE
Introduction ....................................................................................................... 3
Principe .............................................................................................................. 3
Transformation des granulés en gaine ............................................................... 4
Tête filière .......................................................................................................... 5
Réglage des dimensions de la gaine ................................................................... 7
Refroidissement - Calibration ............................................................................. 8
Dispositif de tirage et réception ......................................................................... 9
Matériaux utilisés - Applications ...................................................................... 11
L’ère du multicouche........................................................................................ 13
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EXTRUSION GONFLAGE
Introduction
La technique d’extrusion gonflage s’applique à la production de films ou gaines
d’épaisseur inférieure à 0.25 mm. La réalisation de films ou feuilles d’épaisseurs supérieures
est possible comme le montre le tableau ci-dessous mais reste néanmoins rare.
Principe
Principe :
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EXTRUSION GONFLAGE
Transformation des granulés en gaine
Voyons maintenant succinctement comment sont fabriqués les films plastiques.
Prenons comme exemple le polyéthylène, qui se présente à l'origine sous forme de granulés.
Ces derniers, chauffés à une température suffisante (200° pour le PE) P sont ramollis
sous forme d'une pâte, elle-même
elle même malaxée dans une vis d'extrusion et poussée
simultanément vers une filière, le plus généralement annulaire. On forme ainsi un tube qui,
après gonflage, devient une bulle cylindrique. La gaine, une fois refroidie,
refr est coupée
latéralement et enroulée ensuite en bobines par des rouleaux de tirage. L'épaisseur de la
gaine dépend de la vitesse de rotation de la vis d'extrusion et de celle des rouleaux de tirage.
Notons également qu'il existe d'autres technologies
technologies de fabrication des films et
notamment celle de la filière plate.
Quant aux films à base de polypropylène (PP) et de polychlorure de vinyle (PVC), ils
sont extrudés suivant des process spécifiques.
1. Introduction des granulés de polyéthylène
2. Vis d’extrusion
3. Système de chauffe
4. Filière
5. Pression d’air
6. Bulle cylindrique
7. Cylindres de guidage
8. Tirage
9. Guidage d’enroulement
10. Enrouleur de gaine
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EXTRUSION GONFLAGE
Tête filière
Il existe trois types de têtes actuellement :
A. La filière à alimentation latérale (de moins en moins utilisés)
La matière arrive perpendiculairement à l’axe du mandrin et est répartit sur la
circonférence du poinçon. Différentes solutions techniques existent pour effectuer cette
répartition
B. Les têtes à alimentation axiales
axi
• Porte poinçon et ailettes
Le flux de matière arrive axialement et est transformé en flux annulaire par le
poinçon. Ce poinçon est maintenu par des ailettes, et l’air servant au gonflage de la gaine
arrive par l’une de ces ailettes. Ce système est similaire à celui utilisé pour l’extrusion des
tubes.
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EXTRUSION GONFLAGE
• Tête à alimentation axiale par canaux rayonnants :
Ces têtes sont également appelées tête à répartiteur hélicoïdale. Elles sont de plus en
plus utilisées.
Le répartiteur est alimenté par un orifice central. Des canaux percé dans la masse du
poinçon débouchent dans des gorges hélicoïdales. La matière se trouvant dans ces gorges
est déviée dans le sens axial et répartie sur la circonférence. Plusieurs veines de matières
(gorges) se trouvent ainsi superposées.
Comparatifs des différents systèmes :
Il est à noter que de plus en plus de têtes à alimentation axiale et poinçon à ailettes sont
tout de même équipées d’un répartiteur hélicoïdal.
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EXTRUSION GONFLAGE
C. Têtes à filière tournantes :
Afin de régulariser le bobinage de la
gaine en évitant que les irrégularités
d’épaisseur ne se trouvent sur la même
génératrice de la bobine, l’ensemble tête-
tête
filière est bien souvent animé d’un
mouvement de rotation.
Réglage des dimensions de la gaine
Les dimensions de la gaine, épaisseur et largeur, sont données par le système de tirage
et par le gonflage.
a. Epaisseur
Si le gonflage influent un peu sur l’épaisseur, c’est la vitesse de tirage qui va déterminer
l’épaisseur du produit. A débit constant, plus la vitesse de tirage sera élevée, plus l’épaisseur
sera faible.
On définit le taux de tirage, rapport entre la vitesse de tirage et la vitesse de la matière
en sortie de filière
b. Largeur
La largeur de la gaine va être donnée par le gonflage, on définit pour celui-ci
celui une valeur que
l’on appelle le taux de gonflage.
Circonférence gaine π x Ø gaine
TG = =
Circonférence filière π x Ø filière
Pour une bonne qualité d’extrusion, le taux de gonflage doit être compris entre 1,5 et 3,5
max.
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EXTRUSION GONFLAGE
Refroidissement - Calibration
On refroidit la matière fondue à l’aide de différents dispositifs. Le refroidissement
uniforme et rapide dans la zone de formation de la gaine est un facteur de stabilisation.
Ce refroidissement peut-êtreêtre soit intérieur, soit extérieur, de plus ce refroidissement
refroid
évite le collage des faces internes de la gaine lors de sont pincement « blocking ».
a. Anneau de refroidissement à air :
b. Refroidissement externe par eau :
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EXTRUSION GONFLAGE
c. Refroidissement interne par air et par eau :
d. Calibration
L’épaisseur est bien souvent mesurée en continu par des systèmes de rayonnement
tandis que le calibrage du diamètre est réalisé grâce à des anneaux circulaires constitués de
petits rouleaux. Ce dispositif est appelé « corbeille de calibrage » et sert également à
maintenir le ballon dans l’axe du tirage.
Dispositif de tirage et réception
Pouvant être regroupés, ces deux dispositifs sont à l’heure actuelle bien souvent séparés.
a. Système de tirage
Le dispositif de tirage à une grande
grande influence sur la qualité de la gaine et sur le
rendement de la chaîne de fabrication. Il est composé de cylindres « pinceurs » et « tireurs »
qui pincent la gaine et réalise l’étanchéité. Il est composé également de « foulards » qui ont
pour rôle l’aplatissement
atissement de la gaine et de « jeanettes » (panneaux latéraux) qui servent à la
réalisation de soufflets.
De plus les systèmes de tirage sont équipés de rouleaux d’équilibrage de tension,
l’aplatissement de la gaine doit être fait sans plis ce qui pose quelques
quelques problèmes.
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EXTRUSION GONFLAGE
Les foulards, inclinés de 15 à 20°, sont constitués de petits rouleaux ou de lattes de
bois qui présente un facteur de frottement très faible.
La vitesse de tirage doit être naturellement constante et pouvoir être ajustée précisément.
1. Cylindres tireurs
2. Moteur de tirage
3. Auvent
4. Sabot
De très gros progrès ont étés fait sur le système de tirage. Il existe même des systèmes qui
tournent. Ceci à pour but de repartir les défauts d’épaisseur sur toute la largeur de la
bobine.
b. Systèmes de réception et d’enroulement
Ici aussi les progrès ont été énormes ces dernières années. L’accent a été mis sur le
bobinage qui doit être à présent parfait de manières à améliorer les reprises tel que :
impression, sacherie…
L’enroulement doit it être effectué avec une tension constante et donc, les dispositifs sont
équipés de rouleaux d’équilibrage de tension.
Le changement de bobine est de plus en plus souvent effectué en semi-automatique,
semi automatique, sans
aucune intervention de l’opérateur. Les enrouleurs
enrouleurs sont souvent doubles ce qui permet de
bobiner des films.
Des impératifs, notamment dus au refroidissement de la gaine, conduisent à des distances
minimales entre la filière, le tirage et le bobinage. Plus le parcours de la gaine est grand
avant l’enroulement,
ement, plus les risques de blocking sont faibles.
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EXTRUSION GONFLAGE
Matériaux utilisés - Applications
a. Matériaux utilisés
Les matériaux utilisés sont surtout des polyoléfines (PE, PP). On peut également
transformer des polyamides ou du PVC ou bien encore du polyester.
Des matériaux contenant des EVA (caoutchouc) sont également largement utilisés pour leurs
propriétés élastiques.
A l’heure actuelle les produits d’extrusion gonflage sont bien souvent fabriqués à l’aide de
mélanges de plusieurs polymères. De véritables formulations
formulations sont donc employées et
naturellement très protégées…
b. Applications
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EXTRUSION GONFLAGE
c. Films et gaines imprimés
De plus en plus, les films ou gaines sont imprimés. Essentiellement fabriqués en PE (hd
ou bd), ces produits nécessitent un traitement spécial pour l’impression (accrochage de
l’encre).
Ce traitement consiste à bombarder électroniquement la surface du film entre deux
électrodes afin d’oxyder cette surface « effet corona » et donc de permettre l’accrochage
l’accrocha de
l’encre.
Le dispositif de traitement comporte deux électrodes. L’électrode lame est reliée à un
générateur HF et l’électrode cylindre est reliée à la masse.
Ce traitement qui est fait en ligne est chiffrable et contrôlé. Un traitement trop faible
n’assure pas la tenue des encres et un traitement trop fort peut amener un blocking.
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EXTRUSION GONFLAGE
L’ère du multicouche
Pour répondre au besoin des clients, notamment dans le domaine de l'emballage
alimentaire, une nouvelle technique s'est développée : la co-extrusion.
extrusion. Elle permet, au
moindre coût, de conférer des propriétés nouvelles au film plastique.
Grâce à plusieurs vis d'extrusion qui alimentent une filière annulaire, la co-extrusion
co
associe plusieurs couches de polymères entre elles, ainsi que des additifs tels qu’anti-UV,
qu’anti
colorants, agents glissants, produits " barrière ", bref tout ce dont peut rêver un client.
Aujourd'hui, il est possible de co-extruder
co extruder jusqu'à neuf couches, chacune ayant ses
qualités propres. Résistance accrue,
accrue, amélioration de l'aspect, tenue au froid, amélioration de
la soudure ou du scellage, propriétés barrières, le film multicouches apporte de nouvelles
performances.
Processus de co-extrusion
co à 5 couches
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